Download - Laporan Praktik Industri PT Dirgantara Indonesia

PT DIRGANTARA INDONESIA

INDONESIAN AEROSPACE (IAe)

OLEH

FAQIH FADILLAH

NIM 130511616241

UNIVERSITAS NEGERI MALANG

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

AGUSTUS 2016

LAPORAN

PRAKTIK INDUSTRI

PRAKTIK INDUSTRI

LAPORAN

PT. DIRGANTARA INDONESIA


Diajukan kepada

Universitas Negeri Malang

untuk memenuhi salah satu persyaratan

dalam menyelesaikan program Sarjana

OLEH

FAQIH FADILLAH

NIM 130511616241


FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

AGUSTUS 2016

LEMBAR PERSETUJUAN DAN PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI


Untuk memenuhi mata kuliah Praktik Industri

yang dibina oleh Bapak Drs. H. Abdul Qolik, M.M., M.Pd.

Oleh :

FAQIH FADILLAH

NIM 130511616241

PT. DIRGANTARA INDONESIA


Jl. Pajajaran 154 Bandung 40174 Indonesia PO BOX 1562

pada 1 Juni s/d 28 Juli 2016

Mengetahui,

Dosen Pembimbing,

Drs. H. Abdul Qolik, M.M., M.Pd

NIP. 19620208 198601 1 001

Menyetujui,

Ketua Jurusan Teknik Mesin,

Dr. Tuwoso, M.P.

NIP. 19600305 198812 1 001

LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI

Telah disetujui dan disahkan oleh:

PT. DIRGANTARA INDONESIA (IAE)

Bandung, 28 Juli 2016

Menyetujui:

PEMBIMBING 1,

Wisnu Satia. RNIK. 140542

PEMBIMBING 2,

Ike Mart. HNIK. 147093

Mengetahui:

An. KEPALA DIVISI PENGEMBANGAN SDMMANAGER PENDIDIKAN DAN PELATIHAN,

Dipl. Ing. Imam Suwarto,MSAe.NIK. 822811

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah segala puji hanya untuk Allah yang selalu memberi nikmatNya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktik Industri di PT. Dirgantara Indonesia dengan tepat waktu. Praktikum Industri merupakan matakuliah wajib bagi mahasiswa Jurusan Teknik Mesin (TM) Fakultas Teknik (FT) Universitas Negeri Malang (UM). Dengan terselesaikannya laporan praktik industri ini, tidak lupa penulis menyampaikan ucapan terimakasih kepada:1. Orang tua penulis yang selalu memberi dukungan moril dan materil.2. Bapak Drs. H. Abdul Qolik, M.M., M.Pd selaku Dosen Pembimbing

Praktik Industri di Universitas Negeri Malang yang telah banyak memberikan bimbingan dan nasihat dalam penulisan Laporan Praktik Industri ini.

3. Bapak Wisnu Satia. R dan Bapak Ike Mart Haryaningrat selaku Dosen Pembimbing Praktik Industri di PT Dirgantara Indonesia yang telah banyak memberikan ilmu pengetahuan.

4. Bapak Yayat Hidayat selaku Supervisor devisi PE 6000 di PT Dirgantara Indonesia yang telah banyak memberikan ilmu pengetahuan dan membimbing dalam penulisan Laporan Praktik Industri.

5. Bapak Ridho Akbar selaku Manager PE 6000 di PT Dirgantara Indonesia yang telah memberi izin berlangsungnya Praktik Industri.

6. Bapak Imam Suwarto dan Bapak Rejadi selaku pihak yang berwenang di devisi Pendidikan dan Pelatihan PT Dirgantara Indonesia yang telah memberi izin berlangsungnya Praktik Industri.

7. Bapak Dr. Tuwoso, M.P. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri Malang.

8. Semua Karyawan PT. Dirgantara Indonesia yang telah banyak memberikan informasi dan berbagi pengalaman selama Praktik Industri berlangsung.

9. Semua pihak yang secara langsung maupun tidak langsung telah membantu dalam penyelesaian laporan ini.

Dengan diselesaikannya laporan ini, penulis mengucapkan puji syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas kemudahan yang diberikan, serta terima kasih yang tak terhingga kepada semua pihak yang memberi kontribusi dalam proses penyusunannya. Semoga Laporan ini dapat dijadikan pijakan awal untuk mewujudkan upaya peningkatan kualitas mahasiswa Jurusan TM FT UM dan kemitraan yang riil antara Jurusan TM FT UM dengan Industri.

Bandung, 26 Juli 2016

Penulis

DAFTAR ISILAPORAN...................................................................................................................

LEMBAR PERSETUJUAN DAN PENGESAHAN..................................................

LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI.....................................................................

KATA PENGANTAR..................................................................................................

DAFTAR ISI...............................................................................................................

DAFTAR GAMBAR................................................................................................viii

DAFTAR TABEL......................................................................................................

BAB I............................................................................................................................

PENDAHULUAN........................................................................................................

A. Latar Belakang.........................................................................................................

B. Tujuan Praktik Industri............................................................................................

1. Tujuan Umum........................................................................................................

2. Tujuan Khusus.......................................................................................................

3. Tujuan Berdasarkan Kompetensi..........................................................................

BAB II..........................................................................................................................

RANCANGAN KEGIATAN PRAKTIK INDUSTRI.................................................

A. RANCANGAN KEGIATAN PRAKTIK INDUSTRI............................................

BAB III.........................................................................................................................

DESKRIPSI KEGIATAN PRAKTIK INDUSTRI......................................................

BAB IV.......................................................................................................................

A. Realisasi Kegiatan yang Dirancang dengan Kenyataan di Lapangan...................

1. Metodologi Penelitian.........................................................................................

2. Batasan Penelitan................................................................................................

3. Mesin CNC Horisontal HASS EC500.................................................................

4. Proses Pengerjaan Part di CNC Machining Shop PT Dirgantara Indonesia.......

5. Permasalahan Dalam Proses Manufacture di Mesin CNC HAAS EC500..........

6. Hasil dan Pembahasan Penelitian........................................................................

B. Uraian Kegiatan Pelaksanaan Praktik Industri......................................................

1. SDM/ Operator....................................................................................................

2. Machine...............................................................................................................

3. Material...............................................................................................................

4. Cuting Tool..........................................................................................................

5. Fixture/Clamping System....................................................................................

6. NCOD (Numarical Control Operators Document)..............................................

7. Process Sheet.......................................................................................................

8. Drawing and Specification..................................................................................

9. Measuring tools...................................................................................................

10. Common Tools/Alat Bantu.............................................................................

11. Command Media............................................................................................

12. Safety Tools....................................................................................................

13. SOP (Standart Operating Procedure)..............................................................

BAB V........................................................................................................................

PENUTUP..................................................................................................................

A. Kesimpulan............................................................................................................

B. Saran-saran.............................................................................................................

1. Jurusan Teknik Mesin FT UM............................................................................

2. Peserta praktik industri berikutnya......................................................................

3. PT. Dirgantara Indonesia.....................................................................................

DAFTAR PUSTAKA.................................................................................................

DAFTAR GAMBARGambar 4.1 Prakondisi Implementasi Machining Center..............................11

Gambar 4.2 Proses Penelitian...........................................................................12

Gambar 4.3 Gambaran Layout Shop Mesin CNC HAAS EC500.................14

Gambar 4.4 Mesin CNC HASS EC500............................................................15

Gambar 4.5 Mesin CNC HASS EC500 Tampak Atas....................................15

Gambar 4.6 Mesin CNC HASS EC500 Tampak Depan.................................16

Gambar 4.7 Mesin CNC HASS EC500 Tampak Samping............................16

Gambar 4.8 Proses Pengerjaan Part pada CNC HASS EC 500......................18

Gambar 4.9 Bagan Pengambilan Sampel........................................................20

Gambar 4.10 Jenis Main Fixture pada Mesin CNC HASS EC500...............22

Gambar 4.11 Jenis Fixture tambahan pada Mesin CNC HASS EC500.......22

Gambar 4.12 Diagram Alir Mengungkapkan Fenomena Pelayanan Cutter

................................................................................................................................25

Gambar 4.13 Syarat Penerapan Konsep Pallet pada Mesin CNC HASS

EC500....................................................................................................................27

Gambar 4. 14 Kualifikasi Operator pada Sistem Manufacture.....................30

Gambar 4.15 Klasifikasi Jenis Mesin CNC.....................................................33

Gambar 4.16 Mesin Bentuk Plano....................................................................34

Gambar 4.17 Mesin Bentuk Gantry..................................................................34

Gambar 4.18 Machining Center........................................................................36

Gambar 4.19 Mesin CNC Horisontal...............................................................37

Gambar 4.20 Mesin CNC Vertikal...................................................................37

Gambar 4.21 Mesin CNC 2 Axis.......................................................................38

Gambar 4. 22 Pergerakan Sumbu CNC 2 Axis...............................................38


Gambar 4.24 Pergerakan Sumbu CNC 3 Axis................................................39


Gambar 4.26 Pergerakan Sumbu CNC 4 Axis................................................39

Gambar 4.27 Pergerakan Sumbu CNC 5 Axis Vertikal Plano (Deckel Maho)

................................................................................................................................40

Gambar 4.28 Pergerakan Sumbu CNC 5 Axis Vertikal Gantry (JOBS).......41

Gambar 4. 29 Pergerakans Sumbu CNC 5 Axis Horisontal Plano...............41

Gambar 4. 30 Mesin CNC High Speed Machine.............................................42

Gambar 4. 31 Mesin CNC Medium Speed Machine........................................42

Gambar 4. 32 Mesin CNC Low Speed Machine...............................................43

Gambar 4.33 Bagan Pengelompokkan Material.............................................43

Gambar 4.34 Gudang Material Logam............................................................44

Gambar 4. 35 Gudang Material Non Logam..................................................44

Gambar 4.36 Material Logam..........................................................................45

Gambar 4.37 Material Flexiglass.....................................................................45

Gambar 4. 38 Material Teflon..........................................................................46

Gambar 4.39 Material Bentuk Sheet................................................................46

Gambar 4.40 Material Bentuk Plate................................................................47

Gambar 4.41 Material Bentuk Block...............................................................47

Gambar 4. 42 Material Bentuk Profil..............................................................47

Gambar 4. 43 Material Bentuk Rod.................................................................48

Gambar 4.44 Material Bentuk Forging...........................................................48

Gambar 4.45 Material Bentuk Tube................................................................49

Gambar 4. 46 Cutting Tool................................................................................50

Gambar 4.47 Face Mill......................................................................................51

Gambar 4.48 End Mill.......................................................................................52

Gambar 4.49 Slot Drill.......................................................................................52

Gambar 4.50 T-Slot Cutter.................................................................................52

Gambar 4. 51 Center Drill.................................................................................53

Gambar 4.52 Twist Drill.....................................................................................53

Gambar 4.53 Routing Insert..............................................................................53

Gambar 4.54 Ball Nose......................................................................................54

Gambar 4.55 Reamer.........................................................................................54

Gambar 4.56 Reamer Dove Tail Positif (A) dan Negatif (B)...........................55

Gambar 4.57 Cutter Special...............................................................................55

Gambar 4. 58 Macam – Macam Jenis Penyayatan Cutter............................56

Gambar 4.59 Proses Resharpening...................................................................57

Gambar 4.60 Holder Jenis BT 40 (kiri) dan BT 50 (kanan)...........................57

Gambar 4.61 Holder Jenis HSK 63A................................................................58

Gambar 4.62 Jenis Penguncian Holder HSK dan BT.....................................58

Gambar 4.63 Side Lock......................................................................................58

Gambar 4.64 Collet Chuck.................................................................................59

Gambar 4. 65 Tapper.........................................................................................59

Gambar 4.66 Drill Chuck...................................................................................60

Gambar 4.67 Shrink Fit (Kiri) dan Mesin Haimer (Kanan)..........................60

Gambar 4.68 Hydro Chuck................................................................................60

Gambar 4.69 Magazine Cutter...........................................................................61

Gambar 4.70 Jenis – Jenis Fixture...................................................................63

Gambar 4.71 Fixture Universal.........................................................................63

Gambar 4.72 Fixture General...........................................................................63

Gambar 4.73 Fixture Block...............................................................................64

Gambar 4.74 Fixture Forging...........................................................................64

Gambar 4. 75 Fixture Vacum............................................................................65

Gambar 4.76 Hold Down (A) dan Tooling Hole (B).......................................66

Gambar 4.77 NCOD PT. DI..............................................................................66

Gambar 4. 78 Machine Code Data Record.......................................................67

Gambar 4.79 Halaman Kedua NCOD.............................................................67

Gambar 4.80 Halaman Ketiga NCOD.............................................................67

Gambar 4.81 Halaman Keempat NCOD.........................................................68

Gambar 4. 82 Urutan Pengerjaan Part pada NCOD......................................68

Gambar 4.83 Cutter List pada NCOD..............................................................69

Gambar 4.84 Process Sheet...............................................................................70

Gambar 4.85 Drawing and Specification.........................................................71

Gambar 4.86 Bagan Alur Drawing Sampai Produksi....................................71

Gambar 4.87 Jangka Sorong.............................................................................72

Gambar 4.88 Mikrometer.................................................................................73

Gambar 4.89 Deep Caliper.................................................................................73

Gambar 4.90 Wall Thickness.............................................................................73

Gambar 4.91 Hole Test......................................................................................74

Gambar 4.92 High Gauge..................................................................................74

Gambar 4.93 Bevel Protector.............................................................................75

Gambar 4.94 Surtronic......................................................................................75

Gambar 4.95 Kaliber Go dan Not Go...............................................................75

Gambar 4.96 Radius Gauge...............................................................................76

Gambar 4.97 Gauge Block Set...........................................................................76

Gambar 4.98 Pin Gauge.....................................................................................76

Gambar 4.99 Plug Gauge...................................................................................77

Gambar 4.100 Deep Gauge................................................................................77

Gambar 4.101 CMM..........................................................................................78

Gambar 4.102 Ultrasonic Digital.......................................................................78

Gambar 4.103 Alat Ukur Khusus (Standar PT DI)........................................79

Gambar 4.104 Common Tools...........................................................................79

Gambar 4.105 Request for Maintenance Form................................................79

Gambar 4.106 Alat Pelindung Kepala.............................................................81

Gambar 4.107 Ear Plug (Kiri), dan Ear Map (Kanan)...................................82

Gambar 4.108 Kacamata Pelindung................................................................82

Gambar 4.109 Masker.......................................................................................82

Gambar 4. 110 Baju Kerja PT DI (Kiri), Baju Painting (Kanan Atas) dan

Apron (Kanan Bawah).........................................................................................83

Gambar 4.111 Sarung Tangan Katun..............................................................83

Gambar 4. 112 Sepatu Safety............................................................................84

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Kompetensi yang Ingin Dicapai Selama Melakukan Praktik

Industri....................................................................................................................4

Tabel 2.1 Rancangan Kegiatan Praktik Industri..............................................7

Tabel 4. 1 Spesifikasi dari Mesin CNC HASS EC500....................................16

Tabel 4.2 Fixture Setiap Pallet Mesin...............................................................21

Tabel 4. 3 Sampel Part P1 dan P2....................................................................23

Tabel 4.4 Perumusan Cutter Matrik................................................................24

Tabel 4.5 Opsi Pengoptimalan Penggunaan Pallet pada Mesin CNC HASS

EC500....................................................................................................................28

Tabel 4.6 Mesin Konvensional dan CNC.........................................................32

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

PT. Dirgantara Indonesia (PT. DI) didirikan pada tahun 1976, merupakan

satu–satunya perusahaan penerbangan di Indonesia yang memiliki kompetensi

utama dalam merancang pesawat terbang, mengembangkan dan memproduksi

pesawat terbang regional untuk sipil dan militer. Pada tanggal 24 Agustus 2000

sebagai langkah dalam krisis keuangannya, IPTN merampingkan perusahaannya

dan sekaligus merubah namanya menjadi PT. Dirgantara Indonesia.

