1
Br. Melissa Muñoz
PUERTO ORDAZ, JUNIO DE 2009
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
““AANNTTOONNIIOO JJOOSSÉÉ DDEE SSUUCCRREE””
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
EVALUACIÓN DEL IMPACTO TÉCNICO ECONÓMICO QUE GENERA LA ADQUISICIÓN DE LOS CILÍNDROS
DE TRABAJO DE ALTO CROMO PARA EL USO EN EL HOT SKIN PASS MILL DE LAMINACIÓN EN CALIENTE DE SIDOR
2
EVALUACIÓN DEL IMPACTO TÉCNICO ECONÓMICO QUE GENERA LA ADQUISICIÓN DE LOS CILÍNDROS
DE TRABAJO DE ALTO CROMO PARA EL USO EN EL HOT SKIN PASS MILL DE LAMINACIÓN EN CALIENTE DE SIDOR
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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
““AANNTTOONNIIOO JJOOSSÉÉ DDEE SSUUCCRREE””
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
Trabajo de Grado que se presenta ante el Departamento de Ingeniería
Industrial de la UNEXPO Vice-Rectorado Puerto Ordaz como requisito
indispensable para optar al título de Ingeniero Industrial
Br. Melissa Muñoz
Ing. Andrés E. Blanco MSc Tutor Académico
Ing. José G. Díaz Tutor Industrial
PUERTO ORDAZ, JUNIO DE 2009
EVALUACIÓN DEL IMPACTO TÉCNICO ECONÓMICO QUE GENERA LA ADQUISICIÓN DE LOS CILÍNDROS
DE TRABAJO DE ALTO CROMO PARA EL USO EN EL HOT SKIN PASS MILL DE LAMINACIÓN EN CALIENTE DE SIDOR
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MUÑOZ T, Melissa N.
“Evaluación del Impacto Técnico Económico que genera la adquisición de los Cilindros de Trabajo de Alto Cromo para el uso en el Hot Skin Pass Mill de Laminación en Caliente de Sidor”. 2009. Páginas 214 Trabajo de Grado Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”. Vicerrectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Industrial. Tutor Académico: Ing. Andrés E. Blanco Tutor Industrial: Ing. José G. Díaz Bibliografía página 192 Apéndices página 194 Anexos página 198 Capítulos: I. El Problema, II. Generalidades de la Empresa, III. Marco Teórico, IV. Marco Metodológico, V. Situación Actual, VI. Análisis y Resultados, Conclusiones, Recomendaciones, Bibliografía, Apéndices y Anexos
5
ACTA DE APROBACIÓN
En la Ciudad de Puerto Ordaz a los Diez días del mes de Junio de dos mil
nueve.
___________________________ _______________________
Ing. Andrés E. Blanco MSc Ing. José G. Díaz Tutor Académico Tutor Industrial ____________________ ____________________ Ing. Scandra Mora MSc Ing. Iván Turmero MSc Jurado Evaluador Jurado Evaluador
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
““AANNTTOONNIIOO JJOOSSÉÉ DDEE SSUUCCRREE””
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
Quienes suscriben, los tutores académico e industrial, para examinar
el Informe del Trabajo de Grado presentado por la Br. Melissa
Muñoz, portadora de la cédula de identidad Nº 17.209.300, titulado
“Evaluación del Impacto Técnico Económico que genera la
adquisición de los Cilindros de Trabajo de Alto Cromo para el
uso en el Hot Skin Pass Mill de Laminación en Caliente de
Sidor”, como requisito para la aprobación del Trabajo de Grado,
consideramos que dicho trabajo cumple con los requisitos exigidos
para tal efecto y por lo tanto lo declaramos: Aprobado.
6
DEDICATORIA
A mi Dios todo Poderoso por haberme dado la fuerza necesaria para iniciar y culminar con éxito mi Pasantía y estar conmigo en todo momento. A mis Padres, por ser parte de mi vida, por darme la oportunidad de surgir, por apoyarme para lograr mis metas, y que siempre han estado conmigo en todo momento y por brindarme su amor y cariño incondicional. Esto es por ustedes, Los amo. A mis hermanos, que a pesar de la distancia siempre han mostrado una gran preocupación por mi y han sido un gran motivo para seguir esforzándome al máximo y cada día motivándome alcanzar mis metas. Los quiero mucho. A mis sobrinos que aun les faltan camino por recorrer pero que siempre han estado pendiente de mi pese a la distancia, que esto les sirva de ejemplo y estimulo de que todos los sueños y metas si se hacen con esfuerzo y dedicación se pueden alcanzar. Dios los Bendiga siempre y los quiero mucho.
7
AGRADECIMIENTOS
A mi madre Ana Tudela y mi padre Nelson Muñoz, por su apoyo incondicional y estar conmigo en cada paso que doy y en los momentos que mas los he necesitado, por su dedicación y paciencia, LOS AMO.
A la Licenciada Marlene Reyes por permitirme haber realizado mi trabajo de pasantía dentro de la empresa, y a la Señora Josefina Marchena por haberme conseguido realizar la pasantía en Sidor, excelentes personas, de verdad mil gracias. A mi tutor Académico Andrés E. Blanco y mi tutor Industrial José G. Díaz, por haberme asesorado y ayudado en la realización de este trabajo de investigación. A todo el personal en general que labora en la línea Skin Pass por brindarme su completa colaboración en esta gran experiencia. A mis amigos por su amistad y cariño y que han servido de estimulo para lograr mi meta.
A todos mil gracias
8
EVALUACIÓN DEL IMPACTO TÉCNICO ECONÓMICO QUE GENERA LA
ADQUISICIÓN DE LOS CILINDROS DE TRABAJO DEL ALTO CROMO
PARA EL USO EN EL HOT SKIN PASS MILL
Autor: Melissa N. Muñoz T.
Tutor Académico: Ing. Andrés E. Blanco
Tutor Industrial: Ing. José G. Díaz
RESUMEN
Esta investigación tiene como finalidad realizar una Evaluación del Impacto Técnico Económico que genera la adquisición de los Cilindros de Trabajo de Alto Cromo para el uso en el Hot Skin Pass Mill de laminación en Caliente. Dicha investigación se llevó a cabo con el fin de analizar las propiedades mecánicas de los cilindros, el desgastes de los mismos y las demoras causada en la línea que perjudica la ejecución de las actividades de manera eficiente y de esta forma poder mejorar los métodos de trabajo al llevar al cabo el procedimiento de los cambios de cilindros; de igual manera analizar las ganancias y las posibles perdidas que generen la adquisición de estos cilindros. El estudio fue realizado aplicando un diseño de investigación no experimental, pues gran parte de la información se recabó a través de la observación directa y entrevistas realizadas a la muestra en estudio. Según los resultados obtenidos y el análisis realizado en este trabajo se concluye que se obtienen grandes ganancias con los cilindros de alto cromo porque a pesar de ser mas costoso que el de fundición tienen un mayor rendimiento y generan mayor producción, la productividad neta se verá beneficiada al utilizar los cilindros de alto cromo ya que las demoras producidas por cambios de cilindros o de reservas disminuirían a 16 min/día, ya que los cilindros de fundición son cambiados en cada turno mientras que los de alto cromo son cambiados 1 en cada 4 turnos por lo que se evita demoras en la línea al procesar con estos cilindros lo que contribuirá a mantener y aumentar los niveles de producción, generando ganancias para la empresa. Palabras Claves: Cilindros, Wkm, Demoras, Ganancias, Productividad, Rendimiento, Cambio de Cilindros, Producción, Procesos.
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
““AANNTTOONNIIOO JJOOSSÉÉ DDEE SSUUCCRREE””
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
9
ÍNDICE
DEDICATORIA………....………………………………….…………………….......VI
AGRADECIMIENTO..……………………………….……………………………...VII
RESUMEN.......................................................................................................VIII
INTRODUCCIÓN................................................................................................1
CAPÍTULO I. EL PROBLEMA……………………………………………………....3
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...…………………..…………………..3
2. ALCANCE...……. …….……………………………………………………....…5
3. DELIMITACION...……………...…...…………………………………….....…..6
4. LIMITACIONES....………………..…...………………………………...….…...6
5. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL TRABAJO...………..…….……....6
6. OBJETIVOS……………………………………………………………………...7
6.1 OJETIVO GENERAL...…………………………………….…...………….7
6.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS...…….……………………………….……..7
CAPÍTULO II. GENERALIDADES DE LA EMPRESA…………………………...8
1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA……………….…………………….….8
2. UBICACIÓN DE LA EMPRESA………………………………………….…..14
3. MISIÓN……………………………………………………………………….…15
4. VISIÓN………………………………………………………………………..…16
5. OBJETIVOS DE LA EMPRESA………………………………………….…..16
6. VALORES……………………………………………………………………....16
7. POLÍTICA DE CALIDAD……………………………………………………...17
8. MEDIO AMBIENTE……………………………………………………….…...17
9. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA…………………………………………....18
10. PROCESO PRODUCTIVO GENERAL DE LA PLANTA
DE LAMINACIÓN EN CALIENTE...………………………………………...….19
11. DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA HOT SKIN PASS MILL………………….22
10
12. PRINCIPALES ÁREAS DE SIDOR……………………………………….26
13. PRODUCTOS FABRICADOS POR LA EMPRESA SIDOR……………28
CAPÍTULO III. MARCO TEÓRICO…………………………………………….....32
1. PRODUCTIVIDAD...………………………………………………………….32
2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES...………………………………………35
3. CILINDROS...…………………………………………………………….……37
4. RECTIFICADOS…...…………………………………………………….……43
5. COSTOS...………………………………………………………………….….48
6. DEMORAS OPERATIVAS...……………………………………….………...60
7. CUENTAS DE GANANCIAS Y PÉRDIDAS……………………………….61
8. RENDIMIENTO………………………………………………………………..63
9. ANÁLISIS OPERACIONAL………………………………………….……….67
10. MANEJO DE MATERIALES……………………………………….……….68
11. PRINCIPIO DE ECONOMÍA DE MOVIMIENTO (PEM)………………....68
12. TÉCNICAS MÁS UTILIZADAS EN LA MEDICIÓN DEL TRABAJO…...70
13. MEDICIÓN DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO……………………..71
14. MANTENIMIENTO…………………………………………………………..72
15. DIAGRAMA DE PROCESO………………………………………………..72
16. DIAGRAMA DE PARETO…………………………………………………..74
17. ANÁLISIS FODA…………………………………………………………….75
CAPÍTULO IV. MARCO METODOLÓGICO…………………………….……….76
1. TIPO DE INVESTIGACIÓN……………………………………….………….76
2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………….…….77
3. POBLACIÓN Y MUESTRA…………………………………….…………….77
4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.…….78
5. PROCEDIMIENTOS………………………………………………….……….79
CAPÍTULO V. SITUACIÓN ACTUAL………………………………………...….81
11
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA LÍNEA SKIN PASS…………...……..82
2. CONDICIONES ACTUALES DE LOS CILINDROS DE TRABAJO EN
EL TREN SKIN PASS……………………………………………………….87
CAPÍTULO VI. ANÁLISIS Y RESULTADOS………………...………………..106
1. EVALUAR LAS VARIABLES MECÁNICAS DE LOS CILINDROS DE
ALTO CROMO……….…………………………………………………………110
2. ESTUDIAR Y ANALIZAR EL DESGASTE DE LA PAREJA DE
CILINDROS DE ALTO CROMO………………………………………………134
3. CAMBIO DE CILINDROS DE ALTO CROMO Y FUNDICIÓN EN EL
TREN SKIN PASS……………………………………………………………..146
4. APLICAR UN ESTUDIO ECONÓMICO PARA CONOCER LAS
POSIBLES GANANCIAS AL USAR LOS CILINDROS DE
ALTO CROMO…………………………………………………………...……..174
5. CUADRO COMPARATIVO DE LOS CILINDROS DE ALTO CROMO VS.
LOS CILINDROS DE FUNDICIÓN…………………………………………...181
6. ANÁLISIS FODA DE LA LÍNEA SKIN PASS , TALLER DE CILINDROS Y
LA GERENCIA DE LAMINACIÓN EN CALIENTE………………………….183
CONCLUSIONES………………………………………………………………...187
RECOMENDACIONES…………………………………………………………..189
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………192
APÉNDICES……………………………………………………………………….194
ANEXOS…………………………………………………………………………....198
12
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Contenido Página
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
Ubicación Geográfica de Sidor
Estructura organizativa del complejo SIDOR
Proceso Productivo General de la Planta
Flujograma de Laminación en Caliente
Estructura organizativa de la gerencia de Laminación
en Caliente
Equipos de la línea Skin Pass
Estructura organizativa del Skin Pass
Mapa de Procesos del Skin Pass
Cilindros de Vástagos Reforzados
Juntas de émbolo, para presiones elevadas
Cilindros de juntas resistentes a altas temperaturas
Camisa de cilindro, de latón
Superficies de deslizamiento, de cromo
Vástago de acero anticorrosivo
Cuerpo recubierto de plástico y vástago de acero
anticorrosivo
Fijación por pies
Fijación por rosca
Brida anterior
Brida posterior
Brida anterior oscilante
Brida central oscilante
Brida posterior oscilante
Estructura de un cilindro neumático con
amortiguación de fin de carrera
Contribución Marginal
15
19
20
21
22
24
25
26
38
38
38
38
38
39
39
39
40
40
40
40
41
41
43
55
13
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
Punto de equilibrio
Estructuras de costos
Desarrollo del concepto de Rendimiento
Matriz FODA
Diagrama de proceso general de la línea Skin Pass
Identificación de Cilindros
ITR
Corrección ante ondulaciones
Acción ante flexión saturada
Marcas de cilindros
Modelo de ancho programado
Diagrama Gantt
57
59
66
75
84
88
111
120
121
121
122
164
14
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Contenido Páginas
1
2
Tipos de Rectificados
General Electric
47
61
3 Clasificación de los cilindros según el tamaño de la
corona
90
4 Velocidades que trabajan los cilindros 91
5 Clasificación de los aceros de alto contenido en
cromo según AISA en función su composición
94
6 Descripción del personal actual 102
7 Formato de Registro de Operaciones de los Cilindros
de Alto Cromo
112
8 Constante K 113
9 Constante “m” y “n” 114
10 Dureza Relativa 114
11 Elongaciones según el producto 115
12
13
Total de Wkm Recorridos
Rangos de anchos
116
118
14 Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima 122
15 Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima 124
16 Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima 125
17 Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima 126
18 Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima 128
19 Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima 129
20 Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima 130
21 Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima 131
22 Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima 133
23 Registro rectificado de cilindro 60049 136
24 Registro rectificado de cilindro 60050 137
15
25 Rectificados según el diámetro del cilindro 60049 138
26 Rectificados según el diámetro del cilindro 60050 139
27 Registro de toneladas producidas 144
28 Registro de cambios de cilindros 146
29 Frecuencia por cambio de cilindros alto cromo 148
30 Frecuencia por cambio de cilindros de fundición 148
31 Tiempos medios de traslados o retiros de cilindros 152
32 Coeficiente de Velocidad del Proceso de Traslado y
retiro de Cilindros
154
33
34
Tiempo Normal del Proceso de Traslado y Retiro de
cilindro
Tolerancias para el Traslado y retiro de cilindros
154
155
35 Tiempos medios de cambios de cilindros 158
36 Coeficiente de Velocidad del Proceso de cambio de
Cilindros
160
37
38
Tiempo Normal del Proceso de cambio de cilindro
Tolerancias para cambios de cilindros
161
161
39 Tiempo Estándar del Proceso de Producción
Cilindros
162
40 Demoras Inevitables 163
41 Tiempo Estándar del Proceso de Producción de
Cilindros
163
42 Cambio de Cilindro de alto cromo en cada turno 168
43 Frecuencia de cambio de cilindros y tiempo alto
cromo
168
44 Cambio de Cilindro de fundición en cada turno 168
45
46
47
Frecuencia de cambio de cilindros y tiempo fundición
Total en costo por cambios de cilindros en la línea
Skin Pass
Registro de los cilindros de Alto Cromo y Fundición
169
170
175
16
48 Cuadro Comparativo cilindros alto cromo vs cilindros
de Fundición
181
49 Análisis FODA de la línea de Skin Pass, Taller de
cilindro y la Gerencia de Laminación en Caliente
186
17
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico Contenido Página
1 Total de Wkm 117
2 Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho
programado
123
3 Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho
programado
124
4 Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho
programado
125
5 Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho
programado
127
6 Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho
programado
128
7 Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho
programado
129
8 Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho
programado
130
9 Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho
programado
132
10 Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho
programado
133
11 Perfil de desgaste de la pareja de cilindros alto cromo 141
12 Último rectificados cilindros alto cromo 142
13 Total de Rectificado cilindros alto cromo 143
14 Toneladas de Producción 145
15 Traslado y retiro de Cilindros 153
16 Tiempo Promedio en Cambios de Cilindros 159
17 Demoras por Producción 167
18 Tiempos por demoras de cambio de cilindros 169
18
19 Demoras por Producción por 1 minuto de parada 173
20 Utilización neta 178
21 Rendimiento de los Cilindros de Alto Cromo y
fundición
179
22
23
Ganancias por Rendimiento
Comparación de los Cilindros de Alto Cromo Vs. Los
de Fundición
180
182
19
ÍNDICE DE APÉNDICES
Apéndice Contenido Página
1 Formato de Registro de Elongación y flexión de los
cilindros de Alto Cromo
95
2 Formato de Registro de Cambio de Cilindros en la
línea Skin Pass
96
3 Formato para Taller de Cilindros para los registros
de desbastes que se le hacen a los cilindros una vez
rectificados
ÍNDICE DE ANEXOS
97
Anexo Contenido Página
A
B
Tabla de calificación de Westinghouse
Tabla de Suplementos y Tolerancias
199
200
C Defectos en Bobinas originados por Cilindros 201
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
Señales manuales estandarizadas con operaciones
de grúas
Carro Porta Cilindros
Retiro de Gancho de la grúa C
Eslingar pinza o aparejo al gancho de la grúa
Colocar pinza o aparejo sobre los cilindros de trabajo
Trasladar cilindros de trabajo a plataforma
Retirar pines de la pinza o aparejo
204
205
205
206
206
207
207
208
208
209
20
N
O
P
Q
R
S
T
U
V
Traslado de Carro Transportador para ser colocado
los cilindros en la línea
Operador Skin Pass programando en sistema para
colocar los cilindros en la línea
Cilindros entrando al bastidor
Operador esperando que la pareja cilindros encajen
en su posición para laminar en la línea
Vista lateral de los cilindros entrando a la línea
Vista frontal de los cilindros entrando a la línea
Cilindros ya en la línea listos para procesar
Pareja de Cilindros en la línea una en la parte
superior y otra inferior
Cilindro de SKP en taller de cilindros en rectificación
Cilindro en el proceso de rectificación
Skin Pass establece nuevo récord de producción
Récord de producción en menos de 3 meses
209
210
210
211
211
212
212
213
214
21
INTRODUCCIÓN
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) es la principal
siderúrgica de Venezuela, de la región Andina y el Caribe. Su complejo
siderúrgico integrado está ubicado en la ciudad de Puerto Ordaz, Venezuela,
sobre el margen derecho del río Orinoco, lo cual le provee de una
localización privilegiada que le conecta directamente con el océano Atlántico.
Sidor se compone de un conjunto de plantas diferentes, como lo son Planta
de Pellas, HYLII, Midrex, Laminación en Caliente y en Frío, en esta se
encuentra el Skin Pass, es una línea operativa que tiene por finalidad
imprimir valor agregado nacional a la producción de bobinas laminadas en
caliente, a través del aplanamiento de las formas (elimina las ondulaciones y
el efecto de quebradura) y la optimización de sus propiedades mecánicas.
Actualmente la línea Skin Pass ejecuta sus actividades en las bobinas
laminadas en caliente, a través del aplanamiento de las formas, es decir,
elimina las ondulaciones y el efecto de quebradura de una manera eficiente y
eficaz, sin embargo se requiere de un soporte técnico que establezca el
procedimiento correcto, y, por tal motivo este proyecto tiene como objeto
visualizar el impacto que genera la adquisición de los Cilindros de Trabajo de
Alto Cromo para el uso en el Hot Skin Pass Mill de Laminación en Caliente.
La finalidad de este estudio es evaluar las actividades en los Cambios de
Cilindros en la línea, con el propósito de conocer las demoras producidas en
el mismo y visualizar las toneladas que se dejan de producir por dichos
cambios, de igual manera conocer y evaluar las propiedades mecánicas de
los cilindros de alto cromo donde se incluyen los Wkm (Wear Kilometers) de
recorrido de los cilindros; el perfil de desgaste de la pareja de cilindros de
alto cromo desde sus inicios en la línea, como se lleva a cabo el proceso de
rectificación de los cilindros cuando presentan desgastes, determinar las
22
toneladas de producción de dichos cilindros, de igual manera analizar las
ganancias que generan los cilindros de alto cromo al procesar en la línea en
comparación con los cilindros de fundición.
El estudio fue realizado como un diseño de investigación de campo y
aplicación del método de estudio de tiempos para los cambios de cilindros
que se ejecutan en la línea Skin Pass. La metodología de evaluación y la
forma de presentación de los resultados del trabajo, sigue los lineamientos
establecidos por el Departamento de Ingeniería de Industrial de la Gerencia
Productos Planos en Caliente.
El desarrollo de este trabajo de investigación se presenta a través de la
siguiente estructura: Capítulo I: se expone el problema de la investigación.
Capítulo II: se detallan los aspectos referidos a la descripción de la empresa.
Capítulo III: se definen las bases teóricas. Capítulo IV: se explican los pasos
que se llevaron a cabo para la realización del estudio. Capítulo V: se describe
y se analiza la situación actual del problema planteado. Capítulo VI: se
presentan los análisis y resultados en base a los objetivos planteados.
Finalmente se presentan las conclusiones, recomendaciones y anexos.
23
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
A Continuación se presenta la descripción del problema en estudio, su
alcance, limitaciones y delimitaciones, justificación e importancia del trabajo y
los objetivos alcanzar.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El acero es el más importante, multifuncional y adaptable de los materiales.
Está presente y juega un papel esencial en infinidad de sectores y
aplicaciones. El acero ha contribuido notablemente al desarrollo y progreso
de la humanidad y mantendrá sin duda su papel prioritario en el futuro. El
material metálico acero es una aleación del hierro con otros elementos no
metálicos (carbono, silicio, fósforo, azufre, etc.) y metálicos (manganeso,
titanio, cromo, níquel, molibdeno, etc.).
Uno de los principales complejos siderúrgicos en Latinoamérica es Sidor.
Hoy es el principal productor de acero de este país y de la Comunidad
Andina. Esta planta es uno de los complejos más grandes de este tipo en el
mundo. Sus actividades abarcan desde la fabricación de acero hasta la
producción y comercialización de productos semielaborados (planchones,
lingotes y palanquillas), planos (laminados en caliente, frío, hojalata y hoja
cromada) y largos (barras y alambrón).
24
El Proceso de Laminación en Caliente (LAC) consiste en reducir el espesor
del planchón proveniente de la Colada Continua, transformándose en
bandas. Esto se realiza a través de una deformación a alta temperatura y un
enfriamiento forzado posterior para lograr una microestructura y propiedades
mecánicas en función del uso final (piezas estampadas, estructuras
soldadas, tubería, etc.).
Actualmente la planta de laminación en caliente específicamente el Hot Skin
Pass Mill: Conocido como Skin Pass, es una línea operativa que tiene por
finalidad dar valor agregado a la producción de bobinas laminadas en
caliente, a través de la laminación del material eliminando ondulaciones y
ligeras fisuras (Coil Break) que para determinadas aplicaciones, compromete
la apariencia del producto, o sea, mejora la planeza y optimiza las
propiedades mecánicas de las bobinas laminadas en caliente.
Uno de los mas importantes equipos con lo que cuentan son los Cilindros de
Trabajo los cuales se encargan de la laminación del material. Actualmente
los cilindros que se han usado han sido fabricados en Fundición lo cual hace
que se desgasten en periodos muy cortos donde se tiene que cambiar
constantemente, razón por la cual en periodos de prueba están usando de
Alto Cromo. El alto cromo es un cilindro más costoso que los de fundición
pero tienen un mayor rendimiento en la producción. Es por eso que se evalúa
el desempeño aumentando los Wkm, programados por ancho, obteniendo un
resultado satisfactorio, tanto para el impacto económico como el de
producción.
Para la evaluación del impacto técnico económico se puede ver que con los
cilindros de Alto Cromo da como resultado que la relación Costo-Beneficio
sea positivo; caso contrario con los cilindros de Fundición ya que estos
tienden con una gran frecuencia a desgastarse, dando como resultado la
25
realización de un mantenimiento dependiendo del caso; estos
mantenimientos generan un costo además de la perdida de tiempo por la
parada de la línea (menos tiempo en la producción) y esto genera menos
beneficios.
Con respecto a la producción se maneja de la misma manera al evaluar el
impacto económico, porque basándonos en la relación Tiempo- Producción
(mientras mayor tiempo activo, mayor será la producción) se puede observar
que con los Cilindros de Fundición hay mucho tiempo de demoras a
consecuencia de las paradas por causa de los constantes mantenimientos,
esto debido al desgaste o fisura de los mismos; en cambio con los Cilindros
de Alto cromo, la frecuencia de mantenimiento disminuye debido a las
propiedades del material.
En vista de lo antes mencionado y en función de evaluar la calidad de las
laminas que son procesadas por los cilindros de Alto Cromo, se requiere
realizar un estudio que permita conocer todo el proceso que se lleva a cabo
en la línea para que de esta manera se pueda visualizar los pro y contras que
ocurren al momento de procesar las láminas con estos cilindros y llevar a
cabo un análisis económico en cuanto al mantenimiento de estos cilindros las
ganancias y sus costos. Es necesario identificar las actividades, en que
situación presentan debilidades, para así tomar acciones correspondientes
por si llegan a presentarse algunas perdidas en cuanto al costo y aprovechar
al máximo el material embobinado.
2. ALCANCE
El presente trabajo de investigación se llevó a cabo en el área de laminación
en caliente específicamente en la línea Skin Pass abarcando todos los
sistemas, procesos, productos y su respectiva ubicación. Es importante
acotar que toda la información recolectada es gracias a los trabajadores que
26
laboran en esta área de la empresa de igual manera al personal de la
gerencia de laminación en caliente.
3. DELIMITACIONES
La elaboración del informe se llevó a cabo en el área de laminación en
caliente específicamente en la línea Skin Pass de la Empresa Siderúrgica del
Orinoco Alfredo Maneiro (Sidor).
4. LIMITACIONES
El análisis se realizo únicamente en el turno diurno a partir de las 7:00
a.m. – 3:00 p.m.
Para este estudio es necesario extraer los datos del Cilindro de Alto
Cromo, pero este, es utilizado con muy poca frecuencia en la línea.
5. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL TRABAJO
El desarrollo de este trabajo permitirá conocer de manera técnica y segura, el
desempeño y la adquisición de los cilindros de Trabajo de Alto Cromo, siendo
este un material muy costoso en comparación con los de fundición pero con
un excelente rendimiento en la producción; se estará evaluando los impactos
económicos y de producción de este nuevo cilindro (para la línea Skin Pass).
Debido a la situación antes mencionada se justifica este estudio, ya que para
toda empresa es importante todo lo relacionado con la producción y la
economía de la misma.
27
6. OBJETIVOS
6.1 OBJETIVO GENERAL
Evaluar el impacto técnico económico que genera la adquisición de los
Cilindros de trabajo de Alto Cromo para el uso en el Hot Skin Pass Mill de
Laminación en Caliente de Sidor.
6.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Describir el proceso de la línea Skin Pass.
2. Evaluar las Variables mecánicas de los Cilindros de Alto Cromo.
3. Evaluar y analizar el desgaste de los cilindros de alto cromo.
4. Comparar económicamente el mantenimiento de los cilindros y sus
costos.
5. Visualizar el tiempo de demoras producidas en el impacto del mismo
en el área de producción.
6. Proponer mejoras para las pautas de programación de los Cilindros de
alto Cromo.
28
CAPÍTULO II
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
A continuación se presenta los antecedentes de la empresa Sidor, la
ubicación de la empresa, misión, visión, los objetivos de la empresa, la
estructura organizativa que conforma la empresa Sidor, el proceso productivo
de la planta de laminación en caliente, la descripción de la línea Hot Skin
Pass Mill, las principales áreas de Sidor y los productos fabricados por la
empresa Sidor.
1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
La actividad industrial surge en Guayana a finales de los años 40 con la
explotación del mineral de hierro del cerro El Pao y, poco después El Cerro
Bolívar. Luego fueron otorgadas concesiones y construida la infraestructura
física para su aprovechamiento.
El mineral de hierro, luego de su extracción de las minas, era sometido a un
proceso de molienda y clasificación para luego ser exportado, como
consecuencia se decidió construir en territorio nacional una planta siderúrgica
capaz de transformar en acero gran parte del mineral de hierro que se
encontraba bajo explotación, y satisfacer en cantidad, calidad y variedad, las
necesidades de los principales sectores de la economía nacional, y en
particular los requerimientos de sus industrias del petróleo o de la
construcción.
29
La energía eléctrica que consume SIDOR proviene de las represas Macagua
y Guri, sobre el río Caroní, y el gas natural proviene de los campos petroleros
del oriente venezolano.
Sus instalaciones se extienden sobre una superficie de 2838 hectáreas, de
las cuales 90 son techadas. Cuenta Además con un Terminal portuario de
1195 metros de longitud con capacidad para seis barcos de 20.000 toneladas
cada uno, atracados simultáneamente.
Finalmente la ubicación de la Siderúrgica en Guayana se debió
principalmente a la proximidad con los yacimientos de mineral de hierro y de
las fuentes energéticas, así como también a la facilidad de acceso a los
mercados mundiales a través de los canales de navegación del río Orinoco,
los cuales le dan interconexión con los principales mercados del mundo.
La Historia del Hierro en SIDOR, comienza en 1926 cuando se descubren los
primeros yacimientos de mineral de hierro en la región Guayana. Pero es
hasta 1950 cuando se comienza a hablar de la transformación del hierro en
acero en Venezuela con la instalación y puesta en marcha de una planta
siderúrgica en Antímano, Caracas (SIVENSA). En 1953 el Gobierno
Venezolano decide construir una planta siderúrgica en la región Guayana, y
se inician los estudios y planes de ejecución del proyecto siderúrgico.
En 1955 el Gobierno Venezolano suscribe un contrato con la compañía
italiana Innocenti, para la construcción de una planta Siderúrgica con
capacidad de producción de 560.000 toneladas de lingotes de acero.
En 1957 se inicia en Matanzas la construcción y se modifica el contrato, para
aumentar la capacidad a 750.000 toneladas.
En 1958 se crea el Instituto Venezolano del Hierro y del Acero; y la
Corporación Venezolana de Guayana.
30
En 1960 que se le asigna la función a ambos ente de supervisar la
construcción de la Planta Siderúrgica. La puesta en marcha de la Planta
Siderúrgica se realizó de manera escalonada:
En 1961, se inicia la producción de tubos sin costura con lingotes importados
y la de arrabio en los hornos eléctricos de reducción.
EL 9 de julio 1962 se realiza la primera colada de acero en el horno 1 de la
"Acería Siemens Martín" pero en 1963 se pone en marcha la instalación de
STRATEGIC-UDY.
En 1964 se crea la empresa CVG-Siderúrgica del Orinoco C.A. (SIDOR) y se
le confía la operación de la planta existente. En 1974 dadas las buenas
condiciones económicas del país se inicia la ampliación de SIDOR, el
llamado Plan IV (programas de ampliación), fue la denominación de un
proyecto de ampliación cuya finalidad era la de elevar la capacidad instalada
de producción de acero crudo de 1.200.000 a 4.800.000 toneladas métricas
anuales y aumentar la capacidad de los laminadores planos y no planos.
Dos grandes avances importantes de esta etapa cronológica estuvieron
representados por el inicio de las construcciones de las plantas de reducción
directa MIDREX y HyL contratadas con consorcios alemanes y mexicanos,
respectivamente.
