diseño de plan de mantenimiento preventivo para la máquina

Diseño de plan de mantenimiento preventivo para la máquina corrugadora de papel Agnati de la empresa Smurfit Kappa, a partir de un análisis de fallos

Autor Juan Felipe Rodríguez Mondragón

Docente director Mauricio González Colmenares

Universidad Distrital Francisco José De Caldas Tecnología Mecánica / Ingeniería Mecánica

Bogotá, Colombia 2020

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Diseño de plan de mantenimiento preventivo para la máquina corrugadora de papel Agnati de la empresa Smurfit Kappa, a partir de un análisis de fallos

Autor Juan Felipe Rodríguez Mondragón

Trabajo presentado como requisito para optar por El título de Ingeniero mecánico

Docente director Mauricio González Colmenares

Universidad Distrital Francisco José De Caldas Tecnología Mecánica / Ingeniería Mecánica

Bogotá, Colombia 2020

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TABLA DE CONTENIDO

Pág.

RESUMEN DEL PROYECTO .................................................................................. 8

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 9

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................... 10

OBJETIVOS ........................................................................................................... 11

Objetivo general ................................................................................................. 11

Objetivos específicos .......................................................................................... 11

1. MARCO TEÓRICO Y ANTECEDENTES ........................................................ 12

1.1 Contexto Histórico .................................................................................... 12

1.1.1 Smurfit Kappa ......................................................................................... 12

1.1.2 Single Face ............................................................................................ 13

1.1.3 Gestión del mantenimiento por medio de SAP en Smurfit kappa ........... 14

1.1.4 Agnati ..................................................................................................... 14

1.2 Antecedentes ................................................................................................ 14

1.3 Marco teórico ............................................................................................ 15

1.3.1 Mantenimiento ........................................................................................ 15

1.3.2 Tipos de mantenimiento ......................................................................... 15

1.3.3 Sistema .................................................................................................. 16

1.3.4 Mantenimiento basado en la confiabilidad - RCM .................................. 16

2 MÁQUINA CORRUGADORA AGNATI S90 .................................................... 21

2.1 Sistema frame máquina S-90 ....................................................................... 22

2.2 Sistema rodillo de presión ............................................................................ 22

2.3 Sistema rodillo pre acondicionador ........................................................... 23

2.4 Sistema Ducha Papel Corrugado Medio ................................................... 23

2.5 Sistema entrada y salida de vapor ............................................................ 24

2.6 Sistema Rodillo Precalentador ..................................................................... 24

2.7 Sistema de transmisión............................................................................. 25

2.8 Sistema Carro Engomador ........................................................................... 26

2.9 Sistema Cartucho Flauta C ....................................................................... 26

2.10 Sistema Cartucho Flauta E ......................................................................... 27

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2.11 Sistema tableros electricos ......................................................................... 27

3 APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM PARA LA MÁQUINA AGNATI

S90 ....................................................................................................................... 28

3.1 Organización de los sistemas ....................................................................... 30

3.2 Establecimiento de las funciones del sistema .............................................. 35

3.3 Listado de modos de fallos ........................................................................... 35

3.4 Análisis de causas probables ....................................................................... 40

3.5 Establecimiento de las posibles consecuencias en la producción ................ 41

3.6 Categorización según el impacto a la producción ........................................ 42

3.7 Agrupación de las medidas de prevención ................................................... 44

4 DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ................................................... 45

4.1 Plan de mantenimiento actual de la máquina Agnati S-90 ........................... 45

4.2 Esquema de mantenimiento preventivo propuesto para máquina Agnati S-90

........................................................................................................................... 46

4.3 Instructivos de mantenimiento para máquina Agnati S-90 ............................ 50

4.3.1 Calibración sello transversal rodillo prensa ............................................ 50

4.3.2 Cambio sello transversal rodillo prensa .................................................. 50

5 PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO .... 52

5.1 Modificación de la organización estructural de la máquina en el sistema SAP

........................................................................................................................... 53

5.2 Creación del plan de mantenimiento preventivo en SAP .............................. 53

5.3 Incorporación de los instructivos en los planes de mantenimiento ............... 54

5.4 Evaluación del diseño del plan de mantenimiento ........................................ 54

6. IMPACTO Y RESULTADOS ESPERADOS .................................................... 56

CONCLUSIONES .................................................................................................. 57

RECOMENDACIONES .......................................................................................... 58

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 59

ANEXOS ................................................................................................................ 61

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TABLA DE ILUSTRACIONES

Pág. Ilustración 1. Cartón ondulado ............................................................................. 13 Ilustración 2. Tipos de cartón ondulado ............................................................... 13 Ilustración 3. Metodología de aplicación para el RCM. ........................................ 18 Ilustración 4. Clasificación de funciones de un sistema. ...................................... 19

Ilustración 5. Esquema rodillos máquina Agnati S-90. ......................................... 21 Ilustración 6. Línea de producción cartón corrugado ........................................... 22 Ilustración 7. Rodillo de presión ........................................................................... 22

Ilustración 8. Rodillo pre acondicionador ............................................................. 23 Ilustración 9. Sistema ducha de vapor papel corrugado medio. ........................... 24 Ilustración 10. Rodillo precalentador .................................................................... 25 Ilustración 11. Sistema general de transmisión .................................................... 25

Ilustración 12. Sistema carro engomador ............................................................. 26 Ilustración 13. Sistema cartucho masas corrugadoras ......................................... 27

Ilustración 14. Fotografías máquina Agnati S-90 ................................................. 28 Ilustración 15. Aplicación de la metodología RCM para la máquina Agnati S-90 . 29 Ilustración 16. Pareto por sistemas ...................................................................... 37

Ilustración 17 Matriz de criticidad ......................................................................... 42 Ilustración 18. Agrupación de medidas de prevención ......................................... 44

Ilustración 19. Calibración sello transversal rodillo prensa ................................... 50

Ilustración 20. Sello transversal rodillo prensa ..................................................... 51

Ilustración 21. Cambio sello transversal rodillo prensa ........................................ 51 Ilustración 22. Propuesta de implementación del plan de mantenimiento máquina Agnati S-90 ............................................................................................................ 52

Ilustración 23. Formato instructivo Smurfit Kappa ................................................ 54 Ilustración 24. Verificación calibración rodillo engomador vs rodillo corrugador inferior .................................................................................................................... 92 Ilustración 25. Calibración paralelismo masas corrugadoras ............................... 96 Ilustración 26. Calibración barra sello teflón en la masa corrugadora inferior ...... 99

Ilustración 27. Calibración de la presión ente la masa superior y rodillo de presión ............................................................................................................................. 102 Ilustración 28. Cambio de colchones neumáticos .............................................. 103 Ilustración 29. Cambio de cilindros oleodinámicos de ajuste del cartucho ......... 104

Ilustración 30. Cambio de la rasqueta cilindro prensa ........................................ 106 Ilustración 31. Cambio de carbones de la junta Johnson ................................... 107 Ilustración 32. Cambio de platinas del conjunto engomador .............................. 108

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LISTADO DE TABLAS

Pág.

Tabla 1: Estructura de equipos máquina Agnati S90. ............................................ 31 Tabla 2. Ejemplo de establecimiento de las funciones del sistema ....................... 35

Tabla 3: Cantidad de órdenes de trabajo según tipo de mantenimiento ............... 36 Tabla 4. Cantidad de Ordenes por Sistema .......................................................... 38 Tabla 5. Ejemplo listado de modos de fallos ......................................................... 40 Tabla 6. Ejemplo análisis de causas probables ..................................................... 40 Tabla 7. Ejemplo establecimiento de las posibles consecuencias......................... 41

Tabla 8. Ejemplo matriz de criticidad para modos de fallo .................................... 43

Tabla 9. Medidas de Prevención según nivel de criticidad .................................... 44 Tabla 10. Planes de mantenimiento actuales máquina Agnati S-90...................... 45

Tabla 11. Propuesta de mantenimiento preventivo máquina corrugadora Agnati S-90 ........................................................................................................................... 46 Tabla 12. Cronograma implementación plan de mantenimiento preventivo corrugador Agnati S-90 .......................................................................................... 53

Tabla 13. Sub planes de mantenimiento preventivo corrugador Agnati S-90 ........ 54

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TABLA DE ANEXOS

Pág. Anexo 1: Matriz RCM para máquina corrugadora Agnati S-90………………….…..61

Anexo 2. Tablas de mantenimiento preventivo Agnati S-90…………………………89

Anexo 3. Regulación del paralelismo entre cilindro engomador y el ondulador……92

Anexo 4. Regulación del paralelismo entre cilindro engomador y el dosificador…..93

Anexo 5. Calibración sistema rodillo de presión vs. Display…………………..........94

Anexo 6. Calibración rodillo de presión vs. Rodillo corrugación superior………….94

Anexo 7. Calibración Display gap dosificador vs. Rodillo engomador…………......94

Anexo 8. Calibración paralelismo masas corrugadoras………………………………95

Anexo 9. Cambio de rodillos onduladores……………………………………………..96

Anexo 10. Calibración barra sello teflón en la masa corrugadora inferior…………..98

Anexo 11. Cambio de barra de teflón…………………………………..………………99

Anexo 12. Calibración del tope de la masa inferior………………………………….100

Anexo 13. Calibración de la presión ente la masa superior y rodillo de presión….100

Anexo 14. Cambio de colchones neumáticos………………………..………………103

Anexo 15. Cambio de cilindros oleodinámicos de ajuste del cartucho……………104

Anexo 16. Cambio de platinas de tope del conjunto engomador…………………..105

Anexo 17. Cambio de la rasqueta cilindro prensa…………………………………..105

Anexo 18. Cambio de carbones de la junta Johnson………………………………..106

Anexo 19. Cambio de platinas del conjunto engomador……………………………107

Anexo 20. Cambio de los filtros de espuma de las turbinas……………………….108

Anexo 21. Calendario de mantenimientos línea corrugadora según

dependibilidades………………………………………………………………………..109

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RESUMEN DEL PROYECTO

Desde el área de mantenimiento de Smurfit Kappa – Corrugado Bogotá se busca garantizar la confiabilidad de las máquinas que hacen parte del proceso productivo de la compañía, en búsqueda de un aumento de productividad, mejores tiempos de producción y menores tiempos de paradas inesperadas. El presente proyecto busca que en una de las máquinas principales con las que cuenta actualmente la Planta de Bogotá, como es el corrugador Marca Agnati modelo S90 del año 1995, sea aplicada una metodología que analice el histórico de fallas que ha tenido la máquina, hacer el respectivo análisis de los datos con el fin de diagnosticarlas, clasificarlas y crear un plan de mantenimiento preventivo a partir de la información recolectada y analizada que ayude a brindar confiablidad en el funcionamiento de esta máquina tan importante para la compañía. Con la aplicación de la metodología aquí propuesta, se busca que sea el inicio de un proyecto mayor que garantice el correcto funcionamiento de las otras máquinas que hacen parte del proceso de transformación de empaques a base de cartón que desarrolla en este momento la empresa como actividad económica principal.

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INTRODUCCIÓN

Smurfit kappa - Corrugado Bogotá brinda soluciones de empaque a sus clientes por medio del cartón corrugado siendo la empresa líder del mercado en este sector del país. Es por tal motivo que la alta dirección por medio del área de mantenimiento busca la forma de optimizar la disponibilidad de sus máquinas con las que cuenta para la fabricación de empaques con el fin de ser más competitivos en el mercado. A través de los años, el área de mantenimiento no ha contado con una estrategia definida para estructurar los planes de mantenimiento de las máquinas de la planta. Se desea empezar empleando planes de mantenimiento basados en la confiabilidad en las máquinas que realicen las actividades más relevantes a lo largo de la línea corrugadora durante el proceso de la conformación de las láminas de cartón las cuales son la materia prima de las máquinas de conversión (troqueladoras, impresoras y plegadoras). Tomando como primera máquina la que realiza la corrugación del papel, esta máquina es la más crítica durante el proceso de la fabricación del cartón y realiza la conformación de lo que es conocido en la industria papelera como el cartón corrugado single face. El cual está formado por el pegue de dos papeles, uno liso y otro corrugado. A esta máquina se le conoce como corrugadora.

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Debido a las necesidades que plantea el mercado y el crecimiento de la demanda de las soluciones de empaque a través del cartón corrugado Smurfit Kappa -Corrugado Bogotá quiere llevar a su planta a una producción en línea las 24 horas los 7 días de la semana, con el fin de seguir mejorando en su posición en esta industria. Para cumplir con este objetivo la planta cuenta con una línea corrugadora la cual alimenta de láminas de cartón a seis máquinas de terminado, por tal motivo si se desea que estas últimas aumenten su productividad y obtengan materia prima constante, la línea corrugadora debe ser confiable y a su vez todas las máquinas que la componen estando disponibles para la producción. Los tiempos perdidos en las máquinas de terminado por averías o por ausencia de material generan retrasos en la entrega de pedidos a los clientes inconvenientes en la cadena de logística de la planta. Para aumentar la confiabilidad de la línea corrugadora es necesario desarrollar en sus diferentes maquinas una estrategia de mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM), esto permitiría disminuir tiempos de parada por fallas imprevistas en el proceso de producción y aumentar el tiempo disponible en el cual la máquina esta lista para producir. Teniendo en cuenta lo anterior se diseñó un plan de mantenimiento basado en confiabilidad para la máquina que realiza una de las operaciones más críticas como lo es el conformado del Single Face, la cual es el Corrugador Agnati S90 año modelo 1995 cuyo fabricante es la empresa Agnati de origen italiano. Debido a su tiempo de operación y servicio para la empresa Smurfit Kappa desde el año 1995 la máquina ha sufrido desgate en sus componentes y diferentes cambios los cuales, hacen que el plan de mantenimiento entregado por el fabricante no sea lo suficientemente eficiente para prever los fallos aleatorios que se puedan presentar en la máquina.

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OBJETIVOS Objetivo general Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para la máquina corrugadora de papel Agnati de la empresa Smurfit Kappa, a partir de un análisis de fallos. Objetivos específicos

- Realizar un análisis de fallos de la máquina corrugadora en los últimos dos años.

- Determinar los diferentes modos de fallos, con la ayuda del historial de fallas de la máquina y las recomendaciones del fabricante.

- Elaborar el plan de mantenimiento preventivo para la máquina corrugadora. - Crear propuesta de implementación del plan preventivo de la máquina

corrugadora.

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1. MARCO TEÓRICO Y ANTECEDENTES

1.1 Contexto Histórico 1.1.1 Smurfit Kappa El grupo Smurfit Kappa tiene origen irlandés y es dado por la unión de la compañía Smurfit quienes tenían presencia en Europa oriental y la compañía Kappa, quienes lideraban en Europa Occidental y hacían presencia mínima en las Américas, desde en el año 1934 fabrican cajas de cartón. Con gran rapidez se posicionó como uno de los líderes del sector de fabricación de cajas y empaques a base de papel en Colombia. La compañía cuenta con un sistema de producción sostenible verificado con varias de sus certificaciones a nivel nacional e internacional; esto generó valor agregado a su proceso ya que cuentan con fábricas propias forestales y papeleras, es de allí dónde obtienen sus materias primas, a su vez se ha invertido en plantas de reciclaje para recuperar fibras y reutilizar el material dentro del mismo proceso. Hoy cuentan con 350 centros de producción divididos entre plantas forestales, molinos de papel y de trasformación a corrugado, en más de 30 países generando 45.000 empleos. (SmurfitKappa, 2019) La sede ubicada en Bogotá, en la cual se concentra el desarrollo del presente proyecto, tiene una capacidad de producción de más de 6.500 millones de metros cuadrados de producto al mes y un portafolio de clientes con más de 200 entidades, debido al tamaño y prestigio de sus clientes la garantía del proceso, la satisfacción y fidelización del cliente junto con la credibilidad e imagen que ha logrado construir, son factores de suma importancia. (SmurfitKappa, 2019). Smurfit Kappa en Colombia ha logrado destacarse por la capacidad de producción con la que cuenta y su innovación. A lo largo de su trayectoria ha realizado una significativa inversión en maquinaria importada y teniendo en cuenta el soporte post venta de los fabricantes, ha forjado alianzas estratégicas con proveedores nacionales capaces de brindar soporte en el campo mecánico y eléctrico, a su vez tiene contratadas costosas asistencias con empresas internacionales como es el caso de Agnati la cual es una empresa fabricante italiana líder en el diseño, ingeniería y fabricación de máquinas para la producción de cartón corrugado denominadas corrugadores. El corrugador con el que cuenta la compañía actualmente, es un Corrugador Agnati S90 modelo 1995, el cual ya no cuenta con soporte post venta incluido en garantía, por ello cada falla que se presente representa gastos considerables en asistencias, revisiones y diagnósticos por parte del fabricante. Siendo esta maquinaria el corazón del proceso, mejorar el diagnóstico y mantenimiento de las fallas presentadas equivale no solo a garantizar el correcto funcionamiento del proceso, sino al ahorro de grandes cantidades de dinero.

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1.1.2 Single Face Es la unión de un papel liso (liner) y un papel corrugado o de forma ondulada, esta unión se realiza por medio de la aplicación de un adhesivo en base de almidón, es aportado en las crestas de las ondas del papel corrugado antes de entrar en contacto con el liner para luego ser unidos por medio de presión y temperatura ( ver ilustración 1). Si a este proceso se le adiciona otro papel por la otra cara del papel corrugado se conforman las láminas de cartón corrugado, existen varios tipos de cartón corrugado que se diferencian por la altura de su corrugación o flauta y por la cantidad de capas que tenga de corrugación (ver ilustración 2). Ilustración 1. Cartón ondulado

Fuente* RAJAPACK. ¿Cuál es el grosor de una caja de cartón?.03 de junio de 2016 (Carton ondulado).

