Download - Novo Manual Com CMT,PB[1]

42,0426,0001,PB 012006

TransSynergic 4000 / 5000

TransPuls Synergic 2700

TransPuls Synergic 3200 / 4000 / 5000

TIME 5000 DigitalManual de instruções

Lista de peças sobresselentes

Fonte de alimentação MIG/MAG

P

ud_fr_st_et_00521 012004

Estimado leitor

Agradecemos-lhe a confiança que depositou em nós e felicitamo-lo por ter adquirido

este produto Fronius de primeira qualidade. Estas instrução de uso ajudá-lo-ão a famili-

arizar-se com a sua tradução. A partir da leitura atenta das instruções ficará a conhecer

as diversas possibilidade de utilização do seu produto Fronius. Só assim poderá apro-

veitar ao máximo as suas múltiplas vantagens.

Respeite também as normas de segurança e garanta uma maior segurança no local de

utilização do produto. Um manuseamento cuidadoso do produto contribuirá para um

aumento da durabilidade e fiabilidade da sua utilização. Tratam-se de requisitos impor-

tantes para alcançar resultados extraordinários.

Introdução

ud_fr_st_sv_00470 012005I

Normas de segurança

PERIGO!

ADVERTÊNCIA!

CUIDADO!

„NOTA!“ significa o perigo de maus resultados do trabalho e possíveisdanos no equipamento.

NOTA!

O aparelho foi fabricado de acordo com o mais recente nível tecnológico eos regulamentos técnicos de segurança reconhecidas. Apesar disso a suaoperação ou uso incorrecto representam risco para- a saúde e a vida do utilizador ou de terceiros,- o aparelho e outros bens materiais do proprietário,- o trabalho eficiente com o aparelho.

Todas as pessoas envolvidas na colocação em serviço, operação, manuten-ção e conservação do aparelho têm de- possuir qualificação adequada,- possuir conhecimentos sobre soldadura e- ler inteiramente e respeitar rigorosamente as presentes instruções de

serviço.

As instruções de serviço devem ser sempre quardadas no local de utilizaçãodo aparelho. Para completar as instruções de serviço devem ser postas àdisposição e respeitadas as normas gerais como também as normas locaispara evitar acidentes e da protecção do ambiente.

Todas as indicações de segurança e de perigo no aparelho- devem ser mantidas em estado legível- não devem ser danificadas- nem removidas- não devem ser tapadas nem cobertas com autocolantes nem pintadas.

As posições das indicações de segurança e de perigo no aparelho podemser vistas no capítulo „Generalidades“ das instruções de serviço do aparel-ho.

Generalidades

Importante! „Importante!“ significa indicações relevantes à utilização e outras informa-ções excepcionalmente úteis. Não se trata de uma palavra de advertênciapara uma situação prejudicial ou perigosa.

Quando ver um dos símbolos indicados nas normas de segurança, deveráprestar uma atenção especial.

„PERIGO!“ significa um perigo iminente. Se não for evitado, as conse-quências serão a morte ou ferimentos muito graves.

„ADVERTÊNCIA!“ significa uma situação potencialmente perigosa. Se nãofor evitada, as consequências podem ser a morte ou ferimentos muitograves.

„CUIDADO!“ significa uma situação possívelmente prejudicial. Se não forevitada, as consequências podem ser ferimentos ligeiros ou também danosmateriais.

ud_fr_st_sv_00470 012005 II

O funcionamento e o armazenamento do aparelho fora da gama indicadasão considerados como incorrectos. O fabricante não se responsabiliza pordanos daí decorrentes.

Gama de temperaturas do ar ambiente:- durante o funcionamento: - 10 °C a + 40 °C (14 °F a 104 °F)- durante o transporte e o armazenamento: - 25 °C a + 55 °C (-13 °F a 131

°F)

Humidade reltiva do ar:- até 50 % a 40 °C (104 °F)- até 90 % a 20 °C (68 °F)

Ar ambiente: isento de poeiras, ácidos, gases ou substâncias corrosivas,etc.

Altitude acima do nível do mar: até 2000 m (6500 ft)

Condições doambiente

O aparelho deverá ser exclusivamente utilizada para trabalhos no âmbito deuma utilização segundo a finalidade a que se destina.

O aparelho é adequado exclusivamente para o processo de soldadura,indicado na chapa indicadora de potência.Uma outra utilização ou uma utilização além da acima indicada é considera-da como incorrecta. O fabricante não se responsabiliza para danos daíresultantes.

No conceito de utilização correcta também se insere- a leitura completa e o cumprimento de todas as indicações constantes

do manual de instruções- a leitura completa e o cumprimento de todas as indicações de segurança

e de perigo- a realização dos trabalhos de inspecção e de manutenção

Nunca utilizar o aparelho para as seguintes utilizações:- descongelar tubos- carregar baterias/acumuladores- arrancar motores

O aparelho foi concebido para ser utilizado na indústria. O fabricante não seresponsabiliza por danos decorrentes da utilização a nível doméstico.

O fabricante não se responsabiliza igualmente por resultados de trabalhodeficientes ou incorrectos.

Utilização correc-ta

Eliminar anomalias que possam prejudicar a segurança antes de ligar oaparelho.

Trata-se da sua segurança!

Generalidades(continuação)

ud_fr_st_sv_00470 012005III

Todas as pessoas encarregues de trabalhos no aparelho comprometem-sea, antes do início do trabalho,- respeitar as normas básicas de segurança no trabalho e prevenção de

acidentes- ler o capítulo „Normas de Segurança“ e as advertências constantes

deste manual de instruções e confirmar por meio de assinatura que ascompreenderam e que as irão respeitar.

Antes de deixar o local de trabalho, deve ser assegurado que mesmodurante a ausência não possam ocorrer danos pessoais ou materiais.

Deveres dopessoal

O proprietário da máquina compromete-se a deixar trabalhar na fonte dealimentação apenas pessoas- familiarizadas com as normas básicas sobre segurança no trabalho e

protecção de acidentes e com competência para manipular a fonte dealimentação

- que tenham lido e compreendido o capítulo de segurança e as advertên-cias constantes deste manual de instruções, confirmando-o por meio deassinatura

- que receberam a formação em conformidade com as exigências dosresultados de trabalho

Verificar regularmente se o pessoal está ciente das normas de segurança notrabalho.

Deveres doproprietário damáquina

Equipamento deprotecção pes-soal

Durante a soldadura os perigos são numerosos como, por exemplo:- lançamento de faíscas e de peças quentes de metal- radiação ultra violeta nocíva aos olhos e à pele

- campos electromagnéticos prejudiciais, que podem significar um perigode vida para os portadores de pacemaker

- risco eléctrico proveniente de correntes de rede e de soldadura

- elevada poluição sonora

As pessoas encarregues de trabalhos na peça durante a soldadura devemutilizar vestuário de protecção adequado com as caracterísicas seguintes:- dificilmente inflammável- isolante e seco- cobrindo todo o corpo, não danificado e em bom estado- capacete de protecção- calças sem dobras

- fumos de soldadura e gases nocivos

ud_fr_st_sv_00470 012005 IV

O fumo que se forma durante a soldadura contém gases e vapores nocivosà saúde.

O fumo da soldadura contém substâncias que podem, em certas circunstân-cias, provocar deformações no feto e cancro.

Manter a cabeça afastada do fumo e dos gases formados no processo.

O Fumo e os gases- não devem ser inalados- devem ser aspirados do local de trabalho com meios adequados.

Providenciar para que haja entrada de ar fresco suficiente.