El 18 de Enero de 1977 se inician las operaciones de la planta de deducción
directa MIDREX I y el 26 de Febrero de 1979 se pone en marcha la planta
MIDREX II.
El 11 de Noviembre de 1978 es finalmente inaugurado por el presidente de la
republica, el plan IV de Sidor; en cuya ejecución se utilizo tecnología
extranjera bajo la dirección de técnicos venezolanos en un tiempo record de
4 años. Con la puesta en marcha del complejo de reducción directa (Midrex I
y II, HyL I y II), la acería eléctrica, la colada continua de palanquillas y los
31
laminadores de barras y alambrones se concluye importantes logros de esta
etapa cronológica.
En 1989, con el plan de cierre de algunas instalaciones obsoletas, el proceso
de reconstrucción organizativa, la implantación de nuevos procesos de
información y la implementaron de importantes mejoras desde el punto de
vista tecnológico en algunos procesos productivos, la palabra reconversión
cabe perfectamente en esta etapa cronológica de la evolución histórica de
SIDOR. En esta onda de cambios en la empresa, se pone de manifiesto el
proyecto Arex- SBD aplicado al proceso de reducción directa basado en la
mezcla de gas natural y gas de proceso precalentado en un solo paso con
aire caliente. El gas es reformado por la acción catalítica del hierro del HRD
caliente, generando la totalidad de los gases reductores calientes necesarios
para precalentar y reducir el oxido de hierro de la carga antes de salir al
reactor. La operación industrial del modulo de reducción directa Sidor I,
comienza el 9 de Julio de 1991. La planta es capaz de obtener 74 toneladas
por hora si se emplea toda la capacidad de los compresores. Sin embargo la
tecnología Arex sigue en etapa de desarrollo industrial.
Ante la imposibilidad del estado para llevar a cabo exigentes inversiones que
requería SIDOR para poder seguir adelante y continuar a la par de las
siderúrgicas del mundo entero en medio de una economía global que
comenzaba a despertarse demandándole a las empresas de un importante
orden internacional, mayor capacidad de competencia en cuanto a calidad,
cumplimiento y costos; y es cuando el gobierno inicia el proceso de
privatización de las empresas básicas de Guayana, a través de los
organismos del estado, en el año de 1993 se aprueba el proyecto de ley de
privatización.
En Diciembre de 1994, el Consejo de Ministros aprueba el inicio de
Privatización de las Empresas Básicas, entre ellas SIDOR; y finalmente en
32
marzo de 1995 el Congreso de la República autoriza el inicio del Proceso de
Privatización.
Pero en 1997 el gobierno venezolano privatiza a través de licitación pública
que es ganada por el Consorcio Amazonia. En 1998 inicia su transformación
para alcanzar los mejores productos de acero del mundo.
En el 2000 la acería de planchones obtiene una producción superior a 2,4
millones de tonelada, cifra con la que supera la capacidad para la cual fue
diseñada en 1978.
En el 2001 se inaugura 3 nuevos hornos en la acería de planchones y se
concluye el proyecto de automatización del laminador caliente con una
inversión de más de 123 millones de dólares US$.
En el 2002 ocurre un record de producción de plantas de reducción directa,
acería de planchones, tren de alambrón y distintas instalaciones de
productos planos, entre ellas, el laminador de caliente, que supero la
capacidad de diseño, después de 27 años. Así mismo, la siderúrgica
estableció nuevas marcas en producción facturable total de alambrón y
laminados en caliente.
En el 2003 se cumplen cinco (5) años de gestión privada de SIDOR. Se firma
el segundo acuerdo de reestructuración financiera, con lo cual la deuda de
SIDOR se reduce de US$ 1.563 millones a US$ 791 millones. Este acuerdo
incluye un aporte de capital privado de US$ 133.5 millones e inversiones por
más de US$ 300 millones en los próximos cinco años, así como un aumento
en la participación accionaria estatal de 30% a 40,3%.
Para el 2005 lleva 7 años de gestión privada, el 5 de abril del mismo año
SIDOR posee una nueva línea de terminación y acabado de laminación en
caliente, conocida como Skin pass, que permite mejorar la forma y calidad de
33
los laminados en caliente para su venta directa, así como ampliar la gama de
productos de mayor valor agregado.
La inversión para la fabricación de los equipos principales y la instalación,
destinamos 18 millones de dólares, los equipos principales fueron fabricados
por Techint Italimpianti (unidad de negocios de líneas de procesos de Techint
Technologies), en asociación con la empresa fabricante de equipos de
laminación Mino.
Los productos con esta nueva instalación SIDOR esta en la capacidad de
ofrecer laminados en caliente con espesores entre 1,6 y 6,5 mm.; 640 y
1.270 mm. de ancho, y hasta 21 toneladas de paso máximo por bobina las
cuales serán destinadas para el uso:
Industria Automotriz
Relaminación en frío y galvanizado
Tubería soldada
Recipientes a presión
Hélices y tornillos sinfines
Implementos y maquinarias agrícola
Como parte de una estrategia que busca consolidar la presencia en
Venezuela y en los mercados internacionales y por decisión de la junta
directiva y de la asamblea de accionista, a partir del 2 de mayo del 2005
comenzó el nuevo uso de la razón social: SIDOR C.A en lugar de
SIDERURGICA DEL ORINOCO (SIDOR, C.A)
En la actualidad, la empresa atraviesa por un proceso de transición donde la
mayor parte del capital accionario le será atribuido al esta venezolano,
Mediante el decreto firmado se ordena la renacionalización de SIDOR, una
34
empresa que según la Presidencia venezolana es "estratégica para el
desarrollo de la nación".
En el 2006: Se instala una nueva planta de reducción directa HyL III.
En el 2007: En este año se iniciaron las pruebas en caliente del nuevo horno
de metalurgia secundaria.
En el 2008: El 9 de abril se reestabiliza SIDOR luego de 15 meses de
vencido el contrato colectivo de trabajo y de varias reuniones realizadas en
busca de las soluciones del conflicto, quedando así en manos del estado
Venezolano.
En el 2008: El 12 de Mayo el presidenta de la republica firma contrato
colectivo de los trabajadores de SIDOR, a la vez la nombra como empresa
socialista Alfredo Maneiro SIDOR.
1.1 SIDOR HOY
SIDOR Ha logrado colocar su nivel de producción en torno a más de 4,5
millones de toneladas por año, y aspira llegar este año a los 6 millones de
toneladas. Se constituye como el primer exportador del país. En la actualidad
un 60 % de la empresa es capital privado, un 21% pertenece al gobierno y el
19% fue adquirido por ex trabajadores y trabajadores activos de la empresa.
2. UBICACIÓN DE LA EMPRESA
Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) esta situada sobre la
margen derecha del Río Orinoco a 17 kilómetros de su confluencia con el Río
Caroní y a 300 kilómetros de la desembocadura del Orinoco sobre el
Atlántico. Conectada con el resto del país por vía terrestre y por vía fluvial-
35
marítima con el resto del mundo. SIDOR ocupa una extensión de 2.838
hectáreas, de las cuales 87 son techadas. Dicha localización permite a la
empresa el aprovechamiento de cuantiosos yacimientos de mineral de hierro,
la cercanía de una fuente hidráulica para la generación de energía eléctrica
(Macagua y Gurí), así como de gas natural provenientes de los campos
petroleros del oriente venezolano y la facilidad de transporte del río Orinoco
(ver Figura 1).
Fuente: Información recabada de Sidornet Figura 1. Ubicación Geográfica de SIDOR
3. MISIÓN
Creamos valor con nuestros clientes, mejorando la competitividad y
productividad conjunta, a través de una base industrial y tecnológica de alta
eficiencia y una red comercial global.
36
4. VISIÓN
Ser la empresa siderúrgica líder de América, comprometida con el desarrollo
de sus clientes, a la vanguardia en parámetros industriales y destacada por
la excelencia de sus recursos humanos.
5. OBJETIVOS DE LA EMPRESA
Optimizar la producción en función de las exigencias, requerimientos y
necesidades del consumidor en cuanto a volumen, calidad y costo.
Optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de sus
productos, cumpliendo con los requisitos del mercado y prestando a
sus clientes el mejor servicio.
Procesar el mineral de hierro para obtener productos semi-elaborados
y productos acabados de acero, los cuales son destinados a cubrir la
demanda del mercado nacional y gran parte del mercado
internacional.
Alcanzar una estructura financiera sana, tomando en cuenta las
necesidades de la empresa y las políticas financieras del país.
6. VALORES
Compromiso con el desarrollo de nuestros clientes.
Creación de valor para nuestros accionistas.
Cultura técnica, vocación industrial y visión de largo plazo.
Arraigo local, visión global.
Transparencia en la gestión.
Profesionalismo, compromiso y tenacidad.
Excelencia y desarrollo de los recursos humanos.
37
Cuidado de la seguridad y condiciones de trabajo.
Compromiso con nuestras comunidades.
7. POLÍTICA DE CALIDAD
SIDOR compromete altos Estándares de Calidad en sus productos y
servicios, reconociendo que el cumplimiento con sus clientes y la superación
de las expectativas de los mismos, constituyen una responsabilidad de toda
la organización.
Para lo anterior, SIDOR establece lo siguiente:
Implementar y mejorar continuamente el Sistema de Gestión de
Calidad para obtener productos y servicios de excelencia.
Mantener comunicación transparente con los clientes, medir su nivel
de satisfacción y establecer relaciones de mutuo beneficio, que
aseguren competitividad y rentabilidad al negocio.
Generar relaciones confiables de largo plazo con nuestros
proveedores, evaluando la Calidad de sus productos y servicios.
Promover una cultura organizacional que priorice la planificación, la
integración, la calidad de vida y seguridad del personal, el bienestar de
las comunidades locales y la preservación del medio ambiente.
Capacitar, motivar y evaluar en forma permanente al recurso humano.
8. MEDIO AMBIENTE
SIDOR se encuentra frente al inicio de la implementación de su sistema de
Gestión Integrado de Ambiente, Seguridad y Salud Ocupacional (SGASSO),
conforme a lo establecido en su Política ASSO, basada en el principio de
desarrollo sostenible que integra todas las actividades relacionadas,
incluyendo a la comunidad y las generaciones futuras.
38
El sistema de gestión integrado es un conjunto de procedimientos y prácticas
que ayudan a SIDOR a mejorar permanentemente su desempeño ambiental
de acuerdo con los lineamientos de normas internacionales, como la ISO
14001 (Sistema de Gestión Ambiental) y la OHSAS 18001 (Sistema de
Gestión de Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional). Asimismo se aplican
conceptos de eco-eficiencia y seguridad integral en todo el sistema, desde el
diseño de productos e inversión industrial, hasta el desarrollo de las
comunidades con las cuales interactúa.
9. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
La estructura organizativa de Sidor esta conformado por las distintas
direcciones (ver Figura 2).
Dirección de Asuntos Legales: Además de garantizar que la
empresa actúe dentro del marco legal nacional y el que regula el
comercio internacional, representa a la empresa ante terceros.
Dirección de Relaciones Institucionales: Promueve la imagen
institucional de la empresa, organiza y coordina las actividades de la
empresa en la comunidad.
Dirección Administrativa: Se encarga de actividades relacionadas
con la contabilidad y auditoria de la empresa, así como de organizar
los sistemas de computación.
Dirección Industrial: Se encarga de las actividades productivas.
Dirección Comercial: Pretende la comercialización y el despacho de
los productos de SIDOR, en óptimas condiciones.
39
Dirección de Abastecimiento: Debe obtener y suministrar los
materiales e insumos requeridos por la empresa.
Dirección de Finanzas: Administra y asegura el rendimiento de los
recursos financieros.
Fuente: Información suministrada por la página de Sidornet Figura 2. Estructura Organizativa del Complejo SIDOR
10. PROCESO PRODUCTIVO GENERAL DE LA PLANTA DE
LAMINACIÓN EN CALIENTE
Consta de una Acería de Planchones, un Proceso de Laminación en Caliente
y un Proceso de Laminación en Frío. A continuación se presenta un
diagrama que ayuda a visualizar como se lleva a cabo el la fabricación de los
productos planos de la empresa SIDOR (ver Figura 3).
40
Fuente: Información suministrada por la Gerencia de Laminación en Caliente Figura 3. Proceso Productivo general de la planta
10.1 FLUJOGRAMA DE LAMINACIÓN EN CALIENTE
El siguiente Flujograma que se presenta a continuación es el proceso de
producción de la materia que es el acero, que se lleva a cabo en la planta de
laminación en caliente (ver Figura 4).
41
Bobina
LAC para
Línea SKP
Nueva línea
Skin Pass
(SKP)
Bobina
producto
del SKP
Fuente: Información suministrada de Laminación en Caliente Figura 4. Flujograma de Laminación en Caliente
10.2 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA GERENCIA DE LAMINACIÓN
EN CALIENTE
El siguiente organigrama describe brevemente como esta conformada la
gerencia de Laminación en Caliente de SIDOR. La gerencia de laminación en
Caliente tiene la responsabilidad de velar por el buen desenvolvimiento de
las plantas que conforman el complejo de distribución SIDOR ya que en este
cae la mayor responsabilidad de las ventas de productos que se lleven a
cabo en cada una de las plantas de distribución (ver Figura 5).
Bobinas
LAC para
la venta
Bobinas
LAC para
LAF
Laminador en Caliente (LAC) Horno de
Recalentamiento Planchones Acería
Eléctrica
Chatarra
HRD
42
Fuente: Elaboración propia Figura 5. Estructura Organizativa de Gerencia de Laminación en Caliente
11. DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA HOT SKIN PASS MILL
Conocido como Skin Pass, y para el uso de Sidor se utiliza la nomenclatura
SKP. Es una línea operativa que tiene por finalidad imprimir valor agregado
nacional a la producción de bobinas laminadas en caliente, a través del
aplanamiento de las formas (elimina las ondulaciones y el efecto de
quebradura) y la optimización de sus propiedades mecánicas.
El Skin Pass tiene una capacidad instalada de 600mil toneladas anuales y
consta de una Estación Preparadora para el corte de la punta de la banda; el
Desenrollador; el Antiquebradura o “anticoilbrake”; una Niveladora con 5
43
rodillos para eliminar las ondulaciones de gran tamaño al inicio de la pieza;
una Brida de 3 rodillos para lograr la tensión en la entrada del bastidor, dos
fijos y uno que toma dos posiciones dependiendo del espesor de la pieza; el
Bastidor Skin Pass constituido por 2 cilindros de apoyo y dos de trabajo; la
Cizalla y Mesa de Inspección; el Enrollador y la Balanza.
La materia prima para el Skin Pass son bobinas en caliente ( ancho 630-
1280mm; espesor 1.6-6.65mm; fluencia ≤560 Mpa), que inician su proceso
en la zona de Preparación de Bobinas; en la que se prepara la punta,
además que es el lugar donde la pieza es identificada en el Sistema de
Preset; luego pasa sucesivamente al Desenrollador; la Niveladora y la Brida,
continua por el Bastidor en el que normalmente se da entre 1 y 2 % de
elongación, pero se puede obtener hasta 9% en algunos materiales, para ir
luego a la Cizalla, la mesa de Inspección y por ultimo es enrollada, flejada y
pesada.
11.1 PROCESO DE OPERACIÓN EN LA LÍNEA HOT SKIN PASS MILL
La operación del Skin Pass se opera de la siguiente manera:
1. Se corta la punta de la bobina en la estación preparadora y se
acondiciona con una curvatura positiva para mejorar el enhebre. Si se
detecta un problema de forma (bordes golpeados) la bobina es
descartada.
2. La bobina pasa, se enhebra en el mandril desenrrollador, luego pasa
por un conjunto de rodillos que se aplican sobre la cara superficial de
la banda que se conoce como Anticoilbrake, para eliminar el efecto de
quebradura.
44
3. La banda pasa a una maquina llamada niveladora con disposición de
5 rodillos motorizados para eliminar las ondulaciones de mayor
amplitud.
4. Se aumenta la tensión en la entrada de bastidor con la brida,
constituida por 3 rodillos motorizados revestidos de goma y se
corrigen las ondulaciones de menos amplitud. Finalmente en el
mandril enrrollador se conforma la bobina una vez procesada, para
luego ser embalada, pesada e identificada.
A continuación se presenta la identificación de cada uno de los equipos
que conforman la línea Skin Pass (ver Figura 6).
Fuente: Información suministrada por la Gerencia de Laminación en Caliente Figura 6. Equipos de la línea Skin Pass
Brida Mesa de Inspección Enrollador
Cizalla
de
Línea
Mandril
desenrollador
Niveladora
Bastidor
45
GERENTE
JEFE DE
DEPARTAMENTO
JEFE DE
SECTOR
Supervisor
A
Supervisor
B
Supervisor
C
Supervisor
D
A B C D
11.2 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA HOT SKIN PASS MILL
El siguiente organigrama describe brevemente como esta conformada el
personal que labora en la línea Skin Pass de laminación en Caliente (ver
Figura 7).
Fuente: Elaboración propia Figura 7. Estructura Organizativa del Skin Pass
46
11.3 MAPA DE PROCESO DEL SKIN PASS
El mapa de proceso que se presenta a continuación describe las entradas y
salidas de las bobinas que son procesadas en la línea (ver Figura 8).
Fuente: Información Suministrada de Intranet Sidor Figura 8. Mapa de Proceso Skin Pass
12. PRINCIPALES AREAS DE SIDOR
A continuación se presentan las principales áreas que conforman la empresa
Sidor, dichas áreas son las de Instalaciones y las Instalaciones auxiliares.
47
12.1 INSTALACIONES
Se extienden sobre una superficie de 2.838 hectáreas, cuenta con una
amplia red de comunicaciones de 80 Km. De carreteras pavimentadas, 160
Km. De vías férreas y acceso al mar por un Terminal portuario con capacidad
para atracar simultáneamente 6 barcos de 20.000 t. Cada uno. Además de
contar con edificaciones en las cuales se desarrollan las áreas
administrativas y de soporte al personal (comedores, servicio médico y
talleres centrales). Las instalaciones de producción con que cuenta SIDOR
son las siguientes:
SIDOR está compuesta por dos áreas:
1.- El área I, “Planta Vieja”, donde se encuentran las Instalaciones Originales
de la Planta. Estas son:
Terminal Portuario
TAVSA (Anteriormente Fabrica de Tubos).
Planta de Productos Planos.
2.- El Área II a la cual también se le llama “Planta Nueva o Plan IV” y
contiene las siguientes instalaciones:
Planta de Pellas.
Planta de Reducción Directa.
Acería Eléctrica y Colada Continua de Planchones.
Acería Eléctrica y Colada Continua de Palanquillas.
Planta de Cal.
Trenes de Barra y Alambrón.
48
12.2 INSTALACIONES AUXILIARES
Los servicios industriales y complementarios de la producción constituyen el
siguiente conjunto de instalaciones:
Sistema de Vapor.
Sistema Eléctrico.
Sistema de Recirculación de Agua.
Planta de Separación de Aire.
Red Ferroviaria.
Sistema Control de Contaminación Ambiental.
Plantas de Tratamiento de Aguas Negras.
Taller y Almacenes.
Centro de Investigaciones.
Sistema de Gas y Fuel-Oil.
Sistema de Mantenimiento.
13. PRODUCTOS FABRICADOS POR LA EMPRESA SIDOR
Los productos fabricados por la empresa Sidor están clasificados como
productos primarios, productos planos y productos largos, que se presenta a
continuación.
13.1 PRODUCTOS PRIMARIOS
Pella: Es un aglomerado de fino de material de hierro; de forma
aproximadamente esférica y granulometría determinada, obtenida con
el agregado de elementos aglomerantes, sometidos al final a procesos
49
de endurecimiento. La capacidad instalada en SIDOR para producir
pellas es de 12 millones de toneladas métricas anuales.
Hierro de reducción directa (HRD): Producto poroso obtenido de la
reducción directa de las pellas, que por su grado de metalización es
adecuado para emplearse, como un sustituto parcial o total de la
chatarra, directamente en los procesos de aceración.
Cal viva: Producto de la calcinación a elevadas temperaturas, de
caliza, cuyo componente principal es el óxido de calcio, y se utiliza
como aglutinante en la planta de pellas y como fundente en la acería.
También en el tratamiento de aguas negras para remoción de fósforo
y nitrógeno.
Cal hidratada: Producto derivado de la hidratación de la cal viva, cuyo
compuesto principal es el hidróxido de calcio; se utiliza en la siderurgia
como aglomerante en la elaboración de pellas y en el tratamiento de
aguas industriales.
13.2 PRODUCTOS PLANOS
Planchón: Producto semi-terminado de acero; de sección rectangular;
con espesor de 175 y 200 milímetros; ancho de 949 a 2.000 milímetros
y longitudes entre 5.000 y 12.500 milímetros. Se obtiene por colada
continua y es el insumo principal para la fabricación de productos
planos. Para producir planchones, SIDOR cuenta con tres máquinas
de colada continua con una capacidad instalada de 4.5 millones de
toneladas métricas al año.
Banda Laminada en caliente: Producto plano de acero que se
suministra en rollos y se obtiene por laminación en caliente de
planchones. Sus espesores varían, y van desde 2 hasta 12.5
milímetros y sus anchos desde 600 hasta 1.250 milímetros. Se utilizan
50
para la fabricación de tubos soldados, utensilios agrícolas, piezas
automotrices y en la industria metalmecánica en general.
Bobina Laminada en Caliente: Producto plano de acero, que se
suministra en bobinas. Se obtiene a partir de bandas laminadas en
caliente, a la cual se le efectúan procesos de acondicionamiento
superficial y/o dimensional. Sus espesores van desde 2 hasta 12
milímetros y sus anchos desde 600 hasta 1250 milímetros. Se utilizan
para fabricar recipientes a presión, tubería soldada, pletinas, piezas
automotrices y en la industria metalmecánica en general.
Bobina Decapada: Producto plano de acero, que se suministra en
rollos. Se obtiene a partir de la banda laminada en caliente a la cual se
le elimina el oxido de la superficie a través de un proceso químico de
ácido clorhídrico. El máximo espesor es de 5.5 milímetros.
Lamina en Caliente: Producto plano de acero, que se obtiene por el
corte de bandas y/o bobinas a la longitud requerida. Sus espesores
oscilan entre 2 y 9.5 milímetros y sus anchos de 600 hasta 1.250
milímetros y el largo entre 1.200 y 6.000 milímetros. Se utiliza en la
industria metalmecánica en general, principalmente en la fabricación
de recipientes a presión y piezas automotrices.
Bobina Cruda: Producto plano de acero que se suministra en rollos.
Se obtiene a partir de la bobina decapada la cual se procesa en los
laminadores en frío (Tandem) y es comercializada sin ser pasadas por
las líneas de recocido.
Bobina y Lámina en frío: Son productos planos de acero, que se
obtienen por laminación en frío de bobinas en caliente decapadas. Sus
espesores oscilan entre 0.20 y 2 milímetros; su ancho entre 600 y
1.220 milímetros y tienen longitudes (en el caso de las láminas) que
van desde 1.000 a 3.600 milímetros. Se utilizan para la fabricación de
láminas para techos, perfiles soldados, equipos de oficina, envases no
recubiertos, etc.
51
Láminas recubiertas: Son productos laminados en frío recubiertos de
estaño (hojalata) o de cromo (hoja cromada). Sus espesores están
entre de 0.20 a 0.40 milímetros; sus anchos entre 600 hasta 950
milímetros y tienen longitudes (en el caso de las láminas) entre 506 y
1.000 milímetros. Estos productos se utilizan fundamentalmente en la
fabricación de envases para alimentos, bebidas, aerosoles; tapas de
botellas, etc.
13.3 PRODUCTOS LARGOS
Palanquilla: Producto semi-terminado de acero, cuya sección
transversal es menor o igual 16.900 milímetros cuadrados. Se obtiene
por colada continua y se utiliza principalmente para fabricar barras,
cabillas y Alambrón y en la industria metalmecánica.
Barras: Producto de acero de sección uniforme, obtenido por
laminación en caliente de palanquillas. Su sección puede ser circular,
cuadrada, rectangular, hexagonal, etc. En la actualidad TERNIUM
SIDOR sólo fabrica barras de sección circular (Cabilla). Se utiliza en la
fabricación de ejes calibrados, piezas forjadas, elementos
estructurales, utensilios agrícolas y otros.
Alambrón: Producto de sección circular, presentado en rollos; que se
obtiene por laminación en caliente de palanquillas. Se usa
principalmente para fabricar alambre y mallas electro soldadas.
52
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
A Continuación se presenta el marco teórico del trabajo, ya que con estos
conceptos se tiene mas conocimiento respecto al estudio que se esta
analizando, tomando como conceptos claves a cerca del rendimiento,
demoras operativas, productividad, cilindros, tipos de cilindros, ganancias y
perdidas, costos, mantenimiento, rectificados, análisis operacional entre
otros.
1. PRODUCTIVIDAD
La productividad ha llegado a ser un término común en los últimos años, la
reseña histórica de este concepto nos indica que fue la palabra de moda
tanto en el ámbito industrial, como en otras áreas del quehacer humano
durante las décadas de los 70 y 80.
Desde esas décadas, el término productividad ha sido aceptado en su
conceptualización básica por varios autores: Hunghes (1974); Mali, P. (1978);
Sumanth, D. (1979); Sinnk, S. (1981); Bain, D. (1982); Kopelman, R. (1988);
como:
“La relación entre salidas (Productos o servicios) y las entradas (Recursos
físicos) de un proceso”
En otras palabras:
53
Recursos
ervicioProducto/S
Entradas
SalidasdadProductivi
Es una relación entre cantidades y magnitudes, entre las salidas y las
entradas que se expresan en sus respectivas unidades. Entonces la
productividad es la relación entre la cantidad de Productos/Servicios
obtenidos de un proceso, y la cantidad de recursos consumidos para su
obtención.
1.1 FACTORES QUE AFECTAN A LA PRODUCTIVIDAD
1. Factores Externos
Incluyen la regulación del gobierno, competencia y demanda, están fuera del
control de la empresa, estos factores pueden afectar tanto el volumen de la
salida como a la distribución de la entrada.
Reglamentación del gobierno. La legislación obrera, las leyes proteccionistas
y las reglamentaciones fiscales inciden directamente o indirectamente sobre
la productividad.
La reglamentación para proporcionar equilibrio entre el progreso industrial y
las metas sociales deseadas, como un medio ambiente más limpio y lugares
de trabajo más seguros no se consideran contraproducentes. Cualquier
intento de reglamentar áreas diferentes de estas resulta generalmente
conflictivo y confuso.
2. Producto
Es un factor que puede influir grandemente en la productividad, usualmente
se reconoce que las investigaciones y desarrollo conducen a nuevas
tecnologías las cuales mejoran la productividad.
54
Investigación de Desarrollo
No todos están de acuerdo en que los gastos de investigación y desarrollo
repercuten necesariamente en la productividad, se dice que la mayor parte
de la investigación y desarrollo esta enfocada al desarrollo de productos y a
resolver problemas de ambiente más que al mejoramiento de la
productividad.
Sin embargo, es innegable que la inversión en este rubro genera cambios
importantes en la tecnología misma que repercute directamente en la
productividad.
Por otro lado demasiada innovación del producto puede disminuir la
innovación del proceso y conducir a una baja de la productividad. La
diversidad de productos puede conducir a una mayor productividad a través
de un aumento en las ventas, pero puede también reducir la productividad al
enfocarse en el proceso y olvidarse de las operaciones.
3. Procesos
Estos factores incluyen flujos del proceso, automatización, equipos y
selección de tipos de procesos. Si el tipo de procesos no se selecciona
adecuadamente de acuerdo con el producto y al mercado, pueden resultar
deficiencias. Dentro de un proceso dado existen muchas formas de organizar
el flujo de información, el material y los clientes. Estos flujos se pueden
mejorar con nuevos equipos de análisis de flujos de procesos, con
incrementos en la productividad.
4. Capacidad e Inventarios
La capacidad en exceso, es con frecuencia, un factor que contribuye a
reducir la productividad, la capacidad casi nunca puede ajustarse a la
55
demanda, pero la planeación cuidadosa de la capacidad puede reducir tanto
la capacidad en exceso como la capacidad insuficiente.
El inventario puede ser un impedimento o una ayuda para la productividad de
una empresa. Muy poco inventario puede conducir a la perdida de ventas,
volumen reducido y productividad más baja; Demasiado inventario producirá
costos más elevados de capital y menor productividad. La solución a este
problema, para empresas con manufactura repetitiva son los sistemas de
inventarios justo a tiempo.
5. Fuerza de Trabajo y Calidad
La fuerza de trabajo es tal vez el más importante de todos los factores, esta
asociado a un gran número de factores como: selección y ubicación,
capacitación, diseño del trabajo, supervisión, estructura organizacional,
remuneraciones, objetivos y sindicatos.
2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
Bobina: Es el producto que se obtiene al someter una banda laminada en
caliente a cualquier proceso adicional que involucre corte transversal, corte
de extremo y/ o rebobinado.
Cilindros de trabajo: Elementos cilíndricos de acero fundido y tratados
térmicamente, cuya función es reducir el espesor y/o darle textura al material
durante el proceso de laminación.
Chatarra: Material que se genera como desperdicio en el proceso de
laminación y operaciones como corte y flejado (despuntes, flejes, encalles,
material cortado con soplete y otros).
56
Demoras Operativas: Es el tiempo improductivo debido a causa del
proceso.
Demoras No Operativas: Es el tiempo improductivo debido a causas
mecánicas, eléctricas, electrónicas, servicios, etc.
Despuntes: Trozos de material cortado en los extremos de las bobinas,
realizado con la cizalla de la línea.
Descarte: Es la cantidad de material que se le elimina cada bobina.
Eficiencia: Utilización racional de los recursos productivos, adecuándolos a
la tecnología existente.
Flejes: Insumo utilizado para el amarre de la bobina.
Hot Skin Pass Mill: Conocido como Skin Pass, y para el uso de Sidor se
utiliza la nomenclatura SKP. Es una línea operativa que tiene por finalidad
imprimir valor agregado nacional a la producción de bobinas laminadas en
caliente, a través del aplanamiento de las formas (elimina las ondulaciones y
el efecto de quebradura) y la optimización de sus propiedades mecánicas.
Máquina flejadora: Máquina neumática de tipo manual que ejerce una
presión de amarre del fleje a la bobina, que produce unas muescas en la
grapa y el fleje que permite la unión de ambos elementos, finalmente corta el
fleje con una cuchilla que tiene incorporada. También existen las máquinas
que no producen las muescas que ajustan las grapas porque se compensan
utilizando una grapadora neumática.
57
Muestra: Porción representativa de un determinado material que se toma del
mismo para la verificación de sus características físicas y/o químicas.
Preparación de Muestras: Todos los procedimientos necesarios para
obtener una parte representativa de la calidad del material.
Puesta a mil: Es la cantidad consumida de un cierto recurso por unidad de
producto elaborado. Aplicable especialmente a la materia prima principal
consumida por cada unidad de la misma presente en el producto terminado.
Rendimiento: Es la cantidad de material directo necesario para obtener una
tonelada métrica de producto de primera.
Rendimiento Real: Es la relación de material directo utilizado realmente
para fabricar un determinado nivel de producción de producto de primera.
Rendimiento Estándar: Es la cantidad de material directo que se debe
utilizar para la obtención de un determinado nivel de producción de productos
de primera.
3. CILINDROS
En los sistemas hidráulicos y neumáticos la energía es transmitida a través
de tuberías. Esta energía es función del caudal y presión del aire o aceite
que circula en el sistema.
El cilindro es el dispositivo mas comúnmente utilizado para conversión de la
energía antes mencionada en energía mecánica.
La presión del fluido determina la fuerza de empuje de un cilindro, el caudal
de ese fluido es quien establece la velocidad de desplazamiento del mismo.
58
La combinación de fuerza y recorrido produce trabajo, y cuando este trabajo
es realizado en un determinado tiempo produce potencia. Ocasionalmente a
los cilindros se los llama "motores lineales".