Program perampingan meliputi orientasi bisnis, pengalokasian SDM dalam

jumlah yang sesuai dengan beban kerja dan pengolahan capital dengan pasar yang

lebih terfokus dan tujuan bisnis yang terkonsentrasi. Sebagai hasil program

perampingan, pada awal hingga pertengahan tahun 2000-an, PT. Dirgantara

Indonesia (PT. DI) mulai menunjukan kebangkitannya kembali, banyak pesanan

pesawat datang dari luar negeri seperti negara Thailand, Malaysia, Brunei, Korea,

Fillipina dan negara lainnya.

Saat ini PT. Dirgantara Indonesia memfokuskan bisnisnya menjadi 5

satuan usaha yaitu: (1) Aircraft; (2) Aerostructure; (3) Aircraft services; (4)

Engineering services dan (4) Defence.

Aircraft merupakan Memproduksi beragam pesawat terbang untuk

memenuhi berbagai misi sipil, militer, dan juga misi khusus. Adapun produk yang

dihasilkannya yaitu NC-212, CN-235, NBO-105, Super Puma NAS-332, dan

NBELL-412.

Aerostructure merupakan workshoap yang didukung oleh tenaga ahli

dalam manufacture dengan high precision, seperti: mesin canggih, bengkel

sheetmetal dan welding, composite and bonding inspection dan lain sebagainya.

Bisnis satuan aerostructure meliputi: (1) Pembuatan komponen aerostructure

(machining part, sub-assembly, assembly); (2) Pengembangan rekayasa

(engginering package); (3) Perencanaan dan pembuatan alat–alat (tooling design

& manufacturing); (4) Memberikan program kontrak tambahan untuk Boeing,

Airbus Industries, Bae system, Korean Airlines Aerostructure Division, dan

Mitsubishi Heavy Industries.

Aircraft services merupakan penyedia servis pemeliharaan pesawat dan

helikopter berbagai jenis, meliputi: (1) Penyediaan suku cadang; (2) Pembaharuan

dan modifikasi struktur pesawat terbang; (3) Pembaruan interior maintenance dan

overhaul.

Engineering services; meliputi peralatan perancangan dan analisis, fasilitas

uji teknologi yang tinggi, serta tenaga ahli yang berlisensi.

Defence meliputi: produk-produk militer, perawatan, perbaikan, pengujian,

dan kalibrasi baik secara mekanik maupun elektrik, integrasi alat-alat perang,

produksi beragam sistem senjata, antara lain : FFAR 2,75” rocket, SUT Torpedo,

dll.

Visi dari PT. Dirgantara Indonesia adalah menjadi perusahaan kelas dunia

dalam industri dirgantara yang berbasis pada penguasaan teknologi tinggi dan

mampu bersaing dalam pasar global, dengan mengandalkan keuntungan biaya.

Sementara misi dari perusahaan ini adalah (1) Menjalankan usaha dengan selalu

berorientasi pada aspek dan bisnis komersil dan dapat menghasilkan produk dan

jasa yang memiliki keunggulan biaya; (2) Sebagai pusat keunggulan di bidang

industri dirgantara, terutama dalam rakayasa, rancang bangun, manufaktur,

produksi dan pemeliharaan untuk kepentingan komersial dan militer dan juga

untuk aplikasi di luar industri dirgantara; (3) Menjadikan perusahaan sebagai

pemain kelas dunia di industri global yang mampu bersaing dan melakukan

aliansi strategis dengan industri dirgantara kelas dunia lainya.

PT. Dirgantara Indonesia merupakan satu-satunya industri pesawat terbang

Indonesia, sudah menjadi kebanggan bisa praktik kerja di industri ini. Selain rasa

bangga, kami mempunyai tujuan untuk memilih praktik kerja di PT. Dirgantara

Indonesia, yaitu (1) Melengkapi ketrampilan praktik teknikal yang tidak

didapatkan di bangku kuliah; (2) Mengenal atmosfer kerja di industri pesawat

terbang; (3) Meningkatkan relevansi antara materi ketrampilan teknikal yang

diajarkan di Perguruan Tinggi dengan kebutuhan kompetensi teknikal di industri;

(4) Menjalin hubungan yang harmonis antara Pendidikan Tinggi dengan dunia

usaha.

Warga negara Indonesa patut berbangga akan adanya PT. Dirgantara

Indonesia, sebab tidak semua negara dapat membangun industri penerbangan.

Disiplin ilmu dan rekayasa pesawat terbang yang digunakan dalam industri

penerbangan PT. Dirgantara Indonesia selayaknya diturunkan kepada generasi

muda bangsa demi keberlangsungan perkembangan teknologi penerbangan di

Indonesia, salah satunya melalui pendidikan dan pelatihan. Tidak dapat dipungkiri

bahwa dunia perindustrian dan civitas akademika merupakan pihak yang

berkepentingan dalam perkembangan dan aplikasi teknologi kedepan. Kedua

belah pihak haruslah sejalan dan saling mendukung untuk kemajuan bangsa dan

negara yakni melalui pendidikan dan pelatihan, salah satu program yang dapat

mendukung hubungan industri dengan lembaga pendidikan/perguruan tinggi salah

satunya adalah dengan diadakannya program Praktik Industri (PI).

Praktik industri merupakan salah satu mata kuliah yang wajib diambil oleh

mahasiswa jurusan teknik mesin Universitas Negeri Malang. Melalui Praktik

industri ini mahasiswa diharapkan dapat melengkapi pengalaman akademik di

bangku kuliah dengan pengalaman profesional bidang teknikal di industri, dengan

dilaksanakannya praktik industri di PT. Dirgantara ini, diharapkan mahasiswa

dapat menambah wawasan dan pengalaman mengenai ilmu teknologi

penerbangan.

Alasan kami memilih PT. Dirgantara Indonesia sebagai tempat praktik

industri karena PT. Dirgantara Indonesia merupakan salah satu perusahaan

bertaraf internasional yang telah dipercaya oleh sebagian negera di dunia dalam

proses produksi pesawat terbang. Selain itu, teknologi yang terdapat di PT

Dirgantara Indonesia terutama dalam bidang mesin produksi terbilang sudah

sangat modern, hal ini dibuktikan dengan proses produksi yang kebanyakan

menggunakan teknologi komputer dan jaringan yang lebih canggih. Setelah

selesai praktik industri ini, kami berharap mempunyai pengalaman yang lebih

seputar teknologi penerbangan atau teknologi produksi pesawat terbang. Hingga

nantinya besar harapan kami untuk meneruskan ilmu dan pengalaman ini kepada

anak didik kami dimasa mendatang. Oleh karena itu penulis menyusun laporan

pelaksanaan kegiatan praktik industri di PT Dirgantara ini sebagai wujud hasil

yang telah tercapai dalam bentuk dokumen tertulis.

B. Tujuan Praktik Industri

1. Tujuan Umum

Secara umum tujuan dari paktik industri ini adalah untuk

mengimplementasikan Tri Dharma Perguruan Tinggi, terutama untuk

mendapatkan pengalaman di industri secara langsung, dapat menjadi tenaga yang

berpengalaman dan terampil untuk diterapkan dan dikembangkan di dunia

kependidikan ataupun nonkependidikan.

2. Tujuan Khusus

Tujuan praktik industri secara khusus adalah sebagai berikut:

a. Memperoleh ilmu pengetahuan yang dapat menambah wawasan

berfikir sebagai tenaga yang profesional.

b. Memahami pengetahuan teknologi produksi di PT. Dirgantara

Indonesia guna menunjang perkuliahan.

3. Tujuan Berdasarkan Kompetensi

Tujuan yang ingin dicapai penulis secara detail dalam praktik industri di

PT. Dirgantara Indonesia dapat dilihat pada tabel 1.1 dibawah ini:

Tabel 1.1 Kompetensi yang Ingin Dicapai Selama Melakukan Praktik Industri

Kompetensi yang Ingin Dicapai Tempat Tujuan

Mengetahui profil industri PT. Dirgantara Indonesia. Sub Departemen PE6200 (machining and metal forming development)

Mengetahui profil departemen PE 6000. Departemen PE6000 (lean and development)Mengetahui proses pembuatan pesawat terbang. Sub Departemen PE6200 dan workshop PTDIMengetahui struktur dan tata penulisan laporan kerja praktik PT. Dirgantara Inodensia.

Sub Departemen PE6200 (machining and metal forming development)

Mengetahui profil departemen PE2000. Departemen PE2000 (konfigurasi manajemen)Mengetahui CNC machining shop PTDI. CNC machining shop PTDIMengetahui filosofis dari 13 parameter CNC-machining shop.


Mengidentifikasi fixture yang digunakan di HAAS EC500. CNC machining shop PTDI

Mengidentifikasi mesin CNC HAAS EC500. CNC machining shop PTDIMengidentifikasi cutter mesin CNC HAAS EC500. CNC machining shop PTDIMenjelaskan permasalahan di work station CNC EC 500.


Mengambil data clamping system/fixture CNC HAAS EC500. CNC machining shop PTDI

Mengambil data cutter tools CNC HAAS EC500. CNC machining shop PTDIMengambil data time record aktual CNC HAAS EC500. CNC machining shop PTDI

Mengolah data clamping system/fixture CNC HAAS EC500.


Menjelaskan data fixture CNC HAAS EC500. Sub Departemen PE6200 (machining and metal forming development)

Mengolah data cutter tools CNC HAAS EC500. Sub Departemen PE6200 (machining and metal forming development)

Menjelaskan data untuk cutter tools CNC HAAS EC500.


Mengetahui measuring tools di bangkel PTDI. Quality control shop dan devisi Quality Assurance

Mengetahui tools crib PTDI. tools crib control shopMengetahui supply cutter PTDI. Goaring shopMengetahui pengasahan cutter CNC milling PTDI. Sharpening shop

Mengetahui gudang material PTDI. Gudang material dan devisi suplai (procurement) dan logistik

Mengetahui gudang safety equipment PTDI. Gudang safety equipment

Mengetahui system clamping fixture PTDI. Sub Departemen PE3300 (tooling design jig dan fixtures)

Mengambil data time record system/routing CNC HAAS EC500.

Sub Departemen PE2100 (engineering data control DPM & componen)

Mengambil data time record programer CNC HAAS EC500.

Sub Departemen PE1500 (numerical control program configuration)

Mengetahui kesesuaian antara data aktual, programer dan data sistem pada mesin HAAS EC500.


Mengetahui preplaning PTDI. Sub Departemen PE1200 (machining manufacturing planning)

Mengetahui planner PTDI. Sub Departemen PE1200 (machining manufacturing planning)

Mengetahui pembuatan proses sheet. Sub Departemen PE1400 (numerical control programming)

Membuat metodologi penelitian. Sub Departemen PE6200 (machining and metal forming development)

Mengetahui NCOD PTDI. Gudang arsip NCOD PTDIMengetahui precutting shop PTDI. precutting shop

Membuat laporan kerja praktik BAB 1. Sub Departemen PE6200 (machining and metal forming development)



Membuat sampel cutter tools . Sub Departemen PE6200 (machining and metal forming development)



Mengambil data sampel di NCOD PTDI. Gudang arsip NCOD PTDIMengetahui proses fitter finish PTDI. fitter finish shopRevisi laporan praktik industri. Sub Departemen PE6200 (machining and metal

forming development)Melengkapi administras praktik industri. Devisi Pengembangan SDM

BAB II RANCANGAN KEGIATAN PRAKTIK INDUSTRI

A. RANCANGAN KEGIATAN PRAKTIK INDUSTRI

Rencana kegiatan yang dilakukan di PT. Dirgantara Indonesia dapat dilihat

pada tabel 2.1 (rancangan kegiatan praktik industri) dibawah ini.

Tabel 2.1 Rancangan Kegiatan Praktik Industri

Kompetensi yang Ingin DicapaiRencana Kegiatan Per-Minggu

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Mengetahui profil industri PT. Dirgantara Indonesia.

Mengetahui profil departemen PE 6000.

Mengetahui proses pembuatan pesawat terbang.

Mengetahui struktur dan tata penulisan laporan kerja praktik

PT. Dirgantara Inodensia.

Mengetahui profil departemen PE2000.

Mengetahui CNC machining shop PTDI.

Mengetahui filosofis dari 13 parameter CNC-machining shop.

Mengidentifikasi fixture yang digunakan di HAAS EC500.

Mengidentifikasi mesin CNC HAAS EC500.

Mengidentifikasi cutter mesin CNC HAAS EC500.

Menjelaskan permasalahan di work station CNC EC 500.

Mengambil data clamping system/fixture CNC HAAS EC500.

Mengambil data cutter tools CNC HAAS EC500.

Mengambil data time record aktual CNC HAAS EC500.

Mengolah data clamping system/fixture CNC HAAS EC500.

Menjelaskan data fixture CNC HAAS EC500.

Mengolah data cutter tools CNC HAAS EC500.

Menjelaskan data untuk cutter tools CNC HAAS EC500.

Mengetahui measuring tools di bangkel PTDI.

Mengetahui tools crib PTDI.

Mengetahui supply cutter PTDI.

Mengetahui pengasahan cutter CNC milling PTDI.

Mengetahui gudang material PTDI.

Mengetahui gudang safety equipment PTDI.

Mengetahui system clamping fixture PTDI.

Mengambil data time record system/routing CNC HAAS

EC500.

Mengambil data time record programer CNC HAAS EC500.

Mengetahui kesesuaian antara data aktual, programer dan data

sistem pada mesin HAAS EC500.

Mengetahui preplaning PTDI.

Mengetahui planner PTDI.

Mengetahui pembuatan proses sheet.

Membuat metodologi penelitian.

Mengetahui NCOD PTDI.

Mengetahui precutting shopPTDI.

Membuat laporan kerja praktik BAB 1.



Membuat sampel cutter tools .



Mengambil data sampel di NCOD PTDI.

Mengetahui proses fitter finish PTDI.

Revisi laporan praktik industri.

Melengkapi administras praktik industri.

BAB IIIDESKRIPSI KEGIATAN PRAKTIK INDUSTRI

Deskripsi kegiatan dari praktik industri merupakan kegiatan

mahasiswa/pelajar dalam melakukan praktik industri di PT Dirgantara Indonesia.

Kegiatan ini dibuat berdasarkan realita dari mahasiswa beserta pendampingan dari

karyawan PT Dirgantara Indonesia. Deskripsi kegiatan ini dijabarkan

sebagaimana lampiran 4 tentang rekaman kegiatan praktik industri. Di tabel

tersebut memiliki variabel berupa hari/ tanggal, rencana kegiatan, realisasi

kegaitan yang dilakukan, kompetensi yang dicapai beserta paraf pembimbing dan

tanda tangan supervisor PE6200.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Realisasi Kegiatan yang Dirancang dengan Kenyataan di Lapangan

Setiap kegiatan yang dirancang tidak serta merta selalu sesuai dengan apa

yang terjadi di lapangan. Hal ini berkaitan dengan berbagai kendala diantaranya;

(1) waktu / penjadwalan kegiatan yang bersamaan dengan hari besar/hari libur

nasional; (2) kesibukan kerja karyawan sehingga dalam melaksanakan wawancara

dan pengumpulan data memerlukan waktu yang cukup lama; (3) kebijakan pihak

industri dalam tata cara pelaksanaan praktik industri yang berbeda dari pihak

universitas; (4) pengurusan kelengkapan administrasi di industri yang cukup

menyita waktu; dan (5) keterbatasan dari pelaksanan praktik industri dalam

mengumpulkan informasi baik dari segi fisik maupun mental. Namun berbagai

kendala yang dialami tersebut tidak menghambat pelaksana dalam melaksanaan

kegiatan praktik industri, sebab kendala–kendala yang terjadi masih tergolong

sebagai suatu yang wajar dalam kegiatan pembelajaran di industri.

Pelaksanaan kegiatan praktik industri di PT. Dirgantara Indonesia lebih

mencondongkan ke arah pemecahan masalah yang terdapat di machining shop.

