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PROYECTO FDI CORFOExportación de Carne Bovina a Mercados de Alto Valor

Desarrollo de Sistemas Integrados aNivel Predial e Industrial

Guía Genérica para la Implementaciónde un Sistema de Aseguramiento deCalidad, basado en HACCP y susPrerrequisitos para ProductosCárnicos de Exportación

MINISTERIO DE AGRICULTURA

Publicado por:Fundación Chile, Área AgroindustriaPrograma PecuarioJorge Navarro E.Director del Programa

Financiado por:CORFOProyecto FDI “Exportación de Carne Bovina a Mercados de Alto Valor: Desarrollo de SistemasIntegrados a Nivel Predial e Industrial 2003-2006”.

Fundación ChileAv. Parque Antonio Rabat 6165Vitacura, Código Postal 6671199Casilla 773, Santiago, ChileFono: (56-2) 2400429Fax. (56.2) 2419387E-mail: [email protected]

Se autoriza su reproducción parcial siempre que se cite la fuente.

PROYECTO FDI CORFOExportación de Carne Bovina a Mercados de Alto Valor

Desarrollo de Sistemas Integrados aNivel Predial e Industrial

Guía Genérica para la Implementaciónde un Sistema de Aseguramiento deCalidad, basado en HACCP y susPrerrequisitos para ProductosCárnicos de Exportación

Índice

INTRODUCCIÓN 4

I. ANTECEDENTES TÉCNICOS 5

II. MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE FAENA (BPF) 29

III. MANUAL PARA EL DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS 45

OPERACIONALES ESTÁNDARES (SOP)

IV. MANUAL PARA EL DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS 57OPERACIONALES ESTÁNDARES DE SANEAMIENTO (SSOP)

V. MANUAL PARA EL DESARROLLO DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y 79PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS, HACCP

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De manera creciente en todo el mundo, los consumidores demandan mayor seguridad de que los alimentos que elloscompran sean sanos, sin importar donde se cultivaron, crecen o se procesan. Los supermercados y el comercio detallistatambién quieren la misma seguridad y están solicitando a sus proveedores que les demuestren que están proveyendoalimentos sanos y de calidad que alcancen las expectativas de los consumidores. Esta tendencia ha alcanzado también anuestros productos cárnicos de exportación y hoy las empresas proveedores se ven enfrentadas a garantizar que éstos nocausarán enfermedades a los consumidores.

Surge entonces, como un actor principal en el mercado de la producción de carne, el concepto de inocuidad. Este conceptose define como “la aptitud que posee un alimento para el consumo humano, sin causar enfermedad”. Esta aptitud puedeverse afectada tanto por contaminación del producto primario, antes de su ingreso a la industria procesadora, como porcontaminación del producto ya elaborado, que puede ocurrir en cualquiera de los eslabones siguientes de la cadenaalimentaria. Por lo tanto, en la actualidad dar garantías de inocuidad es una responsabilidad compartida entre todos losactores de esta cadena: productores primarios, transformadores, distribuidores, mayoristas y minoristas. Por otro lado, laautoridad juega un rol fundamental en el desarrollo de sistemas que permitan un adecuado control en todas las etapas deelaboración.

Debido a estas situaciones, muchos países están desarrollando programas de inocuidad de alimentos en los predios. Esteproceso involucra la identificación de prácticas de manejo críticas (modelo basado en el HACCP, Análisis de Peligros y Puntosde Control Críticos), tales como: almacenamiento y enfriado de la leche en el estanque posterior a la ordeña; manejoresponsable de fármacos en los animales; ingreso de nuevos animales al predio; aplicación de inyecciones intramuscularesen bovinos con destino a producción de carne; sanitización de equipos de ordeña; manejo y naturaleza del alimento entregadoa los animales; identificación del animal y mantención de registros.

El presente documento espera constituirse en una guía de consulta para aquellos profesionales que requieran implementarun sistema en sus procesos, que dén garantías de inocuidad a sus consumidores. En cada capítulo encontrarán las pautaspara construir paso a paso un sistema de aseguramiento de calidad, basado en HACCP y sus prerrequisitos, que incluyaaspectos generales de las Buenas Prácticas de Faena. A continuación se muestra el contenido de cada capítulo:

Parte I: Antecedentes TécnicosFundamentos sobre los conceptos de calidad, los programas de aseguramiento de calidad y sus pre-requisitos.

Parte II: Manual de Buenas Prácticas de Faena (BPF)Fundamentos sobre las prácticas que se deben seguir en las plantas faenadoras para garantizar la obtención de un productode buena calidad.

Parte III: Manual para el Desarrollo de Procedimientos Operacionales Estándares (SOP)Indica cómo se deben desarrollar los procedimientos generales más comunes, que forman parte de los pre-requisitos deun sistema de aseguramiento de calidad, basado en HACCP. Se muestran también ejemplos de los procedimientos y susregistros (cuando corresponda).

Parte IV: Manual para el Desarrollo de Procedimientos Operacionales Estándares deSaneamiento (SSOP)Indica cómo se deben desarrollar los procedimientos relacionados con el saneamiento de la planta faenadora, que formanparte de los pre-requisitos de un sistema de aseguramiento de calidad, basado en HACCP. Se muestran también ejemplosde los procedimientos y sus registros.

Parte V: Manual para el Desarrollo del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos deControl Críticos, HACCPIndica cómo se deben desarrollar los doce pasos indicados por el Codex Alimentarius para la implementación exitosa delsistema HACCP. Se muestran también ejemplos de los procedimientos y sus registros.

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:: Guía Genérica para la Implementación de un Sistema de Aseguramiento de Calidad, basado en HACCP y sus Prerrequisitos para Productos Cárnicos de Exportación ::

Introducción

I. AntecedentesTécnicos

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I. Antecedentes Técnicos1. CONCEPTOS

Frente a las tradicionales estrategias de control sanitario de la industria alimentaria, surge un nuevo concepto deaseguramiento de la calidad llamado HACCP, Hazard Analysis and Critical Control Point (análisis de peligros y puntosde control de críticos), que ha sido definido como un sistema lógico y simple, pero altamente especializado, diseñadopara controlar el proceso de producción.

1.1 Definiciones

Calidad:Conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le confieren la aptitud para satisfacer necesidadesexpresas o implícitas.

Control de Calidad:Técnicas y actividades de carácter operacional utilizados para satisfacer los requisitos relativos a la calidad.

Certificación de Calidad:Certificación o comprobación que efectúa un organismo responsable calificado neutral para asegurar que la cantidady calidad de un producto corresponda a lo ofrecido o exigido en cualquier transacción de carácter comercial.

Aseguramiento de Calidad:Todas aquellas acciones planificadas y sistemáticas necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que unproducto o servicio satisfará los requisitos de calidad establecido.

1.2 Método Tradicional de Control de Calidad

Se basa fundamentalmente en el análisis del producto final para establecer su calidad.Se radica en una unidad que normalmente está en pugna o depende de un departamento productivo.Al no ser preventivo, presenta grandes riesgos de:

• Entregar productos de calidad irregular.• Mayores posibilidades de rechazo de productos.• Respuestas lentas y con poco respaldo, especialmente frente a situaciones inusuales.

El proceso de certificación es un costo adicional que asume la empresa.Limitará en el futuro el acceso de productos a importantes mercados externos.La calidad es un tema que los niveles directivos y gerenciales radican en los niveles operativos, asumiéndola comouna exigencia hacia ellos y no compartiéndolas como una responsabilidad.

1.3 Aseguramiento de Calidad Basado en HACCP

Es fundamentalmente un sistema preventivo.Es un sistema de autocontrol que forma parte de la gestión de calidad de la empresa.Al ser sistema preventivo entrega mayor seguridad en:

• Obtener productos de calidad uniforme.• Disminuir probabilidad de rechazo de productos.• Contar con mejor control en todas las etapas del proceso.• Capacidad de respuestas rápidas y respaldo frente a imprevistos.

Simplifica el proceso de certificación de productos de exportación, disminuyendo los costos involucrados.Responde a los requisitos de los mercados, más exigente.Optimiza la utilización de los recursos, mejorando la eficiencia del proceso productivo.Otorga una mayor confianza en la calidad de los productos, mejorando su imagen y nivel de competitividad enlos mercados externos.Involucra un compromiso de la empresa como un todo, en los aspectos de la gestión de calidad.

1.4 Beneficios del Programa de Aseguramiento de Calidad Basado en HACCP

Otorga una mayor confianza en la calidad de los productos chilenos, mejorando su imagen en el mercado internacional.Simplifica el proceso de certificación de los productos de exportación.Genera alimentos más seguros.Es un sistema preventivo y no reactivo.

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Genera confianza en los clientes.Reduce reprocesos y rechazos (costos de la NO calidad).Reduce reclamos.Permite contar con personal capacitado.Es una herramienta de marketing.

2. HISTORIA Y PRINCIPIOS DEL HACCP

El HACCP fue desarrollado por la NASA en los años 60', con la finalidad de diseñar y producir alimentos para el espacio,los cuales debían estar libres de patógenos que pudiesen causar alguna enfermedad a la tripulación, ya que los métodostradicionales no daban la suficiente garantía de producir alimentos seguros.

Posteriormente, en el año 1973 el HACCP fue implementado exitosamente en el proceso de elaboración de alimentosenlatados de baja acidez y en el año 1986, dada la creciente inquietud de los norteamericanos por la seguridad en elconsumo de los pescados y mariscos, el Congreso de E.E.U.U. dispuso que el NMFS (National Marine Fisheries Service)diseñara un programa obligatorio de inspección de productos del mar basado en HACCP.

En 1991 FDA/NOAA, inician en E.E.U.U. un programa voluntario de inspección de productos pesqueros basado enHACCP. Por otro lado, a partir de 1992 el gobierno canadiense en conjunto con la industria pesquera de ese paísimplementan un Programa de Administración de Calidad (QMP) basado en HACCP.

La CEE ha establecido a través de su Directiva 91/493/CEE, que todas las plantas pesqueras y buques factoría queelaboran productos del mar cuyo destino sea la CEE, deben tener implementado un sistema de aseguramiento de calidadbasado en HACCP. Por otra parte, el “Reglamento CE Nº852/2004” hace obligatoria la aplicación del HACCP en laindustria de alimentos que exporten a la CE.

En E.E.U.U. a partir de diciembre de 1997 es obligatorio HACCP para productos pesqueros, desde enero de 1998 paracarnes y aves y para jugos concentrados desde el año 2001.

El sistema HACCP consiste en la descripción y determinación de peligros asociados con todas las etapas consideradasen los procesos de elaboración de un alimento, desde la adquisición de la materia prima hasta la venta y consumo delproducto, más la identificación de los puntos de control críticos en los cuales es necesario controlar los peligros que sehan identificado en el establecimiento de procedimientos a través de los cuales se pueda monitorear efectivamente lospuntos de control críticos.

HACCP es una poderosa herramienta de administración la cual entrega los medios para asentar los cimientos de unprograma de aseguramiento de calidad efectivo. Sin embargo, se debe reconocer, que es solamente una herramientay por lo tanto, necesita ser usada adecuadamente, y que el análisis es específico para cada planta o línea de operacióny para un producto en particular. El análisis necesitará ser revisado cada vez que aparezcan nuevos patógenos o quehayan cambios en los parámetros del proceso.

En un principio la técnica fue desarrollada y usada, hasta hoy en día, principalmente para asegurar la inocuidadmicrobiológica de los alimentos, también se puede aplicar a otras categorías de riesgos tales como contaminación porproductos químicos y materias extrañas. Además, como una herramienta de gerencia, HACCP se puede usar paragarantizar la calidad del producto o un incremento de la eficacia de producción. Algunas compañías del Reino Unidohan usado esta técnica con gran éxito en la optimización de diseño de nuevas plantas y en el layout de las líneas deproducción.

Generalmente, el análisis no puede ser manejado eficientemente sólo por un experto y se requiere un acercamientomultidisciplinario para asegurar que el rango de conocimientos y experiencia está disponible para cubrir todos losaspectos del trabajo. En la práctica, el análisis debe ser encargado dentro de la compañía, con personal entrenado enel tema y que tenga acceso a toda información relevante. Organizaciones externas pueden dar asesoría entregandolíneas generales, datos específicos y entrenamiento.

Para llevar a cabo el desarrollo de un HACCP es esencial contar con un enfoque formalizado y estructurado. Se debejuntar una extensa base de información debido a que el aseguramiento de calidad no puede ser categorizado en unasola disciplina. Para conseguir esto, se necesita reunir un grupo de individuos con los conocimientos y la experiencianecesaria. Un grupo tipo de trabajo incluiría un tecnólogo en alimentos, un microbiólogo, un ingeniero, un gerente deproducción y un jefe de control de calidad. En caso que sea necesario se pueden incluir otros especialistas. Una persona

I. Antecedentes Técnicos


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del grupo, que tenga un buen conocimiento de la técnica de trabajo, debe actuar como líder del proyecto. Por razonesprácticas, muchas compañías que han implementado el HACCP limitan su grupo permanente a seis miembros con ungerente de la fábrica que actúa como presidente. Algunas compañías han incluido en su grupo de trabajo al contadory al gerente de personal, ya que la implementación del análisis HACCP involucra algunos gastos, al estar reciéncomenzando y requerir de entrenamiento.

3. PREQUISITOS DEL PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD BASADOEN HACCP

Para entender la importancia y relación del HACCP en un sistema de calidad, veamos su ubicación en el siguiente figura:



De este esquema se deduce que la implementación de un HACCP debe estar precedido por los elementos básicosde la pirámide que entenderemos como las GMP (buenas prácticas de manufactura), los SOPs (procedimientos estándaresoperacionales) y los SSOPs (procedimientos estándares operacionales de saneamiento). Estos elementos se conocentambién como pre requisitos.

3.1 Buenas Prácticas de Manufactura (GMP)Estas son normas que definen las acciones de manejo y manipulación a que se debe ajustar cada procedimiento oetapas del proceso, con el propósito de obtener un producto de óptima calidad. Para estas normas, dentro de nuestropaís contamos con el Reglamento Sanitario de loa Alimentos (Decreto Ley 977, Título I, párrafos I al VIII) y el Decreto475, del 22 de julio de 1999, que modifica el Decreto Ley 977 de 1996.

A nivel internacional, contamos con referentes como:

Good Manufacturing Practices (21CFR 110, de EEUU)Reglamento CE Nº852/2004Código Internacional recomendado de prácticas (Codex Alimentarius CAC/RCP 1-1969 Rev. 4, 2003)

3.2 Tipos de GMPAdemás para cada tipo de productos en particular podemos encontrar referencias de GMPs específicas.

Una forma de clasificación de las GMP nos permiten agruparlas de la siguiente manera:

GMPs de PersonalControl de enfermedades: vacunación fiebre tifoidea, reporte de enfermedades.Prácticas sanitarias: hábitos, lavado de manos, equipamiento.Educación y entrenamiento: programa de capacitación.

Figura Nº 1 . Sistemas de Calidad

HACCP

SSOPSSOPS

GMPS

COMPROMISO DEL PERSONAL

COMPROMISO GERENCIAL

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GMPs de InstalacionesÁrea externa: libre de focos o refugio de plagas, mantención de áreas de drenaje.Construcción: facilitar operaciones, espacio.Diseño: layout, pisos, paredes, separación de áreas, ventilación e iluminación.Mantención: higiénica, programa de reparación.Instrumentos de control.

GMPs de Operaciones y Controles SanitariosManejo y almacenamiento de productos químicos: libres de contaminantes, rotulación.Control de plagas: exclusión, exterminación.Saneamiento: limpieza y sanitización.Suministro de agua y hielo: fuente de agua, cloración.Disposición de los desechos: líquidos, sólidos.Instalaciones sanitarias.

GMPs de Equipos y UtensiliosConstrucción y diseño: material, facilidad de limpieza.Implementación de instrumentos de control: termómetros, balanzas.Aire comprimido: debe evitar la contaminación.

GMPs de Producción y ProcesoMaterias primas e ingredientes: control de recepción, almacenamiento.Operaciones de fabricación: evitar contaminación cruzada.Almacenamiento y distribución: protección de la contaminación.

3.3 Ejemplos de GMPs en la Industria de AlimentosComo el fin de entregar una guía de referencia*, se ha realizado una recopilación de GMPs que se indican a continuación:

3.3.1 Personal

Control de EnfermedadesLos manipuladores no deben estar afectados por enfermedades infecto-contagiosas, especialmente de la piel, ya queéstas pueden ser posibles causas de contaminación del alimento, las superficies en contacto con los alimentos o losmateriales de empaque. El personal debe ser instruido para reportar tales estados de salud a sus supervisores.

Prácticas SanitariasEl personal de la planta debe cumplir con adecuados hábitos de higiene y sanitización, de modo de evitar cualquiercontaminación del producto durante el procesamiento. El personal debe lavarse adecuadamente las manos (y saneamientosi es necesario para proteger contra la contaminación de microorganismos indeseables) en una instalación adecuadade lavado de manos antes de iniciar su trabajo, después de cada ausencia del sitio de trabajo y cualquier otra ocasióncuando las manos se ensucien o contaminen.

El personal debe usar equipo apropiado para trabajar de tal forma que protejan al alimento y a los materiales de empaquede la contaminación. Dicho equipo puede incluir: pecheras, delantales, botas, mallas protectoras para el pelo, gorros,guantes, mascarillas, entre otros. Evitar botones y/o bolsillos en el equipamiento.

Educación y EntrenamientoEl personal responsable de identificar las fallas sanitarias como consecuencia de la contaminación de los alimentos debetener formación académica o experiencia para dar un nivel de competencia necesario para producir alimentos limpiosy seguros. Los manipuladores de alimentos y los supervisores deben recibir entrenamiento en buenas técnicas de manejoy en principios de protección de alimentos y se les debe informar de los peligros de una pobre higiene personal y delas prácticas no sanitarias.



* Sólo una referencia. Mayores antecedentes se pueden encontrar en numerosas guías de recomendaciones, códigos, reglamentos e instrucciones detrabajos específicas por rubro.

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3.3.2 Área Externa de la PlantaLos alrededores de la planta deben mantenerse en condiciones tales, que protegerán contra la contaminación delalimento. Los métodos para un mantenimiento adecuado del área externa incluye:

Almacenamiento apropiado de equipos, retiro de desperdicios y basuras, corte de malezas y pastos vecinos a losedificios y estructuras de la planta que constituyan un foco o refugio de plagas.

Mantención adecuada de las áreas de drenaje que pueden contribuir a la contaminación de los alimentos porfiltraciones, o alimentos que transportan suciedad o que permitan el crecimiento de las plagas.

Contar con un sistema de disposición y tratamiento de la basura de tal forma que no sea una fuente de contaminaciónde las áreas cercanas a los alimentos. Si los alrededores de la planta están limitados por terrenos que no estánbajo el control de empresas y que no son mantenidos según los puntos anteriores, se debe enfatizar en el cuidadode la planta por inspecciones, exterminación u otros medios que eviten la contaminación del alimento por plagas,polvo o suciedad.

Construcción y Diseño de la PlantaLos edificios y estructuras de la planta deben ser los adecuados en tamaño, construcción y diseño para facilitar lasoperaciones sanitarias y de mantenimiento, con el objetivo de fabricación de alimentos.

El diseño y construcción de la planta debe ser de tal forma que se cumpla con las condiciones mínimas de seguridad,tanto para el personal como para las instalaciones, de modo de poder afrontar y superar situaciones de emergencia.

La planta y las instalaciones deben tener espacio suficiente para instalar los equipos y para almacenar las materiasprimas y otros, tanto como sea necesario para llevar a cabo las operaciones en forma sanitaria y producción dealimentos seguros.

Se deben tomar las principales precauciones para reducir la contaminación potencial del alimento conmicroorganismos, productos químicos, suciedad u otro material extraño. La potencialidad de contaminación debeser reducida por medio de los adecuados controles de seguridad alimentaria y las prácticas de elaboración ademásde un diseño sanitario adecuado, incluyendo la separación de los procesos en los cuales haya posibilidad de queocurra contaminación por medio de: ubicación de zonas de proceso, divisiones, cortinas de aire, sistemas cerradosy otros medios. Es altamente recomendable la implementación de pediluvios en los accesos a la planta.

Las instalaciones deben estar construidas de tal forma que los pisos, paredes y techos se puedan limpiar y mantenersiempre en buen estado. Los pisos deben estar a un mismo nivel en las distintas áreas de proceso para evitar quedrene agua de una zona a otra; además deben tener pendiente (1%) que permita la evacuación completa del aguay deben ser de un material resistente para evitar daños que puedan producir roturas donde se acumule agua.

Los goteos o condensaciones de los dispositivos, ductos y tuberías no deben contaminar el alimento, las superficiesen contacto con él o los materiales de empaque. Deben existir corredores o áreas de trabajo entre los equiposy los muros para que no sean obstruidos, siendo lo suficientemente amplios para permitir que los empleadosrealicen sus tareas y proteger los alimentos y las superficies en contacto con el alimento de la contaminación pormedio de ellos y sus ropas.

La planta debe tener suficiente iluminación en la áreas de lavado de manos, vestidores, baños y en todas las áreasdonde el alimento se inspeccione, procese o almacene y en los sitios donde se realice la limpieza y sanitizaciónde los equipos y utensilios. Las ampolletas, tubos fluorescentes o cualquier vidrio suspendido sobre la línea deproducción, deben estar protegidos de modo de evitar la contaminación por rotura de vidrios.

Se debe proveer de suficiente ventilación o controlar los equipos para minimizar olores y vapores (incluyendovapor de agua y vapores nocivos) en las áreas donde éstos puedan contaminar el alimento. Colocar y utilizarventiladores u otro tipo de equipos de extracción de aire de modo de minimizar la contaminación potencial delos alimentos, las superficies en contacto con ellos y los materiales de empaque.

Cuando sea necesario, se debe colocar mallas o cualquier otra protección contra las plagas.

3.3.4 Operaciones Sanitarias

Mantenimiento GeneralLos edificios, aparatos y las instalaciones físicas de la planta deben mantenerse higiénicamente y hacerse las reparacionesnecesarias para prevenir que los alimentos puedan contaminarse o adulterarse. La limpieza y sanitización de utensilios



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y equipos debe realizarse de tal forma que proteja los alimentos, las superficies en contacto con ellos y los materialesde empaque, de la contaminación.

Productos Químicos Utilizados en la Limpieza y SanitizaciónLos compuestos químicos utilizados en la limpieza y sanitización, deben estar libres de microorganismos indeseables yser seguros y adecuados para las condiciones en las cuales se van a utilizar. El cumplimiento de estos requerimientosdebe ser controlado por un medio efectivo que pueden incluir la compra de estos productos bajo la garantía o certificacióndel proveedor, o mediante el control de contaminación para estas sustancias. En una planta donde se procesan alimentosúnicamente se pueden usar o almacenar los siguientes materiales tóxicos que son necesarios para mantener las condicionessanitarias:

Aquellos necesarios para mantener las condiciones de limpieza y sanitización.Aquellos necesarios para realizar las pruebas de laboratorio.Aquellos necesarios para realizar el mantenimiento y operación de los equipos y utensilios.Aquellos necesarios para usar en el funcionamiento de la planta.

Los compuestos limpiadores tóxicos, los agentes sanitizantes y los pesticidas químicos deben ser identificados, mantenidosy almacenados de tal forma que se proteja al alimento, a las superficies en contacto con él y a los materiales de empaque.Deben seguirse todas las regulaciones pertinentes a la aplicación, uso y tenencia de estos productos.

Control de PlagasNo se deben permitir las plagas en ningún área de la planta. Deben tomarse medidas necesarias tales como mallas opediluvios, para evitar las plagas en las áreas de proceso y para proteger el alimento contra la contaminación por pagasen las instalaciones. Se permite el uso de insecticidas y rodenticidas sólo bajo precauciones y restricciones, protegiendoel alimento, superficies en contacto con el alimento y a los materiales de empaque.

Sanitización de Superficies en Contacto con el AlimentoTodas las superficies en contacto con los alimentos, incluyendo los utensilios y las superficies de los equipos en contactocon ellos, se deben limpiar y sanitizar tan frecuentemente como sea necesario para proteger al alimento de la contaminación.

Para evitar la introducción de microorganismos al alimento, se deben limpiar y sanitizar todas las superficies en contactocon los alimentos cada vez que sea necesario. La superficie de los equipos que no están en contacto con los alimentosdurante la operación deben limpiarse tan frecuentemente como sea necesario, para proteger el alimento de lacontaminación.

Los agentes sanitizadores deben ser adecuados y seguros bajo las condiciones de uso. Cualquier instalación, procedimientoo máquina es apta para limpiar y sanitizar los equipos y utensilios. Los equipos portátiles de limpieza y sanitización paralas superficies en contacto con los alimentos y utensilio deben ser almacenados en un lugar y de tal forma que lassuperficies que entran en contacto con los alimentos estén protegidas de la contaminación.

3.3.5 Instalaciones y Controles SanitariosToda planta donde se procesen alimentos debe estar equipada con instalaciones sanitarias adecuadas y servicios,incluyendo:

Suministro de AguaEl suministro de agua debe ser suficiente para las operaciones que se van a realizar y venir de una fuente adecuada.Cualquier agua que entre en contacto con los alimentos o con las superficies en contacto con el alimento debe ser seguray de calidad sanitaria adecuada. Debe existir suministro de agua corriente a la temperatura adecuada con la presiónnecesaria para todas las áreas de trabajo donde se requiera para el procesamiento, para la limpieza e instalacionessanitarias de los empleados. La planta debe clorar toda el agua que ingresa al proceso para asegurar un contenido decloro residual de 0,2 a 0,6 ppm.

TuberíasLas tuberías deben ser del tamaño y diseño adecuado y estar instaladas y mantenidas adecuadamente para:

Transportar a través de la planta, suficiente cantidad de agua a los sitios donde se requiera.Transportar adecuadamente las aguas residuales y los líquidos de desecho de la planta.Evitar que se conviertan en una fuente de contaminación de los alimentos, del suministro de agua, de los equiposo utensilios o que se produzcan condiciones no sanitarias.Suministrar drenajes adecuados en todas las áreas donde las operaciones normales liberen o descarguen agua ocualquier otro líquido de desecho al piso.Asegurar que no hay reflujo o interconexiones entre sistemas de tuberías de descarga de agua de desecho y losque llevan el agua para el procesamiento.



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Disposición de los DesechosLa disposición de los desechos de las aguas residuales debe hacerse en un sistema adecuado de forma de cumplir conla normativa vigente.

Los desechos sólidos deben ser transportados, almacenados y desechados de una forma y con la frecuencia tal quese reduzcan los olores evitando un foco de plagas. De esta manera se protege el alimento, las superficies de contactocon éste, los suministros de agua y los pisos, de este tipo de contaminación.