Consultado en linea https://www.rajapack.es/blog-es/productos/grosor-caja-carton/ [septiembre 2020]

Ilustración 2. Tipos de cartón ondulado

Fuente* CARTONLAB. Tipos de cartón y para qué se utilizan. Cultura del carton .26 de mayo de 2017 (Carton ondulado). Consultado en linea https://cartonlab.com/blog/tipos-de-carton-aplicaciones/ [septiembre 2020]

https://www.rajapack.es/blog-es/productos/grosor-caja-carton/

https://cartonlab.com/blog/tipos-de-carton-aplicaciones/

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1.1.3 Gestión del mantenimiento por medio de SAP en Smurfit kappa

El departamento de mantenimiento de la planta Smurfit kappa corrugado Bogotá emplea el módulo PM (mantenimiento de planta por sus siglas en ingles) de SAP (sistemas, aplicaciones y productos) para realizar la gestión de mantenimiento, con este aplicativo se pueden administrar los diferentes activos de la compañía; máquinas y repuestos. El sistema permite almacenar las hojas de vida de las máquinas, sus diferentes planes de mantenimiento y generar las ordenes de trabajo para el personal técnico a la hora de realizar una intervención.

1.1.4 Agnati Con más de 80 años en el mercado Agnati es una de las empresas italianas líderes en la industria de maquinaria para la fabricación de cartón corrugado, con su patente en la producción de cartón corrugado en base a la presión positiva para su fabricación lograron posicionar su marca además de la ayuda de tecnologías innovadoras y eficientes. Su constante interés por el desarrollo e innovación en la electrónica del proceso buscan optimizar el funcionamiento de las maquinas enfocado en simplificar la forma de operarlas, administrarlas y mantenerlas, estos desarrollos hacen de estas máquinas un punto de atención para las empresas productoras del cartón corrugado. Entre sus mayores logros se destaca el modelo Super 90, el cual es reconocido en todo el mundo con más de 600 máquinas que continúan en operación distribuidas a lo largo de los 5 continentes (Agnati, 2019).

1.2 Antecedentes Xh, Mehmeti; B, Mehmeti; Rr, Sjediu; et al, (2018) en su artículo para el Instituto de Mecánicos y Mecatrónicos (IHRT) titulado: La gestión del mantenimiento de equipos en empresas manufactureras, analizan el crecimiento del mercado y las empresas manufactureras en donde la competitividad de las mismas y su permanencia en el sector, exige un acceso profesional al mantenimiento que tiene en cuenta la competitividad del personal, la tecnología de la información, la participación de personal experto, y un amplio uso del mantenimiento preventivo, en función del aumento de la productividad de la producción. IS, López; Senra, Pez; B, Neto; et al, (2017) realizaron un artículo de la conferencia internacional IEEE sobre ingeniería industrial y gestión de ingeniería, en donde definen a la programación del mantenimiento como una actividad compleja ya que

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depende de muchos factores entre los cuales se tiene la disposición de personal calificado, duración de las actividades programadas, fechas de realización, etc., en donde priorizar actividades tiene crucial importancia para evitar los retraso en las líneas productivas y el menos impacto negativo sobre las operaciones. Los autores de este artículo utilizan una clasificación de esos criterios más importantes con el fin de priorizar las tareas que implica un mantenimiento preventivo. Hu, Quiwei; Xu, Ren; Feng, Li; et al, (2013) en su artículo de la conferencia internacional Sobre Calidad, Confiabilidad, Riesgo, Mantenimiento e Ingeniería de Seguridad (QR2MSE), referencian el mantenimiento a base de piezas de repuesto como la limitación estratégica de un mantenimiento preventivo, estableciendo el modelo matemático que optimiza la relación entre la demanda de los repuestos y su costo. Bárcenas Hernández, Raymundo, (2010) elaboró una tesis para optar por el título de Maestro En Ingeniería Aeronáutica en Nacional, titulada “Propuesta de Mantenimiento Preventivo Basado en la Confiabilidad”. Dicho trabajo es una propuesta para el análisis de los tiempos asociados a fallas con comportamientos asimétricos por medio de un programa de mejora de la confiabilidad como una alternativa eficiente a las funciones de mantenimiento aplicando modelos de distribución exponencial con el fin de detectar la probabilidad de falla de la flota A320 de Mexicana de Aviación. 1.3 Marco teórico 1.3.1 Mantenimiento Podemos definir mantenimiento como el conjunto de actividades que buscan la continuidad del funcionamiento de los medios de producción, las instalaciones industriales y las redes de servicios para los cuales fueron diseñados. 1.3.2 Tipos de mantenimiento 1.3.2.1 Mantenimiento correctivo Es el conjunto de actividades que tienen como finalidad llevar los medios de producción, instalaciones industriales y las redes de servicios a su estándar funcional después de una falla. 1.3.2.2 Mantenimiento preventivo Es el conjunto de actividades con el fin de mantener los medios de producción, instalaciones industriales y las redes de servicios a su estándar funcional antes de que se presente una falla.

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1.3.2.3 Mantenimiento predictivo Es el conjunto de actividades con el fin de realizar seguimiento permanente al estado y operatividad de los medios de producción, instalaciones industriales y las redes de servicios mediante variables que permitan la predicción de una posible falla. 1.3.2.4 Mantenimiento basado en la mejora Son actividades con enfoque al mejoramiento continuo, buscando la solución y prevención de problemas, riesgos o fallos que se puedan presentar tanto en las instalaciones industriales, servicios o maquinas en la planta. Por lo general son instalaciones, adaptaciones o cambios que se puedan realizar en el proceso. 1.3.3 Sistema Se puede definir sistema como un conjunto de subsistemas, equipos o elementos los cuales realizan una función determinada dentro del funcionamiento de la máquina en general. 1.3.3.1 Subsistema se puede definir sistema como un conjunto de equipos o elementos los cuales realizan una función determinada dentro del funcionamiento de un sistema. 1.3.4 Mantenimiento basado en la confiabilidad - RCM 1.3.4.1 Origen Debido a las necesidades de mantenimiento en unos de los hábitos que requieren mayor confiabilidad como lo es la aviación comercial Stanley Nowlan y Howard heap en su libro Reliability Centered Maintenance, logran estructurar lo que es el concepto de mantenimiento basado en la confiabilidad lo que da paso a una nueva administración y planeación del mantenimiento en la industria. Si no fuese gracias a la investigación de Nowlan y Heap hoy en día la industria aeroespacial no sería la que presenta menos probabilidades de fallos mientras los equipos están en funcionamiento (F.Heap, 1978). 1.3.4.2 RCM RCM por sus siglas en inglés (Reliability Centred Maintenance) en una técnica empleada para la generación de planes de mantenimiento en la industria, se basa en un análisis profundo de los modos en los cuales se puede presentar un fallo en los diferentes equipos o en la planta en general.

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El mantenimiento basado en la confiabilidad tiene como objetivo general aumentar la fiabilidad y como objetivo secundario aumentar la disponibilidad. Como resultado del análisis no solo se obtiene un plan de mantenimiento, se puede lograr demostrar que son necesarios procedimientos relacionados con las buenas prácticas de operación o mantenimientos, asignación de medidas de contingencia en caso de que el daño se presente en caso de que tenga una consecuencia muy alta, consecución de materiales de stock en caso de que no se pueda evitar el fallo y otras medidas que permitan la disminución de las consecuencias de los fallos. 1.3.4.3 Metodología del RCM Esta metodología se basa en la aplicación de 7 preguntas:

- ¿Cuáles son las funciones del sistema? - ¿Cuál es la forma de fallo? - ¿Cuál es la causa del fallo? - ¿Qué parámetro alerta el fallo? - ¿Cuál es la consecuencia del fallo? - ¿Cómo se puede evitar el fallo? - ¿Qué se debe hacer si el fallo es inevitable?

Siguiendo estas 7 preguntas el RCM plantea la siguiente metodología para su aplicación en general.

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Ilustración 3. Metodología de aplicación para el RCM.

Fuente* Elaboración propia (Metodología de aplicación para el RCM) 2019

Selección del sistema

Definición de funciones

Determinación de fallos

funcionales

Indentificación de los modos de

fallo

Efectos y consecuencias

de los fallos

Aplicación de RCM

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1.3.4.4 Selección del Sistemas Para la aplicación de la metodología de RCM es fundamental dividir la máquina o equipo por sistemas para luego aplicar cada uno de los pasos de la metodología. Cada uno de los diferentes sistemas realiza una función en específico para lograr el correcto funcionamiento de la máquina, según la complejidad de los sistemas pueden llegar a contener subsistemas que de igual forma deben dividirse para realizar el estudio de los mismos.

1.3.4.5 Funciones de los sistemas

Las funciones de los sistemas se puede clasificar en dos tipos; primarias y secundarias.

Ilustración 4.Clasificación de funciones de un sistema.

Fuente* Elaboración propia (Clasificación de funciones de un sistema) 2019

Hay que resaltar que ambos tipos de funciones pueden afectar considerablemente las condiciones de operatividad de una máquina en caso de presentar una anomalía o fallo, y por tal motivo no se debe obviar al momento de realizar el análisis para el RCM.

Funciones Primarias

• Razon por lacual fueadquirido elactivo

• Ejemplo:bombear,calentar, etc.

Funciones Secundarias

• requerimientos que debe cumplir el activo fuera del principal

• Ejemplo: eficiencia energetica, apariencia, contención,etc .

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1.3.4.6 Fallos funcionales y modos de fallo

Una vez establecidas las funciones, se debe determinar los fallos posibles que pueden ocurrirle a cada una de estas, y del mismo modo se debe determinar todas las opciones de cómo pueden surgir estos fallos, para esto se necesita reunir un equipo interdisciplinario para evaluar las particularidades de cada una de las situaciones, se debe basar en los estudios técnicos realizados por los fabricantes y conocimientos de ingeniería según el campo; esto para las maquinas nuevas en las cuales de desea aplicar el RCM desde el inicio de su operación. Para las máquinas que ya están en uso se deben incluir dentro del estudio tanto las observaciones anteriormente mencionadas como las experiencias obtenidas por los operadores y el grupo de intervención de mantenimiento.

1.3.4.7 Efecto de las fallas Se debe determinar y enlistar para cada una de las fallas encontradas los posibles efectos que estas tendrían, se deben de tener en cuenta 4 aspectos importantes para el análisis de estos:

- ¿Existe evidencia de que ha ocurrido?

- ¿Es un riesgo para la seguridad y el medio ambiente?

- ¿Origino algún daño físico?

- ¿Qué se debe hacer para solucionar la falla?

1.3.4.8 Aplicación de RCM según nivel de criticidad

Luego de realizar los pasos anteriores la metodología de RCM propone evaluar el nivel de criticidad de los modos de fallo para cada uno de los sistemas, para esto se debe realizar una ponderación de acuerdo a su nivel de impacto y la frecuencia que presenta cada uno de los modos de fallo. Los niveles de criticidad varían según la máquina y las condiciones de donde se esté aplicando la metodología.

Para los diferentes niveles de criticidad de los modos de fallo se deben proponer medidas que permitan disminuir su nivel de impacto y frecuencia. Estas medidas deben ser acordadas por un grupo interdisciplinario en búsqueda de establecer actividades de control, prevención y verificación del funcionamiento de los sistemas de forma adecuada.

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2 MÁQUINA CORRUGADORA AGNATI S90 La máquina corrugadora agnati S-90 forma el single face por medio de la unión de dos papeles con un adhesivo en base de almidon, estos papeles son el papel liner y el papel al cual se le va a realizar la corrugación el cual toma el nombre de papel de corrugado medio. Estos son introducidos a la máquina por una serie de rodillos los cuales van a aportarles temperatura por medio de transferencia de calor, los rodillos giran de acuerdo a una relación dada por la caja reductora con el fin de compensar la velocidad lineal de los dos papeles al momento de realizar la union, esto con el fin de que el pegue se realice en las crestas generadas en el papel de corrugado medio.

Para entener mejor el porceso que sucede dentro de la máquina se muestra la ilustración 5 a continuación.

Ilustración 5. Esquema rodillos máquina Agnati S-90.

Fuente* BPAGNATI. Corrugated Cardboard Box Manufacturing-Corrugator. Components-Single.Facer-Agnati GB V-SUPER90 (Components–Single.Facer) 2015.

La ubicación de la máquina Agnati en la lines de producción de cartón es representada en la ilustración 6 por medio de los rodillos corrugadores, mostrando como este es el primer paso para la conformación del producto.

Rod. Precalentador Rod. Presión Rod. Corrugadores Rod. Dosificador y engomador

Cámara de presión Adhesivo Rod. Pre acondicionador Carro engomador

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Ilustración 6. Línea de producción cartón corrugado

Fuente* CARTON CHILE. Proceso productivo corruagado ( Linea de producción cartón corrugado).consultado en linea http://www.cartonchile.cl/tecnologia/ [septiembre 2020]

2.1 Sistema frame máquina S-90

El sistema frame de la máquina S-90 brinda soporte y posición a los diferentes rodillos de la máquina, en este tambien se encuentran soportados los actuadores neumaticos de los rodillos corrugadores y rodillo de presión que permiten que estos se coloquen en posición de trabajo.

2.2 Sistema rodillo de presión

El rodillo de presión o rodillo prensa hace que el papel del liner interior entre en contacto con la el papel del corrugado medio cuando a este se le aportada goma en las crestas o ondulaciones. Este union permite que el adhesivo penetre dentro de los poros de los papeles logrando un unión resistente.

Ilustración 7. Rodillo de presión

Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90.

diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Rodillo de presión).

http://www.cartonchile.cl/tecnologia/

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2.3 Sistema rodillo pre acondicionador

El rodillo pre acondicionador del papel de corrugado medio, hace un precalentamiento a este papel antes de que ingrese en los rodillos corrugadores, retira el exceso de humedad para que el papel pueda ser deformado con éxito y que la goma logre penetrar en el papel. Cuando se presenta en el papel exceso de humedad se generar fallas de falso pegue en el single face.

Ilustración 8. Rodillo pre acondicionador

Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90. diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Rodillo pre acondicionador).

2.4 Sistema ducha papel corrugado medio

Este sistema aporta humedad por medio de vapor humedo a los papeles que se usan como corrugado medio, cuando estos presentan una humedad muy baja el papel pasa por el frente de la ducha mientras la máquina se encuentra en fucnionamiento. Este sistema no es de uso constante.

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Ilustración 9. Sistema ducha de vapor papel corrugado medio.

Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90. diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Sistema ducha de vapor papel corrugado medio).

2.5 Sistema entrada y salida de vapor

El sistema aporta vapor a los rodillos corrugadores, rodillo prensa, rodillo precalentador, rodillo pre acondicionador y duchas del corrugado medio, estos sistemas generan condensado y el sistema nuevamente los recoge para llevarlos al sistema de recuperación de vapor condensado de la planta.

2.6 Sistema rodillo precalentador

Este sistema precalienta el papel liner exterior antes de que ingrese en los rodillos corrugadores, retira el exceso de humedad para que la goma logre penetrar en el papel. Cuando se presenta en el papel exceso de humedad se generar fallas de falso pegue en el single face.

25

Ilustración 10. Rodillo precalentador

Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90. diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Rodillo precalentador ).

2.7 Sistema de transmisión

El sistema de transmisión de la máquina Agnati S-90, esta conformado principalmente por un motor DC y una caja reductora, este sistema comanda el movimiento de los rodillos que conforman la máquina con el fin de mantener la misma velocidad tangencial para que el single face tenga uniformidad en el pegue de sus dos papeles.

Ilustración 11. Sistema general de transmisión

Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90. diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Sistema general de transmisión ).

26

2.8 Sistema carro engomador

El sistema de carro engomador aporta el adhesivo al papel del corrugado medio solamente en las crestas formadas por la ondulación de las masas corrugadoras, este adhesivo es aplicado por medio del rodillo engomador y el rodillo dosificador.

Ilustración 12. Sistema carro engomador

Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90.

diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Sistema carro engomador ).

2.9 Sistema cartucho flauta C

El sistema de cartucho flauta C genera la corrugación o ondulación en el papel del corrugado medio por medio de dos rodillos cuya superficie es ondulada. Esta demorfación en el papel es generada por calor, la temperatura de los rodillos es incrementada por medio de vapor en su interior. Los rodillos son instalados en un carro que es intercambiable en la máquina. Debido a que hay otras alturas de corrugación ( ver ilustración 1) . La presión de vapor humedo que ingresa a los rodillos oscila entre 7 a 12 bares, por lo cual estos pueden llegar a temperaturas de 190 grados celcius aproximadamente.

27

Ilustración 13. Sistema cartucho masas corrugadoras

Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de los repuestos, equipo ondulador super-90. diciembre 1998. 20059 Vimercate. Italia (Sistema cartucho masas corrugadoras).

2.10 Sistema cartucho flauta E

Este sistema funciona de la misma manera que el anterior, la variación de este respecto al cartucho de la flauta C es la altura de las crestas u ondas (ver capítulo 1.1.2)

2.11 Sistema tableros eléctricos

Este sistema comprende todos los tableros eléctricos de la máquina; sistema eléctrico de control, sistema eléctrico de potencia , sistema electrico de mando y sistemas electroneumáticos

28

3 APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA RCM PARA LA MÁQUINA AGNATI S90

En la aplicación de la metodología RCM para la máquina Agnati S90 de la planta Smurfit Kappa – Corrugado Bogotá (ver ilustración 14) seguiremos siete pasos que tienen como objetivo buscar las medidas necesarias para disminuir el impacto generado por las fallas que pueda presentar la máquina como se muestra en la ilustración 15. Ilustración 14. Fotografías máquina Agnati S-90

Fuente* Elaboración propia (Fotografías máquina Agnati S-90) 2020

29

Ilustración 15. Aplicación de la metodología RCM para la máquina Agnati S-90

Fuente* Elaboración propia (Aplicación de la metodología RCM para la máquina Agnati S90) 2019

Agrupación de las medidas preventivas

Agrupar las medias preventivas en tres diferentes grupos según su tipo; Incluir en un plan de mantenimiento predictivo,incluir en un plan de mantenimiento preventivo, incluir dentro de una rutina de

inspecición en la cual se realiza la verificación.

Categorización según el impacto a la producción

Se realizará una ponderación teniendo en cuenta la categorización según el impacto a la producción, este resultado permitirá establecer las medidas necesarias para preveenir los fallos.

Establecimiento de las posibles consecuencias en la producción

Se enlistarán las posibles consecuencias para cada uno de los fallos encontrados y establecer una categorización según el impacto a la producción.

Análisis de causas probables

De igual manera que los fallos, las causas probables serán en listadas para cada uno de los fallos, obtenidas por medio de experiencias adquiridas,observaciones del fabricante y estudios de ingenieria.