Em caso de insuficiência de ar fresco, utilizar máscara protectora comalimentação própria de ar.

Em caso de dúvida sobre se a aspiração é adequada, comparar os valoresapurados das emissões com os valores máximos permitidos.

Os componentes seguintes são responsáveis, entre outros, pelo grau denocividade do fumo de soldadura:- os componentes metálicos da peça- os eléctrodos- os revestimentos- produtos de limpeza, de desengordurar e similares

Por esta razão, considerar os folhetos de segurança dos materiais e asindicações dos fabricantes dos componentes acima mencionados.

Afastar os vapores inflamáveis (por ex. de solventes) da zona de radiaçãodo arco voltaico.

Risco provenien-te de gases evapores nocivos

Manter afastadas as pessoas, em especial crianças, durante a operação dosaparelhos e do processo de soldadura. Em caso de se encontrarem pessoasna vizinhança- informá-las sobre todos os perigos (encandeamento pelo arco voltaico,

perigo de ferimento por lançamento de faíscas, fumos de soldaduranocívos à saúde, poluição sonora, possibilidade de perigos provenientesde correntes de rede e de soldadura, ...),

- pôr à disposição meios de protecção adequados, ou seja,- montar biombos ou cortinas de protecção adequadas.

Equipamento deprotecção pes-soal(Continuação)

Como vestuário de protecção incluem-se também:

- Proteger os olhos e a face contra radiação ultravioleta, calor e lançamen-to de faíscas por meio de viseira com filtro conforme as disposições.

- por detrás da viseira devem ser utilizados óculos com protecção lateralconforme as disposições.

- utilizar calçado robusto e isolante inclusive sobre piso molhado- Proteger as mãos com luvas adequadas (isolantes contra a corrente

eléctrica e o calor).

Para reduzir a poluição sonora e para proteger contra ferimentos utilizarprotecção para os ouvidos.

ud_fr_st_sv_00470 012005V

O lançamento de faíscas pode provocar incêndios e explosões.

Nunca soldar perto de materiais inflamáveis.

Os materiais inflamáveis devem estar a uma distância de pelo menos 11metros (35 pés) do arco voltaico ou cobertos com uma cobertura aprovada.

Ter à disposição um extintor adequado e aprovado.

Faíscas e pedaços metálicos quentes podem atingir zonas adjacentesatravés de pequenas fendas e aberturas. Tomar as medidas corresponden-tes para que não possam ocorrer perigos de ferimentos ou de incêndio.

Não soldar em zonas com perigo de incêndio e de explosão nem em tan-ques e em depósitos e canos fechados quando estes não tiverem sidodevidamente preparados segundo as normas nacionais e internacionais.

Não pode ser realizada soldadura em recipientes que contenham ou tenhamcontido gases, combustíveis, óleos minerais e semelhantes. A existência deeventuais resíduos constitui perigo de explosão.

Risco provenien-te do lançamentode faíscas

Riscos proveni-entes da correntede rede e desoldadura

Um choque eléctrico pode ser mortal. Qualquer choque eléctrico implica, emprincípio, risco de vida.

Não tocar em peças conductoras de corrente dentro ou fora do aparelho.

No processo de soldadura MIG/MAG e TIG o arame de soldadura, a bobinado arame, os rolos propulsores, como também todos os componentesmetálicos em contacto com o arame de soldadura encontram-se sob tensãoeléctrica.

Sempre colocar a unidade de alimentação de arame sobre um chão isoladoou utilizar uma plataforma adequada e isoladora para a unidade de alimenta-ção de arame.

Providenciar uma protecção própria e pessoal adequadas com uma base oucobertura de isolamento suficiente, seca, contra o potencial da terra ou damassa. A base ou a cobertura deve tapar completamente toda a zona entreo corpo e o potencial da terra ou da massa.

Todos os cabos e condutores devem ser firmes, estar intactos, isolados eadequadamente dimensionados. Conexões soltas, cabos e condutoresqueimados, danificados ou sub-dimensionados devem ser imediatamentesubstituídos.

Não enrolar cabos ou condutores à volta do corpo nem à volta de membrosdo corpo.

O eléctrodo de soldadura (eléctrodo, eléctrodo de tungsténio, arame desoldadura, ...)- nunca deve ser mergulhado em líquidos para arrefecimento- nunca deve ser tocado quando a fonte de alimentação eléctrica está

ligada.

Entre dois eléctrodos de dois aparelhos de soldadura pode ocorrer, porexemplo, o dobro da tensão em vazio de um aparelho de soldadura. Tocan-do nos potenciais de dois eléctrodos em simultâneo pode implicar emprincípio um risco de vida.

ud_fr_st_sv_00470 012005 VI

Se os avisos apresentados a seguir não forem respeitados, pode ocorrer apresença de correntes parasitas, que podem provocar o seguinte:- perigo de incêndio- Sobreaquecimento de componentes ligados à peça- destruição de condutores de protecção- danificação do aparelho e de outras instalações eléctricas

Providenciar uma ligação firme da pinça da peça com a peça de trabalho.

Fixar a pinça da peça o mais perto possível do ponto a soldar.

No caso de um chão condutor de electricidade, instalar o aparelho comisolamento suficiente relativamente ao chão.

Se o aparelho estiver equipado com uma correia de transporte, esta sódeverá usar-se para o transporte à mão. A correia de transporte não estáapta para o transporte mediante uma grua, carreta elevadora ou outrasferramentas elevadoras mecânicas.

Correntes parasi-tas de soldadura

Riscos proveni-entes da correntede rede e desoldadura(continuação)

Mandar verificar regularmente a alimentação da rede e dos aparelhos porum electricista quanto à operacionalidade dos condutores de protecção.

O aparelho deve ser sempre e só ligado a uma rede com condutor deprotecção e a uma tomada com ligação à terra.

Se o aparelho for ligado a uma rede sem condutor de protecção ou a umatomada sem ligação à terra, isso será considerado negligência. O fabricantenão se responsabiliza por danos decorrentes desta situação.

Em caso de necessidade, providenciar uma ligação à terra adequada dapeça.

Desligar aparelhos não utilizados.

Utilizar equipamento de segurança nos trabalhos em maior altura.

Desligar o aparelho e tirar a ficha da tomada da rede antes de efectuartrabalhos no aparelho.

Proteger o aparelho contra a reintrodução da ficha na tomada de rede e umareligação, afixando uma placa de adventência bem legível e bem com-preensível.

Depois de abrir o aparelho:- descarregar todos os componentes que acumulam carga eléctrica- certifique-se de que todos os componentes do aparelho se encontram

isentos de corrente.

Se forem necessários trabalhos em peças sob tensão, chamar uma segundapessoa que possa desligar o interruptor principal em caso de emergência.

Quando se utiliza um adaptador para a ligação de gás inerte, há perigo desair despercebidamente gás inerte incolor e inodoro. Antes da montagem,vedar a rosca do adaptador do lado do aparelho, para a ligação do gásinerte, com fita de Teflon adequada.

ud_fr_st_sv_00470 012005VII

É da responsabilidade do proprietário da máquina assegurar que não severificam interferências electromagnéticas nos equipamentos eléctricos eelectrónicos.

Caso sejam detectadas falhas electromagnéticas, o proprietário tem aresponsabilidade de tomar as medidas adequadas para a sua eliminação.