BañosLa planta debe suministrar a sus empleados baños adecuados y de fácil acceso. El cumplimiento de este requerimientodebe estar acompañado por:

Mantenimiento de las instalaciones en forma higiénica.Mantener las instalaciones en buen estado todo el tiempo.Proveer de cierre automático de puertas.Proveer de puertas que no se abran hacia las áreas donde el alimento pueda contaminarse por el aire, exceptocuando se utiliza otro medio alternativo para protegerlos de este tipo de contaminación (por ejemplo: doblepuertas o sistemas de aire positivo).

Instalaciones de Lavado de ManosLas instalaciones de lavado de manos deben ser suficientes, convenientes y provistas de agua corriente a una temperaturaadecuada.

El cumplimiento de estos requerimientos debe estar acompañado por:

Sitios para lavado de manos y, donde sea necesario, instalaciones de saneamiento de manos para cada lugar dela planta que requiera prácticas sanitarias de lavado y sanitizado de manos de los empleados.

Preparaciones efectivas para limpieza y sanitización de manos.

Servicio de toallas desechables o dispositivos adecuados de secado.

Dispositivos tales como válvulas de control de agua diseñadas y construidas de tal forma que se evite larecontaminación de las manos limpias y sanitizadas.

Afiches: avisos fácilmente entendibles que le indiquen a los manipuladores de alimentos, de material de empaque,de superficie de contacto con los alimentos y en general a todo el personal, que deben lavarse, y cuando seanecesario, sanitizarse las manos antes de empezar su trabajo, después de cada ausencia del puesto de trabajo ycuando sus manos se ensucien o contaminen. Estos avisos deben ser colocados en las salas de procesamiento yen todas las otras áreas donde los empleados manipulen los alimentos, las superficies o los insumos del proceso.

Que los recipientes para basura estén construidos y mantenidos de tal forma que protejan al alimento de lacontaminación.

3.3.6 Equipos y UtensiliosTodos los equipos y utensilios de la planta deben estar diseñados y construidos con materiales de fácil limpieza ymantenimiento. En el diseño, la construcción y el uso de los equipos y utensilios se debe evitar la adulteración conlubricantes, aceite, fragmentos metálicos, agua contaminada o cualquier otro contaminante. Todos los equipos debenestar instalados y conservados de tal forma que se facilite su limpieza y la de los espacios adyacentes. Las superficiesen contacto con los alimentos deben ser de material anticorrosivo, no tóxicos y diseñados para resistir el ambientedonde se utilicen y la acción de los alimentos y de los compuestos y agentes de limpieza y sanitización. Las superficiesen contacto con los alimentos deben ser mantenidas para proteger los alimentos de cualquier tipo de contaminación,incluyendo aditivos indirectos ilegales.

Las uniones sobre las superficies en contacto con los alimentos deben ser lisas para minimizar la acumulación de partículasde alimentos, mugre y materia orgánica, reduciéndose así la oportunidad de crecimiento microbiano.

Los equipos que están en las áreas de elaboración de los alimentos y que no entran en contacto con éstos, deben serconstruidos de tal forma que puedan mantenerse limpios.

Los sistemas de mantención, transporte y elaboración, incluyendo los sistemas gravimétricos, neumáticos, cerrados yautomáticos deben ser diseñados y construidos para que permitan el mantenimiento de condiciones sanitarias apropiadas.



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Las cámaras de refrigeración usadas para almacenar alimentos en los que puedan crecer microorganismos deben estardotados de termómetros o dispositivos para medir o registrar la temperatura e instalados de tal forma que muestreexactamente la temperatura, dentro del cuarto y que posea control automático para regular la temperatura, que cuentecon un sistema de alarma, si es control manual, que avise cualquier cambio significativo en la temperatura.

Los instrumentos y controles usados para medir, regular o registrar temperaturas, pH, acidez, u otras condiciones queinfluyen en el desarrollo de microorganismos indeseables, deben ser precisos y estar mantenidos adecuadamente y ensuficiente cantidad para el uso dispuesto.

El aire comprimido o los otros gases que se introduzcan mecánicamente a los alimentos o que se usan para limpiar lassuperficies en contacto con los alimentos o los equipos, deben ser tratados de tal forma que los alimentos no secontaminen con aditivos indirectos ilegales.

3.3.7 Controles de Producción de ProcesoLas operaciones de recepción, inspección, transporte, clasificación, preparación, fabricación, empaque y almacenamientode alimentos deben ser llevados a cabo de acuerdo a los principios sanitarios. Deben emplearse operaciones de controlde calidad apropiadas para asegurar que los alimentos sean aptos para el consumo humano y los materiales de empaqueseguros y adecuados. El saneamiento general de la planta debe ser realizado bajo la supervisión de uno o más personascompetentes, responsables de esta función. Deben tomarse las precauciones razonables que aseguren que los procesosde producción no contribuyen de ninguna forma a la contaminación.

Para identificar fallas en el programa de saneamiento o una posible contaminación del alimento deben usarse métodosde análisis de productos químicos, microbiológicos o materiales extraños. Los alimentos que se contaminen hasta alcanzarla adulteración deberán ser rechazados, o si es posible, tratados o procesados para eliminar la contaminación.

Materias Primas e IngredientesLas materias primas e ingredientes, deben ser inspeccionadas y clasificadas o darles cualquier otro manejo quese considere necesario para asegurar que están limpias y aptas para el procesamiento y consumo humano. Debenalmacenarse bajo condiciones adecuadas, protegidas contra la contaminación y el deterioro. Las materias primasse deben lavar o limpiar cuando sea necesario retirar tierra u otro contaminante. El agua para el lavado, enjuagueo transporte de alimentos debe ser segura y microbiológicamente adecuada. Puede reutilizarse, para estasoperaciones, si no incrementa el nivel de contaminación del alimento. Los recipientes y elementos transportadoresde la materia prima deben inspeccionarse cuando se reciban para verificar que su estado no contribuirá al deterioroo contaminación del alimento.

Las materias primas e ingredientes no deben contener ningún nivel de microorganismos que puedan producir unaenfermedad transmitida por los alimentos (ETA). De ser así, habría que pasteurizarlos o darles otro tratamientopara que no presenten niveles que pudiesen causar adulteraciones. El cumplimiento de estos requisitos puedeser verificado por cualquier otro medio efectivo, incluyendo la compra de materia prima e ingredientes certificadoso con garantías por parte del proveedor.

Las materias primas y los ingredientes susceptibles de contaminarse con aflatoxinas u otra toxina natural debencumplir con las regulaciones, guías y niveles de acción del Reglamento Sanitario de los Alimentos, para sustanciasvenenosas o nocivas antes de que estos materiales se incorporen al producto terminado. Puede cumplirse con esterequisito: comprando materias primas e ingredientes bajo certificado o garantía del proveedor, o verificando pormedio de análisis la presencia de aflatoxinas u otras toxinas naturales.

Las materias primas, los ingredientes y el producto reprocesado susceptible de contaminación con plagas,microorganismos indeseables o material extraño deben cumplir con las regulaciones, guías, niveles de acción pordefectos del Reglamento Sanitario de los Alimentos para defectos naturales o inevitables, cuando el productordesea usarlos en la fabricación de alimentos. Puede cumplirse con este requisito comprando materias primas eingredientes bajo certificado o garantía del proveedor o examinando si estos materiales están contaminados.

Las materias primas, los ingredientes y el producto reprocesado debe mantenerse al granel, o en recipientes diseñadosy construidos para que los protejan de la contaminación. La temperatura y humedad relativa de almacenamiento debeevitar que el alimento se adultere. El material de reproceso debe estar identificado como tal.

Las materias primas e ingredientes congelados, deben permanecer congelados. Si se requiere descongelarlosantes de usarlos, esto debe hacerse de tal forma que se evite que se adulteren.

Los líquidos, las materias primas secas y los otros ingredientes que se reciben y almacenan al granel, deben estarprotegidos de tal forma que se evite que se adulteren.



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Los líquidos, las materias primas secas y los otros ingredientes que se reciben y almacenan al granel, deben estarprotegidos contra la contaminación.

Operaciones de FabricaciónLos equipos y utensilios y los recipientes de producto terminado deben estar mantenidos, cuando esto seanecesario, en condiciones aceptables por medio de la limpieza y sanitización adecuados. En la medida que seanecesario, el equipo debe desarmarse para una limpieza profunda.

Todo el proceso de fabricación del alimento, incluyendo empaque y almacenamiento debe llevarse a cabo conlas condiciones y controles necesarios para reducir el crecimiento potencial de microorganismos, o la contaminacióndel alimento. Una forma de cumplir con este requerimiento es el monitoreo de factores físicos tales como: tiempo,temperatura, humedad, actividad de agua, pH, presión, velocidad de flujo. Además de la vigilancia de lasoperaciones de fabricación tales como: congelación, deshidratación, procesamiento por calor, acidificación yrefrigeración para asegurar que los rompimientos mecánicos, los tiempos de espera, las fluctuaciones de temperaturay los otros factores no contribuyan a la descomposición o contaminación del alimento.

Los alimentos susceptibles al crecimiento rápido de microorganismos indeseables, particularmente los de incidenciaen salud pública, deben mantenerse en tal forma que se evite que el alimento llegue a adulterarse.

El cumplimiento de este requisito puede ser acompañado de medidas efectivas, incluyendo:

• Mantener los alimentos refrigerados a 5,0ºC o menos, de acuerdo al alimento en particular que se estétrabajando.

• Mantener los alimentos congelados en este estado.

• Mantener los alimentos calientes a 60ºC o más.

• Realizar tratamientos térmicos para los alimentos ácidos o acidificados para destruir los microorganismosmesófilos cuando se van a mantener en recipientes herméticamente sellados a temperaturas ambiente.

Los métodos de esterilización, irradiación, pasteurización, congelación, refrigeración, control de pH o actividadde agua que se utiliza para destruir o evitar el crecimiento de microorganismos indeseables, en particular los deincidencia en salud pública, deben ser suficientes bajo las condiciones de procesamiento, manipulación y distribuciónpara evitar que el alimento se adultere.

El producto en proceso debe ser manejado de forma tal que se evite su contaminación.

Deben tomarse medidas efectivas para el alimento terminado de la contaminación proveniente de las materiasprimas, ingredientes o productos de rechazo. Cuando las materias primas, ingredientes y rechazos estándesprotegidos, no pueden ser manejados simultáneamente en la misma área de recepción, carga o embarquesi esta manipulación puede resultar en alimento contaminado. Cuando sea necesario, el alimento transportadopor bandas debe ser protegido contra la contaminación.

El equipo, los recipientes y los utensilios para transportar, tener o almacenar las materias primas, producto enproceso, producto reprocesado, o alimento deben estar construidos, manejados y conservados durante lafabricación, de tal forma que estén protegidos contra la contaminación.

Se deben tomar medidas efectivas para proteger el alimento de la contaminación por metales u otros materialesextraños. El cumplir con estos requerimientos puede estar acompañado del uso de mallas, trampas, imanes,detectores de metal o cualquier otro medio apropiado.

Los alimentos, las materias primas y los ingredientes que estén adulterados, deben ser desechados de tal maneraque no contaminen a otros alimentos. Si el alimento adulterado puede ser reacondicionado, debe hacerse usandoun método que pruebe ser efectivo. Debe verificarse que no está adulterado, antes de ser incorporado a otroalimento.

Las etapas de fabricación mecánica, tales como: lavado, pelado, cortado, clasificación e inspección, macerado,escurrido, enfriamiento, fragmentación, extruido, secado, batido, desengrasado, etc. , deben realizarse de talforma que el alimento esté protegido contra la contaminación. Para cumplir con este requisito puede protegersefísicamente al alimento contra los contaminantes que puedan gotear, filtrarse o ser arrojados dentro del alimento.La protección puede ser dada por medio de una adecuada limpieza y sanitización de todas las superficies encontacto con el alimento y usando los controles de tiempo y temperatura en y entre cada paso de la fabricación.



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El escaldado en caliente, cuando se requiera, debe hacerse calentando el alimento a la temperatura requerida ymanteniéndola por el tiempo necesario seguido de un enfriamiento rápido o pasándolo, sin demora, al siguientepaso de la fabricación. El crecimiento termofílico y la contaminación en los escaldadores debe reducirse usandolas temperaturas de operación adecuadas y con una limpieza periódica. El agua para el lavado del alimento antesdel escaldado debe ser segura y de las condiciones sanitarias adecuadas.

Los batidos, masas, salsas, salmueras, medios de empaque, aderezos y otras preparaciones similares deben tratarseo mantenerse de tal forma que están protegidas contra la contaminación. El cumplimiento con este requisito puededarse por métodos efectivos, incluyendo uno o más de los siguientes:

• Usando ingredientes libres de contaminación.

• Utilizando tratamientos por calor adecuados en los casos aplicables.

• Utilizando los controles de tiempo y temperatura adecuados.

• Dándoles protección física contra los contaminantes que les puedan gotear, drenar o caer dentro.

• Enfriándolos a una temperatura adecuada durante la fabricación.

• Utilizando los medios de empaque a intervalos apropiados para evitar el crecimiento microbiano.

• El rellenado, el ensamblado, el empacado y otras operaciones deben realizarse de tal forma que el alimentoesté protegido contra la contaminación. El cumplimiento con este requisito puede darse por métodos efectivos,incluyendo:

- Utilizando operaciones de control de calidad en las cuales los puntos críticos de control estén identificadosy controlados durante la fabricación.

- Una limpieza y sanitización de todas las superficies en contacto con el alimento y de los recipientes delmismo.

- Usando materiales seguros y aptos para alimentos en los recipientes y en todas las superficies en contactocon los alimentos.

- Utilizando protección física contra la contaminación, particularmente ambiental.

- Usando procedimientos sanitarios de manipulación.

Cuando el hielo se utiliza en contacto con los alimentos, debe prepararse con agua de calidad sanitaria adecuaday usarse sólo si ha sido fabricado de acuerdo con las buenas prácticas de manufacturas.

Las áreas de procesamiento y los equipos usados para fabricar alimentos para consumo humano no deben seusados para fabricar alimentos para animales o productos no comestibles, a pesar de que no haya posibilidadesrazonables para que el alimento humano se contamine.

4. PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTÁNDARES DE SANEAMIENTO (SSOP)

Estos procedimientos tienen como objetivo:

1. Asegurar la inocuidad de los alimentos al reducir y prevenir el crecimiento de patógenos en los alimentos.2. Permitir el monitoreo y verificación de aspectos de las GMPs que son necesarios controlar en forma permanente

para asegurar la inocuidad de los alimentos.

Las áreas de consideración de los SSOP's son:

Personal: Salud, hábitos, equipamiento.Plagas: Manejo Integrado de Plagas, exclusión, eliminación.Agua/Hielo: Origen, uso, potabilidad, contaminación cruzada.Desechos: Origen, manejo interior y exterior.Químicos: Almacenamiento, rotulación, manejo.Limpieza y Sanitización: Procedimientos, productos, concentración, periodicidad.Ventilación: Evitar condensación sobre las materias primas y producto final.Mantención: Programa preventivo de mantención de instalaciones y equipos.



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Los SSOPs deben especificar:

1) Las instrucciones de trabajo específicas para cada itemProcedimiento utilizado.Frecuencia.Personal responsable de ejecución.

2) Además, cuando corresponda, indicar:Santizante o plaguicida.Dosis o concentración.Frecuencia de recambio.Plano de ubicación de plaguicidas.

3) Programa de Monitoreo del SSOPs:¿Qué y cómo se va a medir u observar?¿Cuándo se va a medir u observar?¿Quién lo va a medir u observar?

4) Programa de Verificación del SSOPs:¿Qué y cómo se va a verificar?¿Cuándo se va a verificar?¿Quién lo va a verificar?

5) La acción Correctiva¿Qué hago si falla mi acción?

6) Registrar el SSOPsEscribo lo que mido.

5. PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTÁNDARES (SOP)

Estos procedimientos corresponden a una descripción de operaciones claves de la empresa, tales como:

1. Seguimiento del Producto.2. Reclamos de Clientes.3. Mantención Preventiva.4. Control de Proveedores.5. Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición.

A continuación se describen brevemente los dos primeros:

Seguimiento del ProductoEl propósito de este procedimiento es establecer una estrategia que permita realizar un seguimiento del producto hastael mercado de destino, con el fin de poder advertir a la autoridad competente frente a una posibilidad de riesgo parala salud pública.

Para cumplir con este objetivo, cada lote debe ser identificado claramente a través de un código que especifique:Planta elaborada.Fecha de elaboración.Turno de trabajo.

Puede incluir además, información respecto a:Fecha de exportación.CompradorDirecciónPaís de destino.

Reclamos del ClientePara que el PAC esté completo, se deberán identificar los procedimientos a seguir con los reclamos de los clientes. Sedebe mantener un archivo de reclamos el que debe ser examinado para detectar tendencias y eliminar las causas delos reclamos, cuando éstos sean legítimos.



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6. REVISIÓN DE PELIGROS MÁS FRECUENTES EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

En los Programas de Aseguramiento de Calidad basados en HACCP, los peligros se circunscriben en tres tipos de peligros:biológicos, físicos y químicos.

Estos peligros tienen la propiedad de causar enfermedad por consumo de alimentos “adulterados” al consumidor. Estaguía hace referencia de los principales tipos de peligros en la industria de alimentos que se requieren conocer parafacilitar la identificación y análisis de peligros y por lo tanto de la elaboración del plan HACCP.

6.1 Peligros BiológicosLos peligros biológicos, principalmente bacterias, pueden causar infecciones, intoxicaciones o toxi-infecciones. Unainfección bacteriana está causada por la ingesta de un número de microorganismos patógenos suficientes para causarenfermedad, resultando en una multiplicación de bacterias en el organismo (ej: Samonelosis). Por otro lado, una intoxicaciónestá causada por la ingestión de toxinas preformadas producidas por algunas bacterias cuando ellas se multiplican yproducen la toxina en el producto (ej: Staphylococosis).

A continuación, algunas de las bacterias patógenas más frecuentes de encontrar en la industria de alimentos:

6.1.1 Bacillus cereusBacteria gran positiva, anaerobia facultativa y formadora de esporas ampliamente distribuidas en el ambiente de plantasde proceso de alimentos protéicos como cereales, arroz, lácteos y productos cárneos tanto en el aire, suelo, agua,vegetación y alimentos (MIRINZ, 1991).

Esta bacteria está asociada a septicemias, gastroenteritis, enfermedades urinarias y causas de intoxicación en el consumidorpor medio de dos tipos de toxinas: Diarreica, con una incubación de 10 a 15 horas; y Emética, con período de incubaciónde 1 a 5 horas (relacionada a vómitos).

Se requieren recuentos entre 105 a 108 células por gramo para producir intoxicación (MIRINZ, 1991). El mínimo detemperatura requerida para su crecimiento en los alimentos es de 5 a 15º C (MIRINZ, 1991). Si la cadena de frío semantiene en las cámaras de almacenamiento hasta los display de supermercados, los recuentos se mantienen a nivelesseguros, siempre y cuando el producto no tenga en el proceso niveles peligrosos.

Las mayores causas de intoxicación por esta bacteria son un mal manejo de la temperatura en preelaboración e inadecuadastemperaturas en el proceso térmico, pudiendo aumentar el recuento por disminución de competencia vegetativa queestimula la esporulación de dicha bacteria y por lo tanto hacerse extremadamente peligrosa.

6.1.2 Campylobacter jejuni y coliEstas dos especies de este género están bien reconocidas de provocar enfermedades digestivas, que principalmentese deben a C. jejuni en un 80 – 90% de los casos (Skirrow, 1990, citado en MIRINZ, 1991).

Campylobacter jejuni se ha estimado que causa más enfermos de gastroenteritis que la Salmonella o Shigella y esreconocida como el más importante patógeno de este tipo de enfermedades en países desarrollados como EEUU(Skirrow, 1990; citado en MIRINZ, 1991).

Esta bacteria está ampliamente distribuida en el ambiente, gatos y perros además de animales de abasto son reservoriosde este organismo y tiene asociación con ciertas plagas como pájaros y mosca doméstica. En el agua se ha reportadosu presencia (Stern et. Al., 1989).

En muchos estudios de infecciones por esta bacteria se ha reportado mucha incidencia primeramente en aves de carne(broilers, pavos) y leches no pasteurizadas, y en menor proporción en carnes rojas y huevos.

También prefiere un relativo alto pH para su crecimiento, con rangos entre de 6,5 a 7,5 (pH de carne estresada 6,4), perono sobre un pH normal de la carne (pH entre 5,5 y 5,8).

Esta bacteria produce un infección digestiva que se refleja en una enteritis o gastroenteritis.

Los alimentos asociados a estas patologías son aves enteras crudas y/o mal cocinadas y leche.

6.1.3 Clostridium perfringensEsta bacteria anaerobia sulfito-reductor es la que junto al C. botulinum están más asociados a intoxicaciones alimentarias.Este microorganismo tiene 5 biotipos del A – E, acorde a la combinación de las toxinas producidas (alfa, beta, epsilon yiota). Se encuentra asociado a alimentos como carnes y productos avícolas y caldillos de carne (USDA, 1997).



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Produce gastroenteritis, meningitis, apendicitis y gangrena, además de infecciones en los tractos respiratorios y urinario.Este amplio rango de infecciones sugieren que es un patógeno oportunista.

La gastroenteritis se genera después de una alta ingestión de esta bacteria (106 por gramo), la que se multiplicarápidamente y coloniza el intestino delgado estando en condiciones adecuadas para generar esporas y toxinas enambiente alcalino y expulsándose en las fecas. Se ha detectado enterotoxemia por ingestión de toxinas preformadas,sin embargo, la formación de toxinas en el alimento es muy baja. Producen esporas altamente resistentes a temperaturasde 100º C por 1 hora en carnes (Labbé, 1989).

La intoxicación puede ser prevenida por una preparación de la carne y las aves por un rápido enfriamiento y refrigeraciónadecuada de productos cocidos. Alimentos asociados con esta patología se pueden nombrar: carnes, aves, huevos(cáscaras), leche y productos lácteos, pescados, salsas, ensaladas, etc.

6.1.4 Escherichia coliEs un miembro de la familia Enterobacteriácea. Produce alteraciones gastroenteral en humanos y animales. Es indicativade contaminación fecal si aparece en la comida.

Es utilizada como indicador de higiene y de limpieza para las plantas procesadoras de alimentos. Está presente en carnescrudas, hamburguesas, y en leche, puede no ser relacionada a directamente como patógeno, la detección de altosniveles indica ciertamente riesgos de posible contaminación con patógenos. No hay una correlación directa entrepresencia de E. coli y presencia de patógenos. El E. coli no forma espora.

6.1.5 Listeria monocytogenesEs una de las bacterias más importantes del punto de vista de salud pública. Es una de las bacterias más comunes decontaminación en los ensilajes y vegetación de animales. Es altamente resistente a condiciones ambientales comodesecación y exposición a espectros ultravioleta, lo que contribuye a establecerse en muchos ambientes. Un ampliorango de animales de abasto son reservorios de esta bacteria.

La contaminación de carnes procesadas y productos enfriados, como carnes listas para consumir o quesos, es una granpreocupación y que esta bacteria tiene la propiedad de crecer a temperaturas de refrigeración. Por ello, el control deesta bacteria sólo por medio de temperatura de refrigeración no es efectiva, tomando relevancia los procedimientosde limpieza y sanitización, y las temperaturas de proceso a 82,2º C o más.

Esta bacteria esporula, crece óptimamente en ambientes con tensión baja de oxígeno y a temperatura de 3º C semultiplica.

6.1.6 SalmonellaMiembro de la familia enterobacteriáceas, entre los patógenos de animales y humanos más frecuentes está la S. Typhiy paratyphi que producen septicemia y sus respectivas fiebres. Habita en el intestino de animales y humanos.

Cuando son asociadas al agua o a malas condiciones sanitarias de las instalaciones representa riesgos grandes deprovocar brotes alimentarios. Es uno de los patógenos más importantes de las carnes, tanto refrigeradas o congeladas.Sobre el 40% de todos los incidentes de infección en que las carnes han sido catalogadas como vehículo de transmisión,se deben a Salmonella.

Es común tener salmonelosis por consumo de carne cruda con un inadecuado cocimiento, sin embargo, lo más comúnes la contaminación cruzada de carne contaminada cruda con carne lista para consumir junto a un abuso detiempo/temperatura.

La principal fuente de contaminación es el contenido intestinal de los animales, que llegando a los alimentos puedenproducir enfermedad con una carga relativamente baja.

Tradicionalmente las regulaciones definen una ausencia de Salmonella en los productos como estándar.Desafortunadamente, este criterio ha causado problemas en carnes crudas y pollos, debido que la presencia nonecesariamente se debe a falta de higiene en el proceso sino más bien al estado de salud de los animales faenados.

Los alimentos asociados con Salmonella son la carne cruda y mal cocida, carne de pollos, huevos (interior y exterior),leche cruda y productos lácteos, pescados, camarones, cecinas, ensaladas y otros.

6.1.7 Staphylococcus aureusEstaphylococosis es el nombre de la intoxicación causada por la enterotoxina de esta bacteria producida en los alimentos.Alimentos asociados están carne y productos cárneos, carne de pollos y huevos, atún, jamón, ensaladas, leche y lácteos.



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Tradicionalmente esta intoxicación forma parte común de los casos de enfermedad transmitidas por los alimentos.

Esta bacteria está localizada en la mucosa nasal y piel, pudiendo encontrarse en tracto gastro - intestinal y genital dehumanos.

6.1.8 Condiciones de Sobrevivencia de PatógenosEn la siguiente tabla se presenta las condiciones de sobrevivencia de algunos patógenos.



Patógeno Temperatura de crecimiento pH AwMínimo

Bacilus cereus 10 – 48 4.9 – 9.3 0.95Campylobacter yejuni 30 – 47 6.5 – 7.5Clostridium botulinum 10 – 48 > 4,6 0.94Clostridium perfringens 15 – 50 5.5 – 8.0 0.95E. coli 10 – 42 4.5 – 9.0Listeria monocytogenes 2,5 – 44 5.2 – 9.6Salmonella sp 5 – 46Staphylococus aureus 6,5 – 46 5.2 – 9.0 0.86Yersinia enterocolitica 2 – 45 4.6 – 9.6

6.2 Peligros QuímicosAl igual que los peligros biológicos, los peligros químicos causan una contaminación de los alimentos pudiendo causarenfermedad en el consumidor. Los químicos pueden originarse de diversas fuentes de contaminación:

1.- Contaminación no IntensionadaQuímicos agro-pecuarios: pesticidas, herbicidas, medicamentos, fertilizantes etc.Químicos de planta: detergentes, sanitizantes, lubricantes, aceites, etc.Contaminantes ambientales: metales pesados.

2.- Químicos naturalesProductos metabólicos de plantas, animal o microorganismos como son las aflatoxinas.