3.1. EJECUCIONES ESPECIALES DE CILINDROS A continuación se presentan varios modelos de los distintos tipos de cilindros
que existen y como son ejecutados (ver Figura de la 9 a la 15).
Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 9. Cilindros de vástago reforzado
Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 10. Juntas de émbolo, para presiones elevadas
Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 11. Cilindros de juntas resistentes a altas temperaturas
Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 12. Camisa de cilindro, de latón
Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 13. Superficies de deslizamiento, de cromo
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Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 14. Vástago de acero anticorrosivo
Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 15. Cuerpo recubierto de plástico y vástago de acero anticorrosivo
3.2 FIJACIONES
El tipo de fijación depende del modo en que los cilindros se coloquen en
dispositivos y máquinas. Si el tipo de fijación es definitivo, el cilindro puede ir
equipado de los accesorios de montaje necesarios. De lo contrario, como
dichos accesorios se construyen según el sistema de piezas estandarizadas,
también más tarde puede efectuarse la transformación de un tipo de fijación
a otro. Este sistema de montaje facilita el almacenamiento en empresas que
utilizan a menudo el aire comprimido, puesto que basta combinar el cilindro
básico con las correspondientes piezas de fijación (ver Figura de la 16 a la
22).
Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 16. Fijación por pies
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Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 17. Fijación por rosca
Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 18. Brida anterior
Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 19. Brida posterior
Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 20. Brida anterior oscilante
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Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 21. Brida central oscilante
Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica
Figura 22. Brida posterior oscilante
3.3 CONSTITUCIÓN DE LOS CILINDROS
El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y tapa
anterior con cojinete (manguito doble de copa), vástago, casquillo de cojinete
y aro rascador; además, de piezas de unión y juntas.
El tubo cilíndrico (1) se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de acero
embutido sin costura. Para prolongar la duración de las juntas, la superficie
interior del tubo debe someterse a un mecanizado de precisión (bruñido).
Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio, latón o de
tubo de acero con superficie de rodadura cromada. Estas ejecuciones
especiales se emplean cuando los cilindros no se accionan con frecuencia o
para protegerlos de influencias corrosivas.
Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea preferentemente
material de fundición (de aluminio o maleable). La fijación de ambas tapas en
el tubo puede realizarse mediante tirantes, roscas o bridas.
62
El vástago (4) se fabrica preferentemente de acero bonificado, Este acero
contiene un determinado porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión.
A deseo, el émbolo se somete a un tratamiento de temple. Su superficie se
comprime en un proceso de rodado entre discos planos. La profundidad de
asperezas del vástago es de 1 mm En general, las roscas se laminan al
objeto de prevenir el riesgo de roturas.
En cilindros hidráulicos debe emplearse un vástago cromado (con cromo
duro) o templado.
Para normalizar el vástago se monta en la tapa anterior un collarín obturador
(5). De la guía de vástago se hace cargo un casquillo de cojinete (6), que
puede ser de bronce sinterizado o un casquillo metálico con revestimiento de
plástico.
Delante del casquillo de cojinete se encuentra un aro rascador (7). Este
impide que entren partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro.
Por eso, no se necesita emplear un fuelle.
El manguito doble de copa (8) hermetiza la cámara del cilindro.
Las juntas tóricas o anillos toroidales (9) se emplean para la obturación
estática, porque deben pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas por
fricción en aplicaciones dinámicas (ver Figura 23).
63
Fuente: http://www.sapiensman.com/neumatica Figura 23. Estructura de un cilindro neumático con amortiguación de fin de carrera
4. RECTIFICADO
Es un procedimiento de conformación por arranque de viruta basado en la
acción cortante de unos cuerpos abrasivos llamados muelas. Una muela
cualquiera se compone del abrasivo propiamente dicho, en forma de granos,
y de un producto aglomerante cuya misión es aglutinarlo.
Tal como se ha dicho, el corte lo efectúan los granos abrasivos, cuya dureza
es superior a la del material que se trabaja, y cuyas aristas de corte
responden a las formas más variadas, aunque los ángulos de corte son
generalmente negativos.
La alta velocidad de corte desarrollada (ordinariamente muy superior a la de
otras máquinas-herramientas), junto con la capacidad de arrancar virutas
microscópicas, permite alcanzar precisiones y calidades superficiales
imposibles de obtener por otros procedimientos. Por esta razón, el rectificado
es un método de trabajo que se emplea para acabar piezas mecanizadas con
64
anterioridad a las demasías adecuadas (torneadas, fresadas, etc.), cuando
sus características mecánicas así lo aconsejan. El rectificado también resulta
imprescindible para mecanizar piezas de gran dureza superficial, como es el
caso de las piezas templadas.
4.1 CLASES DE RECTIFICADOS
El rectificado requiere como mínimo la conjunción de tres movimientos: el de
corte, realizado por la muela; el de avance o alimentación, realizado por la
pieza y el de penetración, que casi siempre lo efectúa la muela.
Por otro lado, el rectificado se aplica a superficies de revolución de
generatrices rectas (cilíndricas, cónicas) o curvas y también a superficies
planas.
En consecuencia, las diversas variedades de rectificados dependen de la
combinación armónica de los movimientos necesarios y de la naturaleza
geométrica de las superficies a trabajar.
A grandes rasgos, los rectificados más importantes son:
- Rectificado plano con muela frontal
- Rectificado plano con muela tangencial
- Rectificado cilíndrico exterior
- Rectificado cilíndrico interior
- Rectificado sin centros
- Rectificado de perfiles
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Cuando el rectificado sirve para obtener las caras de corte de una
herramienta, entonces se denomina afilado y se realiza en máquinas
especializadas.
1. Rectificado plano con muela frontal
En este sistema el eje de la muela es perpendicular a la superficie que debe
rectificarse. Por consiguiente, la muela, que es cilíndrica, ataca la pieza por
su cara frontal, mientras gira a una velocidad de corte vm determinada
(movimiento de corte); al mismo tiempo avanza periódicamente en dirección
axial hacia la pieza, lo que constituye el movimiento de penetración av que
ocasiona la profundidad de pasada. La pieza se desplaza longitudinalmente a
una velocidad vp y transversalmente con un avance at si el ancho a rectificar
es mayor que el diámetro de la muela; no obstante, en algunas máquinas,
estos movimientos los realiza la muela.
2. Rectificado plano con muela tangencial
La disposición básica de este procedimiento es el paralelismo existente entre
el eje de la muela y la superficie a rectificar. La muela arranca la viruta
trabajando por su periferia, lográndose así rectificados de mayor calidad
superficial y precisión, debido al escaso contacto entre la pieza y la muela
que, teóricamente, se reduce a la tangencia de una superficie plana con la
cara lateral de un cilindro.
La muela está animada de un movimiento de rotación sobre su eje al mismo
tiempo que dispone de un desplazamiento vertical av al término de cada
pasada completa. Por su parte, la pieza se mueve longitudinalmente para
conseguir el avance o alimentación vp y también transversalmente at cuando
finaliza una pasada completa, en función del ancho de la muela y de la
calidad que se desea obtener.
66
3. Rectificado cilíndrico exterior
Este trabajo se efectúa mediante un movimiento de rotación de la muela vm
que, a su vez, dispone de otro transversal que origina la profundidad de
pasada at. La pieza gira sobre su eje vp y también tiene otro desplazamiento
rectilíneo, aunque ahora es longitudinal, al, para que toda pieza entre en
contacto con la muela. Cuando se trabaja por penetración radical (rectificado
en plongeé) dicho desplazamiento al no existe. Si la pieza a rectificar es
cónica en lugar de cilíndrica, los movimientos a efectuar no varían.
4. Rectificado cilíndrico interior
Los movimientos necesarios para el rectificado interior son idénticos al caso
anterior. Varía únicamente la disposición de la muela, que va montada en un
vástago, al aire, así como la forma de sujetar la pieza, que no debe ofrecer
ningún obstáculo a la penetración de la muela.
5. Rectificado sin centros
Es un procedimiento muy original. Consta de una muela de trabajo, que gira
a velocidad vm y de otra de menor diámetro, llamada muela de arrastre, que
se mueve en el mismo sentido que la primera y cuyo eje está ligeramente
inclinado.
La pieza a rectificar se encuentra aprisionada entre el par de muelas y una
regla de gran dureza, que la sostiene por su parte inferior. Dicha pieza, como
consecuencia de la disposición particular de la muela de arrastre
experimenta un avance longitudinal al mismo tiempo que gira sobre su eje.
6. Rectificado de perfiles
El rectificado de perfiles diversos exige la preparación previa de la muela a
emplear de modo que ésta adquiera la forma que se desea obtener. Por
67
consiguiente, la penetración de la muela sobre la pieza siempre será radial,
ya sea rectilíneo o circular el perfil que se trabaje.
7. Rectificados especiales
Se refieren a superficies especiales cuya rectificación suele ser problemática
y exige, casi siempre, el empleo de maquinaria específica. Tal es el caso del
rectificado de los filetes de una rosca, los flancos de los dientes de una rueda
dentada, el perfil de una leva, etc.
4.2 RECTIFICADORA: TIPOS PRINCIPALES
Como se sabe, las operaciones de rectificado se realizan en unas máquinas-
herramientas llamadas Rectificadoras. La diversidad de rectificados posibles
condiciona las características constructivas de las rectificadoras, de modo
que, según lo dicho, se puede establecer una clasificación orientativa de los
distintos modelos existentes, sin olvidar que ciertas máquinas tienen
capacidad universal, es decir, pueden efectuar varios rectificados (ver Tabla
1).
Tabla 1. Tipos de Rectificadoras
Rectificadora plana Rectificadora frontal De movimiento
rectilíneo
Rectificadora tangencial De movimiento circular
De movimiento
pendular
Rectificadora cilíndrica De exteriores
De interiores
Universal
Rectificadora sin centros
Rectificadora de perfiles
Rectificadoras especiales
De rosca, de dientes, de rueda dentada
Fuente: http://www.metalia.es/fichaarticulos.asp?id=27&sub=6
68
5. COSTOS
A continuación se presenta la descripción del concepto de costo, los tipos de
costos, la contribución marginal, punto de equilibrio, el precio de ventas y la
estructura de costos
5.1 CONCEPTO DE COSTO
Costo es el sacrificio, o esfuerzo económico que se debe realizar para lograr
un objetivo.
Los objetivos son aquellos de tipo operativos, como por ejemplo: pagar los
sueldos al personal de producción, comprar materiales, fabricar un producto,
venderlo, prestar un servicio, obtener fondos para financiarnos, administrar la
empresa, etc.
Si no se logra el objetivo deseado, decimos que tenemos una pérdida.
La mercadería que se deteriora por contaminación y queda inutilizada, es
una pérdida; porque, a pesar del esfuerzo económico no tiene un objetivo
determinado.
También es necesario precisar algunos conceptos que se utilizan para definir
y caracterizar aspectos relacionados con el tema que estamos analizando.
Por ejemplo: Desembolso, Amortizaciones e Inversión.
El costo es fundamentalmente un concepto económico, que influye en el
resultado de la empresa.
El desembolso es un concepto de tipo financiero, que forma parte del
manejo de dinero. Su incidencia está relacionada con los movimientos
(ingresos y egresos) de caja o tesorería.
69
Uno puede comprar un insumo mediante un pago en dinero (erogación), pero
hasta que ese insumo no sea incorporado al producto que se elabora y luego
se vende, no constituye un costo. Es un desembolso.
Hay bienes que se compran y que se utilizan en el sistema productivo, pero
que no se incorporan al producto como insumo, sino que se utilizan durante
un tiempo para ayudar en su elaboración. Por ejemplo: maquinarias, equipos,
instalaciones, bienes de uso, etc.
A estos bienes se les practica lo que se denomina amortización o
depreciación, por un importe que está relacionado con su vida útil, el
desgaste, la obsolescencia técnica, etc.; y se carga dicho importe en forma
proporcional al producto. Esto constituye un costo, aunque el desembolso se
hizo en el pasado.
La compra de una máquina o de una herramienta de trabajo generalmente
demanda un fuerte desembolso inicial que, si fuera tenido en cuenta en ese
momento para calcular los costos produciría una fuerte distorsión en los
mismos.
El método de la amortización evita ese problema, porque distribuye el gasto
inicial a lo largo de todo el período de vida útil del equipo.
La inversión es el costo que se encuentra a la espera de la actividad
empresarial que permitirá con el transcurso del tiempo, conseguir el objetivo
deseado.
Las inversiones en Equipos, Instalaciones, Muebles y Útiles, etc.; tendrán su
incidencia en los costos mediante el cálculo de las depreciaciones que se
realicen a lo largo de su vida útil.
70
5.2 TIPOS DE COSTOS
Es necesario clasificar los costos de acuerdo a categorías o grupos, de
manera tal que posean ciertas características comunes para poder realizar
los cálculos, el análisis y presentar la información que puede ser utilizada
para la toma de decisiones.
1. Clasificación según la función que cumplen:
a. Costo de producción
Son los que permiten obtener determinados bienes a partir de
otros, mediante el empleo de un proceso de transformación.
Por ejemplo:
Costo de la materia prima y materiales que intervienen
en el proceso productivo
Sueldos y cargas sociales del personal de producción.
Depreciaciones del equipo productivo.
Costo de los Servicios Públicos que intervienen en el
proceso productivo.
Costo de envases y embalajes.
Costos de almacenamiento, depósito y expedición.
b. Costo de comercialización
Es el costo que posibilita el proceso de venta de los bienes o
servicios a los clientes. Por ejemplo
Sueldos y cargas sociales del personal del área
comercial.
Comisiones sobre ventas.
Fletes, hasta el lugar de destino de la mercadería.
71
Seguros por el transporte de mercadería.
Promoción y Publicidad.
Servicios técnicos y garantías de post-ventas.
c. Costo de administración
Son aquellos costos necesarios para la gestión del negocio. Por
ejemplo:
Sueldos y cargas sociales del personal del área
administrativa y general de la empresa
Honorarios pagados por servicios profesionales.
Servicios Públicos correspondientes al área
administrativa.
Alquiler de oficina.
Papelería e insumos propios de la administración
d. Costo de financiación
Es el correspondiente a la obtención de fondos aplicados al
negocio. Por ejemplo:
Intereses pagados por préstamos.
Comisiones y otros gastos bancarios.
Impuestos derivados de las transacciones financieras.
2. Clasificación según su grado de variabilidad:
Esta clasificación es importante para la realización de estudios de
planificación y control de operaciones. Está vinculado con las
variaciones o no de los costos, según los niveles de actividad.
72
a. Costos fijos
Son aquellos costos cuyo importe permanece constante,
independiente del nivel de actividad de la empresa. Se pueden
identificar y llamar como costos de "mantener la empresa
abierta", de manera tal que se realice o no la producción, se
venda o no la mercadería o servicio, dichos costos igual deben
ser solventados por la empresa. Por ejemplo:
1. Alquileres
2. Amortizaciones o depreciaciones
3. Seguros
4. Impuestos fijos
5. Servicios Públicos (Luz, TE., Gas, etc.)
6. Sueldo y cargas sociales de encargados, supervisores,
gerentes, etc.
Costos variables
Son aquellos costos que varían en forma proporcional, de
acuerdo al nivel de producción o actividad de la empresa. Son
los costos por "producir" o "vender". Por ejemplo:
Mano de obra directa (a destajo, por producción o por
tanto).
Materias Primas directas.
Materiales e Insumos directos.
Impuestos específicos.
Envases, Embalajes y etiquetas.
Comisiones sobre ventas.
73
Clasificación según su asignación:
Costos directos
Son aquellos costos que se asigna directamente a una unidad
de producción. Por lo general se asimilan a los costos variables.
Costos indirectos
Son aquellos que no se pueden asignar directamente a un
producto o servicio, sino que se distribuyen entre las diversas
unidades productivas mediante algún criterio de reparto. En la
mayoría de los casos los costos indirectos son costos fijos.
Clasificación según su comportamiento
Costo variable unitario
Es el costo que se asigna directamente a cada unidad de
producto. Comprende la unidad de cada materia prima o
materiales utilizados para fabricar una unidad de producto
terminado, así como la unidad de mano de obra directa, la
unidad de envases y embalajes, la unidad de comisión por
ventas, etc.
Costo variable total
Es el costo que resulta de multiplicar el costo variable unitario
por la cantidad de productos fabricados o servicios vendidos en
un período determinado; sea éste mensual, anual o cualquier
otra periodicidad.
74
La fórmula del costo variable total es la siguiente:
Costo Variable Total = Costo Variable Unitario X Cantidad
Para el análisis de los costos variables, se parte de los valores
unitarios para llegar a los valores totales.
En los costos fijos el proceso es inverso, se parte de los costos
fijos totales para llegar a los costos fijos unitarios.
Costo fijo total
Es la suma de todos los costos fijos de la empresa
Costo fijo unitario
Es el costo fijo total dividido por la cantidad de productos
fabricados o servicios brindados.
Costo fijo Unitario = Costo Fijo Total / Cantidad
Costo total
Es la suma del Costo Variable más el Costo Fijo.
Se puede expresar en Valores Unitarios o en Valores Totales.
Costo Total unitario = Costo Variable unitario + Costo Fijo
unitario
Costo Total = Costo Variable Total + Costo Fijo Total
75
5.3 CONTRIBUCIÓN MARGINAL Y PUNTO DE EQUILIBRIO
5.3.1 Contribución Marginal
Se llama "contribución marginal" o "margen de contribución" a la diferencia
entre el Precio de Venta y el Costo Variable Unitario.
Contribución Marginal = Precio de Venta - Costo Variable Unitario
Se le llama "margen de contribución" porque muestra como "contribuyen" los
precios de los productos o servicios a cubrir los costos fijos y a generar
utilidad, que es la finalidad que persigue toda empresa (ver Figura 24).
Fuente: http://www.infomipyme.com/Docs/GT/Offline/Empresarios/costos.htm Figura 24. Contribución Marginal
Se pueden dar las siguientes alternativas:
1. Si la contribución marginal es "positiva", contribuye a absorber el costo
fijo y a dejar un "margen" para la utilidad o ganancia.
2. Cuando la contribución marginal es igual al costo fijo, y no deja
margen para la ganancia, se dice que la empresa está en su "punto de
equilibrio". No gana, ni pierde.
76
3. Cuando la contribución marginal no alcanza para cubrir los costos
fijos, la empresa puede seguir trabajando en el corto plazo, aunque la
actividad de resultado negativo. Porque esa contribución marginal
sirve para absorber parte de los costos fijos.
4. La situación más crítica se da cuando el "precio de venta" no cubre los
"costos variables", o sea que la "contribución marginal" es "negativa".
En este caso extremo, es cuando se debe tomar la decisión de no
continuar con la elaboración de un producto o servicio.
El concepto de "contribución marginal" es muy importante en las
decisiones de mantener, retirar o incorporar nuevos productos de la empresa,
por la incidencia que pueden tener los mismos en la absorción de los "costos
fijos" y la capacidad de "generar utilidades".
También es importante relacionar la "contribución marginal" de cada artículo
con las cantidades vendidas. Porque una empresa puede tener productos de
alta rotación con baja contribución marginal pero la ganancia total que
generan, supera ampliamente la de otros artículos que tienen mayor
"contribución marginal" pero menor venta y "menor ganancia total".
5.3.2 Punto de Equilibrio
Se dice que una Empresa está en su Punto de Equilibrio cuando no genera ni
Ganancias, ni Pérdidas. Es decir cuando el Beneficio es igual a cero.
Para un determinado costo fijo de la Empresa, y conocida la Contribución
Marginal de cada producto, se puede calcular las cantidades de productos o
servicios y el monto total de ventas necesario para no ganar ni perder; es
decir para estar en Equilibrio.
La fórmula para el cálculo, es la siguiente:
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En el caso (a) el punto de equilibrio está expresado en cantidades de
producto. Y en el caso (b) en montos de venta (ver Figura 25).
Fuente: http://www.infomipyme.com/Docs/GT/Offline/Empresarios/costos.htm Figura 25. Punto de Equilibrio
(a) Área de Pérdida
(b) Área de Ganancia
5.4 EL PRECIO DE VENTA
El precio de venta es el valor de los productos o servicios que se venden a
los clientes.
La determinación de este valor, es una de las decisiones estratégicas más
importantes ya que, el precio, es uno de los elementos que los consumidores
tienen en cuenta a la hora de comprar lo que necesitan.
78
El cliente estará dispuesto a pagar por los bienes y servicios, lo que
considera un precio "justo", es decir, aquel que sea equivalente al nivel de
satisfacción de sus necesidades o deseos con la compra de dichos bienes o
servicios.
Por otro lado, la empresa espera, a través del precio, cubrir los costos y
obtener ganancias.
En la determinación del precio, es necesario tomar en cuenta los objetivos de
la empresa y la expectativa del cliente.
El precio de venta es igual al costo total del producto más la ganancia.
Precio de Venta = Costo Total unitario + Utilidad
5.5 ESTRUCTURA DE COSTOS
A continuación se presenta brevemente como esta estructurado los costos
donde se incluyen los costos variables, costos fijos, costo de venta total,
margen de utilidad y precio de venta (ver Figura 26).
79
COSTOS VARIABLES
Mano de obra directa Insumos directos Costos variables indirectos
COSTOS FIJOS
De Producción De Comercialización De Administración Financieros
COSTO DE VENTA TOTAL
MARGEN DE UTILIDAD
PRECIO DE VENTA
Fuente: http://www.infomipyme.com/Docs/GT/Offline/Empresarios/costos.htm
Figura 26. Estructura de costos
80
6. DEMORAS OPERATIVAS
Son todas las demoras relacionadas con el retraso en la llegada y giro del
equipo del tren en una estación inicial, el movimiento del equipo del tren
entre el depósito de servicio y la estación inicial y todas las demoras
relacionadas con la tripulación del tren, tales como brindar a sus miembros el
descanso necesario o cambiar de tripulación, como requieren las horas de la
ley de servicio federal. También se incluyen las demoras por operar por una
ruta alterna.
6.1 NÚMEROS DE CICLOS A ESTUDIAR
La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza
de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para
obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada
depende de ciertos procedimientos, tales como: fórmulas estadísticas
(Distribución t-Student), criterio de la Tabla Westinghouse, criterio de la
General Electric.
Criterio General Electric
Es un método que establece el número de ciclos a estudiar en función de
la duración de los mismos y es el más recomendado cuando los tiempos
de ejecución son largos (ver Tabla 2).
81
Tabla 2. General Electric
Tiempo de Ciclo en Minutos Número Recomendado de
Ciclos
0,10 200
0,25 100
0,50 60
0,75 40
1,00 30
2,00 20
2,00-5,00 15
5,00-10,00 10
10,00-20,00 8
20,00-40,00 5
40,00 o más 3
Fuente: http://www.elprisma.com
7. CUENTA DE GANANCIAS Y PÉRDIDAS
Estado contable de una empresa en el que se reflejan los ingresos y gastos
que ha tenido la misma durante un determinado ejercicio o periodo de
tiempo. Documento complementario donde se informa detallada y
ordenadamente como se obtuvo la utilidad del ejercicio contable. Está
compuesto por las cuentas nominales, transitorias o de resultados, o sea las
cuentas de ingresos, gastos y costos. Los valores deben corresponder
exactamente a los valores que aparecen en el libro mayor y sus auxiliares, o
a los valores que aparecen en la sección de ganancias y pérdidas de la hoja
de trabajo.
82
7.1 CUENTAS QUE CONFORMAN EL ESTADO DE GANANCIAS Y
PÉRDIDAS
7.1.1 Ventas Brutas
Devoluciones en ventas
Bonificaciones y Descuentos en ventas
7.1.2 Ventas Netas
Inventario de mercancías (No es una Cuenta Nominal sino una cuenta Real,
pero es usada en el estado de ganancias y perdidas para determinar el costo
de ventas.)
Compras Brutas
Gastos de Compras
Costos de Compras Brutas
Devoluciones en Compras
Bonificaciones y Descuentos en Compras
Costos de Compras Netas
Mercancías disponibles
Inventario Actual
7.1.3 Costo de Ventas
Ganancia o pérdida brutas en ventas (resta de las ventas netas y el
costo de ventas).
Gastos operacionales
Gastos de ventas
Gastos de Administración
83
Ganancias o perdidas operacionales (Diferencia entre la ganancia
bruta en ventas y los gastos operacionales).
7.1.4 Otros Ingresos y Egresos
Ingresos:
Ingresos ganados, intereses ganados, comisiones beneficios, etc.
Egresos:
Gastos varios, sueldos y salarios, gastos de depreciación, etc.
(La diferencia entre ambos representa la ganancia o pérdida en otros
ingresos y egresos).
8. RENDIMIENTO
El rendimiento es un concepto asociado al trabajo realizado por las
máquinas.
Todo el mundo sabe que obtener un buen rendimiento supone obtener
buenos y esperados resultados con poco trabajo.
Las máquinas simples permiten obtener un rendimiento del 100 %. Reciben
energía mecánica y entregan energía mecánica (no cambian el tipo de
energía) y no tienen mecanismos.
El resto de las máquinas transforman un tipo de energía en otra (calor en
energía cinética, eléctrica, etc.) y sus rendimientos se alejan del 100% debido
a los rozamientos de sus piezas y a la imposibilidad de aprovechar todo el
calor para transformarlo en energía mecánica en los motores (imposibilidad
de la máquina ideal).
84
En Termodinámica se define el rendimiento en función del calor o de la
temperatura de los focos frío y caliente de una máquina térmica.
8.1 CONCEPTO DE RENDIMIENTO FINANCIERO
Aún cuando la cifra de beneficios es una medida importante de la actividad
realizada, no constituye, por sí sola, una medida de síntesis global, pues para
tenerla, es necesario relacionar los beneficios con la inversión necesaria
para obtenerlos. En este sentido, la relación entre la cifra de beneficios y el
capital invertido para crear esos beneficios es una de las medidas más
válidas y ampliamente utilizadas.
Tenemos pues el concepto de rendimiento expresado así:
Esta medida nos da el grado de eficacia operativa de todos los bienes y
derechos que constituyen el patrimonio de la empresa, o lo que es lo mismo,
de todos los recursos comprometidos en la empresa prescindiendo de la
procedencia de estos recursos (deuda o fondos propios). Precisamente, para
evitar la incidencia del aspecto financiero, se utiliza el beneficio antes de
intereses.
Con mucha frecuencia se utiliza esta medida para evaluar las operaciones
individuales dentro de un grupo de empresas o de una organización
divisional. En esta estructura, el responsable de la división tiene una
influencia decisiva sobre los recursos utilizados por la división, mientras que
es muy posible que no intervenga o lo haga poco en la financiación, que se
gestiona de forma centralizada.
85
Para que el porcentaje de rendimiento o de rentabilidad sea más significativo
debe utilizarse el promedio de inversión total o de fondos propios del período,
en lugar de la cifra de final del ejercicio.
8.1.1 Análisis e Interpretación del Rendimiento
O lo que es igual:
RENDIMIENTO = MARGEN SOBRE VENTAS x ROTACION DE
ACTIVO
Esta ecuación nos indica que hay dos formas de aumentar el rendimiento:
Aumentando el margen de beneficio, es decir, obteniendo más margen
por cada unidad monetaria de venta.
Aumentando la rotación del activo, lo que a su vez puede conseguirse
de dos formas:
Generando más ventas con la misma inversión.
Reduciendo la inversión para un determinado nivel de actividad.
8.2 DESARROLLO DEL CONCEPTO DE RENDIMIENTO
A continuación se presenta una tabla donde se incluyen los niveles de
análisis de rendimientos y el concepto propio de rendimiento (ver Figura 27).
86
Fuente: http://www.eumed.net/libros/2007a/255/27.htm Figura 27. Desarrollo de Rendimiento
En la parte superior del esquema tenemos el análisis del resultado
económico, que se planteará tal como hemos indicado en el capítulo anterior.
El concepto de rotación de activo lo tenemos aquí desglosado en sus dos
componentes: circulante y fijo. En el activo circulante nos encontramos con la
inversión en capital de trabajo. La rotación podremos medirla a través de los
ratios de rotación presentados en el análisis de la liquidez a corto plazo
(rotación de existencias, plazo de cobro de las cuentas a cobrar y días de
venta que supone el nivel del disponible).
Con respecto a la rotación del activo fijo, aunque con una perspectiva a largo
plazo es una relación lógica y útil, conviene tener en cuenta que a corto plazo
puede mostrar numerosas distorsiones debidas, por ejemplo, a nuevas
inversiones (los incrementos de activo fijo no suelen producirse de forma
gradual, sino en determinados momentos), a un posible exceso de capacidad
en algunas épocas, a un equipo industrial muy antiguo, etc.
87
Este análisis del rendimiento no solo tiene utilidad para estudiar una situación
pasada, sino también para evaluar las posibles alternativas futuras de una
empresa para mejorar su rendimiento. Es decir, el análisis del rendimiento de
una empresa puede poner de manifiesto sus puntos débiles y fuertes.
9. ANÁLISIS OPERACIONAL
Procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos
productivos e improductivos de una operación con vistas a ser mejoradas,
permitiendo así incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los
costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas las actividades
de fabricación, administración y servicios.
9.1 ASPECTOS A CONSIDERAR
Los hechos deben examinarse como son y no como aparentan.
Rechazar ideas preconcebidas.
Atención continua y cuidadosa.
9.2 UTILIDAD
Origina un mejor método de trabajo.
Simplifica los procedimientos operacionales.
Maximiza el manejo de materiales.
Incrementa la efectividad de los equipos.
Aumenta la producción y disminuye el precio unitario.
Mejora la calidad del producto final.
Reduce los efectos de impericia laboral.
Mejora las condiciones de trabajo.
Minimiza la fatiga del operario.
88
10. MANEJO DE MATERIALES
En la elaboración del producto, es necesario evaluar y controlar la inversión
del dinero, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a
otro, es por ello que hay que tratar en primera instancia de eliminar o reducir
la manipulación de productos en base a los siguientes indicadores:
Demasiadas operaciones de carga y descarga.
Transporte manual de carga pesada.
Largos trayectos de materiales.
Congestionamientos de algunas zonas.
Y en segunda instancia, mejorar los procedimientos de transporte y su
manipulación, en base a los siguientes indicadores:
Incrementar el número de unidades a manipular cada vez.
Aprovechar la fuerza de la gravedad.
Disponer de los medios que faciliten el transporte.
Utilizar equipos de manipulación de materiales que tengan usos variados.
Realizar una buena selección del equipo de manejo de los materiales.
11. PRINCIPIOS DE ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS (PEM)
Relacionado con los movimientos que ejecuta el operario, los cuales deben
ser: mínimos, simultáneos, simétricos, naturales, rítmicos, habituales,
continuos, etc.
89
11.1 MEDICIÓN DEL TRABAJO
La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo
que invierte un trabajador calificado o una máquina, en llevar a cabo una
tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.
Se utiliza también para establecer tiempos tipo para la realización de un
trabajo.
11.2 PROCEDIMIENTO BÁSICO PARA LA MEDICIÓN DEL TRABAJO
1. Selección del trabajo que se va a estudiar.
2. Registro de todos los datos, los métodos y los elementos de trabajo
pertinentes.
3. Examen de los datos registrados y preparación de una clasificación
detallada para asegurarse de que se están utilizando los métodos y
movimientos más eficaces, separación de los elementos improductivos
de los productivos.
4. Medición de la cantidad de trabajo que corresponde a cada elemento en
tiempo.
5. Compilación o cálculo del tiempo tipo o normal de operación.
6. Definición exacta de la serie de actividades y los métodos de
funcionamiento con respecto a los cuales se ha compilado el tiempo y se
ha calculado el tiempo normal para las actividades y los métodos
especificados.
90
12. TÉCNICAS MÁS UTILIZADAS EN LA MEDICIÓN DEL TRABAJO
Las técnicas mas utilizadas en la medición del trabajo son los muestreos, las
ventajas del muestreo y las desventajas del muestreo que se presentan a
continuación.