Listado de modos de fallos

Enlistar los posibles modos de fallos de los sistemas, esta información será optenida de los catalogos del fabricante, experiencias adquiridas, estudios de ingenieria y/o consultada por medio de SAP en el

modulo PM en la cual se tiene el histórico de fallas de la máquina.

Establecimiento de las funciones de los sistemas

Establecer las funciones de los sistemas de la máquina por medio de los catalogos de la máquina y las experiencias adquiridas por el grupo de mantenimiento.

Organización de sistemas

Organizar la estructura de los sistemas, equipos y/o subequipos tomando como base de referencia los catalogos de la máquina.

30

3.1 Organización de los sistemas

La organización de los sistemas se realiza teniendo en cuenta el orden y la clasificación según el catalogo del fabricante y para algunos equipos se basa en la información dada por los registros históricos en el sistema SAP. Se establecen tres niveles para clasificar los sistemas según sea la complejidad y las funciones de los mismos. Para ubicar cada uno de los sistemas se deben tener en cuentas las siguientes consideraciones:

• Ubicación técnica: Lugar o espacio conformado por una máquina, equipo o zona específica que se utiliza para realizar alguna función.

• Sistema: Forma parte del funcionamiento de la máquina de manera significativa, están conformados por la agrupación equipos o materiales para cumplir una función en general.

• Equipo: Forman parte del funcionamiento de un sistema de manera significativa puede contener dentro de sí mismo otros equipos para su funcionamiento, estos equipos realizan funciones específicas.

• Subequipo: Forman parte del funcionamiento de un equipo de manera significativa junto con otros equipos específicos para lograr el funcionamiento del equipo superior.

Según esta clasificación la máquina se subdivide en 11 Sistemas, 53 equipos y 54 subequipos que serán mostrados a continuación en la tabla 1.

31

Tabla 1: Estructura de equipos máquina Agnati S90.

UBICACIÓN TÉCNICA

SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO

Corrugador Agnati S-90

Sistema frame máquina S-90

Sistema blocaje cartuchos onduladores lado máquina

Sistema blocaje hidráulico inferior

Sistema blocaje hidráulico superior

Sistema neumático superior presión masa vs prensa

Sistema neumático inferior presión masa vs masa

Sistema blocaje cartuchos onduladores lado operario



Sistema neumático superior presión masa vs prensa

Sistema neumático inferior presión masa vs masa

Sistema entrada papel corrugado medio

Sistema rodillo inferior entrada corrugado medio

Sistema platina guía entrada corrugado medio

Sistema frame lado engomador

Sistema rieles entrada carro engomador

Sistema neumático cilindros tope carro engomador

Sistema compuerta carro engomador

Sistema bancada base S-90

Sistema rieles entrada Masas

Sistema salida de goma

Sistema sopladores presión positiva

Sistema Ventilador 1

Sistema Ventilador 2

Sistema bomba alimentación goma

Bomba peristáltica

32

Sistema rodillo de prensa

Sistema brazos soportes rodillo prensa

Sistema pivote brazos rodillos prensa

Sistema sellos laterales rodillo prensa

Sistema sello transversal rodillo prensa

Sistema raspador rodillo prensa

Sistema actuador ajuste presión rodillo prensa

Sistema actuador ajuste presión lado máquina

Sistema actuador ajuste presión lado operador

Sistema rodillo prensa

Sistema de Vapor

Sistema podillo pre acondicionador

Sistema rodillo pre acondicionador

Sistema de vapor

Sistema ducha papel corrugado Medio

Sistema pasarela

Sistema ducha papel corrugado medio

Sistema entrada de vapor y salida

Sistema de vapor

Sistema mordazas bloqueo vapor

Sistema neumático bloqueo vapor

Sistema rodillo pre calentador


Sistema de vapor

Sistema de transmisión

Sistema motor principal

Motor Principal S-90

Ventilador Motor Principal S-90

Sistema caja reductora

Sistema cardan rodillo pre acondicionador

Sistema cardan rodillo prensa

33

Sistema cardan rodillos corrugadores

Sistema transmisión rodillo engomador

Sistema motorreductor rodillo engomador

Sistema acoplamiento Rodillo engomador

Sistema carro engomador

Sistema ruedas de traslación

Sistema cilindros de posicionamiento

Sistema enfriador de goma

Sistema limitadores de goma

Sistema Transmisión limitadores de goma

Limitadores de goma

Sistema rodillo engomador

Rodillo Engomador

Sistema ajuste excéntrica

Sistema rodillo dosificador

Rodillo dosificador


Sistema eje de transmisión

Sistema cartucho flauta C

Sistema soportes lado motor masas

Sistema sellos laterales Masas

Sistema Brazo pivote Masa inferior

Sistema Frame masa superior

Sistema soportes lado operario masas



Sistema Frame masa superior

Sistema de levantamiento y desplazamiento

Sistema Motor desplazamiento

Sistema ruedas

Sistema sello transversal masa inferior

Sistema dedos limpiadores

Sistema de transmisión masas

34

Sistema masas

Sistema Masa Superior

Sistema Masa inferior

Sistema Vapor

Sistema cartucho flauta E




Sistema frame masa superior







Sistema ruedas




Sistema masas

Sistema Masa Superior

Sistema Masa inferior

Sistema Vapor

Sistema tableros eléctricos

Tablero de potencia

Tablero de control

Tablero de mando

Tablero de control neumático

Fuente* Elaboración propia (Estructura de equipos máquina Agnati S90.) 2020

35

3.2 Establecimiento de las funciones del sistema Se especificaron las funciones de manera abreviada para cada equipo de la máquina corrugadora Agnati según las especificaciones del fabricante y el conocimiento adquirido por parte del departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa- Corrugado Bogotá. (ver anexo 1) Tabla 2. Ejemplo de establecimiento de las funciones del sistema

SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO FUNCIÓN

Sistema brazos soportes rodillo

prensa

Sistema pivote brazos rodillos

prensa

*Permite el movimiento del rodillo de presión cuando se requiere colocar la

máquina en marcha, este sistema permite que el rodillo se coloque en posición


Sistema sellos laterales rodillo

prensa

* Funcionan como sellos para que el aire que es generado por los ventiladores no

se escape.

Sistema sello transversal rodillo

prensa

* Funcionan como sello para que el aire que es generado por los ventiladores no

se escape.

Fuente* Elaboración propia (Establecimiento de las funciones del sistema.) 2020

3.3 Listado de modos de fallos Utilizando la base de datos de órdenes de trabajo generadas para la máquina Agnati del sistema SAP por parte de Smurfit kappa en un intervalo de tiempo de 2 años se realizó el análisis para establecer los tipos de modos de fallo que ha presentado la máquina. Primero se realiza la clasificación de tipo de órdenes de trabajo con el fin de segregar el porcentaje de órdenes de trabajo tipo correctivo, estas nos darán la información que nos interesa para la aplicación de esta metodología (tabla 3). Para esto se definen los tipos de órdenes de mantenimiento teniendo en cuenta la clasificación dada por el departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa corrugado Bogotá.

• Mantenimiento correctivo de urgencia

Se lleva a cabo cuando una máquina da indicación de una falla y no puede seguir operando.

36

• Mantenimiento correctivo programado Se lleva a cabo cuando una máquina da indicación de una falla y puede seguir operando, se programará la actividad dentro del cronograma de mantenimientos preventivos y será parte del listado de actividades a realizar.

• Mantenimiento preventivo Son las actividades o tareas destinadas a mantener un nivel de confiabilidad en los medios de producción, instalaciones industriales y redes de servicios, este mantenimiento tiene como enfoque dos aspectos: calidad y disponibilidad. Las actividades de mantenimiento preventivo son programas según un tiempo o periodicidad definida la cual es especificada en la “matriz macro de mantenimiento” y comprenden las actividades de: • Inspección periódica • Limpieza • Ajustes o calibraciones • Lubricación. • Cambio de partes de recambio o desgaste natural por aplicación

• Mantenimiento basado en la mejora Son actividades con enfoque al mejoramiento continuo, buscando la solución y prevención de problemas, riesgos o fallos que se puedan presentar tanto en las instalaciones industriales, servicios o maquinas en la planta. Por lo general son instalaciones, adaptaciones o cambios que se puedan realizar en el proceso. Tabla 3: Cantidad de órdenes de trabajo según tipo de mantenimiento

TIPO DE ORDENES DE TRABAJO CANTIDAD PORCENTAJE

PREVENTIVO 198 56% CORRECTIVO URGENCIA 95 27% CORRECTIVO PROGRAMADO 32 9% MEJORA 30 8%

Total general 355 100% Fuente* Elaboración propia (Cantidad de ordenes de trabajo según tipo de mantenimiento) 2020.

Posteriormente se aplico un pareto por sistemas con el fin de conocer cuales son los que mas presentan fallas y establecer cuales son las formas como estas se presentan. Para este estudio se tuvieron en cuenta los sistemas que estan dentro del 60 % del total general de fallas en el intervalo de 2 años ( Ilustración 16 ). Como

37

resultado tenemos 73 fallos distribuidos en 8 sistemas lo cual nos brinda información confiable de los modos de fallo de estos (tabla 4).

Ilustración 16. Pareto por sistemas

Fuente* Elaboración propia (Pareto por sistemas) 2020.

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

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a

0

5

10

15

20

PARETO POR EQUIPOS

CANTIDAD ORDENES Cuenta de Orden

38

Tabla 4. Cantidad de Ordenes por Sistema

Sistemas Cantidad de órdenes de

trabajo

Sistema sello transversal rodillo prensa 23

Ajuste de sello cámara 1

Ajuste presión y sello cámara 1

Apertura sello 2

Cambio sello presión Cámara s-90 1

Revisión presión Cámara corrugas90 1

Calibración presión cámara 1

Calibración presión cámara 1

Calibración sello 1

Falla cámara 1

Falla de presión en cámara. 1

Falla presión 1

Falla presión cámara S90 1

Falla presión de cámara Agnati 1

Falla sello de cámara S90. 3

Revisión cámara s90 1

Revisión de presión 1

Revisión presión 1

Revisión presión cámara 1

Revisión presión cámara 2

Sistema cartucho flauta C 13

Corrección fugas vapor 1

Calibración S90 1

Falla manguera de vapor en S90. 1

Falla manguera vapor del S90 1

Falla masa 1

Falla masa corrugadora S90. 1

Falla presión de masas en S90. 1

Falla S90 entrada material 1

Fuga de vapor en S90. 1

Manguera suelta cambio masas 1

Revisión masa 1

Revisión masas cr11 1

Revisión Baviera 1

Sistema enfriador de goma 8

Revisión dry cooler goma s90 1

Falla enfriamiento de Agnati. 1

Falla sistema de enfriamiento Agnati. 1

39

Falla sistema de enfriamiento S90. 1

Falla sistema de enfriamiento. 1

Revisión enfriador 1

Revisión enfriador S-90 1

Sistema de enfriamiento Agnati 1

Sistema bomba de goma 7

Cambio bomba de goma S90. 1

cambio de bomba S90 1

Falla bomba de goma S90 1

Falla bomba de goma S90. 2

Falla bomba en Agnati. 1

Falla bomba S90 1

Sistema actuador ajuste presión rodillo prensa 6

Ajuste presión 1

Brazo axial lado operario rodillo prensa 1

Revisión reductor presión s90 1

Daño brazo axial presión lado máquina 1

Falla comunicación accionamiento prensa 1

Falla de presión lado máquina 1

Sistema cardan rodillo pre acondicionador 6

Cambio correa pre acondicionador s90 1

Cambio correa pre acondicionador 1


Cambio correa sincronismo 1


Revisión correa 1

Sistema blocaje cartuchos onduladores lado máquina 5

Ajuste masa no entra 1

Cambio rotula m. neumático s-90 1

Revisión sistema enganche hidráulico masa s90 1

Revisión enganches de máquina s90 1

Ajuste tornillo cartucho s-90 1

Sistema rodillo engomador 5

Cambio rodillo engomador Agnati s-90 1

Falla en rodillo engomador S90 1

Falla engomador 1

Falla engomador S90. 2

Total general 73 Fuente* Elaboración propia (Cantidad de ordenes por sistema) 2020

40

Para conocer los modos de fallo de los equipos que no están incluidos dentro del análisis anterior, se realiza una revisión de los componentes y se enlistan los diferentes modos de fallo para cada uno de los equipos (ver anexo 1), esta información se obtiene recomendaciones del fabricante y de información obtenida por el sistema SAP de eventos anteriores al intervalo de tiempo de la base de datos empleada para la aplicación del pareto. Tabla 5. Ejemplo listado de modos de fallos

SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO FUNCIÓN FALLOS

Sistema rodillo de

prensa

Sistema brazos

soportes rodillo prensa

Sistema pivote brazos

rodillos prensa

*Permite el movimiento del rodillo de presión cuando se requiere colocar la máquina en marcha,

este sistema permite que el rodillo se coloque en posición

*No se posiciona el rodillo prensa

Sistema sellos

laterales rodillo prensa

* Funcionan como sellos para que el aire que es generado por los ventiladores no se escape.

*Fuga de aire en cámara de presión positiva

Sistema sello

transversal rodillo prensa

* Funcionan como sello para que el aire que es generado por los

ventiladores no se escape.

*Baja presión en cámara de presión positiva

Fuente* Elaboración propia (Ejemplo listado de modos de fallos) 2020

3.4 Análisis de causas probables Se especificaron las causas de manera abreviada para cada equipo de la máquina corrugadora Agnati según el conocimiento adquirido por parte del departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa corrugado Bogotá analizando que elementos de estos equipos pueden presentar fallo o las diferentes situaciones externas a un daño físico que puedan llevar a que el equipo entre en falla (ver anexo 1).

Tabla 6. Ejemplo análisis de causas probables

SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO FUNCIÓN FALLOS CAUSAS

Sistema brazos


Sistema pivote brazos rodillos

prensa

*Permite el movimiento del rodillo de presión cuando se requiere

colocar la máquina en marcha, este sistema permite que el rodillo

se coloque en posición


*Paso entre cámaras de cilindros

neumáticos

*Rotura de mangueras de aire

Sistema rodillo de

prensa

*Pernos pivotes pegados

*Falla de válvula de accionamiento

Sistema sellos laterales

rodillo prensa

* Funcionan como sellos para que el aire que es generado por

*Fuga de aire en cámara de

presión positiva

*Desgaste del sello teflón

41

los ventiladores no se escape.

Sistema sello


* Funcionan como sello para que el aire que es

generado por los ventiladores no se

escape.

*Baja presión en cámara de

presión positiva

*Desgaste por uso

*Descalibración de Sello

Fuente* Elaboración propia (Ejemplo análisis de causas probables) 2020

3.5 Establecimiento de las posibles consecuencias en la producción Se enlistaron las consecuencias para cada equipo en caso de presentarse algún fallo, esta información es obtenida netamente de las experiencias adquiridas por parte del departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa corrugado Bogotá (ver anexo 1). Tabla 7. Ejemplo establecimiento de las posibles consecuencias

SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO FUNCIÓN FALLOS CAUSAS CONSECUENCIAS

Sistema rodillo de

prensa

Sistema brazos



rodillos prensa

*Permite el movimiento del

rodillo de presión cuando

se requiere colocar la

máquina en marcha, este

sistema permite que el rodillo se

coloque en posición


*Paso entre cámaras de

cilindros neumáticos

*Se escapa todo el aire de la cámara de

presión positiva *Material sale

despegado

*Rotura de mangueras

de aire

*Pernos pivotes

pegados

*Falla de válvula de

accionamiento

Sistema sellos


* Funcionan como sellos

para que el aire que es

generado por los ventiladores no se escape.

*Fuga de aire en

cámara de presión positiva


*Se baja la presión de aire de la cámara de presión positiva

*Material sale despegado

Sistema sello


* Funcionan como sello para que el aire que es generado

por los ventiladores no

se escape.


presión positiva

*Desgaste por uso



*Reventamientos del material

*Descalibración de Sello

Fuente* Elaboración propia (Ejemplo establecimiento de las posibles consecuencias) 2020

42

3.6 Categorización según el impacto a la producción Para realizar la categorización de los modos de fallo según su impacto se estableció una matriz en la cual es determinada la frecuencia de ocurrencia y la severidad que pueden llegar a tener cada uno de estos (Ilustración 17). Según corresponda el nivel para estas dos categorías se realiza una ponderación que permite ubicar al modo de fallo dentro de una clasificación de nivel de criticidad. Para establecer los niveles de frecuencia se toma como nivel inferior aquellos fallos que ocurren una vez o dos veces en un intervalo de tiempo mayor a 5 años y como nivel superior aquellos fallos que ocurren varias veces en un intervalo de tiempo de 6 meses, lo que quiere decir que entre más frecuente sea el fallo mayor porcentaje de afectación tendrá para nuestro nivel de criticidad, esta información es recopilada de las experiencias adquiridas por el grupo de mantenimiento y los registros históricos de la máquina. Para establecer los niveles de severidad se toma con nivel inferior aquellos fallos que no afectan directamente la calidad del material producido por la máquina y no generan un paro de esta, como nivel superior aquellos fallos que afectan en más de un 40% la calidad del material producido y generan un paro de máquina cuya reparación sobrepasa 8 horas de trabajo continuo. Lo que quiere decir que el nivel de severidad será más alto en cuanto más afecte a la calidad del material y su reparación sea más compleja de realizar. Se hace la evaluación correspondiente a cada modo de fallo de los equipos enlistados con anterioridad dentro de las categorías de frecuencia y severidad, este proceso es realizado en base a los conocimientos adquiridos por parte del departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa-Corrugado Bogotá a lo largo del tiempo de utilización de la máquina en la planta de producción (ver anexo 1). Ilustración 17 Matriz de criticidad

NIVEL FRECUENCIA SEVERIDAD

1 Se puede llegar a presentar una a dos veces en un periodo mayor a

5 años

No causa paro de máquina inmediato ni ocasiona problemas de calidad en el material producido, su reparación tarda como máximo 4 horas de trabajo y puede ser programada

en una parada de mantenimiento.

2 Se puede llegar a presentar una a dos veces en un periodo de 2 a 5

años

No causa para de máquina inmediato o puede afectar la calidad del material en un máximo 20 % respecto a la cantidad producida, su reparación tarda como máximo 4 horas de

trabajo y puede ser programada en una parada de mantenimiento.