Terlebih lagi, mahasiswa ditempatkan di departemen lean & development yang

memiliki tugas untuk mengatasi berbagai masalah di bagian shop dan juga

mengembangkan shop dari segi manajemen hingga teknologi agar nantinya proses

produksi di bagian shop dapat lebih optimal. Oleh karena itu konsep praktik

industri yang telah dirancang sebelumnya dengan realisasi kenyataan di lapangan

sedikit berbeda atau bahkan keluar dari jadwal yang telah ditetapkan. Jika ditinjau

dari tabel perencanaan kegiatan praktik industri, maka dapat diketahui bahwa

mahasiswa melaksanakan observasi untuk menggali informasi terkait 13 elemen

di CNC machining shop. Namun apabila dilihat dari rekaman kegiatan parktik

industri, kenyataanya mahasiswa tetap melaksanakan kegiatan tersebut hanya saja

diselingi dengan pencarian atau pengolahan data – data yang menunjang untuk

pemecahan masalah di machining shop. Walaupun demikian, kegiatan yang

dilakukan selama praktik industri dirasa masih tetap dalam lingkup pemesinan,

yang pada akhirnya tujuan yang telah dirumuskan pada bab pendahuluan dan

rencana kegiatan pada bab kegiatan praktik industri dapat dikategorikan tercapai.

Adapun topik masalah yang hendak diselesaikan oleh pelaksana kegiatan

praktik industri adalah “Pengoptimalan Kinerja Mesin CNC HASS EC500 di

Machining Shop PT Dirgantara Indonesia”. Topik tersebut diambil setelah

melakukan studi kasus 13 elemen di machining shop PT. Dirgantara Indonesia.

Berikut akan dijabarkan lebih detail terkait pemecahan masalah beserta hasil yang

telah dicapai.

1. Metodologi Penelitian

Untuk memaparkan fenomena/masalah yang berada di workshop PT.

Dirgantara Indonesia khususnya dibagian CNC machining shop, pelaksana praktik

industri menggunakan pendekatan studi kasus kualitatif dengan bentuk laporan

berupa data kualitatif. Ada beberapa hal yang menjadi fokus penelitian yaitu

menjelaskan fenomena prakondisi diterapkannya machining center. Menjelaskan

fenomena ini sangatlah kompleks, sehingga penelitian difokuskan dalam kajian

beberapa sub topik yaitu: (1) Merumuskan cutter matrik; (2) Menggagas

pelayanan cutter; (3) Mengoptimalkan pallet pada mesin CNC. Secara lebih

sederhana, laporan praktik industri ini dapat dijelaskan melalui gambar dibawah

ini:

Gambar 4.1 Prakondisi Implementasi Machining Center

Gambar diatas merupakan batasan masalah dari topik masalah yang

diangkat. Devisi Produksi PT. Dirgantara Indonesia akan menerapkan konsep

machining center pada CNC machining shop. Untuk mengembangkan konsep

machining center , diperlukan syarat adanya ATC (Automatic Tool Change) dan

APC (Automatic Pallet Change) pada mesin CNC untuk mempercepat proses

pengerjaan part pada mesin tersebut. Namun dalam mengembangkan konsep

machining center guna mengoptimalkan kinerja mesin amatlah luas

cangkupannya. Sebab terdapat beberapa faktor yang harus dikembangkan yaitu

mulai dari fixture, cutter, pergantian pallet, NC program, operator (SDM),

kapasitas mesin, penjadwalan/pembagian part tiap mesin, dan lain sebagianya.

Karena keterbatasan waktu, hal itu sangatlah mustahil untuk dilakukan oleh

pelaksanan kegiatan praktik industri yang hanya memiliki waktu kurang lebih 2

bulan lamanya. Oleh karena itu, pada laporan praktik industri ini objek yang

dikembangkan guna mempersiapkan konsep machining center di CNC

machining shop PT Dirgantara Indonesia hanya sebatas cutter dan konsep

pergantian pallet saja.

Secara sederhana rancangan penelitian ini terdiri dari empat bagian,

diantaranya: (1) apa yang akan diteliti; (2) data apa yang harus dikumpulkan; (3)

bagaimana mengumpulkan data; dan (4) bagiamana menganalisis hasilnya. Proses

penelitian dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Gambar 4.2 Proses Penelitian

Diagram diatas merupakan alur proses penelitian yang digunakan: (1)

topik penelitian didapat dari data observasi dan wawancara di lapangan, topik

penelitian yang diajukan berdasarkan dari aspek keterbaruan, kesesuaian,

kemenarikan dan kemampuan dari peneliti, pembimbing dan pembaca; (2) fokus

penelitian dimaksudkan agar penelitian dapat lebih terarah dan juga untuk

mempermudah dalam mengungkapkan fenomena dilapangan; (3) mendesain

rancangan untuk mengarahkan peneliatian dalam pencarian data yang dibutuhkan

sampai dengan hasil yang hendak diwujudkan; (4) Mengumpulkan data sesuai

dengan rancangan penelitian; (5) menganalisis data digunakan untuk membantu

peneliti dalam memproyeksikan temuan; (6) Langkah selanjutnya adalah

menrumuskan hasil penelitian dari proses analisis data yang telah dilakukan.

Proses yang terjadi selalu membentuk siklus, hal ini dikarenakan proses meneliti

tidak akan pernah selesai dikarenakan industri yang maju harus selalu mengikuti

perkembangan zaman terutama dibidang teknologi, selain itu dengan adanya

siklus penelitian ini akan mempermudah tercapainya sistem proses manufacturing

yang semakin kuat.

Pegumpulan data dalam penelitian ini adalah semua data verbal baik

berupa kata-kata, ucapan lisan, perilaku subjek (informan) yang berkaitan dengan

mengoptimalkan mesin CNC HASS EC500 di PT. Dirgantara Indonesia, dan data

yang bersumber dari dokumen-dokumen, foto-foto, dan benda-benda yang dapat

digunakan sebagai penguat argumentasi. Jenis data yang digunakan merupakan

data kualitatif yang akan menghasilkan bentuk laporan dengan data deskriptif.

Hasil penelitian ini berupa data deskriptif yang diharapkan mampu memecahkan

permasalahan yang ada.

2. Batasan Penelitan

Batasan penelitian berdasarkan masalah yang diangkat dalam laporan

praktik industri ini terdiri dari:

1. Merumuskan cutter matrik pada magazine mesin CNC HASS EC500, hal ini

bertujuan untuk mengoptimalkan penggunaan cutter pada proses

manufacture. Cutter ini dirumuskan tanpa memperhatikan quantitiy jumlah

pada setiap part, bentuk part pada drawing CAD dan CAM, serta tanpa

memperhatikan kinerja dari manajemen tool crib.

2. Memberi gagasan mengenai pelayanan cutter matrik, dimana gagasan

tersebut berdasarkan hasil dari pengolahan data wawancara dan observasi.

Gagasan ini bertujuan untuk memberi masukan terhadap industri bagaimana

mendukung proses produksi melalui pelayanan cutter matrik yang

profesional. Gagasan ini diberikan tanpa mempertimbangkan sumber daya

teknologi dan manusia didalam area tool crib.

3. Mengoptimalkan konsep pertukaran pallet pada mesin yang berpedoman pada

standar spesifikasi yang ada pada katalog mesin. Pengoptimalan konsep

pertukaran pallet pada mesin ini dideskripsikan tanpa memperhatikan hasil uji

mesin dengan beban.

3. Mesin CNC Horisontal HASS EC500

Mesin CNC horisontal HASS EC500 merupakan salah satu dari 13

komponen yang mendukung dalam proses manufacture part pesawat terbang.

Mesin CNC HAAS EC500 merupakan mesin milling horisontal yang

menggunakan sistem kontrol otomatis yang berbasis komputer, atau biasanya

disebut dengan CNC (Computerized Nummerically Control). Mesin ini beroperasi

secara otomatis sesuai dengan program yang telah dibuat sebelumnya oleh orang

yang disebut programmer. Program yang telah dibuat selanjutnya dimasukkan

pada perangkat komputer yang telah di hubungkan pada mesin oleh operator.

Disini peran operator hanya memasukkan data, mengganti tool dan mengatur

posisi datum (koordinat titik referensi) antara tool dengan benda kerja atau media

yang akan dikerjakan. Untuk menjalankan mesin, operator harus mengacu pada

dokumen pengerjaan yaitu NCOD (Numerical Control Operators Document).

Mesin CNC HAAS EC500 ini tergolong mesin dengan posisi tool

horisontal dan jumlah sumbu geraknya adalah 4 axis (X, Y, Z, B). PT. Dirgantara

Indonesia mempunyai 5 buah mesin CNC HAAS EC500 yang masih beroperasi

dengan pengkodean mesin yaitu AGBF01, AGBF02, AGBF03, AGBF04 dan

AGBF05 seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut:

Gambar 4.3 Gambaran Layout Shop Mesin CNC HAAS EC500

Dalam pergantian part yang akan dikerjakan, mesin ini dilengkapi dengan

sistem APC (Automatic Pallet Change) yang berarti pergantian pallet dilakukan

secara otomatis. Mesin ini mempunyai 2 pallet dengan sistem berputar (rotation)

yang mana dapat digunakan secara bergantian. Jumlah tools yang terdapat pada

mesin ini berjumlah 40 buah yang terpasang pada magazine dan 1 buah cutter

terpasang pada spindle yang siap digunakan. Mesin CNC HAAS EC500 ini

merupakan mesin teknologi berkecepatan menengah (medium speed machining)

dengan kecepatan putar spindle maksimal 8000 rpm. Dengan kecepatan spindle

yang cukup tinggi, mesin ini mampu mengerjakan part yang kecil dengan ukuran

yang lebih presisi serta permukaan yang halus. Selain APC mesin ini dilengkapi

dengan ATC (Automatic Tolling Change), dimana ATC ini berfungsi untuk

mengganti cutter secara otomatis sesuai dengan program yang digunakan. Bentuk

dari mesin CNC EC 500 dapat dilihat dari gambar dibawah ini:

Gambar 4.4 Mesin CNC HASS EC500

Untuk memperjelas gambaran dari mesin CNC HASS EC500 maka dapat

dilihat pada gambar berikut ini:

Gambar 4.5 Mesin CNC HASS EC500 Tampak Atas

Gambar 4.6 Mesin CNC HASS EC500 Tampak Depan

Gambar 4.7 Mesin CNC HASS EC500 Tampak Samping

Selain dimensi dari mesin CNC HASS EC500, spesifikasi dari dari mesin

juga dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Tabel 4. 1 Spesifikasi dari Mesin CNC HASS EC500

Dua mesin penggerak bertenaga 14,9 kW. Memiliki dua pallet penukar.

Kecepatan spindel 8000 Rpm.Transfer program dapat menggunakan

USB.

40+1 pocket cutting tool. Coolant nozzel yang dapat diprogram.

Sistem pendorong chip dengan screw. Pemisah chip menggunakan conveyor.

Memiliki 4 sumbu axis.

CNC HAAS EC-500 mempunyai kelebihan dan kelemahan, kelebihan dan

kekurangan dari mesin CNC Horizontal Mach Center HAAS EC-500

dibandingkan dengan mesin CNC vertikal adalah sebagai berikut :

1. Kelebihan

a. Dapat digunakan untuk pengerjaan part yang kecil dan bentuk – bentuk yang

sulit dijangkau oleh tool.

b. Mempunyai kecepatan putar spindle yang cukup tinggi sehingga hasil

pengerjaan dapat lebih halus dan presisi.

c. Memiliki dua buah pallet yang dapat digunakan secara bergantian sehingga

lebih cepat dalam pergantian part yang akan dikerjakan.

d. Tatal/bram akan jatuh kebawah karena gaya grafitasi sehingga akan

mempermudah dalam pengawasan part saat dikerjakan serta hasil

pengerjaaan akan lebih rapi.

2. Kekurangan

a. Ruang pengerjaan/esekusi yang relatif kecil sehingga tidak cocok untuk

mengerjakan part yang berukuran besar.

b. Kesalahan penyebutan simbol perputaran pada sumbu B, yang mana pada

mesin tertera simbol “A” sehingga dapat membingungkan operator ataupun

programmer saat pertama kali menggunakannya.

c. Saat pergantian pallet datum (titik referensi) antara pallet 1 dan pallet 2

memiliki perbedaan bersekala micron (<0,025 mm) sehingga pengerjaan

antara pallet 1 dan pallet 2 memiliki perbedaan.

4. Proses Pengerjaan Part di CNC Machining Shop PT Dirgantara

Indonesia

Struktur pengerjaan part (Work Process) yang digunakan pada machining

shop CNC terdiri dari 13 elemen pendukung. Pendukung induk adalah SOP,

dimana SOP ini menjadi standart dari setiap tahap pengerjaan part. Pada kondisi

aktual terdapat beberapa elemen yang membutuhkan peran operator, beberapa

elemen tersebut terdiri dari safety tool, clamping system, cutting tool, dan

common tools. Keempat elemen tersebut dipersiapkan oleh operator dan

berdampak pada waktu dalam proses produksi. Elemen yang dapat dimodifikasi

agar proses produksi berjalan dengan optimal adalah elemen clamping system dan

cutting tool. Secara sederhana fokus peneliti dalam mengoptimalkan pengerjaan

part pada mesin CNC HASS EC 500 dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Gambar 4.8 Proses Pengerjaan Part pada CNC HASS EC 500

5. Permasalahan Dalam Proses Manufacture di Mesin CNC HAAS EC500

Dalam mengidentifikasi masalah yang terjadi pada mesin CNC Horizontal

HAAS EC500 ini dilakukan dengan menggunakan pendekatan studi kasus

deskripsi yaitu, pendekatan studi kasus ini menggunakan pengumpulan data

lapangan berupa observasi, wawancara, dan dokumentasi. Berdasarkan kelebihan

dan kelemahan mesin HAAS EC500 serta hasil indentifikasi masalah dari ketiga

metode diatas, maka masalah yang dialami pada mesin CNC HAAS EC-00 adalah

belum optimalnya penggunaan mesin ketika proses pergantian part satu dengan

part selanjutnya dan kesenjangan pada penggunaan cutter. Hal tersebut dilandasi

oleh beberapa faktor yaitu:

1. Dua buah pallet yang seharusnya dapat digunakan secara bergantian tidak

dapat diterapkan karena perbedaan datum antara pallet 1 dengan pallet 2

apabila fixture yang digunakan dan part yang dikerjakan sama. Sehingga

operator harus mengetur ulang titik referensi ketika pergantian pallet.

2. Matriks cutter yang terdapat di magazine tidak semua dipergunakan dalam

pengoperasian sehingga operator harus menambahkan cutter optional.

3. Operator yang seharusnya tugasnya hanya mengoperasikan mesin, pada

kenyataan dilapangan merangkap untuk mengganti cutter sendiri, proses ini

seharusnya dilakukan oleh bagian tool crib yang melayani penggunaan cutter

pada setiap mesin.

6. Hasil dan Pembahasan Penelitian

a. Perumusan Cutter Matrik

Berdasarkan hasil observasi didapat fakta bahwa operator sengaja merubah

30 cutter matrik pada mesin CNC HAAS EC-500. Hal ini berakibat terjadinya

perbedaan pemahaman cutter matrik antara programmer dengan kondisi aktual.

Proses pengerjaan akan bermasalah jika operator tidak tahu atau lupa terhadap

cutter yang digunakan sebelumnya yang berada di magazine. Hal ini akan

berdampak pada kesalahan pengerjaan part. Tujuan dari merumuskan cutter

matrik adalah memaksimalkan proses manufacturing pada mesin CNC HASS EC-

500 (AGBF02).

Hasil dari penelitian ini berupa data cutter matrik, yang terdapat pada

magazine, yang dimaksud cutter matrik adalah cutter yang terpasang tetap pada

magazine yang diatur berdasarkan kebijakan industri. Beberapa kriteria dari cutter

matrik adalah ukuran, geometri, dan bahan. Data cutter yang digunakan sebagai

acuan untuk diproses didapat dari pengerjaan part pada dua tahun terakhir.

Berdasarkan hasil kesepakatan agar tidak mengganggu proses produksi, maka

hanya diperbolehkan satu mesin sebagai bahan percobaan. Mesin yang digunakan

sebagai bahan percobaan adalah AGBF02. Untuk merumuskan cutter tools yang

digunakan diperlukan populasi part yang dikerjakan pada dua tahun terakhir,

jumlah populasi yang digunakan sebagai acuan kurang lebih sebanyak 144 part

number. Oleh karena main fixture pada setiap pallet berbeda, maka dari 144 part

number tersebut akan dikelompokkan berdasarkan pallet yang digunakan.