12.1 MUESTREO DEL TRABAJO
Es una técnica para determinar el porcentaje de aparición de una actividad
determinada o una estimación del tiempo que se dedica al desempeño de
ésta, basándose en los resultados de una serie de observaciones, de corta
duración y al azar, que se llevan a cabo durante cierto período. Las
observaciones, además de ser realizadas en momentos escogidos al azar,
deben ser muchas para aumentar el nivel de seguridad de resultados de la
encuesta.
12.2 VENTAJAS DEL MUESTREO
Es menos costoso y de fácil manejo.
Un observador puede estudiar varios operarios o máquinas al mismo
tiempo.
Se toman períodos largos, menos variaciones en los resultados.
El estudio puede interpretarse en cualquier momento sin provocar
alteraciones.
No requiere de especialistas para realizar las observaciones.
No se requiere de un aparato para medir tiempo.
12.3 DESVENTAJAS DEL MUESTREO
El operario puede cambiar su rutina en el trabajo al ser observados.
91
No muestra información detallada.
No es económico para una máquina o para operarios o máquinas que
están esparcidos en grandes zonas.
No permite hacer cálculos, proyecciones o tabulaciones con respecto a
áreas, grupos o sectores pequeños de una población.
Efecto multiplicador del error y complicaciones que surgen del propio
procedimiento.
Preparación estadística y matemática del que realiza el muestreo.
13. MEDICIÓN DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO
La eficacia de la administración de las operaciones puede mejorar
considerablemente si se establecen e implementan metas para evaluar y
mejorar el rendimiento de tales operaciones. Un prerrequisito esencial y
necesario para evaluar la productividad y el rendimiento es contar con
normas o estándares de trabajo. Una norma de trabajo especifica la
producción esperada de un trabajador calificado con un desempeño o
rendimiento estándar. Un trabajador calificado es aquel que ha adquirido las
habilidades, los conocimientos y otros atributos necesarios para llevar a cabo
el trabajo en cuestión de acuerdo con normas satisfactorias de cantidad,
calidad y seguridad. El rendimiento estándar corresponde a la tasa de
producción que un trabajador calificado alcanzará de manera normal, sin
excesiva fatiga, como promedio de la jornada de trabajo. Las normas de
trabajo se emplean generalmente para evaluar el rendimiento de los
trabajadores y las instalaciones, y para predecir, planear, programar y
controlar el trabajo, los costos y las operaciones. Las normas de trabajo son
necesarias para planear los recursos de mantenimiento, como el personal del
departamento de mantenimiento, y no seria posible desarrollar una
programación y control eficaces sin normas de trabajo confiables. Las
92
normas de trabajo para mantenimiento pueden elaborarse utilizando varias
técnicas de medición del trabajo.
14. MANTENIMIENTO
Se refiere al uso de un conjunto de prácticas técnico – gerenciales aplicadas
a los bienes físicos, a fin de garantizar su utilización con máxima
productividad y al menor costo.
14.1 COSTOS DE MANTENIMIENTO
Los costos de mantenimiento es la suma de todos los gastos incurridos para
su desempeño, durante un período de tiempo (un mes, un año).
Así podemos clasificarlo en costos directos y costos indirectos.
Los costos directos son aquellos que se producen como resultado directo de
los trabajos de mantenimiento, teniendo entre estos costos los siguientes:
Mano de obra utilizada, medida en horas-hombre y traducida a
bolívares.
Repuestos, medida en unidades y luego en bolívares.
Otros materiales, medidas en unidades y luego en bolívares.
Otros gastos generales como: energía eléctrica, administración, etc.,
también medidos en bolívares.
15. DIAGRAMA DE PROCESO
Contiene en general muchos mas detalles que el de operaciones. Este
diagrama es especialmente útil para poner de manifiesto: distancias
recorridas, retrasos y almacenamiento temporales. Una vez expuestos estos
93
periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.
Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo
de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con
los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En el se utilizan los
símbolos además de los de operación e inspección.
15.1 SIMBOLOGÍA DE LOS DIAGRAMAS
Existen varios símbolos usados en la elaboración de diagramas, y que
abarcan todas las posibles situaciones que pueda presentarse, estos son:
- Operación : corresponde a una modificación intencional que se le hace
un objeto en cualquiera de sus características (físicas o químicas). También
cuando se prepara par otra operación, transporte, inspección o almacenaje;
igualmente, cuando se da o recibe información o se hace un planteamiento.
- Inspección : se da cuando se examina un objeto para su identificación o
se somete a verificación de cantidad o calidad.
-Transporte : indica movimiento de personal, materiales o equipos de un
lugar a otro, excepto cuando el movimiento forma parte de una operación o
es originado por el operario en el puesto de trabajo durante una operación o
inspección.
- Demora : ocurre cuando la planificación no permite la inmediata
ejecución de la acción planeada. Puede ser evitable (originadas por el
operario) o inevitable (propias del proceso).
- Almacenaje : ocurre cuando un objeto es protegido o guardado contra un
traslado no autorizado. Puede ser temporal (permanece un periodo breve en
94
el lugar y luego será utilizado) o permanente, el cual se caracteriza con la
ubicación final del producto.
- Combinado : indica operaciones realizadas conjuntamente o por el
mismo operario en el mismo puesto de trabajo.
16. DIAGRAMA DE PARETO
El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas
clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por
medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar
las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.
Para la correcta identificación de los “Pocos Vitales”, es necesario que los
datos recolectados para elaborar el diagrama de pareto este en cantidad
adecuada, sean verdaderos y en un periodo de tiempo determinado.
Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, se puede
decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de
las causas solo resuelven el 20% del problema.
Por lo tanto, el Análisis de Pareto es una técnica que separa los "pocos
vitales" de los "muchos triviales". Una gráfica de Pareto es utilizada para
separar gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los
triviales de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para
mejorar. Reducir los problemas más significativos (las barras más largas en
una Gráfica Pareto) servirá más para una mejora general que reducir los más
pequeños. Con frecuencia, un aspecto tendrá el 80% de los problemas. En el
resto de los casos, entre 2 y 3 aspectos serán responsables por el 80% de
los problemas.
95
17. ANÁLISIS FODA
El análisis FODA es una de las herramientas esenciales que provee de los
insumos necesarios al proceso de planeación estratégica, proporcionando la
información necesaria para la implantación de acciones y medidas
correctivas y la generación de nuevos o mejores proyectos de mejora.
En el proceso de análisis de las fortalezas, oportunidades, debilidades y
amenazas, Análisis FODA, se consideran los factores económicos, políticos,
sociales y culturales que representan las influencias del ámbito externo, que
inciden sobre el que hacer interno, ya que potencialmente pueden favorecer
o poner en riesgo el cumplimiento de la Misión institucional planteada en
cada organización. La previsión de esas oportunidades y amenazas posibilita
la construcción de escenarios anticipados que permitan reorientar el rumbo
de la organización.
Contando con las Oportunidades y Amenazas, las Debilidades y Fortalezas,
tenemos el material suficiente como para poder diseñar el plan estratégico,
es decir, para poder escribir los Objetivos Estratégicos y diseñar las
estrategias a mediano y largo plazo; las metas y las políticas a corto plazo
(ver Figura 28).
Fortalezas (F)
Debilidades(D)
Oportunidades (O)
FO
DO
Amenazas (A)
FA
DA
Fuente: Elaboración Propia Figura 28. Matriz FODA
96
CAPÍTULO IV
MARCO METODOLÓGICO
En este capitulo se describirán el marco metodológico del estudio a realizar,
es decir, se describirán el tipo de investigación, el diseño de la investigación,
población y muestra, técnicas e instrumentos de recolección de datos, y los
procedimientos utilizados para llevar a cabo el estudio.
1. TIPO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de investigación realizada es descriptiva, de campo, evaluativo y
aplicada.
Es Descriptivo, ya que permite describir analizar e interpretar las distintas
actividades y procedimientos actuales que se realiza en la planta Skin Pass
indicando la realidad del problema, para así obtener un correcto diagnostico.
Es De Campo, ya que el estudio se realizó directamente en el área de trabajo
puesto que se aplicaron métodos y técnicas que permitieron la recolección de
datos e información directamente relacionada con el proceso.
Según Sabino A, Carlos (2002), Señala que:
La investigación de campo es la que se refiere a los métodos a emplear cuando los datos de interés se recogen de forma directa de la realidad, mediante el trabajo concreto de la investigación y su equipo, estos datos obtenidos directamente de las experiencias empíricas, son llamados primarios denominación que alude al hecho
97
que son de primera mano, originales producto de la investigación en
curso sin intermediación de ninguna naturaleza. (p.67).
La investigación es de tipo Aplicada, debido a que el objetivo principal es
diagnosticar y evaluar la problemática actual al momento de laminar el
material con los cilindros, poder garantizar las ganancias o pérdidas que se
obtienen al procesar con estos cilindros , obtener un mayor rendimiento y
aumentar la producción.
2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
El diseño del presente informe es no experimental de campo, ya que la
información necesaria fue desarrollada en la misma área de estudio,
contando con la colaboración del personal operario de la planta encargados
específicamente de la línea Skin Pass.
3. POBLACIÓN Y MUESTRA
De acuerdo a Hernández R. (1997), una población se define “… como el
conjunto de todos los casos que concuerdan en una serie de
especificaciones.” (P.210)
Según lo antes citado, la población donde se obtendrá la información que
permitirá hacer el estudio esta constituida por todas las bobinas laminadas
con los cilíndros de alto cromo en los tres turnos.
Las muestras son las bobinas procesadas con los cilíndros de trabajo de alto
cromo en el turno de 7:00am- 3:00pm.
4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
98
4.1 REVISIÓN DE DOCUMENTOS, MANUALES, INTRANET E INTERNET
Esta relacionado con la revisión de documentos de la empresa, como los
procedimientos y el control de la documentación interna, intranet para la
información de la organización y el Internet para la documentación sobre los
procesos de inventario y almacenamiento.
4.2 OBSERVACIÓN DIRECTA
Esta técnica permitió determinar la secuencia de las actividades, rutinas,
personal requerido, los materiales, equipos, herramientas.
Entrevistas
Se procedió a realizar entrevistas no estructuradas a la muestra en estudio al
personal que labora en la línea Skin Pass con la finalidad de obtener una
información mas precisa y detallada sobre los procedimientos empleados por
el personal que labora en estas áreas, asi como también al personal que
trabaja en el área de mantenimiento, ingeniería y de procesos.
Materiales o Recursos
Lápiz y papel: recopilar los datos necesarios y útiles para este estudio,
provenientes tanto de la observación directa, como de otras fuentes
suministradas por la empresa.
Equipos de protección: utilizados para evitar los riesgos en el momento de
realizar las visitas al área de trabajo, entre ellas se pueden mencionar los
99
pantalones, camisas manga larga, lentes, botas de seguridad, protector
auditivo y casco de seguridad.
Cámara fotográfica digital: utilizada para la tomar de fotografías de los
equipos y procesos en cuestión, con el fin de ilustrar las operaciones
descritas en la línea Skin Pass y de esta manera poder visualizar de manera
más detallada la ejecución de las mismas.
Formatos: utilizados para vaciar la información concerniente a registro de
operaciones de los cilindros de trabajo de alto cromo.
Computador HP: empleada para la trascripción de la información necesaria
en el estudio.
5. PROCEDIMIENTO
Para la realización de esta investigación se siguió el siguiente procedimiento:
1. Conocimiento del funcionamiento de la línea Skin Pass en general.
2. Recolectar toda la información de la línea Skin Pass.
3. Comprender las diferentes actividades que realiza la línea Skin Pass.
4. Seleccionar las actividades a estudiar para evaluar el rendimiento de
los cilindros de alto cromo en el tren Skin Pass.
5. Realizar entrevistas no-estructuradas al personal que labora en el Skin
Pass de igual forma al personal de las áreas de operaciones,
mantenimiento y de ingeniería.
100
6. Diagnosticar e identificar las actividades de la línea como las entradas
y salidas del proceso actual.
7. Diseñar un formato para el registro de operaciones de los cilindros de
trabajo del Alto Cromo en el Hot Skin Pass Mill.
8. De acuerdo a las variables mecánicas se va a medir la flexión, y
elongación para determinar el rendimiento de los cilindros.
9. Para determinar el desgaste de los cilindros de fundición vs. los de alto
cromo se realizaran pruebas de igual Wkm por ancho.
10. Registro de las fechas de laminación de los cilindros de trabajo de alto
cromo visualizando su peso, ancho y espesor de la lamina en el tren
Hot Skin Pass Mill.
11. Establecer las posibles ganancias de los cilindros de alto cromo y sus
costos en cuanto al mantenimiento.
12. Elaboración de un formato para el registro de las demoras producidas
en los cambios de cilindros de fundición vs. los del alto cromo.
13. Proponer mejoras.
14. Establecimiento de Conclusiones y Recomendaciones.
15. Elaboración de informe final.
101
CAPÍTULO V
SITUACIÓN ACTUAL
El proceso de Laminación en Caliente comienza con la entrada del planchón
al horno, en el cual este se calienta y alcanza temperaturas superiores a los
1500 °C, una vez calentado y teniendo una temperatura óptima, este se
somete al proceso de descamación para eliminar todos los residuos
generados por la acción del calor en el horno. Finalizado este paso, el
planchón recibe su primera transformación, cuando este pasa a través del
cuarto Reversible, y es reducido su espesor de 175 mm a un rango
comprendido entre 24 y 30 mm aproximadamente. El nombre que recibe el
producto obtenido de esta fase es llamado Desbaste, y pasa a través de la
etapa de enfriamiento y el tren térmico para mantener la temperatura
requerida y este sufra su Segunda transformación por medio del tren
continuo en el cual, el producto obtenido es denominado banda cuyo espesor
oscila 1,8 y 12,5 mm Culminada esta fase la banda pasa a través de los
enrrolladores en donde finalmente se obtiene la bobina en caliente; que es la
materia prima del proceso de Laminación en Frío y para el tren Skin Pass.
La línea Skin Pass, tiene por finalidad imprimir valor agregado nacional a la
producción de bobinas laminadas en caliente, a través de la laminación de
material eliminando ondulaciones y ligeras fisuras (Coil Break) que para
determinadas aplicaciones, compromete a la apariencia del producto. Las
bobinas provienen del laminador y se procesan 2 tipos de materiales las
cuales son venta directa a Embalaje 1 (E1) y Embalaje (E2) y venta directa al
decapado. A continuación se presenta una breve descripción general de la
102
planta y el proceso que se lleva a cabo al hacer los cambios de cilindros en
la línea.
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA LÍNEA SKIN PASS
El Skin Pass es una caja de laminación cuyos objetivos fundamentales son
tres: la eliminación del “pailer” – zona existente al final del período elástico-,
la modificación de las características mecánicas del acero de la banda
laminada en caliente y mejorar el acabado superficial al eliminar las
ondulaciones propias del laminado en caliente.
A continuación se presentan las características del equipo es decir el tren
Skin Pass:
Ancho: 700 - 1250mm
Espesor: 1.8 - 6.35mm
Diámetro interno de entrada: 760mm
Diámetro externo de Salida: 760mm y 610mm
Límite de Resistencia del Material: 52Kg/mm x mm
Peso de bobina: 20t maximo
Fuerza de Laminación: 1200t maximo
Velocidad de la Línea: 400mts/min
Diámetro de Cilindro de trabajo :550 mm
Diámetro de Cilindro de Apoyo: 1000 mm
Para procesar cada pieza en el Skin Pass, se consideran 3 estados: el de
Enhebrado, Laminación y Desenhebrado. El Enhebrado se hace a baja
velocidad y se inicia cuando la pieza es posicionada en el Desenrollador,
finalizando cuando la punta ha dado aproximadamente 3 vueltas en el
Enrollador. A partir de este instante se pasa al estado de Laminación, se
aumenta la velocidad a la velocidad máxima, hasta que queda un número
103
mínimo de espiras en el Desenrollador, momento en el que se baja velocidad
y se pasa a la fase de Desenhebrado.
1.1 MODELO DE PRESET
A continuación se presentan el modelo utilizado para el manejo de controles
que se lleva a cabo actualmente en la línea Skin Pass y las variables.
1.1.1 Modos de operaciones On line
El sistema de Preset de la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro puede ser
operado de las siguientes maneras:
Modo Manual: el operador posiciona todas las variables que definen
el preset.
Modo Automático: el sistema calcula el preset que mejor se ajusta a
las condiciones de la banda a laminar permitiendo que el operador
pueda hacer pequeñas modificaciones en un rango válido. Parte de
estas modificaciones permitidas, es el poder de modificar la
elongación objetivo, luego de lo cual, el sistema re calculará el preset,
para el logro de dicha elongación.
1.1.2 Variables que Definen el Preset
El preset del Skin Pass lo definen las siguientes variables: Tensión del
Desenrollador; Posición de los dos rodillos superiores de la Niveladora;
posición de las Bridas; Tensión de Entrada al Bastidor o Tensión Trasera;
Tensión de Salida del Bastidor o Tensión Delantera, Fuerza y Flexión
aplicada en el Bastidor.
104
Para las Tensiones se da el valor en la condición de Enhebrado y en la
condición de laminación, para la Fuerza se da un valor en Vacío, uno en
Enhebrado y el valor en laminación. Para la flexión se da un valor en
Enhebrado y el valor de Flexión en fase de Laminación se maneja con un
modelo adaptativo desde el nivel 1. El nivel 1, se encarga de manejar las
rampas de paso de los valores de la fase de Enhebrado a la de Laminación.
1.2 DEFINICIÓN DE PRODUCTO EN EL SKIN PASS
Las variables que definen un producto en el Skin Pass son: el espesor y el
ancho de la banda, el código de acero, a través de la cual se determina la
fluencia del material, y la elongación objetivo; al cambiar una de estas
variables se considera un preset diferente. La fluencia del material, para la
mayoría de los aceros se tiene como resultado de ensayos de laboratorio.
La elongación objetivo es fijada por el Departamento de Productos, como
resultado de ensayos y pruebas de laboratorio a las que se sometieron una
gran variedad de materiales.
1.3 DIAGRAMA DE PROCESO GENERAL DE LA LÍNEA SKIN PASS
A continuación se presenta el diagrama de proceso de la línea Skin Pass
donde se diagnostica la situación actual de la línea y la materia prima que
son las bobinas para procesarla y garantizar planeza en las bandas (ver
Figura 29)
Diagrama de Procesos (Situación Actual) Pág. 1
Proceso: Laminar Bobinas. Garantizar planezas.
Subproceso: Recibir Bobinas.
Procedimientos: Diagnosticar la situación actual en la línea Skin Pass.
De
2
105
Carga de Bobina
Verifica Bobina
Descarga de Bobina
Retorno de la viga
Desenrollar lamina
Traslado de Bobina
Corte de Fleje
1
1
1
2
3
4
5
Retiro de
Fleje Rodillo de
Preparación
6
7
8
Descartar
Material
1
Descarte de material
2
1
Embocar Bobina
Bobina
Si
NO
Retira Fleje
Desenrollar Bobina
NO
Si Cortar láminas
T1
Desecho
4min
Verifica
1
9
3
2
2
T2
Bobina Preparada
10
11
12
13
Emboque
14
17
16
15
Si
NO Mesa de
Inspección Descartar
Material
Corte de láminas
3
Enrollar lámina
Carga de Bobina
Traslado de Bobina Descarga de Bobina mandril
desenrrollador Retorno de Carrito
Transportador Desenrollar Bobina
2.20min
3.19min
Descarte de material
2
Verifica Desenhebrado de bobina
Mandril enrrollador Acelera 30m/sg
Desecho
106
Resumen
24
4
4
3
4
3
Total 42
2
4
Enhebrado
18
19
20
21
22
23
24
Desenhebrado de bobina
Mandril enrrollador
7.39min
4
3
Desacelera
Mesa de Inspección
Verifica
Desenhebrado de bobina
Mandril enrrollador
Traslado de Bobina
Carga de Bobina
Descarga de Bobina
Flejado de Bobina
e identificación 4
T3
Traslado al patio de
Bobina En patio de Bobina
Fuente: Elaboración Propia. Figura 29. Diagrama de Proceso del Skin Pass
107
2. CONDICIONES ACTUALES DE LOS CILÍNDROS DE TRABAJO EN EL
TREN SKIN PASS
La línea Skin Pass cuenta con un equipo fundamental para llevar a cabo el
proceso de laminación del material y estas unidades son los cilindros de
Trabajo. Existen dos tipos de cilindros de trabajo que operan actualmente en
la línea que son los Cilindros de Fundición y lo Cilindros de Alto Cromo.
Los cilindros de trabajo es una herramienta primordial e imprescindible en el
proceso de Laminación y por ende la frecuencia de preparación y producción
de los mismos llevada a cabo en el Taller de Cilindros debe ser continua y se
realiza en función de la programación del laminador.
El mantenimiento es necesario realizarlo para eliminar los defectos
provenientes del proceso de la línea, ya sean grietas, marcas, entre otros
que surgen como consecuencia del proceso de laminado que tienen que ser
enviados directamente a rectificación.
Por lo antes expuesto se requiere evaluar la calidad de estos cilindros al
momento de ser laminadas las bobinas en la línea, el tiempo de duración que
los cilindros sean sometidos a dicho proceso, es decir, por cada cuanto turno
son cambiados estos cilindros y estos se preparen y queden en condiciones
óptimas operativas para laborar, es decir, cero defectos. También se requiere
determinar la velocidad con que trabaja (Wkm) para de esta manera estipular
el rendimientos de ellos y el costo que acarrea al hacerle mantenimiento a
los cilindros. Es importante acotar que pueden surgir Factores externos al
proceso, es decir que se puede llegar a laminar con cilindros que presenten
108
defectos, que puede ser causado por la acción del calor y la falla presentada
durante el proceso que se originan unas huellas a lo largo de la banda, lo
que causaría que la bobina se fabrique defectuosa y no con las normas de
calidad exigidas y requeridas por los clientes.
2.1 IDENTIFICACIÓN DE CILINDROS
Dentro del taller de cilindros utilizan una forma determinada de clasificar e
identificar los cilindros de acuerdo al bastidor.
A continuación se muestra en la Figura 30 una tabla de colores enumerando
a cada bastidor con el con el color al que le corresponde según el tipo de
cilindro.
Fuente: Suministrado por personal de Taller de Cilindros Figura 30. Tabla de Colores
Los cilindros en los extremos poseen una espiga identificada con el color que
le corresponde de acuerdo al Número de Bastidor. A su vez estos poseen
características diferentes de acuerdo al material, corona y diámetro con que
están elaborados.
2.2 CLASIFICACIÓN DE LOS CILINDROS
a. Clasificación de Cilindros según tipo de Material con que están
elaborados:
Los cilindros colocados en los bastidores 1,2 y 3 son elaborados a base de
Cromo por tal motivo son muy resistentes y están localizados en estos
1 2 4 5 6
109
bastidores específicos puesto que su función principal es la de desbastar es
decir, reducir el espesor de la banda. Mientras que los cilindros colocados
en los bastidores 4,5 y 6 son hechos a base de una aleación de metales, y se
les denomina Cilindros de Fundición. Esta última clasificación tiene como
función dar el acabado final a la banda y por ende son los llamados cilindros
terminadores. Por esto su mantenimiento es mucho más riguroso que los de
cromo, y todo su proceso de producción específicamente la etapa del
rectificado debe cumplir con las normas de calidad exigidas por proceso de
Laminación en Caliente y frío que a su vez tiene como primera prioridad la
satisfacción del cliente. Por todo lo anteriormente explicado, el tiempo de
rectificación es mayor, lo que ocurre a consecuencia de que el proceso no
puede ser concluido, hasta que se eliminen todos los defectos que presenten
los cilindros cuando estos salen del tren Skin Pass, ya que de no llevarse a
cabo dicha rectificación las bobinas pueden presentar defectos tales como
huellas, marcas, entre otros (ver Anexo C).
b. Clasificación de los Cilindros según tamaño de la Corona del
Bastidor
Otra de las características que presentan los cilindros es la llamada corona,
el valor de esta varía de acuerdo al número de bastidor y por ende los
cilindros pertenecientes a cada uno de estos también deben poseer el mismo
tamaño de corona.
Este factor es importante tomarlo en cuenta en la etapa del rectificado puesto
que dependiendo de la dimensión de esta, es necesario ajustar la máquina al
tamaño de la misma para poder llevar a acabo el proceso de rectificación de
cilindros.
110
A continuación se muestra en la Tabla 3 el valor numérico correspondiente a
la corona según el tipo de bastidor.
Tabla 3. Clasificación de los Cilindros según el Tamaño de la Corona
Bastidores Corona (mm)
B1 0,17
B2 0,15
B3 0,12
B4 0,10
B5 0,05
B6 0,05
Fuente: Prácticas Operativas de Taller de Cilindros
c. Clasificación de los Cilindros según el Diámetro de cada
Bastidor:
La clasificación de los cilindros según el diámetro va a variar de acuerdo a la
línea de laminación que presente el programa del tren continuo. Los cilindros
cuando son adquiridos nuevos, estos son comprados con un diámetro
estándar de 645 mm y cuya vida útil termina cuando estos alcanzan 585 mm
de diámetro final. Pero en la línea Skin Pass los cilindros que son nuevos,
son adquiridos con un diámetro de 550mm (fundición) y 555mm (alto cromo)
teniendo una vida útil de 50mm y 55mm de diámetro final lo que equivale a
que estos cilindros pueden procesar mas de 200veces.
2.3 CILINDROS DE TRABAJO DE FUNDICIÓN Y ALTO CROMO
De acuerdo a las prácticas operativas al material del alcance se le garantiza
planeza, se debe tomar en cuenta los siguientes parámetros:
111
1.- Laminar material del alcance siempre y cuando no se superen los
siguientes límites de WKm. De lo contrario cambiar cilindros.
Tabla 4. Velocidades que trabajan los Cilindros
Fuente: Prácticas Operativas del Skin Pass
2.- Medir y registrar la altura de ondulación de cada pieza del alcance.
3.- Si se excede el valor de 15 mm en la altura de la onda y no se puede
corregir de inmediato, se debe detener el proceso y comunicarle al
Procesista para que se evalúe las causas de la onda y sean corregidas.
2.3.1 Cilindros de Trabajo de Fundición
Los cilindros de Fundición es una aleación de hierro carbono donde el
contenido de carbono supera el 2.2%. En las fundiciones todo el carbono se
encuentra combinado bajo la forma de cementita. El molde es hecho en
fundición en forma vertical, y vacían el líquido. Este líquido es colocado en
esta posición para que no quede en la superficie del cilindro.
Son normalmente aleaciones hipoeutécticas y se caracterizan por su poca
dureza y resistencia al desgaste, siendo sumamente quebradizas y difíciles
de mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilización
normal de las fundiciones, quedando reducido su empleo a aquellos casos
en los que no se precise ductilidad.
Desde la puesta en marcha de la línea, han venido utilizando dichos cilíndros
para obtener mayor planeza en las bandas. En el transcurso del proceso
Wkm en alto cromo Wkm en fundición
60 15
112
estos cilindros sufren desgastes en su superficie, es decir, presentan poca
dureza lo cual causa que estos deban ser cambiados por cada turno
teniendo un tiempo de interrupción de 8.06min/día en promedio para los dos
tipos de cilindros, generando así, demoras en el proceso.
Actualmente estos cilindros presentan una resistencia de 20 Wkm
produciendo por turno alrededor de 30 a 45 bobinas lo que equivale a 380
toneladas producidas, teniendo una vida útil de 50mm, es decir, puede
laminar más de 200 veces, y tienen un costo de 24200$/Cil.
2.3.2 Cilindros de Trabajo de Alto Cromo
Los cilindros de acero con alto contenido en cromo fueron introducidos en el
mercado a principios de 1980 por Chavanne-Kétin y son actualmente usados
universalmente (Werkin, 1993).
El cromo es uno de los elementos especiales mas empleados para la
fabricación de aceros aleados. Se suele emplear en cantidades diversas,
desde 0.3% a 30% según los casos. Aumenta la dureza y la resistencia de
los acero, mejora la templabilidad, disminuye las deformaciones en el temple,
aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.
En presencia de una cantidad suficiente de carbono el cromo tiende a formar
carburos, y, en cambio cuando el acero es de muy bajo contenido de
carbono, es soluble en la ferrita. Los carburos formados por estos elementos
no son siempre carburos simples; con bastante frecuencia se presentan
asociados con el carburo de hierro y a veces, forman carburos complejos de
dos o más elementos. La naturaleza de estos compuestos depende del
porcentaje de carbono y de contenido en elementos de aleación.
113
La presencia de cromo en el acero, además, al formar un film superficial de
su oxido, modifica la posición del hierro en la serie electroquímica. Así el
hierro, que sin cromo es anódico, pasa a comportarse catódicamente en
medios acuosos cuando el porcentaje de cromo es superior al 12% en peso.
Por este motivo, los aceros con más de 12% en cromo reciben el nombre de
acero inoxidable.
Actualmente estos cilindros quieren ser reemplazables a los cilindros de
fundición debido a su alta dureza y resistencia (80Wkm) al acero, es decir
que no sufren tantos desgastes en su superficie. Por esta razón estos
cilindros al comprobar su lote de prueba se observó que son cambiados de 3
a 4 turnos, lo que implica que no ocurren tantas interrupciones en la línea.
Cabe acotar que estos cilindros por cada turno al igual que los cilindros de
fundición se laminan alrededor de 30 a 45 bobinas dependiendo del ancho
produciendo alrededor de 2300toneladas. Dichos cilindros presentan una
vida útil de 55mm, es decir, que pueden procesar más de 200veces con
estos cilindros.
Es importante señalar que los dos tipos de cilindros que se están estudiando
prestan un diámetro de 555mm (alto cromo) y 550mm(fundición) cuando
están nuevos y una vez ya son utilizados en la línea al llegar con un diámetro
de 500mm es el último uso que le dan al mismo para luego llevar a cabo el
cambio de cilindro.
Los aceros de alto contenido en carbono y en cromo, son designados según
el sistema de clasificación AISI como aceros de herramientas del grupo “D”.
El cromo es el elemento de aleación que aparece en mayor cantidad (~12%),
pero el molibdeno, vanadio, níquel, manganeso, wolframio y cobalto pueden
114
ser añadidos en cantidades importantes, dando lugar a diversas calidades
del acero D (ver Tabla 5).
Tabla 5: clasificación de los aceros de alto contenido en cromo según AISI en función su composición. (Robert, 1998)
Fuente: http://www.tesisenred.net/TESIS_UOV/AVAILABLE/TDR-0119109-100524//UOV0044TIFP1de3.pdf
Tomando como parámetros que el costo de cada milímetro de rectificado
para ambos cilindros, luego de conversar con el Departamento de Costos se
encontró que el gasto por el servicio de rectificado donde se involucran el
costo de los cilindros y el servicio que se presta en el taller de cilindro es de
484$. Teniendo una vida útil de 55mm, lo que equivale a que estos cilindros
pueden procesar más de 200veces al igual que los de fundición. El costo
para este cilindro tiene un precio estimado de 26620$/Cil.
2.4 CAMBIO DE CILINDROS DE TRABAJO DE FUNDICIÓN Y ALTO
CROMO
Para llevar a cabo el proceso de Cambio de Cilindro, el operador debe cargar
sus EPP (Equipo de Protección Personal) ya que la actividad se realiza fuera
del área de trabajo. El tiempo promedio para llevar a cabo el Cambio de
Cilindro es de 8.06 min/día, y cada Cambio de Cilindro se efectúa de acuerdo
a distintas pruebas, cuando el cilindro presenta 500mm de diámetro, es el
último uso que le dan y son desechadas y luego se procede al respectivo
cambio ya programadas en el sistema. El Cambio de cilindro es generado
cuando ya cumple con el tonelaje requerido o por falta de planeza; de igual
115
forma se procede a cambiar el cilindro al momento de laminar, es decir,
cuando la banda es pasada a la línea con bastidor cerrado estas se adhieren
al cilindro y son marcados bien sea por tiza o porque la banda presentaba
defectos de grietas o bordes doblados y no fueron eliminados en la estación
preparadora y el operador de entrada no notifica al operador que se
encuentra procesando que la bobina va con defectos a la línea para que sea
descartada en la cizalla de línea y pasan la banda con bastidor cerrado y
marcan los cilindros, y es aquí donde se produce las demoras al momento de
llevar a cabo el mantenimiento de los cilindros al momento de ser
reparada(lijada o esmerilada). El cambio de cilindro que se presenta de la
siguiente manera.