3 Se puede presentar una a tres veces en un periodo de 2 años

Causa paro de máquina o afecta la calidad del material en un máximo de un 40% respecto a la cantidad producida, su

reparación puede tardar como máximo 4 horas de trabajo.

43

4 Se puede presentar cuatro a seis veces en un periodo de un año

Causa paro de máquina o afecta la calidad del material en más de un 40% respecto a la cantidad producida. su reparación tarda entre

4 a 8 horas de trabajo.

5 Se puede presentar más de seis veces durante un periodo de 6

meses

Causa paro de máquina o afecta la calidad del material en más de un 40% respecto a la cantidad producida, su reparación tarda más

de 8 horas de trabajo.

FRECUENCIA MATRIZ DE CRITICIDAD

5 5 10 15 20 25

4 4 8 12 16 20

3 3 6 9 12 15

2 2 4 6 8 10

1 1 2 3 4 5

1 2 3 4 5

SEVERIDAD

Nivel de criticidad

Alto

Medio

Bajo

Fuente* Elaboración propia (Matriz de criticidad) 2020

Tabla 8. Ejemplo matriz de criticidad para modos de fallo

SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO FUNCIÓN FALLOS CAUSAS CONSECUENCIAS SEV

FRE

CRI ACT

Sistema rodillo de

prensa

Sistema brazos



rodillos prensa

*Permite el movimiento del rodillo de presión cuando se requiere

colocar la máquina en

marcha, este

sistema permite que el rodillo se coloque en

posición


*Paso entre cámaras de

cilindros neumáticos

*Se escapa todo el aire de la cámara

de presión positiva *Material sale despegado

3 3 9 1.16

*Rotura de mangueras de

aire 3 3 9 1.31

*Pernos pivotes pegados

5 1 5

1.4 1.43 4.17

*Falla de válvula de

accionamiento 3 3 9 1.16

Sistema sellos


* Funcionan

como sellos para que el aire que es generado

por los ventiladore

s no se escape.

*Fuga de aire en cámara

de presión positiva


*Se baja la presión de aire de la



3 2 6 1.1

44

Sistema sello

transversal

rodillo prensa

* Funcionan como sello para que el aire que es generado

por los ventiladore

s no se escape.

*Baja presión

en cámara

de presión positiva

*Desgaste por uso *Se baja la presión

de aire de la cámara de presión

positiva *Material sale despegado


3 5 15 1.3

*Des calibración de

Sello 3 5 15 1.17

Fuente* Elaboración propia (Ejemplo matriz de criticidad para modos de fallo) 2020.

3.7 Agrupación de las medidas de prevención Luego de realizar la ponderación del nivel de criticidad para cada uno de los modos de fallos, se establecen las medidas de prevención para los 3 niveles, esto se realiza con el fin de minimizar el impacto de cada una de ellas sobre la máquina (tabla 9). Tabla 9. Medidas de Prevención según nivel de criticidad

Nivel alto de criticidad Medida de prevención

Alto Se debe incluir en un plan de mantenimiento predictivo

Medio Se debe incluir en un plan de mantenimiento preventivo

Bajo Se debe incluir en una lista de verificación periódica

Fuente* Elaboración propia (Medidas de Prevención según nivel de criticidad) 2020.

Como resultado de la agrupación se obtiene que a 42 modos de fallos se les debe incluir dentro de una lista de verificación periódica, a 200 modos de fallo se les debe incluir dentro de un plan de mantenimiento preventivo y a 69 modos de fallo se les debe incluir dentro un plan de mantenimiento predictivo. Esto aumentará el nivel de confiabilidad de la máquina corrugadora Agnati S-90. Ilustración 18. Agrupación de medidas de prevención

Fuente* Elaboración propia (Agrupación de medidas de prevención) 2020.

69

200

42

Se debe incluir en un plan de mantenimientopredictivo

Se debe incluir en un plan de mantenimientopreventivo

Se debe incluir en un check list de verificaciónperiodico

AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS

45

4 DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

4.1 Plan de mantenimiento actual de la máquina Agnati S-90 El departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa – Corrugado Bogotá tiene dentro de sus esquemas de mantenimiento preventivos establecidas actividades para la máquina Agnati S-90, estas han sido recopiladas a través de los años por medio de las experiencias adquiridas con el funcionamiento del equipo y por las recomendaciones de actividades preventivas del fabricante (Anexo 2). A continuación, vemos cuales son las actividades de mantenimiento establecidas en los diferentes planes creados para la máquina. Tabla 10. Planes de mantenimiento actuales máquina Agnati S-90

Número del plan.

Descripción del plan Descripción de actividad Equipo Sistema Grupo

planificador

18551 Mantenimiento

preventivo neumático corrugador

Mantenimiento preventivo neumático S-90

Eléctrico

17702 Lubricación preventivo

corrugador Revisión estado correas

transmisión S-90 Lubricación

17701 Mantenimiento

mecánico preventivo

Revisión calibración rodillo presión vs masa s90

Mecánico

Revisión paralelismo masas corrugador

700074 Sistema masas flauta c Mecánico

Realizar factor toma altura de masa

700074 Sistema masas flauta c Mecánico

Verificación calibración engomador Agnati s-90

700082 Rodillo engomador

Agnati Mecánico

Verificación funcionamiento rodillo dosificador s-90

700082 Rodillo .engomador

Agnati Mecánico

Plan de servicio de vapor 700937 Sistema vapor Mecánico

Mantenimiento filtros y trampas s-90

Mecánico

Revisión acople cardan masas corrugador

700651 Sistema caja reductora

principal Eléctrico

Mantenimiento sello teflón masas "c"

Mecánico

5051 Inspección correas

puente s-90 Inspección correas puente s-

90 Mecánico

4561 Limpieza general single

facer s-90 Limpieza general single facer

s-90

Limpieza y operación

4341

Mantenimiento preventivo aires

acondicionados planta y oficinas

Mantenimiento preventivo Dry cooler corrugador

700869 Dry cooler confortfresh

2 tr s-90 Mecánico

1872 Mantenimiento sistema transmisión engomador

s-90

Mantenimiento sistema transmisión engomador s-90

700078 Sistema carro

engomador Agnati Mecánico

Fuente* Elaboración propia (Plan de mantenimiento actual Agnati S-90) 2020.

46

4.2 Esquema de mantenimiento preventivo propuesto para máquina Agnati S-90

Teniendo en cuenta los resultados de la metodología de RCM aplicada para la máquina corrugadora Agnati S-90 (Anexo 1) y el capítulo 4.1, se propone el siguiente esquema de mantenimiento preventivo para la máquina dividido según su dependencia; mecánico, de limpieza y operación, eléctrico, y lubricación. Se asocia la actividad con el modo de fallo posible por medio de una numeración (ver tabla 11 y Anexo 1) Tabla 11. Propuesta de mantenimiento preventivo máquina corrugadora Agnati S-90

Mantenimiento mecánico

No Actividad Frecuencia

1.1 Verificación y limpieza de las guarniciones del rodillo de

presión Diario

1.2 Calibración raspador de bronce del rodillo de presión Semanal

1.3 Calibración sello transversal rodillo prensa Semanal

1.4 Verificación funcionamiento de rotulas rodillo prensa Semanal

1.5 Revisión estado de mangueras de vapor rodillos Semanal

1.6 Revisión funcionamiento mordazas flanche de vapor Semanal

1.7 Verificación estado correas transmisión caja reductora Semanal

1.8 Verificación y limpieza de las guarniciones rodillos

corrugadores Semanal

1.9 Revisión piñón de acoplamiento cardan rodillos

corrugadores Semanal

1.10 Calibración del rodillo engomador y la rasqueta Mensual

1.11 Calibración y revisión sello inferior de teflón rodillos

corrugadores Mensual

1.12 Revisión cilindros y neumáticos torpress Mensual

1.13 Revisión cilindros y neumáticos grupo engomador Mensual

1.14 Revisión fugas en compuerta carro engomador Mensual

1.15 Revisión fugas aire tubería turbinas Mensual

1.16 Revisión cilindros neumáticos rodillo prensa Mensual

1.17 Cambio sello transversal rodillo prensa Mensual

1.18 Medición diámetros rodillo prensa Mensual

1.19 Medición diámetros rodillo pre acondicionador Mensual

1.20 Verificación estado sellos flanche de vapor Mensual

1.21 Medición diámetros rodillo precalentador Mensual

47

1.22 Revisión sistema actuador cardan engomador Mensual

1.23 Mantenimiento dry cooler Mensual

1.24 Medición diámetros rodillo engomador y dosificador Mensual

1.25 Revisión paralelismo entre rodillo dosificador y engomador Mensual

1.26 Revisión paralelismo entre rodillo engomador y corrugador Mensual

1.27 Revisión paralelismo entre rodillo de presión y corrugador Mensual

1.28 Revisión paralelismo entre rodillos corrugadores Mensual

1.29 Medición altura de flauta rodillos corrugadores Mensual

1.30 Verificación de desgaste componentes sistema blocaje

cartucho Trimestral

1.31 Inspección fugas neumáticas máquina Trimestral

1.32 Termografía sistemas de vapor rodillos Trimestral

1.33 Revisión mecanismo de calibración rodillo engomador Trimestral

1.34 Revisión mecanismo de calibración rodillo dosificador Trimestral

1.35 Revisión eje transmisión rodillo engomador y dosificador Trimestral

1.36 Revisión estado componentes excéntrica topes engomador

vs rodillo corrugador superior Trimestral

1.37 Revisión sistema motor desplazamiento cartucho Trimestral

1.38 Calibración embrague rodillo de presión Semestral

1.39 Calibración paralelismo entre rodillo dosificador y

engomador Semestral

1.40 Calibración paralelismo entre rodillo engomador y

corrugador Semestral

1.41 Calibración paralelismo entre rodillo de presión y corrugador Semestral

1.42 Verificación nivelación rieles carro engomador y cartucho Semestral

1.43 Medición vibraciones rodillos corrugador s90 Semestral

1.44 Medición vibración motor principal y caja reductora Semestral

1.45 Revisión ruedas y cilindro alineación cardan rodillos

corrugadores Semestral

1.46 Revisión ruedas de traslación carro engomador Semestral

1.47 Revisión ruedas de traslación cartucho y cilindros de

elevación cartucho Semestral

1.48 Verificar la alineación de la máquina Anual

48

1.49 Mantenimiento al sistema de vapor DDS rodillos

corrugadores y prensa Anual

Mantenimiento eléctrico


2.1 Limpieza de filtro de turbinas Semanal

2.2 Limpieza de tablero de potencia y control Semanal

2.3 Ajuste de conexiones tableros eléctricos Semanal

2.4 Verificación acople taco generador motor principal Semanal

2.5 Limpieza motor principal y ventilador Semanal

2.6 Medición de parámetros de funcionamiento motor principal

y ventilador Semanal

2.7 Limpieza e inspección tablero de control neumático Semanal

2.8 Limpieza de tablero de mando Mensual

2.9 Termografía servos de posicionamiento Mensual

2.10 Verificación funcionamiento de encoder servos de

posicionamiento Mensual

2.11 Termografía a motor principal y ventilador Mensual

2.12 Termografía motor reductor rodillo engomador Mensual

2.13 Revisión de tablero neumático válvulas de accionamiento

blocajes Trimestral

2.14 Revisión de tablero neumático válvulas de accionamiento

cardan y grupo engomador Trimestral

2.15 Mantenimiento motores turbinas Trimestral

2.16 Mantenimiento motor bomba peristáltica goma Trimestral

2.17 Mantenimiento motor principal y ventilador Trimestral

2.18 Termografía de tableros eléctricos Trimestral

2.19 Cambio de cables servos apertura de posicionamiento Anual

Mantenimiento limpieza y operación


3.1 Limpieza del grupo engomador Diario

3.2 Limpieza limitadores de goma Diario

3.3 Limpieza del grupo humedecedor (sacar cartuchos y

limpiar) Semanal

3.4 Limpiar ducto inferior aire turbina Semanal

3.5 Limpieza grupo de acoplamiento de los cardanes Semanal

3.5 Limpieza de bancada s90 Semanal

49

3.6 Verificar de las temperaturas superficiales de los pre

calentadores Semanal

3.7 Limpieza platina entrada guía corrugado medio Semanal

3.8 Limpieza y verificación pasarela corrugado medio Semanal

3.9 Limpieza y verificación ducha corrugado medio Semanal

3.10 Comprobar la película de goma sobre el rodillo engomador

en la máquina vs ajustes Mensual

3.11 Limpieza sistema de blocaje cartucho Mensual

Mantenimiento lubricación


4.1 Engrase rodamientos rodillo engomador y dosificador Semanal

4.2 Revisión funcionamiento bomba de aceite caja reductora

principal Semanal

4.3 Lubricación y revisión cardanes de transmisión Semanal

4.4 Verificación de fugas y lubricación del circuito neumático Mensual

4.5 Verificar el nivel de aceite del reductor principal Mensual

4.6 Verificación de fugas y nivel de aceite en la unidad

hidráulica principal Mensual

4.7 Verificación nivel de aceite caja reductora auxiliar rodillo

engomador Mensual

4.8 Engrase rodamientos rodillo prensa Mensual

4.9 Engrase rodamientos masa corrugadora Mensual

4.10 Engrase rodamientos rodillo pre calentador Mensual

4.11 Engrase rodamientos rodillo pre acondicionador Mensual

4.12 Lubricación rodamientos rodillo inferior entrada corrugado

medio Mensual

4.13 Mantenimiento bombas peristáltica goma Mensual

4.14 Revisión y lubricación de pasadores de blocaje cartucho Mensual

4.15 Revisión de cilindros hidráulicos de blocaje Trimestral

4.16 Revisión funcionamiento bomba de aceite cilindros blocaje Trimestral

4.17 Lubricación pernos de brazos pivotes rodillos corrugadores

y prensa Semestral

4.18 Muestreo aceite cajas reductoras Semestral

Fuente* Elaboración propia (Propuesta de mantenimiento preventivo máquina corrugadora Agnati S-90) 2020.

50

4.3 Instructivos de mantenimiento para máquina Agnati S-90

No todas las actividades del plan de mantenimiento tienen establecido un instructivo para su realización a partir de esto se crean 2 instructivos que se verán a continuación y a su vez se toman como referencia los adaptados del catálogo del fabricante. (Anexo 3 al 20).

4.3.1 Calibración sello transversal rodillo prensa

Herramientas:

1 Llave mixta o copa de 17 mm. 1 Rache para copa # Personas requeridas para este trabajo: 1 (una) Tiempo que se demora el trabajo: 15 minutos.

Para realizar la calibración del sello, se debe verificar la posición que tiene actualmente respecto al rodillo de presión, debe tener contacto con el rodillo sin generar presión sobre el papel. Se debe de aflojar la hilera de tornillos “A” utilizando la copa de 17mm teniendo la precaución de no sacar los tornillos. Posteriormente apretar la hilera de tornillos “B” hasta lograr la posición deseada del sello, una vez alcanzada la posición volver a apretar los tornillos “A” para asegurar el sello. (ver ilustración 19)

Ilustración 19. Calibración sello transversal rodillo prensa

Fuente* Elaboración propia (Fotografía calibración sello transversal rodillo prensa) 2020

4.3.2 Cambio sello transversal rodillo prensa

Herramientas:

1 Llave mixta o copa de 17 mm. 1 Rache para copa. 1 Barra silicona para alta temperatura 18 Tornillos M10 x 20 mm cabeza hexagonal en acero inoxidable 316.

51

# Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 30 minutos.

Para realizar el cambio del sello asegurarse en primer lugar que el repuesto se encuentre en buenas condiciones para el montaje.

Ilustración 20. Sello transversal rodillo prensa

Fuente* Elaboración propia (Fotografía sello transversal rodillo prensa) 2020

Ubicar el sello en lugar de trabajo y asegurar los tornillos “C” con la copa de 17 mm, luego de asegurar el sello realizar el procedimiento de calibración para este elemento.

Posterior mente aplicar silicona para alta temperatura en los extremos, teniendo la precaución de no contaminar el rodillo prensa.

Ilustración 21. Cambio sello transversal rodillo prensa

Fuente* Elaboración propia (Fotografía cambio sello transversal rodillo prensa) 2020

52

5 PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

La propuesta de implementación para aplicación del plan de mantenimiento preventivo para la máquina Agnati S-90 debe ser presentada y evaluada por el área administrativa del departamento de mantenimiento de Smurfit kappa Cartón de Colombia. Luego de ser aprobada en su totalidad se propone el siguiente esquema en el cual especifica los responsables y las actividades a realizar. Ilustración 22. Propuesta de implementación del plan de mantenimiento máquina Agnati S-90

Fuente* Elaboración propia (Propuesta de implementación del plan de mantenimiento máquina Agnati S-90) 2020

Evaluación del diseño del plan de mantenimiento

- Por medio de los indicadores del proceso productivo de la empresa evaluar la efectividad del

plan de mantenimiento propuesto.Jefe de mantenimiento

Incorporación de los instructivos en los planes de mantenimiento

- Incorporar por medio del sistema SAP los instructivos a los planes de mantenimiento.

Auxiliar de mantenimiento

Creación de los planes de mantenimiento

- Creación de los planes de mantenimiento en SAP segun la clasificación propuesta y frecuencia

establecida. Auxiliar de mantenimiento

Modificación de la organización estructural de la máquina

- Creación de los diferentes sistemas de la máquina en relación al orden propuesto.

Auxiliar de mantenimiento

53

Para la implementación de plan de mantenimiento preventivo se propone el siguiente cronograma de actividades para su correcto funcionamiento y fortalecimiento en la calidad de la información de las bases de datos del sistema SAP. (tabla 12)

Tabla 12. Cronograma implementación plan de mantenimiento preventivo corrugador Agnati S-90

Actividad Duración

de actividad

Semana

1 2 3 4

Modificar de la organización estructural de la máquina

2

Crear los planes de mantenimiento preventivo 2

Incorporación de los instructivos en los planes de mantenimiento

2

Evaluación del diseño del plan de mantenimiento ---------------- Cada mes

Fuente* Elaboración propia (Cronograma implementación plan de mantenimiento preventivo corrugador Agnati S-90) 2020

5.1 Modificación de la organización estructural de la máquina en el sistema SAP

La modificación de la organización estructural debe seguir el orden planteado en el capítulo 3.1 tabla 1, donde se especifican los diferentes sistemas para la ubicación técnica de la máquina y sus equipos correspondientes, se deben crear los equipos necesarios utilizando la transacción IE01 de SAP, para esto se debe asegurar que la estructura mantenga el orden correcto y la visualización de la modificación se podrá observar por medio de la transacción IH01 para la ubicación técnica de la máquina EBCOCO39.