Mengingat waktu pelaksanaan Praktik Industri terbatas, maka berdasarkan

kesepakatan antara pihak lean & development dari 144 part number akan ditarik

sejumlah 41 sampel yang diambil secara acak. Dari 41 sampel tersebut terbagi

atas 21 jenis part yang terdapat di pallet 1 dan 20 jenis part yang terdapat di pallet

2. Adapun rancangan pengolahan data cutter pada mesin CNC HASS EC500

adalah sebagai berikut:

Gambar 4.9 Bagan Pengambilan Sampel

Data cutter diolah menggunakan microsoft excel dengan beberapa fungsi

yang tersedia di microsoft guna mempermudah dalam pengelompokan data.

Setelah data cutter diinput, lalu cutter tersebut digolongkan berdasarkan pallet 1

atau 2 yang terdapat pada setiap mesin. Dari data tersebut akan didapat berapa

part number yang dikerjakan di pallet tersebut, populasi dari part number tersebut

akan diambil sampel. Sampel tersebut yang akan menjadi patokan untuk dijadikan

referensi cutter yang digunakan sebagai cutter matrik pada setiap mesin.

Untuk membedahkan data yang masuk pallet 1 dan 2 diperlukan dokumen

induk dari NCOD, dimana data tersebut terdapat pada programmer. Data induk

tersebut tidak menyebutkan bahwa salah satu part dikerjakan di pallet 1 atau 2

akan tetapi, data NCOD akan menyebutkan salah satu part dikerjakan pada fixture

tertentu, dimana setiap main fixture diletakkan secara permanen pada mesin CNC

HAAS EC500. Dari data tersebutlah didapat informasi suatu part dikerjakan pada

pallet tertentu, hal ini menjadikan data tersebut sebagai referensi pengelopokkan

atau pengambilan sampel.

Pengumpulan data main fixture dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Tabel 4.2 Fixture Setiap Pallet Mesin

Type Pallet No. Fixture di Realita

AGBF01P1

NTS2-0091Media 1: MLFX01-171N050033-101Media 2: NTS2-0181

P2 NTS2-0207

AGBF02

P1 NTS2-0091 + NTS2-0181P2 NTS2-0207

AGBF03P1 NTS2-0207P2 NTS2-0545 + 041-AL-833619-D

AGBF04

P1 NTS2-0310

P2NTS2-0091Media 1: NTS2-0181Media 2: 041-AD-510545-D

AGBF05P1 NTS2-0310P2 NTS2-0207

Gambar 4.10 merupakan gambar dari jenis fixture diatas:

NTS2-0091 NTS2-0310

NTS2-0207 NTS2-0545Gambar 4.10 Jenis Main Fixture pada Mesin CNC HASS EC500

Jenis fixture tambahan yang terpasang di main fixture dapat dilihat pada

tabel dibawah ini:

041-AL-833619-D NTS2-0181

041-AD-510545-D MLFX01-171N050033-101Gambar 4.11 Jenis Fixture tambahan pada Mesin CNC HASS EC500

Fixture diatas merupakan fixture yang terpasang pada pallet setiap mesin

CNC HASS EC500. Berdasarkan hasil rapat dan kordinasi dengan beberapa

kepala devisi untuk pengembangan standarisasi cutter matrik diberi kebijakan

mengenai penggunaan matrix cutter berjumlah maksimal 20 buah dan untuk first

project diuji cobakan di mesin AGBF02. File lampiran mengenai data part yang

digunakan sebagai acuan dapat diliihat pada lampiran.

Adapun part number yang menjadi sampel dalam pembuatan cutter matrik


Tabel 4. 3 Sampel Part P1 dan P2

Sampel Pallet 1 Sampel Pallet 2111ND21006-101 141ND11020-101112ND10027-102 141ND11062-102141ND70025-101 149ND10076-102212-22156-13.1 175ND80026-101332A2210432201 185ND90006-10235-23017-0907 212-21235-09.135-23017-1104 212-48116-010135-23017-1303 332A211245210235-23017-1802 212-56147-240135N22955-1601 35-23087-380495-23016-0106 35-46383-010195-23018-0808 35-22563-020195-23018-0908 95-23505-050195-23018-1104 35-32341-020395-23018-1405 35-34182-0103A0195-23018-1503 95-34060-010195-23018-1903 95-46778-010195-23128-0101 D574500802020195-31212-1506 L574547432000195-31212-1605 L574547442000195-46777-0102

Merumuskan cutter matrik dapat menggunakan sampel data diatas,

kemudian dari sampel diatas diperoleh data cutter melalui NCOD yang

sebelumnya data setiap part diolah terlebih dahulu. Dasri sampel part diatas

didapat cutter yang sering muncul. Jenis cutter yang sering muncul dapat dilihat

pada tabel 7, dibawah ini:

Tabel 4.4 Perumusan Cutter Matrik

NO JENIS CUTTER UKURAN BAHAN DIMENSI L A

1 CENTER DRILL EXTRA LONG HSS Ø2.5X6.3X150 170 110

2 TWIST DRILL Ø2.5X30X57 95 353 SLOT DRILL SHORT CARBIDE Ø08X19X69 142 334 SLOT DRILL SHORT CARBIDE Ø12X26X83 147 385 SLOT DRILL SHORT CARBIDE Ø16X32X92 151 426 SLOT DRILL SHORT CARBIDE Ø16X32X92 151 427 SLOT DRILL SHORT CARBIDE Ø20X38X104 163 548 SLOT DRILL SHORT CARBIDE Ø25X45X121 170 619 SLOT DRILL SHORT CARBIDE Ø25X45X121 170 61

10 BALL NOSE SLOT DRILL SHORT CARBIDE Ø08X19X59 142 33

b. Pelayanan Cutter

PT. Dirgantara Indonesia merupakan industri berlevel internasional atau

dapat disebut WCM “World Class Manufacture”. Tanpa pelayanan yang

maksimal dari tool crib proses produksi akan terhambat, terhambatnya proses

produksi ini berdampak pada goal suatu produksi (time and cost). Pelayanan yang

dimaksud adalah penyediaan cutter yang dibutuhkan pada saat produksi oleh

operator. Berdasarkan hasil observasi, didapat fakta bahwa dalam menyediakan

cutter untuk proses produksi masih dilakukan oleh operator sendiri. Hal ini tentu

saja menyita waktu yang cukup banyak, mengingat jarak mesin (operator) dengan

bagian tool crib cukup jauh. Tidak hanya itu, operator juga kerapkali mengorder

cutter yang patah atau tumpul dengan mendatangi tool crib secara langsung.

Terkadang, cutter yang diorder karena tumpul atau patah tidak selalu langsung

disediakan oleh bagian tool crib, hal ini dikaranakan proses penyetelan atau

pengasahan cutter yang cukup memakan waktu. Dari beberapa data observasi

diatas dapat dianalogikan proses pengerjaan part akan semakin lama jika

pergantian/penyediaan cutter dilaksanakan kurang maksimal.

Untuk memecahkan fenomena ini diperlukan pendekatan deskriptif dengan

data diambil dari wawancara, observasi dan studi dokumentasi. Pemecahan

fenomena ini akan dijabarkan dengan data deskriptif dengan penyampaian berupa

bentuk gagasan tertulis atau opini. Pengambilan gagasan tertulis ini dilakukan

tanpa mempertimbangkan jumlah SDM dalam melakukan distributor cutter pada

setiap mesin, dan tanpa mempertimbangkan kebijakan yang tertera di PT.

Dirgantara Indonesia dalam menambah tenaga kerja dibagian tool crib.

Secara lebih jelas, proses penelitian ini dapat dilihat pada gambar 4.12

dibawah ini:

Gambar 4.12 Diagram Alir Mengungkapkan Fenomena Pelayanan Cutter

Dari hasil observasi dapat diketahui bahwa proses produksi terhambat

berkisar 15 menit dikarenakan lamanya mengganti cutter beserta penyetingan

cutter. Untuk mengatasi hal tersebut PT. Dirgantara Indonesia bekerja sama

dengan suplayer cutter bernama gouring dalam menyiapkan cutter di tool crib.

Perusahan ini mampu memberi harga bersaing dan dapat menyuplai kekurangan

cutter di PT. Dirgantara Indonesia.

Berdasarkan hasil wawancara dengan salah satu karyawan di PT.

Dirgantara Indonesia, diungkapkan bahwa kurang efisiennya penggunaan waktu

produksi jika operator harus mengganti cutter ke tool crib, beliau menambahkan

pengalaman beberapa teman yang study tour di perusahan internasional dengan

proses produksi bertaraf WCM, beliau memaparkan bahwa pelayanan khususnya

distributor cutter dari tool crib kepada operator dilakukan oleh karyawan lain,

proses distributor ini dilakukan dengan mengayuh sepeda. Selain proses cepat

pelayanannya pun lebih tepat, dikarenakan semua bekerja dengan job desk yang

sesuai.

Dari pengumpulan data diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa untuk job

desk operator mesin hanyalah mengoprasikan mesin dan tidak sebagai distributor

cutter. Oleh sebab itu diperlukan pihak yang bertugas sebagai distributor cutter

agar pelayanan cutter dapat lebih efisien jika dilihat dari segi waktu pelaksanaan

dalam proses produksi. Konsep pelayanan cutter ini dapat diberlakukan apabila

antara operator, tool crib dan distributor memiliki kordinasi yang bagus.

Kordinasi ini dapat dilakukan melalui setiap leader yang ada pada setiap

kelompok mesin. Jadi distributor cutter harus berkordinasi dengan leader pada

setiap golongan mesin. Distributor cutter juga harus membawa data cutter yang

dibutuhkan pada setiap mesin. Kemudian data cutter tersebut diberikan kepada

karyawan di tool crib untuk dilakukan proses perhitungan atau tindakan

shaperning atau pengadaan cutter baru. Proses produksi tidak akan berjalan

dengan sistematis jika tidak dibentuk budaya saling melengkapi atas setiap peran

yang ada. Oleh sebab itu dengan adanya pelayanan cutter yang tangkas, akan

menjadikan proses produksi berjalan lebih optimal.

c. Mengoptimalkan Kemampuan Pallet pada Mesin

Mengoptimalkan kemampuan pada pallet mesin CNC tidak terlepas dari

unsur filosofis kegunaan pengembangan tersebut, pengembangan ini tentu dikaji

berdasarkan fungsi dari kegunaan pallet tersebut dalam pengerjaan part. Untuk

mengembangkan proses produksi dengan sistem machining center, ada beberapa

elemen yang perlu distandarkan salah satunya penggunaan fixture yang terpasang

secara paten di setiap pallet. Jika load tidak dijadwal berdasarkan jumlah dan

waktu pengerjaan part maka akan memperlama proses produksi, secara lebih

mudah proses tersebut dapat dilihat pada diagram dibawah ini.

Berdasarkan hasil observasi, terdapat mesin yang tidak bekerja secara

optimal. Mesin tersebut adalah CNC HASS EC500, mesin ini memiliki 2 pallet

dimana pallet ini berguna untuk mempermudah proses produksi, akan tetapi pallet

tersebut tidak dimanfaatkan secara maksimal. Pallet mesin yang seharusnya

berguna untuk mempercepat proses pengerjaan terutama pada proses pemasangan

material tidak difungsikan sebagaimana mestinya. Penggunaan pallet pada mesin

merupakan salah satu syarat utama diimplementasikan machining center, oleh

sebab itu sebelum kebijakan machining center diterapkan, akan lebih bagus jika

pemanfaatan pallet setiap mesin diterapkan.

Untuk membantu proses machining pada setiap pallet diperlukan

tambahan sistem clamping (fixture), penempatan fixture yang sudah terpasang

pada setiap pallet menjadi acuan programmer dalam menempatkan material (part

belum jadi). Kurangnya koordinasi antara manufacture engineering dengan

program management dan planning, membuat load pada mesin kurang terjadwal

secara maksimal, hal ini berimbas pada material (part belum jadi) mengalami

load pada beberapa mesin. Selain dari data observasi, data tersebut didukung oleh

data wawancara. Berdasarkan wawancara dengan tim programmer, menjelaskan

bahwa mesin tidak berjalan optimal dikarenakan penjadwalan yang masuk pada

setiap mesin beserta trouble pada part tidak diperhitungkan secara maksimal.

Sementara berdasarkan hasil studi dokumen, didapat beberapa kesimpulan dari

data mesin CNC HASS EC500 dengan kode AGBF02, data tersebut menunjukkan

pada tahun 2015 sampai 2016 didapat jumlah part yang dikerjakan pada pallet 1

berjumlah 92 part dan pallet 2 berjumlah 52 part. Pada pallet satu dan dua

memiliki kesenjangan sebesar 40 buah, hal ini tentu sangat merugikan terutama

dalam segi penggunaan waktu. Untuk membuat konsep penggunaan pallet

tersebut ada beberapa syarat yang harus dipenuhi, diantaranya dapat dilihat pada

diagram dibawah ini.

Gambar 4.13 Syarat Penerapan Konsep Pallet pada Mesin CNC HASS EC500

Metode yang diguankan untuk melihat fenomena tersebut adalah diskriptif

kualitatif, dengan hasil berupa opini untuk memberi masukan pada setiap

departemen yang bertanggungjawab atas proses produksi yang ada. Pengumpulan

data yang digunakan adalah data wawancara, observasi dan studi dokumen. Opini

yang diajukan tanpa mempertimbangkan hasil penelitian mengenai penggunaan

kecepatan putar optimal, tanpa mempertimbangkan standar dari drawing CAD,

CAM, tanpa memperhatikan penjadwalan pengerjaan pada setiap mesin. Dan

tanpa memperhatikan penggunaan fixture yang digunakan. Hal ini digagas

berdasarkan kemampuan ideal pada mesin CNC HASS EC500

Berdasarkan data wawancara, penggunaan mesin CNC HAAS EC500 ini

memiliki beberapa kesalahan terutama dari segi penjadwalan dari pengerjaan,

untuk mengoptimalkan diperlukan koordinasi dengan tim planner khususnya

dibagian penjadwalan part setiap mesin. Sehingga tidak terjadi load setiap mesin

yang terlalu berlebihan. Sebagai contoh terdapat kesenjangan pengerjaan part

pada tahun 2015 sampai 2016 pada mesin EC500 dengan kode AGBF02.

Berdasarkan hasil analsisi dokumen didapat 92 part pada P1 dan 52 part pada P2.

Tentu kesenjangan antara pallet satu dan dua terlalu besar, hal ini mengakibatkan

kinerja mesin kurang optimal.

Sehingga untuk mengoptimalkan penggunaan mesin diperlukan sistem

produksi berdasarkan machining center dengan cara memaksimalkan kinerja pada

setiap pallet. Machining center ini dapat dilakukan jika semua komponen

pendukung machining CNC shop dapat dikondisikan standar, khususnya antara

fixture, cutter tool, drawing, NC program, dan penjadwalan pada setiap

pengerjaan part.

Tabel 4.5 Opsi Pengoptimalan Penggunaan Pallet pada Mesin CNC HASS EC500

NO MODEL RISK BENEFIT

1 Variasi part 1

Jenis fixture 1

Bidang pallet 8

- Bila load trouble tidak ada buffer

- Ukuran fixture terbatas

- Jumlah fixture banyak dan presisi 4 muka

- Fixture ditambah Sqr.block

- Load size besar

- Variasi program sedikit (memori tidak banyak)

- Variasi cutter sedikit

- Efektif untuk 4 media

2

Variasi part 1,

- Bila load touble tidak ada buffer

- Load size besar

- Variasi program sedikit (memori tidak perlu banyak)

A A

AA

AA

AA

AA

Jenis fixture 1,

Bidang pallet 2


- Fixture tanpa Sqr.block

- Variasi cutter sedikit

3

Variasi part 2,

Jenis fixture 2

Bidang pallet 2

- Bila load trouble ada buffer

- Ukuran fixture bisa lebih besar

- Memori lebih banyak

- Load size cukup besar

- Variasi program lebih banyak


- Fixture tanpa Sqr.block

- Variasi cutter banyak

4Variasi part 4,

Jenis fixture 4

Bidang pallet 2

- Bila load trouble ada buffer

- Jumlah fixture 4

- Tidak dapat digunakan untuk fixture tanpa block

- Fixture presisi 2 muka

- Load size kecil

- Variasi program banyak

- Memori perlu banyak


- Variasi cutter lebih banyak

A

D

B

C

A B

B. Uraian Kegiatan Pelaksanaan Praktik Industri

Pada poin ini akan diuraikan hasil kegiatan praktik industri di PT.