El operador Técnico de Skin Pass debe:
1- Accionar el pulsante "Cambio de Cilindros ON" (ver Foto 1) ubicado en el
panel AP5 para iniciar el cambio de cilindros de trabajo automáticamente.
2- Seleccionar el Modo Automático en la pantalla Cambio de Cilindros/Modo
cambio de cilindros de trabajo del panel AP5 y presionar la opción "Inicio de
ciclo", (ver Foto 2) con lo cual automáticamente se baja el pass line.
116
3-Posicionar gancho de extracción accionando en el panel AP5 el selector
"Rodillo de trabajo extract" (ver Foto 3) y verificar en la pantalla "Cambio de
Cilindros" del panel que el gancho se encuentre en posición 100 (ver Foto
4), con lo cual el sistema sube los rieles de trabajo.
4- Bajar rieles plegables accionando desde el panel AP5 el pulsante "Rieles
plegables Bajar" (ver Foto 5), con lo cual se abre automáticamente las placas
axiales y se bajan los rieles plegables (ver Foto 6).
117
5- Posicionar carro porta cilindros accionando el pulsante "Carro cambio
rodillos viejos" (ver Fotos 7 y 8) realizar la extracción de cilindros
manualmente colocando el selector "Rodillo de trabajo extract" en posición
adelante (ver Foto 3), llevando los cilindros hasta el tope del carro porta
cilindros (ver Fotos 9 y 10).
6- Introducir cilindros nuevos. Posicionar de forma manual el carro porta
cilindros en posición de cilindros nuevos accionando el pulsante "Carro
cambio de rodillos nuevos" (ver Foto 11) y colocar el selector "Rodillo de
trabajo extract" en posición atrás (ver Foto 3) para introducir los cilindros de
trabajo nuevos dentro del bastidor hasta que lleguen al tope (ver Foto 12), de
manera automática se cerrarán las placas axiales; luego se debe accionar el
118
pulsante "Rieles plegables Subir" (ver Foto 13) con lo cual automáticamente
bajarán los rieles de trabajo y subirán los rieles plegables.
7- Colocar el gancho de extracción completamente retraído o en posición
cero (0) accionando el selector "Rodillo de trabajo extract" hasta la posición
cero (ver Foto 3).
119
8- Retirar carro porta cilindros accionando desde el panel loca AP5 el
pulsante "Carro cambia cilindros Fuera" (ver Foto 14).
9- Introducir en la pantalla "Datos del Cilindro/Bastidor 1 (ver Foto 16) los
datos de los cilindros nuevos: N° de cilindros, diámetro, rugosidad y corona.
En la pantalla "Causa del Cambio" se debe seleccionar la opción "Operativo"
y el tipo de material "Chapa fina", luego colocar la causa del cambio de los
cilindros. Automáticamente con estas acciones se posiciona el Pass Line.
10- Deshabilitar el cambio de cilindros oprimiendo el pulsante "Cambio de
Cilindros OFF" (ver Foto 17), activar la flexión accionando el pulsante
"Flexión on" (ver Foto 18) y en la pantalla de alta presión pulsar la opción "Oil
Mist/Arranque" (ver Foto 19) para encender el Oil Mist.
120
11- Calibrar el bastidor accionando desde el panel local AP5 el pulsante
"Calibración" (ver Foto 20) o presionar en la pantalla: General/Bastidor la
opción de "Calibrar Bastidor".
Los Cilindros para ser trasladados a la línea se ejecutan por medio de un
carro transportador que comúnmente es llamado carro porta cilindros que se
encarga de ubicar la pareja de cilindros cerca de los rieles plegables en el
bastidor para iniciar el proceso (ver Anexo E).
121
2.5 RECTIFICACIÓN EN TALLER DE CILINDRO DE LAMINACIÓN EN
FRÍO (LAF)
2.5.1 Actividades de la Máquina Rectificadora
Para realizar la descripción de las actividades de rectificado de cilindros tanto
de cromo como de fundición, se considera las siguientes premisas:
- El seguimiento se realizó sólo a aquellas máquinas dedicadas a la
producción de Cilindros de Trabajo de la línea Skin Pass, en este caso
comúnmente es utilizado para la rectificación de los cilindros alto cromo y
fundición la máquina RF-6. Actualmente en Taller de Cilindros existen 9
rectificadoras, 4 en taller 1 y 5 en taller 2, destinadas a rectificar aquellos
cilindros de trabajo que presenten defectos como: grietas, marcas,
vibraciones, entre otros.
- Las actividades de rectificado de cilindros de cromo y fundición son
operaciones que se evalúan por separado, ya que el tiempo empleado para
ejecutar estos dos tipos de rectificado es distinto. Los cilindros de cromo
como se ha mencionado a lo largo de todo el trabajo, son elaborados con un
material más resistente y por ende el tiempo que se emplea es menor.
Aunado a esto el tiempo que se invierte para rectificar la clasificación
restante es mayor a la anterior, esto ocurre porque el material con que estos
se encuentran fabricados es más delicado por ser una aleación de metales,
lo que genera que su producción sea de más cuidado, ya que no admite que
tenga defectos.
122
1) Rectificado de Cilindros de Cromo:
Para llevar a cabo esta actividad se traslada el cilindro de cromo por medio
de la grúa puente hasta la máquina rectificadora, aquí el técnico maquinista
se encarga de desmontar el cilindro de la grúa y colocarlo en la rectificadora,
en donde primeramente se alinea, luego se mide el nivel de desgaste que
presenta para luego dar inicio al rectificado, cuyo fin es eliminar los defectos
provenientes del proceso de laminación, para que finalmente quede
nuevamente en condiciones operativas y pueda ser reutilizado.
2) Rectificado de Cilindros de Fundición:
Para realizar esta actividad se realiza el procedimiento explicado
anteriormente, la única variante de esta operación es que el cilindro que se
rectifica es de fundición y no de cromo.
2.6 DESCRIPCIÓN DEL PERSONAL ACTUAL EN LA LÍNEA SKIN PASS
Actualmente el personal del Skin Pass, cumplen una jornada laboral de 8
horas por turno. Existen tres (3) turnos conformados cada uno por una
cuadrilla. La descripción del personal conformado por cada cuadrilla, se
describe en la Tabla 6 que se muestra a continuación:
Tabla 6. Descripción de Personal Actual de la línea Skin Pass
Cargo Cantidad
Supervisor 4
Operadores de línea 24
Operadores de Grúa 4
Total 32
Fuente: Suministrado por Skin Pass
123
2.7 TIEMPO ESTÁNDAR DEL PROCESO
La Línea Skin Pass del área de Laminación en Caliente, posee una
estandarización de los tiempos de cada actividad del proceso de preparación
de los mismos. El tiempo ejecutado en la Estación preparadora tomando los
elementos desde la viga de entrada hasta la bobina se encuentra lista para
ser pasada a la línea tienen un tiempo establecido de 2:05min/seg. Para la
Secuencia de Emboque donde la Bobina se embocará en el mandril
desenrollador girando en el sentido a la laminación, para garantizar el apriete
de las espiras internas de la bobina donde tienen un tiempo Estándar de
1:10min/seg. En la secuencia de Enhebrado el operador se encarga de
controlar y ejecutar todo el proceso completo para garantizar la planeza del
material, de igual manera debe controlar la desaceleración de la banda con
el fin de evitar roturas de banda; el tiempo establecido para esta secuencia
es de 5:25min/seg. Tomando en Cuenta cada tiempo ejecutado que se
ejecuta en la línea tienen un tiempo Estándar de 8:40min/seg en un tiempo
perfecto.
Es importante señalar que para la secuencia de Emboque y Enhebrado se
opera de manera manual y automática, de manera que se pudo observar que
cuando los operadores trabajan en la secuencia manual operan en un tiempo
menor que cuando ejecutan la secuencia en el automático. Esta acotación
fue comunicada a los operadores sobre esta situación, pero informaron de
que para ellos es más fácil realizar la operación de manera automática
porque no tienen que hacer tanto manejo de los controles mientras que en el
manual ocurre el manejo de controles.
124
2.8 DEMORAS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN Y PARA EL CAMBIO
DE CILINDRO
En el proceso de producción y para el Cambio de cilindro se presentan
demoras en la etapa de Desmontaje y Montaje además del traslado de los
cilindros a Taller de cilindros.
1. Eléctricas: Estas constituyen el tiempo en que se encuentra
inoperativa la línea como consecuencia de fallas eléctricas.
2. Esperando Grúas: El tiempo de demora por espera de grúa,
constituye el periodo en que la línea esta detenida y sin poder
trasladar material para procesar y de igual manera que los cilindros,
esperando que la grúa retire el cilindro nuevo o usado, o por el
contrario, que la misma se encuentre realizando otras actividades.
3. Falta de operador: Actualmente la cuadrilla encargada de la línea son
6 personas donde 1 o 2 personas se encargan de llevar a cabo el
proceso de desmontaje y cambio de cilindros. Cuando uno de estos
falta a su jornada de trabajo o se ausenta por algún motivo, uno del
personal de la cuadrilla que desempeña otra labor se encarga de
hacer la suplencia a esta persona lo que puede traer como
consecuencia demoras en la línea.
4. Limpieza de Cilindros: Esta demora constituye el tiempo en el cual
se le realiza limpieza a los cilindros. Durante este período se procede
a lijar o a esmerilar la marca del cilindro.
125
5. Mecánica: Estas constituyen el tiempo en que permanece inoperativa
la línea como consecuencia de fallas mecánicas.
6. Parada de Mantenimiento: La parada de mantenimiento consiste en
el tiempo en que permanece inoperativa la línea por concepto de
mantenimiento programado de la misma.
126
CAPÍTULO VI
ANÁLISIS Y RESULTADOS
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos del análisis de estudio
de métodos, los cuales fueron adquiridos a través del seguimiento de las
actividades realizadas en la línea Skin Pass de Laminación en Caliente.
Se ejecuta un estudio para el cálculo de los Wkm: Wear Kilometer
(Kilometraje Equivalente) por ancho programado durante sus operaciones.
Para esto fue necesario elaborar un formato para el operador que ocupa el
puesto de Calidad llevará el registro, tomando las variables de elongación, y
flexión que trabajan los cilíndros de alto cromo en la línea.
De igual manera se estudio las demoras que ocasionan al realizar los
cambios de cilindros y el costo generado por las interrupciones en la línea y
pedido del mismo. Todas estas pruebas fueron seleccionas previamente
durante la planificación para poder llevar a cabo estos estudios.
Para realizar el estudio se consideraron los siguientes aspectos:
1. Evaluar las variables mecánicas de los cilindros de alto cromo:
a) Se procede a realizar una ITR para que el personal del Skin Pass este
informado sobre el llenado del formato de las variables de flexión y
elongación.
127
b) Calcular los Wkm en el SKP donde están incluidas todas las variables
reales de tendencia.
c) Realizar pruebas de igual Wkm por ancho.
d) Comparar los datos obtenido a través de gráficos por medio de un
diagrama de pareto donde se toman las pruebas de los totales de Wkm
recorridos de acuerdo a las fechas programadas y la flexión con que trabajan
los cilindros de alto cromo en la línea.
2. Estudiar y analizar el desgaste de la pareja de cilindro de Alto Cromo:
a) Extraer datas de perfil de desgaste de los cilíndros.
b) Analizar los degastes y rectificados de la pareja de Cilindros de alto
cromo.
c) Calcular y analizar las toneladas de producción de los cilindros de alto
cromo y fundición.
d) Realizar Gráficos con los perfiles de desgastes de los Cilindros de alto
cromo
e) Realizar gráficos para hacer comparación de ambos cilindros por
toneladas producidas.
3. Cambio de Cilindro de alto Cromo y Fundición en el tren Skin Pass:
a) Realizar un Formato para llevar los registros de los cambios de
cilindros que se llevan a cabo en la línea.
b) Frecuencia por Cambio de Cilindros.
c) Demoras producidas por Cambio de Cilindros.
d) Estudiar y analizar los Costos que genera los Cambios de Cilindros de
Fundición y Alto Cromo.
128
4. Aplicar un estudio económico para conocer las posibles ganancias al usar
los cilindros de alto cromo:
a) Recopilar información por el costo de cada mm de rectificado de los
cilindros (Taller de Cilindro) donde se incluyan los costos de los cilindros y los
servicios.
b) Analizar las ganancias obtenidas por las demoras producidas por los
cambios de cilindros y su rendimiento.
c) Comparar los datos obtenidos por medio de gráficos y su respectivo
análisis.
Los datos necesarios para logra el cumplimiento de los objetivos se
obtuvieron mediante la observación directa, se utilizó un cronómetro
aplicando la lectura de tiempo continuo al momento de llevar a cabo los
cambios de cilíndros siguiendo el horario normal.
El seguimiento aplicado a las diferentes actividades dio como resultado
la recolección de datos e información que permitieron analizar las
actividades de la línea, para determinar las posibles ganancias y los tiempos
ejecutados para los cambios de cilíndros, el propósito de este análisis es la
identificación de los factores que influyen sobre la realización de las
actividades para posteriormente elaborar recomendaciones que mejoren la
efectividad de los cilíndros de Alto Cromo. Para la realización del estudio se
utilizaron tres tipos de tratamiento de la información que permitieron
representar los resultados:
Diagrama de Gantt: se utilizó para mostrar el desglose de las
actividades en elementos de ejecución y las demoras presentadas,
con sus respectivos tiempos.
129
Cuadros de Tiempos y formatos: se empleó para la representación
de los diferentes tratamientos de los Tiempos recopilados al momento
de llevar a cabo los cambios de cilindros; de igual manera, se elaboró
un formato para llevar un registro de la flexión, elongación que
trabajan los cilindros de alto cromo, permitiendo la elaboración de
conclusiones y recomendaciones acorde con los resultados.
Gráficos. A través de la utilización o la ayuda de gráficos se podrá
notar la evolución de las pruebas de flexión, elongación en Wkm,
pruebas en los perfiles de desgastes de los cilindros de alto cromo y
fundición, comparación de ambos cilindros en cuanto a toneladas
producidas, Wkm y la frecuencia por cambio de cilindros; y por ultimo
las ganancias obtenidas por demoras por cambio de cilindro y su
rendimiento.
Análisis FODA. Éste análisis será hecho de forma global tanto para el
personal técnico, es decir, las cuadrillas que labora en la línea que
influyen notablemente en la ejecución de las actividades así como el
personal Sidorista tal es el caso del personal de ingeniería,
programación, taller de cilindros y procesos que influyen notablemente
en la ejecución de las actividades de la línea por parte del personal
técnico del Skin Pass.
130
1. EVALUAR LAS VARIABLES MECÁNICAS DE LOS CILINDROS DE
ALTO CROMO
Para conocer las variables mecánicas de los cilindros se solicitó la
aprobación de una ITR (Instrucción Transitoria) para poder evaluar las
variables de flexión y elongación que presentan las láminas al ser
procesados con los cilindros de alto cromo y de esta manera poder
determinar los Wkm de recorrido que tienen los cilindros en cada turno. A
continuación se presenta los pasos a seguir para la elaboración de la ITR.
1.1 REALIZAR UNA ITR ELABORANDO UN FORMATO DONDE SE
INCLUYAN LAS VARIABLES DE FLEXIÓN Y ELONGACIÓN
Para la elaboración de este formato fue necesario elaborar una ITR(
Instrucción Transitoria) teniendo un periodo de validez de 3 meses o antes
dependiendo de cuanto tiempo se lleve a cabo el estudio por completo; esta
instrucción se incluyen a las practicas operativas de la línea Skin Pass de la
pagina de Sidornet. Para la realización de la ITR fue necesaria llevarla al
personal Sidorista que labora tanto en la línea como en la gerencia donde se
llevó a cabo la observación directa de los ingenieros de procesos, la revisión
de los jefes de departamento y de sector; para luego ser aprobado por el
personal encargado del ingeniero de proceso y por el jefe de departamento.
Luego de la aprobación de la ITR, es notificado a todos los supervisores de
las cuadrillas que se encargue de hacer el llenado del formato
específicamente el personal de Calidad, para evaluar la flexión y elongación
con que se trabaja con los cilindros de Alto Cromo. A continuación se
presenta la ITR aprobada y el formato (ver Figura 31 y Tabla 7).
131
Fuente: Documento Piso de Planta Skin Pass. Intranet de Sidor Figura 31. Instrucción Transitoria
132
Tabla 7. Formato de registro de operaciones de los Cilindros de Alto Cromo
Fuente: Elaboración Propia
133
1.2 CALCULAR LOS WKM EN EL SKP (SKIN PASS) DONDE ESTÁN
INCLUIDAS TODAS LAS VARIABLES REALES DE TENDENCIA
El Seguimiento de los Wkm de la línea es necesario evaluar el desempeño
de los cilindros de trabajo, específicamente, calidad Alto Cromo de manera
de poder incrementar la productividad en el Skin Pass.
El alcance a estudiar son todos los productos con ruta a SKP. Todas las
pruebas que se llevarán a cabo en la línea se harán cada 1 programa para
laminarlos en los 3 o 4 turnos correspondientes.
Para calcular los Wkm se tomarán en cuenta los parámetros del proceso a
controlar y la frecuencia con que trabajan los cilindros.
Cálculo WKm en el SKP
Para el cálculo del Wear Kilómetro es necesario:
Wkm = L * wear factor
Donde
wear_factor = k * (m + n * esp_bob) * dur relativa / 1000
Para "k" ver Tabla 8 de constante K
Tabla 8. Constante K
Fuente: Practicas Operativas Skin Pass - Sidornet
134
Para "m" y "n", ver Tabla 9 de Constante "m" y "n"
Tabla 9. Constante “m” y “n”
Fuente: Practicas Operativas Skin Pass - Sidornet
Para Dureza Relativa, ver Tabla 10 de Dureza Relativa
Tabla 10. Dureza Relativa
135
Fuente: Practicas Operativas Skin Pass - Sidornet
El cálculo de la longitud se realiza a través de la siguiente ecuación.
L = peso _ bobina / (anch_bob * esp_bob * 7,85)*1000*(1+ Elongación
(%))
En la Tabla 11 se puede ver las Elongaciones según el producto
Tabla 11. Elongaciones según el producto
Fuente: Practicas Operativas Skin Pass - Sidornet
136
Todos los datos de las bobinas procesadas fueron tomados por el Intranet,
en el sistema de gestión en línea, específicamente en los reportes de turnos,
donde se encuentran las variables de identificación de bobinas, peso, ancho,
espesor que se procesaron con los cilindros de alto cromo. La empresa Sidor
Trabaja con un programa interno llamado Emulación Mainframe Sidor, donde
se busca el Tace, que no es mas que el tipo de acero de las bobinas ya
programadas. El Tace es buscado con el propósito de poder saber la dureza
relativa de los cilindros.
De acuerdo a las 10 muestras obtenidas del estudio hecho en el SKP
específicamente con los cilindros de alto cromo, se presenta a continuación
los resultados de dichas muestras aplicando las fórmulas descritas
anteriormente. Este procedimiento consiste en utilizar fórmulas matemáticas
que aportan información necesaria para saber cuanto se puede incrementar
los Wkm por ancho programado (ver Tabla 12).
Tabla 12. Total de Wkm Recorridos
Pruebas Turnos Total Wkm Observación
05/11/08 -06/11/08 1-2 61 Tonelaje requerido
17/11/08- 18/11/08 1-2 112 Falta de Planeza
12/12/08 - 14/12/08 1-1 165 Falta de Planeza
20/12/08-21/12/08 2-1 166 Falta de Planeza
19/01/09- 21/01/09 2-1 168 Falta de Planeza
17/02/09- 19/02/09 3-3 170 Falta de Planeza
10/03/09 -11/03/09 2 -1 94 Tonelaje requerido
24/03/09-25/03/09 87 Tonelaje requerido
14/04/09-16/04/09 3-1 208 Tonelajes Requeridos
23/04/09 – 25/04/09 1 - 1 195 El día 24/04 turno 2 y turno 3 estuvo parada la línea por mantenimiento. Se retiro cilindro por
tonelajes requeridos.
Fuente: Intranet de Sidor – Laminación en Caliente
137
A continuación se muestra un gráfico con las variables de Pruebas Vs. Total
de Wkm de recorrido (ver Gráfico 1).
Fuente: Tabla 12 Gráfico 1. Total de Wkm
Análisis: De acuerdo a la gráfica se puede observar el total de recorrido que
tienen los cilindros en la línea de acuerdo a las fechas programadas.
Las pruebas tomadas para la fecha del 05/11/08-06/11/08, 10/03/09-
11/03/09, 24/03/09/25/03/09, los cilindros tuvieron poco recorrido de Wkm y
fueron retirados de la línea debido a que las bobinas que se tenían
programada para laminar con los cilindros en esa fecha cumplían con los
tonelajes requeridos y cambiaban de programa, es decir, se cambian los
conos de los cilindros.
138
1.3 REALIZAR PRUEBAS DE IGUAL WKM POR ANCHO
Las prácticas operativas tienen unos ítems donde establecen cada cuanto se
debe cambiar los conos de los cilindros, es decir están programados; para
llevar a cabo el proceso se deben tomar en cuenta las siguientes reglas:
La longitud de los conos de Laminación, debe ser de 90 Wkm como
máximo.
El material debe ser programado de mayor a menor ancho.
El salto de ancho en un programa debe ser de 25 mm, como mínimo,
en el entendido que se aplica entre dos rangos de ancho
consecutivos.
Se definen los siguientes rangos de ancho: (ver Tabla 13)
Tabla 13. Rangos de ancho
mm mm mm mm mm
1250 a 1225
1224 a 1200
1199 a 1175
1174 a 1150
1149 a 1125
1124 a 1100
1099 a 1075
1074 a 1050
1049 a 1025
1024 a 1000
999 a 975
974 a 950
949 a 925
924 a 900
899 a 875
874 a 850
849 a 825
824 a 800
799 a 775
774 a 750
749 a 725
724 a 700
699 a 675
674 a 650
649 a 625
624 a 600
Fuente: Intranet de Sidor, documento piso de planta-Laminación en Caliente (SKP)
Dentro de cada programa de Laminación se permiten 20 Wkm, como
máximo, en un mismo ancho.
Los saltos de espesores no influyen en la programación, sin embargo
es deseable que se programen de mayor a menor espesor.
Los programas de arranque después de una parada de mantenimiento
deben iniciar con espesores mayores ó iguales a 3,00 mm.
139
Es importante acotar que para poder analizar cada tipo de gráfico es
necesario tomar en cuenta que si se esta procesando una pieza, y se emplea
una flexión positiva indica que las piezas tienen defectos en los bordes, es
decir, se aplica flexión positiva para quitar la ondulación de la banda; y si la
pieza llega a la línea con ondulaciones centrales se aplica una flexión
negativa a la banda hasta corregir el defecto. Para aplicar una flexión en la
banda se aplica una fuerza lo que genera una presión, es decir, que para
llevar a cabo este proceso se requiere una disminución de fuerza para que
trabaje mas la corona en la banda en el centro, esto es en el caso que la
pieza presente ondulaciones en el centro. A medida que se van desgastando
los cilindros se requiere de una mayor fuerza, es decir, que los cilindros
requieren garantizar mas la planeza de las láminas por lo que se dice que a
mayor desgaste, mayor es la corrección que hay que hacerle a la pieza. A
continuación se presenta un cuadro donde especifica los tipos de
ondulaciones y la flexión que hay que aplicarle a la banda (ver Figura 32, 33
y 34).
140
141
Fuente: Intranet de Sidor- Documento Piso de planta- Laminación en Caliente (SKP) Figura 32. Corrección ante ondulaciones
Fuente: Intranet de Sidor- Documento Piso de planta- Laminación en Caliente (SKP) Figura 33. Acción ante flexión saturada
Fuente: Intranet de Sidor- Documento Piso de planta- Laminación en Caliente (SKP) Figura 34: Marcas de Cilindro
Para procesar con los cilindros se programan para pasar piezas con ancho
de 1250, y luego va disminuyendo su ancho hasta cumplir con el programa
142
completo, para esto se muestra un modelo similar a los anchos que se
programan para la línea (ver Figura 35).
Fuente: Elaboración Propia Figura 35. Modelo de ancho programado
Se toma en cuenta las 10 muestras con las fechas de pruebas con que se
trabajaron los cilindros en la línea (ver Tabla 12) se analizarán sólo las
variables de Ancho programados Vs. Flexión, y, Ancho Vs. Wkm que se
presentan a continuación (ver Figura Tabla 14 y Gráfico 2).
Tabla 14. Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima
Anc. (mm) WKM Flexión mínima
1200 23,81242284 1
1100 16,71542182 0
1044 1,915815644 20
1000 13,06044121 10
935 5,896104381 2
Total general 61,4002059
Fuente: Elaboración Propia
1250mm – 1125mm 1124mm – 1000mm 999mm – 875mm 874mm – 750mm 749mm – 625mm 624mm – 600m
143
61,40
5,90
13,06
1,92
16,72
23,81
10
20
10
2
0
10
20
30
40
50
60
70
1200 1100 1044 1000 935 Total
general
WK
M
0
5
10
15
20
25
Fle
xió
n
WKM Flexión mínima
Fuente: Tabla 12 y Tabla 14 Gráfico 2. Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho programado
Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos se tiene que para la fecha
del día 05/11/08 -06/11/08 se tuvo un total de recorrido de 61.40Wkm.
Cuando se procesaron las piezas con un ancho de 1200 se tuvo un recorrido
de 23,81Wkm aplicando un porcentaje de flexión de 1%, y para las piezas
con ancho 1100 tuvo un recorrido de 16,72 Wkm con un porcentaje de 0%, la
cual nos indica que mientras menos flexión se le aplica a la banda es porque
mayor desgaste presentan los cilindros.
A continuación se presenta la tercera prueba hecha según los anchos, Wkm
y Flexión mínima de la fecha 17/11/08- 18/11/08 (ver Tabla 15 y Gráfico 3).
144
Tabla 15. Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima
Anc. wkm Flexión mínima
1200 53,750078 -20
1100 2,5533346 40
1000 51,706897 -25
935 3,4929914 33
829 1,1983856 33
Total general 112,70169
Fuente: Elaboración Propia
2,55
112,70
53,7551,71
3,491,20
40
3333
-25
-20
0
20
40
60
80
100
120
1200 1100 1000 935 829 Total general
WK
M
-30
-20
-10
0
10
20
30
40
50
Fle
xió
n
wkm Flexión mínima
Fuente: Tabla 12 y Tabla 15 Gráfico 3. Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho programado
Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos se tiene que el total de
112.70 Wkm es el recorrido que tuvieron los cilindros al procesar todas la
piezas programadas con los anchos establecidos. Esta prueba fue realizada
en la fecha 17/11/08 – 18/11/08. Para la flexión tenemos que la lámina al
tener de recorrido de 53.75 Wkm se tuvo una flexión de -20 , la cual indica
que mientras mas recorrido tengan los cilindros presentan mayor desgastes y
145
al tener mayor desgaste se le aplica menos flexión hasta corregir el defecto
de ondulaciones en el centro de la banda.
A continuación se presenta la cuarta prueba hecha según los anchos, Wkm y
Flexión mínima de la fecha 12/12/08- 14/12/08 (ver Tabla 16 y ver Gráfico 4).
Tabla 16. Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima
Anc. WKM
Flexión mínima
1235 74,5000479 -70
1200 26,1343438 0
1000 8,43522998 10
935 56,85 -10
Total general 165,919622
Fuente: Elaboración Propia
Fuente: Tabla 12 y Tabla 16 Gráfico 4. Variables de Wkm Vs. Flexión según el ancho programado
146
Análisis: Para la fecha 12/12/08 – 14/12/08 los cilindros tienen un total de
recorrido de 165.92Wkm. Las piezas programadas con un ancho de 1235 se
tuvo un total de recorrido de 74.50 Wkm; de todos los anchos fue la que tuvo
mayor recorrido, por lo que lo cilindros llego a presentar un mayor desgaste,
y al tener un mayor desgaste se le aplica una flexión negativa mínima, y se le
aplica dicha flexión negativa a la banda para corregir el defecto.
A continuación se presenta la quinta prueba hecha según los anchos, Wkm y
Flexión mínima de la fecha 20/12/08- 21/12/08 (ver Tabla 17 y ver Gráfico 5).
Tabla 17. Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima
Anc. Wkm
Flexión
Mínima
1220 9,52188048 28
1219 0,88710878 30
1215 0,43845934 30
1200 15,171851 29
1075 1,18123904 31
1050 16,0648986 30
1000 13,1982409 29
950 14,9856384 -14
942 41,8404669 -30
935 30,1234881 28
920 1,89875086 10
914 20,3460398 -70
829 1,25951985 10
Total general 166,917582
Fuente: Elaboración Propia
147
Fuente: Tabla 12 y Tabla 17 Gráfico 5. Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho programado
Análisis: se inició la operación para la fecha 20/12/08 -21/12/08 con un total
de 166 Wkm de recorrido. El porcentaje de flexión positiva indica que las
piezas presentan defectos en los bordes, y se aplica dicha flexión para
corregir el defecto. Para el caso de la flexión -70 con un ancho de banda de
914 se tuvo un recorrido de 20 Wkm, la cual indica que mientras menos
flexión se le aplica a la banda es porque mas desgaste tienen los cilindros; y
se le aplica flexión (-) a la banda para corregir los defectos de ondulaciones
en el centro.
A continuación se presenta la sexta prueba hecha según los anchos, Wkm y
Flexión mínima de la fecha 19/01/09- 21/01/09 (ver Tabla 18 y ver Gráfico 6).
148
Tabla 18. Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima
Ancho WKM Flexión mínima
1220-1200 26,0192996 31
1075 1,18 24
1050 16,064 13
1000 13 27
950-935 81,06 -82
900 27,24 -78
829 1,255 10
Total General 168
Fuente: Elaboración Propia
Fuente: Tabla 12 y Tabla 18 Gráfico 6. Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho programado
Análisis: la pareja de cilindro al tener un recorrido de 81.06 Wkm presentaba
un desgaste en el mismo, por lo que se le tuvo que aplicar una flexión
mínima de -82% con un ancho de banda de 950-935mm, y por consiguiente
se le aplica dicha flexión negativa a la banda para corregir el defecto de
ondulaciones en el centro. El total general que tuvieron los cilindros de
recorrido fue de 168 Wkm.
149
A continuación se presenta la séptima prueba hecha según los anchos, Wkm
y Flexión mínima de la fecha 10/03/09- 11/03/09 (ver Tabla 19 y ver Gráfico
7).
Tabla 19. Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima
Datos
Anc. (mm) Cuenta de Wkm Cuenta de Flexión
1200 91 52
1090 1 1
(en blanco) 2
Total general 94 53
Fuente: Elaboración Propia
Fuente: Tabla 12 y Tabla19 Gráfico 7. Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho programado
Análisis: Para la fecha 10/03/09- 11/03/09 se inició la operación con un total
de 94Wkm de recorrido, las piezas que fueron procesadas con un ancho de
1200mm tuvo un recorrido de 1Wkm lo que indica que los cilindros
presentaron al tener un mayor recorrido presentaron mayor desgastes por lo
que tuvieron que aplicarle una flexión mínima a la banda; caso contrario
150
ocurrió las piezas con ancho 1090mm que a pesar de que tuvieron poco
recorrido se le aplica una flexión mucho mayor a la banda.
A continuación se presenta la octava prueba hecha según los anchos, Wkm y
Flexión mínima de la fecha 24/03/09- 25/03/09 (ver Tabla 20 y ver Gráfico 8).