3.- Químicos agregados intensionalmentePreservantes, ácidos, aditivos alimenticios, agentes de proceso, etc.

6.3 Peligros FísicosEstos peligros incluyen una variedad de materiales extraños ya sean externos a la fabricación o de materiales de lafabricación. Un peligro físico puede ser definido como un material físico normalmente no encontrado en el alimento quepuede causar enfermedad o daño al consumidor.

La presencia de peligros físicos en el producto final se puede deber a múltiples causas como, materias primas contaminadas,falta de mantención preventiva de equipos, defectos en el proceso, falta de buenas prácticas de manipulación por elpersonal. Algunos de los peligros físicos comunes se presentan en la siguiente tabla.

Tabla Nº1. Condiciones de Sobrevivencia de Patógenos

Tabla Nº2. Tipos de Peligros Físicos

Tipos de Peligros Físicos Fuente

Vidrio Botellas, jarras, utensilios, termómetros, etc.Metal Tornillos, clavos, alambres, etc.Piedras Materias primas.Plásticos Material de empaque, materia prima.Huesos Materia prima, aserrados.Balines, perdigones, agujas, implantes, etc. Animales de caza. Malas prácticas en el campo.

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7. LAS ETAPAS DE DESARROLLO DE UN PROGRAMA HACCP

La metodología HACCP consiste en una serie de etapas bien definidas, cuyos principios se aplican a cualquier industriade alimentos, y que tiene un desarrollo y contenidos específicos para cada planta de proceso.

El desarrollo de un Plan HACCP consta de 7 principios:

1) Identificación y Análisis de Peligros.2) Identificación de Puntos de Control Críticos (PCC).3) Establecer Límites Críticos (LC).4) Establecer Procedimientos de Monitoreo.5) Establecer Acciones Correctivas.6) Establecer Procedimientos de Verificación.7) Establecer un Sistema de Registros.

A continuación analizaremos los contenidos de cada uno de estos siete principios:

7.1 Primer Principio: Identificación y Análisis de PeligrosEl primer principio consta de las siguientes etapas:

1.- Formar un equipo HACCP de trabajo, el cual esté conformado por:Personas que comprendan los conceptos de HACCP.Sean capaces de visualizar los peligros.Tengan bases técnicas y autoridad.Sean capaces de influir en los demás.

2.- Realizar una completa definición del producto y elaborar el diagrama de flujo (verificándolo in situ) de losproductos elaborados por la planta, con la finalidad de realizar una evaluación sistemática de todos los peligrosasociados a ese alimento y sus ingredientes.

3.- Identificar los peligros individuales y determinar los Puntos de Control (PC).

Para el análisis de peligro se han definido tres áreas:Seguridad del alimento.SalubridadFraude económico.

El análisis de peligros se deberá realizar basándose en el uso final del producto.

4.- Analiza cuáles de los peligros deben ser incluidos en el análisis de PCC y definir medidas preventivas.

A continuación se detallan cada una de estas etapas:

7.1.1 Formar un Equipo de TrabajoEl primer paso para desarrollar un programa de aseguramiento de calidad es la formación de un equipo de trabajo.Este equipo debe estar formado por personas que estén familiarizadas con los productos, sus métodos de elaboracióny la planta.

Es fundamental que este equipo de trabajo esté compuesto por personas que en conjunto:

1) Comprendan los conceptos de un Programa de Aseguramiento de Calidad, basado en HACCP, y conozcan las etapasque deben cumplir para desarrollar este programa.

2) Cuenten con la formación profesional que les permita visualizar los peligros, anticipar problemas e implementarcambios en el proceso y productos.

3) Tengan bases técnicas y autoridad para implementar cambios en el proceso y productos.

4) Sean capaces de influir en los demás. Para ello deben ser capaces de comunicar efectivamente los cambios requeridosal personal responsable de la ejecución del programa y de las operaciones de la planta.

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Este equipo puede incluir por ejemplo, gerentes, jefes de producción, jefes de control de calidad, microbiólogos, personalde mantención, asesores externos, profesionales de Universidades, etc. Si el equipo de trabajo carece de conocimientoen cualquiera de las áreas arriba mencionadas, puede ser necesario buscar asistencia externa, o si carece de autoridaden cualquiera de esas áreas, se debe contratar el personal apropiado para el grupo gerencial.

LA CLAVE EN ESTA ETAPA DEL PROCESO, ES EL COMPROMISO DELA GERENCIA Y DEL EQUIPO DE TRABAJO

7.1.2 Definir el Producto y Elaborar Diagrama de FlujoEsta segunda etapa consiste en hacer una completa descripción del o los productos elaborados por la planta, con lafinalidad de realizar una evaluación sistemática de todos los peligros asociados a ese alimento y sus ingredientes. Paraesto es necesario conocer cuáles son las características que el producto debe poseer en lo que respecta a especie, tipode elaboración, presentación final, posibles marcados de destino, forma de consumo, tipo de empaque, duración delproducto u otros.

Debe incluir:Nombre del producto.Cómo será consumido (crudo, cocido, etc).Tipos de empaque (primario, secundario).Períodos de vida útil.Dónde será vendido (mercado nacional, internacional, supermercados).Instrucciones de etiquetado.Cómo será distribuido (refrigerado, congelado).Quien lo consumirá y cómo lo consumirá (público general, hospitales, niños).Mercado de destino y sus regulaciones (otros países).

Es necesario incluir todos los productos elaborados por la planta, debiendo desarrollarse el análisis completo para cadaproceso o línea de elaboración que ésta posea. Un proceso será definido como una o más acciones u operaciones talescomo: cosechar, elaborar, almacenar, distribuir, y vender un producto o grupos de productos similares.

Si una planta tiene productos similares que comparten parte importante del mismo flujo de proceso, pueden ser incluidosen un mismo programa. Se entenderá por productos similares aquellos conformados por grupos de especies queinvolucren riesgos similares.

Ejemplo de descripción de producto:

Cecinas crudas consumidas directamente:Son aquellos productos que, cualquiera sea su forma de elaboración, son sometidas a un tratamiento térmico,en que la temperatura medida en el centro del producto, no sea inferior a 68ºC.

Verduras crudas envasadas en Atmósfera Modificada:Son aquellos productos que, cualquiera sea su forma de procesamiento, son sometidas a una cosecha, lavado,sanitizado y envasado en Atmósfera Modificada.

La siguiente etapa es elaborar un diagrama de flujo del proceso que represente todos los pasos operacionales del manejodel producto a través de la planta. Este flujograma debe describir en forma gráfica y ordenada los pasos desde larecepción hasta el despacho del producto.

El equipo de trabajo debe diseñar un flujograma que sea fácil de seguir y represente exactamente el proceso, es decir,señalar todas las etapas, en forma cronológica y esquemática, sin dejar de lado ningún paso.

7.1.3. Identificar los Peligros y Determinar los Puntos de ControlDefinido el producto que elaborará la planta y diseñado el flujograma del proceso, el equipo de trabajo deberá identificarlos peligros sanitarios y de fraude económico asociados a la elaboración de ese producto.

Peligro se define como una característica biológica, química, física o económica inaceptable, que puede afectar alconsumidor.

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Deberán considerarse en la identificación de los peligros, los requisitos exigidos por la autoridad oficial de los posiblespaíses de destino. Es necesario hacer la salvedad que para efectos de ordenamiento del programa, todos los peligrosasociados al saneamiento de la planta, se considerarán en un capítulo especial denominado procedimientos operacionalesestándares de saneamiento.

Para realizar una identificación organizada de los peligros, se deberá comenzar por enumerar en cada paso operacionaldel flujograma, los siguientes componentes del proceso:

i) INSUMOS: Esto considera toda materia prima que se utilizan en cada paso operacional del proceso; cualquieringrediente incluyendo el agua, sal para salmueras, entre otros; y materias de empaque del producto tales comoplástico, papel, cajas y otros.

ii) ETAPAS PRODUCTIVAS: Estas incluyen todas las acciones reales involucradas es ese paso operacional que seencuentra bajo el control del productor.

iii) ETAPAS POST-PRODUCTIVAS: Incluye el almacenamiento, distribución y expendio (cuando corresponda).

Se deberá identificar en cada caso operacional, para cada insumo y operación involucrada, los peligros asociados a ellospara luego proceder al siguiente paso que es analizar los peligros.

7.1.4 Analizar los PeligrosUna vez establecidos los puntos de control del proceso, y con la finalidad de analizar cada uno de los peligros identificados,se deberá determinar para cada uno de éstos:

La probabilidad de ocurrencia del peligro o riesgo.El efecto.La incidencia

Probabilidad de ocurrencia: Es la frecuencia posible de presentación del peligro identificado, la cual se determinaen forma cualitativa de acuerdo a los siguientes niveles de ocurrencia: alta, media y baja.

Para esto, se pueden utilizar diversas fuentes de información que ayuden a identificar con qué frecuencia puede ocurrirel peligro, por ejemplo archivos antiguos de la empresa, muestreo o pruebas de seguimiento de los productos, causalesde rechazo, etc.

Efecto: Se entenderá por efecto las consecuencias resultantes de la ocurrencia del peligro en el consumidor. Ejemplosde efectos son:

Enfermedad o muerte del consumidor.Engaño al consumidor.Producto inadecuado para consumo humano.Reacción alérgica del consumidor.

Incidencia: Corresponde a la posibilidad que, ocurrido el peligro, se obtenga un producto final inseguro, contaminadoo económicamente engañoso. Puede ser siempre, a veces o nunca.

Es siempre, cuando la ocurrencia del peligro producirá automáticamente un producto final inseguro, contaminado ofraudulento.

Es a veces, cuando la ocurrencia del peligro puede resultar en un producto inseguro, contaminado o fraudulento.

Es nunca, cuando la ocurrencia del peligro no producirá un producto final inseguro, contaminado o fraudulento.



Secuencia del analisis de peligro

1. Identificación del peligro.2. Determinación del Riesgo o probabilidad de ocurrencia.3. Determinar el Efecto de cada peligro.4. Determinar la incidencia de cada peligro.

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Esta identificación de peligros se deberá realizar basándose en el uso final del alimento, tomando en cuenta especialmentesu destino y forma de consumo. Deben considerarse todos los peligros durante este proceso de identificación a pesarde lo insignificante que parezcan.

Además, es importante considerar al identificar estos peligros, que éstos pueden presentarse tanto en la produccióncomo en las etapas posteriores a ella.

Muchos de los peligros que se presentan en las etapas de post producción se refieren a factores de la producción quepueden afectar al producto cuando éste sale de la planta y escapa del control del productor, por ejemplo, rotularincorrectamente las instrucciones de uso puede determinar una inadecuada manipulación del alimento por parte delconsumidor.

Es importante que al describir el peligro identificado, esto se haga de la manera más completa, señalando claramentela característica inaceptable para ese producto.

Cada riesgo significativo debe tener asociado al menos una medida preventiva.

Definir las Medidas PreventivasPara definir las medidas preventivas se debe considera lo siguiente:

Este paso consiste en determinar las medidas preventivas que pueden ser usadas para reducir la probabilidad deocurrencia de los peligros.

Cualquier acción que disminuya a niveles aceptables la posibilidad de ocurrencia del peligro.Como primer paso se debe determinar qué medidas preventivas existen en el proceso y cuáles se puedenimplementar.Cada peligro a controlar debe tener, al menos, UNA medida preventiva.

Las medidas preventivas se definen como cualquier acción que disminuya a niveles aceptables la posibilidad deocurrencia de peligros.

En la mayoría de los casos las medidas preventivas son procedimientos operacionales que se emplean actualmente enuna planta, por ejemplo:

Especificaciones de compra.Capacitación del personal.Inspección de materia prima.Calibración de balanzas.Detectar metales.Compra de insumos de acuerdo a especificaciones.Mantención preventiva de instalaciones y equipos.

Considerar además:

Cualquier peligro que tiene una probabilidad de ocurrencia alta y una incidencia siempre, debe ser incluido paracontrolarlo.

Sin embargo, cuando la probabilidad de ocurrencia es media y la incidencia es a veces, es más difícil determinarsu inclusión.

EN ESTE CASO ES EL EQUIPO HACCP QUIEN DEBE DECIDIRLO

Pueden existir además, peligros significativos que justifiquen nuevas medidas preventivas.

7.2 Segundo Principio: Identificación Puntos de Control CríticosRevisemos algunas definiciones:

Punto de Control (PC): Cualquier paso en un proceso donde factores biológicos, químicos o físicos pueden sercontrolados.

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Punto de Control Crítico (PCC): Cualquier paso operacional en la elaboración de un alimento, donde la pérdida delcontrol puede automáticamente ocasionar un producto que represente un problema de seguridad, salubridad o fraudeeconómico

Etapa donde un peligro puede ser prevenido, reducido o eliminado a un nivel aceptable.

Para identificar un PCC se debe tener en consideración los siguientes aspectos:

Un peligro significativo debe ser asociado al paso operacional donde ese riesgo puede ser controlado convirtiéndose,ese paso operacional, en un PCC.

Los puntos de un proceso donde el control es deseable pero no esencial, no son PCC. Por ejemplo, el controldel calibre del salmón congelado en la recepción es "deseable" pero no crítico, ya que este control se realizaráen una etapa posterior del proceso, por ejemplo, previo al emparrillado.

Un punto de control no es PCC si un proceso subsiguiente elimina el riesgo. Por ejemplo, le detección de parásitosen la materia prima durante la recepción no será un PCC, ya que existe un paso posterior de desparasitado quereducirá la ocurrencia de este riesgo.



7.3 Tercer Principio: Establecer Límites Críticos (L.C.)Límite crítico se define como la tolerancia preestablecida que no debe ser sobrepasada para mantener controladoun riesgo. Representa un criterio que no debe ser sobrepasado para asegurar que se mantiene el control de los PuntosCríticos de Control.

La fuente de información para establecer los L.C. son:Publicaciones científicas.Documentos regulatorios.Expertos y estudios.Evidencia de la planta.

Los parámetros más frecuentemente utilizados para definir los límites críticos son : tiempo, temperatura, humedad, pH,concentración de sal, cloro libre, peso neto, entre otros.

Estos límites críticos pueden ser cuantitativos (pH) o cualitativos (evidencia de descomposición).

Figura Nº2. Elemento para establecer los PCC uso del Árbol de Decisión

SI

¿Puede tener lugar una contaminacióno crecer a niveles inacepatbles?

¿Está la fase o etapa específicamente?diseñada para eliminar o reducir laProbabilidad de presentación de un

peligro hasta un nivel aceptable?

NO SI : Es un PCC

SI NO: No es PCC

¿Puede eliminar una etapa posterior el peligro oreducir su frecuencia a un nivel aceptable?

¿Es necesario el control en esta? en estaetapa para la inocuidad delproducto?

NO

NO: No es PCC SI

Debe modificarse laetapa o procedimiento

SI: No es PCC

¿Existe (n) medida(s) preventiva(s) para el peligro identificado?

No: Si es un PCC

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Cada riesgo en cada PCC debe tener, por lo menos, un límite crítico asignadoPuede haber más de un límite crítico para un punto de control crítico, por ejemplo :

Temperatura de materia prima en recepción (carne) 7ºC ó menos.Recepción de insumos sólo de lista de proveedores homologada.Concentración de cloro en Chiller entre 20 y 50 ppm.

Si cualquiera de estos parámetros está fuera de los límites, el proceso estará fuera de control. Es importante establecerlímites razonables que aseguren el control de un riesgo. La planta debe fijar límites que sean más estrictos que los límitesreguladores o especificaciones de compra del producto para asegurar que éste sea aceptado. Esto le brindará flexibilidadpara reaccionar positivamente.

7.4 Cuarto Principio: Establecer Sistema de MonitoreoSe entiende por monitoreo, el conducir una serie de observaciones o mediciones planeadas para determinar si el PCCestá bajo control, y elaborar un registro exacto para que en un futuro sea usado durante los procedimientos de verificación.

Los propósitos del monitoreo son, entre otros:

Realizar un seguimiento diario del proceso.Identificar la pérdida del control.Mantener una documentación escrita del sistema.

Al establecer un programa de monitoreo, es conveniente contestar las siguientes preguntas:

¿Qué?: Es el tipo de medición u observación que se realizará para un L.C.¿Cómo?: Medición física o química.¿Cuándo?: Frecuencia del monitoreo, continua, intermitente, específica¿Quién?: Persona capacitada para desarrollar esta labor. Es específica para cada actividad de monitoreo.

Algunos ejemplos son:

Muestreo e inspección de materia prima.Monitoreo de temperatura de producto en cámara.Control de sellado al vacío.

7.5 Quinto Principio: Establecer Acciones Correctivas (A.C.)Es el procedimiento a seguir cuando se presenta algún problema de desviación del Límite Crítico. La acción correctivapermite.

Corregir y eliminar la causa de la desviación.Identificar el producto con problemas y su destino.

Siempre que se presenta una desviación del límite crítico, se debe tomar una acción correctiva. Así el PCC debe estarbajo control luego de que se ha tomado dicha acción. Para ejercer la acción correctiva, siempre debe haber un responsable.

Las acciones correctivas se pueden clasificar de la siguiente manera:

Acciones Correctivas Inmediatas:Son de ejecución inmediata y evitan la elaboración de productos defectuosos. Estas acciones pueden requerir monitoreosintensivos para ajustar el proceso, en ese momento, a los límites críticos. Por ejemplo: Continuar la cocción de un lotede productos, para alcanzar la temperatura interna mínima requerida.

Acciones Correctivas Resolutivas:Son aquellas que devuelven el proceso a control y corresponden a soluciones definitivas que apuntan a la causa delproblema, por lo tanto deben estar siempre presentes, por ejemplo: Ajustar la presión de vapor en un cocedor.

Cuando se detecta la desviación de un límite crítico, es necesario evaluar la condición del producto elaborado desdeel último monitoreo, con resultados dentro de los límites tolerables, hasta la corrección del problema.



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Para determinar la disposición del producto afectado debe:

Separar e identificar el producto sospechoso, informar al personal correspondiente y almacenar el producto en la cámarade detención u otro lugar determinado para estos fines.

Una vez aislado el producto sospechoso, se debe:

Someter a pruebas analíticas que verifiquen la seguridad, salubridad y posibilidad de fraude económico según corresponda.La planta por lo tanto debe tener acceso a pruebas adecuadas y la información necesaria que permita destinar elproducto afectado a:

a) Reproceso para hacerlo aceptable.b) Destrucción.c) Redestino.

Siempre se debe registrar la ocurrencia de un problema, las acciones correctivas ejecutadas para corregir el problema,y la disposición del producto afectado, con el fin de establecer un archivo que contenga esta información en formaorganizada.

El análisis continuo de las acciones correctivas puede llevar a determinar la causa de los problemas recurrentes yestablecer modificaciones que aseguren un mejor control.

Ejemplos de acciones correctivas:

Rechazo de materia prima fuera de especificación.Re inspección de producto con materias extrañas.Proceso de desviación cuando la temperatura de esterilización disminuye.Redestino del producto final.

7.6 Sexto Principio: Establecer los Procedimientos de VerificaciónLa verificación corresponde a procedimientos y análisis utilizados para determinar si el sistema HACCP está funcionandode acuerdo con el plan pre establecido. Existen tres tipos de verificación:

7.6.1 Verificación DiariaSe debe confirmar el desempeño del encargado del monitoreo de cada PCC y que las mediciones correspondienteshayan sido registradas correctamente y de acuerdo a lo programado.

Incluye lo siguiente:

a) La correcta utilización de los registros.b) El cumplimiento de los procedimientos de monitoreo para cada PCC.c) El desempeño de los responsables en el correcto control del PCC.d) Verificar la ejecución de las acciones correctivas.

La verificación se materializa con la firma diaria, por parte del responsable de Aseguramiento de Calidad, de cada unode los registros.

7.6.2 Verificación Periódica (quincenal o mensual)Debe incluir muestreos al azar, análisis de producto y otras comprobaciones necesarias para asegurar que los PCC estánbajo control. Incluye los siguientes elementos:

Inspección visual sobre los controladores de puntos de control críticos del proceso productivo.Verificación de la efectividad de las medidas correctivas aplicadas.Modificación del P.A.C. si las acciones correctivas son aplicadas en forma reiterada y los limites críticos establecidosno pueden reflejar la realidad de los procesos.Inspección visual de las condiciones generales de las plantas y bodegas de almacenamiento.Redacción de informe mensual a la gerencia o administración, referido a las actividades de verificación realizadasen el período.Inspección de la bitácora de mantención de equipos.Inspección de la bitácora de producción.Verificación de producto final.Revisión de archivo de reclamos de clientes.



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En relación a la verificación sobre el producto final, éste se realiza para garantizar la efectividad del programa. Se deberánrealizar verificaciones del producto final por medio de análisis microbiológicos y químicos para todos los productosincluidos dentro del programa.

Para dejar constancia de la verificación, se deberá efectuar la anotación correspondiente en el cuaderno de accionescorrectivas.

7.6.3 Verificación Integral (al menos una vez el año)Corresponde a una revisión completa del programa de aseguramiento de calidad. El programa debe ser revisado porel Grupo de Aseguramiento cada vez que ocurra alguna de las siguientes situaciones:

a) un producto especificado requiere mayor atención debido a la aparición de riesgos o ser sospecho de ser vehículode infecciones alimentarias

b) los criterios fundamentales del programa no están siendo cumplidosc) se ha incluido algún ingrediente o insumo nuevo a un producto especificado; un ingrediente o insumo cambia dentro

de la formulación del productod) se determinan cambios en los limites críticos del procesoe) se determinan cambios en los equipos del proceso, cambios en la variable operacional o cambios en las instalacionesf) aparición de nuevos peligros potenciales para el productog) se determinan cambios en el diseño o tipo de empaque del productoh) ocurren cambios en el tipo de clientes o forma de consumir el productoi) hay alguna modificación en instalaciones y/o equipos.

Para dejar constancia de la verificación, el Grupo deberá recurrir a la experiencia, literatura, investigación.

7.7 Séptimo Principio: Establecer un Sistema de RegistrosPara cada punto de control crítico se debe diseñar los registros que demuestren que se ejecutan los procedimientos demonitoreo, las acciones correctivas y las verificaciones, de manera de llevar un seguimiento del producto en todas lasetapas del programa. Los registros deben mantenerse en forma eficiente y ordenada y estar accesibles en cualquiermomento.

Los objetivos del sistema de registro son los siguientes:

Documentar los resultados de las actividades de monitoreo.Documentar las acciones correctivas ejecutadas.Documentar los procedimientos de verificación.

Los registros pueden ser de diferentes tipos y deben ser lo más simples posible; pueden readecuarse formularios oregistros ya existentes en la planta, siempre y cuando provean la información necesaria. Los registros deben estar accesiblesy mantenerse de una manera eficiente y ordenada, éstos pueden ser combinados en un solo formato para evitar excesode formularios, siempre y cuando resulte práctico para el supervisor del programa.

Los tipos de registros que pueden demostrar que los PCC están siendo controlados, son:

7.7.1 Registros de Monitoreo de los Puntos de Control CríticoEstos registros deben contener toda la información específica necesaria para informar de los resultados de los controlesestablecidos en cada PCC. El límite crítico debe estar incluido en el registro de monitoreo como una advertencia constanteal examinador. Se deben diseñar de manera tal que permitan el registro de la información recolectada en los mismostérminos en que se planteó el plan de muestreo, es decir, considerar la frecuencia, número de muestras, variables aregistrar, etc.

7.7.2 Registros de Acciones Correctivas y Situaciones ImprevistasLos registros de acciones correctivas se utilizan sólo cuando se identifican desviaciones de los límites críticos a travésdel proceso de monitoreo. Ellos indican qué acciones correctivas se tomaron para corregir los problemas detectados.Además proveen información suplementaria a los otros registros de procesamiento usados rutinariamente. Sirven tambiénpara registrar hechos imprevistos, incorrectos o inaceptables, desde un punto de vista de seguridad, salubridad o fraudeeconómico.

Idealmente todos los informes de acciones correctivas deben mantenerse en un archivo separado con copias adjuntasal registro de monitoreo correspondiente al problema. Los registros de acciones correctivas deben incluir, al menos, lasiguiente información:



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Fecha y hora del sucesoPCC involucradoDesviación del límite críticoAcción correctiva aplicadaCondiciones de mantención del producto afectadoDisposición final del producto afectadoPersonal responsableOtros comentarios

7.7.3 Registros de VerificaciónSon registros que demuestran que las verificaciones del programa se están realizando y que incluyen los informes deresultados de éstas.

Además, la planta deberá mantener otro tipo de registros necesarios para controlar y evaluar el proceso productivo;éstos incluyen entre otros:

a) Registros de almacenamiento y distribución.b) Informes de retiro de productos distribuidos.c) Informes de quejas del cliente.d) Registro de ejecución de medidas preventivas.e) Registro de control de stock de producto elaborado.f) Registros del Programa de Saneamiento.

Los registros debe incluir los siguientes elementos:

Título del registro (Codificación del PCC)Nombre de la empresa (Logos)Fecha y horaIdentificación del productoObservación o medición al momentoLímite críticoPlan de muestreoFirma o iniciales del monitorFirma o iniciales del verificadorFecha de la verificación

Ejemplos de Registros:

Factura de recibo de materia prima.Registro de certificación de origen de la materia prima.Registro de calibración de balanzas.Registros de pesaje y PCC.Planillas o registros de acciones correctivas.



II. Manual deBuenas Prácticasde Faena (BPF)

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II. Manual deEn la siguiente parte del manual se mencionan algunas de las características de infraestructura mínima con la que debe contarun matadero destinado a elaborar productos con destino a mercados altamente exigentes, así también se presentanrecomendaciones prácticas en las distintas etapas de la faena diaria.

Con respecto a la ubicación y emplazamiento de la construcción se encuentra que todo matadero, deberá estar emplazadoen sectores permitidos para este tipo de industrias por el plano regulador comunal, en zonas próximas a rutas pavimentados,no susceptible de inundación y contar para su funcionamiento, con los servicios básicos, sistemas, instalaciones y equiposmínimos según la reglamentación nacional vigente, los cuales se señalan a continuación.

No deben existir en sus alrededores focos de insalubridad ambiental, ni agentes contaminantes que sobrepasen los márgenesaceptables.

Como veremos en este manual a parte de considerar estándares técnicos referidos a infraestructura y técnicas o procedimientosoperacionales de la planta faenadota también encontraremos aspectos de bienestar animal, muchas veces olvidados en prode una eficiencia productiva.

1. GENERALIDADES

El recinto debe estar cerrado en todo su perímetro, por un cerco con una altura mínima que impida la entrada de animales,personas y vehículos sin el debido control.

No deben existir dentro del establecimiento otras construcciones, industrias o viviendas ajenas a la industria de la carne ysus derivados, en el caso de existir una vivienda para el curador del recinto esta debe estar aislada por un cerco perimetralsimilar al descrito anteriormente.