Dirgantara Indonesia terkait 13 komponen CNC machining shop. Penjabaran

berikut merupakan hasil yang didapatkan berdasarkan data observasi, wawancara

serta dokumentasi yang dilakukan selama melaksanakan studi kasus di CNC

machining shop PT. Dirgantara Indonesia.

1. Operator

Gambaran umum mengenai Operator yang dikhususkan untuk pekerjaan

manufacture dapat dilihat pada gambar di dibawah ini. Sebelum menjadi operator

pada proses manufacture, operator tersebut terlebih dahulu harus memiliki ilmu

pengetahuan tentang apa yang menjadi tugasnya, operator tidak hanya diwajibkan

mengumpulkan ilmu pengetahuan untuk kepentingan dirinya sendiri, akan tetapi

dianjurkan untuk membagi ilmu pengetahuan pada operator yang lain. Sifat inilah

yang disebut bijak dalam lingkungan pekerjaan, setelah mendapatkan ilmu yang

cukup maka operator akan belajar secara praktis, yang mana didalam proses

belajar praktis ini operator akan mengalami dua hal yakni kegagalan dan mencoba

kembali. Dari kedua proses tersebut maka akan menimbulkan skill (kemampuan)

dimana operator harus mengetahui bagaimana mesin tersebut bekerja dan

bagaimana cara menggunakan mesin tersebut. Namun cepat lambatnya skill yang

didapatkan oleh seorang operator, masih sangat dipengaruhi oleh bakat yang

dimiliki operator tersebut. Berikut adalah bagan yang dapat memperjelas

mengenai kualifikasi operator pada sisitem manufacture.

Gambar 4. 14 Kualifikasi Operator pada Sistem Manufacture

Dalam machining shop makna orang yang mengoprasikan mesin dapat

disebut operator. Operator adalah orang yang bertugas dan bertanggungjawab

dalam mengerjakan benda kerja/part pada suatu mesin. Syarat-syarat pokok

menjadi operator machining shop terdiri dari: (1) Knowledge; (2) Skill; (3) Know

How; (4) Talenta. Secara sederhana dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

a. Knowledge

Mengoprasikan mesin, merupakan pengetahuan dasar dari operator, tidak

hanya mengoprasikan mesin akan tetapi knowledge operator terdiri atas membaca

petunjuk kerja (NCOD dan process sheet), membaca gambar kerja, melaksanakan

pengukuran, penggunaan fasilitas penunjang, mengetahui permasalahan yang

terjadi apabila terdapat kesalahan pada mesin dan lain sebagainya.

b. Know How

Know How dapat didefinisikan bahwa operator harus mengetahui

bagaimana mesin tersebut bekerja dan cara menggunakan mesin tersebut melalui

pengalaman. Pada fase ini operator biasanya mulai dengan try and error, yang

mana akan membuat operator lebih mencondongkan diri pada learning by doing.

Kedua proses tersebut akan terus terjadi terus menerus hingga melahirkan suatu

kemampuan/skill pada diri operator.

c. Skill

Skill operator merupakan keahlian yang dimiliki oleh setiap operator

dalam mengoprasikan. Skill tersebut di dapatkan dari training sebelum menjadi

operator mesin. Skill yang dimiliki oleh operator mesin tak lepas dari pengetahuan

yang telah dipelajari sebelumnya.

d. Talenta

Talenta/bakat merupakan tingkat ketahanan seseorang dalam menggampai

sesuatu yang diinginkan. Talenta operator erat hubungannya dengan kualitas

produk. Talenta operator mesin dibatasi oleh sistem standarisasi.

2. Machine

Proses pemesinan merupakan suatu proses pemotongan logam dengan

menggunakan mesin perkakas, yang memanfaatkan gerak relatif antara pahat

(cutter) dengan benda kerja sehingga menghasilkan suatu produk sesuai dengan

spesifikasi geometri yang diinginkan, dan menghasilkan chips removal (sisa hasil

pemotongan). Klasifikasi mesin di CNC machining shop PT. Dirgantara Indonesia

dapat di bagi menjadi 2 jenis yaitu (1) Mesin konvensional; (2) Mesin CNC.

Tabel 4.6 Mesin Konvensional dan CNC

No. Konvensional CNC

1 Mesin Bubut Turning

2 Mesin Frais Milling

Mesin konvensional merupakan mesin yang digunakaan untuk membuat

suatu produk dengan menggunakan pahat (cutter) dalam proses pemotongan

logam dan non logam yang mana pengoprasiannya masih menggunakan cara

manual seperti : proses bubut, frais, gurdi, sekrap, dll. Proses pemesinan

konvensional diklasifikasikan menjadi empat, antara lain: (1) berdasarkan gerakan

relatif pahat; (2) berdasarkan jumlah mata pahat yang digunakan; (3) berdasarkan

orientasi permukaan; (4) berdasarkan mesin yang digunakan.

Mesin CNC merupakan mesin yang pergerakannya di lakukan berdasarkan

program yang telah di buat melalui komputer sebelumnya. Secara umum

konstruksi mesin CNC dan sistem kerjanya adalah sinkronisasi antara komputer

dan mekanik. Jika dibandingkan dengan mesin perkakas konvensional yang

setaraf atau sejenis, mesin CNC lebih unggul baik dari segi ketelitian (accurate),

ketepatan (precision), fleksibilitas, dan kapasitas produksi. Sehingga, di era

modern seperti saat ini banyak industri-industri mulai meninggalkan mesin-mesin

konvensional dan beralih menggunakan mesin-mesin perkakas CNC. Jadi mesin

jenis ini bekerja secara otomatis setelah program yang di masukan pada mesin

tersebut dilakukan. Mesin CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong yang

dapat membuat benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi yang

diarahkan secara numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi CNC

dapat diubah melalui program perangkat lunak (software load program) yang

sesuai. Tingkat ketelitian mesin CNC lebih akurat hingga ketelitian seperseribu

millimeter, karena penggunaan ballscrew pada setiap poros transportirnya.

Keunggulan ballscrew ketika bekerja yaitu tidak memiliki kelonggaran/spelling

namun dapat bergerak dengan lancar.

Seiring berjalannya waktu dengan pertumbuhan teknologi yang kian pesat

membuat mesin CNC memiliki berbagai macam jenis. Hal ini disebabkan karena

permintaan pembuatan part yang memiliki dimensi makin presisi dan komplek.

Secara garis besar jenis mesin CNC di machining shop PT. Dirgantara Indonesia

dapat diklasifikasikan menurut bentuk, tipe, arah spindle axis, jumlah axis, dan

juga kecepatan spindle. Agar lebih jelasnya, dapat dilihat dari bagan berikut:

Gambar 4.15 Klasifikasi Jenis Mesin CNC

a. Berdasarkan Bentuk

1) Plano

Plano merupakan mesin yang memiliki bentuk yang relatif kecil atau

medium, dimana meja kerja dan spindel bergerak sesuai dengan axisnya. Mesin

ini sering digunakan untuk part dengan ukuran kecil dan medium.

Gambar 4.16 Mesin Bentuk Plano

2) Gantry

Gantry merupakan salah satu mesin CNC dengan ukuran mesin yang

relatif besar, pergerakan mejanya diam dan semua axisnya bertumpu pada rumah

gantry. Mesin ini sering digunakan untuk part dengan ukuran medium dan besar.

Gambar 4.17 Mesin Bentuk Gantry

b. Berdasarkan Tipe

1) FMS (Flexible Manufacturing System)

FMS atau Flexible Manufacturing System merupakan mesin yang

terintegrasi, dimana bentuk, tipe dan karakteristik mesin harus sama, dan setiap

proses dikendalikan oleh satu pusat pengendali yang dinamakan Line Control.

FMS dikendalikan menggunakan sistem networking. Pada umumnya, mesin FMS

memiliki posisi spindle yang sejajar dengan meja kerja (mesin horisontal). FMS

terdiri dari beberapa bagian, yaitu

a) Stacker crane, merupakan robot yang berfungsi untuk mentransformasikan

seluruh perintah.

b) Stocker, merupakan rak penyimpanan benda yang sudah siap untuk diproses

dan siap didistribusikan.

c) Loading station

d) Line control, merupakan pusat pengendali yang bertanggung jawab atas

semua proses yang dikerjakan dari awal hingga akhir.

e) Tool hive, merupakan salah satu manajemen tool, yakni penggantian tool

yang sama dengan yang baru. Pada cutting terdapat chip diholdernya yang

berfungsi untuk mengontrol panjang cutting tool dan tool setup lainnya.

f) ATC (Automatic Tool Changer), merupakan sistem mesin CNC dengan

sistem penggantian cutting tool secara otomatis, sehingga dapat mengurangi

idle time pada saat set up tools.

g) APC (Automatic Pallet Changer), merupakan sistem mesin CNC dengan

sistem penggantian pallet secara otomatis, sehingga dapat mengurangi idle

time pada saat penggantian pallet. Mesin APC memiliki lebih dari 10 pallet.

Keuntungan dari FMS adalah sebagai berikut :

Waktu pergantian tool lebih sedikit.

Waktu produksi lebih singkat.

Kesalahan pengerjaan lebih sedikit.

Semua sistem terotomasi sehingga mengurangi human error.

Cukup satu operator dapat mengendalikan beberapa mesin-mesin yang telah

terintegrasi

Kekurangan dari FMS adalah sebagai berikut :

Dibutuhkan programmer yang ahli dalam mengkodifikasi setiap komponen

agar terintegrasi.

2) Machining Center

Machining Center merupakan mesin CNC yang digunakan untuk

mengerjakan berbagai proses machining, dimana mesin yang digunakan bervariasi

ada yang vertikal dan horisontal. Machining center terdiri dari dua bagian, yaitu :

ii. ATC (Automatic Tool Changer)

ATC merupakan sistem mesin CNC dengan sistem penggantian cutting

tool secara otomatis, sehingga dapat mengurangi idle time pada saat set up tools.

iii. APC (Automatic Pallet Changer)

APC merupakan sistem mesin CNC dengan sistem penggantian pallet

secara otomatis, sehingga dapat mengurangi idle time pada saat penggantian

pallet. Mesin APC minimal memiliki 2 sampai 6 pallet.

Gambar 4.18 Machining Center

c. Berdasarkan Posisi Spindle

1) Horisontal

Pada Mesin CNC Horisontal, posisi spindle yang terdapat pada mesin

tersebut sejajar dengan meja kerja. Kelebihan dari mesin CNC horisontal adalah

memiliki gerakan makan dengan sudut mencapai 360°. Namun kapasitas ruang

untuk pallet pada mesin horisontal tidak terlalu besar.

Gambar 4.19 Mesin CNC Horisontal

2) Vertikal

Pada mesin CNC vertikal, spindle axis yang terdapat pada mesin tegak

lurus terhadap meja kerja. Kekurangan dari mesin CNC vertikal ini adalah hanya

mampu melakukan proses pengerjaan pada satu sisi media saja, sedangkan untuk

melakukan proses pengerjaan sisi sebaliknya harus dilakukan pembalikan benda

kerja secara manual dan program yang di running dimulai dari awal kembali.

Untuk melakukan penggantian program satu media ke media yang lain, harus

menunggu sampai satu media terlebih dahulu selasai dikerjakan.

Gambar 4.20 Mesin CNC Vertikal

d. Berdasarkan Jumlah Axis

1) Mesin CNC 2 Axis

Mesin CNC 2 axis adalah mesin yang memiliki 2 arah pergerakan, yaitu

sumbu X dan Z. Mesin yang memiliki 2 sumbu pergerakan ini adalah mesin CNC

Turning dengan kendali numerik CNC.

Gambar 4.21 Mesin CNC 2 Axis

Berikut adalah gambar penjelasan kontruksi mesin bubut CNC 2 axis:

Gambar 4. 22 Pergerakan Sumbu CNC 2 Axis

2) Mesin CNC 3 Axis

Mesin CNC 3 axis adalah mesin yang memiliki 3 arah sumbu pergerakan,

yaitu sumbu X, Y dan Z. Pergerakan arah sumbu X dan Y bergerak pada meja

kerja, sedangkan untuk arah sumbu Z spindle yang bergerak naik turun.


Gambar 4.24 Pergerakan Sumbu CNC 3 Axis

3) Mesin CNC 4 Axis

Mesin CNC 4 axis adalah mesin yang memiliki empat sumbu pergerakan

yaitu sumbu X, Y, Z dan B. Pergerakan sumbu X dan Y bergerak pada meja kerja

mesin, sumbu Z bergerak pada spindle mesin dan sumbu B gerakannya memotong

sumbu Y.


Gambar 4.26 Pergerakan Sumbu CNC 4 Axis

4) Mesin CNC 5 Axis

Mesin CNC 5 axis adalah mesin yang memiliki lima sumbu pergerakan

yaitu sumbu X, Y, Z, A dan B. Sumbu X dan Y gerakannya terdapat pada meja

kerja mesin, sumbu Z gerakannya terletak pada spindle mesin. Sedangkan

pergerakan sumbu A arah gerakannya memotong pada sumbu X dan sumbu B

arah gerakannya memotong pada sumbu Y. Untuk mesin tertentu ada juga ada

yang menggunakan sumbu C sebagai axis (contoh : Mesin Deckel Maho DMU

100 Monoblock (axis X, Y, Z, B dan C). Berikut ini merupakan berbagai macam

arah pergerakan axis menurut posisi arah spindle:

a. Tipe Vertikal

Gambar 4.27 Pergerakan Sumbu CNC 5 Axis Vertikal Plano (Deckel Maho)

Gambar 4.28 Pergerakan Sumbu CNC 5 Axis Vertikal Gantry (JOBS)

b. Tipe Horisontal

Gambar 4. 29 Pergerakans Sumbu CNC 5 Axis Horisontal Plano

e. Berdasarkan Kecepatan Spindle

1) High Speed Machining

High Speed Machining (HSM) merupakan CNC yang mampu beroperasi

dengan kecepatan putar spindle berkisar diatas 15.000 RPM ke atas. Disebabkan

karena kecepatan putar spindle yang tinggi, maka jenis pemakanan mesin ini

adalah tipe light cutting. Light cutting adalah jenis pemakanan pemakanan tipis

atau kedalaman antara 0,1 – 3 mm dan jika melakukan pemakanan tebal, maka

akan menyebabkan vibrasi yang berlebih serta dapat mengakibat cutter patah.

Oleh karena itu pada light cutting digunakan jenis holder HSK63.

Gambar 4. 30 Mesin CNC High Speed Machine

2) Medium Speed Machining

Medium Speed Machining merupakan mesin CNC yang mampu beroperasi

dengan kecepatan putar spindle berkisar antara 7.000 – 12.000 RPM.

Gambar 4. 31 Mesin CNC Medium Speed Machine

3) Low Speed Machining

Low Speed Machining merupakan mesin CNC yang mampu beroperasi

dengan kecepatan putar spindle berkisar antara 5.000 – 7.000 RPM. Pada mesin

ini pemakanan benda kerja dilakukan dengan kedalaman yang cukup tebal

dikarenakan putaran spindle-nya yang rendah. Jenis pemakanan mesin dengan

kategori low speed machining ini adalah heavy cutting. Heavy cutting adalah jenis

pemakanan tebal, yaitu dengan kedalaman antara 5 – 10 mm. Dengan putarannya

yang rendah, maka pemakanan materialnya bisa tebal, oleh karena itu pada heavy

cutting digunakan jenis holder BT50.

Gambar 4. 32 Mesin CNC Low Speed Machine

3. Material

Material adalah bahan yang akan diproses di mesin untuk diproses menjadi

bentuk sesuai dengan yang diinginkan. Material dapat di bagi menjadi 2 jenis

yaitu material logam dan non-logam. Material non logam seperti: acklerik atau

flexi glass, teflon. Material logam merupakan material dengan unsur paduan atau

alloy seperti: titanium, aluminium, steel, stainless steel, tembaga.

Pengelompokkan material logam dapat dilihat pada diagram dibawah ini:

Gambar 4.33 Bagan Pengelompokkan Material

Material yang bermacam – macam tersebut lantas disimpan dalam gudang

khusus yang mana akan dibedakan antara gudang logam dan gudang non logam.