5.2 Creación del plan de mantenimiento preventivo en SAP

Para la creación del plan de mantenimiento preventivo propuesto se subdividirá en 4 planes de mantenimiento según su dependencia y así mismo serán creados en el sistema, en ellos se enlistarán todas las actividades propuestas en la tabla 11. Estos planes de mantenimiento tendrán los siguientes nombres y deberán contener el total de las actividades.

54

Tabla 13. Sub planes de mantenimiento preventivo corrugador Agnati S-90

Plan Número de actividades

Mantenimiento mecánico preventivo Agnati s-90 49

Mantenimiento lubricación preventivo Agnati s-90 18

Mantenimiento eléctrico preventivo Agnati s-90 19

Mantenimiento limpieza preventivo Agnati s-90 12

Total de actividades 98

Fuente* Elaboración propia (Sub-planes de mantenimiento preventivo corrugador Agnati S-90) 2020

5.3 Incorporación de los instructivos en los planes de mantenimiento

Los instructivos se deben cargar a las hojas de ruta de SAP para cada una de las actividades de acuerdo al capítulo 4.3, en este formato no es posible ingresar imágenes de referencia por tal motivo si es necesario una guía visual se debe utilizar el formato de instructivos de la empresa para las hojas de ruta que aún no están realizadas.

Ilustración 23. Formato instructivo Smurfit Kappa

INSTRUCTIVO Código: EB-I-x-xxx

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Versión: x

Fecha de Aprobación:

LISTA DE VERSIONES

VERSIÓN FECHA DE ACTUALIZACIÓN RAZÓN DE LA ACTUALIZACIÓN

ELABORÓ REVISÓ APROBÓ

Nombre:

Cargo:

Fecha:

Nombre:

Cargo:

Fecha:

Nombre:

Cargo:

Fecha:

Fuente* Smurfit Kappa. Gestion documental (Formato instructivo) 2020

5.4 Evaluación del diseño del plan de mantenimiento

55

El departamento de mantenimiento de Smurfit Kappa-Corrugado Bogotá realizará la evaluación del diseño con los indicadores de disponibilidad de la máquina y reducción de los tiempos perdidos en la producción.

El plan de mantenimiento propuesto involucra 83 actividades adicionales a las utilizadas actualmente lo cual indica que algunos sistemas no están incorporados dentro de ningún tipo de control preventivo con el plan que se está utilizando actualmente. Esta diferencia de actividades se debe a que algunas de estas se están ejecutando de manera correctiva una vez ocurren los fallos.

Para la ejecución de las actividades de mantenimiento propuestas se deberá incrementar el tiempo de intervención de mantenimiento en un 200% para lo cual el esquema actual de paradas programadas por parte de Smurfit Kappa-Corrugado Bogotá deberá cambiar de intervenciones de cada 15 días a ser cada 8 días con una duración mínima de 8 horas para actividades con periodicidad menor a un mes y para actividades de tipo trimestral, semestral y anual las paradas deberán realizarse en jornadas de 12 horas continuas de trabajo. Esta programación debe contemplar las condiciones de la planta a nivel de producción y su demanda, para lo cual se presenta el calendario de mantenimientos de la línea corrugadora, el cual es una guía donde se podrán ubicar las actividades según su dependencia y su frecuencia si es mayor a mensual, esto teniendo en cuenta que las paradas de mantenimiento de esta máquina son en conjunto con las paradas de toda la línea corrugadora. (ver anexo 21). Para cumplir con las actividades propuestas se requiere que se destine una tripulación completa a las actividades de mantenimiento preventivo, puesto que estas personas tendrán el tiempo completo de la jornada laboral ocupado en estas actividades y no podrán realizar actividades de correctivo programado. Las actividades de mantenimiento preventivo requieren contar con un mecánico de proceso, un ayudante mecánico, un electricista de proceso, un ayudante de electricista, un lubricador y el operador de la máquina. Para esto el grupo de mantenimiento deberá ampliar su grupo actual con otro mecánico de proceso y un electricista de proceso si se desea poner en marcha el plan de mantenimiento propuesto.

56

6. IMPACTO Y RESULTADOS ESPERADOS

Con el desarrollo del plan de mantenimiento preventivo propuesto en un punto crítico del proceso productivo que se lleva a cabo en Smurfit Kappa- Corrugado Bogotá, se busca aumentar la confiabilidad y la disponibilidad del equipo, esta metodología con el tiempo podrá ser aplicada no solo en un punto crítico de la operación sino en todo el proceso. Con lo anterior será posible aumentar la confiabilidad de las máquinas y la disminución de paradas imprevistas en la producción por fallos, ya que estos podrán ser detectados antes de presentarse, y así mismo en otras partes del proceso donde sea aplicable la metodología. El plan de mantenimiento si bien es diseñado para las condiciones de la máquina Agnati S-90 de Smurfit Kappa corrugado Bogotá, poder ser usado para otras máquinas similares con ciertas adaptaciones. La aplicación de RCM debe convertirse en una herramienta general para llevar a cabo dentro de las actividades diarias del área de mantenimiento. Se obtendrá:

• Desarrollo de nuevas metodologías.

• Aplicación de nuevos conocimientos.

• Fortalecimiento del área de mantenimiento y otras áreas aplicables a la metodología

• Confiabilidad en los procesos

• Ejecución de tareas en el tiempo requerido

57

CONCLUSIONES

• Al realizar el análisis de fallos, se encuentra que la información es deficiente en el histórico de la máquina en la herramienta SAP, las órdenes de trabajo no están clasificadas en su totalidad a cada equipo de la máquina según corresponde, esto hace que la información se deba clasificar netamente por la experiencia del grupo de mantenimiento valiéndose de su memoria, esto incrementa la incertidumbre de la veracidad de los datos afectando la confiabilidad del estudio realizado.

• La aplicación de la metodología de RCM permitió en su primer paso analizar en su totalidad los sistemas que componen la máquina, lo que da pie de realizar una propuesta de organización estructural de la máquina para que sea llevada al sistema SAP, con esto durante el proceso de generación de órdenes de trabajo serán creadas directamente al equipo o subequipo afectado durante el fallo, lo que aumentara considerablemente la confiabilidad de los datos para la validación posterior del estudio o una nueva propuesta de mantenimiento.

• El conocer los diferentes modos de fallo de los equipos y lograr la ponderación de criticidad para estos, luego de aplicar en su totalidad la metodología de RCM mejora el alcance de los mantenimientos preventivos, esta herramienta permite conocer fallos ocultos que no están contemplados dentro de los lineamientos de mantenimiento preventivo del fabricante para la máquina, puesto que el resultado del diseño del plan de mantenimiento integra la propuesta del fabricante junto con actividades adicionales que no están relacionadas en esta.

• Para la implementación del plan de mantenimiento que es obtenido como resultado, es recomendable para Smurfit Kappa - Corrugado Bogotá hacer la correspondiente clasificación de los equipos que contiene el corrugador Agnati S-90 en primer lugar. Con esto se asegurarán de que todo equipo debe estar incluido como mínimo en un plan de mantenimiento para la verificación de su funcionamiento. Con esto y la revisión periódica de la efectividad de los planes de mantenimiento aumentará la confiabilidad de la máquina en general.

58

RECOMENDACIONES Se recomienda para estudios futuros de este tipo para máquinas que ya están en uso tomar como intervalo de tiempo a analizar un periodo de cinco años o mayor en caso de ser posible, con esto se podrá evidenciar una mayor cantidad de datos asegurando que su porcentaje de confiabilidad sea más alto, esto será de mayor utilidad al momento de realizar el análisis de los fallos aleatorios que se puedan presentar y obtener un nivel de criticidad alto según sea su afectación a la producción o su nivel de complejidad de reparación.

59

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https://www.smurfitkappa.com/pr/locations/colombia/corrugado-bogota

61

ANEXOS

Anexo 1: Matriz RCM para máquina corrugadora Agnati S-90

SISTEMA EQUIPO SUBEQUIPO FUNCIÓN FALLOS CAUSAS CONSECUENCIAS SEV

FRE

CRI ACT

Sistema frame máquina S-90

Sistema blocaje cartuchos onduladores lado máquina


*Asegurar y ajustar

el cartucho

de rodillos corrugadores desde la parte

inferior a la cámara de presión

*Fuga de aire de


*Falla en cilindro

hidráulico

*El cartucho no queda posición de

forma correcta respecto al rodillo

engomador *El material

producido sale despegado

3 2 6 4.15

*Bajo nivel de aceite

1 3 3 4.6

*Daño en válvula de accionami

ento

3 2 6 1.30

*Daño en bomba de

aceite 4 2 8 4.16

*Fuga de Aceite

*Rotura de

mangueras

3 3 9 4.6

*Bloqueo de

Mecanismo

*Desgaste de

componentes

2 2 4 1.30 4.14

*Suciedad 1 5 5 3.11


*Asegurar y ajustar

el cartucho



*Fuga de aire de


*Falla en cilindro

hidráulico





3 2 6 4.15

*Bajo nivel de aceite

2 3 6 4.6

*Daño en válvula pilotada

3 2 6 1.30

*Daño en bomba de

aceite 4 2 8 4.16

*Fuga de Aceite

*Rotura de

mangueras

3 3 9 4.6

*Bloqueo de

Mecanismo

*Desgaste de

componentes

2 2 4 1.30 4.14

62

*Suciedad 2 5 10 3.11

Sistema neumático superior presión masa

vs prensa

* Acercar gradualme

nte por medio de

aire comprimido el rodillo prensa al

rodillo corrugador superior

*Falla en cilindro

Neumático

*Paso entre

cámaras del

cilindro

*Vibración en el rodillo corrugador

inferior *El material


*Reventamiendo del papel corrugado

medio *Material sin corrugación

2 4 8 1.12

*válvula de

accionamiento

defectuosa

3 3 9 1.12

*Falla en Neumático torpress

*Neumático roto

4 3 12 1.31

*Baja presión de

aire comprimid

o

2 4 8 1.31

*Fuga de Aire

*Mangueras rotas

3 4 12 1.31

*Bloqueo de

Mecanismo

*Desgaste de

componentes

2 2 4 1.12

*Suciedad 2 5 10

3.11

Sistema neumático inferior presión masa

vs masa

* Acercar gradualme

nte por medio de

aire comprimido el rodillo corrugador inferior a la masa

corrugadora

superior

*Falla en cilindro

Neumático

*Paso entre

cámaras del

cilindro






2 4 8 1.12

*válvula de

accionamiento

defectuosa

3 3 9 1.12


*Neumático roto

4 3 12 1.31

*Baja presión de

aire comprimid

o

2 4 8 1.31

*Fuga de Aire

*Mangueras rotas

3 4 12 1.31

*Bloqueo de

Mecanismo

*Desgaste de

componentes

2 2 4 1.12

63

*Suciedad 2 5 10

3.11

Sistema blocaje cartuchos onduladores lado operario


*Asegurar y ajustar

el cartucho



*Fuga de aire de


*Falla en cilindro

hidráulico





3 2 6 4.15

*Bajo

nivel de aceite

1 3 3 4.6


3 2 6 1.30

*Daño en bomba de

aceite 4 2 8 4.16

*Fuga de Aceite

*Rotura de

mangueras

3 3 9 4.6

*Bloqueo

de Mecanism

o

*Desgaste de

componentes

2 2 4 1.30 4.14



*Asegurar y ajustar

el cartucho



*Fuga de aire de


*Falla en cilindro

hidráulico





3 2 6 4.15

*Bajo

nivel de aceite

2 3 6 4.6


3 2 6 1.30

*Daño en bomba de

aceite 4 2 8 4.16

*Fuga de Aceite

*Rotura de

mangueras

3 3 9 4.6

*Bloqueo de

Mecanismo

*Desgaste de

componentes

2 2 4 1.30 4.14

*Suciedad 2 5 10 3.11

Sistema neumático superior presión

* Acercar gradualme

nte por medio de

*Falla en cilindro

Neumático

*Paso entre

cámaras del cilindro



2 4 8 1.12

64

masa vs prensa

aire comprimido el rodillo prensa al


*válvula de

accionamiento

defectuosa




3 3 9 1.12


*Neumático roto

4 3 12 1.31

*Baja presión de

aire comprimid

o

2 4 8 1.31

*Fuga de Aire

*Mangueras rotas

3 4 12 1.31

*Bloqueo de

Mecanismo

*Desgaste de

componentes

2 2 4 1.12

*Suciedad 2 5 10

3.11

Sistema neumático inferior presión masa

vs masa

* Acercar gradualme

nte por medio de

aire comprimido el rodillo corrugador inferior a la masa

corrugadora

superior

*Falla en cilindro

Neumático

*Paso entre

cámaras del

cilindro






2 4 8 1.12

*válvula de

accionamiento

defectuosa

3 3 9 1.12


*Neumático roto

4 3 12 1.31

*Baja presión de

aire comprimid

o

2 4 8 1.31

*Fuga de Aire

*Mangueras rotas

3 4 12 1.31

*Bloqueo de

Mecanismo

*Desgaste de

componentes

2 2 4 1.12

*Suciedad 2 5 10

3.11

Sistema entrada papel corrugado medio

Sistema rodillo inferior

entrada corrugado medio

*Guiar papel para enhebre,

*Rodillo frenado

*Daño en rodamient

os

*Arrugas del corrugado medio al entrar en los rodillos

2 2 4 4.12

65

dar el ángulo

correcto para el

arropamiento del

papel en el rodillo

pre-acondiona

dor

*Rodillo des

paralelo

*Chumaceras

sueltas *Desgaste

en superficie del rodillo

corrugadores *Reventamiendo del

Papel

2 2 4 4.12

Sistema platina guía entrada corrugado

medio

*Guiar papel para enhebre

en la entrada a los rodillos corrugado

res

*Platina rota

*Desgaste por uso

*Arrugas del corrugado medio al entrar en los rodillos

corrugadores *Reventamiendo del

Papel

2 2 4 3.7

*Desgaste irregular

*Platina mal

asegurada

2 2 4 3.7

Sistema frame lado engomador

Sistema rieles entrada carro engomador

*Deslizan el carro

engomador para

acercarlo a los

rodillos corrugado

res

*Carro engomador no entra

*Desgaste de rieles por uso

*El carro engomador no queda en posición para

marcha *Vibración del carro

engomador *Mala aplicación de

goma por des paralelismo del

rodillo engomador vs el rodillo corrugador

superior *Atascos por papel

2 2 4 1.42

*Contaminación por grumos

de goma

2 4 8 3.1

Sistema neumático cilindros tope carro

engomador

*Son el tope de

acercamiento, dan la posición del carro para que no golpee los rodillos corrugado

res cuando este se acerque

*Daño en cilindros

neumáticos

*Paso entre

cámaras de los

cilindros

*El carro engomador no queda en posición para

marcha *Vibración del carro

engomador *Mala aplicación de

goma por des paralelismo del

rodillo engomador vs el rodillo corrugador

superior *Atascos por papel

2 4 8 1.13


ento

2 3 6 1.13

*Fuga de aire

*Rotura de

mangueras

2 4 8 1.31

Sistema compuerta carro engomador

*Funciona como

compuerta para

permitir el despliegue del carro engomado

r. Hace sello para la cámara

*Daño en cilindros

neumáticos de

apertura

*Paso entre

cámaras de los

cilindros

*La máquina no se puede colocar en

marcha sin la compuerta en

posición. *Se baja la presión

de la cámara de presión y genera

material sin corrugación

*Atascos

3 3 9 1.13


ento

3 3 9 1.13

*Rotura de

2 4 8 1.31

66

de presión positiva.

mangueras

*Daño en ganchos seguros

*Exceso de fuerza

en manijas

de seguros

2 2 4 3.1

*Fuga de aire

cámara presión positiva

*Desgaste de sello por uso

3 2 6 1.14

*Golpes en los

acrílicos 3 2 6 1.14

Sistema bancada base S-90

Sistema rieles entrada Masas

*Funciona como riel para el carro porta

cartucho y este es el apoyo del

mismo

*Desgaste de los rieles

*Desgaste por uso

*No queda el cartucho en posición

de marcha

2 2 4 3.5

*Contaminación por grumos

de goma

2 4 8 3.5

*Oxidació

n por lavado

2 1 2 3.5

*Daño en tope final cartucho

*Daño en tornillos

de sujeción

3 2 6 3.5

Sistema salida de goma

*Permite la

evacuación de

Goma y agua

residual de la

cámara de presión positiva.

*Taponamiento de tubería

*Suciedad

*Acumulación de grumos de goma

3 4 12 3.1

*Desgasta de los

componentes

*Desgaste por uso

2 1 2 3.1

Sistema sopladores presión positiva

Sistema ventilador 1

*Funciona como

soplador ingresando aire a la cámara de

presión positiva

*Ventilador no

enciende

*Daño en motor del ventilador

*El material producido sale

despegado *Reventamiendo del

papel corrugado medio

*Material sin corrugación

3 2 6 2.15

*Presión

insuficiente

*Escape en tubería

2 3 6 3.4

*Filtros

contaminados

2 5 10 2.1

67

de la máquina *Perdida

de eficiencia

del ventilador

2 1 2 2.15

*Daño en rodamient

os del ventilador

3 1 3 2.15

Sistema ventilador 2

*Funciona como

soplador ingresando aire a la cámara de

presión positiva

de la máquina

*Ventilador no

enciende

*Daño en motor del ventilador

*El material producido sale

despegado *Reventamiendo del

papel corrugado medio


3 2 6 2.15

*Presión insuficient

e

*Escape en tubería

2 3 6 3.4

*Filtros

contaminados

2 5 10 2.1

*Perdida de

eficiencia del

ventilador

2 1 2 2.15

*Daño en rodamient

os del ventilador

3 1 3 2.15

Sistema bomba alimentación goma

Bomba peristáltica

*Bombea la goma

que se va a emplear

en el proceso

de pegado de los

papeles en el

sistema engomado

r

*Falla de bomba de

goma

*Daño en motor AC

*La máquina no da marcha

*Flujo de goma insuficiente

3 3 9 2.16

*Daño en manguera

interna 3 4 12 4.13


Sistema brazos soportes rodillo prensa

Sistema pivote brazos rodillos prensa

*Permite el

movimiento del


*Paso entre

cámaras de

*Se escapa todo el aire de la cámara de

presión positiva 3 3 9 1.16

68

rodillo de presión

cuando se requiere

colocar la máquina

en marcha , este

sistema permite que el

rodillo se coloque

en posición

cilindros neumático

s


*Rotura de

mangueras de aire

3 3 9 1.31

*Pernos pivotes

pegados 5 1 5

1.4 1.43 4.17

*Falla de válvula de accionami

ento

3 3 9 1.16

Sistema sellos laterales rodillo prensa

* Funcionan

como sellos

para que el aire que

es generado

por los ventiladores no se escape.