Tabla 20. Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima
Datos
Anc. Cuenta de Wkm
Cuenta de Flexión
1075 17 16
1050 6 4
1000 61 38
(en blanco) 3
Total general 87 58
Fuente: Elaboración Propia
Fuente: Tabla 12 y Tabla 20 Gráfico 8. Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho programado
151
Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos se tiene que los de 87 Wkm,
es el recorrido total que tuvieron los cilindros para la fecha 24/03/09-
25/03/09. Cuando la pareja de cilindros tiene de recorrido 17Wkm tiene una
flexión de 16% con un ancho de banda de 1075mm. Cuando se procesan
piezas con un ancho de 1050mm, tiene un recorrido de 6Wkm, se le aplica
una flexión del 4%, esto indica, que ya los cilindros iban presentando
desgastes en el mismo teniendo poco recorrido y una menor flexión, pero al
tener las bandas con un ancho 1000mm se incrementa la flexión de la banda
llegando a tener un recorrido de 61Wkm.
A continuación se presenta la novena prueba hecha según los anchos, Wkm
y Flexión mínima de la fecha 14/04/09- 16/04/09 (ver Tabla 21 y ver Gráfico
9).
Tabla 21. Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima
Anc. Cuenta de Wkm Flexión
1230 12 11
1229 2 1
1220 4 3
1200 49 26
1199 5 5
1180 1 1
1150 2 2
1149 12 11
1136 2 1
1134 11 10
1120 1 1
1100 6 4
1088 20 17
1080 11 8
1020 2 2
Total general 208
Fuente: Elaboración Propia
152
Fuente: Tabla 12 y Tabla 21 Gráfico 9. Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho programado
Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos se tiene que el total de 208
Wkm es el recorrido de la pareja de cilindros para la fecha 14/04/09-
16/04/09. Para la flexiones presentadas con un ancho de 1229 mm, 1180mm
1136mm y 1120, se tuvo un porcentaje de flexión mínima, debido a que la
pareja de cilindros presentaba desgastes para el ancho de 1200mm una
flexión positiva de 26% es decir, que a medida que el ancho iba
disminuyendo, se le aplicaba una menor flexión a las bandas.
A continuación se presenta la décima prueba hecha según los anchos, Wkm
y Flexión mínima de la fecha 23/04/09- 25/04/09 (ver Tabla 22 y ver Gráfico
10).
153
Tabla 22. Total de Ancho, Wkm y Flexión mínima
Datos
Anc. Cuenta de Wkm
Cuenta de Flexion
1230 3 2
1220 1 1
1215 23 19
1200 57 32
1120 1 1
1100 4 2
1080 6 5
1020 1 1
1015 29 27
1000 29 18
950 31 26
925 4 2
911 1 1
829 4 3
770 1 1
Total general 195 141
Fuente: Elaboración Propia
Fuente: Tabla 12 y Tabla 22 Gráfico 10. Variables de Wkm Vs Flexión según el ancho programado
154
Análisis: La pareja de cilindros tienen un total de 195Wkm para la fecha
23/04/09 – 25/04/09. Todas las flexiones positivas que se le aplicaron a la
bandas la ejecutaron para quitarle el defecto de ondulaciones en los bordes.
De acuerdo a los anchos programados para cada bobina que se laminaron
indica que mientras menor es la flexión es porque mayor desgaste presentan
los cilindros.
2. ESTUDIAR Y ANALIZAR EL DESGASTE DE LA PAREJA DE
CILÍNDROS DE ALTO CROMO
Para llevar a cabo el estudio del los perfiles de desgastes de la pareja de
cilindros, se presenta a continuación los procedimientos a seguir para
analizar los rectificados y desgastes de la pareja de los mismos.
2.1 PERFIL DE DESGASTE DE LOS CILÍNDROS DE TRABAJO DE ALTO
CROMO
Para extraer la data del perfil de degastes de los cilindros se necesitó
recabar toda la información necesaria para conocer los dos parejas de
cilindros con los que se trabajan en la línea, y de esta manera poder
establecer la diferencia que hay entre el diámetro de unas con otras y
determinar la capacidad de producción de los cilindros.
Cabe acotar que todos estos datos fueron suministrados por el personal de
Taller de Cilindros de Laminación en Frío, que es donde precisamente llegan
los cilindros para su rectificación y de Ingeniería de la Gerencia de
Laminación en Frío donde llevan los registros. Esta información se toma con
la finalidad de estudiar cuanto es el desgastes que se le hace a estos
cilindros para poder determinar cuanto es la producción que se da desde el
155
año pasado hasta la fecha. Es importante saber que estos cilindros fueron
puestos en marcha en la línea desde Abril de 2008 donde se tomaran las
datas desde el mes mencionado hasta el mes de Abril 2009. Los cilindros
tienen un diámetro de 555mm y tienen una vida útil 55mm. La unidades
aplicadas para los diámetros en los cilindros son en micras, por lo que 1
micra equivale a 0.001mm. Dada las acotaciones al respecto se presentará a
continuación la data con todos los registros de las parejas de cilindros de
Trabajo de alto cromo con que se procesa en el SKP (ver Tabla 23 y Tabla
24).
156
Tabla 23. Registro de rectificado del cilindro 60049
Fuente: Información suministrada por Taller de Cilindro
Cilindro CicloDiametro_Entrad
a
Diametro
_Salida
Consumo
_Total
Consumo_Estima
do
Consumo_Def
ectoDefecto
Causa_Cam
bioTon Km Fecha_Rectificado
Situacion_R
ectificado
Sit_us_en
_rec
Fecha_Laminacio
nObservaciones
60049 1 550 550 0 0 15/04/2008 22:32 A Rectificar No
EL DIAMETRO
REAL ES DE
60049 1 555 554,2 0 0 0 16/04/2008 23:01 Rectificado Si - Ok
60049 2 554,2 554,08 0 0,04 0
Falta de
planeza 144 6,47 04/07/2008 21:55
A Espera de
Pareja No 04/07/2008 6:26
se bajo por
presentar
60049 2 554,35 554,29 0 0,04 0
Falta de
planeza 144 6,47 06/07/2008 12:36
A Espera de
Pareja No 04/07/2008 6:26 MARCAS
60049 2 554,29 554,08 0 0,04 0
Falta de
planeza 144 6,47 23/09/2008 22:06 A Montar No 04/07/2008 6:26
rerectificado sin
produccion
60049 3 554,25 554,2 0 0 0
Cambio de
Programa 0 0 07/10/2008 22:21 A Montar No 03/10/2008 4:04 MARCAS
60049 4 554,2 553,8 0 0 0
Falta de
planeza 0 0 13/11/2008 22:08 A Rectificar No 05/11/2008 4:42
FALTA
ACABADO...
60049 4 553,8 553,8 0 0
Falta de
planeza 0 0 14/11/2008 4:05
A Espera de
Pareja Si - Ok 05/11/2008 4:42
CILINDRO DE
ALTO CROMO
60049 5 553,8 553,7 0 0,6 0
Tonelaje
requerido 2005 106,86 21/11/2008 14:08 A Rectificar No 18/11/2008 7:52
presenta hueco
en la tabla le
60049 5 553,7 553,3 0 0,6 0
Tonelaje
requerido 2005 106,86 21/11/2008 23:01 Si - Ok 18/11/2008 7:52
60049 6 553,3 553 0 0,58 0
Falta de
planeza 1943 89,54 26/11/2008 15:01 A Montar Si - Ok 23/11/2008 21:54
60049 7 553 552,87 0 0,62 0
Falta de
planeza 2073 99,58 05/12/2008 22:21 A Rectificar No 01/12/2008 6:41
60049 7 552,8 552,8 0 0,62
Falta de
planeza 2073 99,58 06/12/2008 5:39 A Montar No 01/12/2008 6:41
60049 8 552,8 552,6 0 1,09 0
Falta de
planeza 3620 161,16 17/12/2008 12:47
A Espera de
Pareja No 14/12/2008 5:36 presion
60049 8 552,6 552 0 1,09 0
Falta de
planeza 3620 161,16 07/01/2009 2:14 A Montar No 14/12/2008 5:36
CILINDRO
RECTIFICADO
60049 9 552,06 552,06 0 0,41
Falta de
planeza 1374 0 10/01/2009 2:07
A Espera de
Pareja No 08/01/2009 14:45
60049 10 552,06 551,9 0 0,58 0
Falta de
planeza 1944 0 12/01/2009 21:53
A Espera de
Pareja Si - Ok 10/01/2009 21:48
60049 11 551,9 551,2 0 0,59 0
Falta de
planeza 1956 0 16/01/2009 1:40
A Espera de
Pareja No 14/01/2009 5:08
solo inspeccion
rectificados en
60049 12 551,2 551,2 0 0
Falta de
planeza 0 68,93 17/01/2009 5:05
A Espera de
Pareja No 16/01/2009 17:50
solo inspeccion
cilindros
60049 13 551,2 551,2 0 0,27
Tonelaje
requerido 916 0 18/01/2009 12:52 A Montar No 17/01/2009 18:21
60049 14 551,2 551,12 0 0 0
Marca por
Granalla 0 164,6 22/01/2009 13:35
A Espera de
Pareja No 21/01/2009 1:43
60049 15 551,12 550,8 0 0,57 0
Falta de
planeza 1902 0 25/01/2009 15:58
A Espera de
Pareja No 24/01/2009 4:54
SOLO
INSPECCION
60049 16 550,8 550,7 0 0,31 0
Tonelaje
requerido 1043 58,13 28/01/2009 10:35
A Espera de
Pareja No 27/01/2009 10:15
el diametro real
era de 550.90
60049 17 550,7 550,55 0 0,55 0
Tonelaje
requerido 1836 65,93 02/02/2009 6:23
A Espera de
Pareja No 31/01/2009 6:15
no se le pudo
darle acabado y
60049 17 550,55 550,33 0 0,55 0
Tonelaje
requerido 1836 65,93 06/02/2009 21:10
A Espera de
Pareja No 31/01/2009 6:15
60049 18 550,33 550,25 0 0 0
Abolladura
Exfoliacion 0 1,86 07/02/2009 13:22
A Espera de
Pareja No 07/02/2009 2:00
rectificados en
caliente solo
60049 19 550,25 550,1 0 0,53 0
Falta de
planeza 1756 58,08 08/02/2009 14:18
A Espera de
Pareja No 08/02/2009 9:18
rectificado en
caliente , solo
60049 20 550,1 549,9 0,1 0 0,1 Presion
Marcas Por
sombra 0 56,59 10/02/2009 10:30
A Espera de
Pareja No 09/02/2009 14:38
RECTIFICADOS
EN CALIENTE
60049 21 549,9 549,18 0,72 0,29 0,43 Presion
Falta de
planeza 971 41,41 14/02/2009 0:16
A Espera de
Pareja No 12/02/2009 7:31
rectificado en
caliente, solo
60049 22 549,18 549,18 0 0,33
Falta de
planeza 1105 64,38 19/02/2009 1:40
A Espera de
Pareja No 14/02/2009 20:59
solo se le hizo el
ingreso de
60049 23 549,18 549,18 0 0,24
Falta de
planeza 793 30,28 19/02/2009 22:34
A Espera de
Pareja No 19/02/2009 15:41
rectificados en
caliente , solo
60049 24 549,18 549,18 0 0,01
Falta de
planeza 27 1,14 20/02/2009 17:22
A Espera de
Pareja No 20/02/2009 17:03
lamino poco
material y por
60049 25 549,18 549,05 0,13 0,15
Marcas Por
sombra 497 20,97 22/02/2009 16:53
A Espera de
Pareja No 21/02/2009 13:54
RECTIFICADOS
EN CALIENTE,
60049 26 549,05 549,05 0 0,22
Falta de
planeza 745 40,49 24/02/2009 18:40 A Montar No 23/02/2009 7:31
solo se ingresa
al sistema...se
60049 27 549,05 548,96 0,09 0,62
Perdida de
rugosidad 2054 55,85 13/03/2009 20:08 A Montar No 11/03/2009 4:01
60049 28 548,96 548,82 0,14 0,58
Falta de
planeza 1932 69,26 19/03/2009 18:07 A Montar No 15/03/2009 18:27
60049 28 548,82 548,8 0,02 0,44
Falta de
planeza 1932 69,26 23/03/2009 22:47 A Rectificar No 15/03/2009 18:27
60049 28 548,8 548,6 0,2 0,42
Falta de
planeza 1932 69,26 24/03/2009 0:01 A Montar No 15/03/2009 18:27
60049 29 548,6 548,53 0,07 0,37
Falta de
planeza 1247 56,57 25/03/2009 6:36 A Rectificar No 24/03/2009 23:43 dar acabado
60049 29 548,53 548,5 0,03 0,3
Falta de
planeza 1247 56,57 25/03/2009 13:22
A Espera de
Pareja No 24/03/2009 23:43
60049 30 548,5 548,17 0,33 0 0,33 Latigazo
Tonelaje
requerido 0 144,42 29/03/2009 5:12
A Espera de
Pareja No 28/03/2009 11:53
60049 31 548,17 548,05 0,12 0 0,12
Emparejami
ento
Marca por
Puntos 0 44,51 31/03/2009 4:06 A Montar No 30/03/2009 7:16
60049 32 548,05 548,05 0 0
Cambio de
Programa 0 0 01/04/2009 11:30 A Montar No 31/03/2009 22:32
60049 33 548,26 548,14 0 0 0
Abolladura
Exfoliacion 0 43,59 05/04/2009 11:18 A Montar Si - Ok 03/04/2009 23:17
60049 34 548,14 548,05 0 0,53 0
Tonelaje
requerido 1774 93,12 09/04/2009 12:30
A Espera de
Pareja No 07/04/2009 0:52
el diametro real
era de 548.22
60049 35 548,05 547,85 0,2 0,77 Exfoliacion 2554 141,24 12/04/2009 21:10
A Espera de
Pareja No 11/04/2009 14:52
60049 36 547,85 547,6 0,25 0,48
Falta de
planeza 1612 56,06 17/04/2009 1:12
A Espera de
Pareja No 14/04/2009 21:54
60049 37 547,6 547,42 0,18 0,07 0,11 Latigazo
Falta de
planeza 224 9,65 19/04/2009 22:45
A Espera de
Pareja No 17/04/2009 18:44
60049 37 547,42 547,24 0,18 0 0,18 Latigazo
Falta de
planeza 224 9,65 20/04/2009 2:10
A Espera de
Pareja No 17/04/2009 18:44
60049 38 547,24 547 0,24 0,31
Marcas por
sucio de la 1044 35,47 27/04/2009 17:27 A Montar No 25/04/2009 2:16
60049 39 547 547 0 0,16 Exfoliación 520 33,14 05/05/2009 1:28
A Espera de
Pareja No 30/04/2009 11:14
157
Tabla 24: Registro de rectificado del cilindro 60050
Fuente: Información suministrada por Taller de Cilindro
Cilindro CicloDiametro_Entrad
a
Diametro
_Salida
Consumo
_Total
Consumo_Estima
do
Consumo_Def
ectoDefecto
Causa_Cam
bioTon Km Fecha_Rectificado
Situacion_R
ectificado
Sit_us_en
_rec
Fecha_Laminacio
nObservaciones
60050 1 550 549,9 0,1 0 0,1 Presion 11/04/2008 20:19 Rectificado Si - Ok
60050 1 555 554,7 0 0 0 16/04/2008 23:01 Rectificado Si - Ok
60050 2 554,83 554,78 0 0,04 0
Falta de
planeza 144 6,47 06/07/2008 12:40 A Montar No 04/07/2008 6:26
ESTE
CILINDRO
60050 2 554,78 554,42 0 0,04 0
Falta de
planeza 144 6,47 10/09/2008 23:01 A Rectificar No 04/07/2008 6:26
cilindro de alto
cromo...dificil
60050 2 554,42 554,3 0 0,04 0
Falta de
planeza 144 6,47 23/09/2008 22:04
A Espera de
Pareja No 04/07/2008 6:26
rerectificado sin
produccion tenia
60050 3 554,3 554,1 0 0 0
Cambio de
Programa 0 0 07/10/2008 14:32 A Rectificar Si - Ok 03/10/2008 4:04
60050 3 554,35 554,3 0 0 0
Cambio de
Programa 0 0 07/10/2008 22:15
A Espera de
Pareja No 03/10/2008 4:04 MARCAS
60050 4 554,3 553,93 0 0 0
Falta de
planeza 0 0 14/11/2008 6:00 A Montar Si - Ok 05/11/2008 4:42
CILINDRO
ALTO CROMO
60050 5 553,93 553,85 0 0,6 0
Tonelaje
requerido 2005 106,86 21/11/2008 12:15
A Espera de
Pareja No 18/11/2008 7:52
presento huecos
en un extremo
60050 6 553,85 553,8 0 0,58 0
Falta de
planeza 1943 89,54 26/11/2008 3:06 A Rectificar No 23/11/2008 21:54 falta desbaste
60050 6 553,8 553,3 0 0,58 0
Falta de
planeza 1943 89,54 26/11/2008 15:01
A Espera de
Pareja Si - Ok 23/11/2008 21:54
cilindro de alto
cromo
60050 7 553,3 553 0 0,62 0
Falta de
planeza 2073 99,58 05/12/2008 5:54
A Espera de
Pareja No 01/12/2008 6:41
se baja por
quedar vibrado
60050 7 553 552,42 0 0,62 0
Falta de
planeza 2073 99,58 05/12/2008 22:14
A Espera de
Pareja No 01/12/2008 6:41
60050 8 552,42 552,42 0 1,09
Falta de
planeza 3620 161,16 17/12/2008 12:53 A Montar No 14/12/2008 5:36
el diametro real
de ste cilindro es
60050 8 552,42 552,25 0 1,09 0
Falta de
planeza 3620 161,16 07/01/2009 2:11
A Espera de
Pareja No 14/12/2008 5:36
CILINDRO
RECTIFICADOS
60050 9 552,35 552,3 0 0,41 0
Falta de
planeza 1374 0 10/01/2009 2:09 A Montar No 08/01/2009 14:45
60050 10 552,3 552,1 0 0,58 0
Falta de
planeza 1944 0 12/01/2009 21:55 A Montar Si - Ok 10/01/2009 21:48
60050 11 552,1 552 0 0,59 0
Falta de
planeza 1956 0 16/01/2009 1:42 A Montar No 14/01/2009 5:08
solo inspeccion
rectificados en
60050 12 552 551,8 0 0 0
Falta de
planeza 0 68,93 17/01/2009 5:12 A Montar No 16/01/2009 17:50
solo inspeccion
cilindros
60050 13 551,8 551,71 0 0,27 0
Tonelaje
requerido 916 0 18/01/2009 12:46
A Espera de
Pareja No 17/01/2009 18:21
60050 14 551,71 551,38 0 0 0
Marca por
Granalla 0 164,6 22/01/2009 13:38 A Montar No 21/01/2009 1:43
60050 15 551,38 551,16 0 0,57 0
Falta de
planeza 1902 0 25/01/2009 15:59 A Montar No 24/01/2009 4:54
SOLO
INSPECCION
60050 16 551,16 551,05 0 0,31 0
Tonelaje
requerido 1043 58,13 28/01/2009 13:07 A Montar No 27/01/2009 10:15
el diametro real
era de 551.24 y
60050 17 551,05 550,3 0 0,55 0
Tonelaje
requerido 1836 65,93 06/02/2009 21:24 A Montar No 31/01/2009 6:15
60050 18 550,3 550,3 0 0
Abolladura
Exfoliacion 0 1,86 07/02/2009 13:24 A Montar No 07/02/2009 2:00
rectificados en
caliente ,solo
60050 19 550,3 550,3 0 0,53
Falta de
planeza 1756 58,08 08/02/2009 14:19 A Montar No 08/02/2009 9:18
rectificado en
caliente , solo
60050 20 550,3 550,3 0 0
Marcas Por
sombra 0 56,59 10/02/2009 10:31 A Montar No 09/02/2009 14:38
RECTIFICADOS
EN CALIENTE ,
60050 21 550,3 550,23 0 0,29 0
Falta de
planeza 971 41,41 14/02/2009 0:17 No 12/02/2009 7:31
rectificado en
caliente , solo
60050 22 550,23 550,23 0 0,33
Falta de
planeza 1105 64,38 19/02/2009 1:43 A Montar No 14/02/2009 20:59
solo se le hizo el
ingreso de
60050 23 550,23 549,7 0,2 0,24
Falta de
planeza 793 30,28 19/02/2009 22:36 A Montar No 19/02/2009 15:41
rectificados en
caliente , solo
60050 24 549,7 549,7 0 0,01
Falta de
planeza 27 1,14 20/02/2009 17:23 A Montar No 20/02/2009 17:03
lamino poco
material y por
60050 25 549,7 549,5 0,2 0,15 0,05 Presion
Marcas Por
sombra 497 20,97 22/02/2009 16:55 A Montar No 21/02/2009 13:54
RECTICADOS
EN CALIENTE ,
60050 26 549,5 549,48 0,02 0,22
Falta de
planeza 745 40,49 24/02/2009 18:39
A Espera de
Pareja No 23/02/2009 7:31
solo se carga al
sistema...se
60050 27 549,48 549,35 0,13 0,62
Perdida de
rugosidad 2054 55,85 13/03/2009 19:17
A Espera de
Pareja No 11/03/2009 4:01
60050 28 549,35 549,25 0,1 0,58
Falta de
planeza 1932 69,26 19/03/2009 14:33
A Espera de
Pareja No 15/03/2009 18:27
60050 28 549,25 549,13 0,12 0,48
Falta de
planeza 1932 69,26 24/03/2009 2:02 A Montar No 15/03/2009 18:27
60050 29 549,13 548,93 0,2 0,37
Falta de
planeza 1247 56,57 25/03/2009 13:23 A Montar No 24/03/2009 23:43
60050 30 548,93 548,85 0,08 0 0,08 Latigazo
Tonelaje
requerido 0 144,42 29/03/2009 5:13 A Montar No 28/03/2009 11:53
60050 31 548,85 548,77 0,08 0 0,08 Latigazo
Marca por
Puntos 0 44,51 31/03/2009 2:06
A Espera de
Pareja No 30/03/2009 7:16
60050 32 548,77 548,7 0,07 0 0,07 Patinazo
Cambio de
Programa 0 0 01/04/2009 11:30
A Espera de
Pareja No 31/03/2009 22:32
60050 33 548,96 548,78 0 0 0
Abolladura
Exfoliacion 0 43,59 05/04/2009 11:16
A Espera de
Pareja Si - Ok 03/04/2009 23:17
60050 34 548,78 548,6 0,1 0,53
Tonelaje
requerido 1774 93,12 09/04/2009 12:31 A Montar No 07/04/2009 0:52
60050 35 548,6 548,29 0,31 0,77 Exfoliacion 2554 141,24 12/04/2009 22:26 A Montar No 11/04/2009 14:52
cilindro de alto
cromo
60050 36 548,29 548 0,29 0,48
Falta de
planeza 1612 56,06 17/04/2009 1:13 A Montar No 14/04/2009 21:54
60050 37 548 547,8 0,2 0,07 0,13 Presion
Falta de
planeza 224 9,65 20/04/2009 2:11 A Montar No 17/04/2009 18:44
60050 38 547,8 547,6 0,2 0,31
Marcas por
sucio de la 1044 35,47 27/04/2009 17:23
A Espera de
Pareja No 25/04/2009 2:16
60050 39 547,6 547,35 0,25 0,16 0,09 Patinazo Exfoliación 520 33,14 05/05/2009 3:32 A Montar No 30/04/2009 11:14
158
2.2 ANALIZAR LOS DEGASTES Y RECTIFICADOS DE LA PAREJA DE
CILINDROS DE ALTO CROMO
De acuerdo a los datos tabulados se seleccionan las variables de los
diámetros de entrada, diámetro de salida, Rectificado una vez trasladado a
taller de cilindro. Es importante acotar que se presentará dos tablas donde se
involucran en ellas todas las fechas que se hicieron los rectificados de estos
cilindros. Para poder conocer cual es el rectificado que le hacen a los
cilindros, se tomarán dos valores de cada diámetro y la diferencia entre ellas
es lo que rectificaron. A continuación se presenta el cuadro resumen con
todas las especificaciones ya expuestas de acuerdo a la causa por las que
fueron retiradas en la línea (ver Tabla 25 y Tabla 26)
Tabla 25. Rectificados del cilindro 60049
Cilindro 60049
Series Diámetros Actuales (mm)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
554.20 0.4
553.80
553.30 0.3
553.00
552.80 0.74
552.06
551.90 0.70
551.20
551.20 0.4
550.80
550.70 0.37
550.33
550.25 0.15
550.10
549.90 0.72
549.18
549.18 0
159
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
549.18
549.18 0.13
549.05
549.05 0.09
548.96
548.60 0.10
548.50
548.17 0.12
548.05
548.14 0.9
548.05
547.85 0.25
547.60
547.24 0.24
547.00
Total 5.46
Fuente: Información suministrada por el Dpto. de Ingeniería Laminación en Frío
Tabla 26. Rectificados del cilindro 60050
Cilindro 60050
Series Diámetro (mm)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
554.70 0.77
553.93
553.85 0.55
553.30
552.42 0.32
552.10
552.00 0.2
551.80
551.70 0.32
551.38
551.16 0.11
551.05
550.30 0
550.30
160
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
550.30 0.7
550.23
550.23 0.53
549.70
549.70 0.20
549.50
549.48 0.13
549.35
549.13 0.2
548.93
548.85 0.15
548.70
548.78 0.18
548.60
548.29 0.29
548.00
547.80 0.2
Total (mm) 4.13
Fuente: Información suministrada por el Dpto. de Ingeniería Laminación en Frío
Para poder visualizar el nivel de desgaste de la pareja de cilindros se
presenta a continuación (ver Gráfico 11)
161
Fuente: Tabla 25 y 26 Gráfico 11. Perfil de desgaste de la pareja de cilindros alto cromo
Análisis: De acuerdo a la gráfica obtenida se puede observar que a medida
que la pareja de cilindro es rectificada presentan un nivel de desgaste de
acuerdo al uso que se le vaya dando. Los cilindros cuando son rectificados
se deben principalmente a las marcas presentadas en el mismo, aunque
independiente si la pareja de cilindro llega al taller por cambio de programa y
no presentan marcas los cilindros son igualmente rectificados.
Es importante acotar que la pareja de cilindros actuales han sido rectificados
desde el año pasado hasta el mes de abril de 2009, donde el cilindro 60049
ha sido rectificado 32 veces, llegando a tener un diámetro de 547mm
actuales, mientras que el cilindro 60050 ha sido rectificado 31 rectificados,
presentando un diámetro de 547.600mm. A continuación se presenta un
gráfico donde se describe el nivel de rectificados de ambos cilindros (ver
Gráfico 12 y Gráfico 13).
162
Fuente: Tabla 25 y 26 Gráfico 12. Último Rectificado cilindros alto cromo
Análisis: A través del gráfico se puede notar las dos parejas de cilindros con
los valores de rectificados que se le han hecho, donde el cilindro 60049
actualmente tiene 547mm de rectificado mientras que el cilindro 60050 tiene
un diámetro de 547.60mm rectificados. Este gráfico indica que el cilindro
60049 ha sido rectificado varias veces, es decir, que presenta mayor
desgaste que el cilindro 547.60.
163
Fuente: Tabla 25 y 26 Gráfico 13. Total de Rectificado
Análisis: Los resultados muestran que el cilindro con la numerología 60049
presenta un total en rectificado de 5.46 mm desde el mes de abril del año
pasado hasta el presente año. Mientras que el cilindro 60050 tiene un total
de 4.13 mm en rectificado. El cilindro 60049 se puede observar que muestra
un mayor desgaste en comparación con el cilindro 60050. De acuerdo al
resultado se puede deducir entonces que el cilindro que presenta mayor
desgaste lo ubican la mayoría de las veces en la parte superior del bastidor
de la línea, esto se debe, a que las bobinas que provienen del laminador
presentan mayor desgaste y marcas.
164
2.3 CALCULAR Y ANALIZAR LAS TONELADAS DE PRODUCCIÓN DE
LOS CILINDROS DE ALTO CROMO Y FUNDICIÓN
Para saber la cantidad de toneladas producidas con los registro de datas
desde el año pasado hasta el presente año, el departamento de ingeniería de
la gerencia de laminación en frío lleva el control de registro de todas las
bobinas que fueron procesada con los cilindros de alto cromo. De manera
que para poder calcular la cantidad de toneladas procesadas para cada mes
se tomaron como variable los pesos de las bobinas, dichos pesos registrados
fueron divididos entre 1000 con el propósito de saber cuantas fueron las
toneladas procesadas en la línea.
A continuación se presenta una tabla resumen de la cantidad de toneladas
procesadas en la línea con los cilindros de alto cromo y fundición y su
respectivo gráfico (ver Tabla 27 y Gráfico 14)
Tabla 27. Registro de Toneladas producidas
ind_reproceso (Varios elementos)
clasificacion_material E
Suma de Toneladas
Mes Total
4/2008 31330,4
5/2008 29516,761
6/2008 27034,703
7/2008 35340,733
8/2008 24207,173
9/2008 25271,107
10/2008 33672,066
11/2008 33910,313
12/2008 17088,629
1/2009 38190,32
2/2009 19089,671
3/2009 21268,378
4/2009 46140,721
Total general 382060,975
Fuente: Elaboración Propia
165
Fuente: Tabla 27
Gráfico 14. Toneladas de Producción
Análisis: Los resultados muestran el registro de mes a mes de la cantidad
de bobinas con que fueron procesadas en la línea Skin Pass con los
Cilindros de Trabajo de alto cromo y fundición. En el mes donde hubo poca
producción fue en el mes de Diciembre de 2008 con un total de 17088.629
toneladas, mientras que para el mes de abril del presente año tuvieron un
récord de toneladas procesadas en la línea, es decir, duplicó la producción
en comparación con el mes de abril de 2008 con un total de 46140.721
toneladas.
166
3. CAMBIOS DE CILINDROS DE ALTO CROMO Y FUNDICIÓN EN EL
TREN SKIN PASS
El procedimiento para llevar a cabo el cambio de cilindro es lo mismo para
ambos prototipos a diferencia de cada cilindro es cambiado constantemente
debido a las propiedades que contiene mientras que el otro tarda mas en
hacer el respectivo cambio, ya que presentan una mayor dureza.
3.1 REALIZAR UN FORMATO PARA LLEVAR LOS REGISTROS DE LOS
CAMBIOS DE CILINDROS QUE SE LLEVAN A CABO EN LA LÍNEA
Para llevar a cabo este estudio fue necesario elaborar un formato para poder
llevar los registros de las actividades efectuadas en los 3 turnos al momento
de realizar los cambios de cilindros. Estos registros fueron obtenidos en la
intranet de los turnos 1 y 3 que quedan plasmados en el sistema de las
demoras producidas en la línea, a diferencia del turno 2 que fueron tomados
los datos directos para ver los acontecimientos producidos al llevar a cabo la
operación, que se presenta en la Tabla 28.
Tabla 28. Registro de Cambio de Cilindros
Turno Inicio Fin Duración (Min.)
Comentarios
3 19:24:41 19:35:26 10:45 Falta de planeza
2 10:06:28 10:25:53 19:25 Falta de planeza
1 05:59:46 6:09:23 09:37 Falta de planeza
1 6:07:31 6:10:59 3:28 Falta de planeza
3 21:30:23 21:38:32 08:09 Cambio de Cono
1 01:02:57 01:10:48 07:51 Falta de planeza
3
19:05:36
19:12:10
06:34
Tonelajes requeridos.
Cumplimiento con el programa siguiente
1 1:24:17 1:33:43 09:28 Falta de planeza
1
2:48:37
2:53:28
04:51
Se cambia cilindro de trabajo por pasar
material de 1100mm Tace 32
167
3 18:58:00 19:05:35 07:35 Falta de planeza
2
8:59:07
9:13:49
14:42
Cambio de cilindro por tonelajes requeridos
1 5:16:26 5:28:16 11:50 Falta de planeza
3 19:52:45 20:09:54 17:09 Falta de planeza
3 19:58:19 20:09:29 11:10 Falta de planeza
2 14:45:29 14:53:08 07:39 Falta de planeza
1 23:07:02 23:34:01 26:59 Falta de planeza
1 2:44:02 2:50:02 6:00 Falta de planeza
2 13:17:24 13:33:46 16:22 Falta de planeza
3 19:32:51 19:43:37 10:46 Falta de planeza
1 05:06:45 05:18:08 11:23 Falta de planeza
Fuente: Apéndice 2
Todos los registros son tomados los tiempos al inicio de la operación y al final
y la diferencia entre ellas se determinaba las demoras producidas al
momento de realizar el cambio de cilindro, es decir, se toman las variables de
los turnos, la hora de inicio para el cambio de cilindro, hora final y las
demoras producidas.