Verificar e avaliar os possíveis problemas electromagnéticos e a resistênciaàs interferências de equipamentos vizinhos de acordo com as disposiçõesnacionais e internacionais:- Dispositivos de segurança- Cabos de rede, de sinal e de transferência de dados- Aparelhos informáticos e de telecomunicações- Dispositivo de medição e calibração

Medidas auxiliares para prevenção de problemas de incompatibilidadeelectromagnética:

a) Alimentação da rede- Se ocorrerem interferências electromagnéticas apesar de a ligação à

rede estar conforme as disposições, tomar medidas adicionais (por ex.,filtros de rede)

b) Cabos de soldadura- Devem ser tão curtos quanto possível- Devem andar tão juntos quanto possível (nomeadamente para evitar

problemas electromagnéticos)- Devem ser instalados em local distante de outros cabos

c) Compensação do potencial

d) Ligação à terra da peça a trabalhar- Se necessário, estabelecer a ligação à terra através de condensadores

adequados

e) Blindagem, caso seja necessária- Blindar outros aparelhos que se encontrem nas imediações- Blindar toda a instalação de soldadura

Campos electromagnéticos podem causar danos ainda desconhecidos àsaúde.- Efeitos à saúde de pessoas próximas, por ex., portadores de pacema-

kers e aparelhos auditivos- Os portadores de pacemakers devem consultar o médico antes de

permanecerem próximo do local da soldadura- Por motivos de segurança, as distâncias entre os cabos de soldadura e

a cabeça/o tronco do operador deviam ser mantidas maior possível- Não levar os cabos de soldadura e os pacotes de mangueiras nos

ombros e/ou não enrolá-los à volta do corpo ou de partes do corpo

Medidas deCompatibilidadee Campos elec-tromagnéticos

Manter afastados os cabelos, vestuário e ferramenta de componentes emmovimento como, por exemplo:- Ventiladores- Carretos- Rolos- Veios- Bobinas e arames de soldadura

Não tocar nas rodas dentadas em rotação do accionamento do arame.

Locais especiaisde perigo

ud_fr_st_sv_00470 012005 VIII

Utilizar apenas os mecanismos prensores de carga do fabricante adequadospara o transporte por grua de aparelhos.- Engatar as correntes ou os cabos em todos os sítios de engate previstos

no dispositivo de suspensão de carga adequado.- As correntes ou os cabos devem formar um ângulo o mais pequeno

possível em relação à vertical.- retirar a garrafa de gás e o dispositivo de avanço do arame (aparelhos

MIG/MAG e TIG).

Caso o dispositivo de avanço do arame seja suspenso por grua, usarsempre uma suspensão de avanço do arame isolante durante a soldadura(aparelhos MIG/MAG e TIG).

Se o aparelho estiver equipado com uma correia de transporte, esta sódeverá usar-se para o transporte à mão. A correia de transporte não estáapta para o transporte mediante uma grua, carreta elevadora ou outrasferramentas elevadoras mecânicas.

As fontes de alimentação de corrente para trabalhos em salas com elevadoperigo eléctrico (por exemplo, caldeira) têm que ser assinaladas com a letra

(Safety (Segurança)). Contudo, a fonte de corrente não pode situar-senesses locais.

Perigo de queimadura devido ao agente de refrigeração que transborda.Antes de alinhar as ligações para o avanço ou recuo da água, desligar oaparelho de refrigeração.

Durante e após a soldadura, não tocar na peça - perigo de queimadura.

As peças trabalhadas podem lançar escorias durante o arrefecimento. Poresta razão deve-se, quando efectuar trabalhos a seguir, continuar a utilizar oequipamento de protecção segundo as disposições vigentes e assegurar aprotecção adequada de outras pessoas.

Deixar arrefecer maçaricos e outros componentes do equipamento comaltas temperaturas de serviço antes de trabalhar neles.

A saída do arame de soldadura do queimador representa um elevado riscode ferimentos (perfuração da mão, ferimentos no rosto e olhos, etc.). Poresta razão, afastar sempre o queimador do corpo (aparelhos com dispositivode avanço de arame).

Em espaços fechados que apresentem risco de incêndio ou de explosãoaplicam-se normas especiais - respeitar as disposições nacionais e interna-cionais correspondentes.

Coberturas e tampas laterais só podem ser abertas ou retiradas durante otempo necessário para os trabalhos de manutenção e de reparação.

Durante a operação- certifique-se de que todas as coberturas estão fechadas e que todas a

tampas laterais estão bem montadas.- Manter as coberturas e tampas laterais fechadas.

Locais especiaisde perigo(continuação)

ud_fr_st_sv_00470 012005IX

Garrafas de gás inerte contêm gás sob pressão e podem explodir quandodanificadas. Como as garrafas de gás inerte fazem parte do equipamento desoldadura, essas devem ser tratadas com grande cuidado.

Proteger as garrafas com gás inerte comprimido contra excesso de tempe-ratura, pancadas mecânicas, escorias, chamas vivas, faíscas e arcosvoltaicos.

Montar as garafas de gás inerte em posição vertical e fixá-las como indicadonas instruções, para evitar que elas tombam.

Manter as garrafas de gás inerte afastadas de circuitos de correntes desoldadura ou de outros circuitos de correntes eléctricos.

Nunca pendurar um maçarico numa garrafa de gás inerte.

Nunca tocar numa garrafa de gás inerte com um eléctrodo de soldadura.

Perigo de explosão - nunca soldar numa garrafa de gás inerte sob pressão.

Unicamente utilizar garrafas de gás inerte adequadas para a aplicação emquestão e os respectivos acessórios adequados (reguladores, mangueiras,connectores, etc.). Só utilizar as garrafas de gás inerte e os acessórios sese encontrarem em bom estado.

Quando abrir uma válvula de uma garrafa de gás inerte, afastar a cara dasaída do gás.

Quando não estiver a soldar, fechar a válvula da garrafa de gás inerte.

Manter a tampa sobre a válvula em garrafas de gás inerte não utilizadas.

Respeitar as indicações do fabricante, assim como as respectivas dispo-sições nacionais e internacionais para garrafas de gás inerte e os aces-sórios.

Riscos proveni-entes de garrafasde gás inerte

Medidas desegurança nolocal de instala-ção e durante otransporte

A queda de um aparelho pode significar um perigo de vida! Instalar o aparel-ho em chão plano e firme, de forma estável- O ângulo de inclinação máximo admitido é 10°.

Em espaços fechados que apresentem risco de incêndio ou de explosãoaplicam-se normas especiais - respeitar as disposições nacionais e interna-cionais correspondentes.

Mediante instruções e controlos internos da empresa, certifique-se de queas imediações do local de trabalho estão sempre limpas e arrumadas.

Instalar e manusear o aparelho apenas de acordo com o modo de protecçãoindicado na chapa indicadora de potência.

Ao instalar o aparelho, deixar um intervalo de 0,5 m (1,6 pés) à volta, paraque o ar frio possa entrar e sair sem obstáculos.

Ao transportar o aparelho respeitar sempre as directivas vigentes nacionaise regionais e as normas de prevenção de acidentes. Isto aplica-se sobretudonas directivas referentes ao perigo durante o transporte e expedição.

ud_fr_st_sv_00470 012005 X

No caso de peças não originais não está garantido que estas tenham sidofabricadas e feitas de acordo com os requisitos e a segurança. Utilizarapenas peças sobressalentes e de desgaste originais (o mesmo se aplica àspeças normalizadas).

Não efectuar quaisquer modificações ou alterações na fonte de alimentaçãosem a aprovação prévia do fabricante.

Manutenção ereparação

Operar apenas a fonte de alimentação quando todos os dispositivos deprotecção se encontrarem em perfeitas condições de funcionamento.No caso de os dispositivos de protecção não se encontrarem em perfeitascondições de funcionamento, existe perigo para- a saúde e a vida do operador e de terceiros,- o aparelho e outros bens do operador- o trabalho eficiente com o aparelho.