Gudang material logam pada PT Dirgantara menyimpan jenis material seperti

almunium, titanium, steel, dan stinless steel yang disimpan dalam rak – rak besar

untuk selanjutnya siap dilakukan proses pemotongan (Precutting). Dengan

temperatur suhu ruangan yang berkisar antar 25-30 °C material disimpan dengan

lapisan minyak untuk mencegah terjadinya karat.

Gambar 4.34 Gudang Material Logam

Sedangkan didalam gudang penyimpanan material non logam, suhu

ruangan dan kelembapannya sangat dijaga, hal ini dikarenakan material yang

disimpan mempunyai massa tenggak waktu tersendiri yang mana apabila waktu

penggunaan telah habis maka material tersebut tidak boleh digunakan lagi atau di

lakukan pemerikasaan ulang guna memperpanjang massa penggunaan material.

Pada PT Dirgantara terdapat 4 jenis ruangan untuk menyimpan material non

logam, yaitu: (1) gudang penyimpanan bahan cair; (2) gudang pengimpanan

plastik (polimer); (3) gudang penyimpanan karet; dan (4) gudang penyimpanan

campuran.

Gambar 4. 35 Gudang Material Non Logam

Secara garis besar berdasarkan jenisnya material dibagai menjadi 2 yaitu :

a. Material Logam

Material yang digunakan untuk pembuatan pesawat terbang adalah logam

paduan (alloy), diantaranya :

1) Alumunium

2) Titanium

3) Steel

4) Stainless

Dari keempat material ini, material yang paling dominan dalam pembuatan

pesawat terbang adalah material alumunium alloy

Gambar 4.36 Material Logam

b. Material Non Logam

Material non logam merupakan material yang mengandung sedikit atau

tidak sama sekali kandungan logam. Material non logam sering digunakan karena

material tersebut mempunyai sifat yang khas yang tidak dimiliki material logam.

Material non logam yang dipakai di proses machining contohnya seperti teflon

dan flexiglass. Material non logam yang biasa digunakan dalam pembuatan

pesawat yaitu :

1) Flexiglass

Material flexiglass merupakan material yang terbentuk dari hasil senyawa

antara satu atau lebih unsur-unsur logam (termasuk Si dan Ge) dengan satu atau

lebih unsur-unsur logam. Pada pesawat terbang material digunakan untuk control

panel, jendela dan lain-lain.

Gambar 4.37 Material Flexiglass

2) Teflon

Teflon merupakan bahan sintetik yang sangat kuat, umumnya berwarna

putih. Teflon tahan terhadap panas hingga 250° C. Diatas suhu 250° C teflon

mulai melunak, namun teflon tidak akan meleleh didalam api dan akan sulit

menjadi arang. Bentuk dari material ini ada yang berbentuk roll/pejal maupun

berbentuk block. Pada pesawat terbang material ini digunakan untuk bushing,

washer (Ring) dan lain-lain.

Gambar 4. 38 Material Teflon

c. Berdasarkan Bentuk

Berdasarkan bentuk material dibagi atas:

1) Sheet

Material bentuk sheet yaitu material yang memiliki tebal 0,6 – 6 mm

Gambar 4.39 Material Bentuk Sheet

2) Plate

Material plate yaitu material yang memiliki ketebalan antara 5 – 70 mm

Gambar 4.40 Material Bentuk Plate

3) Block

Material block yaitu material yang memiliki ketebalan 70 mm ke atas

Gambar 4.41 Material Bentuk Block

4) Profil

Material memiliki bentuk profil terdiri dari L, T, H, U dan Z

Gambar 4. 42 Material Bentuk Profil

5) Rod

Material rod yaitu material yang berbentuk silinder pejal

Gambar 4. 43 Material Bentuk Rod

6) Forging

Material forging adalah material yang memiliki bentuk mendekati part

finish

Gambar 4.44 Material Bentuk Forging

7) Tube

Material tube adalah material yang memiliki bentuk pipa

Gambar 4.45 Material Bentuk Tube

Perlu diketahui bahwa setiap logam paduan diberi nomor empat digit,

dimana digit pertama menunjukkan elemen paduan utama. (1) seri 1000 adalah

aluminium alloy dengan kandungan aluminum 99%; (2) seri 2000 adalah

aluminum paduan dengan tembaga untuk industri kedirgantaraan , tetapi rentan

terhadap korosi dan digantikan oleh seri 7000 dalam desain baru; (3) seri 3000

yaitu seri paduan dengan mangan; (4) seri 4000 yaitu paduan dengan silicon.

Biasanya dikenal dengan nama silumin (5) seri 5000 yaitu paduan dengan

magnesium; (6) seri 6000 yaitu paduan dengan magnesium dan silicon, mudah

untuk proses permesinan; (7) seri 7000 yaitu paduan dengan seng, memiliki

kekuatan tertinggi dari paduan aluminium; (8) seri 8000 adalah kategori yang

digunakan untuk paduan lithium.

Pada machining shop khususnya pada bagian mesin CNC, material yang

biasa digunakan yaitu berupa plate alumunium atau lembaran-lembaran

alumunium dengan ketebalan dan ukuran yang berbeda-beda disesuaikan dengan

kebutuhannya. Alumunium dipilih menjadi komponen pesawat karena alumunium

memiliki banyak keunggulan, diantaranya: ringan, tidak mudah berkarat, dan

kekerasannya pun bisa diatur.

4. Cuting Tool

Gambar 4. 46 Cutting Tool

Cutting tool adalah alat / perkakas yang di gunakan untuk membentuk atau

memotong benda kerja dalam proses proses machining. Dalam pemenuhan

kebutuhan cutting tool, di PT Dirgantara sendiri memiliki staf bagian yang

bertugas mensuplai dan mengadakan cutter dan tool yang dibutuhkan pada

machining shop yaitu bagian Tool Service. PT Dirgantara memiliki standar

tersendiri mengenai cutter yang dinamakan NTS (Nusantara Tool Standard).

Cutter yang baru dibeli oleh bagaian tool service kemudian disimpan pada bagian

tool crib untuk dilakukan pengecekan dan penyesuaian dengan standar PT DI.

Bagian tool crib inilah yang menjadi penyedia cutter bagi operator apabila cutter

patah atau tumpul.

a. Material Cutter

1) High Speed Steel (HSS)

Paduan besi dengan karbon, tungsten, polybdenum, chromium dan

vanadium. Kekerasan permukaan HSS dapat ditingkatkan dengan melakukan

pelapisan. Material pelapis yang digunkan antara lain ; tungsten karbida, titanium

karbida dan titanium nitrida. HSS tidak digunakan untuk proses yang high speed

atau digunakan untuk benda kerja yang materialnya keras.

2) High Speed Steel Cobalt (HSSCo)

HSSCo lebih keras dibandingkan dengan HSS, karena HSSCo merupakan

cutter yang terbuat dari material HSS yang diberi paduan cobalt maksimal 10%.

3) Carbide

Cutter dengan material carbide digunakan untuk pemotongan high speed

atau benda kerja yang materialnya keras, berikut tipe-tipe cutter carbide yang ada

di PT. Dirgantara Indonesia :

a) Tipe K : Untuk pengerjaan material non-ferrous.

b) Tipe P : Untuk pengerjaan material ferrous.

c) Tipe M : Untuk pengerjaan material stainless steel.

4) CBN (Cubic Boron Nitrite)

Digunakan untuk pengasahan cutter yang sudah tumpul untuk cutter HSS /

HSSCo.

5) Diamond

Digunakan untuk pengasahan cutter yang sudah tumpul untuk cutter

carbide.

b. Jenis Cutter

Jenis-jenis cutter yang terdapat pada tool crib PT Dirgantara terdiri dari

berbagai macam bentuk dan jenis tergantung dari fungsi penggunaan dalam

mengerjakan part di machining shop. Adapun jenis – jenis cutter adalah sebagai

berikut :

1) Face Mill

Face mill biasa digunakan pada low speed machining. Fungsi dari cutter

ini adalah untuk meratakan permukaan benda kerja pada proses awal pemesinan.

Gambar 4.47 Face Mill

2) End Mill

End mill adalah cutter dengan jumlah mata potong minimal 4, cutter ini

digunakan untuk pemakanan benda kerja dari sisi bagian luar. Sedangkan apabila

untuk pemakanan dari tengan kurang cocok karena end mill akan cenderung untuk

mengalami patah.

Gambar 4.48 End Mill

3) Slot Drill

Slot drill adalah cutter dengan mata potong berjumlah 2 atau 3, cutter ini

digunakan untuk penyayatan benda kerja. Kelebihan dari slot drill ini adalah

proses penyayatan benda kerja dapat dilakukan dari sisi samping maupun dari

tengah.

Gambar 4.49 Slot Drill

4) T-Slot Cutter

T-Slot Cutter digunakan untuk membuat alur berbentuk T pada benda

kerja.

Gambar 4.50 T-Slot Cutter

5) Center Drill

Center drill berfungsi untuk pemusatan lubang acuan agar pada saat

pengerjaan selanjutnya titik drill tidak bergeser.

Gambar 4. 51 Center Drill

6) Twist Drill

Twist drill adalah cutter dengan mata potong berbentuk spiral. Twist drill

berfungsi untuk pembuatan lubang pada proses pemesinan dan digunakan setelah

center drill atau penentuan titik acuan.

Gambar 4.52 Twist Drill

7) Routing Cutter

Routing cutter adalah cutter dengan mata potong yang dilapisi pahat insert

carbide yang digunakan untuk pembentukan material (roughing).

Gambar 4.53 Routing Insert

8) Ball Nose

Ball nose adalah cutter yang memiliki mata potong menyerupai jari dan

memiliki diameter 2 kali radiusnya. Cutter ini berfungsi untuk membuat radius

pada bentuk sudut – sudut pada part.

Gambar 4.54 Ball Nose

9) Reamer

Reamer adalah cutter yang berfungsi untuk menghaluskan lubang yang

sebelumnya telah dibor.

Gambar 4.55 Reamer

10) Dove Tail

Dove tail adalah cutter yang digunakan untuk membuat profil dove tail

(ekor burung) pada benda. Sisi potongnya berbentuk sudut 45°, 60° atau 90°.

Gambar 4.56 Reamer Dove Tail Positif (A) dan Negatif (B)

11) Cutter Special

Cutter special merupakan jenis cutter modifikasi atau di bentuk ulang

karena tidak didapatkan di pasaran. Biasanya cutter jenis ini dibuat ketika terdapat

bagian part yang tidak bisa dikerjakan dengan bentuk cutter pada umumnya.

Gambar 4.57 Cutter Special

c. Arah Penyayatan Cutter Berdasarkan Bentuk

Bentuk cutter yang bermacam – macam pada dasarnya disesuaikan dengan

fungsi atau kegunaan dari cutter tersebut. Semisal cutter jenis end mill

diperuntukkan untuk pemakanan dari arah samping. Sebab, geomerti ujung end

mill dibuat rata sehingga apabila proses penyayatan dimulai dari tengah part akan

membuat cutter menjadi patah. Sedangkan untuk jenis cutter slot drill dapat

dilakukan penyayatan dari arah samping maupun tengah. Sebab geometri ujung

cutter yang sedikit meruncing sehingga tidak akan menyebabkan cutter patah.

Gambar 4. 58 Macam – Macam Jenis Penyayatan Cutter

d. Resharpening (Pengasahan)

Resharpening dilakukan jika cutting tools sudah tumppul, maka cutter

masih bisa diasah lagi sampai diameternya berkurang 2 mm dari semula. Suatu

cutter dikatakan sudah tumpul dan perlu disharpening mempunyai tanda khusus

yang memberi keterangan seberapa besar cutting tools sudah berkurang

diameternya, tanda khusus itu berupa kode warna:

1) Putih : Untuk cutting tool yang diameter berkurang sebesar 0.2 mm.

2) Hijau : Untuk cutting tool yang diameter berkurang sebesar 0.5 mm.

3) Kuning : Untuk cutting tool yang diameter berkurang sebesar 1 mm.

4) Biru : Untuk cutting tool yang diameter berkurang sebesar 1.5 mm.

5) Merah : Untuk cutting tool yang diameter berkurang sebesar 2 mm.

Ada beberapa hal yang mempengaruhi umur pahat adalah: (1) Geometri

cutter; (2) Jenis material benda kerja; (3) Material cutter; (4) Kondisi

pemotongan; (5) Cairan pendingin (coolant).

Gambar 4.59 Proses Resharpening

e. Spindle Taper

Spindle taper merupakan alat yang digunakan untuk menghubungkan

holder dan spindle. Spindle taper dibagi menjadi dua, yaitu:

1) BT ( Boring Tapper)

Boring tapper pada umumnya digunakan untuk mesin CNC dengan

kecepatan spindle low – medium. Ada dua jenis BT di PT. Digantara Indonesia,

yaitu BT 40 dan BT 50. Untuk BT 40 digunakan pada proses dengan kecepatan

medium speed seperti pada mesin millac 4H, mazak fms, stama, lead well, quaser,

dan haas 5 axis, sedangkan BT 50 digunakan pada proses dengan kecepatan low

speed seperti pada mesin yoneda 800, millac 5H, millac 6H, toshiba BMC,

cincinnati, ramcon 3NC

Gambar 4.60 Holder Jenis BT 40 (kiri) dan BT 50 (kanan)

2) HSK 63A

HSK 63A pada umumnya digunakan untuk mesin CNC dengan kecepatan

spindle medium – high speed. Seperti pada mesin droop rein, deckel maho, matec,

dan jobs

Gambar 4.61 Holder Jenis HSK 63A

f. Jenis Penguncian Holder

Gambar 4.62 Jenis Penguncian Holder HSK dan BT

jlhgihouoihoihoihil

1) Side Lock

Side lock merupakan jenis holder dimana terdapat baut sebagai

pengencang antara cutter dengan holder. Side lock hanya dapat digunakan pada

mesin low speed, karena pada putaran tinggi akan vibrasi pada cutter yang

disebabkan oleh penguncian yang hanya satu arah. Side lock ini dalam

pengunciannya menggunakan kunci L.

Gambar 4.63 Side Lock

2) Collet Chuck

Collect chuck merupakan salah satu tipe chuck dimana terdapat satu lengan

dengan permukaan dalam yang silindris dan sebuah permukaan luar kerucut. Jenis

penguncian collect chuck ini lebih baik dibandingkan dengan side lock, karena

collect chuck menahan cutter secara melingkar dan tidak satu arah saja seperti

side lock.

Gambar 4.64 Collet Chuck

3) Tapper

Peguncian jenis tapper hanya terdapat pada holder jenis BT. Tapper

biasanya dipergunakan untuk mencekam mata bor yang mana prinsip kerjanya

yaitu pangkal mata bor yang berbentuk konis dimasukkan pada lubang holder

yang berbentuk konis juga dengan sedikit dihentak.

Gambar 4. 65 Tapper

4) Drill Chuck

Seperti namanya, penguncian drill chuck diperuntukkan untuk mengunci

mata bor dengan sistem seperti pada chuck mesin bor yaitu terdiri dari tiga rahang

yang mengapit mata bor dengan cara memutar holder. Jenis peguncian ini hanya

ditemukan pada holder jenis BT saja.

Gambar 4.66 Drill Chuck

5) Shrink Fit

Shrink fit merupakan sistem penguncian cutter yang menggunakan sistem

pemuaian dan penyusutan dalam proses pemasangannya. Dalam proses

pemasngannya, holder dipanaskan sampai suhu ± 150 – 300 ° C pada mesin

Haimer. Setelah holder memuai, cutter dimasukan ke dalam holder lalu

didinginkan dengan liquid nitrogen selama ± 30 detik, sehingga cutter akan

terkunci dengan baik.