*Fuga de aire en


*Desgaste del sello

teflón



3 2 6 1.1

Sistema sello transversal rodillo prensa

* Funcionan

como sello para que el aire

que es generado



presión positiva

*Desgaste por uso




3 5 15 1.3

*Des calibración de Sello

3 5 15 1.17

Sistema raspador rodillo prensa

*Limpia el exceso de goma que se genera

en el rodillo de presión

*Exceso de goma en rodillo prensa

*Desgaste por uso

*Reventamientos de material

*Marcación de falsos hendidos en el

material

2 3 6 1.2

Sistema actuador ajuste presión rodillo prensa

Sistema actuador ajuste presión lado

máquina

*Permite un ajuste fino del rodillo

prensa vs el rodillo

corrugado

*Falla en motor

*Daño motor

actuador *Material Despegado *Reventamiento de

Material *Perdida de Calibre

3 4 12 2.9

*Daño en cableado

motor actuador

4 3 12 2.19

69

r superior, esto es

ajustado por el

operador dependien

do las variables del papel

*Daño de encoder

3 3 9 2.9

*Daño en rotula

*Desgaste de

componentes

3 3 9 1.4

*Des calibració

n del sistema

*Desajuste por uso

2 4 8 1.4

Sistema actuador ajuste presión lado

operador

*Permite un ajuste fino del rodillo

prensa vs el rodillo

corrugador superior,

esto es ajustado

por el operador

dependiendo las

variables del papel

*Falla en motor

*Daño motor

actuador

*Material Despegado *Reventamiento de

Material *Perdida de Calibre

3 4 12 2.9

*Daño en cableado

motor actuador

4 3 12 2.19

*Daño de encoder

3 3 9 2.9

*Daño en rotula

*Desgaste de

componentes

3 3 9 1.4

*Des calibració

n del sistema

*Desajuste por uso

2 4 8 1.4

Sistema rodillo prensa

*Genera la presión suficiente entre el papel Single

Face y el papel de

corrugado medio con el fin de lograr un pegado ideal.

*Desgaste prematuro del rodillo

*Desgaste por

fricción con el papel

*Material despegado *Perdida de Calibre

*No se puede arrancar la máquina por rodillo frenado

5 1 5 1.18

*Rodillo frenado

*Daño en rodamient

os del rodillo

5 1 5 1.43 4.8

*Rodillo des

paralelo

*Desgaste en espigo del rodillo

5 1 5 1.43

Sistema de vapor

*Permite el ingreso de vapor y

la evacuació

n de condensados para

que el rodillo prensa

obtenga su

temperatura ideal de

trabajo

*No

evacua el condensa

do

*Falla en sistema DDS de

evacuación de

condensado

*Material despegado *Rodillo con baja

temperatura

4 2 8 1.49

*Escapes de vapor

*Daño en manguera de vapor

2 4 8 1.5

70



*Realiza un

precalentamiento del

papel corrugado

medio antes de pasar por los rodillos corrugado

res


*Desgaste por



*Material con encocamiento por

freno generado por el rodillo

5 1 5 1.19

*Rodillo frenado

*Daño en rodamient

os del rodillo

5 1 5 1.43 4.11

*Rodillo

des paralelo


5 1 5 1.43

Sistema de vapor


la evacuació

n de condensa

dos para que el rodillo

pre acondicio

nador obtenga

su temperatura ideal de

trabajo

*No

evacua el condensa

do

*Falla en sistema sifón de

evacuación de

condensado


temperatura

4 2 8 1.32

*Escapes de vapor


2 4 8 1.5


Sistema pasarela

*Permite al

operador apoyarse

para realizar el enhebre del papel

del corrugado

medio

*Plataforma rota

*Desgaste natural

*Inestabilidad del operador para

realizar el enhebre

1 1 1 3.8

*Oxidación de

materiales 1 1 1 3.8

*Plataforma suelta

*Vibración 1 3 3 3.8


*Aporta humedad al papel

del corrugado medio por medio de

vapor.

*Desgaste

*Desgaste por


*Aporta humedad al papel cuando no se

requiere lo que ocasiona problemas

de encocamiento *Reventones de

papel

2 2 4 3.9

*Vapor con

demasiada

humedad

*Daño en trampa de condensa

do de entrada o de salida

2 3 6 1.32

71

*Ducha suelta

*Vibración 2 2 4 3.9

*Escapes de vapor

*Daño de tubería

3 2 6 1.32

Sistema entrada de vapor y salida

Sistema de vapor


la evacuació

n de condensados para que los rodillos

corrugadores según correspon

da el cartucho

*No

evacua el condensa

do

*Daño en válvula de

entrada de vapor

con actuador

neumático *No entra vapor a los

rodillos prensa y corrugadores

*Baja temperatura en rodillos

*Material despegado

3 2 6 1.23

*Daño válvula de accionami

ento

3 2 6 2.7

1.31

*Daño en cheques de vapor

2 3 6 1.23

*Fugas de Vapor

*Desgaste es sellos

del flanche

4 2 8 1.20

Sistema mordazas bloqueo vapor

Sistema neumático bloqueo vapor

* Realiza la

apertura y cierre del flanche de vapor del cartucho vs el fijo

de la máquina, con el fin de que

exista una liberación

del cartucho o un sellado

de esta junta para cuando la máquina

está operativa.

*Falla en cilindro

neumático

*Paso entre

cámaras de cilindro

*No se genera sello del flanche

*No se puede arrancar la máquina sin este mecanismo

en su posición

3 2 6 1.6


ento

3 2 6 1.6

1.31

*Fuga de aire

*Mangueras rotas

2 3 6 1.31

*Mecanis

mo no acciona

*Desgaste de

componentes

3 2 6 1.6



*Realiza un

precalentamiento del

papel


*Desgaste por



*Material con encocamiento por

5 1 5 1.21

72

single face antes de pasar por los rodillos

corrugadores

*Rodillo frenado

*Daño en rodamient

os del rodillo

freno generado por el rodillo

5 1 5 1.43 4.10

*Rodillo des

paralelo


5 1 5 1.43

Sistema de vapor


la evacuació

n de condensados para

que el rodillo pre calentador obtenga

su temperatura ideal de

trabajo

*No evacua el condensa

do

*Falla en sistema sifón de

evacuación de

condensado

*Rodillo con baja temperatura

*Material despegado

4 3 12 1.23

*Escapes de vapor


4 2 8 1.5

Sistema de transmisión

Sistema motor principal

Motor principal S-90

*Da marcha o para la

máquina , su

velocidad es

controlada por la

línea o de forma

manual por el

operador

*Se pierde la

velocidad de la

máquina

*Daño en taco

generador

*No da arranque la máquina

*Se pierde la referencia de

velocidad de la máquina

4 2 8 2.4

*Motor no da marcha

*Daño de escobillas

*No da arranque la máquina

4 2 8 2.5

*Daño de colector

4 2 8 2.6

2.17

*Bajo

asilamiento

4 2 8 2.6

2.17

*Daño en borneras

de conexión

4 1 4 2.17

*Daño en rodamient

os 4 1 4

1.44 2.17

*Recalentamiento

*Sobre voltaje

4 3 12 2.11


2.11 2.17

Ventilador motor principal S-90

* Refrigera al motor principal

*Motor no da marcha

*Daño en motor AC

*Recalentamiento en motor principal

4 2 8

2.5 2.6

1.44 2.11

73

para que trabaje en el rango

de temperatura ideal.

*Recalentamiento

*Daño en alabes

4 2 8 1.44 2.6

Sistema caja reductora

*Cambia las

revoluciones de

entrada que brinda el motor

para convertirlas a cada

rodillo según

corresponda.

*No da marcha

*Daño en engranaje

s *No da arranque la

máquina *Se pierde la referencia de


5 1 5 1.44 4.18

*Daño en rodamient

os 5 1 5

1.44 4.11

8

*Rotura de correa

de transmisió

n

5 1 5 1.44 1.7

*Eje rodillo

prensa sin tracción

*Desgaste de discos

del embrague *No da arranque la

máquina

3 4 12 1.44 1.38

*Des calibració

n embrague

3 3 9 1.38

*Recalentamiento

*Desgaste de

componentes

*Se deben realizar paradas de la

máquina para no exceder el límite de

temperatura.

2 2 4 1.44

*Daño en bomba de recirculaci

ón de aceite

2 2 4 4.2

*Perdida de

propiedades del

aceite por contamina

ción o tiempo de

uso

2 4 8 4.18

*Fuga de Aceite

*Daño en retenedor

es de aceite

*Puede ocasionar un recalentamiento,

daño en los engranajes y rodamientos.

1 4 4 4.5

Sistema cardan rodillo pre acondicionador

*Transmite el

movimiento entre la

caja reductora y el rodillo

pre

*Rotura de correa

*Desgaste de la

correa por uso

*El rodillo pre acondicionador

queda girando como rodillo loco

1 4 4 4.3

*Exceso de freno

en el papel

1 4 4 4.3

74

acondicionador

*Daño del cardan

*Crucetas desgastad

as 1 4 4 4.3

*Sin lubricació

n 1 4 4 4.3

Sistema cardan rodillo prensa

*Transmite el

movimiento entre la

caja reductora y el rodillo

prensa

*Daño del cardan

*Crucetas desgastad

as *El rodillo prensa no

gira *No se puede dar

marcha a la máquina sin tracción en el

rodillo

3 3 9 4.3

*Sin lubricació

n 3 4 12

4.3 1.43

Sistema cardan rodillos corrugadores

*Transmite el

movimiento entre la

caja reductora

y los rodillos

corrugadores

*Daño del cardan

*Crucetas desgastad

as

*Los rodillos corrugador no giran *No se puede dar

marcha a la máquina sin tracción en los

rodillos *Rodillos

corrugadores frenados o vibración *Reventamientos de

papel

3 3 9 4.3

*Sin lubricació

n 3 4 12

4.3 1.43

*Desalineación

*Daño en ruedas de alineación

3 2 6 1.45

*Desgas de los

componentes

4 1 4 1.9

*Falla en cilindro

neumático

*Paso entre

cámaras del

cilindro

3 2 6 1.45

*Falla en válvula de accionami

ento

3 2 6 2.7

*Fugas de aire

2 4 8 1.31

Sistema transmisión rodillo engomador

Sistema moto reductor rodillo engomador

*Da marcha o para a los

rodillos engomado

r y dosificador cuando el motor principal

se encuentra detenido, esto con el fin de que la goma

*No da marcha

*Daño en engranaje

s *Se generan riega la goma y se generan

grumos *No se puede dar

marcha a la máquina si este no funciona

5 1 5 1.44

*Daño en rodamient

os 5 1 5 1.44

*Daño en motor AC

5 2 10 2.12

*Recalentamiento

*Perdida de

propiedades del

aceite por contamina

ción o tiempo de

uso

*Se deben realizar paradas de la

máquina para no exceder el límite de

temperatura.

3 4 12 4.18

75

tenga una recirculación y no se generen

grumos en la

máquina

*Fuga de Aceite

*Daño en retenedor

es de aceite

*Puede ocasionar un recalentamiento,

daño en los engranajes y rodamientos.

1 3 3 4.7

Sistema acoplamiento Rodillo engomador

*Transmite el

movimiento entre la

caja reductora y/o moto

reductor al rodillo

engomador y

dosificador

*Daño del cardan

*Crucetas Desgasta

das

*Se generan riega la goma y se generan

grumos *No se puede dar

marcha a la máquina si este no funciona

*Genera que el sistema pierda la

referencia de velocidad de la

máquina *Vibración en el

conjunto engomador

3 3 9 4.3

*Sin

lubricación

3 4 12 1.44 4.3 3.5

*Desajuste del

sistema

*Daño en rodamient

o axial 3 2 6 1.22

*Desgaste de piñón

de acoplamie

nto

3 2 6 1.22

*Falla en cilindro

neumático

*Paso entre

cámaras del

cilindro de movimient

o axial

3 3 9 1.22

*Falla en válvula de accionami

ento

3 2 6 2.7

Sistema carro engomador

Sistema ruedas de traslación

*Permiten deslizar el

carro engomado

r en los rieles para

ubicarlo en la

posición de trabajo.

*Ruedas frenadas

*Daño de rodamient

os *No se desplaza el carro engomador *La ubicación del

carro engomador no es la correcta

4 1 4 1.46

*Desgaste de las ruedas

4 1 4 1.46

Sistema cilindros de posicionamiento

*Aseguran y empujan en el carro engomado

r a la posición

de trabajo

*Falla en cilindros

neumáticos

*Paso entre

cámaras de los

cilindros *El carro engomador no se desplaza lo

suficiente para llegar a su posición de

trabajo

3 3 9 1.13

*Daño en manguera

s 3 3 9 1.31

*Daño en válvulas

de accionami

ento

3 3 9 1.31 2.7

Sistema enfriador de goma *Refrigera la goma

*Escape de agua

*Rotura del

3 3 9 3.1

76

para que no se

gelatinice antes de

ser aplicada

en el papel

depósito por

oxidación

*Grumos de goma por exceso de temperatura *Sistema

no refrigera

*Daño en equipo dry

cooler 2 4 8 1.23

Sistema limitadores de goma

Sistema transmisión limitadores de goma

*Desplaza en sentido

de apertura o

cierre a los

limitadores de goma

*Sistema bloqueado

*Daño en motor

*Reventamientos de papel por exceso de goma en los orillos *Falta de goma en

los orillos *Material despegado

3 3 9 2.9

*Bloqueos por

grumos de goma

2 4 8 3.2

*Des calibració

n de medidas

*Desgaste de

componentes por

uso

2 2 4 3.2

Limitadores de goma

*Funcionan como

limpiadores del

rodillo engomador para que se aporte goma en el ancho deseado

por el operador

*Fuga de goma

*Desgaste por uso

*Desperdicio de Goma

*Reventamientos por excedo de goma en

los orillos

3 3 9 3.2

Sistema rodillo engomador

Rodillo engomador

*Aporta goma al papel de

corrugado medio en

las crestas de las ondas formadas

por los rodillos corrugado

res


*Desgaste de celdas por uso o contamina

ción

*Material despegado *Bajo aporte de

goma

2 3 6 3.10

*Rodillo frenado

*Daño de rodamient

os 5 1 5

1.43 4.1

*Rodillo des

paralelo

*Desajuste de

calibración

3 4 12 1.40 1.26

*Celdas tapadas


1.10


*Abre o cierra la apertura

que existe entre el rodillo

*No realiza

apertura o cierre del

gap

*Desgaste de la

excéntrica *Material despegado

*Bajo aporte de goma

4 2 8 4.1

*Daño en motor

3 4 12 1.33 1.43 2.9

77

engomador y el rodillo

corrugador superior

*Des calibració

n

*Desajuste del

mecanismo

3 4 12 1.33 1.43

*Desgaste de los

componentes

4 1 4 4.1

Sistema rodillo dosificador

Rodillo dosificador

*Aporta la película de goma al rodillo

engomador.


*Desgaste por

calibración

defectuosa *Película de goma

deficiente *Material despegado

2 3 6 4.1

*Rodillo frenado

*Daño de rodamient

os 5 1 5

1.43 4.1

*Rodillo

des paralelo

*Desajuste de

calibración

3 4 12 1.39 1.25


*Abre o cierra la apertura

que existe entre el rodillo

engomador y el rodillo

dosificador

*No realiza

apertura o cierre del

gap

*Desgaste de la

excéntrica

*Película de goma deficiente

*Material despegado

4 2 8 4.1

*Daño en motor

3 4 12 1.34 1.43 2.9

*Des calibració

n

*Desajuste del

mecanismo

3 4 12 1.34 1.43

*Desgaste de los

componentes

4 1 4 4.1

Sistema eje de transmisión

*Realiza el

acoplamiento con el

cardan para dar

transmisión a los rodillos

engomador y

dosificador

*Eje frenado

*Daño en rodamient

os

*No da marcha el rodillo engomador y el rodillo dosificador

3 3 9 1.35

*Eje con juego radial

*Desgaste de

componentes

*Vibración en los rodillos engomador y

dosificador *Material despegado

3 3 9 1.35

Sistema cartucho flauta C


Sistema sellos laterales masas

* Funcionan

como

*Fuga de aire en

cámara de

*Desgaste del sello

teflón


3 2 6 3.33

78

sellos para que

el aire que es

generado por los

ventiladores no se escape.

presión positiva

*Daño en resortes


4 1 4 3.33

Sistema brazo pivote masa inferior

*Permite el

movimiento del

rodillo de presión

cuando se requiere

colocar la máquina

en marcha,

este sistema permite que el

rodillo se coloque

en posición

*No se posiciona el rodillo

corrugador inferior

*Pernos pivotes

pegados


*Material Despegado *Desgaste no

uniforme de la altura de onda de los

rodillos corrugadores *Vibración

5 1 5 1.43

*Des paralelism

o

*Alojamientos de

rodamientos con

desgaste

5 1 5 1.43

*Pasadores de

blocaje desgastad

os

2 3 6 1.30


*Funciona como

alojamiento para los rodamient

os del rodillo

corrugador superior, y en este

se encuentra

n los pernos de

blocaje del

cartucho

*Des paralelism

o de rodillo

corrugador vs rodillo engomado

r

*Pasadore

s de blocaje

desgastados




2 2 4 1.30

*Desgaste en

excéntrica de

posición rodillo

engomador vs rodillo

corrugador superior

2 3 6 1.36

*Juego radial

rodamiento rodillo

corrugador superior

*Alojamientos de

rodamientos con

desgaste

5 1 5 1.43


79


* Funcionan

como sellos


es generado


*Fuga de aire en


*Desgaste del sello

teflón



2 3 6 3.33

*Daño en resortes

2 3 6 3.33


*Permite el

movimiento del

rodillo de presión

cuando se requiere

colocar la máquina

en marcha,


rodillo se coloque

en posición


corrugador inferior

*Pernos pivotes

pegados





5 1 5 1.43

*Des paralelism

o

*Alojamientos de

rodamientos con

desgaste

5 1 5 1.43

*Pasadores de

blocaje desgastad

os

2 3 6 1.30


*Funciona como


os del rodillo


se encuentra

n los pernos de

blocaje del

cartucho

*Des paralelism

o de rodillo


r

*Pasadore

s de blocaje

desgastados




2 3 6 1.30

*Desgaste en

excéntrica de

posición rodillo


corrugador superior

2 3 6 1.36

*Juego radial

rodamiento rodillo

corrugador superior

*Alojamientos de

rodamientos con

desgaste

5 1 5 1.43


80


*Permite la

extracción o ingreso

del cartucho a

la máquina

*Sistema bloqueado

*Daño motor

neumático *No permite la extracción del

cartucho o el ingreso del mismo a la

máquina.