Reparar os dispositivos de segurança que não se encontram em perfeitoestado de funcionamento antes de ligar o aparelho.

Nunca eliminar ou deixar inoperacionais os dispositivos de protecção.

Antes de ligar o aparelho de soldadura assegurar-se de que não coloca emrisco quaisquer pessoas.- Verificar, pelo menos uma vez por semana, se o aparelho apresenta

sinais exteriores de danos bem como a operacionalidade dos dispositi-vos de segurança.

- Fixar sempre bem a garrafa de gás inerte e, no caso de transporte porgrua, retirá-la previamente.

- Devido às suas características (condutividade eléctrica, protecção contracongelação, compatibilidade com as peças a trabalhar, inflamabilidade,etc.), só o agente de refrigeração original do fabricante é adequado parautilizar nos nossos aparelhos.

- Utilizar unicamente um agente de refrigeração original do fabricante.- Não misturar o agente de refrigeração original do fabricante com outros

agentes.- Se ocorrerem danos devido à utilização de outros agentes de refrigera-

ção, o fabricante não se responsabiliza por estes e todas as garantiasperdem a validade.

- Em determinadas condições, o agente de refrigeração é inflamável.Transporte sempre o agente de refrigeração nas embalagens originaisfechadas e mantenha-o afastado de fontes de ignição.

- O agente de refrigeração usado deve ser eliminado de forma adequada,em conformidade com as normas nacionais. Consultar o folheto cominformações sobre segurança do seu serviço de assistência técnica ouno homepage do fabricante.

- Antes de cada início de soldadura, verificar o nível do agente de refrige-ração com o aparelho arrefecido.

Medidas desegurança emserviço normal

Medidas desegurança nolocal de instala-ção e durante otransporte(continuação)

Antes de transportar o aparelho, esvaziar totalmente o agente de refrigera-ção, bem como desmontar os seguintes componentes:- avanço do fio- bobina do fio- garrafa do gás de protecção

Antes da colocação em serviço, após o transporte, verificar impreterivelmen-te através de um exame visal se o aparelho tem danos. Mandar reparareventuais danos antes da colocação em serviço ao pessoal especializado dofabricante.

ud_fr_st_sv_00470 012005XI

Aparelhos com a marca CE satisfazem as exigências fundamentais dadirectiva relativa a baixas tensões e à compatibilidade electromagnética(p.ex., as normas de produto relevantes da série de normas EN 60 974).

Marca de segu-rança

Aparelhos com a marca CSA satisfazem as exigências das normas relevan-tes para o Canadá e para os EUA.

O proprietário da máquina obriga-se a solicitar uma verificação técnica desegurança do aparelho pelo menos todos os 12 meses.

No mesmo intervalo de 12 meses o fabricante recomenda uma calibragemde fontes de corrente.

Uma inspecção técnica de segurança executada por um electricista especia-lizado torna-se obrigatória- após alterações- após modificações ou alterações- após reparação e manutenção- pelo menos todos os 12 meses.

Devem ser respeitadas as normas nacionais e internacionais para umainspecção técnica de segurança.

Poderá obter informações mais pormenorizadas sobre a inspecção técnicade segurança e a calibragem no departamento de assistência técnica que, apedido, lhe poderá disponibilizar as informações necessárias.

Inspecção técni-ca de segurança

Substituir imediatamente as peças que não se encontrem em perfeitascondições.

Ao efectuar uma encomenda, indicar a designação exacta e o número dereferência de acordo com a lista de peças sobressalentes, bem como onúmero de série do seu aparelho.

Manutenção ereparação(continuação)

O utilizador é responsável pela protecção de dados de alterações aosajustes de fábrica. O fabricante não se responsabiliza pelo apagamento deajustes pessoais.

Protecção dedados

Não elimine este aparelho juntamente com o lixo doméstico!De acordo com a Directiva Europeia 2002/96/EG relativa a resíduos deequipamentos eléctricos e electrónicos e respectiva implementação deacordo com a lei nacional, o equipamento eléctrico que atingiu o fim da suavida útil deve ser recolhido separadamente e entregue em instalações dereciclagem ambientalmente compatíveis. Entregue o aparelho usado ao seurevendedor ou obtenha informações sobre um sistema de recolha e elimina-ção local autorizado.O não cumprimento desta Directiva Europeia poderá ter efeitos adversospara o ambiente e para a saúde!

Eliminação

ud_fr_st_sv_00470 012005 XII

Os direitos de autor destas instruções de serviço permanecem na posse dofabricante.

O texto e as figuras correspondem ao nível técnico na data da impressão.Reserva-se o direito a alterações.O contéudo das instruções não pode darrazões a quaisquer exigências por parte do comprador. Ficaremos gratospor sugestões de melhoramentos e indicações de erros nas instruções deserviço.

Direitos de autor

1

Índice

Informações gerais 7

Generalidades ................................................................................................................................................ 9Conceito do aparelho ................................................................................................................................ 9Princípio de funcionamento ....................................................................................................................... 9Áreas de emprego ..................................................................................................................................... 9Avisos de alerta no aparelho ................................................................................................................... 10

Versões especiais ......................................................................................................................................... 11Generalidades .......................................................................................................................................... 11Edição-Alu ................................................................................................................................................ 11Edição-CrNi .............................................................................................................................................. 11Variações-CMT......................................................................................................................................... 11TIME 5000 Digital .................................................................................................................................... 12

Componentes de sistema ............................................................................................................................. 13Generalidades ......................................................................................................................................... 13Visão geral .............................................................................................................................................. 13

Elementos de manuseio e conexões 15

Descrição dos painéis de comando .............................................................................................................. 17Generalidades ......................................................................................................................................... 17Segurança ............................................................................................................................................... 17Visão geral .............................................................................................................................................. 17

Painel de comando padrão ........................................................................................................................... 18Generalidades ......................................................................................................................................... 18Painel de comando padrão ...................................................................................................................... 18Combinações de Teclas „Funções Especiais“ ......................................................................................... 20Indicação da velocidade de inserção ajustada ........................................................................................ 20Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás .................................................... 20Indicação da Versão-Software ................................................................................................................. 21

Painel de comando Comfort ......................................................................................................................... 22Painel de comando Comfort .................................................................................................................... 22Combinações de Teclas „Funções Especiais“ ......................................................................................... 25Indicação da velocidade de inserção ajustada ........................................................................................ 25Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás .................................................... 26Indicação da Versão-Software ................................................................................................................. 26

Painel de comando US ................................................................................................................................. 27Painel de comando US ............................................................................................................................ 27Combinações de Teclas „Funções Especiais“ ......................................................................................... 30Indicação da velocidade de inserção ajustada ........................................................................................ 30Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás .................................................... 30Indicação da Versão-Software ................................................................................................................. 31

Painel de comando TIME 5000 Digital .......................................................................................................... 32Painel de comando TIME 5000 Digital ..................................................................................................... 32Combinações de Teclas „Funções Especiais“ ......................................................................................... 35Indicação da velocidade de inserção ajustada ........................................................................................ 35Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás .................................................... 36Indicação da Versão-Software ................................................................................................................. 36

Painel de comando CMT .............................................................................................................................. 37Painel de comando CMT ......................................................................................................................... 37Combinações de Teclas „Funções Especiais“ ......................................................................................... 40Indicação da velocidade de inserção ajustada ........................................................................................ 40Indicação do tempo de pré-fluxo de gás e tempo de pós-fluxo de gás .................................................... 40Indicação da Versão-Software ................................................................................................................. 41