3.2 FRECUENCIA POR CAMBIOS DE CILINDROS
Con los datos obtenidos a través del formato elaborado, se puede observar
con que frecuencia son cambiados los conos en la línea tomando como
eslabón las fechas y los turnos presentes en la línea.
Para poder comprender de manera mas fácil la frecuencia, se presentara a
continuación lo cálculos de Wkm y los turnos y las fechas en que son
cambiados los cilindros (ver Tabla 29 y 30)
168
Tabla 29. Frecuencia por cambio de cilindros de Alto Cromo
1 pareja de Cilindros de Alto Cromo
Turno Fecha
Ingreso: T2
Salida: T3
24/03/09
25/03/09
Fuente: Tabla 12
Tabla 30. Frecuencia por cambio de cilindros de Fundición
1 pareja de Cilindros de Fundición
Turno Fecha
Ingreso: T3
Salida: T1
25/03/09
26/03/09
Fuente: Tabla 12
Con estos datos se puede observar que los cilindros de Alto cromo se hacen
cambios de Cono cada 3 turnos; mientras que los de Fundición se realizan 1
cambio cada turno, esto es debido a que los cilindros de cromo presentan
mayor dureza mientras que los de fundición tienden a desgastarse o
marcarse más rápido.
3.3 DEMORAS PRODUCIDAS POR CAMBIO DE CILINDROS
Factores de Intervención en el Tiempo de Ejecución de la Actividad
Los factores que intervinieron en las actividades se encuentran divididos en
dos partes, factores presentados en el proceso de inicio de cada actividad y
desvíos presentados en la actividad.
169
Inicio de Actividad
El proceso se llevaba a cabo de manera eficaz siempre y cuando
tengan material para procesar en la línea.
Desviaciones de la Actividad
Las bobinas deben tener un tiempo de enfriamiento de 72 horas para
que puedan ser procesadas en el Skin Pass con una temperatura no
mayor de 55 °C.
Mantenimiento de la grúa puente por lo que atrasaba el proceso por
no llegar material a la línea.
Falta de material que no son enviados a la línea provenientes del
laminador en caliente.
Cilindro cambiado constantemente debido a varios eventos producidos
bien sea porque no garantizan planeza a las láminas, material
adherido a los cilindros por lo que marca el material, cambio de cono
por tonelajes requeridos.
Parada de la línea por mantenimiento.
Falla mecánica y/o eléctrica en la línea que tenían que reparar la
cuadrilla, en caso de que no estaban en manos de ellos repararlo
llamaban a personal especializado en el caso, solucionando el
problema existente.
3.3.1 Elementos de la Actividad
Los cilindros de trabajo del tren Skin Pass están formados por una pareja de
cilindros superior e inferior, los cuales están ubicados en 1 solo bastidor que
consta el Skin Pass encargados de reducir el espesor de las bandas, los
cuales le proporcionan el acabado final a la misma. Para este estudio se
tomaron en cuenta dos procesos:
170
a) Traslado o retiro de Cilindros: Esta actividad consiste en trasladar y
colocar la pareja de cilindros ya usados en la plataforma ubicada en la
línea férrea, es decir, a la salida de la línea, conjuntamente con la
sirena encendida. Este proceso se presenta en varios pasos que se
presenta a continuación:
1.- Retiro gancho c de la grúa: Esta etapa se inicia cuando El operador de
la grúa debe posicionar el gancho C en el soporte ubicado al lado de la vía
férrea y luego el operador encargado de la línea debe liberar el gancho C del
gancho de la grúa usando una pértiga de aluminio.
2.- Eslingar pinza o aparejo al gancho de la grúa: El operador de la grúa
debe bajar el gancho principal y el técnico Skin Pass debe levantar el
pasador de bloque giratorio de dicho gancho con una pértiga de aluminio,
posicionar el ancla del gancho de manera tal que se acople directamente con
el asa del aparejo o pinza para traslado de los cilindros de trabajo, luego
colocar nuevamente el pasador para que el ancla quede en una posición fija.
3- Colocar pinza o aparejo sobre los cilindros de trabajo. El operador de
la grúa debe colocar la pinza o el aparejo para traslado de cilindros de
trabajo sobre la pareja de cilindros a movilizar, luego el técnico Skin Pass
debe introducir los pines de la pinza o aparejo en los orificios de las cajas
lado operador y lado motor del cilindro de trabajo inferior.
4.- Trasladar cilindros de trabajo a plataforma. El operador de la grúa
debe izar, trasladar y colocar la pareja de cilindros de trabajo en la
plataforma ubicada a la salida de la línea, conjuntamente con la sirena
encendida.
171
5.- Retirar pines de la pinza o aparejo. El operador técnico Skin Pass debe
retirar los pines de las cajas inferiores del cilindro de trabajo tomándolos por
las asas de los mismos.
6.- Colocar pinza o aparejo sobre los cilindros de trabajo nuevos
ubicados. El operador de la grúa debe colocar la pinza para traslado de
cilindros sobre la pareja de cilindros nuevos ubicados en la plataforma, luego
el operador técnico Skin Pass debe introducir los pines en los orificios de las
cajas lado operador y lado motor del cilindro de trabajo inferior.
7.- Trasladar pareja de cilindros nuevos. El operador de la grúa debe izar,
trasladar y colocar la pareja de cilindros nuevos en el carro porta cilindros
ubicados al frente del bastidor conjuntamente con la sirena encendida.
8.- Colocar pinza o aparejo en el soporte porta pinza. El operador de la
grúa debe colocar la pinza en el porta pinza y el técnico Skin Pass usando
una pértiga de aluminio debe presionar el seguro de boca del gancho de la
grúa para que el operador de la grúa retire el gancho del asa de la pinza o
aparejo de traslado de cilindros. Luego, se debe colocar nuevamente el
gancho de la grúa con el seguro de boca hacia el lado derecho o viendo
hacia el patio de bobinas.
A continuación se muestran en la Tabla 31 Los tiempos medios de los
elementos encontrados en el proceso de traslado o retiro de cilindros:
172
Tabla 31. Tiempos Medios
Traslado o retiro Tamaño de la muestra Promedio (Min)
Retiro de Gancho de la grúa 10 0.30
Eslingar pinza al gancho de la grúa
10 0.40
Colocar pinza sobre los cilindros de trabajo
10 0.25
Traslado cilindro de trabajo a plataforma
10 1.01
Retirar pines de la pinza 10 0.30
Colocar pinza sobre los cilindros de trabajo nuevos ubicados
10 0.49
Trasladar pareja de cilindros nuevos
10 2.01
Colocar pinza en el soporte porta pinza
10 1.15
TOTAL 5,91
Fuente: Actividades del tren Skin Pass
El tiempo medio calculado es de 5,91 por ciclo en el proceso de traslado y retiro
por lo que según el Método General Electric, este valor se encuentra en el
rango comprendido entre 5,00-10,00 minutos por ciclos, por lo que el número de
ciclos recomendados para el estudio de tiempos es de 10, siendo aceptada la
muestra tomada.
En el gráfico que se muestra a continuación se observa que la operación que
representa mayor número de tiempo es la de extraer los anillos de seguridad
para posteriormente realizar el traslado de pareja de cilindros nuevos teniendo
un tiempo de 2,01 min.
173
Fuente: Tabla 31 Gráfico 15. Traslado y retiro de Cilindros
Los Tiempos Normales se obtienen con la siguiente fórmula:
iaConsistencsCondicioneEsfuerzoHabilidadVC 1
Donde;
:TN Tiempo Normal
:TM Tiempo Medio
:VC Coeficiente de Velocidad
Para establecer el coeficiente de velocidad de los elementos se basó en el
sistema desarrollado por Westinghouse Electric Corporation (Ver Anexo A).
Este sistema establece cuatro factores que son: Habilidad, Esfuerzo,
Condiciones de Trabajo y Consistencia. El coeficiente de Velocidad de cada
elemento se muestra en la Tabla 32, a continuación:
VCTMTN
174
Tabla 32. Coeficiente de Velocidad del Proceso de Traslado y retiro de Cilindros
Elementos Habilidad Esfuerzo Condiciones de Trabajo
Consistencia CV
1 Bueno C1
+0,05
Excelente B2
+0,08
Buenas C +0,02
Buena C +0,01
1,16
2 Excelente B2 +0,08
Excelente B2
+0,08
Buenas C +0,02
Excelente B +0,03
1,21
3 Excelente B2 +0,08
Excelente B2
+0,08
Buenas C +0,02
Excelente B +0,03
1,21
4 Excelente B2 +0,08
Excelente B2
+0,08
Buenas C +0,02
Excelente B +0,03
1,21
5 Bueno C1
+0,05
Excelente B2
+0,08
Buenas C +0,02
Buena C +0,01
1,16
6 Excelente B2 +0,08
Excelente B2
+0,08
Buenas C +0,02
Excelente B +0,03
1,21
7 Excelente B2 +0,08
Excelente B2
+0,08
Buenas C +0,02
Excelente B +0,03
1,21
8 Excelente B2 +0,08
Excelente B2
+0,08
Buenas C +0,02
Excelente B +0,03
1,21
Fuente: Actividades realizadas del tren Skin Pass
Los tiempos normales para cada elemento se pueden observar en la Tabla
33:
Tabla 33. Tiempo Normal del Proceso de Traslado y Retiro de cilindro
Elementos CV T Medio
(Min.) T Normal
(Min.)
1 1,16 0.30 0.35
2 1,21 0,40 0.48
3 1,21 0,25 0,30
4 1,21 1,01 1,22
5 1,16 0,30 0,35
6 1,21 0,49 0.59
7 1,21 2,01 2.43
8 1,21 1,15 1.39
Total 7.11
Fuente: Actividades realizadas del tren Skin Pass
175
Para determinar la evaluación de los suplementos o tolerancias se basó en
los efectos de las condiciones laborales establecido por la Oficina
Internacional del Trabajo que se muestra en la Tabla 34:
Tabla 34. Tolerancias - Traslado y retiro de cilindros
Tolerancias %
A. Constantes:
1. Tolerancia Personal
2. Tolerancia básica por fatiga
5
4
B. Variables:
1. Tolerancia por estar de pie
2. Tolerancia por posición no normal:
a. Ligeramente molesta
3. Condiciones Atmosféricas (calor y humedad) variables
4. Atención estricta
b. Trabajo fino o de gran cuidado
5. Nivel de ruido:
b. Intermitente – fuerte
6. Esfuerzo mental:
b. Proceso complicado o que requiere amplia atención
7. Monotonía:
b. Moderada
2
0
6
2
2
4
1
Total (%) 26
Fuente: Anexo B
El tiempo estándar del proceso de desmontaje de cilindros esta dado por:
TE= T Normal+Tolerancias (%T Normal)
TE= 7.11 + (7,11 * 0,26) = (7.11 +1,84) min
TE= 8.95 min 9,35min
176
b) Cambio de Cilindros: Esta etapa se inicia cuando ya los cilindros
nuevos están ubicados en el carro porta cilindros frente al bastidor y el
operador procede a manejar los controles de forma manual para llevar
a cabo el proceso de cambio de cilindro. Para el cambio de cilindro se
presentan los siguientes procedimientos:
1- Accionar el pulsante "Cambio de Cilindros ON", la cual esta ubicado en
el panel AP5 donde se encuentra los bastidores de la línea para iniciar el
cambio de cilindros de trabajo automáticamente.
2- Seleccionar el Modo Automático, en la pantalla Cambio de
Cilindros/Modo cambio de cilindros de trabajo del panel AP5 y presionar la
opción "Inicio de ciclo", con lo cual automáticamente se baja el pass line.
3- Posicionar gancho de extracción, consiste en accionar en el panel AP5
el selector "Rodillo de trabajo extract" y verificar en la pantalla "Cambio de
Cilindros" del panel que el gancho se encuentre en posición 100, con lo cual
el sistema sube los rieles de trabajo.
4- Bajar rieles plegables accionando desde el panel AP5 el
pulsante "Rieles plegables Bajar", con lo cual se abre automáticamente las
placas axiales y se bajan los rieles plegables.
5- Posicionar carro porta cilindros accionando el pulsante "Carro
cambio rodillos viejos" realizar la extracción de cilindros manualmente
colocando el selector "Rodillo de trabajo extract" en posición adelante,
llevando los cilindros hasta el tope del carro porta cilindros.
177
6- Introducir cilindros nuevos. Posicionar de forma manual el carro porta
cilindros en posición de cilindros nuevos accionando el pulsante "Carro
cambio de rodillos nuevos" y colocar el selector "Rodillo de trabajo extract"
en posición atrás para introducir los cilindros de trabajo nuevos dentro del
bastidor hasta que lleguen al tope, de manera automática se cerrarán las
placas axiales; luego se debe accionar el pulsante "Rieles plegables Subir"
con lo cual automáticamente bajarán los rieles de trabajo y subirán los rieles
plegables.
7- Colocar el gancho de extracción, completamente retraído o en posición
cero (0) accionando el selector "Rodillo de trabajo extract" hasta la posición
cero.
8- Retirar carro porta cilindros accionando desde el panel loca AP5 el
pulsante "Carro cambia cilindros Fuera".
9- Introducir en la pantalla "Datos del Cilindro/Bastidor 1, los datos de los
cilindros nuevos: N° de cilindros, diámetro, rugosidad y corona. En la pantalla
"Causa del Cambio" se debe seleccionar la opción "Operativo" y el tipo de
material "Chapa fina", luego colocar la causa del cambio de los cilindros.
Automáticamente con estas acciones se posiciona el Pass Line.
10- Deshabilitar el cambio de cilindros oprimiendo el pulsante "Cambio
de Cilindros OFF", activar la flexión accionando el pulsante "Flexión on" y
en la pantalla de alta presión pulsar la opción "Oil Mist/Arranque" para
encender el Oil Mist.
178
11- Calibrar el bastidor accionando desde el panel local AP5 el pulsante
"Calibración" o presionar en la pantalla: General/Bastidor la opción de
"Calibrar Bastidor".
A continuación se presenta la Tabla 35 con los tiempos medios de los
cambios elementos encontrados en el proceso de cambio de cilindro:
Tabla 35. Tiempos medios en Cambios de Cilindros
Actividades Tamaño de Muestra
Promedio (Min/Seg)
Accionar el pulsante "Cambio de Cilindros ON"
15 0.10
Seleccionar el Modo Automático
15 0.05
Posicionar gancho de extracción
15 0.31
Bajar rieles plegables accionando desde el panel AP5 el pulsante "Rieles plegables Bajar"
15 0.05
Posicionar carro porta cilindros accionando el pulsante "Carro cambio rodillos viejos"
15 1.05
Introducir cilindros nuevos. 15 0.31
Colocar el gancho de extracción
15 0.30
Retirar carro porta cilindros
15 0.30
Introducir en la pantalla "Datos del Cilindro/Bastidor 1
15 1.48
Deshabilitar el cambio de cilindros oprimiendo el pulsante "Cambio de Cilindros OFF"
15 1.39
Calibrar el bastidor accionando desde el panel local AP5 el pulsante "Calibración" o presionar en la pantalla
15 1.02
Total 6.36
Fuente: Elaboración propia
179
El tiempo medio calculado es de 6.36 por ciclo en el proceso de traslado y retiro
por lo que según el Método General Electric, este valor se encuentra en el
rango comprendido entre 2-5 minutos por ciclos, por lo que el número de ciclos
recomendados para el estudio de tiempos es de 15, siendo aceptada la muestra
tomada.
En el gráfico 16 que se muestra a continuación se observa que la operación que
representa mayor número de tiempo es la de extraer los anillos de seguridad
para posteriormente introducir los cilindros nuevos en un tiempo de 1.48min/
seg.
Fuente: Tabla 35 Gráfico 16. Tiempo Promedio en Cambios de Cilindros
Los Tiempos Normales se obtienen con la siguiente fórmula:
iaConsistencsCondicioneEsfuerzoHabilidadVC 1
Donde;
VCTMTN
180
:TN Tiempo Normal
:TM Tiempo Medio
:VC Coeficiente de Velocidad
Para establecer el coeficiente de velocidad de los elementos se basó en el
sistema desarrollado por Westinghouse Electric Corporation. Este sistema
establece cuatro factores que son: Habilidad, Esfuerzo, Condiciones de
Trabajo y Consistencia. El coeficiente de Velocidad de cada elemento se
muestra en la Tabla 36, a continuación:
Tabla 36. Coeficiente de Velocidad del Proceso de Cambio de Cilindros
Elementos Habilidad Esfuerzo Condiciones de Trabajo
Consistencia CV
1 Bueno C1
+0,05 Excelente
B2 +0,08 Buenas C
+0,02 Buena C
+0,01 1.16
2 Excelente B2 +0,08
Excelente B2 +0,08
Buenas C +0,02
Excelente B +0,03
1.21
3 Bueno C1
+0,05 Excelente
B2 +0,08 Buenas C
+0,02 Buena C
+0,01 1.16
4 Excelente B2 +0,08
Excelente B2 +0,08
Buenas C +0,02
Excelente B +0,03
1.21
5 Bueno C1
+0,05 Excelente
B2 +0,08 Buenas C
+0,02 Buena C
+0,01 1.16
6 Bueno C1
+0,05 Excelente
B2 +0,08 Buenas C
+0,02 Buena C
+0,01 1.16
7 Bueno C1
+0,05 Excelente
B2 +0,08 Buenas C
+0,02 Buena C
+0,01 1.16
8 Bueno C1
+0,05 Excelente
B2 +0,08 Buenas C
+0,02 Buena C
+0,01 1.16
9 Excelente B2 +0,08
Excelente B2 +0,08
Buenas C +0,02
Excelente B +0,03
1.21
10 Bueno C1
+0,05 Excelente
B2 +0,08 Buenas C
+0,02 Buena C
+0,01 1.16
11 Bueno C1
+0,05 Excelente
B2 +0,08 Buenas C
+0,02 Buena C
+0,01 1.16
Fuente: Anexo A
181
Los tiempos normales para cada elemento se pueden observar en la Tabla
37
Tabla 37. Tiempo Normal del Proceso de Cambio de cilindros
Elementos CV T Medio
(Min.) T Normal
(Seg.)
1 1.16 0.10 0.116
2 1.21 0.05 0.060
3 1.16 0.31 0.359
4 1.21 0.05 0.060
5 1.16 1.05 1.218
6 1.16 0.31 0.359
7 1.16 0.30 0.348
8 1.16 0.30 0.348
9 1.21 1.48 1.790
10 1.16 1.39 1.612
11 1.16 1.02 1.183
6.10
Fuente: Elaboración Propia
Para determinar la evaluación de los suplementos o tolerancias se basó en
los efectos de las condiciones laborales establecido por la Oficina
Internacional del Trabajo que se muestra en la Tabla 38:
Tabla 38. Tolerancias - Cambios de cilindros
Tolerancias %
A. Constantes:
1. Tolerancia Personal
2. Tolerancia básica por fatiga
5
4
B. Variables:
1. Tolerancia por estar de pie
2. Tolerancia por posición no normal:
a. Ligeramente molesta
3. Condiciones Atmosféricas (calor y humedad) variables
4. Atención estricta
b. Trabajo fino o de gran cuidado
5. Nivel de ruido:
b. Intermitente – fuerte
2
0
6
2
2
182
6. Esfuerzo mental:
b. Proceso complicado o que requiere amplia atención
7. Monotonía:
b. Moderada
4
1
Total (%) 26
Fuente: Anexo B
El tiempo estándar del proceso de Cambio de cilindros esta dado por:
TE= T Normal+Tolerancias (%T Normal)
TE= 6.10 + (6.10 * 0,26) = (6.10 +1.586) seg
TE= 7.68 seg 8.06min/seg
A continuación se muestra en la Tabla 39 el tiempo estándar de todo el
proceso de producción de cilindros de trabajo de tren continuo. El tiempo
estándar total mostrado es el seguimiento a una pareja de cilindros.
Tabla 39. Tiempo Estándar del Proceso de Producción Cilindros
FASES TIEMPO ESTÁNDAR
Cilindros Fundición(Min) TIEMPO ESTÁNDAR Cilindros Cromo(Min)
Traslado y Retiro de Cilindros
9,35 9,35
Cambio de Cilindro
8.06 8.06
Fuente: Elaboración Propia
3.3.1.1 Demoras Inevitables
Espera de Grúa: Esta demora es inevitable, puesto que en la línea
tiene solamente una (1) grúas tipo puente, y las mismas se encargan
de transportar los cilindros y las bobinas de un sitio a otro. Muchas
veces estas se encuentran en una de las áreas, y por ende se tardan
para realizar las actividades en las otras.
183
A continuación se muestra en la Tabla 40 los tiempos medios de las demoras
inevitables observadas durante el proceso de producción de cilindros.
Tabla 40. Demoras Inevitables
Demoras Tiempo Medio
(Min)
Demora por Espera de Grúa 8,50
Total 8,50
Fuente: Elaboración Propia
El promedio de las demoras inevitables presentadas durante el proceso se le
suman al tiempo estándar para establecer el tiempo estándar total de
producción de la línea, los cuales se presentan a continuación en la Tabla
41:
Tabla 41. Tiempo Estándar del Proceso de Producción de Cilindros
Fases Tiempo estándar
Traslado de cilindros(Min)
Tiempo estándar cambio de
cilindros(Min)
Tiempo Estándar 9.35 8.06
Demoras Inevitables 8,50 8,50
Total Tiempo Estándar 18.25 16.56
Fuente: Elaboración Propia
184
Para mostrar el desglose de las actividades en elementos de ejecución y las demoras presentadas, con sus
respectivos tiempos; se utilizó un Diagrama de Gantt que se muestra en la Figura 32:
Figura 36. Diagrama Gantt Fuente: Elaboración propia
NOTA: Todas las actividades que se ejecutan para realizar el cambio de cilindro donde contiene los tiempos
en 0minutos ese valor esta expresado en segundos, el tiempo en segundo el programa no los acepta. A
excepción de la actividad en posicionar los carros porta cilindros y las actividades 9, 10, 11 su tiempo esta
expresada en minutos por lo que toma los valores mostrados. La ejecución tiene un tiempo estándar de 8.06
minutos establecidos para llevar a cabo el proceso.
185
3.4 ESTUDIAR Y ANALIZAR LOS COSTOS QUE GENERA LOS CAMBIOS
DE CILINDROS DE FUNDICIÓN Y ALTO CROMO
Para llevar a cabo este estudio, primero se necesitó recabar toda la
información necesaria del personal de proceso, ingeniería y programación
para poder analizar los costos por demoras que generan al hacer los
cambios de cilindros.
De acuerdo a los datos facilitados por los departamentos de la gerencia de
Laminación en Caliente y Frío, se efectúan los cálculos de los costos por
demoras en cuanto al tiempo de interrupción por cambio de cilindros de
trabajo que es de 8.06 minutos ya calculados con anterioridad. Se toma
como permisa la productividad disponible de 63.50 t/hrs, la vida útil de los
dos cilindros, Alto Cromo (55mm) y Fundición (50mm), es decir, donde la
vida útil indica que los cilindros pueden ser procesados más de 200 veces, y
la contribución banda de Skin Pass es de 10$/t. Se tiene como datos los
valores en cuanto a la producción que generan estos cilindros en la línea y el
tiempo, se procede hacer la siguiente operación:
Costos por demoras de ambos cilindros:
Si se tiene como dato del tiempo de demora que se produce en la línea al
hacer el cambio de cilindro es de 8.06 minutos, se efectúa:
1 hora 60minutos
X 8.06 minutos
X= 0.134 hrs
Entonces;
186
0.134 Horas x 63.50 __t__ = 8.509 t
Hrs
Por lo tanto se tiene que cada vez que se lleva a cabo el proceso de cambio
de cilindros en la línea se dejan de producir 8.509 toneladas.
De acuerdo a las toneladas que se dejan de producir en la línea por cambio
de cilindros, se tiene el costo de la contribución de la banda, es decir, el valor
agregado que se le da a la producción, que es de 10$/t, entonces:
10 __$__ x 8.509 t = 85.09$ de valor agregado que se le da por contribución
t de banda luego de ser procesado en la línea.
Para poder determinar cuanto es el costo producción, se tiene como dato que
el precio por toneladas de acero en Sidor tienen un valor de 600$/t, y la
toneladas que se dejan de producir en la línea es de 8.509t a los 8.06
minutos por cada cambio de cilindro se tiene:
600__$__ x 8.509 t = 5105.4 $ t Análisis: De acuerdo al resultado obtenido se tiene que los 5105.4$ es el
costo de producción de la línea, es decir, lo que se deja de producir por 1
parada en el Skin Pass por cambio de cilindro a los 8.06 minutos.
Seguidamente se suman los costos por contribución de banda y el costo por
toneladas de producción, se tiene lo siguiente:
Contribución de Banda = 85.09$ +
Producción = _5105.4$__
5190.49$
187
Fuente: Elaboración Propia Gráfico 17. Demoras por Producción
Análisis: El grafico indica que el valor arrojado de 5190.49$ es el total en
costo de producción, es decir, lo que se deja de producir por la contribución
de banda y por paradas, la cual indica que por una parada en la línea de
8.06minutos por cambio de cilindro se pierde la cantidad dicha anteriormente.
En BsF equivale a 11159.55, utilizando el cambio oficial de 2.15 BsF/$.
Ahora bien, de acuerdo a los resultados obtenidos se procede a realizar los
cálculos correspondientes para ambos cilindros, es decir, saber cuanto es lo
que se ahorra en 1 semana con los cilindros de alto cromo y los de fundición.
Los datos son obtenidos de acuerdo a la Tabla 12 mostradas anteriormente.
Para llevar a cabo el análisis es necesario conocer con que frecuencia son
cambiados los cilindros, se selecciona una muestra para de poder observar
de manera más clara los minutos que se economizan en comparación de uno
con otro (ver Tabla 42 y Tabla 44).
188
Cilindros de Trabajo de Alto Cromo
Tabla 42: Cambio de Cilindro de alto cromo en cada turno
1 pareja de Cilíndros de Alto Cromo
Turno Fecha
Ingreso: T2 Salida: T3
24/03/09 25/03/09
Fuente: Tabla 12
De acuerdo a esta tabla observa la siguiente comparación: Los cilindros de
alto cromo son cambiados 1 cada 4 turnos. En una semana ocurren 5
cambios de cilindros. En la Tabla 43 se indican los tiempos y los costos por
demoras por lo que se aplica lo siguiente:
Tabla 43. Frecuencia de cambio de cilindros de alto cromo y tiempo
Semana
Turnos
Cambios de Cilindros
Tiempo por cambio de
cilindros(min)
Costo por
demoras($/sem)
1 4 5 8.06 5190.49
Fuente: Elaboración Propia
Cambios de Cilindros x Tiempo por cambio de Cilindros
5 x 8.06min
= 40.3 min
Cilindros de Trabajo de Fundición
Tabla 44: Cambio de Cilindro de fundición en cada turno
1 pareja de Cilíndros de Fundición
Turno Fecha
Ingreso: T3 Salida: T1
25/03/09 26/03/09
Fuente: Tabla 12
De acuerdo a esta tabla se analiza la siguiente comparación: Los cilindros de
Fundición son cambiados 1 cada turno. En una semana ocurren 21 cambios
de cilindros. En la Tabla 45 se tiene el tiempo y el costo por demoras:
189
Tabla 45: Frecuencia de cambio de cilindros de fundición y tiempo
Semana
Turnos
Cambios de Cilindros
Tiempo por cambio de
cilindros(min)
Costo por
demoras($/sem)
1 1 21 8.06 5190.49
Fuente: Elaboración Propia
Cambios de Cilindros x Tiempo por cambio de Cilindros
21 x 8.06min
= 169.26 min.
A continuación se presentan los minutos que se pierden en una semana por
cambios de cilindros en la línea tanto los de Alto Cromo como los de
Fundición se presenta el Gráfico 18, donde se observa detalladamente la
diferencia en minutos de una pareja de cilindros con respecto a otro.
Fuente: Elaboración Propia Gráfico 18. Tiempos por demoras de cambio de cilindros
Análisis: Se Observa que los cilindros de alto cromo tienen un menor tiempo
de demora producida por el cambio de cilindro de 40.3 minutos, mientras que
190
los de fundición tienen un tiempo superior de 169.26, es decir, que los de
fundición son cambiados con más frecuencia que los cilindros de alto cromo.
A continuación se presenta la Tabla 46 donde indica la diferencia en costo
por cada cambio de cilindro que se produce en la línea:
Tabla 46. Total en Costo por Cambios de Cilindros en la línea Skin Pass
Tipo de Cilindro Cambios de cilindros/semana
Costo/Cambio Total($/Sem)
Alto Cromo 5 5190.49$ 25952.45
Fundición 21 5190.49$ 109000.294
Fuente: Tabla 43 y Tabla 45
Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos se tiene que los cilindros de
alto cromo tienen un costo de 25952.45$ y los cilindros de fundición tienen un
costo de 109000.29$, estos valores indican lo que se deja de producir en una
semana por un cambio de cilindro. Se puede observar que los cilindros de
alto cromo generan menos costos por parada que los de fundición. Desde
otro punto de vista se puede analizar que si la línea procesa con los cilindros
de alto cromo el ahorro de la empresa que genera al trabajar con estos
cilindros es de 83047.844 $/sem, mientras que si la línea procesa con los
cilindros de Fundición genera un perdida del monto ducho anteriormente.
Si se quiere saber cuanto es lo que se deja de producir en 1 año por un
cambio de cilindro en la línea se aplica lo siguiente:
Cilindros de Alto Cromo
___5 cambios__ x __52semanas__ x __5190.49$__ = 1349527.4$/año
Semanas 1 año cambio
Cilindros de Fundición
191
___21 cambios__ x __52semanas__ x __5190.49$__ = 5668015.08$/año
Semanas 1 año cambio
Análisis: Como se puede observar, los resultados obtenidos garantiza que
los cilindros de Alto Cromo generan una cantidad en costo inferior por 1
parada por cambio de cilindros en comparación con los cilindros de
Fundición.
Costos por demoras por 1 minuto de parada en la línea
1 hora 60minutos
X 1 minuto
X= 0.016 horas
Se efectúa la conversión a 1 minuto para saber cuanto es la pérdida en 1
minuto de parada en el SKP.
0.016 Hrs x 63.50 __t___ = 1.016 t
Hrs
Por lo tanto se tiene que por cada minuto de parada dejan de producir 1.016
toneladas generando perdidas en la línea.
De acuerdo a las toneladas que se dejan de producir en la línea por cambio
de cilindros, se tiene el costo de la contribución de la banda, es decir, el valor
agregado que se le da a la producción, que es de 10$/t, entonces:
10 __$__ x 1.016 t = 10.16$ de valor agregado que se le da por contribución
192
t de banda luego de ser procesado en la línea.
Para poder determinar cuanto es el costo producción, se tiene como dato que
el precio por toneladas de acero en Sidor tienen un valor de 600$/t, y la
toneladas que se dejan de producir en la línea es de 1.016t a los 8.06
minutos por cada cambio de cilindro se tiene:
600__$__ x 1.016 t = 609.6 $ t Análisis: De acuerdo al resultado obtenido se tiene que los 609.6$ es el
costo de producción de la línea, es decir, lo que se deja de producir por 1
minuto parada en la línea Skin Pass.