1 3 3 1.37

*Desgaste

piñón y cremallera

1 1 1 1.37

Sistema ruedas

*Deslizan el

cartucho sobre la

máquina o sobre el

carro porta

cartucho

*Ruedas frenadas

*Daño en rodamient

os

*No permite la extracción del


máquina.

4 1 4 1.47

*Desgaste

de las ruedas

4 1 4 1.47

*Falla en cilindros

neumáticos

*Mangueras rotas

1 4 4 1.47

*Paso entre

cámaras de los

cilindros

1 4 4 1.47

*Daño en vástago de los

cilindros

1 4 4 1.47


* Funcionan

como sellos


es generado


*Escape de aire de cámara de

presión positiva

*Desgaste del teflón por uso




2 2 4 1.11


2 3 6 1.11

*Daño en resortes

2 2 4

1.11



en el rodillo

corrugador superior

*Desgaste de dedos limpiadore

s

*Desgaste por uso *Exceso de goma en


*Aplicación excesiva de goma al papel por

acumulación *Material despegado

3 3 9

3.3

*Fallo en sistema retráctil

*Mala manipulac

ión 2 4 8 3.3

*Oxidación de

componentes

2 3 6 3.3


*Permite el

acoplamiento entre el cardan

de transmisió

n y los rodillos

*Daño en piñón de

acoplamiento

*Desgaste

*No giran los rodillos corrugadores *Variación de

velocidad de los rodillos respecto a la


3 3 9 1.9

81

corrugadores

Sistema masas

Sistema masa superior

*Realiza la

corrugación del

papel por medio de transferen

cia de calor y las ondas que

tiene talladas el

rodillo

*Desgaste altura de

onda

*Exceso de presión

entre rodillos

*Material fracturado *Material Despegado

5 2 10 1.29

*Rodillo frenado

*Daño de rodamient

os


velocidad del rodillo respecto a la


5 1 5 1.43 4.9

*Rodillo

des paralelo

*Mal ajuste de

la excéntrica

de calibració

n del rodillo

corrugador inferior


3 3 9 1.28

Sistema masa inferior

*Realiza la

corrugación del



tiene talladas el

rodillo

*Desgaste altura de

onda

*Exceso de presión

entre rodillos


5 2 10 1.29

*Rodillo frenado

*Daño de rodamient

os




5 1 5 1.43 4.9

*Rodillo

des paralelo

*Mal ajuste de

la excéntrica

de calibració

n del rodillo

corrugador inferior


3 3 9 1.28

Sistema vapor


la evacuació



do


evacuación de

condensado


temperatura

3 2 6 1.49

*Daño en válvulas

con 3 3 9 2.7

82

corrugadores

obtenga su


trabajo

actuador neumático de salida de vapor

*Daño en válvulas

de accionami

ento

3 3 9 2.7

*Fuga de aire

2 4 8 1.31

*Escapes de vapor


2 4 8 1.5

Sistema cartucho flauta E



* Funcionan

como sellos


es generado


*Fuga de aire en


*Desgaste del sello

teflón *Se baja la presión

de aire de la cámara de presión positiva


3 2 6 3.33

*Daño en resortes

4 1 4 3.33


*Permite el

movimiento del

rodillo de presión

cuando se requiere

colocar la máquina

en marcha,


rodillo se coloque

en posición


corrugador inferior

*Pernos pivotes

pegados





5 1 5 1.43

*Des paralelism

o

*Alojamientos de

rodamientos con

desgaste

5 1 5 1.43

*Pasadores de

blocaje desgastad

os

2 3 6 1.30


*Funciona como

alojamient

*Des paralelism

o de

*Pasadore

s de


uniforme de la altura 2 2 4 1.30

83

o para los rodamient

os del rodillo


se encuentra

n los pernos de

blocaje del

cartucho

rodillo corrugador vs rodillo engomado

r

blocaje desgastad

os

de onda de los rodillos corrugadores

*Vibración

*Desgaste en

excéntrica de

posición rodillo


corrugador superior

2 3 6 1.36

*Juego radial

rodamiento rodillo

corrugador superior

*Alojamientos de

rodamientos con

desgaste

5 1 5 1.43



* Funcionan

como sellos


es generado


*Fuga de aire en


*Desgaste del sello

teflón



2 3 6 3.33

*Daño en resortes

2 3 6 3.33


*Permite el

movimiento del

rodillo de presión

cuando se requiere

colocar la máquina

en marcha,


rodillo se coloque

en posición


corrugador inferior

*Pernos pivotes

pegados





5 1 5 1.43

*Des paralelism

o

*Alojamientos de

rodamientos con

desgaste

5 1 5 1.43

*Pasadores de

blocaje desgastad

os

2 3 6 1.30

84


*Funciona como


os del rodillo


se encuentra

n los pernos de

blocaje del

cartucho

*Des paralelism

o de rodillo


r

*Pasadore

s de blocaje

desgastados




2 3 6 1.30

*Desgaste en

excéntrica de

posición rodillo


corrugador superior

2 3 6 1.36

*Juego radial

rodamiento rodillo

corrugador superior

*Alojamientos de

rodamientos con

desgaste

5 1 5 1.43


Sistema motor desplazamiento

*Permite la

extracción o ingreso

del cartucho a

la máquina

*Sistema bloqueado

*Daño motor

neumático *No permite la extracción del


máquina.

1 3 3 1.37

*Desgaste

piñón y cremallera

1 1 1 1.37

Sistema ruedas

*Deslizan el

cartucho sobre la

máquina o sobre el

carro porta

cartucho

*Ruedas frenadas

*Daño en rodamient

os

*No permite la extracción del

cartucho o el ingreso de este a la máquina.

4 1 4 1.47

*desgaste

de las ruedas

4 1 4 1.47

*Falla en cilindros

neumáticos

*Mangueras rotas

1 4 4 1.47

*Paso entre

cámaras de los

cilindros

1 4 4 1.47

*Daño en vástago de los

cilindros

1 4 4 1.47


* Funcionan

como sellos


*Escape de aire de cámara de

presión positiva

*Desgaste del teflón por uso



2 2 4 1.11


2 3 6 1.11

85

es generado


*Daño en resortes


2 2 4

1.11



en el rodillo

corrugador superior

*Desgaste de dedos limpiadore

s

*Desgaste por uso *Exceso de goma en


*Aplicación excesiva de goma al papel por

acumulación *Material despegado

3 3 9

3.3

*Fallo en sistema retráctil

*Mala manipulac

ión 2 4 8 3.3

*Oxidación de

componentes

2 3 6 3.3


*Permite el

acoplamiento entre el cardan

de transmisió

n y los rodillos

corrugadores

*Daño en piñón de

acoplamiento

*Desgaste


velocidad de los rodillos respecto a la


3 3 9 1.9

Sistema masas

Sistema masa superior

*Realiza la

corrugación del



tiene talladas el

rodillo

*Desgaste altura de

onda

*Exceso de presión

entre rodillos


5 2 10 1.29

*Rodillo frenado

*Daño de rodamient

os




5 1 5 1.43 4.9

*Rodillo

des paralelo

*Mal ajuste de

la excéntrica

de calibració

n del rodillo

corrugador inferior


3 3 9 1.28

Sistema masa inferior

*Realiza la

corrugación del


cia de

*Desgaste altura de

onda

*Exceso de presión

entre rodillos


5 2 10 1.29

*Rodillo frenado

*Daño de rodamient

os


velocidad del rodillo

5 1 5 1.43 4.9

86

calor y las ondas que

tiene talladas el

rodillo

respecto a la velocidad de la

máquina

*Rodillo

des paralelo

*Mal ajuste de

la excéntrica

de calibració

n del rodillo

corrugador inferior


3 3 9 1.28

Sistema vapor


la evacuació


corrugadores

obtenga su


trabajo


do


evacuación de

condensado


temperatura

3 2 6 1.49

*Daño en válvulas

con actuador

neumático de salida de vapor

3 3 9 2.7

*Daño en válvulas

de accionami

ento

3 3 9 2.7

*Fuga de aire

2 4 8 1.31

*Escapes de vapor


2 4 8 1.5

Sistema tableros eléctricos

Tablero de potencia

*Distribuir la energía eléctrica que llega

de la subestación a los

componentes

eléctricos de la

máquina

*Apagado de

máquina

*Daño en breaker principal


3 2 6 2.18 2.2 2.3

*Daño en fusibles

de protección

3 2 6 2.18 2.2 2.3

*Daño en cableado

de potencia

3 2 6

2.18 2.2 2.3

*La

máquina no realiza

*Daño en contactore

s 3 3 9

2.18 2.2 2.3

87

alguna función

*Daño en inversor

de corriente

3 2 6 2.18 2.2 2.3

*Daño en convertido

r de tensión

3 2 6 2.18 2.2 2.3

*Daño de guardamo

tores 3 2 6

2.18 2.2 2.3

*Daño en puente

rectificador

3 2 6 2.18 2.2 2.3

*Daño en interruptor

es 3 2 6

2.18 2.2 2.3

Tablero de control

*Distribuir las

señales generadas desde el

tablero de mando a

los diferentes componen

tes eléctricos

de la máquina

*La máquina no realiza

alguna función

*Daño en PLC


4 2 8 2.18 2.2 2.3

*Daño en variadores

4 2 8 2.18 2.2 2.3

*Daño en panel de comunica

ción Ethernet

4 2 8 2.18 2.2 2.3

*Daño en cableado

de comunica

ción

3 2 6 2.18 2.2 2.3

Tablero de mando

*Permite al

operador dar las

correspondientes

instrucciones a la máquina

para empezar

la operación y ajuste de las

variables del

proceso

*La máquina no realiza

alguna función

*Falla en botones


3 4 12

2.8 2.18 2.2 2.3

*No se pueden

ajustar los valores de operación

*Falla en pantalla

* Se presentan problemas de

calidad 3 2 6

2.8 2.18 2.2 2.3

88

Tablero de control neumático

*Recibe las

señales del tablero de mando hacia las válvulas

que permitirán

el accionami

ento de los

diferentes equipos

neumáticos de la

máquina

*Falla de elementos neumático

s

*Falla en electrovál

vulas

*La máquina no da marcha o no realiza

alguna de sus funciones

3 2 6

2.13 2.14 2.7

1.31

*Falla en

presostatos

3 2 6

2.13 2.14 2.7

1.31

*Falla en regulador

es de presión

3 2 6

2.13 2.14 2.7

1.31

*Falla en válvulas proporcio

nales

3 2 6

2.13 2.14 2.7

1.31

*Daño en manguera

s 3 2 6

2.13 2.14 2.7

1.31

*Daño en borneras

3 2 6

2.13 2.14 2.7

1.31

Fuente* Elaboración propia (Matriz RCM para máquina corrugadora Agnati S-90) 2020

89

Anexo 2: Tablas de mantenimiento preventivo Agnati S-90

91

Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de instrucciones, Tabla de mantenimientos periódicos, equipo ondulador super-90. diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Tabla de mantenimientos periódicos).

92

Anexo 3: Regulación del paralelismo entre cilindro engomador y el ondulador. Actividad 1.40

• Tener en cuenta que la regulación es micrométrica y se realiza con la máquina caliente, a través de un motor neumático que acciona un brazo y una leva que mueve dos topes cilíndricos (lado operario y lado máquina). Desmontar el conjunto refrigerador que está colocado encima del cilindro engomador.

• Colocar el dispositivo de regulación en la posición mínima, con el pulsador que se encuentra en el tablero de mandos. Accionar el pulsador (Botón (-)) hasta que el motor se detenga, lo cual se produce por finales de carrera neumáticos.

• Colocar el conjunto engomador en posición de trabajo; teniendo cuidado de que el cilindro engomador no esté en contacto con el cilindro ondulador. Si esto llega a suceder proceder de la siguiente manera:

• Aflojar los tornillos de fijación de los topes fijos (lado operario y lado máquina.) que se encuentran en la bancada del cartucho; haciendo girar la leva con el sinfín, mover los topes fijos de tal manera que separe el engomador del cilindro engomador.

• Poner en rotación la máquina con el conjunto engomador en posición adelante.

• Introducir un calibre de lámina de 0,1 mm(ver ilustración 24). entre el cilindro engomador y el cilindro ondulador; y verificar que la vibración de la laminilla (galga) sea igual en los dos extremos. En caso contrario, se regula con los topes fijos ubicados en el cartucho, haciéndolos mover con el sinfín que se encuentra en la parte externa del cartucho; tanto en el lado máquina como en el lado operario

• Al obtener el paralelismo, se procede a apretar los tornillos que aseguran los topes fijos del cartucho (lado operario y lado máquina). Regular el sensor hasta obtener en el indicador digital un valor equivalente al espesor de la galga; en este caso 100 micras.

Ilustración 24. Verificación calibración rodillo engomador vs rodillo corrugador inferior

Fuente* AGNATI S.P.A CORRUGATING MACHINERY. Manual de instrucciones, equipo ondulador super-90.

diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Verificación calibración rodillo engomador vs rodillo corrugador inferior).

93

Herramientas:

Galga de 0,1 mm. 1 llave mixta de 13 mm. 1 llave mixta de 14 mm. 1 llave mixta de 10 mm. 1 Rache 1 copa de 24 mm. # Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 30 minutos. Anexo 4: Regulación del paralelismo entre cilindro engomador y el

dosificador. Actividad 1.39

• Primero tener en cuenta que la distancia entre el cilindro dosificador y el cilindro engomador se efectúa por medio de un motor neumático que a través de una palanca realiza una rotación lenta del eje del dosificador, montado en una excéntrica.

• Colocar el dispositivo de regulación en la posición mínima distancia, a través del pulsador (-) hasta que el motor se detenga; actuado por el final de carrera neumático.

• Aflojar las contratuercas de la palanca que se encuentra en el lado máquina. Introducir una galga de 0,1 mm; si entra muy suelta o no entra en medio de los rodillos, regular la distancia girando la palanca hasta obtener el calibre de 0,1 mm.

• Controlar que la distancia sea igual (0,1mm.) en ambos extremos; en caso contrario, con la brida excéntrica que se encuentra en el lado operario., quitando los tornillos que la aseguran, se hace girar hasta obtener el calibre deseado (0,1mm.) Nota: la brida tiene una excentricidad de 0,2 mm.

• Una vez obtenido el paralelismo asegurar las contratuercas de la palanca lado máquina

• Regular la posición del sensor de manera que el indicador digital indique 100 micras.

Herramientas:

Galga de 0,1 mm. 1 llave mixta de 13 mm. 2 llaves mixtas de 24 mm. 1 llave Allen de 6 mm. # Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 15 minutos.

94

Anexo 5: Calibración sistema rodillo de presión vs. Display. Actividad 1.27

• Llevar display al mínimo lado máquina y lado operario.

• Hacer puente por la parte posterior del púlpito F1 entre puntos 3 y 6.

• El display debe marcar ahora 300m.

• Subir la lectura de 300m. a 600m. (exacto).

• Colocar puente ente 3 y 6 nuevamente.

• Disminuir lectura del display hasta cero (puede quedar 0, +1, -1). En este punto ya está lista la calibración.

# Personas requeridas para este trabajo: 1 (una). Tiempo que se demora el trabajo: 15 minutos. Anexo 6: Calibración rodillo de presión vs. Rodillo corrugación superior.

Actividad 1.41

• Llevar display al mínimo lado máquina y lado operario.

• Se devuelve 25 mm ambos sistemas: LO sale 25 mm; LM entra 25 mm.

• Presión del rodillo de presión lado operario y lado máquina = 4 – 5 Bar.

• Se prueba con papel fax.

• Se quitan o ponen shims en tope mecánico que esta sobre el cartucho hasta que las líneas de presión salgan uniformes.

# Personas requeridas para este trabajo: 1 (una). Tiempo que se demora el trabajo: 30 minutos.

Anexo 7: Calibración Display gap dosificador vs. Rodillo engomador Actividad 1.25

• Se coloca galga de 0,1 mm. entre el cilindro dosificador y el rodillo engomador, luego se lleva el Display al mínimo.

• Al no coincidir la medida de la galga con la lectura del Display, ir hacia el sensor de aproximación.

• El sensor posee tornillos de calibración, los cuales se giran hasta que el indicador digital muestre una lectura de 100mm

Herramientas: 1 Llave mixta de 10 mm. Juego de galgas. # Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos)

95

Tiempo que se demora el trabajo: 15 minutos. Anexo 8: Calibración paralelismo masas corrugadoras. Actividad 1.28

• Para linear perfectamente el engranaje de los cilindros onduladores, se tiene que rodar el perno excéntrico (44 - 01) pero antes aflojar los tornillos (44 - 02) y poner a cero la presión neumática del cilindro ondulador inferior. (ver ilustración 25)

• Tener en cuenta que cuando se pone a cero la presión en las cámaras del cilindro ondulador inferior, las palancas (44 - 03) se abren hasta encontrar los tornillos de retén (44 - 04). (ver ilustración 25)

• Con 5 bar en la cámara, la distancia entre tornillo y palanca tiene que ser de casi 2 mm. (menos la microonda 1 mm).