Painel de comando Remote ......................................................................................................................... 42Generalidades ......................................................................................................................................... 42Painel de comando Remote .................................................................................................................... 42

2

Painel de comando Remote-CMT ................................................................................................................ 43Generalidades ......................................................................................................................................... 43Painel de comando Remote-CMT ........................................................................................................... 43

Conexões, interruptores e componentes mecânicos .................................................................................... 44Fonte de solda TPS 2700 ........................................................................................................................ 44Fonte de solda TPS 2700 CMT ............................................................................................................... 45Fonte de solda TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital .......................................... 46

Instalação 49

Equipamentos mínimos para a operação de soldagem ................................................................................ 51Generalidades ......................................................................................................................................... 51Soldagem-MIG/MAG resfriada à gás....................................................................................................... 51Soldagem-MIG/MAG resfriada à água .................................................................................................... 51Soldagem-MIG/MAG automatizada ......................................................................................................... 51Soldagem manual CMT........................................................................................................................... 51Soldagem automatizada CMT ................................................................................................................. 52Soldagem TIG ......................................................................................................................................... 52Soldagem de eletrodos revestidos .......................................................................................................... 52

Antes da instalação e colocação em funcionamento .................................................................................... 53Segurança ............................................................................................................................................... 53Utilização prevista ................................................................................................................................... 53Normas de colocação.............................................................................................................................. 53Conexão na rede elétrica ........................................................................................................................ 53

Conectar o cabo da rede elétrica em fontes de solda US ............................................................................. 54Generalidades ......................................................................................................................................... 54Cabo elétrico e retentores de tração previstos ........................................................................................ 54Segurança ............................................................................................................................................... 54Conectar o cabo de rede elétrica ............................................................................................................. 54Substituir o retentor de tração ................................................................................................................. 55

Colocação em funcionamento ...................................................................................................................... 57Segurança ............................................................................................................................................... 57Observações sobre o aparelho de refrigeração ....................................................................................... 57Informação para os componentes do sistema ......................................................................................... 57Visão geral .............................................................................................................................................. 57

Colocação em funcionamento TPS 2700 ..................................................................................................... 58Generalidades ......................................................................................................................................... 58Recomendação para aplicações com refrigeração à água ...................................................................... 58Conectar o botijão de gás ........................................................................................................................ 58Executar contato de massa ..................................................................................................................... 59Conectar a tocha ..................................................................................................................................... 59Colocar / trocar rolos do alimentador ....................................................................................................... 59Colocar bobina de arame ........................................................................................................................ 60Colocar a bobina de cesta ....................................................................................................................... 60Inserir o eletrodo de arame ..................................................................................................................... 61Ajustar a pressão de encosto .................................................................................................................. 62Ajustar freio ............................................................................................................................................. 63Configuração do freio .............................................................................................................................. 63

Colocação em funcionamento TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 ...................................................... 64Generalidades ......................................................................................................................................... 64Montar componentes do sistema (visão geral) ........................................................................................ 64Fixar o retentor de tração ........................................................................................................................ 65Conectar pacote de mangueiras de interligação ...................................................................................... 65Conectar o botijão de gás ........................................................................................................................ 66Executar contato de massa ..................................................................................................................... 67Conectar a tocha ..................................................................................................................................... 67Demais atividades ................................................................................................................................... 67

3

Operação de soldagem 69

Tipos de operação MIG/MAG ....................................................................................................................... 71Generalidades ......................................................................................................................................... 71Simbologia e abreviações ....................................................................................................................... 71Operação de 2 ciclos ............................................................................................................................... 72Operação de 4 ciclos ............................................................................................................................... 72Operação de 4 ciclos especiais (início de soldagem de alumínio) ........................................................... 73Pontilhação.............................................................................................................................................. 73

Soldagem MIG/MAG .................................................................................................................................... 74Segurança ............................................................................................................................................... 74Atividades gerais antes da Soldagem-MIG/MAG..................................................................................... 74Visão geral .............................................................................................................................................. 74

Soldagem-MIG/MAG Synergic ..................................................................................................................... 75Generalidades ......................................................................................................................................... 75Soldagem-MIG/MAG Synergic ................................................................................................................ 75Correções na operação de soldagem...................................................................................................... 76Ajustar parâmetros de correções ............................................................................................................ 76Observações sobre painel de comando Standard ................................................................................... 77

Soldagem manual MIG/MAG Standard ......................................................................................................... 78Generalidades ......................................................................................................................................... 78Parâmetros à disposição existentes ........................................................................................................ 78Soldagem manual MIG/MAG Standard ................................................................................................... 78Correções na operação de soldagem...................................................................................................... 79Ajustar parâmetros de correções ............................................................................................................ 79

Soldagem-CMT ............................................................................................................................................ 80Generalidades ......................................................................................................................................... 80Soldagem-CMT ....................................................................................................................................... 80Correções na operação de soldagem...................................................................................................... 81Ajustar parâmetros de correções ............................................................................................................ 83

Funções especiais e opções ........................................................................................................................ 84Função de monitoramento da ruptura do arco voltaico ............................................................................ 84Função „Ignition Time-Out“ ...................................................................................................................... 84Opção „Spatter Free Ignition“ .................................................................................................................. 84Opção „SynchroPuls“ .............................................................................................................................. 85

Operação robô de soldagem ........................................................................................................................ 87Condição prévia ...................................................................................................................................... 87Generalidades ......................................................................................................................................... 87Operação de 2 ciclos especiais para interface do robô ........................................................................... 87Função „Wire-Stick-Control“ .................................................................................................................... 88

Soldagem-TIG .............................................................................................................................................. 89Segurança ............................................................................................................................................... 89Condição prévia ...................................................................................................................................... 89Preparação .............................................................................................................................................. 89Soldagem-TIG ......................................................................................................................................... 89O arco voltaico entra em ignição ............................................................................................................. 90Término do processo de soldagem ......................................................................................................... 91Opção „TIG Comfort Stop“ ...................................................................................................................... 91Decurso de Soldagem-TIG com TIG-Comfort-Stop ................................................................................. 93

Soldagem eletrodos de vara ......................................................................................................................... 94Segurança ............................................................................................................................................... 94Condição prévia ...................................................................................................................................... 94Preparação .............................................................................................................................................. 94Soldagem de eletrodos revestidos .......................................................................................................... 94Correções na operação de soldagem...................................................................................................... 95Ajustar parâmetros de correções ............................................................................................................ 95Função „Hot Start“ ................................................................................................................................... 95Função „Anti-Stick“ .................................................................................................................................. 96

4

Operação do Job .......................................................................................................................................... 97Generalidades ......................................................................................................................................... 97Condições prévias ................................................................................................................................... 97Delimitações ............................................................................................................................................ 97Indicações para a operação Job no indicador digital à esquerda............................................................. 97Selecionar „Processo de Operação Job“ ................................................................................................. 97Criar Job .................................................................................................................................................. 98Chamar Job ............................................................................................................................................. 99Copiar Job / sobrescrever ....................................................................................................................... 99Deletar Job ............................................................................................................................................ 100

Ajustes Setup 103

Correção-Job.............................................................................................................................................. 105Generalidades ....................................................................................................................................... 105Entrar no Menu „Correção-Job“ ............................................................................................................. 105Alterar parâmetros ................................................................................................................................. 105Sair do Menu „Correção-Job“ ................................................................................................................ 105Parâmetro no Menu „Correção Job“ ...................................................................................................... 106Parâmetros reguláveis fixos .................................................................................................................. 106Parâmetros posteriormente corrigíveis .................................................................................................. 109