La construcción debe ser de material sólido, que impida la entrada o reproducción de insectos, aves o roedores. En las carasinteriores de la construcción debe utilizarse en general material impermeable, de fácil higienización, resistente al uso y a lacorrosión.

El abastecimiento de agua debe ser potable o potabilizada, encontrarse distribuida mediante una red de agua fría y caliente,asegurando un abastecimiento de 1.200 litros por cabeza de bovino faenada.

La planta debe contar con energía eléctrica de distribución pública o de generadores propios. La potencia instalada será lanecesaria para el funcionamiento de las maquinarias, instalaciones y equipos.

Se debe disponer de un sistema de evacuación de aguas servidas y de las instalaciones o equipos de tratamientos y purificaciónadecuados de tales aguas, que impidan la difusión de gases, vapor tóxico y/o mal oliente.

Se debe tener un sistema de evacuación y manejo de estiércol, guano y contenido ruminal, Las guaneras, deberán tener lacapacidad suficiente para guardar el material que se produzca, deben ser cerradas, de material lavable y permitirán la entradade camiones u otros vehículos para el retiro de guano. Deben contar también con un sistema de evacuación de líquido queira a la red general de desagüe.

El diseño de las guaneras deberá evitar la producción de larvas de insectos y el ingreso de éstos, de roedores y de aves.

Se debe recolectar el estiércol existente en los corrales y pasillos e inmediatamente efectuar una limpieza con agua a presiónde los pisos y cercos esta acción se debe realizar cada 24 horas como máximo.

Si no existiera un sistema de disposición del estiércol y este solo se deposita en una guanera, deberá ser sacado delestablecimiento dentro de las 24 horas de su recolección.

2. PRE-FAENA

Los agricultores deben hacer lo posible para minimizar el estrés pre-matanza. Las investigaciones han identificado variosfactores que causan estrés en los animales. Algunos de éstos los pueden experimentar los animales que están siendopreparados para la matanza, incluyendo el estrés de tipo social y estar expuestos a procedimientos desconocidos.

Mezclar animales que no se conozcan antes del sacrificio ocasiona un desorden social y estrés extremos. Un buen ejemploes el mezclar toros antes de la matanza, lo cual origina peleas y que los animales se monten unos a otros. Tanto el aumento

Buenas Prácticas de Faena (BPF)

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en la actividad muscular como el estrés sufrido pueden reducir el glucógeno muscular, ocasionando altos niveles de pHen la carne. Este tipo de comportamiento es también particularmente importante desde la perspectiva del bienestar,dado que los animales que pelean y se montan pueden quedar físicamente exhaustos y heridos.

2.1 Instalaciones de Recepción de animales

Patio de ManiobrasLos mataderos deben contar con a lo menos, dos puertas, una para el ingreso y salida de vehículos que transportenganado y subproductos industriales y otra para el ingreso y salida de vehículos destinados al transporte de productoscárnicos, evitando el entrecruzamiento, entre ganado y carnes.Los caminos interiores y patios de maniobras deben ser de superficie dura o pavimentada, las superficies interiores notratadas, no construidas o sin pavimento deben cubrirse con un manto vegetal o jardines.

Anden de DescargaLa rampa que es el mecanismo que permite el desembarco del ganado desde el medio de transporte a la plantafaenadora, podrá ser fija o móvil, para ganado mayor.

La pendiente no debe ser superior a 25%.

La construcción del anden debe ser de materiales impermeables, lavables, desinfectables y sin salientes, su piso ademásdebe ser antideslizante.

La rampa debe estar comunicada directamente con el corral de recepción

Todos los animales que ingresen deben ser inspeccionados por la autoridad sanitaria existente en la planta.

Lavadero de CamionesEste recinto debe estar ubicado cerca del anden de recepción, debe ser de pisos impermeables, y paredes de 3 metrosde altura como mínimo, dotado de agua potable, con presión de salida no inferior a 1 atmósfera y con una pendientemínima de 3% dirigida hacia el desagüe el que estará conectado con la red general.

Este recinto deberá contar con una maquina para la desinfección de los vehículos. Todo camión que ingrese con animales,una vez descargado, debe ser lavado y desinfectado en un recinto especialmente habilitado para este efecto.

Arreo de los AnimalesQueda prohibido el uso de picanas eléctricas y artesanales para la facilitación del desplazamiento de los animales, asítambién queda prohibida la aplicación de maniobras cuyo uso de fuerza sea excesivo en donde se pueda afectar lacomodidad, integridad y bienestar de los animales.

2.2. CorralesLos pasillos o calles de distribución de los corrales deben ser pavimentados y tener como mínimo 1,8 metros de ancho,el sistema de distribución a los diferentes tipos de corrales debe impedir el entrecruzamiento entre animales sanos ysospechosos de enfermedad

Todos los corrales deberán estar separados entre si con zócalos divisorios u otro sistema que impida el escurrimientode liquido entre ellos.

Los bebederos serán de material no corrosivo, lavable y desinfectable, con carga y descarga automática directamenteal desagüe, cada corral debe contar con un desagüe propio.

El piso de los corrales debe ser de material impermeable, lavable, desinfectable, sin salientes y antideslizantes y con unapendiente mínima de un 2% dirigida a los desagües.

Aún cuando los animales estén familiarizados con el proceso de arreo y de ser llevados a través de corrales y corredores,estas experiencias aún pueden causar estrés. Este estrés puede ser minimizado teniendo presente y haciendo uso delfuerte instinto gregario que tiene la mayoría del ganado doméstico.

El separar los animales individualmente o en pequeños grupos de la manada, puede causar pánico entre los animalesseparados. Contrariamente, si se permite que los animales vayan uno tras otro, se reduce el estrés y, además, es másfácil arrearlos.

II. Manual de



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Los corredores con paredes sólidas estimulan a los animales para que se muevan a lo largo del corredor, y no se distraiganmirando a los otros animales a través de los barrotes del corredor.

Corral de Recepción: Constituye la instancia de llegada de los animales al matadero y es el lugar donde se realiza laaparta del mismo.

Corral de Espera o Encierra para el Faenamineto: Tiene por objeto la mantención del ganado previo a su faena.

Deben ser enumerados y contar con bebederos provistos de agua potable y con pisos con una pendiente de 3% comomínimo. La iluminación mínima debe ser suficiente para permitir una buena inspección. Los animales deberán permaneceren estos corrales por un lapso mínimo de 6 horas y un máximo de 24 horas. No obstante ello, si existen causalesjustificadas se puede prolongar como máximo a 48 horas, en tal caso los animales deben contar con un comedero.

Corral de Observación: Constituye el lugar para realizar el examen clínico para definir el destino de los animales queallí ingresan. Debe contar con una manga con brete comederos y bebederos similares a los del corral de espera. Ademásdebe contar con lavamanos con agua potable y provisto de antisépticos, sus paredes laterales deberán ser de mampostería,de altura adecuada, dependiendo de las especies.

Corral de Aislamiento: Su construcción será de mampostería o de material similar, con paredes de una altura no inferiora 2 metros revestidas en su interior con material impermeable y con terminaciones sanitarias. Deberán tener puertasde hoja llena y techo. Sus desagües y los líquidos excedentes serán tratados con desinfectantes antes de ir a la red dedesagüe, previa interposición de una cámara de decantación. Las dependencias del corral de aislamiento y mataderode urgencia deben permanecer cerradas con llave, cuyo uso será exclusivo de la inspección veterinaria.

Los equipos e instrumental existente en ellos deben ser de uso exclusivo de tales instalaciones.

Densidad de los corralesLos corrales deben ser pavimentados y tener como mínimo 1,8 metros de anchoLa capacidad del corral de recepción se calculará a razón de 2,5 metros cuadrados por bovino y estará comunicadocon la romana de pesaje de ganadoLa superficie en el corral de observación no será menor de 15 metros cuadrados.

2.3 Movimiento de Animales

Manga Pre faenaEn esta manga deberá existir un baño de aspersión y una zona de escurrimiento. El baño de aspersión deberá tenerparedes con una altura mínima de 1,8 m. para ganado mayor, los pisos tendrán las mismas características que los corralesde espera.

La longitud del baño permitirá que cada animal se bañe al menos durante 2 minutos, por todos sus planos, con aguapotable con una presión de 2 atmósferas. La manga será techada en la zona de escurrido. El tiempo mínimo de escurridoserá de 3 minutos, regulando éstos por medio de puertas de guillotina o de correderas a lo largo de la manga.

3. BIENESTAR ANIMAL

3.1 IntroducciónLos problemas de bienestar animal en plantas de faena tienen cinco causas básicas:

1.- Equipamiento y métodos de trabajo que provocan estrés.2.- Distracciones que interrumpen el movimiento animal.3.- Falta de capacitación del personal.4.- Mal mantenimiento de los equipos.5.- Mal estado de los animales al llegar a la planta.

Para corregir un problema de bienestar animal, hay que determinar su causa. Por ejemplo, la instalación de un equipode noqueo nuevo no resolverá los abusos causados por empleados carentes de capacitación y de supervisión, ni laagitación de los animales a raíz del siseo de los equipos de aire comprimido

Existen buenos sistemas para el manejo de bovinos en las plantas de matanza. Esta especie se mueve tranquilamentea lo largo de mangas de una sola fila, y suben en calma en sistemas bien diseñados de transporte e inmovilización. Elmovimiento en fila india es un comportamiento natural en el vacuno.


II. Manual deBuenas Prácticas de Faena (BPF)

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Los vacunos se mantienen en calma en las líneas transportadoras porque están en contacto con animales adelante y atrásde ellos.

Los animales se detendrán y recularán a menudo en aquellos sistemas de manejo que presenten factores de distracción,tales como reflejos brillantes, corrientes de aire en contra o sonidos agudos.

Este tipo de distracciones arruina el funcionamiento de mangas e inmovilizadores bien diseñados, porque los animalestienen que ser picaneados con frecuencia cuando se rehúsan a avanzar. A veces, el agregado de más luces o el cambiode sus ubicaciones eliminan los reflejos brillantes en pisos y paredes, lo que mejora el movimiento de los bovinos.

3.2 Aspectos EstructuralesLas mangas de acceso a la sala de faena deben estar ubicadas, en lo posible, en planos horizontales; si es necesaria unapendiente, ésta no debe ser mayor a un 25%.

En caso de existir puertas de guillotina en los lugares de tránsito de los animales, debe cuidarse que los bordes inferioresde éstas estén protegidos para no causar lesiones en el dorso de los animales.

Los corrales de espera donde se ubiquen los animales, deben estar limpios y secos.

Los lugares de descanso de los animales deben contar con protección frente acondiciones climáticas adversas, ruidos yvistas que puedan perturbar a los animales.

Se debe contar con bebederos adecuados, ubicados de manera que no se ensucien fácilmente con fecas u orina y queno ocasionen riesgo de lesiones en los animales.

Es recomendable que exista un corral de piso plano y paredes llenas antes de la manga que accede al cajón de noqueo,de modo que se permita suplir en forma constante la manga con animales, para evitar que éstos sean apurados desdelos corrales de reposo directamente hacia la manga.

3.3 Aspectos de ManejoLa descarga de los animales hacia los corrales de espera, debe realizarse en forma segura y cuidadosa por parte depersonal capacitado.

Debe darse una disponibilidad de espacio mínima de 2 mt2 por bovino adulto en los corrales de espera, cuidando queellos tengan suficiente espacio para estar parados y poder darse vuelta fácilmente o puedan echarse.

Los animales deben tener acceso a agua limpia en todo momento.

Si el tiempo de permanencia en corrales de descanso es mayor de 24 horas, se debe alimentar los animales.

En lo posible, se deben mantener los animales en los mismos grupos que llegaron juntos y no se deben mezclar conotros de diferente procedencia.

Si hay animales agresivos, éstos deben ser separados del resto.

3.4 Manejo de Animales CaídosSe deben descargar primero los animales capaces de caminar, dejando los caídos para el final.

Los animales que no puedan caminar, deben ser descargados de forma de causarles el mínimo sufrimiento. En caso quesea posible, insensibilizarlos previamente, o utilizar algún tipo de carro o camilla.

Deben ser llevados inmediatamente hacia el lugar de inspección veterinaria o directo a faena.

3.5 Efectividad de la Insensibilización y SacrificioEl operario que realiza el noqueo debe estar debidamente capacitado en el uso de los métodos de insensibilización aaplicar. Además debe estar capacitado para reconocer cuando un animal no ha sido correctamente noqueado y tomarlas medidas necesarias para solucionar esta situación.

Siempre se debe contar con un equipo de insensibilización de respaldo alternativo.

El animal se debe encontrar adecuadamente inmovilizado en el cajón de noqueo y ser insensibilizado tan pronto comosea posible.

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El animal que ha sido insensibilizado, debe ser sangrado tan pronto como sea posible. Así mismo, mientras no hayaun sangrador disponible, no se debe insensibilizar al animal.

Se debe chequear que el animal noqueado esté realmente inconsciente. Cualquier animal que muestre signos derecuperación de conciencia debiera ser re-noqueado inmediatamente.

3.6 Consideraciones en Relación a la SangríaEn bovinos es más recomendable la sangría realizada a nivel toráxico (cortando los vasos que emergen del corazón)ya que la pérdida de sangre ocurre de forma más rápida que cuando se realiza el corte de yugulares y carótidas,disminuyendo rápidamente la presión sanguínea, produciendo en forma rápida la muerte. (Fig. 1).

Las operaciones de faena como desolle o corte de patas y cabeza, no deben iniciarse antes de 2 minutos de efectuadala sangría o hasta que cesen todos los movimientos reflejos.

3.7 ConsideracionesA fin de mantener un estándar elevado de bienestar durante el manejo del movimiento y la matanza, el personal superiordel matadero debe estar atento a los detalles del procedimiento, así como capacitar y supervisar a sus empleados. Elmanejo laxo es una de las principales causas de los bajos niveles de bienestar animal.

Para alcanzar buenos niveles de bienestar, las plantas de faena deberán estar dotadas de equipos de manejo y noqueobien diseñados, que tienen que contar con un buen mantenimiento por parte de empleados capacitados y conscientesde su tarea. Las pequeñas distracciones que hacen que los animales se frenen y se rehúsen a avanzar a lo largo delsistema deben ser eliminadas. Las detenciones suelen ser causadas por reflejos brillantes, siseo de aire comprimido,gente que se mueve delante de los animales o corrientes de aire contra el sentido de avance de los mismos.

4. SALA DE FAENA

Contará con tres secciones denominadas zona de ingreso y sangría, zona intermedia y zona de terminación.

En las tres zonas indicadas los pisos deben ser impermeables, antideslizantes y con una pendiente mínima de 1,5% hacialos desagües. Los muros deben ser enlucidos y pintados con pinturas impermeables de color claro u otro material delas mismas características. El encuentro de paredes con los pisos y paredes entre sí debe ser redondeado.

Los techos deberán ser de material impermeable y anticorrosivo.

Todos los lugares de ingreso o de tránsito a la sala de faenamiento deben contar con un filtro sanitario que deberáutilizar toda persona que ingrese a dicha dependencia. Este filtro contará, a lo menos, con las siguientes instalaciones:

a) Receptáculo para el lavado de botas, provisto de agua potable y de escobilla para el aseo de las mismas.b) Lavamanos provisto de agua fría y caliente, con llaves no accionables con las manos jabón sanitizante, escobillas para

las uñas y un sistema higiénico para el secado de las manos.c) Sistema para la desinfección de la planta de las botas.

4.1 Zona de IngresoEn la zona de ingreso y sangría se deben realizar las operaciones que van desde la insensibilización hasta la sangríainclusive, también podrán incluirse el descuerado y separación de cabezas y manos.

En esta zona deben existir las siguientes estructuras: muros divisorios con la zona intermedia, de altura mínima de 1.8m.que permita el paso solo de las canales.

Frente al cajón de insensibilización debe existir un bajo relieve de a lo menos 20 cm. de profundidad cubierto por unaparrilla móvil para recepción del animal insensibilizado, bajo la cual debe correr permanentemente un velo de agua.

En la zona de sangría existirá un separador de vómitos y de sangre, en el caso que la sangre sea utilizada comosubproducto, los que tendrán desagües independientes.

Entre esta zona y la zona intermedia no podrá haber escurrimiento de líquidos, por lo que deberán existir los mecanismosnecesarios para evitar tal escurrimiento, como un bajo nivel de a lo menos 10 cm. respecto de la zona intermedia o lautilización de un zócalo contenedor de estos líquidos con su respectivo desagüe.



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4.1.1 InsensibilizaciónEl operario encargado de esta tarea permite el ingreso del (o los) animal (es) al cajón correspondiente, a través de lapuerta de guillotina., debe sujetar al animal mediante el método elegido por la planta faenadora, para posteriormenterealizar la insensibilización respectiva.

Previo a la muerte todo animal es insensibilizado por el encargado del noqueo; la inconciencia del animal se realiza poralguno de los sistemas de insensibilización entre los cuales se mencionan los siguientes:

1.- Electricidad: de 300 – 600 volts aplicada por medio de un electrodo en forma directa al animal.2.- Conmoción con bala cautiva (vástago) impulsada a fogueo.3.- Conmoción con bala cautiva impulsada con aire comprimido.

La estimulación eléctrica es un proceso en el cual se pasa corriente a través de las canales inmediatamente después dela matanza. Esto causa que los músculos se contraigan y gasten energía, apurando el comienzo del rigor mortis. En elcaso de terneros, las especificaciones para el procesamiento de ganado muy joven aún no han sido completamentedesarrolladas; los animales más viejos pueden ser procesados de acuerdo a las especificaciones para el ganado vacuno

La elección del método empleado, así como la intensidad del voltaje en la elección del sistema eléctrico; depende dela edad, tamaño del animal que se insensibiliza, lo cual queda a criterio de la experiencia del operario en el manejo deestas instalaciones.

La conmoción con bala cautiva ya sea impulsada por fogueo o aire comprimido debe ser aplicado en la parte superiorde la cabeza del vacuno. Si se dibujaran líneas imaginarias desde cada oreja hasta el ojo opuesto, el lugar donde secrucen las líneas es el sitio de aplicación.

La velocidad de la pistola debe ser la suficiente como para causar un impacto apropiado en la cabeza y para que penetrelos tejidos.

La etapa de insensibilización debe realizarse sobre la base de métodos que atenúen el sufrimiento de los animales yreconocidos internacionalmente tales como, electronarcosis, narcosis con gas, conmoción cerebral con o sin vástagocautivo, sea este último accionado en forma neumática o por fulminante, u otro sistema autorizado por el Servicio Agrícolay Ganadero. Tratándose de faenamientos para determinadas colectividades religiosas reconocidas o constituidas deconformidad a la ley, podrán utilizarse los métodos rituales aceptados por tales colectividades.

Si es necesario se realiza una ducha directa de agua fría en el momento de la insensibilización para aumentar la conducciónde la descarga eléctrica.

Luego se continua con la salida del animal insensibilizado a la zona de izado la cual debe ser fácil y operativa, en estaetapa el operario de izado recepciona al animal ya conmocionado.

4.1.2 Cajón de NoqueoEsta instalación debe ser de metal o de hormigón, de superficie lisa, con puertas de vaivén de volteo, de piso móvil ocon pendiente, para facilitar la caída expedita y no violenta de la res hacia la parrilla de contención, además debe poseerun correcto método de sujeción para realizar la labor de insensibilización.

Ciertas reacciones físicas están asociadas con un golpe aturdidor exitoso, y los operarios pueden utilizarlas para asegurarseque el golpe aturdidor ha sido efectivo.

Los operarios aturdidores y los matarifes deben estar entrenados para reconocer las señales asociadas con un aturdimientoefectivo y uno no efectivo.

Se debe tener presente los siguientes puntos:

Todos los métodos de aturdimiento resultan en que el animal sufra un paro respiratorio para luego proseguir de un parocardiaco. Si no se producen los espasmos de tonicidad iniciales, se debe cuestionar la efectividad del procedimiento.

Si se utiliza un aturdimiento eléctrico de cabeza al cuerpo, no se deberían detectar latidos del corazón.

Si se utiliza un aturdimiento eléctrico sólo en la cabeza, los animales que no se han sacrificado generalmente presentaránseñales de recuperación del conocimiento dentro de aproximadamente 60 segundos del aturdimiento.

II. Manual de



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Este sector de la planta faenadora debe contar con lavamanos con agua fría y caliente, para la correcta higienizaciónde los operaros encargados de esta función entre cada animal previamente insensibilizado.

4.1.3 Izado y SangríaEl operario encargado del noqueo en el animal, realiza un corte longitudinal con un primer cuchillo para abrir el cueroa nivel del cuello, luego levanta la mano delantera izquierda del animal ya insensibilizado e introduce un segundo cuchilloen el mismo corte realizado, provocando así la exangunación de éste, por el seccionamiento de los grandes vasos(Tronco braqueocefálico), el corte de la vena cervical y una de las arterias.

La estimulación eléctrica se realiza en el último tercio de la sangría, ubicando el electrodo en el párpado del ojo derechodel bovino, aplicando 5 estímulos eléctricos.

Antes de que la sangría sea total, el operario toma muestras de sangre a los animales correspondientes (hembras ymachos reproductores provenientes del predio), en tubos con tapa de goma identificados con un número que debenindicar el orden de faenamiento del animal y la letra correspondiente al día del mes respectivo.

Debe permitirse sangrar hasta que el flujo sea mínimo, para obtener una buena calidad de la carne.

Los cuchillos deben ser esterilizados entre cada operación siendo sumergidos en agua a 83º C por 3 a 5 seg., elesterilizador se encuentra ubicado en la misma sección.

Una vez insensibilizada la res, ésta debe ser maneada por la parte distal de uno de los miembros posteriores, y luegoelevada al riel de sangría.

El tecle de elevación debe ser de una adecuadas capacidad de operación y velocidad, para asegurar el rápido alzamientode la res y un buen flujo de la misma hacia la zona de sangría.

El riel de sangría debe estar distanciado a lo menos en un metro de cualquier pared o columna, pieza o maquinaria,excepto de las plataformas de trabajo las que se ubicarán a una distancia que facilite la operación de faena. El riel debeestar a una altura tal, que el extremo inferior de la res quede a una distancia mínima de 30 cm. del piso.

El tiempo de sangría mínima será de dos minutos por res. Los materiales empleados en este sistema deben ser resistentesy estar libres de óxidos y suciedad. El gancho en contacto con la res debe ser de material inoxidable.

La herida de sangría, debe realizarse inmediatamente después de la insensibilización, se hará sólo con la res ensuspensión y mediante una incisión de carácter profundo a la entrada del pecho de manera de seccionar los grandesvasos (Tronco braqueocefálico). Se debe utilizar un cuchillo para el corte del cuero y otro para seccionar los vasos, loscuales deben ser desinfectados entre cada operación.

Entre el inicio del desangrado y el eviscerado de transcurrir un tiempo minimo de 2 minutos y no podrá transcurrir unlapso superior a 45 minutos. Posteriormente al desangrado podrá efectuarse optativamente el corte de cabezas y manos.

Todo animal, debe ser descuerado inmediatamente después de la sangre.En esta zona debe existir un lavamanos con agua fría y caliente, no accionable con las manos y provisto de jabónsanitizante y de un esterilizador para los cuchillos y astiles, con una descarga que debe ir directamente a la red dedesagüe.

4.2 Zona Intermedia

4.2.1 Ligado de Recto, Corte de Extremidades TraserasUn operario situado sobre una plataforma, realiza el ligado del recto utilizando un cuchillo con el cual desprende dichazona por ambos costados, luego se levanta esta zona separándola de sus tejidos circundantes, y cubre con una bolsade polietileno que se liga por medio de una atadura que puede ser plástica; posterior al ligado de recto se corta la coladel animal.

Otro operario situado sobre la misma plataforma desarticula las patas traseras a nivel de la articulación tarso metatarsianocon una cortadora de garrón neumática (la cuál debe ser esterilizada, entre cada canal) y efectúa el cambio de la canalal riel de faenamiento; deposita las patas desarticuladas en un receptor de patas que permite dejarlas en la seccióncorrespondiente o a la sección de decomiso, dependiendo del estado sanitario de estas.



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4.2.2 Ligado de Esófago, Corte de Extremidades Delanteras y Desollado de CabezaPara el corte de las extremidades delanteras, un operario situado bajo la plataforma descrita anteriormente desarticulalas patas delanteras a nivel de la articulación tarso metatarsiano, utilizando un cuchillo; comenzando la operación decorte por atrás de la articulación. Las patas son destinadas a la sala correspondiente. También debe realizarse en estaetapa el corte de orejas del animal.

Para el desolle de la cabeza, el operario comienza con un corte hecho sobre el cuero del hueso frontal del animal,desollando completamente la cabeza, sin desprender el cuero de la cabeza del tronco del animal.

Otro operario aplica en la porción craneal de la vía digestiva, una varilla metálica con su extremo en espiral, de maneraque se retuerza en torno al mismo; empujando la varilla en dirección al estómago. Atando el esófago en su extremodistal próximo al estómago con anillo de goma y se corta en su porción craneal por detrás de la faringe.

4.2.3 Desollado (Descuerado)Se inicia el trabajo desollado en la pierna que se encuentra sujetada al gancho luego se realiza la transferencia de la resdesde el gancho manea al gancho con rodete, colocando las dos extremidades traseras sobre los ganchos. El descuerede las piernas y patas delanteras se realiza utilizando cuchillos convencionales cortando entre la piel y la carne.

Posteriormente se procede al descuere del tronco con ayuda de cuchillos primero por delante de la res y luego por atrás.Desollando la canal hasta la mitad.

Desollada la canal hasta la mitad se engancha la cola a un desollador mecánico (arrancadora de cuero, en el caso quecorresponda) el cual extrae todo el cuero, que finalmente es trasladado a la sección correspondiente (Sala de Cueros).

4.2.4 Corte, Lavado y Numeración de la CabezaSe debe separar la cabeza a nivel de la articulación occipito-atloídea, utilizando un cuchillo convencional, y cortar en suporción ventral por detrás de la faringe.

Luego de lo anterior se procede al lavado y numeración, para luego ser trasladada si se encuentra en buen estado a lasala de vísceras rojas o sino a la sala de decomiso.

4.2.5 EvisceradoPosteriormente se continúa con la apertura del animal a través de una incisión en la cavidad pelviana, con un corte a nivelde la sínfisis isquiopubiana avanzado por la línea ventral (línea blanca).

Un operario procede a desprender las vísceras verdes del plano dorsal cortando los ligamentos, epiplones y mesenterios,para proceder a su retiro (con excepción de los riñones); dejándolas caer sobre un receptáculo se recomienda bandejade acero inoxidable), trasladando así las vísceras verdes hasta su lugar de proceso.

De modo similar se extrae desde el tórax los pulmones, tráquea, esófago, corazón y grandes vasos, mediante corte delos ligamentos y separación del músculo diafragma, los que son depositados en receptáculos específicos para su trasladoa la sala de viseras rojas.