• Cuando se termina esta operación se aprietan los tornillos (44 - 04). (ver ilustración 25)

• Los siguientes pasos se realizan con la Máquina en Caliente:

• Colocar en todo lo ancho entre los cilindros onduladores una tira de papel de carbón (espesor total de casi 12/100 mm) con anchura no inferior a 200 mm.

• Poner en función la máquina con la tecla “Impulsos” (45 - 04) del teclado “C” y examinar el sellado del papel cuando este sale (lado engomador). (ver ilustración 25)

• Poner a cero la presión neumática (44 – 07, 09) → teclado “A” de las cámaras del cilindro ondulador (inferior), para permitir una fácil rotación del perno excéntrico (44 – 01), pero antes aflojar los tornillos (44 – 02) y apretarlos antes de introducir las otras tiras de papel. (ver ilustración 25)

• Restablecer la presión (44 – 08, 10) → teclado “A” de las cámaras (% bar) del cilindro ondulador, es decir repetir las operaciones anteriormente mencionadas hasta obtener un sellado uniforme en toda la tira de papel. (ver ilustración 25)

• De la anterior forma se logra el paralelismo correcto. Herramientas: 1 Llave mixta de 13 mm. 1 Llave mixta de 46 mm. Papel fax. # Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 1 hora.

96

Ilustración 25. Calibración paralelismo masas corrugadoras


diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Verificación calibración rodillo engomador vs rodillo corrugador inferior).

Anexo 9: Cambio de rodillos onduladores. Actividad 1.41

• Bajar barra soporte de los limpia ranuras y las guarniciones (sellos).

• Retirar las juntas Johnson y tapas del LM de los dos rodillos onduladores.

• Retirar tapas (lado operario y lado máquina) de housing soporte del rodillo ondulador superior y sacar tornillos de las tapas internas.

• Retirar tornillos que aseguran las dos mitades de los soportes del rodillo ondulador superior y se colocan en su parte superior dos tornillos con oreja para facilitar la salida de esta pieza.

• Tomar la medida que hay del agujero de lubricación del rodamiento, desde el centro hasta la base del soporte.

• Tener en cuenta que el centro del agujero de la pista del rodamiento por donde penetra la grasa, está más cargado hacia el centro de la masa corrugadora.

• Bajar topes inferiores del rodillo ondulador inferior.

97

• Retirar rodillo ondulador superior y colocarlo sobre la plataforma destinada para tal fin.

• Retirar pasadores de las levas soporte del rodillo ondulador inferior (lado operario y lado máquina) se utiliza tornillos de 10 mm x 60 mm.

• Se procede a retirar el rodillo ondulador inferior y se coloca también sobre la plataforma.

• Se retiran las tapas de las levas soporte del rodillo ondulador inferior y se sacan los tornillos de las tapas internas, sujetando antes las levas con la diferencial, una vez libres las tapas se retiran las levas.

• Los rodillos nuevos ya traen los rodamientos montados, así que se procede a verificar el ajuste de estos con una galga de 0,2mm.

• Se aplica grasa a los rodamientos.

• Se colocan las mismas pistas housing que se quitaron al rodillo superior; teniendo precaución de colocar bien la posición del agujero de lubricación (la distancia al centro del agujero es más corta hacia el centro del rodillo).

• Se montan las levas soporte del rodillo inferior, teniendo cuidado que las graseras queden hacia arriba, para el acceso a la lubricación.

• Se monta el rodillo superior teniendo en cuenta la medida que se tomó de la bancada de la máquina al centro del agujero de lubricación (lado operario y lado máquina).

• Se colocan las carcasas o mitades del soporte del rodillo superior y se ajustan las tapas inferiores con sus respectivos tornillos (lado operario y lado máquina). Se aplica más grasa a los rodamientos.

• Se monta el rodillo inferior, asegurando los pasadores de las levas y aplicar más grasa a los rodamientos.

• Ajustando el rodillo inferior contra el superior se colocan los topes inferiores dejando una tolerancia de 2mm de la cabeza del tornillo a la base de la leva (lado operario y lado máquina). Luego en caliente se calibra con galga de 0,2 mm.

• Colocar guarniciones (sellos) y barra soporte de los limpia ranuras.

• Colocar las juntas Johnson.

Nota: Las calibraciones de paralelismo de rodillos onduladores y prensa, se hacen primero con la máquina fría.

Herramientas:

1 juego de llaves mixtas en mm. 1 juego de llaves allen en mm. 1 montacargas. 1 eslinga 1 barreta. Barras. Gato hidráulico. Diferencial – malacate.

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Plataforma (dos saldos de rollo de papel de 0,60 m de aprox.) Grasa krytox. # personas requeridas para este trabajo: 8 (ocho) Tiempo que se demora el trabajo: 10 horas (incluyendo la calibración) Anexo 10: Calibración barra sello teflón en la masa corrugadora inferior.

Actividad 1.11

• Cuando la máquina esta fría, con la presión introducida al actuador neumático de los cilindros onduladores, regular los tornillos (84 – 06), pero antes aflojar las tuercas (84 – 05), hasta obtener entre los cilindros onduladores y el travesaño de sostén una cuota de 0,2 – 0,3 mm en toda la anchura. (ver ilustración 26)

• En caso de deformación térmica de los cilindros, por haber realizado una maniobra equivocada en la detención y/o en paradas muy prolongadas, es posible que el cilindro ondulador empuje hacia el travesaño y comprime los muelles (84 – 07) de esta manera desgasta los empalmes (84 – 03). . (ver ilustración 26)

• Después de haber regulado los empalmes de teflón (85 – 03), aplicar dos capas de silicona (85 – 08) en todo el travesaño de sostén y de los empalmes, para prevenir que el almidón o el agua pueda infiltrarse en el interior del travesaño y dañar los muelles (85 – 07). Aplicar una capa de silicona (85 – 09) en todo el sostén y la base (85 – 10) de la máquina. (ver ilustración 26)

• La sustitución de los empalmes en (85 – 03) es muy simple gracias al bascula miento completo del travesaño de sostén, que está ensamblado con bisagra (85 – 11) y bloqueado (85 – 12) a la base de la máquina por medio de dos bloqueos rápidos (85 – 12). El vuelco del travesaño se realiza con el desbloqueo de los bloques anteriormente mencionados, es decir colocar una palanca de hierro en el alojamiento (85 – 13) que se encuentra en la barra de sostén. (ver ilustración 26)

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Ilustración 26. Calibración barra sello teflón en la masa corrugadora inferior


diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Calibración barra sello teflón en la masa corrugadora inferior).

• La espuma de goma completa el sostén de aire entre la parte inferior del travesaño y la base de la máquina. Se puede obtener un buen resultado si aplicamos una capa de silicona, si no tenemos una espuma de repuesto.

Herramientas: 2 llaves mixtas de 19 mm. Galga de 0,1 mm. # personas requeridas para este trabajo: 1 (una) Tiempo que se demora el trabajo: 30 minutos.

Anexo 11: Cambio de barra de teflón. Actividad 1.11

• Lo primero es desconectar la línea de vapor del cartucho.

• Luego se saca el cartucho de la máquina, se desmonta el conjunto de la barra porta teflón.

• Se extrae el teflón, se realiza limpieza general.

• Se monta el nuevo teflón y se siguen los pasos anteriores en secuencia inversa. Herramientas: 2 llaves mixtas de 19 mm para tornillo (04) Galga de 0,1 mm.

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# Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 2 horas.

Anexo 12: Calibración del tope de la masa inferior. Actividad 1.28

• Se saca el cartucho de la máquina, se pone la presión a cero en las cámaras del cilindro ondulador inferior.

• Entonces las palancas (44 – 03) se abren hasta encontrar los tornillos de retén (44 – 04). (ver ilustración 25)

• Es aconsejable que el engranaje de los cilindros onduladores, permanezcan así, para evitar daños durante el cierre de las palancas.

• Con 5 bar en la cámara, la distancia entre tornillo y palanca tiene que ser de casi 2 mm (menos la microonda 1 mm).

• Luego de lograr la calibración se aprietan los tornillos (44 – 04). (ver ilustración 25)

Herramientas: 1 llave mixta de 22 mm. Galgas. # personas requeridas para este trabajo: 1 (una). Tiempo que se demora el trabajo: 15 minutos. Anexo 13: Calibración de la presión ente la masa superior y rodillo de

presión. Actividad 1.41

• El cilindro prensa (73 – 01) no aprieta directamente el cilindro ondulador (73 – 02) empujado por la cámara, pero su posición está determinada por los dispositivos de retén cilindro prensa (73 – 03). (ver ilustración 27)

• El dispositivo de retén cilindro prensa está constituido por un par de levas con espiral frontales (73 – 04, 05), que cuando se mueven generan un movimiento micrométrico vertical, que a través del sostén esférico (73 – 06), levanta la palanca de soporte (73 – 07) del cilindro prensa, fijando la posición. (ver ilustración 27)

• El movimiento se realiza a través de un motor neumático (73 – 08), un reductor mecánico (73 – 09), y un timón de conexión (73 – 10). El encoder (73 – 11) aplicado al reductor suministra a través del display (73 – 03, 06) → teclado “B” la distancia entre cilindro prensa y cilindro ondulador. (ver ilustración 27)

• Cuando se cambian los cilindros onduladores, es necesario poner a cero el display es decir realizar los siguientes pasos:

• Colocar a través de los comandos (74 – 02, 05) → teclado “B”, del teclado de comando, los mandos de dirección hacia la derecha. (ver ilustración 27)

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• La colocación de los diferentes timones se tiene que realizar a 20 mm del recorrido completo (120 mm.) del vástago de los motoreductores neumáticos.

• El timón de la derecha se tendrá que colocar a 20 mm del retén mecánico, mientras el de la izquierda tiene que estar colocado a 120 – 20 = 100 mm. del recorrido máximo efectuado por el vástago.

• Regular la presión a los cilindros onduladores a 5 bar con el teclado “A” (74 – 07, 09). Regular la presión del cilindro prensa a 6 bar, con el teclado “A” (74 – 11, 13). (ver ilustración 27)

• Cuando la máquina esta fría introducir (en toda su anchura) entre cilindros prensa y cilindros onduladores, una tira de papel de carbón con espesor total de casi 12/100 mm. con anchura no inferior a 200 mm.

• Bajar el cilindro prensa (74 – 07) → teclado “C” y poner en función la máquina con la tecla marcha (74 – 01) o marcha impulsos adelante (74 – 04) del teclado “C” que se encuentra en la máquina. (ver ilustración 27)

• Cuando la máquina esta fría y con las presiones introducidas, el papel carbón resulta sellado en el centro, mientras la borrosidad de los cubos tiene que ser perfectamente igual en los dos lados.

• En caso contrario, quitar el material (por medio de rectificación) del espesor del tope (75 – 12) que se encuentra en el cartucho y repetir el control. (ver ilustración 27)

• Tener en cuenta que los espesores de chapa (75 – 13), que están debajo del tope tienen que cubrir toda la superficie del anillo (diámetro exterior 96 mm. – diámetro interior 11 mm) (ver ilustración 27)

• Calentar la máquina y con el mismo método del papel carbón, regular (a través de las teclas +/- (74 – 01, 02, 04, 05) → teclado “B”, la distancia entre el cilindro prensa y el cilindro ondulador, para obtener un sellado igual en los dos lados. (ver ilustración 27)

Herramientas: 1 juego de llaves allen en mm. Galgas. Papel fax. Shims para tope de rodillo de presión. # personas requeridas para este trabajo: 2 (dos). Tiempo que se demora el trabajo: 1 hora.

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Ilustración 27. Calibración de la presión ente la masa superior y rodillo de presión


diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Calibración de la presión ente la masa superior y rodillo de presión).

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Anexo 14: Cambio de colchones neumáticos. Actividad 1.12

• Los colchones neumáticos se encuentran en los cilindros de presión y en las masas corrugadoras.

• Quitar los tornillos de fijación del colchón.

• Desacoplar el vástago desenroscándolo.

• Se retira y se monta el nuevo. Herramientas: 1 juego de llaves mixtas en mm. 1 juego de llaves allen en mm. # personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 1 hora.

Ilustración 28. Cambio de colchones neumáticos


diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Cambio de colchones neumáticos).

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Anexo 15: Cambio de cilindros oleodinámicos de ajuste del cartucho. Actividad 1.12

• Se quita la presión de aire.

• Se desconectan las mangueras hidráulicas.

• Se desacopla el cilindro de sus 2 puntos de apoyo.

• Se retira el cilindro; se monta el nuevo o el que se baja ya reparado (cambio de empaquetadura).

• Se siguen los pasos anteriores en secuencia inversa.

Herramientas: 1 juego de llaves mixtas en mm. 1 juego de llaves Allen en mm. 1 pinza para seeger. 1 martillo. 1 botador. 1 bronce. # Personas requeridas para este trabajo: 1 (una). Tiempo que se demora el trabajo: 1 hora por cada cilindro. Ilustración 29. Cambio de cilindros oleodinámicos de ajuste del cartucho


diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Cambio de cilindros oleodinámicos de ajuste del cartucho).

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Anexo 16: Cambio de platinas de tope del conjunto engomador. Actividad 1.40

• Sacar el cartucho de la máquina.

• Soltar los tornillos de fijación de las platinas.

• Retirar las platinas lado operario y lado máquina y montar las nuevas.

• Meter nuevamente el cartucho a la máquina.

Herramientas: 1 llave allen de 5 mm. # personas requeridas para este trabajo: 1 (una). Tiempo que se demora el trabajo: 15 minutos. Repuestos: 2 platinas de contacto.

Anexo 17: Cambio de la rasqueta cilindro prensa. Actividad 1.2

• Aflojar los tornillos (86 – 12) que fijan la rasqueta entre el disco de blocaje (86 – 04) y el travesaño de soporte (86 – 05). (ver ilustración 30)

• Se retira la rasqueta y se monta la nueva.

• Se aprietan los tornillos de fijación.

• Cuando los cilindros estén fríos con la ayuda de un calibre de espesores (0,2 mm.), controlar que el contacto de la rasqueta con el cilindro prensa sea muy ligero y uniforme en todo lo ancho (esto para calibrar la rasqueta contra el cilindro prensa).

Herramientas: 1 llave mixta de 13 mm. # personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 1 hora.

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Ilustración 30. Cambio de la rasqueta cilindro prensa


diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Cambio de la rasqueta cilindro prensa).

Anexo 18: Cambio de carbones de la junta Johnson. Actividad 1.49

• Quitar la presión de vapor, despresurizar.

• Se desconecta la manguera de entrada de vapor y la de salida del condensado.

• Se desacopla la junta del cilindro y se retira.

• Ya afuera la junta se procede a cambiar los carbones, se cambia la boquilla si se requiere y el sello según se necesite.

• Para el armado se siguen los pasos anteriores en sentido inverso. Herramientas: 1 juego de llaves mixtas en mm. 1 juego de llaves Allen en mm. 1 destornillador. # Personas requeridas para este trabajo: 2 (dos) Tiempo que se demora el trabajo: 2 horas por junta.

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Ilustración 31. Cambio de carbones de la junta Johnson


diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Cambio de carbones de la junta Johnson).

Anexo 19: Cambio de platinas del conjunto engomador. Actividad 1.40

• Sacar el cartucho de la máquina.

• Soltar los tornillos de fijación de las platinas.

• Retirar las platinas (07; lado operario y lado máquina; superior e inferior) y montar las nuevas. (ver ilustración 32)

• Meter nuevamente el cartucho a la máquina.

Herramientas: 1 llave allen de 6 mm. # personas requeridas para este trabajo: 1 (una). Tiempo que se demora el trabajo: 1 hora por las cuatro platinas. Repuestos: 4 platinas de contacto.

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Ilustración 32. Cambio de platinas del conjunto engomador


diciembre 1994. 20059 Vimercate. Italia (Cambio de platinas del conjunto engomador).

Anexo 20: Cambio de los filtros de espuma de las turbinas. Actividad 2.1

• Tener en cuenta que para realizar este trabajo se requiere de disponibilidad completa de la máquina.

• Retirar la tapa de la cámara de succión.

• Sacar las espumas, verificar su estado (si requieren cambio, hacerlo) limpiarlas y montarlas de nuevo.

• Colocar la tapa de la cámara de succión.

Herramientas: 1 llave allen de 6 mm. 1 destornillador. 1 martillo de fibra. # personas requeridas para este trabajo: 1 (una) Tiempo que se demora el trabajo: 4 horas. Repuestos: 2 filtros de espuma.

Anexo 21: Calendario de mantenimientos línea corrugadora según dependibilidades

XCORRUGADOR MINILINE WARD 1 FLEXO FOLDER SIMON 1720 WARD 3 BOBST 1228 CR

DEPENDIBILIDAD PERIODICIDAD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

MECÁNICO TRIMESTRAL FF W3 W1 CR MI SI BO FF W3 W1 CR MI SI BO FF W3 W1 CR MI SI BO FF W3 W1 CR SI MI BO

SEMESTRAL MI W3 FF CR W1 SI BO W3 MI CR FF W1 SI BO

ANUAL BO CR SI W3 MI FF W1

ELÉCTRICO TRIMESTRAL ff W3 BO SI CR W1 MI ff W3 SI BO CR W1 MI FF W3 BO SI CR MI W1 FF W3 BO SI CR W1 MI

SEMESTRAL BO MI W3 FF CR SI W1 W3 BO CR FF SI W1


LUBRICACIÓN TRIMESTRAL FF SI W3 MI CR W1 BO FF SI W3 MI CR W1 BO FF W3 SI MI CR W1 BO FF SI W3 W1 MI CR BO

SEMESTRAL W3 MI BO CR FF W1 SI W3 CR MI BO FF W1 SI

ANUAL BO CR SI W3 FF W1

LIMPIEZA TRIMESTRAL W3 SI BO CR W1 FF MI BO SI W3 CR W1 FF MI BO W3 SI CR W1 FF MI BO SI W3 CR W1 FF MI

SEMESTRAL BO MI W3 CR FF W1 SI W3 BO CR MI FF W1 SI


CALENDARIO DE MANTENIMIENTOS LÍNEA CORRUGADORA SEGÚN DEPENDIBILIDADES

ALTA ALTA ALTA

DICIEMBREJUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBREENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO

diseño de plan de mantenimiento preventivo para la máquina

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