Menu Setup „Gás Inerte“ ............................................................................................................................. 111Generalidades ........................................................................................................................................ 111Menu Setup „Gás Inerte“ para o painel de comando Standard ............................................................... 111Menu Setup „Gás Inerte“ para o painel de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT ................ 111Parâmetro no Menu Setup „Gás Inerte“ ................................................................................................. 112

Menu Setup para o painel de comando Standard ....................................................................................... 113Generalidades ........................................................................................................................................ 113Menu Setup para o painel de comando Standard .................................................................................. 113Parâmetro no Menu Setup para painel de comando Standard .............................................................. 113

Processos do Menu Setup .......................................................................................................................... 116Generalidades ........................................................................................................................................ 116Menu Setup „Processos“ para o painel de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT ................ 116Parâmetro para a Soldagem-MIG/MAG no processo Menu Setup ......................................................... 116Parâmetros para a Soldagem TIG no processo Menu Setup ................................................................. 118Parâmetros para a soldagem de eletrodos revestidos no processo Menu Setup ................................... 119

Tipo de operação do Menu Setup ............................................................................................................... 120Generalidades ....................................................................................................................................... 120Menu Setup „Tipo de Operação“ para o painel de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT ... 120Parâmetros para a operação de 2 ciclos especiais no tipo de operação Menu Setup .......................... 120Parâmetros para a operação de 4 ciclos especiais no tipo de operação Menu Setup .......................... 121Parâmetros para pontilhação do tipo de operação Menu Setup ............................................................ 121

Menu-Setup „Nível 2“ ................................................................................................................................. 122Generalidades ....................................................................................................................................... 122Menu Setup „Nível 2“ para o painel de comando Standard .................................................................... 122Menu Setup „Nível 2“ para o painel de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT .................... 123Parâmetros para a soldagem-MIG/MAG Menu Setup „Nível 2“ ............................................................. 123Parâmetros para a operação paralela de fontes de solda Menu Setup „Nível 2“ ................................... 126Parâmetros para a TimeTwin Digital Menu Setup „Nível 2“ ................................................................... 126Parâmetros para a soldagem TIG no Menu Setup „Nível 2“ .................................................................. 126Parâmetros para a soldagem de eletrodos no Menu Setup „Nível 2“ .................................................... 127Observação para aplicação do Parâmetro „FAC“ .................................................................................. 129

Equilibrar unidade PushPull ........................................................................................................................ 130Generalidades ....................................................................................................................................... 130Equilibrar unidade PushPull – visão geral .............................................................................................. 130Equilibrar unidade PushPull ................................................................................................................... 131

Equilibração do serviço de código PushPull ............................................................................................... 134Segurança ............................................................................................................................................. 134Service Codes com unidades de acionamento desacoplados (equilibração de marcha vazia) ............. 134Service Codes com unidades de acionamento acopladas (equilibração acoplada) ............................... 135

5

Averiguar a resistência „r“ do circuito de soldagem .................................................................................... 137Generalidades ....................................................................................................................................... 137Averiguar a resistência „r“ do circuito de soldagem ............................................................................... 137

Indicar a indutividade „L“ do Circuito de Soldagem..................................................................................... 139Generalidades ....................................................................................................................................... 139Indicar a indutividade „L“ do circuito de soldagem ................................................................................. 139Instalação correta do pacote de mangueiras de interligação ................................................................. 139

Eliminação de falha e manutenção 141

Diagnóstico de falha, eliminação de falha .................................................................................................. 143Generalidades ....................................................................................................................................... 143Segurança ............................................................................................................................................. 143Indicação Service Codes ....................................................................................................................... 143Diagnóstico de falha na fonte de solda .................................................................................................. 149

Conservação, manutenção e descarte ....................................................................................................... 151Generalidades ....................................................................................................................................... 151Segurança ............................................................................................................................................. 151A cada colocação em funcionamento .................................................................................................... 151A cada 2 meses ..................................................................................................................................... 151A cada 6 meses ..................................................................................................................................... 151Descarte ................................................................................................................................................ 151

Anexo 153

Dados técnicos ........................................................................................................................................... 155Tensão especial ..................................................................................................................................... 155TPS 2700 .............................................................................................................................................. 155TPS 2700 MV ........................................................................................................................................ 156TPS 3200 .............................................................................................................................................. 157TPS 3200 MV ........................................................................................................................................ 158TS/TPS 4000 ......................................................................................................................................... 158TS/TPS 4000 MV .................................................................................................................................. 159TS/TPS 5000 ......................................................................................................................................... 160TS/TPS 5000 MV .................................................................................................................................. 160Dados técnicos para aparelhos-US ....................................................................................................... 161Dados técnicos para edição-Alu, edição-CrNi e variantes-CMT ............................................................ 161TIME 5000 Digital .................................................................................................................................. 161

Bancos de dados – programa de soldagem ............................................................................................... 163Explicação de símbolo .......................................................................................................................... 163Configuração de um banco de dados do programa de soldagem baseada em um exemplo ................ 163

Termos e abreviações utilizadas ................................................................................................................. 164Generalidades ....................................................................................................................................... 164Conceitos e abreviações A - C............................................................................................................... 164Conceitos e abreviações D - F .............................................................................................................. 164Conceitos e abreviações G - I ............................................................................................................... 165Conceitos e abreviações J - R ............................................................................................................... 166Conceitos e Abreviações S .................................................................................................................... 166Conceitos e abreviações T - 2nd ........................................................................................................... 167

7

Informações gerais

9

As fontes de solda TransSynergic (TS)4000 e TS 5000 e também TransPulsSynergic (TPS) 2700, TPS 3200, TPS4000 e TPS 5000 são fontes de solda -inversão totalmente digitalizadas, comcomando de micro processador.

O desenho modular e a simples possibili-dade de ampliação do sistema garantemuma alta flexibilidade. Os aparelhos seadaptam a qualquer situação específica.

Na fonte de solda TransPuls Synergic2700 são integrados 4 acionamentos derolos. Entre a fonte de solda e o alimenta-dor de arame, será suspenso o pacote demangueiras de conexão.A forma construtiva compacta TPS 2700 éindicada principalmente para o empregomóvel.

VR 7000

Fig.1 Sistema de soldagem TS 4000 / 5000, TPS

3200 /4000 / 5000 , TPS 2700

Os aparelhos serão empregados nas oficinas e indústria: aplicações manuais e au-tomáticas com aço clássico, chapas galvanizadas, cromo/níquel e alumínio.

O acionamento de 4-rolos integrados, de alta potência e baixo peso, faz com que afonte de solda TPS 2700 se adeque principalmente ao emprego móvel em canteiro deobras ou em oficinas de reparo.

As fontes de solda TS 4000 / 5000 e TPS 3200 / 4000 / 5000 são concebidas para:- Indústria automobilística e fornecedores;- Construção de aparelhos,- Instalações de laboratório;- Máquinas e construção de veículos de ferrovias.- estaleiros, etc.

Generalidades

Princípio defunção

Conceito doaparelho

Áreas de empre-go

A unidade central de comando e regulador das fontes de solda é acoplada a um proces-sador de sinais digitais. A unidade de comando e regulagem central e o processador desinais comandam o processo de soldagem inteiro.Durante o processo de soldagem, os dados reais serão medidos permanentemente; asalterações serão imediatamente reajustadas. Os algoritmos de regulação providenciampara que o respectivo estado nominal desejado continue preservado.