En la zona intermedia se realizará el descuerado y eviscerado de la res y, en especial, las siguientes operaciones:

a) Corte de cabeza: se efectuará el descuere de la cabeza, las manos y patas. Estas últimas serán desarticuladas a nivelde las articulaciones carpo metacarpianas y tarso metatarsianas.

La cabeza será separada a nivel de la articulación occipito atloídea y previamente se efectuará la ligazón de esófago.A continuación se duchará la cabeza para eliminar los restos de sangre y vómito que presente.

b) Clasificación de ganado: cuando proceda (en caso de comercializarse ganados o productos de ellos en el mercadonacional).

c) Transferencia y corte de patas y manos: se efectuará el cambio de la res del riel de sangría al riel de faenamientoy se realizará el corte y separación de las patas.

d) Descuerado (desollado): en esta zona se realizará y completará todo el proceso de descuerado de la res. Se prohíbela insuflación como método para facilitar el retiro del cuero.

e) Corte de pecho y abertura del animal: una vez descuerada la res se procederá al corte del pecho (esternón) y secontinuará con la abertura del animal, con un corte a nivel de la sínfisis isquio pubiana avanzado por la línea ventral(línea blanca).

II. Manual de



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f) Evisceración de vísceras abdominales: se procederá previamente a la ligazón del esófago y recto, desprendiendoluego las vísceras abdominales: del plano dorsal y cortando los ligamentos, epiplones y mesenterios, para procedera su retiro.

g) Evisceración de las vísceras toráxicas: corresponderá a la extracción desde el tórax de los pulmones, tráquea,esófago, corazón y grandes vasos, mediante corte de los ligamentos y separación del músculo diafragma.

Se deberá extirpar el cordón espermático y pene de la canal

La zona deberá contar con:

Lavamanos provistos de agua fría y caliente, no accionable con las manos y provisto de jabón sanitizante cuyadescarga deberá ir directamente a la red de desagüe.Esterilizador para los cuchillos y astiles cuya descarga deberá ir directamente a la red de desagüe.Rieles aéreos, plataforma, tecle de transferencia, abridor de piernas.Sierra o tenazas para separación de patas.Sierra partidora de pecho.Plataforma de evisceración.Ductos o medios de traslados adecuados a las salas de patas y manos, cabezas, cueros, guatas, tripas y víscerastoráxicas.

4.3 Zona de Finalizado

4.3.1 Aserrado de PechoTerminado el proceso de evisceración se procede al corte del pecho (abertura del esternón) en toda su longitud(aproximadamente 40 cm) con una sierra esternal.

4.3.2 División y Numeración de la CanalEl operario encargado de esta sección situado en una plataforma de elevación (controlada por el mismo por un teclede elevación), mediante el uso de sierra eléctrica, corta todo el largo de la columna vertebral por medio de una divisiónsimétrica de esta en forma descendente obteniendo dos medias canales.

En este momento se debe marcar con un timbre las dos piernas de la misma canal, que indica el número de animal yfecha de faena.

4.3.3 Expurgado, Prolijado, Extracción de Riñon y GrasaUtilizando cuchillos del operario dispuesto, extrae colgajos de carne, medula ósea, restos de cuero, pelo y restos decoágulos en la herida del degüello.

Los riñones, timo, que están en buen estado se almacenan, los que no lo están son decomisados

La grasa extraída es depositada en bolsas plásticas para ser llevadas a cámara de frío y luego ser almacenada.

4.3.4 Lavado de Media CanalSe realiza esta operación con agua potable (15º C) a presión durante 40 segundos, con la finalidad de eliminar restosde grasa, sangre que hayan quedado de las secciones anteriores. Comienza con el lavado interno de la media canal,por la parte posterior desde la zona superior en sentido descendente. Para luego seguir el traslado a las respectivascámaras de refrigeración.

4.3.5 PesajeLas medias canales son pesadas siguiendo la línea de proceso, utilizando una balanza electrónica.

4.3.6 Tipificación de CanalesUna empresa acreditada por el SAG (Servicio Agrícola y Ganadero) clasifica, conforme a lo establecido en las NormasChilenas Oficiales a todo el ganado bovino que ingresa a la planta.

InstalacionesEn la zona de terminación se realizarán todas las operaciones posteriores a la evisceración de la res y en especial lassiguientes:



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a) Corte de medias canales, por un plano sagital a nivel de la columna vertebral.b) Inspección veterinaria.c) Lavado de canales.d) Pesado de canalese) Tipificación de canales.

HigieneLos utensilios utilizados en esta etapa deben ser esterilizados entre cada operación siendo sumergidos en agua a 83ºCpor 3 a 5 seg.

En la zona de terminación deberán existir los siguientes equipos:

Riel para el transporte de canales que debe estar instalado en iguales condiciones a las exigidas para el riel desangría.Sierra para separación de las canalesPlataforma o sistema para el lavado de las canales.Plataforma de inspección de canales y riñones.Riel de desvío de canales para inspección sanitaria.Plataforma de tipificación de canalesRomana para pesaje de canales.

En el lugar de la inspección de canales existirá un carro o sistema donde se depositarán los decomisos el cual deberáser cerrado e identificado como tal.

4.4 Cámaras Frigoríficas y AlmacenamientoTodos los establecimientos donde se faenan bovinos y otros, deberán contar con cámaras frigoríficas para enfriamientoy mantención de canales ya enfriadas.

Esta sección debe estar ubicada en forma anexa a la sala de faenamiento.

La capacidad total de cámaras frigoríficas deberá ser equivalente al doble de la capacidad de faenamiento diario delestablecimiento.

Las carnes tendrán una temperatura de 7ºC como máximo, obteniendo en un lapso de 24 a 48 horas, para poder salirde estas cámaras.

Para los subproductos la temperatura máxima no podrá ser superior a 3ºC.

Además de las cámaras de enfriamiento de canales y subproductos, los establecimientos podrán contar con un área decongelado (túnel de congelado y cámara de mantención de congelado).

4.4.1 Infraestructura de las Cámaras Frigoríficas:Cuando se están cargando las canales en la cámara de enfriado, la velocidad del aire debe ser relativamente baja, sinembargo, al retornar la temperatura del aire, debiera existir suficiente circulación de aire y un diferencial de temperaturaen el evaporador, para impedir la condensación.

El calor y la humedad máxima de la carga ocurre inmediatamente después que se ha completado la estiba, cuando lasmedias canales calientes se comienzan a enfriar.

En el enfriado inicial se deben utilizar mayores velocidades de ventilación. Una vez que el enfriado se haya completado,se pueden utilizar velocidades más lentas. El cambio a velocidades más lentas una vez que se ha removido casi todo elcalor evitará el secado excesivo y la pérdida de peso, especialmente durante los fines de semana, y será un ahorro deenergía.

La estiba en la cámara se debe realizar de tal forma que los lomos no estén expuestos a altos flujos altos de aire, es decirla cara interna de la media canal debe estar orientada hacia el centro de la cámara, en ningún caso se deben ubicar conla cara interna mirando hacia las paredes de la cámara.

Es probable que las canales más pesadas se enfríen con más lentitud debido a su mayor grosor y por lo tanto puedentener una mayor reproducción microbiana durante el enfriado que las canales más livianas.

Las cámaras de enfriado deben estar ubicadas de manera contigua a la sala de faenamiento. La capacidad total decámaras frigoríficas deberá ser el equivalente, como mínimo, al doble de la capacidad de faenamiento diario delestablecimiento.

II. Manual de



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Las canales y las carnes, no se podrán despachar o retirar del establecimiento con una temperatura superior a 7°C,medida en el centro de la mayor masa muscular de las canales, cuartos o cortes. Para los subproductos la temperaturano deberá superar los 3°C.

Las cámaras deberán contar con termómetro y con sistemas de registro de temperatura operativos.

Las cámaras frigoríficas deberán tener las siguientes características:

a) Piso: construido con material impermeable antideslizante y con pendiente adecuada.

b) Paredes, Techo y Puertas: deben ser de un material aislante adecuado. En su interior deben estar con enlucidode cemento o revestidas de azulejos u otro material impermeable de fácil lavado y desinfección.Las puertas deben ser de hoja llena, provistas en su interior de material aislante. Deben tener dispositivos que permitansu apertura desde el interior.

c) Iluminación: la iluminación artificial de las cámaras frigoríficas deben tener de una capacidad lumínica de 60-80unidades lux, sin alterar el color natural de las canales y subproductos.

d) Rieles: los rieles para canales de ganado mayor deben estar a una distancia mínima entre si de 80 cms. y a no menosde 60 cms, de las paredes. Los rieles para canales de ganado menor deben estar a una distancia mínima entre si de 50cms.

Los rieles deben tener una altura tal que las canales suspendidas de todas las especies queden a lo menos a 30 cms.del piso.

e) Equipos: las cámaras frigoríficas contarán con equipos, cuyas capacidades y ubicación estarán de acuerdo al volumende cada cámara. Deben contar con un sistema que impida la entrada de vectores y polvo.

Además estarán provistas de instrumentos de control de temperatura.

Se deberá contar con andenes de despacho para embarcar los productos que se almacenan en las cámaras. Los pisos,paredes, techos y sistemas de lavado de manos de estos andenes, deben cumplir con iguales requisitos estructuralesque toda la planta faenadora. Las condiciones de los andenes deberán garantizar que en el despacho de las carnesestas mantengan la temperatura máxima de 7°C. El recinto debe contar con sistemas que eviten el ingreso de insectos,aves, roedores y otros animales y sistemas que minimicen la presencia de polvo en su interior.

Los andenes de despacho deberán ser usados sólo para el tránsito de productos y subproductos cárnicos.

HigieneLas secciones de cámaras y andenes de despacho deberán contar con un sistema de lavado e higienización con aguafría y caliente.

Toda operación en estas cámaras deberá efectuarse manteniendo la condición higiénica sanitaria del producto y evitandolas oscilaciones de temperatura que puedan alterarlo.

El almacenaje deberá hacerse en forma tal que las carnes no tomen contacto con el piso y paredes y permita unaadecuada circulación de aire a su alrededor. Asimismo, las canales deberán estibarse separadas unas de otras.Las cámaras deben mantenerse limpias y no deben contener elementos ajenos a la actividad normal que en ellas sedesarrolla.

En la operación de las cámaras no podrán mantenerse carnes calientes con carnes enfriadas.

4.5 Estructuras Anexas

4.5.1 Sala de Faenamiento de Urgencia:Su construcción responderá a las exigencias mínimas de una sala de faena con cámara frigorífica e incinerador. De nocontar con estos elementos, los decomisos que se originen en esta sala deben ser enviados, previa aprobación a lainspección veterinaria a la sección tratamiento de decomisos en contenedores de material inoxidable, perfectamentesellados e identificados como tales.

Las canales faenadas en esta sala y aprobadas por la inspección veterinaria, como aptas para el consumo, se enviaránpor un sistema de transporte higiénico, a las cámaras frigoríficas del establecimiento.



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4.5.2 Salas de Subproductos:Las salas de subproductos no podrán tener comunicación directa con la sala de faenamiento, debiendo efectuarse elpaso de los subproductos, mediante ventanas o ductos. También se podrán utilizar cintas transportadoras o carros selladosa nivel de salas de faenas, cuando se estime conveniente.

El piso deberá ser de material resistente a los ácidos grasos y a elementos de higienización y con una pendiente mínimade 2% hacia los desagües. Los desagües estarán tapados con rejillas móviles y descargarán a la red general.

Las ventanas y puertas deberán estar protegidas con mallas anti-insectos y con sistemas que impidan el ingreso deroedores, aves, u otros animales ajenos al matadero.

Estas salas deberán contar con sistemas extractores, que permitan una adecuada ventilación.

Las salas de subproductos contarán además con una disponibilidad de agua potable fría y caliente. La temperaturamínima del agua caliente deberá ser de 60°C.

La iluminación de las salas de subproductos podrá ser natural o artificial. no pudiendo esta última alterar los colores.

Los desagües de las salas de subproductos se vaciarán en cámaras decantadoras y estarán conectados a la red general.

Contarán con lavamanos de acero inoxidable de pedal o automáticos, con jabón desinfectante, escobillas de uñas y unsistema de secado de manos, además deberán tener esterilizadores para cuchillos y astiles.

Todos los mesones y receptáculos, ganchos y gancheras deberán ser de material inoxidable.

Las salas de subproductos de bovinos contarán con las siguientes instalaciones:

a) Sala de recolección de sangre en plantas donde exista aprovechamiento de éstas, las que deberán contar con estanquesde recepción conectados directamente ala pileta de sangría o al elemento con que ésta se efectúe.

b) Sector de almacenamiento de cueros: los pisos deberán ser construidos con materiales impermeables y no atacablespor el cloruro de sodio.

c) Sala de cabezas y patas: contarán con lavadero de cabezas, mesones para el desposte de las cabezas, con unapartidora de cabezas. En el caso de las patas, serán necesario un sacador de pezuñas, estanques y fondo de aceroinoxidable para el escaldado y pelado de éstas.

d) Sala de guatas y tripas: en la cual se procesarán estos subproductos.

El equipo de las salas de subproductos será el siguiente:

a) Mesones metálicos inoxidables o de otro material que cumpla con iguale función, y cuya dimensión estará acorde conel volumen de faenamiento.

b) Máquina lavadora de estómagos, conectadas a la red de agua fría y caliente y con desagües directos a la red general.

c) Cocedores o escaldadores de estómago que deben ser metálicos, inoxidables y conectados a la red de agua fría ycaliente, con desagües directos a la red general.

d) Carros y bandejas: los carros y bandejas para los subproductos deben ser de material inoxidable, de difícil corrosión,que permitan un fácil lavado y desinfección. Deberán contar con carros cerrados e identificados, especial para losdecomisos: Además deberán tener carros o ductos para el transporte de las grasas y los sebos a la sección grasería.

4.5.3 Sala o Sector Vísceras Toráxicas:Contará con mesones de acero inoxidable, estanques de lavados y gancheras correlativas, para la ubicación de lasvísceras.

II. Manual de



42:: Guía Genérica para la Implementación de un Sistema de Aseguramiento de Calidad, basado en HACCP y sus Prerrequisitos para Productos Cárnicos de Exportación ::


4.5.4 La Grasería ComestibleEs el lugar donde se elaboran grasas y aceites comestibles de origen animal.Esta dependencia estará aislada de cualquier otra sección donde se elaboran productos no comestibles. El equipomínimo con que deben contar es el siguiente:

a) Piletas o estanques de material inoxidables para el lavado de grasas.b) Autoclave para fundir la grasa.c) Estanque de decantación y refinamiento.d) Un lugar especial para el empaque de las grasas fundidas.e) Cámaras frigoríficas para el almacenamiento de los productos.

4.5.5 Sala de Decomisos y Desechos no ComestiblesDebe estar separada de cualquier sección que elabore productos comestibles. El equipamiento mínimo para operarserá el siguiente:

a) Autoclave o digestor, con capacidad suficiente para proceder ala destrucción del decomiso que se produzca en undía de faena.

b) Equipo de extracción de cebos.c) Sistema de higienización con agua fría y caliente.

5. DESPOSTE

5.1 Sala de DesposteEs la instalación donde se efectúa el desposte de la canal. La temperatura en esta sala deberá ser regulada paramantenerla entre 8 y 10ºC.

Requisitios para el desposte:

a) Las carnes deben provenir de canales que se hayan mantenido a una temperatura interna máxima de 7º C a lo menos,durante 24 horas previas al desposte.

b) Las carnes deben ser conducidas en suspensión a la sala de desposte y durante el trayecto no podrán tomar contactocon el ambiente exterior.

c) El traslado a la sala de desposte debe efectuarse en condiciones que impida el aumento de temperatura de las carnessobre los 7ºC.

d) No se permitirá la acumulación de huesos ni desperdicios en la sala de desposte, como asimismo el depositarlosen el piso. Tanto los huesos los desperdicios deben ser retirados en forma tal que no comprometa la higiene.

5.2 CuarteoLuego del corte sagital medio que transforma la vara del animal en dos medias canales, se debe realizar un cortetransversal a nivel de la décima costilla, la cual es el límite posterior del cuarto anterior y anterior del cuarto posterior

5.3 Ingreso de la CarneEl ingreso de los cuartos de las medias canales debe ser con una temperatura máxima de 7ºC y el pH debe ser menora 5,9, si no se cumple con la temperatura adecuada la canal se devuelve el cuarto afectado a la cámara y si el pH essobre 5,9 los cortes obtenidos del cuarto afectado se destina a mercado nacional de carne envasada al vacío el cualdebe realizarse antes de 15 días.

La temperatura y el pH debe ser tomado a nivel del músculo longisimus dorsi de todas las canales cuyo destino sea elde desposte

Registros AsociadosControl TemperaturaControl de pH de canales a despostar.

(Se debe registrar la temperatura adecuada de la carne ( a 7 °C) y su pH (menor a 5,9)).

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5.4 Instalaciones Sala de DesposteEl ingreso de las canales, medios y cuartos de canales deben ser por rieles aéreos con las mismas características de lascámaras frigoríficas.

Las salas estarán dotadas de equipos necesarios para que las carnes no entren en contacto con el suelo, en especial demesones de material inoxidable u otros elementos de fácil higienización y anticorrosivos. Se podrán utilizar tambiéncintas transportadoras.

5.5 HigieneEn la entrada del personal a esta sala debe existir un filtro sanitario y un sistema de lavado de manos y materiales detrabajo esta sala debe contar con agua fría y caliente, también debe poseer un lugar para la desinfección y secadoautomático de manos y herramientas de trabajo.

5.6 Desposte Paleta o Cuarto AnteriorLos procedimientos se realizan primero en la sala de predesposte sacando primero la Entraña y Malaya colocandolaen una bandeja para su posterior limpieza en el mesón respectivo, luego se marca con sierra neumática el Asado deTira, se corta y se retira depositándolo en una bandeja. Se separa el Tapapecho con hueso incluído y se cuelga en unaganchera la que ingresa colgada en el riel hacia la sala de desposte.

El resto del cuarto entra por el riel a la sala de desposte dónde se extraen los siguientes cortes: Cogote, Sobrecostilla,Huachalomo y Lomo Vetado en conjunto a los que posteriormente pasan a la mesa, dónde son separados y limpiadosen forma individual. La Plateada, Asado Carnicero y Choclillo se extraen en conjunto, luego se separan y se elimina elcartilago escapular y se limpian individualmente. La Punta de Paleta, Posta de Paleta se sacan en conjunto, se separany limpian en forma individual dejando cada corte de delantero de acuerdo al padrón establecido en la Norma ChilenaOficial Nº 1596 Of.99. , luego se devuelve a la cinta central dónde llegará hasta la tómbola de recolección de cortes, eloperario toma el corte y coloca sobre él la etiqueta de identificación de PVC alto impacto (que contiene: nombre delcorte, categoría de tipificación, temperatura de conservación y tiempo de duración y fecha de elaboración).

Para los cortes que van a ser refrigerados, el envasado primario consiste en introducirlos en bolsas termoretráctiles BB4,para su posterior sellado al vacío en una máquina Multivac. Selladas las bolsas son depositadas en una cinta transportadoraque las conducen a un túnel de termocontracción, salen del túnel de termocontracción por una cinta que los conducenal sector de escurrido de agua, dónde es revisado para pasar al envasado secundario, dónde se embala en una caja decartón corrugado de primer uso. Una vez embalada la caja es sellada, se pesa, se rotula y desde ahí ingresa a través deuna cinta a la cámara de mantención (temperatura de 0ºC).

Para los cortes que van a ser congelados, el envasado primario consiste en envolver los cortes en un film de PVC deprimer uso, los paquetes son depositadas en una cinta transportadora que las conducen al envasado secundario dóndese embala en una caja de cartón corrugado de primer uso. Una vez embalada la caja es sellada, se pesa, se rotula, ydesde ahí ingresa a través de una cinta al túnel de congelado (temperatura –12 ºC).

5.7 Desposte Pierna o Cuarto PosteriorEn primer lugar se saca en predesposte el Pollo Barriga luego se coloca en una bandeja para proceder a su limpieza enel mesón respectivo para la limpieza de cortes. Luego se procede con la tapabarriga y palanca, se cortan las costillascoludas, se separa la cabeza de filete y se desarticula totalmente la pieza, se cuelgan en el riel, para luego bajar y pasara la mesa de desposte de lomo y filete.

En el resto de la pierna; la posta negra, asiento, punta de picana, ganso, punta de ganso, pollo ganso, posta rosada,abastero, recortes y trozos; se separan y se depositan en la cinta móvil central desde dónde cada operario retira los cortespara extraer grasa, aponeurosis, restos de tinta y estandarizar su presentación de acuerdo al padrón establecido en laNorma Chilena Oficial Nº 1596 Of.99, luego se devuelve a la cinta central dónde llegará hasta la tómbola de recolecciónde cortes, el operario toma el corte y coloca sobre él la etiqueta de identificación de PVC alto impacto (que contiene:nombre corte, categoría tipificación, temperatura de conservación y tiempo de duración y fecha de elaboración).

Para los cortes que van a ser refrigerados, el envasado primario consiste en introducirlos en bolsas termoretráctiles BB4,para su posterior sellado al vacío en una máquina Multivac. Selladas las bolsas son depositadas en una cinta transportadoraque las conducen a un túnel de termocontracción, salen del túnel de termocontracción por una cinta que los conducenal sector de escurrido de agua, dónde es revisado para pasar al envasado secundario, dónde se embala en una caja decartón corrugado de primer uso. Una vez embalada la caja es sellada, se pesa, se rotula y desde ahí ingresa a través deuna cinta a la cámara de mantención (temperatura de 0ºC).

II. Manual de



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Para los cortes que van a ser congelados, el envasado primario consiste en envolver los cortes en un film de PVC deprimer uso, los paquetes son depositados en una cinta transportadora que las conducen al envasado secundario dóndese embala en una caja de cartón corrugado de primer uso.

Una vez embalada la caja es sellada, se pesa, se rotula, y desde ahí ingresa a través de una cinta al túnel de congelado(temperatura –12 ºC).



Figura Nº 2. Sitios de Corte en Cuello y Punción en Pecho para realizar una Correcta Sangría

III. Manual para elDesarrollode ProcedimientosOperacionalesEstándares (SOP)

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III. Manual para el Desarrollo1. GENERALIDADES

1.1. Procedimientos Operacionales Estándares (SOP)Los Procedimientos operacionales estandarizados (SOP) son: “Las normas que definen las acciones de manejo, manipulación,dirección y administración a que se debe ajustar cada procedimiento o etapa del proceso, con el propósito de obtener unproducto de óptima calidad y sanidad.” Estas normas deben estar definidas y documentadas para cada uno de los pasos,fases o etapa del proceso.

El Manual SOP debe incluir cada acción de operación y definirla; incluyendo, en muchos casos, una ficha de instrucción detrabajo para el operador

1.2. Instrucciones de Trabajo para cada ÁreaEl Manual SOP, dentro de cada área debe establecer e implementar instrucciones específicas para cada estación de trabajodel proceso de producción, las que deben quedar claramente especificadas en una ficha de instrucciones de trabajo.

Estas instrucciones deben:

Describir las tareas a desempeñarIdentificar el orden en el cual se desarrollan las operaciones Detallar las acciones correctivas a tomar cuando ocurren erroresMarcar las operaciones críticas, si existenDefinir el límite entre lo aceptable y lo inaceptable para las tareas que se deban efectuarSer descritas en un lenguaje que le sea familiar al operadorDetallar los sistemas de monitoreo y verificaciones

1.3. Estructura de Cada SOPEstos deben describir los alcances de cada uno de los siguientes acápites (este no es un formato obligatorio):

Objetivos.Antecedentes.Referencias.Desarrollo.Responsabilidad .Acción Correctiva.Registros.Verificación.

2. SOP 1: CONTROL DE PROVEEDORES Y DISTRIBUIDORES

2.1 Proveedores

2.1.1 ObjetivoTodas las materias primas e insumos empleados en la fabricación de alimentos deben cumplir con una serie de requisitossanitarios que permitan obtener la inocuidad de los productos. El control de proveedores es esencial en los procesos dealimentos. En muchos será además indispensable desarrollar programas de asistencia técnica a proveedores y/o suscribircontratos de aprovisionamiento de materias primas con el objeto de asegurar la calidad sanitaria de los productos elaboradospor la empresa.

2.1.2 Contenido MínimoClasificación e identificación de proveedores: materias primas e insumos; proveedores nacionales o extranjeros.Fichas técnicas de materias primas e insumos (MPI).Formatos de recepción de MPI.Ordenes de compra.Acuerdos sobre aseguramiento de la calidad de los proveedores.Acuerdos sobre métodos de recepción y planes de inspección de materias primas.Registros de calidad de materias primas.Contratos de suministro de materias primas.

de Procedimientos Operacionales Estándares (SOP)

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2.1.3 Documentos TípicosRegistros del control de materias primas e insumos.Registros de rechazo de materias primas e insumos.Registro de proveedores.Fichas técnicas de materias primas e insumos.Formatos y registros de auditorías de calidad de proveedores en sus instalaciones.Seguimiento de la calidad de los productos suministrados por los proveedores.Programa de asistencia técnica a proveedores.Registros de asistencia técnica a proveedores.

2.2 Distribuidores

2.2.1 ObjetivoLa distribución final de los productos alimenticios, particularmente de aquellos que requieren un mantenimiento de lacadena de frío para su conservación, es crucial para la inocuidad. Por lo general, es indispensable desarrollar programasde asistencia técnica a distribuidores, almacenistas, transportistas y acompañar esos programas con actividades de controly verificación del cumplimiento de los estándares de operación.

2.2.2 Contenido MínimoIdentificación y caracterización de canales de distribución .Condiciones de manejo de los productos: transporte, almacenamiento, distribución, exhibición, degustación.Contratos de distribución de los productos.

2.2.3 Documentos AsociadosRegistros del control de condiciones de distribución.Registros de productos regresados a la planta.Formatos y registros de auditorías de calidad de distribuidores en sus instalaciones.Registros de inspección y mantenimiento de vehículos.Programa de asistencia técnica a distribuidores.Registros de asistencia técnica a distribuidores.

3. SOP 2: PROGRAMA DE CAPACITACION

3.1. ObjetivoTodas las personas empleadas en operaciones relacionadas con los alimentos que vayan a tener contacto directo oindirecto con los alimentos deberán recibir capacitación y/o instrucción, a un nivel apropiado para las operaciones quedeban realizar.

Es necesario contar con un plan de capacitación continuo y permanente para el personal manipulador, desde el momentode su contratación y luego ser reforzado mediante charlas, cursos u otros medios efectivos de actualización.

Estos programas deberán revisarse y actualizarse periódicamente.