Gambar 4.67 Shrink Fit (Kiri) dan Mesin Haimer (Kanan)

6) Hydro Chuck

Hydro chuck adalah salah satu tipe chuck yang memanfaatkan prinsip

hidrolik dan sistem pengunciannya dengan cara mengendurkan dan

mengencangkan baut L. Akibat tertekannya baut pada hydro chuck, maka fluida

mengalir menekan satu seal yang mencekam cutter

Gambar 4.68 Hydro Chuck

g. Magazine

Pada mesin CNC biasanya akan dilengkapi dengan tempat peletakan

berbagai macam cutter yang digunakan dalam pengerjaan suatu part yang disebut

dengan magazine. Magazine merupakan tempat cutting tools yang digunakan pada

mesin CNC agar pengerjaan lebih optimal, maka tipe cutter pada magazine perlu

di desain ulang dengan menyesuaikan pekerjaan yang diperlukan.

Gambar 4.69 Magazine Cutter

Sebagaian besar cutting tool milik PT. Dirgantara Indonesia memiliki

identitas sendiri yaitu dengan kode NTS-, misalnya:

NTS0001-D1xL1xL2 HSSCo

D : Diameter mata potong cutter.

L1 : Panjang mata potong.

L2 : Panjang cutter.

HSSCo : Material

f.

1)

i.

5. Fixture/Clamping System

Fixture adalah alat untuk memegang/positioning benda kerja pada saat

proses machining dilakukan. Tujuan utama dari fixture adalah untuk:

1) Mengurangi biaya produksi.

2) Mempertahankan kualitas yang konsisten.

3) Memaksimalkan efisiensi.

4) Memungkinkan berbagai bagian yang akan dibuat untuk spesifikasi yang

benar.

5) Mengurangi kesalahan operator dalam pemasangan benda kerja.

a. Kriteria Fixture

Material dari fixture ini di usahakan sesuai dengan material dari benda

kerja yang akan di buat untuk menghindari terjadinya korosi. Kriteria desain

fixture adalah:

1) Ringan

Fixture harus di desain ringan agar mudah di pindahkan oleh operator,

karena setiap pembuatan part memiliki bentuk fixture yang berbeda-beda.

2) Flexibel

Fixture juga harus di desain flexible agar mudah jika dipasang pada mesin

3) Repaetibility

Repeatibility adalah syarat fixture yang di desain agar dapat di gunakan

berulang kali pemakaian. Karena untuk sebuah part tidak hanya di buat untuk

sekali pemakaian fixture tetapi berulang kali. Selain itu juga dapat mengurangi

biaya produksi.

4) Kesamaan Material

Material fixture harus sama dengan material part atau bahakan lebih

rendah dari material yang bertujuan agar tidak terjadinya konduktifitas tinggi yang

menyebkan korosi. Selain itu agar jika terjadi kesalahan penyayatan tidak

menyebabkan kerusakan pada cutter.

5) Ketebalan fixture

Yang mana ketebalan fixture harus tersandarkan, yaitu antara 34 – 40 mm.

b. Jenis Fixture

Di area machining shop PT Dirgantara secara umum terdapat 3 jenis

fixture yang di gunakan dalam proses pembuatan part. Fixture tersebut terdiri

dari: (1) Universal fixture; (2) General fixture; (3) Individual fixture.

Gambar 4.70 Jenis – Jenis Fixture

a. Universal Fixture, fixture jenis ini dapat digunakan lebih dari 1 part dengan

ketentuan jarak lubang holdown-nya kelipatannya sama.

Gambar 4.71 Fixture Universal

b. General Fixture, fixture ini di gunakan hanya untuk memegang dan tidak

memiliki koordinat sistem. Pada general fixture hanya di gunakan untuk 1

media atau 1kali pencekaman saja.

Gambar 4.72 Fixture General

c. Individual Fixture, merupakan fixture yang di buat khusus untuk pengerjaan

1 part saja. Terdapat 3 jenis induvidual fixture yang ada pada PT. Dirgantara

Indonesia yaitu:

1) Block

Type ini hanya di gunakan untuk DPM (Detail Part Manufacturing)

tersendiri.

Gambar 4.73 Fixture Block

2) Forging

Tipe ini di gunakan untuk benda kerja yang hampir menyerupai benda jadi.

Gambar 4.74 Fixture Forging

3) Vacum

Fixture vacum adalah fixture yang digunakan untuk benda kerja yang tipis.

Pada tipe ini terdapat lubang-lubang alur angin, lubang-lubang tersebut digunakan

untuk menciptakan kondisi vacum agar material tidak bergerak dan menempel

pada fixture. Adapun syarat – syarat penggunaan fixture jenis ini adalah sebagai

berikut; (1) tebal maks part 2 mm; (2) kecepatan spindle harus pelan; (3) material

harus benar – benar bersih sebelum dikerjakan.

Gambar 4. 75 Fixture Vacum

Didalam pembuatan satu fixture terdapat istilah – istilah yang harus ada

dalam fixture tersebut diantaranya adalah:

1) Hold Down

Hold down adalah lubang material yang digunakan untuk tempat baut

pengencang agar material tidak bergeser pada saat pengerjaan.

2) Tooling Hole

Tooling hole adalah lubang pada material yang digunakan untuk pin

penempel ke fixture dan sebagai acuan dalam pembalikan media selanjutnya. Pada

setiap benda kerja terdapat 2 tooling hole.

3) Tooling Coordinate

Tooling coordinate merupakan titik datum pada fixture yang nantinya akan

digunakan sebagai titik acuan seorang programmer dalam membuat suatu NC

program. Selain itu fungsi dari tooling coordinate juga sebagai titik referensi

penyenteran cutter terhadap fixture.

Sedangkan dalam pembuatan fixture sendiri terdapat tiga aspek penting

yang harus dipertimbangkan yaitu; (1) jenis material; (2) tebal part yang

dipasang; (3) corner (radius part); (4) tinggi flank (ukuran tertinggi dari part)

Gambar 4.76 Hold Down (A) dan Tooling Hole (B)

6. NCOD (Numarical Control Operators Document)

NCOD merupakan dokumen tertulis yang dibuat oleh programmer sebagai

panduan untuk operator pada saat melaksanakan setup/setting fixture, pallet,

benda kerja, cutting tool, NC program dan mesin. Bentuk NCOD yang digunakan

di PT DI dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Gambar 4.77 NCOD PT. DI

Untuk setiap part yang akan di buat memiliki NCOD yang berbeda-beda,

jadi satu NCOD hanya untuk satu part, karena setiap part memiliki cara

pembuatan yang berbeda-beda. Waktu yang di perlukan dalam pembuatan part

juga terdapat di dalam NCOD ini, waktu tersebut di dapatkan dari perhitungan

melalui program yang telah di buat oleh programmer.

a. Halaman pertama berisi mengenai Machine Code Data Record, yang berisi

nomor program, tanggal dan waktu, inisial programmer, machine run time,

tape lenght, reference, vericut. Gambar machine code data record dapat

dilihat pada gambar berikut.

Gambar 4. 78 Machine Code Data Record

b. Halaman kedua berisi mengenai kode NC program dalam pengerjaan part,

halaman kedua NCOD dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Gambar 4.79 Halaman Kedua NCOD

c. Halaman ketiga berisi sketch dari part benda yang akan dikerjakan, contoh

halaman ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini:

Gambar 4.80 Halaman Ketiga NCOD

d. Halaman keempat berisi mengenai Set Up Sketch, halaman ini menjelaskan

mengenai posisi dari benda kerja yang akan di letakan pada fixture. Gambar

dibawah ini merupakan halaman keempat.

Gambar 4.81 Halaman Keempat NCOD

e. Halaman berikutnya, mengenai Machining operation, halaman ini

menjelaskan mengenai operation description , rpm , feed, set lenght yang

digunakan dalam pembuatan part.

Gambar 4. 82 Urutan Pengerjaan Part pada NCOD

f. Halaman terakhir menjelaskan mengenai Cutter List. Halaman ini

menjelaskan mengenai jenis dari holder dan cutting tool yang di gunakan

dalam proses pembuatan part. Gambar halaman terakhir dapat dilihat pada

gambar dibawah ini.

Gambar 4.83 Cutter List pada NCOD

7. Process Sheet

Process sheet merupakan identitas dari benda kerja dan dibuat oleh

planner yang berisikan:

Material properties dan dimensi dari part

Langkah kerja secara lengkap mengenai pengerjaan part

Process sheet hampir sama dengan NCOD, yaitu setiap satu process sheet

hanya di gunakan untuk pembuatan satu part saja. Pada process sheet terdapat

nama part yang akan dibuat, type part, serta keterangan part yang akan dibuat

akan digunakan pada pesawat jenis apa. Process sheet menjelaskan lengkap

mengenai identitas part yang akan di buat. Contoh dari process sheet dapat dilihat

pada gambar berikut.

Gambar 4.84 Process Sheet

8. Drawing and Specification

Drawing adalah gambar yang digunakan untuk mengetahui ukuran

dimensi dan toleransi yang diinginkan. Serta digunakan sebagai acuan quality

control untuk benda jadi. Drawing merupakan gambar awal dalam bentuk 2D

yang biasanya didapat dari custumer, gambar tersebut kemudian di kirim ke

departement configuration untuk dianalisa bisa atau tidaknya part tersebut untuk

dikerjakan. Pada departement configuration, terdapat bagian pre planning yang

bertugas menganalisa gambar mulai dari urutan pengerjaan, fixture dan mesin

yang digunakan, ukuran material, sampai pada perlakuan (treatment) apa yang

diberikan pada part tersebut. Output dari pre planning ini berupa NCPR, WCR

(Work Change Request), tool request dan drawing specification yang nantinya

akan dikirim ke bagian planner untuk dibuat process sheet, tool engineering untuk

dibuatkan fixture apabila masih belum terdapat di shop machining dan

programmer untuk dibuat NCOD dan NC program bagi operator.

Gambar 4.85 Drawing and Specification

Gambar 4.86 Bagan Alur Drawing Sampai Produksi

Sebelum masuk ke produksi massal, first part akan dicek terlebih dahulu

oleh FAI ( First Article Inspection) oleh Quality Control. Agar nantinya part yang

akan diproduksi lebih terjamin kualitasnya.

9. Measuring tools

Measuring equipment erat hubungannya dengan kontrol kualitas apakah

produk yang dihasilkan sesuai (conformed) dengan spesifikasi dimensi yang

tercantum dalam drawing. Measuring equipment di PT Dirgantara dibedakan

dalam 2 kelompok menurut pemakainya. Kelompok pertama adalah workshop

measuring equipment yang dipakai di machining shop (operator maupun leader)

untuk mengecek kesesuaian dimensi komponen selama proses pemesinan masih

berjalan. Kelompok kedua adalah measuring equipment yang dipakai quality

assurance department dalam rangka mengevaluasi part agar sesuai dengan

spesifikasi yang terdapat pada drawing. Dalam hal ini bagian yang bertugas

adalah First Acticle Check (FAI). Bila tidak ada kesalahan geometris pada part,

maka pembuatan secara masal dapat dilaksanakan. Sama halnya dengan cutter,

bagian yang menyediakan alat ukur di PT Dirgantara adalah tool services. Dan

apabila alat ukur tidak tersedia dipasaran maka bagian tool service inilah yang

membuat alat ukur khusus menurut standar PT DI.

Adapun jenis – jenis alat ukur yang terdapat di PT Dirgantara adalah

sebagai berikut :

a. Jangka Sorong (Vernier Caliper)

Jangka sorong adalah alat yang digunakan untuk mengukur ketebalan,

diameter luar maupun dalam dan kedalaman. Jangka sorong yang digunakan di

PT. Dirgantara Indonesia berbentuk digital dan analog dengan ketelitian mencapai

hingga 0,01 mm.

Gambar 4.87 Jangka Sorong

b. Mikrometer

Mikrometer adalah alat yang digunakan untuk mengukur ketebalan benda

yang membutuhkan tingkat toleransi tinggi, biasanya benda-benda yang diukur

oleh mikrometer sekrup ukurannya relatif kecil.

Gambar 4.88 Mikrometer

c. Deep Caliper

Deep caliper adalah alat yang digunakan untuk mengukur kedalaman part.

Prinsip kerjanya sama seperti jangka sorong hanya saja pada deep caliper tidak

terdapat rahang ukur, melainkan lidah ukur saja.

Gambar 4.89 Deep Caliper

d. Wall Thickness

Wall thickness adalah alat untuk mengukur ketebalan (ketebalan yang

tidak dapat diukur menggunakan jangka sorong maupun mikrometer)

Gambar 4.90 Wall Thickness

e. Hole Test

Hole test adalah alat yang digunakan untuk mengukur lubang dengan

kepresisian tinggi. Hole test terdiri dari berbagai ukuran lubang dengan ketelitian

mencapai 0,01 mm dan prinsip kerjanya sama seperti mikrometer.

Gambar 4.91 Hole Test

f. High Gauge

High gauge adalah alat yang digunakan untuk mengukur tinggi part yang

tidak dapat dijangkau dengan alat ukur biasa seperti jangka sorong maupun

mikrometer.

Gambar 4.92 High Gauge

g. Bevel Protector

Bevel protector adalah alat yang digunakan untuk mengukur sudut

Gambar 4.93 Bevel Protector

h. Surtronic

Surtronic adalah alat ukur untuk mengecek kerataan dan kekasaran

permukaan benda kerja.

Gambar 4.94 Surtronic

i. Kaliber Go dan Not Go

Go dan Not Go adalah alat yang digunakan untuk mengecek ulir dalam

Gambar 4.95 Kaliber Go dan Not Go

j. Radius Gauge

Radius gauge adalah alat yang digunakan untuk mengukur radius

Gambar 4.96 Radius Gauge

k. Gauge Block Set

Gauge block set adalah alat yang digunakan untuk megecek celah dan

pada pada umumnya digunakan untuk mengukur groove.

Gambar 4.97 Gauge Block Set

l. Pin Gauge

Pin gauge adalah alat yang digunakan untuk mengukur lubang dan

menyenterkan lubang

Gambar 4.98 Pin Gauge

m. Plug Gauge

Plug gauge adalah alat yang digunakan untuk menyenterkan lubang

dengan ketelitian antara 0,27 – 1,52 mm

Gambar 4.99 Plug Gauge

n. Deep Gauge

Deep gauge berfungsi untuk memastikan lebar celah suatu part yang

bentuknya seperti lidah dengan berbagai ukuran ketabalan yang berbeda – beda.

Gambar 4.100 Deep Gauge

o. Coordinate Measuring Machine (CMM)

CMM adalah alat yang digunakan untuk mengukur hole position dan

conturing dengan sistem komputerisasi yang memiliki akurasi dan ketelitian yang

tinggi. Pada prinsipnya CMM adalah kebalikan dari CNC, pada CNC koordinat

yang dimasukan menghasilkan gerakan pahat pada sumbu X, Y dan Z. Sedangkan

pada CMM kontak antara probe dengan benda kerja menghasilkan koordinat.

Pada CMM ini dokumen yang digunakan untuk panduan operator dalam

menjalankan CMM disebut dengan NCIP (Numerically Control Inspection Plan).

Gambar 4.101 CMM

p. Ultrasonic Digital

Ultrasonic digital adalah alat yang digunakan untuk mengukur ketebalan

(ketebalan yang tidak bisa diukur menggunakan jangka sorong). Ultarasonic

digital ini cara kerjanya yaitu dengan menempelkan ke bagian part, maka

ketebalan part akan langsung terbaca.

Gambar 4.102 Ultrasonic Digital

Selain alat – alat ukur diatas, PT Dirgantara juga memiliki sejumlah alat

ukur buatan sendiri yang sengaja dibuat untuk memenuhi kebutuhan inspeksi. Hal

ini dilakukan karena alat ukur yang dibutuhkan kebetulan tidak terdapat di

pasaran, sehingga dibuatlah alat ukur yang telah dilegalkan menurut standar PT

DI. Alat ukur yang dibuat tersebut dinamakan alat ukur khusus, berikut adalah

gambar salah satu contohnya.

Gambar 4.103 Alat Ukur Khusus (Standar PT DI)

10. Common Tools/Alat Bantu

Common tools adalah alat bantu untuk mempermudah operator dalam

proses pemesinan .Contohnya : crane, kunci L, kikir, baut, mur, lap, sapu.

Gambar 4.104 Common Tools

11. Command Media

Fungsi dari command media adalah untuk menyampaikan permasalahan

yang terjadi di shop/bengkel kepada pihak yang terkait. Bentuknya berupa format

isian.