Resultados obtidos:- Um processo preciso de soldagem,- Uma reprodutibilidade exata de todos os resultados- Destacadas características de soldagem.

Todos os aparelhos, exceto TS 4000 / 5000 têm capacidade de multi processamento:- Soldagem MIG/MAG- Soldagem-TIG com ignição de contato (exceto nas fontes de solda CMT)- Soldagem eletrodos de vara

10

Avisos de alertano aparelho

Fontes de solda-US são equipados com avisos de alerta adicionais no aparelho. Ossímbolos de alerta não podem ser retirados ou recobertos com pintura.

Fig. 2 Fonte de solda US „Remote“ com avisos de alerta adicionais

Somente existente na fonte de solda „TPS

2700“e em alimentadores de arame

11

Versões especiais

Generalidades Para o processamento profissional de diferentes matérias-primas, são necessáriosprogramas de soldagem adaptados a cada uma das matérias-primas. As versõesespeciais das fontes de solda digitais são exatamente acertadas para estas exigências.Desta forma, os programas de soldagem mais importantes estão á disposição direta-mente no painel de manuseio das fontes de solda. Adicionalmente, estas fontes desolda se destacam por funções de série que apóiam o usuário na soldagem destasmatérias-primas.

Importante! Os dados técnicos das versões especiais estão em concordância com osdados técnicos das fontes de solda padrão.

Edição-Alu

Edição-CrNi

Para um processamento perfeito e cuidadoso da matéria-prima alumínio foram desen-volvidas as fontes de solda Edição-Alu. Programas de soldagem-alumínio especialapóiam o processamento profissional de alumínio. As fontes de solda da Edição-Alu sãoequipados de série com as seguintes opções:- Programas especiais de soldagem de alumínio- Opção SynchroPuls

Para um processamento perfeito e cuidadoso da matéria-prima CrNi foram desenvolvi-das as fontes de solda Edição- CrNi. Programas de soldagem- CrNi especial apóiam oprocessamento profissional de aços inoxidáveis. As fontes de solda da Edição- CrNi sãoequipados de série com as seguintes opções:

- Programas especiais de soldagem de CrNi- Opção SynchroPuls- Opção TIG-Comfort-Stop- Conexão da tocha TIG- Válvula solenóide de gás

Importante! Uma montagem da ampliação do sistema „Uni Box“ não é possível naEdição-CrNi (por exemplo para uma interligação de bus de campo de um comando derobô). Mas a edição-CrNi também apóia uma interligação de robô através das inter-faces de robô ROB 4000 / 5000.

CMT-Variações Além dos processos de soldagem usuais, as variações CMT também apóiam o proces-so CMT. O processo CMT (Cold Metal Transfer) é um processo de arco voltaico curtoMIG especial. Suas especificidades são a baixa transferência de calor e uma passagemda matéria-prima de baixa corrente comandada. CMT é adequado para:- Solda com vara MIG quase isenta de respingos- Soldar chapas finas com pouco entortamento- Junção de aço com alumínio (solda de soldagem)

12

TIME 5000 Digital ConceitoComo fonte de solda universal ou TIME 5000 Digital é especialmente adequado paraaplicações manuais. Além dos processos de soldagem usual, o TIME 5000 Digital apóiatambém o processo de soldagem de alta potência TIME.

Princípio de funcionamentoEm comparação com os processos MIG/MAG usuais, as seguintes característicaspossibilitam uma maior velocidade de soldagem e uma potência de fundição aumentadaem até 30%:- Parte de potência com altas reservas de tensão- Programas de soldagem de alta potência- Gases inertes especialmente adaptados- Alimentação de arame de forte potência com o motor de rotor de disco refrigerado

a ar para uma velocidade de arame de até 30 m/min- Tocha-TIME com sistema de refrigeração de dois circuitos

Área de empregoA área de emprego e em todos os lugares onde são exigidas costuras de soldas longas,cortes transversais de costuras grandes e uma aplicação de calor controlada, porexemplo:- Na construção de máquinas- Na construção de aço- Na construção de guindastes- Na construção de navios- Na produção de caldeiras

Também em aplicações automáticas é possível uma aplicação da nova fonte de soldaTIME 5000 Digital.

Tipos de materiaisO processo de soldagem de alta potência é especialmente adequado para:- aços sem liga- aços de baixa liga EN 10027- aços de construção de fina granulação até 890 N/mm²- aços resistentes a baixas temperaturas componentes de sistemas

13

Componentes de sistema

Generalidades As fontes de solda da linha digital podem ser operadas com diferentes componentes desistema e opções. Conforme a área de emprego das fontes de corrente podem serutilizados decursos, simplificado manuseios ou operação.

Visão geral

FRONIUS

Alimentações de arame

Pacote de mangueiras

de interligação

„Human“

Carrinho com suportes de cilindros de gás

Alojamento ou

alimentador de arame

Acessórios do

Fig. 3 Visão geral dos componentes do sistema

Controles remotos

Tocha

Fontes de solda

Aparelhos de

refrigeração

Cabos de massa e eletrodos

15

Elementos de manuseio e conexões

17

Descrição dos painéis de comando

Generalidades Os painéis de manuseio têm uma configuração de funções lógicas. Os parâmetrosindividuais necessários para a soldagem podem ser selecionado simplesmente pormeio de botões e- Alterar através de teclas ou com o botão de ajuste;- Indicar durante a soldagem, na indicação digital

Devido a Função „Synergic“, todos os outros parâmetros também serão ajustados emcaso de alteração de parâmetro individual.

AVISO! Por causa da atualização do Software, podem estar disponíveis fun-ções no seu aparelho que não estão descritas nesta instrução de manuseio ouvice-versa. Além disso, as diversas figuras podem ser um pouco diferentes dosseus elementos de manuseio no seu aparelho. Mas a forma de funcionamentodestes elementos de manuseio é idêntico.

ALERTA! Manuseio errado pode causar graves lesões em pessoas e causardanos em bens. Somente aplicar as funções descritas quando os seguintesdocumentos tiverem sido completamente lidos e compreendida esta instruçãode operação:- esta instrução de operação- todas as instruções de operação dos componentes do sistema, especial-

mente as normas de segurança

Segurança

Visão geral A „Descrição dos Painéis de Comando“ consta nas seguintes seções:- Painel de comando padrão- Painel de comando Comfort- Painel de comando US- Painel de comando TIME 5000 Digital- Painel de comando CMT- Painel de comando Remote- Painel de Comando Remote CMT

18

(3) (5)

(15) (14)

(6) (9) (10)(8)(7)(4)

(13) (12) (11)

(2)

Fig. 4 Painel de comando padrão

Painel de comando padrão

Importante!No painel de comando Standard, encontram-se à disposição somente osprocessos de soldagem-MIG/MAG Standard-Synergic. Os seguintes processos efunções não disponíveis e não podem ser equipados posteriormente:

- Soldagem-MIG/MAG Puls-Synergic,- Operação do Job- Soldagem-TIG- Soldagem eletrodos de vara- Pontilhação

As alterações dos Parâmetros „Corrente de Soldagem“ e „Correção de Comprimento doArco Voltaico“ devem ser executadas no alimentador de arame.

Generalidades

Painel de coman-do padrão (1)

Nº Função

(1) Botão inserir aramePara inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica no pacote demangueiras da tocha

mantenha pressionada a tecla para obter informações sobre o decurso do transpor-te de arame. „Inserir o Arame“ se encontra no Menu Setup, Parâmetros „Fdi“.