3.2. Contenido MínimoPrograma de inducción de nuevos empleados.

Programa de capacitación e instrucción en actividades específicas relacionadas con la inocuidad de alimentos:

• Manipuladores.• Personal de mantenimiento.• Proveedores.• Distribuidores.• Transportadores de materias primas y de productos terminados.• Almacenistas.• Personal de marketing.

Fichas de cursos y/o, talleres de capacitación interna.

Fichas de identificación de los capacitadores.

En caso de tratarse de personas naturales o jurídicas contratadas para hacer capacitación, el reconocimiento de laautoridad correspondiente.

III. Manual para el Desarrollode Procedimientos Operacionales Estándares (SOP)


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3.3. Instrucción Y SupervisiónDeberán efectuarse evaluaciones periódicas de la eficacia de los programas de capacitación e instrucción, así comosupervisiones y comprobaciones de rutina para asegurar que los procedimientos se apliquen con eficacia.

Los encargados de los procesos de elaboración de alimentos deberán tener los conocimientos necesarios sobre losprincipios y prácticas de higiene de los alimentos para evaluar los posibles riesgos y adoptar las medidas necesariaspara solucionar las deficiencias

3.4. Planeación CurricularCada curso o evento de capacitación o inducción debe contar con una planeación curricular, es decir, con un documentoen el cual se establezca con claridad todo lo relacionado con la realización del evento. Esta planeación puede estructurarsede la siguiente manera:

Nombre del evento.

Justificación y objetivos.

A quién va dirigida la capacitación.

a) Metodología educativa.b) Charlas Magistrales, Talleres, Mesas Redondas.c) Visitas a la planta.d) Uso de recursos audiovisuales.e) Exposición de trabajos de grupo.f) Concursos de carteleras y otros.

Duración y agenda del evento.

Intensidad horaria.

Programa hora por hora.

Recursos didácticos.

a) Cartillas, manuales.b) Videos, cursos multimedia, diapositivas, y otras ayudas audiovisuales.c) Carteleras.d) Juegose) Materiales de trabajo

Personas a cargo de la capacitacióna) Nombres, cargosb) Experiencia docente

Autorización oficial (en caso de requerirlo)

Fechas y horas de realización

Sistema de evaluación y seguimiento

a) De los conocimientosb) Del impacto de la capacitación

En la página siguiente se muestra un ejemplo de planeación curricular:



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JUSTIFICACIÓN:La implementación del HACCP requiere que todo el personal que tenga que ver con el funcionamiento del sistemaentienda bien sus principios.

OBJETIVOS:Estudiar los principios básicos del Sistema HACCP tal como se aceptan hoy en el sector alimentario mundial, y suaplicación al aseguramiento de calidad la empresa.

Contribuir al entendimiento del papel que cada operario juega en el funcionamiento del sistema HACCP de laempresa.

DIRIGIDO A:Personal de planta de producción con participación en el funcionamiento del HACCP. DURACIÓN:

4 horas

METODOLOGÍA:El evento se desarrolla por medio de exposiciones magistrales, presentaciones de video, talleres de estudio decasos aplicados a los alimentos de interés de los asistentes, exposiciones y mesas redondas.

CONTENIDO:Historia del Sistema HACCP. Principios Básicos 2:00 p.m. a 2:30 p.m.Pasos preliminares de una aplicación HACCP 2:30 p.m. a 3:00 p.m.Técnicas HACCP del análisis de peligros 3:00 p.m. a 4:30 p.m.Puntos de Control Críticos del proceso en la empresa 4:30 p.m. a 5:30 p.m.Registro de datos sobre control de PCC 5:30 p.m. a 6:00 p.m.

RECURSOS DIDÁCTICOSCartilla HACCP preparada por la empresa.Trasparencias de la serie “Principios Básicos del HACCP”.Cartelera con el diagrama de flujo del proceso.Pliegos de papel para papelógrafo.

CAPACITADORES“Nombre”, “Cargo y/o Título”.

EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTOEvaluación de conocimientos: Crear formato para evaluar los conocimientos en HACCP de los operarios.Evaluación del impacto: Ver formato para verificar los procedimientos de operación en puntos de control críticos.

CURSO PRINCIPIOS BÁSICOS DEL SISTEMA HACCP PROGRAMA DECAPACITACIÓN

PREPARADO POR:Comité HACCP

APROBADO POR:Director de Planta

FECHA:01-06-2000

VERSIÓN: Primera

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3.5. Documentos AsociadosMateriales didácticos empleados en los programas.Ficha de identificación de los capacitadores.Registro de actividades de capacitación.Formatos para la evaluación del conocimiento de los empleados acerca de los temas enseñados.Formato de certificados de asistencia a los eventos de capacitación.

3.6. Referencias NormativasDe acuerdo a los siguientes reglamentos y normas oficiales mexicanas:

Reglamento de Control Sanitario de Productos y Servicios. Publicado en el Diario Oficial de la Federación el 9 deAgosto de 1999.

NOM-120-SSA1-1994, Bienes y Servicios. Prácticas de higiene y sanidad para el proceso de alimentos, bebidasno alcohólicas y alcohólicas. Publicado en el Diario Oficial de la Federación el 28 de Agosto de 1995.

NOM-093-SSA1-1994, Bienes y Servicios. Prácticas de higiene y sanidad en la preparación de alimentos que seofrecen en establecimientos fijos. Publicado en el Diario Oficial de la Federación el 4 de Octubre de 1995.

3.7. Anexos



Manipuladores / Fecha e intensidad

Personal de mantenimiento

Proveedores

Distribuidores

Personal de ventas

Bodegueros

Personal de control de calidad

Clientes mayoristas

Personal administrativo

TOTALHORAS

Intro

ducc

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TEMA

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AC

CP

CRONOGRAMA ANUAL DE CAPACITACIÓN PROGRAMA DECAPACITACIÓN

1

PREPARADO POR: APROBADO POR: FECHA: VERSIÓN:

GRUPO OBJETIVO

51

4. SOP 3: MANTENCIÓN PREVENTIVA DE EQUIPOS E INSTALACIONES

4.1. ObjetivoLos equipos y utensilios empleados en el procesamiento de alimentos deben estar diseñados, construidos, instaladosy mantenidos de manera que se evite la contaminación del alimento, facilite la limpieza y desinfección de sus superficiesy permitan desempeñar adecuadamente el uso previsto.

4.2. Contenido MínimoCriterios de diseño, adquisición, construcción y mantenimiento de equipos y utensilios.Mecanismos para el desarrollo de las anteriores actividades.Fichas técnicas de cada uno de los equipos e instrumentos de medición.Sustancias empleadas para el mantenimiento de equipos y utensilios que tienen contacto directo con alimentos.Recomendaciones específicas para evitar la contaminación de los alimentos o las áreas de elaboración por partede los empleados de mantenimiento.

4.3. Documentos AsociadosFichas técnicas de los equipos e instrumentos de mediciónGMP en el mantenimiento de equipos y utensiliosFichas técnicas de sustancias empleadas en el mantenimiento de equiposRegistro de actividades de mantenimientoEtiquetas empleadas para indicar el estado de mantenimiento de los equiposRegistros de acciones correctivas tomadas en el programa de mantenimientoRegistros de verificación de los procedimientos de mantenimiento

4.4. Ejemplo:

ObjetivosLa planta cuenta con un programa mensual de visitas del equipo de mantención externo (una vez a la semana o cadavez que se requiera), que evalúa el estado general de la planta y se definen prioridades para mejorar las instalacionesdefectuosas (llaves, luminarias, artefactos de baño, etc.).

Se realiza también una mantención preventiva a los equipos y cámaras de frío (plan de mantención preventiva) y se pintanlas paredes de cemento del interior de la planta (cada 6 meses). Al dosificador automático de cloro se le hace una limpiezapreventiva en forma mensual a cargo del Encargado de Mantención.

Criterio de Diseño, Construcción y MantenimientoEl diseño de la planta fue realizado con una secuencia lógica de movimiento de productos y personal habilitado, paraque no se produzca contaminación cruzada. Existe un pasillo principal por el que pasa todo el personal y de ahí sedistribuyen a cada una de sus áreas de trabajo. La planta fue construida de tal forma que sea modular, donde cada salatiene su control de temperatura para lo cual se pueden utilizar en diferentes circunstancias.El criterio de construcción se ha basado en las recomendaciones de la legislación vigente para los alimentos, donde seespecifica que las paredes, cielos y pisos deben ser fácilmente lavables y que se puedan desinfectar.

Fichas Técnicas de los EquiposSe debe mantener un archivo de todas la Fichas técnicas de cada equipo de la Planta.

Cronograma de MantenimientoLa empresa debe contar con un Cronograma de Mantenimiento con una planificación semestral de actividades.

Registros de MantenimientoDebe mantenerse un registro semanal de mantención, donde se detalla todas las actividades realizadas por la empresa.



52



CODIGO EQUIPO ACTIVIDAD FRECUENCIA RESPONSABLE MES

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

CRONOGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS PROGRAMA DEMANTENCIÓN

PREPARADO POR: APROBADO POR: FECHA: VERSIÓN:

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5. SOP 4: TRAZABILIDAD Y RETIRO DE PRODUCTO

5.1. Concepto de TrazabilidadTrazabilidad (rastreabilidad) puede entenderse como la posibilidad de rastrear un producto hacia delante o atrás en lacadena de producción – distribución – consumo, con base en el lote de producción al cual pertenece.

La trazabilidad de los productos se cimienta en dos factores claves: la correcta codificación de lotes de producción y eldiligenciamiento adecuado de los registros de producción y control de calidad de cada lote.

En cuanto al primer factor, la clave está en delimitar bien los lotes de producción. Así, un lote puede ser un día deproducción, un turno, una carga de una marmita, un arribo de materia prima, etc. En una forma práctica, la delimitaciónde lotes depende también de las posibilidades reales de mantener la separación entre ellos a lo largo del procesoproductivo.

Bien delimitado el lote, el área de producción notifica al área de empaque sobre el fin de un lote y el comienzo delsiguiente, con objeto de que se hagan los cambios en rótulos y códigos a que haya lugar, de manera que los productosterminados salgan bien rotulados.

Con relación a los registros de producción y control de calidad, en éstos debe consignarse la información de maneraque pueda identificarse qué registros corresponden a qué lotes de producción.

Un buen sistema de trazabilidad faculta a la empresa para dos cosas. En primer lugar, para establecer las condicionesen las cuales fue procesado el lote, incluyendo las características de las materias primas empleadas. De esta manera,en caso de un reclamo, el sistema de trazabilidad permite revisar con toda confianza las condiciones de producción ycalidad, y con ello establecer si el daño pudo ocurrir por causas asignadas al proceso o si por el contrario fue el manejodel cliente el que alteró el producto.

En segundo lugar, en caso de tener un problema con un lote determinado, el sistema de trazabilidad permite identificarel destino de cada lote de producción, de acuerdo con la distribución mayorista del mismo, con el propósito de poderdar instrucciones claras a los transportadores y mayoristas sobre el manejo de ese lote en particular.

5.2. ObjetivosCada recipiente de producto terminado deberá estar marcado en clave o en lenguaje claro en forma tal que permitaidentificar el lote de producción, entendiendo por lote una cantidad definida de alimentos producida en condicionesesencialmente idénticas.

En caso de requerirse la recuperación de producto defectuoso del mercado, el fabricante debe ser capaz de identificarrápidamente todo el producto afectado y poder retirarlo en forma rápida y efectiva.

Deben existir procedimientos escritos para la notificación inmediata a las autoridades de salud respectivas.

5.3. Contenido MínimoSistema de codificación del productoRuta de seguimiento de los registros de procesamiento y control de calidad a partir del código de productoterminado hasta la recepción de materia prima.

5.4. Documentos AsociadosSistema de codificación de productos terminados.Descripción de la ruta de trazabilidad de los productos.Rótulos empleados para identificación de lotes de materias primas, productos en proceso y productos terminados.Registros de control de etiquetado de productos.Registros de acciones correctivas tomadas en el programa de trazabilidad .Registros de procedimientos de verificación de la trazabilidad de los productos.



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6. SOP 5: MANEJO DE RECLAMOS DE CLIENTES

6.1. ObjetivoEl objetivo de este procedimiento es atender oportunamente los reclamos de los clientes y determinar el origen y lasacciones correctivas a adoptar, para evitar repeticiones futuras.

6.2. AlcanceEn las pautas que a continuación se describen, se incluyen aquellos reclamos que tienen que ver con problemas deseguridad, salubridad, fraude económico y fallas de logística de los productos fabricados en la planta.

6.3. Responsabilidades

Área ComercialCanalizar los reclamos provenientes directamente del cliente o de los vendedores.Coordinar retiro del producto afectado del mercado.Informar de los reclamos a Producción.Dar respuesta al cliente luego de la investigación del reclamo.

ProducciónCorroborar el reclamo telefónicamente con el cliente.Evaluar e investigar los reclamos.Acordar las acciones correctivas con los responsables de las áreas implicadas y verificar que estas se ejecuten.Informar de las acciones emprendidas y del resultado de la evaluación en forma escrita a Gerencia General y áreaComercial.Elaborar el informe mensual de reclamos y problemas de calidad y presentarlo en las reuniones de verificaciónperiódica del sistema de calidad.

6.4. DefinicionesNo aplica.

6.5. ReferenciasNo aplica.

6.6. Descripción de la Actividad

6.6.1. Recepción del ReclamoTodos los reclamos de clientes que se hagan directamente o a través de vendedores, deberán canalizarse a través delárea Comercial en Santiago. Los reclamos llegan vía fax o telefónicamente.

6.6.2. Causales de Reclamos

Seguridad del AlimentoSon los aspectos de un producto que pueden causar enfermedad ó muerte. Éstos pueden ser biológicos, físicos, oquímicos. Ejemplo: Salmonella, E. coli, hongos y levaduras, presencia de vidrios, residuos de químicos, etc.

SalubridadSon características o elementos indeseables presentes en un producto o proceso, que no ocasionan enfermedad omuerte. Ejemplo: presencia de materias extrañas como pelos, bolsas o cajas rotas o mal selladas, etc.

Fraude EconómicoSon acciones accidentales o intencionales, que resultan en engaño al consumidor.Ejemplo: Peso no corresponde al declarado en etiqueta, presencia de algún aditivo o ingrediente no declarado en laetiqueta, etc.

Fallas de logísticaSon acciones accidentales o intencionales, que generalmente resultan en un servicio deficiente al cliente. Ejemplo,entrega de producto fuera de tiempo, falta de unidades en la partida, deterioro del producto por mal manejo en ladistribución y transporte, etc.



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6.6.3. Investigación del ReclamoEl paso básico es tener los antecedentes necesarios de parte del cliente que permitan aclarar y solucionar el problema.Estos son:

Fecha de recepción.Nombre del cliente (Empresa).Teléfono y dirección.Ciudad – País.Tipo de producto .Fecha de elaboración.Identificación del tipo de reclamo.

Es fundamental obtener esta información para iniciar la investigación. Sin ella no se puede dar solución al reclamo.El área Comercial hace llegar el reclamo a la planta, donde es recibido por Producción para su posterior análisis.

6.6.4. Análisis de InvestigaciónUna vez obtenida toda la información y habiendo determinado a qué tipo de reclamo se refiere, se debe establecer lagestión a realizar.

Se recopilarán y analizarán los registros de producción y control de calidad del producto comprometido buscando lasposibles causas del problema. Se analizará la ocurrencia de hechos inusuales que puedan haber afectado al producto.Se deberán analizar los registros de los procedimientos de higiene (SSOP) y de PCC que puedan estar asociados alproducto comprometido.

El Jefe de Producción, Control de Calidad y Jefes de Sección son los responsables de la recopilación y análisis de lainformación, quienes remitirán los resultados al área Comercial, en forma escrita.

6.6.5. Respuesta al ReclamoLa respuesta que se entregue deberá satisfacer plenamente al cliente y para ello deberá ser lo más completa posible.

En el caso que el reclamo amerite alguna investigación más profunda (etapa de análisis prolongada), como por ejemplo,enviar contramuestras a laboratorio externo, se deberá responder rápidamente al cliente que la gestión de dar respuestaa su reclamo se prolongará por un tiempo.

Para dar una respuesta final al cliente es esencial haber estudiado todos los antecedentes del proceso, registros decalidad, de laboratorio interno y externo (si corresponde). La respuesta deberá ser enviada por escrito a la gerenciacomercial utilizando el mismo Formulario de Gestión de Reclamos, quien a su vez la enviará al cliente.

Si es necesario, se deberá adjuntar el certificado de laboratorio externo.

6.6.6. Reuniones InformativasEl Equipo HACCP se debe reunir con todas las personas que tengan algún grado de responsabilidad en los procesosproductivos directos ó indirectos e informar sobre el detalle de cada reclamo y cual fue la situación final del reclamo,además del costo que significó a la empresa estos reclamos.

Las reuniones informativas deben quedar registradas en el cuaderno de acciones correctivas y acontecimientos inusuales.

6.7. RegistrosFicha de Gestión de Reclamos



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6.8. Anexos

EJEMPLO: Ficha Gestión de Reclamos


FECHA RECEPCIÓN:

NOMBRE:

EMPRESA:

CARGO:

DIRECCIÓN:

PRODUCTO OBJETADO

MOTIVO DEL RECLAMO:

SOLUCIÓN AL PROBLEMA:

OBSERVACIONES:


Reclamo N°

FORMULARIO GESTIÓN DE RECLAMOS

TIPO:

FECHA ELABORACIÓN:

OTROS:

Receptor del Reclamo Gerente Producción

IV. Manual para el Desarrollo deProcedimientosOperacionalesEstándaresde Saneamiento(SSOP)

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1. ESTRUCTURA Y LAY-OUT DE LA PLANTA

Adjunto se debe anexar el lay-out de la Planta.

2. SSOP LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

2.1. ObjetivoEste procedimiento tiene por objeto definir los requisitos y prácticas de limpieza y sanitización que se deben llevar a caboen las instalaciones y equipos de la planta, de manera de garantizar en todo momento la limpieza e higiene en todas lasáreas de producción.

2.2 AlcanceEste procedimiento se aplica para todas las superficies de la planta __________ que tengan contacto directo o indirecto conel producto, ya sean equipos, utensilios, pisos, paredes, cielos, basureros, etc.

2.3 ResponsabilidadesEs responsabilidad del Jefe de Planta designar a las personas encargadas de ejecutar los programas de limpieza y sanitizacióny controlar el cumplimiento de este procedimiento.

Es responsabilidad de la persona asignada, ejecutar los procedimientos de higiene y limpieza de acuerdo a lo estipuladoen el presente procedimiento.

2.4 Definiciones

Limpieza: procedimiento de eliminación de tierra, residuos de alimentos, polvo, grasa u otra materia objetable.

Sanitización: La reducción del número de microorganismos a un nivel que no dé lugar a contaminación nociva del alimento,sin menoscabo de la calidad de él, mediante agentes químicos y/o métodos higiénicamente satisfactorios.

Contaminación: La presencia de microorganismos, virus y/o parásitos, sustancias extrañas y deletéreas de origen mineral,orgánico o biológico, sustancias radiactivas y/o sustancias tóxicas en cantidades superiores a las permitidas por las normasvigentes, o que se presuman nocivas para la salud. La presencia de cualquier tipo de suciedad, restos o excrementos. Aditivosno autorizados por la reglamentación vigente o en cantidades superiores a las permitidas.

2.5 Descripción de la Actividad

2.5.1 Programa de LimpiezaLa limpieza y sanitización del la planta se realiza de acuerdo a un Programa de Limpieza, en el cual se incluye los siguientesaspectos:

Sección de la planta y Superficies de cada sección que están incluidos dentro del programa de limpieza.Procedimiento para limpieza y/o sanitización de cada superficie.Frecuencia, de aplicación del procedimientoProducto Químico y Dilución aplicada.Responsable de la ejecución del procedimiento.

IV. Manual para el Desarrollode Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento (SSOP)

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El programa Maestro de Limpieza se describe a continuación:

Tablas Programa maestro de limpieza:

Área Procedimiento Frecuencia Producto Químico Concentración Responsable

1.Área Exterior de la planta

a. Perímetro de circulación

b. Patio

c. Etc


2.Área de Proceso X

a. Equipos

b. Utensilios

c. Pisos

d. Desagües

e. Paredes

f. Cielos

g. Lavamanos

h. Basureros


3.Cámaras

a. Pisos

b. Paredes

c. Cielos


4.Bodegas

a. Pisos

b. Paredes

c. Cielos


5. Dependencias del personala. Artefactos (w.c., lavamanos, duchas, etc.)

b. Pisos

c. Paredes

d. Cielos


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2.6 MonitoreoProcedimiento: Se inspecciona visualmente las instalaciones y equipos de las áreas de proceso evaluando la limpiezatanto de paredes, pisos, superficies de contacto con alimentos como máquinas, cintas, mesones, pasillos, entre otros.

La evaluación será:

Aceptado: Libre de suciedad visible y/o con una sensación al tacto de limpieza. Sin olor objetable.Rechazado: Presencia de suciedad visible y/o con una sensación marcada al tacto de falta de limpieza. Con apreciaciónmarcada de olor objetable.

Limite Crítico: Aceptado

Frecuencia: El monitoreo se realiza posterior a los procedimientos de limpieza y sanitización.

Responsable: Jefe de sección

Registro: los resultados del monitoreo se anotarán en Registro Limpieza y Sanitización R-SS-01.

Acciones Correctivas: Si el monitor detecta algún área, sección u equipo con limpieza rechazada, se deberá avisar alresponsable de la limpieza de esa sección para que realice los procedimientos de acuerdo al programa maestro descritoanteriormente. Se deberá re-inspeccionar la sección limpiada y dar aprobación, indicando las acciones correctivastomadas en registro de monitoreo respectivo.

Acción Correctiva Resolutiva: en caso de obtener en forma reiterada evaluaciones rechazadas en la aplicación de losprocedimientos, se procederá a capacitar nuevamente al personal en temas de higiene y procedimientos de limpiezay sanitización y/o se reevaluará el programa de limpieza.

2.7 Verificación

2.7.1 Verificación Diaria:Procedimiento: Esta actividad se realiza por lo menos tres veces por semana, revisando las planillas emitidas y se firmanen el recuadro correspondiente. Además, cada quince días se verifica en terreno para evaluar el desempeño delresponsable del monitoreo.

Responsable: Jefe de Aseguramiento de Calidad

Acciones Correctivas: De comprobarse no conformidades en cuanto a los procedimientos de monitoreo y accionescorrectivas se amonesta formalmente al responsable del monitoreo por su incumplimiento en las tareas asignadas.

2.7.2 Verificación Periódica:Procedimiento: Mensualmente se realizan muestreos para análisis microbiológicos de las áreas de producción, posteriora la aplicación de procedimientos de limpieza y sanitización, los que son enviados a un laboratorio externo.

Acciones Correctivas: Si el control microbiológico indica una condición no aceptable, el supervisor debe supervisar laoperación que realiza el personal que ejecuta las labores de limpieza y sanitización, y además, se deberán revisar losprocedimientos de limpieza y sanitización (rutinas y preparación de diluciones de detergentes y desinfectantes).Si persisten los problemas, se deberá auditar el programa de limpieza y sanitización y realizar las modificaciones dondese detecten falencias.

Las acciones correctivas deberán quedar anotadas en el ítem correspondiente de la planilla de monitoreo.

2.8 RegistrosRegistro Limpieza y Sanitización R-SS-01.



3. SSOP ASPECTOS DEL PERSONAL

3.1. ObjetivoEste procedimiento tiene como objetivo establecer los requerimientos que debe cumplir el personal y visitas ala planta, para evitar la contaminación física, química y biológica del producto, asegurando la inocuidad de éste.

3.2 AlcanceEste procedimiento se aplica a todo el personal de la planta ___________ (incluida las visitas) y cubre los siguientesaspectos:

Control de salud,Hábitos higiénicos,Presentación del personal,Movimiento del personal,

3.3 ResponsabilidadesPersonal de la planta: responsables de aplicar los procedimientos y actividades definidas en este procedimiento.Supervisor: responsables del monitoreo de los aspectos de personal.Jefe Aseguramiento de Calidad: responsable de la verificación diaria del procedimiento.

3.4 DefinicionesManipulador de alimentos: corresponde a toda persona que trabaje a cualquier título, aunque sea ocasionalmente,en lugares donde se produzca, manipule, elabore, almacene, distribuya o expenda alimentos.Higiene de los alimentos: todas las medidas necesarias para garantizar la inocuidad y salubridad del alimento entodas las fases desde el cultivo, producción y elaboración, envasado, transporte y almacenamiento, hasta el consumidorfinal.Inocuidad: La certeza práctica de que un alimento o ingrediente utilizado en una cantidad o de una maneraacostumbrada y razonable no será causa de una lesión o un daño en el consumidor.Heridas menores: llagas o cortes no infectados, posibles de cubrir con una vendita.Heridas mayores: infecciones cutáneas, llagas o cortes, estén o no infectados, que no es posible cubrir convenditas.Enfermedades infecto-contagiosas: síntomas: ictericia, fiebre, náuseas, cefaleas, diarrea, etc.

3.5 Descripción de la actividad

3.5 1 Control de SaludTodo el personal de producción que padezca o sea portador de enfermedades infecto-contagiosas o síntomas de ellas,como fiebre, náuseas, cefalea, diarrea, etc. o tenga heridas, infecciones cutáneas (de la piel) o llagas, deberá comunicarinmediatamente su estado de salud al supervisor, para que tome las medidas correctivas del caso.

Cualquier corte, herida, o dermatitis que se presente en las manos de un manipulador que trabaje en un área en contactodirecto de sus manos con el producto (trozado, envasado), provoca un alto riesgo de contaminación de éste, por lo quela herida debe ser curada y recubierta adecuadamente con un parche impermeable. El manipulador que se encuentreen este caso, bajo ninguna circunstancia continuará trabajando en esa área y será retirado de la línea y transferido porsu supervisor a un área sin riesgo (aseo exterior, ornato y aseo perímetro, bodegas).

3.5 2 Hábitos HigiénicosTodo manipulador que trabaja en las áreas de proceso, tanto en el área de recepción, proceso, envasado, despacho,etc. mantendrá un alto grado de higiene personal mientras desarrolle su trabajo; esto implica:

El personal debe siempre lavarse las manos, esto es:

Siempre antes de entrar en contacto con el productoSiempre después de hacer uso de los servicios higiénicos.Después de entrar en contacto con basura o productos químicos.Después de comer o fumar.Después de cubrirse la boca al estornudar o toser.Cada vez que las manos puedan haber estado expuestas a algún contaminante.