Gambar 4.105 Request for Maintenance Form

Jenis command media yang ada di PT. Dirgantara adalah berupa format

isian yang terdiri dari berbagai jenis sesuai permasalahannya. Media pelaporan

tersebut adalah :

a. Request For Maintenance (RFM), format ini di gunakan ketika mesin ini

mengalami kerusakan.

b. Engineering Liaison Request (ELR), di gunakan ketika ada kesalahan pada

gambar kerja.

c. Numerical Control Trouble Report (NCTR), di gunakan ketika NC program

error atau tidak bisa di jalankan.

d. Pick up Form, digunakan ketika ada permasalahan atau kejadian apapun di

machining shop.

e. Manufacturing Change Request (MCR), digunakan jika terdapat

ketidaksesuaian dalam proses pembuatan produk.

f. Corrective Action Form, digunakan apabila ada koreksi terhadap komponen

machining shop

g. Time Recording, digunakan untuk menghitung waktu proses pembuatan

suatu part.

h. Check Sheet Start up Machine, digunakan untuk memastikan kondisi mesin

sebelum digunakan.

i. Informasi antar shift, informasi ini sangat berguna sebagai contohnya

apabila terjadi kesalahan program pada part 1 operator dapat

menginformasikannya kepada operator lain di shift berikutnya agar tidak

terjadi kesalahan.

12. Safety Tools

Safety tools yaitu peralatan keselamatan kerja yang harus dipakai operator

saat bekerja, seperti safety shoes, wearpack, kaca mata pelindung, earplug,

masker, sarung tangan dll. Apabila suatu perusahaan tidak melengkapi pekerjanya

dengan safety tools, maka operator berhak untuk tidak bekerja yang dilindungi

oleh Undang-Undang.

Sebelum mempelajari tentang proses permesinan dengan mesin CNC,

maka ada beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk menghindarkan hal-hal

yang akan mengakibatkan kecelakaan kerja maupun kerusakan mesin.

Gunakan pakaian kerja yang pas dibadan, jangan terlalu longgar, buang atau

rapikan bagian-bagian pakaian yang menjuntai

Gunakan selalu sepatu keselamatan (safety shoes)

Gunakan kacamata pelindung ketika berhadapan dengan mesin yang sedang

beroperasi

Jangan terlalu dekat dengan meja mesin di saat pergantian tool otomatis (auto

tool change) berlangsung.

Jangan mengganti tool di magazine tool pada saat mesin beroperasi

Jangan membersihkan chip, terutama yang berada di meja mesin pada saat

mesin beroperasi.

Adapun macam – macam jenis safety tool yang terdapat di PT Dirgantara


a. Alat Pelindung Kepala

Alat pelindung kepala dipergunakan untuk melindungi kepala dari

kejatuhan benda atau material dan juga melindungi kepala dari benturan benda

keras. Pelindung kepala biasanya menggunakan helm safety atau topi safety.

Gambar 4.106 Alat Pelindung Kepala

b. Alat Pelindung Telinga

Alat pelindung telinga digunakan untuk melindungi telinga dari bahaya

kebisingan sehingga tidak akan menyebabkan ganguan pendengaran maupun

gangguan konsentrasi pada operator saat bekerja. Alat yang biasa digunakan

adalah ear plug dan ear map .

Gambar 4.107 Ear Plug (Kiri), dan Ear Map (Kanan)

c. Alat Pelindung Mata

Alat pelindung mata yang biasanya digunakan adalah kacamata. Kacamata

berfungsi untuk melindungi mata dari percikan tatal, cairan berbahaya maupun

percikan api. Terdapat pula kacamata hitam yang berfungsi melindungi mata dari

cahaya yang menyilaukan mata.

Gambar 4.108 Kacamata Pelindung

d. Alat Pelindung Pernafasan

Alat pelindung ini berguna untuk melindungi bagian pernafasan dari asap

dan gas beracun yang biasanya terdapat pada shop surface treatment. Alat

pelindung ini biasanya disebut masker.

Gambar 4.109 Masker

e. Alat Pelindung Badan

Alat pelindung badan terdapat beberapa macam yaitu baju kerja PT DI,

baju kerja khusus painting dan apron ynag ketiganya memiliki fungsi tersendiri.

Baju kerja dimaksudkan untuk melindungi badan dari bahaya ditempat kerja

seperti tumpahan minyak, oli, cullen, tatal dan sebagainya. Baju kerja khusus

painting digunakan oleh pekerja bagian shop painting di PT DI yang berfungsi

untuk melindungi badan dari cat dan cairan – cairan lain yang sejenis. Selain itu

juga terdapat apron yang berguna untuk melindungi badan dari percikan api atau

cairan berbahaya.

Gambar 4. 110 Baju Kerja PT DI (Kiri), Baju Painting (Kanan Atas) dan Apron (Kanan

Bawah)

f. Alat Pelindung Tangan

Jenis alat pelindung tangan yang dipakai oleh operator mesin adalah

sarung tangan katun. Alat pelindung ini digunakan untuk melindungi tangan dari

benda – benda tajam seperti tatal, ujung part yang selesai dikerjakan dan lain

sebagainya.

Gambar 4.111 Sarung Tangan Katun

g. Alat Pelindung Kaki

Alat pelindung kaki yang digunakan oleh operator mesin yaitu sepatu

safety yang berfungsi untuk melindungi kaki dari kejatuhan benda berat, tajam

dan panas.

Gambar 4. 112 Sepatu Safety

13. SOP (Standart Operating Procedure)

Standart Operating Procedure (SOP) adalah ketetapan tertulis mengenai

apa yang harus dilakukan, kapan , dimana dan oleh siapa. SOP dibuat oleh suatu

perusahaan untuk memudahkan kelancaran proses produksi dan menghindari

terjadinya hal-hal seperti kecelakaan kerja ataupun kerusakan mesin yang akan

menggangu proses produksi. Sebelum mempelajari tentang proses pemesinan

dengan mesin CNC maka ada beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk

menghindari hal-hal yang akan mengakibatkan kecelekaan kerja maupun

kerusakan mesin

Setiap operator yang menjalankan produksi wajib mengikuti SOP yang

telah ditetapkan oleh perusahaan. Adapun uraian dari SOP tersebut adalah:

a. Maksud dan Tujuan

SOP ini adalah prosedur yang menetapkan dan mengatur tugas dan

tanggung jawab CNC operator dalam hal menjalankan atau mengoperasikan

permesinan untuk menghasilkan suatu produk serta menunjang kelancaran proses

produksi.

b. Ruang Lingkup

SOP ini berlaku untuk operator CNC mesin khususnya untuk shop

machining dan atau shop-shop lain yang mempunyai fasilitas permesinan di

lingkungan directorat aerostructure.

c. Tugas dan Tanggung Jawab Operator

1) Definisi

a) Operator adalah personil yang bertanggung jawab mengoperasikan mesin

agar mesin produktif

b) Operator adalah personil yang bertugas mengerjakan langsung pekerjaan

yang diterima dari atasannya untuk kelancaran proses produksi.

2) Tugas Umum

a) Menjaga dan memelihara mesin, alat ukur dan alat bantu kerja

b) Mengerjakan job order sesuai dengan dokumen yang berlaku

c) Memeriksa secara cermat setiap produksi yang dihasilkan

d) Memberikan informasi kepada atasan apabila terjadi sesuatu hal yang dapat

mengganggu kelancaran proses produksi.

e) Menggunakan alat pengaman / pelindung diri (APD) waktu bekerja.

f) Melakukan kegiatan housekeeping (5R) dan K3LH.

3) Tugas Khusus

a) Membaca buku informasi shift sebelumnya dan menulis informasi untuk shift

berikutnya.

b) Memeriksa kondisi mesin dan mengisi check sheet setiap melakukan start up

mesin.

c) Memeriksa dan memahami instruksi yang terdapat pada proses order dan

NCOD.

d) Melakukan setup fixture, cutter, benda kerja, dan NC program

e) Melaksanakan proses produksi.

f) Mengisi job card dan activity record.

4) Uraian Tugas

Daftar tugas harus dilakukan operator guna menghindari human error.

BAB V PENUTUP

A. Kesimpulan

Praktik industri yang dilakukan selama 2 bulan di PT Dirgantara Indonesia,

membuat banyak perubahan bagi penulis/mahasiswa terutama mengenai

kemampuan kognitif,psikomotorik, beserta afektif. Kemampuan kognitif yang

diperoleh burupa pengetahuan industri kedirgantaraan dan mengelolah CNC-

machining shop. Sementara kemampuan psikomotorik berupa pembekalan

kemampuan meneliti bagi penulis/mahasiswa dan ikut serta berkontribusi untuk

memajukan sistem produksi di CNC-machining shop. Kamampuan afektif yang

diperoleh saat praktik industri di PT Dirgantara Indonesia berupa, sikap patuh,

disiplin serta rasa tanggungjawab terhadap pekerjaan yang diberikan oleh industri.

Praktik industri yang dilakukan 2 bulan di PT; Dirgantara Indonesia

membuat penulis/mahasiswa memiliki beberapa kompetensi, kompetensi tersebut

terdiri dari: (1) Mengetahui profil industri PT Dirgantara Indonesia; (2)

Mengetahui profil departemen PE 6000; (3) Mengetahui proses pembuatan

pesawat terbang; (4) Mengetahui struktur dan tata penulisan laporan kerja praktik

PT. Dirgantara Inodensia; (5) Mengetahui profile departemen PE2000; (6)

Mengetahui CNC machining shop PTDI; (7) Mengetahui filosofis dari 13

parameter CNC-machining shop; (8) Mengidentifikasi fixture yang digunakan di

HAAS EC500; (9) Mengidentifikasi mesin CNC HAAS EC500; (10)

Mengidentifikasi cutter mesin CNC HAAS EC500; (11) Menjelaskan

permasalahan di work station CNC EC 500; (12) Mengambil data clamping

system/fixture CNC HAAS EC500; (13) Mengambil data cutter tools CNC

HAAS EC500; (14) Mengambil data time record aktual CNC HAAS EC500; (15)

Mengolah data clamping system/fixture CNC HAAS EC500; (16) Menjelaskan

data fixture CNC HAAS EC500; (17) Mengolah data cutter tools CNC HAAS

EC500; (18) Menjelaskan data untuk cutter tools CNC HAAS EC500; (19)

Mengetahui measuring tools di bangkel PTDI; (20) Mengetahui tools crib PTDI;

(21) Mengetahui supply cutter PTDI; (22) Mengetahui pengasahan cutter CNC

milling PTDI; (23) Mengetahui gudang material PTDI; (24) Mengetahui gudang

safety equipment PTDI; (25) Mengetahui system clamping fixture PTDI; (26)

Mengambil data time record system/routing CNC HAAS EC500; (28) Mengambil

data time record programer CNC HAAS EC500; (29) Mengetahui kesesuaian

antara data aktual, programer dan data sistem pada mesin HAAS EC500; (30)

Mengetahui preplaning PTDI; (31) Mengetahui planner PTDI; (32) Mengetahui

pembuatan proses sheet; (33) Membuat metodologi penelitian; (34) Mengetahui

NCOD PTDI; (35) Mengetahui precutting shop PTDI; (36) Membuat sampel

cutter tools ; (37) Mengambil data sampel di NCOD PTDI; (38) Mengetahui

proses fitter finish PTDI.

Adapun kendala yang dihadapi penulis/mahasiswa saat praktik industri di

PT Dirgantara Indonesia. Kendala yang dihadapi terdiri dari: (1) Industri tidak

menyediakan fasilitas penuh untuk kegiatan pembelajaran bagi pelajar dan

mahasiswa; (2) Pelajar/mahasiswa dituntut untuk aktif dalam mencari materi

tertentu di industri; (3) Penelitian yang dilakukan penulis/mahasiswa untuk

industri berjenis penelitian kualitatif, sehingga diperlukan waktu yang realtif lama

untuk menyelesaikan penelitian tersebut; (4) Belum adanya panduan penulisan

laporan praktik industri yang sama antara industri dan jurusan S1 Pendidikan

Teknik Mesin.

B. Saran-saran

1. Jurusan Teknik Mesin FT UM

Ada sedikit masalah yang dilakukan oleh jurusan, masalah tersebut terdiri

dari: (1) Kebijakan mengenai seminar awal untuk mendatangkan praktisi industri

terkait, belum dilakukan sepenuhnya oleh Universitas Negeri Malang, hal ini

membuat penulis/mahasiswa bingung saat pertama kali masuk dunia industri; (2)

Terdapat format laporan yang berbeda-beda untuk memenuhi program kuliah

praktik industri, hal ini berakibat pada tidak efisiennya waktu penulis/mahasiswa

dalam mengerjakan laporan; (3) Bentuk Log-Book yang terlihat tidak resmi dari

pihak kampus, membuat industri ragu-ragu untuk memberi stampel dan legalitas

dari Log-Book tersebut; (4) Prosedur yang dilegalkan di jurusan teknik mesin FT

UM merupakan prosedur yang bagus, akan tetapi realisasi dari prosedur tersebut

perlu dilakukan banyak evaluasi.

2. Peserta praktik industri berikutnya

Beberapa masukan untuk peserta industri berikutnya, masukan tersebut

terdiri dari; (1) Di PT Dirgantara Indoensia banyak sekali worksoap yang bagus

dan berbeda dengan lingkungan kampus, ulas minat dan bakat kamu saat

mengirimkan proposal di PT Dirgantara Indonesia, kareana praktik disini

mahasisawa akan secara langsung ditempatkan berdasarkan isi dan maksud dari

proposal; (2) Mahasiswa yang praktik di PT Dirgantara Indonesia tidak diberi

bantuan materil, niatkan praktik di PTDI ini merupakan langkah mahasiswa untuk

ikut merasakan prihatin akan perjuangan PTDI dalam mengembangkan teknologi;

(3) Bagi mahasiswa yang praktik industri disini, alangkah lebih baik jika sudah

memiliki judul skripsi, dikarenakan praktik disini akan full difasilitasi untuk

mengerjakan penelitian yang berhubungan dengan pesawat terbang; (4) Bagi

mahasiswa yang ingin praktik di PTDI, tentunya biaya hidup di lingkungan

industri membutuhkan biaya yang besar.

3. PT. Dirgantara Indonesia

Bagi PTDI untuk menunjang kegiatan pelajar/mahasiswa diperlukan

berbagai fasilitas, fasilitas tersebut terdiri dari: buku diktat, pedoman PI, susunan

kegiatan harian, capaian kompetensi, perpustakaan, dan area wifi. Beberapa

fasilitas tersebut merupakan sarana pendukung untuk memedahkan proses belajar

di lingkungan industri.

DAFTAR PUSTAKA

Fernando, Albetra & Firdaus, Davit. (2013). Analisis Pengunaan Cutting Tool

dan Tool Life untuk Pengerjaan Part RIB PYLON Outboard di Mesin

Deckel Maho pada Pesawat Air Bus 320 Civil Pax. Padang: Universitas

Negeri Padang.

Mubarok, F. (2013). Analisis Pengaruh Dept of Cut Terhadap Life Time Cutter

Slot Drill Short Carbide Diameter 25 R4 untuk Pengerjaan Part RIB

Pylon OutBoard pada Mesin Deckel Maho DMU 100 Monoblock di PT.

Dirgantara Indonesia. Bandung: Universitas Pendidikan Indonesia.

Rahmat, A. (2016). Proses Manufacturing Part Closing RIB untuk Komponen

Sayap Pesawat Airbus A380. Bandung: Universitas Galuh Ciamis.

Rifki, R. M., Fitria, Y., & Setiawan, T. F. (2013). Perancangan Usulan Perbaikan

Drive RIB Airbus A-380 Spirit dengan Metode SIX-SIGMA - DMAIC pada

PT Dirgantara Indonesia. Bandung: Universitas Katoloik Bandung.

Situmorang, F. P. (2016). Analisis Keterhambatan Proses Machining Hard Metal

Class 1 MK-II HC225-725 Eurocopter Kerjasama PT. Dirgantara

Indonesia dan Airbus Helicopter. Bandung: Institut Teknologi Bandung.

Ulfatin, N. (2015). Metode Penelitian Kualitatif di Bidang Pendidikan: Teori dan

Aplikasinya. Malang: Media Nusa Creative.

Download - Laporan Praktik Industri PT Dirgantara Indonesia

Top Related