Seguidamente se suman los costos por contribución de banda y el costo por
toneladas de producción, se tiene lo siguiente:
Contribución de Banda = 10.16$ +
Producción = _ 609.6$__
619.76$
193
Fuente: Elaboración Propia Gráfico 19. Demoras por Producción por 1 minuto de parada
Análisis: El grafico indica que el valor arrojado de 619.76$ es el total en
costo de producción, es decir, lo que se deja de producir por la contribución
de banda y por paradas, la cual muestra que por cada minuto de parada en
la se pierde la cantidad dicha anteriormente. En BsF equivale a 1332.484$,
utilizando el cambio oficial de 2.15 BsF/$.
4. APLICAR UN ESTUDIO ECONÓMICO PARA CONOCER LAS
POSIBLES GANANCIAS AL USAR LOS CILINDROS DE ALTO CROMO
A continuación se presentan los datos necesarios para poder hacer los
cálculos correspondientes alas ganancias que generan la adquisición de los
cilindros de alto cromo en comparación con los cilindros de fundición.
4.1 RECOPILAR INFORMACIÓN POR EL COSTO DE CADA MM DE
RECTIFICADO DE LOS CILINDROS (TALLER DE CILINDRO DE LAF)
DONDE SE INCLUYAN LOS COSTOS DE LOS CILINDROS Y LOS
SERVICIOS
194
Todos los datos fueron suministrados por el departamento de costos de
laminación en caliente y frío, donde se encontró que los gastos por el servicio
de rectificado es el mismo para un cilindro de fundición como para uno de
alto cromo. Esto es transparente para el costeo del servicio prestado por el
Taller de Cilindros, por lo cual en este sentido nos informaron que el costo de
cada milímetro (mm) de rectificado de los cilindros tiene un costo de 484$.
Estos costos incluyen el servicio que el taller lleva a cabo para el proceso de
rectificado y el costo de los cilindros.
4.2 ANALIZAR LAS GANANCIAS OBTENIDAS POR LAS DEMORAS
PRODUCIDAS POR LOS CAMBIOS DE CILINDROS
Para hacer el análisis de las ganancias por demoras producidas en los
cambios de cilindros es necesario tomar en cuenta todos los datos
suministrado por el departamento de costos y de ingeniería, la cual por
políticas privadas no fue de fácil acceso obtenerlas. A continuación se
presentan en la Tabla 47 los datos para que de esta manera sean calculadas
las ganancias obtenidas en cada cilindro:
Tabla 47. Registro de lo Cilindros de Alto Cromo y Fundición
Unidad Valor
Ganancias en tiempo de interrupción para los cilindros
alto cromo.
Contribución Banda Skin Pass
Rendimiento Alto Cromo
Rendimiento Fundición
Costos de Cilindros Alto Cromo
Costos Cilindros de Fundición
Vida útil cilindros Alto Cromo
(min/día)
($/t)
(t/mm)
(t/mm)
($/cil)
($/cil)
(mm/cil)
16
10
10.010
3.254
26620
24200
55
195
Vida útil cilindros Fundición
Productividad Neta PEA 2009
Producción PEA 2009
(mm/cil)
(t/h)
(t/año)
50
95
308107
Fuente: Departamento de Ingeniería- Laminación en Caliente
El costo de ambos cilindros se saca de la siguiente manera:
Si la vida útil de lo cilindros de alto cromo es de 55mm y el de fundición es
de 50mm, y el costo por cada milímetro de rectificado de los ambos es de
484$/mm entonces tenemos:
50 mm x __484 $__ = 24200 $/Cil Cilindros de Fundición
mm
55 mm x __484 $__ = 26620 $/Cil Cilindros de Alto Cromo
mm
Cálculos:
a) Cilindros de Trabajo de Fundición
Ganancias en utilización neta
Ganancias = (8.06min/día) / (60min/h) x (95t/h) x (365días/año) x (10$/t)
Ganancias = 46580.08 $/año
Toneladas producidas
3254t/mm x 50mm = 162700t
Esto representa las toneladas de producción por los cilindros de fundición
según su vida útil garantizada.
196
Ganancias en Rendimientos de cilindros
Ganancias = (308.107t/año) / (3.254t/mm) x (24.200$/cil) / (50mm/cil)
Ganancias = 45827.84$/año
Total = Ganancias en utilización neta + Ganancias en rendimientos de
cilindros
Total Ganancias = 46580.08$/año + 45827.84$/año
Total de Ganancias = 92407.92 $/año
b) Cilindros de Trabajo de Alto Cromo
Ganancias en utilización neta
Los minutos ahorrados entre cambios de cilindros es de 16 minutos por lo
que se aplica el siguiente procedimiento matemático:
Ganancias = (16min/día) / (60min/h) x (95t/h) x (365días/año) x (10$/t)
Ganancias = 92466.66 $/año
Toneladas producidas
10010t/mm x 55mm = 550550 t
Esto representa las toneladas producidas por los cilindros de alto cromo por
cada milímetro de vida útil garantizada.
Ganancias en Rendimientos
Ganancias = (308.107t/año) / (10.010t/mm) x (26620$/cil) / (55mm/cil)
Ganancias = 14897.48$/año
197
Total = Ganancias en utilización neta + Ganancias en rendimientos de
cilindros
Total Ganancias = 92466.66 $/año + 14897.48 $/año
Total Ganancias = 107364.14 $/año
Total General en la utilización de ambos cilindros = Total Ganancias
Cilindros de Fundición + Total Ganancias Cilindros Alto Cromo
Total General en la utilización de ambos cilindros = 107364.14 $/año +
92407.92 $/año
Total General en la utilización de ambos cilindros = 199772.06 $/año
En resumen la ganancia de la implementación de cilindros de Alto Cromo en
sustitución de los de Fundición en el Hot Skin Pass, es de 14956.22 $/año,
con los siguientes componentes:
1. Por utilización neta (demoras por cambios de cilindros + falta de reserva):
Fundición: 46580.08$/año; Alto Cromo 92466.66 $/año
Fuente: Elaboración Propia
198
Gráfico 20. Utilización neta
Análisis: Se observa que los cilindros de fundición tienen un costo menor en
cuanto a las ganancias por utilización neta. En cambio con los de Alto
Cromo tienen una ganancia superior a la fundición debido a los minutos que
son ahorrados por cada cambio de cilindro de alto cromo lo que genera una
ganancia de 92466.66 $/año.
2. Por rendimiento de cilindros (toneladas de producción por milímetros
rectificados de cilindros): Fundición 45827.84$/año y alto cromo
14897.48$/año.
Fuente: Elaboración Propia Gráfico 21. Rendimiento de los Cilindros de Alto Cromo y fundición
Análisis: De acuerdo a la gráfica se puede notar a simple vista que los
cilindros de fundición se obtuvo un alto costo de rendimiento pero no es así,
porque si se sabe que los cilindros de alto cromo rinden mas por su vida útil
199
que tiene 55mm se dice entonces que los cilindros de alto cromo tienen un
costo menor en rendimiento ya que su rectificado no se hace constantemente
mientras que los de fundición debido a que son cambiados cada turno por
presentar marcas continuamente.
Fuente: Elaboración Propia Gráfico 22. Ganancias por Rendimiento
Análisis: De acuerdo a los resultados obtenidos se puede observar que las
ganancias totales de ambos cilindros, donde los cilindros de alto cromo
tienen una mayor ganancia en comparación con los cilindros de fundición,
debido a que es un material que no presenta tanto desgaste, es decir, que no
son rectificados en cada turno y que rinden mas, y al tener un mayor
rendimiento generan una mayor producción en la línea, y al tener mayor
producción en la línea generan ganancias para la empresa.
200
5. CUADRO COMPARATIVO DE CILINDROS DE ALTO CROMO VS.
CILINDRO DE FUNDICIÓN
A continuación se presenta la siguiente tabla donde se describe las
especificaciones delos dos tipos de cilindros presenten en la línea Skin Pass
(ver Tabla 48)
Tabla 48. Cuadro Comparativo Cilindros Alto Cromo Vs. Cilindros de Fundición
Cilindros Alto Cromo Cilindros de Fundición
1. Inició sus operaciones en la línea en abril de 2008, es decir, tiene 1 año procesando en la línea
1. Desde la inauguración de la línea Skin Pass han procesado con estos cilindros.
2. Diámetro Exterior: 555mm 2. Diámetro Exterior: 550mm
3. Material: Acero aleado con alto contenido en cromo sin defectos según especificaciones del fabricante
3. Material: Acero aleado forjado sin defectos según especificaciones del fabricante
4. Método de fabricación: el proceso de cromado y refino debe garantizar la producción de material (acero) con niveles de inclusiones, gases y segregación tal que no perjudique la calidad del cilindro en su utilización y rendimiento
4. Método de fabricación: el proceso de fusión y refino debe garantizar la producción de material (acero) con niveles de inclusiones, gases y segregación tal que no perjudique la calidad del cilindro en su utilización y rendimiento
5. Mayor Dureza 5. Poca dureza
6. Tienen un resistencia de 81Wkm 6. Resistencia de 19.5 Wkm
7. Se Hace 1 Cambio cada 4 turnos 7. Cambio cada turno
8. En la semana se hace 5 Cambios 8. Se hacen 21 Cambios en 1 semana
9. Presentan pocos desgastes 9. Mayor Desgastes
10. Mayor Rendimiento 10. Menor Rendimiento
11. Mayor Producción 11. Menor Producción
12. Tienen un vida útil de 55mm 12. Tienen un vida útil de 50mm
13. Rendimiento de 10.010 t/mm 13. Rendimiento 3254t/mm
14. Tienen un costo en rectificado 26620$/cil 14. Tienen un costo de 24200$/cil
15. Ganancias al Procesar con los cilindros de Alto Cromo
15. Pocas Ganancia en comparación a los cilindros de alto cromo
16. Por cada Cambio de Cilindro se pierden 40.94 Toneladas.
16. En una semana se pierden 171.197 Toneladas en 1 semana por cambio de cilindro.
201
17. Presentan un costo por demora por cambios de cilindros de 25952.45$/sem.
17. Presentan un costo por demoras de cambio de cilindro de 109000.29$/sem.
18. Toneladas producidas de acuerdo a su vida útil es de 550550t
18. Toneladas producidas de acuerdo a su vida útil es de 162700t
Fuente: Elaboración Propia
Seguidamente se presenta el Gráfico 23 donde especifica de forma resumida
la comparación de los Cilindros de Alto Cromo vs los Cilindros de Fundición.
10,01
81
32
19,5
83,254
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
Toneladas producidas por
cada mm de rectificado (MT)
WKM por ancho Frecuencia de cambio de
cilindro (Horas)
Alto cromo Fundición
Gráfico 23. Comparación de los Cilindros de Alto Cromo Vs los de Fundición Fuente: Elaboración Propia
Análisis: Los cilindros de Alto Cromo producirían 550550t/mm en su vida útil
triplicando la de los cilindros actuales. Permite alcanzar la capacidad
instalada en la línea, es decir, los cilindros de alto cromo incrementarán los
Wkm por ancho a 80, mientras que los de fundición tienen solo un
incremento de 20Wkm de recorrido. La frecuencia por cambio de cilindro se
verá beneficiada por la productividad neta al utilizar los cilindros, ya que se
ahorran 32 minutos en cada 4 turnos que son cambiados al procesar con los
202
cilindros de alto cromo, mientras que los de fundición no tiene disminución o
ahorro en los tiempos debido a que son cambiados los cilindros en 8.06
minutos en cada turno.
6. ANÁLISIS FODA DE LA LÍNEA SKIN PASS, TALLER DE CILINDRO Y
LA GERENCIA DE LAMINACION EN CALIENTE
A continuación se presenta un análisis FODA, donde se presentan las
características más relevantes que definen al personal que ejecuta las
actividades en la línea, se realizará de forma general para la Gerencia de
Laminación en Caliente y para Taller de Cilindros.
6.1 FORTALEZAS
Maneja tecnología moderna en sus sistemas de información.
Ambiente de trabajo adecuado.
Las cuadrillas presentes en la línea son personas calificadas, gente joven,
con gran preocupación y perseverancia para la realización de sus
actividades.
Se tiene autonomía para la programación y planeación de las tareas a
realizar como se crea más conveniente.
Autonomía en la planeación y programación de los Cambios de Cilindros.
203
Cuenta con un personal que presenta habilidades de liderazgo e
innovación en sus actividades.
Personal con conocimiento amplio en el desarrollo de las actividades en
la línea.
6.2 DEBILIDADES
Excesiva carga laboral en algunos cargos.
Descripciones de cargo no acorde con las responsabilidades reales de los
empleados.
Ausencia del personal encargado en el área de taller de cilindro para
verificar las causas originadas en el registro de rectificado ya que tienen un
descontrol o los datos no son los correctos.
Falta de información técnica en el sistema de la línea Skin Pass de los
cilindros con el defecto en particular de piel de naranja
Falta de información técnica requerida para la consulta en cuanto al
desgaste que se le hacen a los cilindros.
Se ejecutan muchos cambios de cilindros y limpiezas de los mismos
cuando trabajan con el programa de cilindros de Fundición, ocasionando
demoras en la línea.
6.3 OPORTUNIDADES
204
Mayor aprovechamiento de la fuerza laboral.
Buenas relaciones con las demás Gerencias de la empresa.
Capacitación del personal.
Aprovechamiento de la experiencia de su personal para ser compartida a
nuevos trabajadores.
6.4 AMENAZAS
Al realizar mantenimientos las cuadrillas quedan muy expuestas a
elementos hidráulicos y eléctricos exponiéndose a altos riesgos.
Datos registrados en el rectificado de los cilindros presentan desorden en
los informes, es decir, los datos de uno con otro no presentan concordancia.
No realizan rectificados en el tiempo programado ocasionando demoras
en la línea.
A continuación se presenta la matriz FODA donde especifica las fortalezas
amenazas, debilidades y oportunidades que tiene la línea Skin Pass, Taller
de Cilindros y la Gerencia de Laminación en Caliente (ver Tabla 49).
205
Tabla 49. Análisis FODA de la línea Skin Pass, Taller de cilindro y la Gerencia de Laminación en Caliente
FORTALEZAS
Maneja tecnología moderna en sus sistemas de información.
Ambiente de trabajo adecuado tanto en la gerencia como en la línea Skin Pass.
Las cuadrillas presentes en la línea son personas calificadas, gente joven, con gran preocupación y perseverancia para la realización de sus actividades.
Se tiene autonomía para la programación y planeación de las tareas a realizar como se crea más conveniente.
Autonomía en la planeación y programación de los cambios de cilindros.
Cuenta con un personal que presenta habilidades de liderazgo e innovación en sus actividades.
Personal con conocimiento amplio en el desarrollo de las actividades.
DEBILIDADES
Excesiva carga laboral en algunos cargos.
Descripciones de cargo no acorde con las responsabilidades reales de los empleados.
Ausencia del personal encargado en el área de Taller de cilindro para verificar las causas originadas en el registro de rectificado ya que tienen un descontrol o los datos no son los correctos.
Falta de información técnica en el sistema de la línea Skin Pass de los cilindros con el defecto en particular de piel de naranja
Falta de personal encargado de la grúa puente en la línea para el traslado y retiro de bobinas, chatarras y cilindros.
Falta de información técnica requerida para la consulta en cuanto a desgaste que se le hacen a los cilindros una vez rectificados.
Se ejecutan muchos cambios de cilindros y limpiezas de los mismos cuando trabajan con el programa de cilindros de Fundición, ocasionando demoras en la línea.
OPORTUNIDADES
Mayor aprovechamiento de la fuerza laboral.
Buenas relaciones con las demás Gerencias de la empresa.
Capacitación del personal. Aprovechamiento de la
experiencia de su personal para ser compartida a nuevos trabajadores.
FO
Capacitar a su personal por medio de cursos de desarrollo.
Realizar manuales de Procesos para las actividades de los diferentes cargos.
DO
Distribución equitativa de la carga laboral.
En cada turno tener a un personal de apoyo en caso de ausencia de algún trabajador de cuadrilla.
Crear un nuevo registro que se refleje los datos de los milímetros de desbaste que el maquinista le hace a los cilindros una vez rectificados.
Aumentar la solicitud de pedido de Cilindros de Alto Cromo para la línea.
Personal Skin Pass de la información exacta en el sistema sobre el retiro de los cilindros por defecto de piel de naranja.
AMENAZAS
Al realizar mantenimientos las cuadrillas quedan expuestas a elementos hidráulicos y eléctricos exponiéndose a altos riesgos.
Datos registrados en el rectificado de los cilindros presentan desorden en los
FA
Entrenar al Personal en caso que ocurra un incidente.
Capacitar al personal maquinista que lleve un registro claro y conciso para el rectificado de los cilindros.
Inspeccionar y verificar que el
DA
Evaluar los cargos existentes y las posiciones que los ocupan.
Evaluar y verificar los datos registrados para la rectificación de los cilindros.
206
informes, es decir, los datos de uno con otro no presentan concordancia
No realizan rectificados en el tiempo programado.
maquinista de taller de cilindro realice el rectificado programado para la línea Skin Pass.
Fuente: Elaboración Propia
CONCLUSIONES
Una vez realizado el estudio tiempo en el área de Skin Pass de Laminación
en Caliente en cuanto al proceso que se lleva a cabo con los cilindros de alto
cromo en comparación con los de Fundición se llegan a las siguientes
conclusiones:
1. Los cilindros de Alto Cromo incrementaran los WKM por ancho a 80,
cuadriplicando al de los cilindros anteriores.
2. La productividad neta se vera beneficiada al utilizar los cilindros de alto
cromo ya que las demoras por cambios de cilindros ó por falta de
reserva disminuirían 16 min. / día
3. El rendimiento de los cilindros de alto cromo triplicarían la producción
de los actuales al producir 10010 TM por mm de rectificado Vs. Las
3254 que producen los de fundición por mm de rectificado
4. A pesar de que los cilindros de alto cromo son mas costosos en
comparación con lo de fundición, generan una ganancia de
107364.14$ y los cilindros de fundición 92407.92$
207
5. Los Cilindros de Alto Cromo tienen una vida útil de (55mm) por lo que
pueden llegar a producir 550550t y los de Fundición al tener un vida
útil de 50mm pueden procesar 162700t.
6. Actualmente la pareja de cilindros de alto cromo han sido rectificados
32 veces presentando un nivel de rectificación de 547mm, lo que
demuestra que a la pareja de cilindros le quedan 47mm para procesar,
una vez lleguen a los 500mm son desechados.
7. La pareja de cilindro de alto cromo son cambiados en la línea 5 veces
a la semana, mientras que los cilindros de fundición son cambiados 21
veces, generando demoras en la línea en cuanto a las toneladas que
se dejan de producir por paradas.
8. En menos de 3 meses Skin Pass establece nuevo récord de
producción gracias al trabajo en equipo del personal de las diferentes
áreas involucradas, se logró una producción de más de 46.000mil
toneladas.
9. La realización de pruebas controladas con los cilindros de alto cromo,
significan mejoras importantes en la productividad permitiendo
cuadriplicar las toneladas procesadas por los cilindros.
208
RECOMENDACIONES
A fin de mejorar los problemas de retardos o demoras en el tiempo para el
cambio de cilindro y la frecuencia con que se cambian los cilindros en la línea
y sus ganancias, se registra las distintas actividades analizadas, donde se
formulan las siguientes recomendaciones:
1. Mejorar el sistema de mantenimiento de las distintas unidades y
equipos que son funcionales para realizar el trabajo, ya que con ello,
se disminuyen la frecuencia de pérdidas en el tiempo, además de
garantizar la calidad y rendimiento de las tareas del personal.
2. Evaluar aquellas actividades que registran demoras a fin de establecer
procedimientos estratégicos como el establecimiento de planes de
contingencia.
3. Velar y revisar los registros de los cilindros que son rectificados, ya
que algunos datos son incoherentes respecto al diámetro que
presentan a la entrada y salida del mismo.
4. Elaborar un formato donde se lleve las anotaciones de cuanto fue lo
que el maquinista de taller de cilindro midió, con cuantos milímetros de
diámetro llego a la rectificadora, y cuanto es lo que se desbasta, es
209
decir, cuanto es el consumo que le da al cilindro cuando presentan
defectos, y de esta manera tener un registro mas preciso de cuanto es
lo que le desbastaron a los cilindros.
5. Hacer revisiones en el plan de coordinación laboral entre las distintas
áreas de producción, con la finalidad de mancomunar esfuerzos que
permitan diagnosticar los problemas funcionales en relación a las
demoras, y así hacer del tiempo un aspecto operativo de importancia.
6. De acuerdo a los análisis y cálculos realizados en los cilindros de alto
cromo se sugiere que en la línea se trabaje con estos cilindros, ya que
a través de los estudios hechos se pudo confirmar de que a pesar de
que los cilindros de alto cromo son mas costosos en adquirirlos, es
razonable que se trabaje con estos cilindros en la línea ya que tienen
un mayor rendimiento y al tener un mayor rendimiento generan mayor
producción para la línea.
7. Mayor supervisión y realizar tomas físicas periódicas a la línea de
Taller de Cilindro de Laminación en Frío ya que las datas que se
presentan en el sistema no son las correctas por lo que se elaboró un
formato incluyendo la variable de desbastes que se la hacen a los
cilindros ya rectificados.
8. Una de las recomendaciones que es de importancia para la línea, es
que en el sistema no se encuentra el defecto llamado como piel de
naranja, este defecto, son marcas que quedan en los cilindros cuando
no quedan bien rectificado, y el operador para poder notificar este tipo
de defecto en particular no lo puede registrar en el sistema por lo que
tiene que colocar el mas común que es por falta de planeza; es por
210
eso que se requiere que en el sistema adicionen este tipo de defecto
en particular para el que maquinista al momento de rectificar los
cilindros sepa con exactitud a que se debió el retiro del cilindro para su
corrección.
9. Hacer el pedido de más cilindros de Alto Cromo para que en la línea
trabajen con dichos cilindros, ya que los mismos son confiables en
cuanto a la producción debido a que presentan pocos desgastes y no
son rectificados periódicamente en comparación con los cilindros de
fundición y generan ganancias.
10. Para poder trabajar con estos cilindros en la línea se sugiere que una
vez sean cambiados los cilindros debido a marcas presentadas en el
mismo, trabajar con los cilindros de fundición, hasta que sean
rectificados los cilindros de alto cromo y lo lleven a la línea
nuevamente.
11. Si se implanta o se cumple con el pedido de cilindros de alto cromo, se
sustituyen por los cilindros de fundición.
211
BIBLIOGRAFÍA
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Editorial Fundaca. Caracas – Venezuela.
2. BIERMAN H. y SMIDT S (1997): “El presupuesto de bienes de capital”
Fondo de la cultura económica. México.
3. CARRO, Roberto (1999). Elementos Básicos de Costos Industriales.
Ediciones Macchi. Buenos Aires.
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gerencial. Editorial Prentice-Hall. México.
5. LELAND BLANK, Anthony Tarquin (2006). "Ingeniería Económica". 6ta
Edición. México.
6. MAYNARD, H.B (1996). Manual de Ingeniería y Organización Industrial.
Editorial Reverte, S.A. Cuarta Edición. México
7. NIEBEL Y FREIVALDS (2000). Ingeniería Industrial métodos estándares y
diseño de trabajo. Editorial 11ª Edición. Caracas.
212
8. NIEBEL, Benjamín (1998). Ingeniería Industrial, métodos, Tiempo y
Movimiento. Editorial Alfaomega. Tercera edición. México.
9. ROJAS DE NARVÁEZ, Rosa (1997). Orientaciones Prácticas para la
Elaboración de Informes de Investigación. Ediciones UNEXPO. 2da Edición.
Puerto Ordaz.
10. SABINO, Carlos (2002). Proceso de Investigación. Editorial Panapo de
Venezuela, Nueva Edición. Caracas.
Páginas Electrónicas:
SIDERÚRGICA DEL ORINOCO ALFREDO MANEIRO SIDOR. (2007).
“Laminación en Caliente, subproceso Skin Pass”. Venezuela, 2007.
Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro SIDOR. [Documentos en
Línea]. Disponibles en: http://sidornet/
Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro SIDOR. [Documentos en
Línea]. Disponibles en:
http://sgl/po/po_vistas.aspx?id_práctica_operativa=MDPLPC08001&id
_nro_revision=1&id_area=872&ver_no_activos=true
213
214
Apéndice 1. Formato de Registro de Elongación y flexión de los
cilindros de Alto Cromo
Siderúrgica del Orinoco. Alfredo Maneiro. SIDOR Num: ITRLPC08061 - 01
Registro de Cilindros de trabajo de Alto Cromo Fecha: 06/02/2009
del tren Skin Pass Nivel: N3
Turno Cuadrilla
REGISTRO DE OPERACIÓNES DE LOS CILÍNDROS DE TRABAJO DE ALTO CROMO
PIEZAS ELONGACIÓN FLEXIÓN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
OBSERVACIONES
Datos del personal encargado de los registros de Cilindros de Alto Cromo
Fecha Técnico del Skp Supervisor
IDENTIFICACIÓN
215
Apéndice 2. Formato de Registro de Cambio de Cilindros en la línea
Skin Pass
216
Siderúrgica del Orinoco. Alfredo Maneiro. SIDOR Num: ITRLPC08061 - 01
Registro de Cambio de Cilindros Fecha: 06/02/2009
del tren Skin Pass Nivel: N3
Turno Cuadrilla
REGISTRO DE OPERACIÓNES DE LOS CAMBIOS DE CILINDROS
TURNO FIN DURACIÓN OBSERVACIONES
Datos del personal encargado de la línea
Fecha Técnico del Skp Supervisor
INICIO
Apéndice 3. Formato para Taller de Cilindros para los registros de
desbastes que se le hacen a los cilindros una vez rectificados
Siderúrgica del Orinoco. Alfredo Maneiro. SIDOR Num: ITRLPC08061 - 01
Registro de Rectificación y Desgastes de los Cilindros Fecha: 06/02/2009
de Trabajo en Taller de Cilindros Nivel: N3
Turno Cuadrilla
REGISTRO DE OPERACIÓNES DE RECTIFICACIÓN Y DESGASTES DE LOS CILINDROS
Id- Rectificadora Cilindros Ciclos Máquina Diámetro-Entrada Diámtreo-Salida Desbaste Causa-Cambio Observaciones
Datos del personal encargado de la línea
Fecha Técnico del Skp Supervisor
Id- Cilindros
217
218
Anexo A. Tabla de calificación de Westinghouse
Habilidad Factor Valor Esfuerzo Factor valor
219
Superior A1 0.15 Excesivo A1 0.13
Superior A1 0.13 Excesivo A2 0.12
Excelente B1 0.11 Excelente B1 0.10
Excelente B2 0.08 Excelente B2 0.08
Bueno C1 0.06 Bueno C1 0.05
Bueno C2 0.03 Bueno C2 0.02
Promedio D 0.00 Promedio D 0.00
Regular E1 -0.05 Regular E1 -0.04
Regular E2 -0.01 Regular E2 -0.08
Malo F1 -0.16 Malo F1 -0.12
Malo F2 -0.22 Malo F2 -0.17
Cond. De
trabajo
Factor Valor Consistencia Factor Valor
Ideal A 0.05 Perfecta A 0.04
Excelente B 0.04 Excelente B 0.03
Bueno C 0.02 Buena C 0.01
Promedio D 0.00 Promedio D 0.00
Regular E -0.03 Regular E -0.02
Malo F -0.07 Mala A -0.04
220
Anexo B. Tabla de Suplementos y Tolerancias
221
Anexo C: Defectos en Bobinas originados por Cilindros
a. Huellas
Se le llama huellas a aquellas marcas en alto o bajo relieve sobre la superficie de la banda, de forma irregular, y que se presenta repetitivamente a lo largo de la misma. La distancia entre dos impresiones dependerá del Ø del cilindro o rodillo- generador., el cual clasificará la huella como: huellas fuertes, zona de presión y huellas de impulsor. Detección: A simple vista sobre la superficie de la banda bien sea en la cara superior , inferior o en ambas caras. Posibles Confusiones: No hay posible confusión.
Causas de Origen Acciones Correctivas
-Incorporación de elementos extraños en la superficie de los rodillos,
motrices, de arrastre o de cilindros de trabajo.
-Cambio de cilindro defectuoso o limpieza de cilindro afectado.
-Desprendimiento de un pedazo de cilindro de trabajo del tren laminador
-Empleo de cilindros que tenga la dureza superficial adecuada
-Sobrelaminación en tren LSCC -Inspección y control frecuente del
estado superficial de cilindros o rodillos de proceso.
-Adecuada refrigeración de los cilindros durante la laminación.
Huellas producidas en Bobinas
222
b. Poros de Cascarilla
Son pequeñas cavides, abiertas a la superficie, de distribución irregular. Muchas veces aparecen alrededor de las escoria de cascarilla muy adherentes, que se ponen de manifiesto al desprenderse éstas. Detección: A simple vista al realizar inspección durante prueba larga Con ayuda de piedra esmeril o con decapado con HCl. Posibles Confusiones: Falla de Descamación / Escoria laminada
Causas de Origen Acciones Correctivas
Sobrelaminación de cascarilla generada por: Atmósfera reductora en hornos Sobrecalentamiento Elevadas temperaturas de
laminación. Fuertes reducciones por
pasadas. Grietas en los cilindros. Falta de enfriamiento de los
cilindros. Deficiencia en sistemas de
descamación. Rugosidad en los cilindros.
Control de temperatura en la superficie del material.
Control de velocidades de laminación.
Evitar reducciones inadecuadas por pasadas.
Revisión periódica del sistema de enfriamiento de cilindros, con énfasis en: dispersión y geometría de rociado, limpieza de toberas y filtros, presión y caudal de agua.
.Procesamiento de material en atmósfera oxidante.
Poro de Cascarilla
223
c. Cascarilla Roja
Son finas capas superficiales adheridas al metal sólido o incrustaciones de restos de óxido de hierro de color rojizo; producidas durante el proceso de laminación, que se presenta en todo lo ancho y largo de la banda en forma irregular. Detección: A simple vista durante, durante la inspección de la prueba larga o durante el decapado. Posibles Confusiones: No hay confusión.
Causas de Origen Acciones Correctivas
Tiempos excesivos de permanencia en el horno y atmósferas inadecuadas en hornos de calentamiento. Aceros con altos contenidos en
Si/Mn. Mala eliminación de cascarilla
formada en los hornos por incorrecto funcionamiento de los sistemas descamadores: difusores cegados, mal alineados, presiones de agua incorrectas.
Mantener un buen control de la atmósfera y calentamiento de hornos.
Control de contenido de Si y relación Mn/Si.
Garantizar un buen contacto entre los raspadores y cilindros de trabajo de manera que no pueda llegar agua de forma incontrolable a la superficie del desbaste o de la banda. Revisión y control de lo
sistemas descamadores. Control de presiones de
laminación. Usar irrigador de aire a la
entrada de la cizalla.
Bobinas presentando Cascarilla Roja
224
Anexo D. Señales manuales estandarizadas con operaciones de grúas
Anexo E. Carro Porta Cilindros
225
Anexo F. Retiro de Gancho de la grúa C
Anexo G. Eslingar pinza o aparejo al gancho de la grúa
226
Anexo H. Colocar pinza o aparejo sobre los cilindros de trabajo
Anexo I. Trasladar cilindros de trabajo a plataforma
227
Anexo J. Retirar pines de la pinza o aparejo
Anexo K. Traslado de Carro Transportador para ser colocado los
cilindros en la línea
228
Anexo L. Operador Skin Pass programando en sistema para colocar los
cilindros en la línea
Anexo M. Cilindros entrando al bastidor
229
Anexo N. Operador esperando que la pareja cilindros encajen en su
posición para laminar en la línea.
Anexo O. Vista lateral de los cilindros entrando a la línea
230
Anexo P. Vista frontal de los cilindros entrando a la línea
Anexo Q. Cilindros ya en la línea listos para procesar
231
Anexo R. Pareja de Cilindros en la línea una en la parte superior y otra
inferior
Anexos S. Cilindro de SKP (Skin Pass) en taller de cilindros en
rectificación
232
Anexos T. Cilindro en el proceso de rectificación
Anexo U. Skin Pass Establece nuevo récord de producción
233
Anexo V. Récord de producción en menos de 3 meses
234