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El procedimiento para un correcto lavado de manos se describe a continuación:

Subirse las mangas hasta el codo, mojarse las manos con agua, desde los antebrazos hasta la punta de los dedos,con abundante agua.Use un jabón sanitizante frotándose al menos 20 segundos.Restregar bien, especialmente entre los dedos, bordes y uñas.Enjuagar en agua corriente, bajo el chorro de la llave, dejar que el agua escurra desde el antebrazo hasta los dedos.Después de lavarse, secarse bien con toallas de papel, bote el papel en el basurero

Además, deberán cumplir con:

Ducha diaria.Pelo limpio y corto.Hombres afeitados.Manos limpias.Uñas cortas, limpias y sin esmalte.Ropa limpia.

Queda estrictamente prohibido comer, fumar y escupir en las zonas de proceso.

3.5.3 Presentación PersonalTodo manipulador que se desempeñe en las distintas áreas del proceso deberá presentarse con su uniforme de trabajocompleto y limpio y en buenas condiciones (delantal o buzo, pechera, toca cubrecabello), guantes y botas).

Las personas que usen pechera para proteger su ropa procurarán limpiarla constantemente durante el proceso, ya quesiempre se encuentra muy cercana al producto.

Está prohibido a todos los manipuladores utilizar elementos tales como anillos, relojes, pulseras, aros, etc., mientrasse encuentren realizando su trabajo. En lo que respecta a las mujeres, no deberán presentar maquillaje mientras esténlaborando.

Las visitas (incluído personal administrativo de la empresa) que requieran ingresar a las salas de proceso deberán haceruso de delantal, cofia y botas. Así también deberán seguir todas las normas de higiene establecidas para ingresar a lasala de proceso (uso de pediluvios, lavado de manos, etc.).

El personal de mantención no podrá ingresar con zapatos de seguridad, deberá hacerlo con botas blancas, pasar porel pediluvio y utilizar delantal plástico desechable.



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3.5.4 Movimientos del Personal

Al inicio de la jornadaAl inicio de la jornada, el personal se dirige a sus casilleros a dejar sus pertenencias personales. Se coloca su uniformede trabajo, se lava las manos, para luego dirigirse a su puesto de trabajo.

Hora de colaciónAl abandonar el puesto de trabajo a la hora de colación, el personal procede de la siguiente manera:

Se saca la pechera y la deja colgada en el lugar designado para elloSe dirige al casino para consumir su colación.Finalizada su hora de colación y descanso, deja el área del casino ordenado.Se dirige a su puesto de trabajo, se lava las manos y se coloca la pechera.

Al dirigirse a servicios higiénicosAl abandonar el puesto de trabajo para dirigirse a los servicios higiénicos, el personal procede de la siguiente manera:

Se saca la pechera y la deja colgada en el lugar designado.Se dirige a los servicios higiénicos.Una vez usados los servicios higiénicos se lava las manos.Se dirige a su sección y se lava las manos nuevamente.Se coloca la pechera y se dirige a su puesto de trabajo.

Al término de jornadaAl terminar la jornada de trabajo, el personal deja limpia su puesto e implementos de trabajo. Posteriormente se dirigea los casilleros para dejar su uniforme.

Cada trabajador deberá desplazarse exclusivamente por las zonas que corresponden al proceso en el cual se desempeña,para evitar contaminación cruzada y mantener el orden.

Toda visita deberá identificarse en portería dejando constancia el motivo de su visita. El portero informa a secretaríasu llegada. Posteriormente, deberá pasar a recepción y esperar hasta que el interlocutor la reciba. El interlocutor deberáacompañar a la visita en todo momento durante su circulación por la planta.

3.6 MonitoreoProcedimiento: se realizará una inspección visual evaluando el estado de salud, presentación (uniforme) y su higienepersonal. Además, se observarán los hábitos higiénicos que emplean los trabajadores.

Se evalúa en las siguientes categorías:

Aceptado ( ): Cumple con las exigencias del estado de salud, presentación y hábitos del personal.Rechazado (X): No cumple con las exigencias del estado de salud, presentación y hábitos del personal.

Limite Crítico: Aceptado ( )

Frecuencia: el estado de salud, la presentación e higiene personal se evaluará al momento de ingresar al turno. Loshábitos de higiene serán evaluados durante el turno.

Responsable: Jefe de área

Registro: el monitoreo quedará registrado en Registro Control Higiene Personal R-SS-02.

Acciones Correctivas: Si el trabajador no cumple con las exigencias de presentación y estado de salud no podrá ingresara su área de trabajo y no podrá regresar hasta modificar su condición, la que será verificada por el monitor. Si estapersona persiste en su actitud inadecuada, se le dará aviso al Jefe de Producción, quien tomará acciones correctivaspertinentes.

En cuanto a los hábitos higiénicos, si éstos no son los adecuados en algún operario durante el turno, se le dará aviso einstruirá adecuadamente para que corrija dicha situación.

Las acciones correctivas deberán quedar registradas en ítem de acciones correctivas del registro de monitoreo y deberácomprobarse que éstas sean cumplidas.



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3.7 Verificación

3.7.1 Verificación Diaria:

Procedimientos: Se revisará y firmará por lo menos tres veces por semana los registros de monitoreo evaluando eladecuado desempeño del monitor; que se hayan respetado los límites críticos, las acciones correctivas, la frecuenciade monitoreo, entre otros.

Responsable: Jefe Aseguramiento de Calidad

Acciones correctivas: De comprobarse no conformidades en cuanto a los procedimientos de monitoreo y accionescorrectivas se amonesta formalmente al responsable del monitoreo por su incumplimiento en las tareas asignadas.

3.7.2 Verificación Periódica:Procedimiento: Se realizará, mensualmente, tórulas de manos a 4 operadores, escogidos al azar, para detectar presenciade Staphylococcus aureus y Coliformes fecales. Estos análisis serán realizados en un laboratorio externo autorizado ydefinido por la empresa.

Acciones correctivas: Si las determinaciones microbiológicas a trabajadores entregan presencia de microorganismos,el jefe de aseguramiento de calidad notifica al monitor correspondiente para que se intensifique el monitoreo y lacapacitación a los trabajadores en temas de higiene.

Además, mensualmente se verifica en terreno el desempeño del responsable del monitoreo.

Las acciones correctivas deberán quedar anotadas en el ítem correspondiente de la planilla de monitoreo.

3.8 RegistrosRegistro Control Higiene Personal R-SS-02.

4. SSOP MANEJO Y DISPOSICION DE LOS DESECHOS

4.1 ObjetivoEste procedimiento describe la manera adecuada de disponer y eliminar los residuos sólidos y líquidos que se generandurante el proceso productivo de la planta de manera de evitar la contaminación de los alimentos.

4.2 AlcanceLos procedimientos descritos se aplican al manejo de elementos y/o residuos sólidos y líquidos generados en las áreasinternas y externas de la planta____________.

4.3 ResponsabilidadesEl Jefe de Producción es responsable de designar a los responsables de la aplicación de los procedimientos definidosen este documento y la disposición adecuada de los desechos.

El supervisor es el responsable de monitorear el adecuado manejo de los desechos en la planta.

El Jefe de Aseguramiento el responsable de la verificación de este procedimiento.

4.4 DefinicionesRiles: residuos industriales líquidos.


4.5.1 Manejo y Disposición de Desechos SólidosEn cada área de trabajo deberá existir al menos un contenedor de basura con tapa y bolsa plástica. Los desechos quese producen al interior de la planta son sacados manual y constantemente por el propio personal del área y son dejadasen el área de colección de basura.



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El tipo y origen de los residuos sólidos de la planta, su forma de evacuación desde el interior de las instalaciones, sudestino en el exterior de la planta y su disposición final se detalla en la siguiente tabla:

Origen Tipo de desecho Forma y frecuencia Destino en planta Destino finalde evacuación

4.5 2 Manejo y disposición de desechos líquidosEn las instalaciones de la planta existen varias vías de eliminación de desechos líquidos., que a través de un red dedesagües son conducidos para luego ser llevados al exterior de las instalaciones.

Los drenajes deben ser distribuidos adecuadamente y estar provistos de trampas contra olores y rejillas para evitar entradade plagas provenientes del drenaje. Tanto los pisos, así como los drenajes deben tener la inclinación adecuada parapermitir un flujo rápido y eficiente de los líquidos desechados.

Las cañerías de drenaje deben ser de terminación lisa para evitar la acumulación de residuos y formación de malos olores

El tipo y origen de los residuos líquidos de la planta, su forma de evacuación desde el interior de las instalaciones, sudestino en el exterior de la planta y su disposición final se detalla en la siguiente tabla:

Origen Tipo de desecho Forma de evacuación Destino en planta Destino final

4.6 MonitoreoProcedimiento: Se observa y revisa el adecuado traslado y disposición de residuos sólidos hacia los lugares definidos,lo que queda registrado en el recuadro correspondiente en la Planilla de monitoreo de manejo y disposición de desechos.Se revisa el estado de las canaletas, rejillas, etc.

Además se evalúa el adecuado estado de los basureros y receptáculos para la basura. Se comprueba el retiro oportunoy limpieza de los contenedores de basura.

Se evalúa en las siguientes categorías:

Aceptado ( ): Cumple con las exigencias del manejo y disposición de desechos en la planta.Rechazado (X): No cumple con las exigencias del manejo y disposición de los desechos en la planta.

Límite Crítico: Aceptado ( ).Frecuencia: diario, al final de la jornada.Responsable: Supervisor de planta.Registro: el monitoreo quedará registrado en Registro Control Disposición de Desechos R-SS-03.

Acciones Correctivas: En caso de detectar no cumplimiento en cuanto a los procedimientos definidos, se solicita a losresponsables la corrección de la no conformidad y se instruye respecto de la obligatoriedad de su cumplimiento.

Las acciones correctivas son monitoreadas y quedan registradas en Registro Control Disposición de Desechos R-SS-03.

4.7 Verificación

4.7.1 Verificación DiariaProcedimiento: Semanalmente se revisa y firma las planillas de monitoreo de las áreas externas e internas, evaluandoel correcto llenado por el responsable.


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Esta actividad se realizará visualmente revisando las planillas y se firman en recuadro correspondiente.

Además, quincenalmente se verifica en terreno para evaluar el desempeño del responsable del monitoreo.


Acciones correctivas:De comprobarse no conformidades en cuanto a los procedimientos de monitoreo y acciones correctivas, el Jefe deAseguramiento de Calidad amonesta formalmente al supervisor por su incumplimiento en las tareas asignadas, lo queregistra en Item observaciones de la misma planilla de monitoreo.

4.8 RegistrosRegistro Control Disposición de Desechos R-SS-03.

5. SSOP CONTROL DE PLAGAS

5.1 ObjetivosEste procedimiento tiene por objetivo establecer un Control Integrado de Plagas, utilizando conjuntamente medidasde tipo preventivo y medidas de control pasivo y activo como son la aplicación de procedimientos de desratización ydesinsectación.

5.2 AlcanceEste procedimiento se aplica a todos las dependencias de la planta _________________________.

5.3 ResponsabilidadesEmpresa Externa: responsable de realizar una inspección mensual, implementar las medidas preventivas y correctivasnecesarias. Además de elaborar el informe de control de plagas y el plano de ubicación de cebos actualizado y entregarel certificado de Aplicación.

Supervisor: Responsable de la coordinación con la empresa externa de control de plagas y del monitoreo diario deeste procedimiento.

5.4 DefinicionesPlagas: Insectos, roedores, pájaros y otras especies menores capaces de contaminar directa o indirectamente losalimentos.

Pesticida: Cualquier producto destinado a ser aplicado en el medio ambiente con el objeto de combatir organismoscapaces de producir daños en el hombre, animales, plantas, semillas y objetos inanimados.

Desinsectación: es la acción de eliminar insectos por medios químicos, mecánicos o con la aplicación de medidas desaneamiento básico.

Desratización: Es la acción destinada a eliminar roedores mediante métodos de saneamiento básico, mecánicos oquímicos. Esta actividad incluye el retiro de los cadáveres como de los elementos utilizados en su eliminación, talescomo cebos, cajas cebadoras, trampas u otros.

5.5 Descripción de la ActividadLa planta tiene desarrollado e implementado un Programa Integrado para el Control de Plagas, utilizando conjuntamentemedidas preventivas para evitar el cobijo, alimento y disponibilidad de agua, de manera de hacer poco viable elcrecimiento y desarrollo de los roedores; y medidas de control pasivo y activo como son la aplicación de procedimientosdesratización y desinsectación.

5.5.1 Control de RoedoresMedidas PreventivasDestinadas a eliminar los lugares de anidación, cobijo, comida y agua.

ExternasMantención de los espacios exteriores libres de escombros y chatarra.Mantención de los jardines y entorno de los edificios libres de malezas y enredaderas.


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Mantención de los contenedores exteriores de basura siempre tapados.Retiro frecuentes de éstos, de acuerdo a lo definido en procedimientos de manejo y disposición de desechos.Prohibición de botar basura fuera de basureros y contenedores.Evitar estancamientos de agua.

InternasRecepcionar materia prima sólo de proveedores homologados, que no implique riesgo de contaminación con plagas.Prohibición de mantención de productos comestibles o restos de éstos en áreas de producción, camarines, casilleros.Aplicar programa limpieza según procedimiento Limpieza y Sanitización.Almacenar materias primas y productos separados de las paredes y del piso de manera de impedir la generación delugares inaccesibles.No mantener objetos en desuso en el interior de las áreas de proceso.

Medidas de Control

PasivoCon el fin de evitar el ingreso de roedores a las instalaciones, se consideran los siguientes puntos.

Mantener las aberturas cubiertas con mallas u otro material que cumpla la función.Mantener las alcantarillas con las tapas en buenas condiciones.Mantener ordenada la bodega de insumos.

QuímicoDicho control se realiza de acuerdo a un programa de control periódico contra roedores utilizando cebos rodenticidasubicados cada 5 a 10 metros en áreas específicas de la planta, como se indican en lay out ubicación de cebos. El controlse divide en las siguientes áreas:

Área Recambio Plaguicida Método

Perímetro Exterior Planta.Contorno Exterior e interior de bodega.

Todos los procedimientos deben ser realizados bajo criterios de seguridad a los consumidores, eficacia y mínimo impactoal ambiente. Se deben colocar los bloques en artefactos de protección a otras especies (tubos PVC) marcados con númerocorrelativo e indicando que es veneno (con el símbolo de la calavera y las tibias cruzadas).

Las fichas Técnicas de los productos químicos utilizados se encuentran archivados en “Archivador Control de Plagas”.

FísicoEn el interior de las instalaciones se utilizan trampas de pegamento dispuestas es cajas especialmente identificadas ydiseñadas para proteger la trampa.

Area Frecuencia Tipo de trampa Reposición

Interior de planta Inspección diaria. Trampas de pegamento. Las trampas positivasCambio de trampas positivas. deben ser colocadasenEvaluar cambio según estado bolsas de basura y ser de la trampa (perdida de dejadas en contenedores adherencia). de basura.



5.5.2. Control de Insectos

Medidas PreventivasDestinadas a eliminar los lugares de reproducción, comida y agua.

ExternasMantención de los jardines y entorno de las instalaciones libres de malezas.Mantención de los contenedores de basura siempre tapados.Retiro frecuentes de éstos, de acuerdo a lo definido en procedimientos de manejo de desechos.Prohibición de botar basura fuera de basureros y contenedores.Evitar estancamientos de agua.

InternasRecepcionar materia prima sólo de proveedores homologados, que no implique riesgo de contaminación con plagas.Prohibición de mantención de productos comestibles o restos de éstos en camarines, casilleros, oficinas.Mantención periódica de las mallas mosquiteras de manera de garantizar una adecuado funcionamiento.Aplicar programa limpieza según Procedimiento Limpieza y Desinfección.Almacenar materias primas y productos separados de las paredes y del piso de manera de impedir la generaciónde lugares inaccesibles.No mantener objetos en desuso en el interior de las áreas de proceso.

Medidas de Control

PasivoCon el fin de evitar el ingreso de insectos a las instalaciones, se consideran los siguientes puntos.

Instalación de mallas mosquiteras y mantención en buen estado de éstas.Mantener puertas cerradas.Artefactos insectocutores de Luz Ultra Violeta en las puertas o portones de ingreso.

Activo (químico):Dicho control se realiza de acuerdo a un programa de control periódico contra insectos utilizando insecticidas. Se dividesobre las siguientes áreas:

Área Producto, Dosis, Método

Interior infraestructura generalde la planta, oficinas administrativas,servicios higiénicos, duchas ycasilleros de operarios, casino.

Todos los procedimientos deben ser realizados bajo criterios de seguridad a los consumidores, eficacia y mínimo impactoal ambiente. Se debe respetar los tiempos de aplicación y ventilación. Estos procedimientos son realizados cuando laplanta está sin actividad ni se encuentre personal trabajando.

Activo (físico)En este control activo se utilizan trampas UV de pegamento en altura como medida de control puntual e inmediata enel interior de las instalaciones.

Área Frecuencia Tipo Trampa Responsable

Interior de la planta • Revisar visualmente elnivel de captura y/o elgrado de adherencia.

• Cambiar cuando existauna falta de adherencia • Lámpara UV papel Empresa Externay/o alta captura pegante(lámina saturada).

• Se verificará anualmentela intensidad de la luzultravioleta por parte dela empresa externa.


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5.6 MonitoreoProcedimiento: Se realiza una inspección visual a las unidades cebaderas buscando signos de consumo de raticidas,signos de presencia de roedores (excrementos, daños por efecto de la acción de roer, manchas características en loslugares de paso de los roedores, etc) y especimenes atrapados y/o muertos.

En relación al control de insectos, se revisa la presencia de insectos voladores y rastreros en las diferentes áreas deproducción, dependencias del personal y oficinas. Se buscan signos que revelen la presencia de insectos (cuerpos vivoso muertos incluyendo estados larvarios o pupales). Se revisa el buen estado de las protecciones o barreras físicas, revisala mantención del orden externo y si existe acumulación de escombros y chatarra.

Evaluación:

Roedores:Cumple ( ) : Cebos con sus propiedades activas y no consumidos. Trampas de pegamento sin actividad.No cumple (x) : cebos con sus propiedades inactivas y/o consumidos. Trampas de pegamento con actividad.

Insectos:Cumple (A) : Ausencia de insectos. Lámparas UV sin actividad.No cumple (P): Presencia de insectos. Lámparas UV con actividad.

Límite Crítico:Roedores: Cumple ( )Insectos: Cumple (A)

Además, cada 15 días la empresa externa inspecciona la planta y la totalidad de los cebos acompañado del encargadode monitoreo de la empresa. Entrega un certificado respectivo y un informe detallando los lugares de consumo, recambiode cebos, acontecimientos ocurridos y las recomendaciones respectivas.

Responsable: Supervisor de planta.Frecuencia: Una vez por semana los cebos exteriores e insectos y diariamente las trampas de pegamento.Registro: Las observaciones del monitoreo quedan registradas en el Registro Control de Plagas, R-SS-04.

Acciones Correctivas: Si se avistan roedores vivos o cadáveres, consumo de raticidas, signos de presencia de roedores,alta presencia de insectos se informa de la situación a la empresa externa para evaluar la situación y ver la necesidadde aplicar procedimientos de emergencia.

Se revisan las medidas preventivas buscando factores predisponentes.

Las acciones correctivas quedan registradas en el registro de Control de Plagas R-SS-0X.

5.7 VerificaciónProcedimiento: Se verifica semanalmente las planillas de monitoreo evaluando que se lleven en forma adecuada, quese hayan aplicado las acciones correctivas y que se encuentren actualizadas a la fecha de verificación. Esta actividad serealizará visualmente revisando las planillas emitidas desde la fecha de la última verificación y se firman los registro enrecuadro correspondiente.

Se revisan los informes entregados por la empresa externa, evaluando las actividades, acciones y medios que se estánaplicando en el control de los roedores.

Responsable: Jefe Aseguramiento de calidadAcciones Correctivas: De comprobarse no conformidades en cuanto a los procedimientos de monitoreo y accionescorrectivas, se repasan y revisan los procedimientos sobre el control de plagas con los responsables involucrados.

Las acciones correctivas quedan registradas en el ítem correspondiente del registro Control de Plagas (R-SS-0X).

5.8 RegistrosRegistro Control de Plagas R-SS-04.



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6. MANEJO DE PRODUCTOS QUÍMICOS

6.1 ObjetivoEl objetivo de este procedimiento es entregar las pautas para el correcto almacenamiento, y manejo de los productosquímicos y de este modo, prevenir una posible contaminación química de los productos.

6.2 AlcanceEste procedimiento se aplica a los productos químicos utilizados en la planta _______ (productos de limpieza y sanitización,o para el proceso propiamente tal) y a personas que estén relacionada directa o indirectamente con la manipulación ymanejo de los productos químicos.

6.3 ResponsabilidadesEs responsabilidad del Encargado de Bodega mantener en orden la bodega de productos químicos, haciendo cumplirlos criterios planteados en este procedimiento.

Es responsabilidad del Jefe de Producción el control y monitoreo del manejo de los productos químicos.

Es responsabilidad del Jefe Aseguramiento de Calidad diaria de este procedimiento.

6.4 DefinicionesNo hay.


6.5 1 Identificación y clasificación de los productos químicosLos productos químicos utilizados en la planta en general son los siguientes:

Químicos de Limpieza Químicos de Proceso Químicos de mantención

6.5.2 Almacenamiento de productos químicosLos productos químicos deben ser almacenados en lugares definidos para este efecto, de acuerdo al tipo de productoquímico:

Producto Químico Lugar de Almacenamiento Responsable

En ningún caso deberán ser almacenados cerca de alimentos y de objetos que tengan contacto directo o indirectocon ellos.No serán almacenados próximos a material de envasado y embalaje, como son: cajas de cartón, bolsas plásticas,cintas adhesivas, etc.Son almacenados cumpliendo las disposiciones señaladas por el fabricante, indicadas en la rotulación.Deberán disponer de etiquetas claras y legibles y en envases originales.Los productos químicos que requieren trasvasijado desde el contenedor original a otro más pequeño para facilitarla manipulación, son dosificados por el encarado de bodega, y entregados al jefe del área en la cual se aplicará elproducto. El recipiente pequeño se mantiene con rotulación clara, legible e indicando las mismas especificacionesdel envase original.



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6.5.3 ManipulaciónPara la manipulación de los productos químicos se deben considerar las indicaciones del fabricante en relación a loselementos de seguridad personal que se deben utilizar según corresponda. Elementos de seguridad: antiparras,guantes de PVC, mascarilla y otros según indicación específica del fabricante.Los productos deben ser diluidos de acuerdo a lo indicado en las fichas técnicas. Esta operación podrá ser realizadaúnicamente por las personas designadas para esta labor, específicamente, el encarado de bodega.Los productos destinados a los procesos de limpieza y sanitización han sido formulados para cumplir su función, porlo tanto, no deben ser utilizados para otros fines y nunca deben ser mezclados entre si.

6.5.4 Disposición Final de los residuos de los productos químicosLos residuos sólidos (envases de origen) deben ser dejados en bodega de productos químicos y se devuelven alproveedor.

6.6 Monitoreo

Procedimiento: Se revisan los procedimientos de almacenaje, envasado, traslado, dosificación y uso adecuado de losproductos químicos. Se observa y revisa el uso de los implementos de protección por parte de los manipuladores y/oaplicadores en el caso que se requiera.

Se evalúa en las siguientes categorías:Aceptado ( ): Se cumple con los procedimientos de manejo de productos químicos.Rechazado (X): No se cumple con los procedimientos de manejo de productos químicos.

Límite crítico: AceptadoRegistro: Las observaciones o mediciones quedan registradas en el Registros de Control de Productos Químicos, R-SS-05.Responsable: Jefe de Producción.Frecuencia: Una vez a la semana.

Acciones Correctivas: se corrige la situación de no conformidad detectada e instruye al responsable respecto delcumplimiento de las normas de manejo de los productos. Se deberá monitorear y anotar en la misma planilla de monitoreola correcta aplicación de las acciones correctivas.

En caso de detectar incumplimiento reiterado en cuanto a exigencias en el manejo de productos químicos se procederáa capacitar nuevamente al personal en temas de manejo de químicos y se aumentará la frecuencia de los monitoreos ados veces por semana, hasta que se compruebe que el manejo de productos químicos se realiza en forma correcta.

Las acciones correctivas quedan registradas en el registro de Control de Productos Químicos, R-SS-05.

6.7 Verificación

Procedimiento: Se revisa y firma los registros de monitoreo evaluando el adecuado desempeño del monitor. Que sehayan respetado los límites críticos, las acciones correctivas, la frecuencia de monitoreo, entre otros.

Además, quincenalmente verifica en terreno la actividad para evaluar el desempeño del responsable del monitoreo.


Frecuencia: semanal.


6.8 RegistroRegistro de Control de Productos Químicos, R-SS-05.

7. SSOP SUMINISTRO DE AGUA

7.1 ObjetivosEste procedimiento tiene por objetivo definir el origen, la distribución y los controles realizados al agua que permitenasegurar la calidad potable de ésta.



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7.2 AlcanceEste procedimiento se aplica al suministro de agua utilizada en la planta ___________.

7.3 ResponsabilidadesEs responsabilidad del Jefe de Manutención el mantener en funcionamiento sistema de potabilización del agua y dela aplicación de acciones correctivas.

Es responsabilidad del Jefe de Aseguramiento de Calidad la verificación del cumplimiento de este procedimiento.

7.4 DefinicionesNo hay.


7.5 1 Fuentes de aguaSe debe describir las fuentes de agua y demostrar que toda agua que entra en contacto con el alimento o las superficiesde contacto con el alimento, o es utilizada para la fabricación del hielo proviene de una fuente potable segura.

Ejemplo :“ La totalidad del agua que utiliza la planta proviene de un pozo profundo. Esta agua es clorada, mediante dosificadorautomático, antes de su ingreso a planta y luego es distribuida mediante un circuito cerrado que alimenta a todas lasinstalaciones”.

7.5 2 Distribución y Uso de AguaSe debe describir la distribución del agua y sus conexiones internas.

Ejemplo:El agua potable o potabilizada se utiliza en todas las áreas de la planta y en cada uno de los procesos productivos,incluyendo el aseo de las instalaciones, baños de planta y dependencias de oficina. Ver plano adjunto

7.6 MonitoreoProcedimiento: Se seleccionan dos puntos de muestreo (uno de la red de distribución y el segundo del estanque deacumulación de agua) y se toma una muestra de agua de cada uno. Se determina nivel de cloro libre residual o clorodisponible mediante Método Colorimétrico valor que queda registrado en el recuadro correspondiente en el RegistroControl de Agua R-SS-06.

Frecuencia: todos los días, al inicio de la jornada de trabajo.Responsable: operario de mantención.Límite crítico: nivel de cloro libre residual: entre 0,2 y 0,6 ppm.Registro: Registro Control de Agua R-SS-06.

Acciones correctivas: Si una de las muestras arroja un valor fuera de los límites críticos, se toma una 2ª muestra delmismo punto para confirmar los resultados. Si éstos se repiten, el monitor da aviso al jefe de manutención de la plantapara que proceda a revisar el nivel del estanque con la solución de hipoclorito, el funcionamiento de la bomba dosificadoray su regulación o bien la mantención del equipo dosificador.

Posterior a la acción correctiva, se volverá a tomar una muestra de agua para corroborar que la acción correctiva fueefectiva.

Las acciones correctivas quedan registradas en Registro Control de Agua R-SS-06.

7.7 Verificación

7.7.1 Verificación Diaria:Procedimiento: Semanalmente revisa y firma los registros de monitoreo evaluando el adecuado desempeño del monitor.Que se hayan respetado los límites críticos, las acciones correctivas, la frecuencia de monitoreo, entre otros. Además,quincenalmente verifica en terreno la actividad para evaluar el desempeño del responsable del monitoreo.




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7.7.2 Verificación periódica:Para verificar la potabilización del agua, se tomará una muestra de agua trimestralmente y se realizará un análisismicrobiológico.

Acciones correctivas: En caso que no se cumpla con los límites críticos bacteriológicos, se solicita un nuevo análisispara confirmar los resultados. En caso que la contaminación persista bajo condiciones de funcionamiento de dosificadornormales se deberá evaluar el origen de la contaminación del agua y solucionarla por medio de acciones correctivasresolutivas definidas por el equipo HACCP.

Para este caso además, aumentará la frecuencia de la verificación microbiológica a mensual, hasta que dos verificacionesconsecutivas arrojen resultados negativos.

7.7.3 RegistrosRegistro Control de Agua R-SS-06

8. VERIFICACION DE LOS PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO

8.1 Verificación DiariaEl Jefe de Aseguramiento de Calidad verificará diariamente lo siguiente:

Correcta utilización de los registros.El cumplimiento de los procedimientos de monitoreo para cada etapa de los procedimientos operacionales desaneamiento.El desempeño de los responsables en el correcto control de las etapas de monitoreo.

8.2 Verificación periódicaEl equipo de calidad realizarán una verificación periódica de los procedimientos operacionales de saneamiento, la queincluirá las siguientes actividades:

Inspección de las operaciones para asegurar que cada etapa está bajo control.Revisión de los análisis realizados en las distintas etapas para evaluar el correcto funcionamiento de los procedimientosoperacionales de saneamiento.Revisión de los registros de monitoreo para ver las acciones correctivas y acontecimientos inusuales a fin de evaluarla frecuencia y el tipo de problemas que se han presentado durante la ejecución de los procedimientos.

Para dejar constancia de la verificación, el Jefe de Aseguramiento de Calidad deberá efectuar la anotación correspondienteen el acta de reuniones del equipo, R-CAL-01.

8.3. Verificación integralCorresponde a una revisión completa del Manual de Procedimientos Operacionales de Saneamiento, que involucra larealización del análisis de los procedimientos de saneamiento en todos los pasos operacionales, tal como en el desarrolloinicial del programa. Es recomendable que este tipo de verificación sea realizada anualmente.

Además, esta verificación se realizará cuando se produzca alguna de las siguientes condiciones:

Cada vez que se modifique algún producto de limpieza y/o desinfección.Los criterios establecidos en el programa no se están cumpliendo.En el caso de ocurrir modificaciones en las instalaciones y/o equipos, o en el proceso mismo.

Para dejar constancia de la verificación, el Jefe de Aseguramiento de Calidad deberá efectuar la anotación correspondienteen el acta de reuniones del equipo, R-CAL-01.


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FORMATO REGISTROS

MONITOREO: Se inspeccionavisualmente las instalaciones y equiposde las áreas de proceso evaluando lalimpieza.

FRECUENCIA: Posterior a losprocedimientos de limpieza ySanitización.

PLANILLA DE MONITOREO DE LIMPIEZA Y SANITIZACIÓNÁREA PROCESOS TÉRMICOS, SALA ENVASADO, DESPACHO, ANDENES

R-SS-01

SEMANA:EMPRESA

MES:

EVALUACIÓN:Aceptado ( ): Libre de suciedad visibley/o con una sensación al tacto delimpieza. Sin olor objetable.Rechazado (X): Presencia de suciedadvisible y/o con una sensación marcada altacto de falta de limpieza. Conapreciación marcada de olor objetable.Límite Crítico: Aceptado: ( )

ACCION CORRECTIVA: Si el monitordetecta algún área, sección u equipo conlimpieza rechazada, se deberá avisar alresponsable de la limpieza de esa secciónpara que realice los procedimientos deacuerdo al programa maestro. Se deberáreinspeccionar la sección limpiada y daraprobación, indicando las accionescorrectivas tomadas.

ÁREAPROCESOS

LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO

Pisos

Paredeshasta 2 mt

Hornos ycocedores

Duchas

Desagües

Pisos

Paredes

Ventanas

Etiquetadora

Selladora de cajas

Pisos

Paredes

Básculas piso

Accionescorrectivas

FirmaMonitor

VerificaciónDiaria

Observacio- nes de la verificación

Fecha : Fecha : Fecha : Fecha : Fecha : Fecha : Fecha :

8.4 Anexos

SALA ENVASADO

SALA ENVASADO

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MONITOREO: Se realiza una inspecciónvisual del estado de salud, presentación(uniforme) y su higiene personal.Además, se observan hábitos higiénicosque emplean los trabajadores.Frecuencia: Estado de Salud,presentación e higiene personal alinicio de turno.Hábitos: Durante el turno.

REGISTRO CONTROL HIGIENE Y PRESENTACIÓN PERSONALR-SS-02

HORA:EMPRESA

FECHA:

EVALUACIÓN:Aceptado ( ): Cumple con las exigenciasdel estado de salud, presentación yhábitos del personal.Rechazado (X): No cumple con lasexigencias del estado de salud,presentación y hábitos del personal.Límite Crítico: Aceptado: ( )

A. correctivas: Si el trabajador no cumplecon las exigencias de presentación yestado de salud no podrá ingresar a suárea de trabajo y no podrá regresar hastamodificar su condición, la que seráverificada por el monitor. Si esta personapersiste en su actitud inadecuada, se ledará aviso al jefe de planta. Si los hábitoshigiénicos no son los adecuados en algúnoperario durante el turno, se le dará avisoe instruirá adecuadamente para quecorrija dicha situación.

NOMBREOPERARIO

Presentación

Hábitos

Presentación

Hábitos

Presentación

Hábitos

Presentación

Hábitos

Presentación

Hábitos

Observaciones del monitoreo:

Fecha :

Uni

form

e

Gor

ro

Man

os li

mpi

as

Uña

s co

rtas

ylim

pias

Uso

de

joya

s

Pres

enci

a de

heri

das

Esta

do d

e sa

lud

Zapa

tos

Esco

billa

de

uñas

EVALUACIÓN ACCIONES CORRECTIVAS

Firma Responsable del monitoreo:

Fecha :

Firma Responsable de la verificación: Observaciones de la verificación:



DESECHOS SÓLIDOSAceptado ( ): basureros con tapa y sinrebalse de basura o desechos.Rechazado (X): basureros sin tapa ycolmados de basuraLímite Crítico: Aceptado: ( )

PLANILLA CONTROL DESECHOSR-SS-03

SEMANA:EMPRESA

MES:

DESECHOS LÍQUIDOSAceptado ( ): canaletas limpias y sinobstrucción.Rechazado (X): canaletas completamenteobstruidasLímite Crítico: Aceptado: ( )

ACCION CORRECTIVA (A.C.): Si laacumulación de residuos líquidos esabundante, se deberá aumentar lafrecuencia de aseo de las canaletas.En caso que se detecten desechos sólidosal interior de la planta, el Jefe deProducción se encargará de que éstossean evacuados a la brevedad.

LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO

DESECHOSSÓLIDOS

Retiro

Estado deBasureros

Área ColecciónBasura

DESECHOSLÍQUIDOS

Canaletas

Rejillas

Tapas

ACCIONESCORRECTIVAS

FIRMAMONITOR

FIRMARESPONSABLEDE LAVERIFICACIÓN

FECHA:

MONITOREO: Sólidos: inspección visual de los contenedores de basura dispuestos en las áreas de elaboración y el sectorde acopio de basura. Líquidos: inspección visual de las canaletas al interior y exterior de la planta, revisando posiblesobstrucciones.FRECUENCIA: Diario.

Eval A.C. Eval A.C. Eval A.C. Eval A.C. Eval A.C. Eval A.C. Eval A.C.

Eval A.C. Eval A.C. Eval A.C. Eval A.C. Eval A.C. Eval A.C. Eval A.C.

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Monitoreo Roedores: Se realizará una inspección visual entodas las instalaciones, buscando signos de presencia deroedores. Además se monitorearán las trampas de pegamento.

Cumple( ): cebo con sus propiedades activas, trampaspegamento sin actividad.

No Cumple (X): cebo con sus propiedad inactivas, trampaspegamento con actividad.

Límite Crítico: Cumple ( ).

PLANILLA CONTROL PLAGASR-SS-04

EMPRESA

Monitoreo Insectos: Se realizará una inspección visual enlas instalaciones buscando presencia de insectos comomoscas, polillas, etc. Además se monitoreará las lámparasU.V. de pegamento.

Cumple ( ): ausencia de insectos.

No Cumple (x): presencia de insectos.

Límite Crítico: Cumple ( ).

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FECHA:

Acciones correctivas:Si se detecta presencia recurrente de insectos, de roedores, alto consumo de cebos y signos de roedores, se deberá informara Empresa Externa para evaluar métodos alternativos de control. Se revisan las medidas preventivas buscando factorespredisponentes.

PERÍMETRO EXTERNO PLANTA

CEBO OBS CEBO OBS CEBO OBS CEBO OBS CEBO OBS CEBO OBS CEBO OBS CEBO OBS CEBO OBS

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TP63 TP66 TP69 TP72 TP75



TRAMPAS PEGAMENTO INTERIOR PLANTA

MONITOREO INSECTOS Y LAMPARAS U.V.

L1

L2

ACCIONESCORRECTIVAS

FIRMAMONITOR

FIRMAVERIFICACIÓN:

FECHA:

OBSERVACIONES DE LA VERIFICACIÓN:



Procedimiento: Se seleccionan dospuntos de muestreo y se toma unamuestra de agua de cada uno. Sedetermina nivel de cloro libre residual ocloro disponible mediante MétodoColorimétrico.Frecuencia: Diario

R-SS-06REGISTRO CONTROL SUMINISTRO DE AGUA

ENE FEB MAR ABR MAY JUN

JUL AGO SEP OCT NOV DICEMPRESA

Límite crítico:0,2 – 0,6 ppm de cloro libre residual

Acciones correctivas: Acciones correctivas: Siuna de las muestras arroja un valor fuera delos límites críticos, se toma una 2ª muestra delmismo punto para confirmar los resultados. Siéstos se repiten, el monitor da aviso al jefe demanutención de la planta para que proceda arevisar el nivel del estanque con la solución dehipoclorito, el funcionamiento de la bombadosificadora y su regulación o bien lamantención del equipo dosificador.

POSTERIOR A LA ACCIÓN CORRECTIVA,SE VOLVERÁ A TOMAR UNA MUESTRA DEAGUA PARA CORROBORAR QUE LAACCIÓN CORRECTIVA FUE EFECTIVA.

Lunes

Martes

Miércoles

Jueves

Viernes

FIRMAVERIFICACIÓN

DÍAS PUNTO DE CLORO (PPM) ACCIONES CORRECTIVAS CLORO (PPM) MONITORMUESTREO POST ACCIÓN

CORRECTIVA

OBSERVACIONES DE VERIFICACIÓN:

ENVASES RÓTULOS ORDEN ALMACENAMIENTO MANEJO QCO. OTROS FIRMA FIRMAMONITOR VERIFICADOR

Procedimiento: Inspección visual enbodega y áreas de almacenamiento dequímicos, revisando que los Pdtos. seencuentren bien envasados, los envasesbien cerrados, en buen estado, yadecuadamente rotulados. Además,en el lugar de almacenamiento nodeberá existir evidencia de derramede productos.Frecuencia: una vez por semana.

CONTROL PRODUCTOS QUÍMICOSR-SS-05

ENE FEB MAR ABR MAY JUN

JUL AGO SEP OCT NOV DICEMPRESA

Límite Crítico:Productos químicos se encuentren bienenvasados, envases bien cerrados y en buenestado, adecuadamente rotulados. Bodegaordenada y sin presencia de derrame.

Acciones correctivas: En caso de nocumplircon lo establecido en el Manejo de ProductosQuímicos, se avisará al encargadocorrespondiente para que ordene la correcciónde la situación, y se anotará en ítemobservaciones el resultado de la accióncorrectiva.

Si se detectan recurrentes faltas a las buenasprácticas de manejo de químicos se deberáaumentar la frecuencia de los monitoreos y setomarán medidas para mantener un orden enla bodega, correcta utilización, almacenamientoseguro y capacitación de personalcorrespondiente.

FECHA:

OBSERVACIONES

ENVASES RÓTULOS ORDEN ALMACENAMIENTO MANEJO QCO. OTROS FIRMA FIRMAMONITOR VERIFICADOR

FECHA:

OBSERVACIONES

FECHA:

FECHA:

5

V. Manual para elDesarrollodel Sistema deAnálisis de Peligrosy puntos de ControlCríticos, HACCP

80


1. OBJETIVO

Este procedimiento describe el plan de aseguramiento de calidad de NOMBRE EMPRESA, basado en el sistema de Análisisde Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP).

2. ALCANCE

Este procedimiento se aplica a la línea de proceso de ________________________de la planta ___________________________.Ubicada en __________________.

3. RESPONSABILIDADES

Es responsabilidad de la Gerencia, Administración, Jefe de Planta y Jefes de Áreas conocer los peligros desde el punto devista de la inocuidad del producto y hacer cumplir cada uno de los procedimientos que permiten controlarlos totalmente.

Es responsabilidad de todos los operarios, conocer y cumplir cabalmente todas las reglas y estándares que se establecenen este procedimiento y en todo el Sistema de Aseguramiento de Calidad basado en el HACCP.

4. DEFINICIONES

Acción CorrectivaAcciones predefinidas que ayudan a corregir y eliminar la causa de un problema.

Análisis de PeligrosProceso de recolección y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cualesson importantes para la inocuidad de los alimentos y, por lo tanto, planteados en el plan del sistema HACCP.

Equipo HACCPGrupo multidisciplinario de personas, responsables de implementar y mantener el sistema HACCP

HACCPAnálisis de peligros y puntos de control críticos. Es un enfoque sistemático para identificar peligros y estimar los riesgos quepueden afectar la inocuidad de un alimento, a fin de establecer las medidas para controlarlos.

InocuidadSeguridad de que el alimento no causará daño al consumidor al prepararlo o consumirlo, según su uso previsto.

Límite CríticoTolerancia predefinida que no debe ser sobrepasada para mantener controlado un peligro.

Medidas Preventivascualquier acción que disminuya a niveles aceptables la posibilidad de ocurrencia de un peligro.

MonitoreoConducir una serie de observaciones o mediciones planeadas para determinar, si el PCC está bajo control.

PeligroAgente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se encuentra, que puede causarun efecto adverso para la salud del consumidor.

PCCPunto de control crítico y corresponde a la etapa o paso operacional donde la pérdida del control puede automáticamenteocasionar un producto que represente un problema de seguridad, salubridad o fraude económico.

Plan HACCPDocumento preparado de conformidad con los principios del HACCP para asegurar el control de los peligros que sonsignificativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

V. Manual para el Desarrollodel Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, HACCP

81

RegistroEs el soporte documental originado en cada una de las operaciones de monitoreo de un PCC y otras acciones dispuestasdentro del plan, que contiene la información generada en un momento dado, siendo similar a una fotografía, la cual sirvepara demostrar que el sistema está siendo aplicado.

VerificaciónAplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además del monitoreo, para constatar elcumplimiento con las especificaciones establecidas en el plan HACCP y la eficacia del Sistema HACCP basado en laInocuidad Alimentaria

5. REFERENCIASCodex Alimentarius, CAC/RCP 1-1969, Rev .4, 2003.

6. PROCEDIMIENTO

6.1. Definición Equipo HACCPEjemplo....


Responsable de la Política de la empresa.

Participa en las verificaciones periódicas del sistema deaseguramiento de calidad.

Otorga los recursos necesarios para permitir el adecuadofuncionamiento del Sistema de Aseguramiento de Calidad.

Coordinador del Equipo HACCP.

Participa de las verificaciones periódicas e integrales del HACCPy procedimientos SSOP.

Es el representante de la Gerencia en los temas de inocuidad.

Participa de las verificaciones periódicas e integrales del HACCPy procedimientos SSOP.

Participa en el monitoreo y verificación diaria en los registros SSOP.

Forma parte de Equipo HACCP.

Participa de las verificaciones periódicas e integrales del HACCP yprocedimientos SSOP.

Participa en el monitoreo y verificación diaria en los registros SSOP.


Participa de las verificaciones periódicas e integrales del HACCP yprocedimientos SSOP.

Participa en el monitoreo diaria en los registros SSOP y de lasacciones correctivas.


Supervisor deProducción

Jefe de Logística

Jefe de Producción

Jefe de Aseguramientode Calidad

Gerente GeneralSr.

Sra.

Sr.

Sr.

Sr.

NOMBRE CARGO RESPONSABILIDAD HACCP


82

6.2 Identificación y Descripción del Producto


PRODUCTO

DESCRIPCIÓN

ENVASES

CALIBRES

POTENCIAL CONSUMIDOR

USO PREVISTO

ALMACENAMIENTO

VIDA ÚTIL

CONDICIONES DE TRANSPORTE

DESTINOS (MERCADO)

REGULACIONES DEL MERCADO

Primario

Secundario


83


6.3 Diagrama de flujo: _________________

Validado por : _________________Fecha : _________________

6.4. Descripción de Etapas del ProcesoSe debe describir brevemente cada una de las etapas del proceso que se hayan identificado en el diagrama de flujo.En esta descripción es importante identificar el o los responsables de la actividad, el objetivo de etapa, equipos utilizados,etc.

6.5. Identificación y Análisis de los Peligros

6.5.1 Identificación de peligrosEn las tablas que a continuación se presentan se identifican peligros que cubren los siguientes aspectos: Peligros deinocuidad del tipo físico, químico y biológico, en la línea de proceso.

Todos aquellos peligros asociados a las buenas prácticas de manufactura y otros pre requisitos del HACCP no seconsiderarán en este análisis, puesto que ya son controlados a través de estas Buenas Prácticas.


ETAPA 1 ETAPA 2

ETAPA 3 ETAPA 4

ETAPA 5

ETAPA 6

ETAPA 8

ETAPA 9

ETAPA N-1

ETAPA N

PCC1ETAPA 7

84

6.5.2 Análisis de PeligrosUna vez establecidos los peligros en cada una de las etapas productivas, de post producción e insumos, se procederealizar una análisis de éstos peligros para la determinación de aquellos peligros significativos, para lo cual se aplica lasiguiente metodología:

a) Establecimiento de la probabilidad de ocurrencia, la cual representa la frecuencia posible de presentación del peligroidentificado, y que se determina en forma cualitativa de acuerdo a los siguientes niveles de ocurrencia:

Frecuente: más de dos veces al año.Probable: No más de 1 a 2 veces cada 2 ó 3 años.Ocasional: No más de 1 a 2 veces cada cinco años.Remota: Muy poco probable, puede ocurrir alguna vez.

b) Identificación del efecto, que es la consecuencia resultante de la ocurrencia del peligro en el consumidor, y está dadapor lo siguiente:

Menor: sin lesión o enfermedad.Moderado: lesión o enfermedad leve.Serio: lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente.Muy serio: incapacidad permanente, pérdida de vida o parte del cuerpo. Falta de cumplimiento a la legislación,los compromisos asumidos voluntariamente por la empresa o políticas corporativas.

Criterio para determinar los peligros significativos:



PROBABILIDAD

FRECUENTE PROBABLE OCASIONAL REMOTA

Muy Serio SI SI SI SI

Serio SI SI NO NO

Moderado NO NO NO NO

Menor NO NO NO NO

EF

EC

TO

85

6.5.3 Tabla Identificación y Análisis de Peligros - Medidas de Control Preventivo


6.6 Determinación de Puntos de Control Crítico (PCC)Para la determinación de los Puntos de Control Críticos, se aplicó el árbol de decisiones descrito en el anexo 1.


Ingrediente/etapa

del proceso

Identifique cualquier peligropotencial introducido, controlado

o aumentado en esta etapa

Identifique el efecto yla probabilidad de

ocurrencia del peligro

¿Es algún peligropotencial significativo?

(SI/NO)

¿Qué medidas de control sepueden aplicar para prevenir

los peligros significativos?

ETAPA 1

Bio:

Quí:

Fís:

Bio:

Quí:

Fís:

Bio:

Quí:

Fís:

ETAPA 2

ETAPA 3

Efecto:

Prob.Oc:

Efecto:

Prob.Oc:

Efecto:

Prob.Oc:

Efecto:

Prob.Oc:

Efecto:

Prob.Oc:

Efecto:

Prob.Oc:

Efecto:

Prob.Oc:

Efecto:

Prob.Oc:

Efecto:

Prob.Oc:

PASO OPERACIONAL RIESGO SIGNIFICATIVO JUSTIFICACIÓN PCC

ETAPA

ETAPA

ETAPA


6.7 Límites Críticos, Procedimientos de Monitoreo y Acciones Correctivas


PCC 1 NOMBRE DE LA ETAPA

Identificar el peligro............

LÍMITE CRÍTICO

Definir el o los criterio que diferencian la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en el PCC.

Ejemplo; LC1: Temperatura materia prima en recepción (carne) < 7º C.

Registro:

Qué:

Cómo:

Cuándo:

Quién:

Los resultados de este monitoreo deben quedar registrados en algún documento,registro, el cual debe ser legible, trazable y estar accesible en cualquier momento.

Tipo de Medición (L.C.) Ejemplo, Temperatura interna de la carne

Se debe definir la forma, “procedimiento” de cómo se va a llevara cabo el monitoreo, Ejemplo, plan de muestreo, uso de algún instrumento, etc.

En qué momento se medirá la temperatura, Ejemplo, en cada recepción.

Se debe definir claramente el responsable de realizar el monitoreo, la personadebe ser entrenado, tener completa de la importancia y objetivo del monitoreo.

ACCIONES CORRECTIVAS

Se deberán establecer las acciones a tomar frente a una desviación del límite crítico, las cuales deben:

Corregir la desviación.

Identificar el producto afectado y definir su destino.

Prevenir una nueva ocurrencia de esta desviación.

PROCEDIMIENTO MONITOREO

87

6.8 Verificación del Sistema

6.8.1 Verificación DiariaEl Jefe de Aseguramiento de Calidad es el responsable de la revisión diaria de los registros y de los procedimientos demonitoreo y de acciones correctivas, para lo cual verificará los siguientes parámetros:

a) Correcta utilización de las planillas.b) Adecuado desempeño de los responsables del monitoreo de los puntos de control crítico.c) Correcta aplicación de los planes de muestreo establecidos para el monitoreo de los puntos de control crítico

(frecuencia, procedimiento de control y otros).d) Revisión diaria de todos los registros.

La constancia de la realización de esta verificación será mediante la firma diaria de las planillas de monitoreo de los PCC.

6.8.2 Verificación PeriódicaSerá responsabilidad del Equipo HACCP, realizar al inicio de cada mes las siguientes verificaciones:

a) Revisión y análisis de planillas de monitoreo diario y acciones correctivasb) Revisión y análisis de informes de laboratorio externoc) Revisión de archivo de reclamos de clientes.d) Revisión Informes de control de Calidade) Revisión y análisis de informes de auditorías internasf) Evaluación y levantamiento de no conformidades

Para dejar constancia de la verificación, el Jefe de Aseguramiento de Calidad, deberá efectuar la anotación correspondienteen Acta Reuniones.

6.8.2.1 Verificación del Producto FinalA fin de verificar el cumplimiento del Sistema de Aseguramiento de Calidad se deberá mantener una verificación sobreel producto final. Esta verificación de los requerimientos analíticos se realizarán mensualmente sobre el STOCK deproducto almacenado en bodega.

Los análisis serán realizados mensualmente por un laboratorio externo acreditado definido por la empresa que remitiráa la planta los resultados para su archivo. Si en la verificación se detectara algún problema de contaminación, se deberáde inmediato realizar un completo chequeo a los registros de los Puntos de Control Críticos, procediendo a realizar unnuevo muestreo a fin de rechequear él o los parámetros con problemas. En caso de que el peligro aparezca controlado,de acuerdo a los registros, se procederá a revisar la evaluación de dicho peligro en el programa. Para dejar constanciade la verificación, el Jefe de Aseguramiento de Calidad deberá efectuar la anotación correspondiente anexando losInformes de Laboratorio.

6.8.3 Verificación IntegralEl Equipo HACCP es el responsable de realizar la verificación integral del Sistema de Aseguramiento de Calidad.

El programa HACCP debe ser verificado y revisado integralmente para cada línea de producción específica cuandosuceda alguno de los siguientes acontecimientos. Si no ocurren se deberá realizar una vez al año.

a) Los criterios fundamentales del programa no están siendo cumplidos.b) Se ha incluido alguna materia prima o insumo nuevo a un producto especificado en el programa.c) Se produce más de un reclamo por parte de algún cliente sobre un mismo incidente.d) Se determinan cambios en los limites críticos de algún paso operacional del proceso.e) Se determinan cambios en los equipos del proceso o cambios en las variables operacionales.f) Aparición de nuevos peligros potenciales para el producto o para el proceso.g) Ocurren cambios en el tipo de clientes o mercado.

Para dejar constancia de la verificación, el Jefe de Aseguramiento de Calidad, deberá efectuar la anotación correspondienteen Acta Reuniones.



88

7. REGISTROS

Se consideran registros de verificación y deben ser mantenidos como tal los siguientes documentos:a) Informe de verificación periódica e integral entregado a la Gerencia, redactado por el Jefe Aseguramiento de Calidad.b) Resultados de los análisis microbiológicos, químicos, físicos realizados para la verificación del sistema de aseguramiento

de calidad.

7,1. AnexosAnexo 1: Formato Acta de ReunionesAnexo 2: Formato Plan HACCP


Anexo 1Formato Acta de Reuniones


ACTA DE REUNIONESLOGO EMPRESA

REUNIÓN Nº:

FECHA:

ASISTENTES

TABLA DE MATERIAS

FECHA:ACUERDOS RESPONSABLE

Observaciones:

Jefe Aseguramiento de Calidad

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Anexo 2: Formato Plan HACCP


PCC PELIGRO LÍMITE MONITOREO ACCIÓN VERIFICACIÓN REGISTROS

CRÍTICO CORRECTIVAQUÉ CÓMO CUÁNDO QUIÉN

Diseño y diagramación

MINISTERIO DE AGRICULTURA

Download - Guía genérica HACCP productos cárnicos (1)

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