(16)

19

Painel de coman-do padrão(Continuação)

Nº Função

(2) Tecla „Seleção de Parâmetros“para a seleção dos seguintes parâmetros:

Espessura da chapaEspessura da chapa em mm ou polegadas.

Corrente de soldagemCorrente de soldagem em AAntes do início da soldagem, será indicado automaticamente um valor dereferência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo desoldagem, será indicado o valor real atual.

Velocidade do arameVelocidade do arame em m/min ou pol/min.

Tensão de soldagemTensão de soldagem em VAntes do início de soldagem será indicado automaticamente um valor dereferência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo desoldagem, será indicado o valor real atual.

Caso tenha sido selecionado um parâmetro, serão ajustados em conjunto e auto-maticamente todos os outros parâmetros, em razão da Função „Synergic“.

(3) Indicação digital esquerda

(4) LED „Espessura da Chapa“permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Espessura de Chapa“

(5) LED „Corrente de Solda“permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Corrente de Soldagem“

(6) LED „Velocidade do Arame“permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Velocidade de Arame“

(7) Indicação sobre temperaturase acende quando a fonte de solda aquece demais (por exemplo: devido a ultrapas-sagem do ciclo de trabalho). Demais informações na Seção „Diagnóstico de Falha,Eliminação de Falha“.

(8) Indicação HOLDA cada final de soldagem, serão memorizados os valores reais atuais da corrente ea tensão de soldagem – a indicação „HOLD“ permanece acesa.

(9) Indicação digital direita

(10) LED „Tensão de Soldagem“permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Tensão de Soldagem“

(11) Tecla „Tipo de Operação“para a seleção de tipo de operação

Operação de 2 ciclos


Operação de 4 ciclos especiais (início de soldagem de alumínio)

O LED do respectivo símbolo se acende após a seleção do tipo de operação.

(12) Tecla „Tipo de Material“Para a seleção do material adicional e do gás inerte utilizado. Os Parâmetros „SP1“e „SP2“ são previstos para matérias primas adicionais.

O LED do respectivo material de adição se acende após a seleção do tipo dematerial.

20

Painel de coman-do padrão(Continuação)

Combinações deTeclas „FunçõesEspeciais“

Nº Função

(13) Botão diâmetro do aramePara a seleção do diâmetro de arame utilizado O Parâmetro „SP“ é previsto paradiâmetros de arame adicionais.

O LED do respectivo diâmetro do arame se acende após a seleção do diâmetro doarame.

(14) Indicação „Arco Voltaico de Passagem“Entre o arco voltaico curto e o arco voltaico faiscando, será gerado um arco voltaicode passagem com respingos. A indicação „Arco Voltaico de Passagem“ se acendecomo alerta para esta área crítica.

(15) Botão Storepara a entrada do Menu Setup

(16) Tecla verificação de gásPara ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão.Após pressionar a Tecla „Verificar Gás“ o gás vaza durante 30 seg. Por mais umaperto será terminado antecipadamente o processo.

+ Será indicada a velocidade de inserção selecionada(por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 pol/min).

Através da Tecla „Tipo de Material“ (12) alterar a velocidade de inserira inserção

Para sair, pressione novamente a Tecla „Store“.

Pressione simultânea ou repetitivamente as teclas para acionar as seguintes funçõesespeciais, descrito a seguir.

Indicação davelocidade deinserção ajustada

Indicação dotempo de pré-fluxo de gás etempo de pós-fluxo de gás

+ Será indicado o tempo de pré-fluxo de gás ajustado (por exemplo:GPr | 0,1 seg),

Alterar o tempo de pós-fluxo de gás através da Tecla „Tipo de Materi-al“ (12)


Pressione novamente a Tecla „Processos“ (11) para obter a indicaçãodo tempo de pós-fluxo de gás ajustado (por exemplo: GPo | 0,5 seg),

Alterar o tempo de pré-fluxo de gás através da Tecla „Tipo de Materi-al“ (12)

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+ Será indicada a versão do Software

Indicação daversão-Software

Pressione em seguida a Tecla „Tipo de Material“ (12) para obter aindicação do número de versão de banco de dados de soldagem (porexemplo: 0 | 029 = M0029).

Pressione mais uma vez a Tecla „Tipo de Material“ (12) para obter aindicação do número de versão do alimentador de arame (A ou B noalojamento de cabeça dupla) e também a versão de Software doalimentador de arame (por exemplo: A 1.5 | 0.23).

Pressione a Tecla „Tipo de Material“ (12) pela terceira vez para aindicação da duração de queima real do arco voltaico, a partir daprimeira colocação em funcionamento (por exemplo: „654 | 32,1“ = 65432,1 h = 65 432 h, 6 min)

Importante!A indicação da duração da queima do arco voltaico não éadequada como base de cálculo para taxas de aluguel, serviços degarantia ou similares.

Além da versão do Software, esta função especial pode acionar o número de versão dobanco de dados de soldagem, o número do alimentador de arame, a versão do Softwa-re do alimentador de arame e também a duração de queima do arco voltaico.


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Painel de comando Comfort

(14)(4)

(1)

(28) (26)(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(27)(24)

(23)(22)

(13)

(2)

(19)

Fig. 5 Painel de comando Comfort

Painel de coman-do Comfort

(17)

(20)

(21)

Nº Função

(1) Botão inserir aramePara inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica no pacote demangueiras da tocha

Mantenha pressionada a tecla para obter informações sobre o decurso do transpor-te de arame. „Inserir o Arame“ se encontra no Menu Setup, Parâmetros „Fdi“.

(2) Interruptor de chave (Opção)Quando a chave está em posição horizontal, são bloqueadas as seguintes po-sições:- Tecla „Processos de Soldagem“ com Tecla(s) „Processos“ (22)- Seleção do tipo de operação com Tecla(s) „Tipo de Operação“ (23)- Seleção do material adicional com Tecla(s) „Tipo de Material“ (24)- Entrada do Menu Setup com a Tecla „Store“ (27)- Entrada no Menu „Correção Job“ (Seção „Operação do Job“)

Importante! Analogicamente, para o painel de comando da fonte de solda tambémé limitada a funcionalidade nos componentes de sistema.

23

Painel de coman-do Comfort(Continuação)

Nº Função


Dimensão-a *)

depende da velocidade de soldagem ajustada

Espessura da chapa *)

Espessura da chapa em mm ou polegadas.

Corrente de soldagem *)

Corrente de soldagem em AAntes do início de soldagem será indicado automaticamente um valor dereferência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo desoldagem, será indicado o valor real atual.

Velocidade do arame *)

Velocidade do arame em m/min ou pol/min.

Indicação „F1“Para a indicação do consumo de corrente do acionamento-PushPull

Indicação „Consumo de Corrente do Acionamento do Alimentador deArame“Para a indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador dearame

Quando se acendem as indicações na Tecla „Seleção de Parâmetros“ (3) e no„Botão de Ajuste“ (21), pode ser alterado o parâmetro indicado / selecionado com o„Botão de Ajuste“ (21).

*) Caso tenha sido selecionado um parâmetro, serão ajustados em conjunto eautomaticamente todos os outros parâmetros, como a soldagem-MIG/MAG-Puls-Synergic, a soldagem-MIG/MAG-Standard-Synergic e também o parâme-tro de tensão de soldagem – em razão da Função „Synergic“.

(4) LED „Indicação F1“permanece aceso quando o Parâmetro „Indicação F1“ estiver selecionado.

(5) LED „Indicação de Consumo de Corrente de Acionamento do Alimentador deArame“permanece aceso quando selecionado o parâmetro Indicação do Consumo deCorrente do Acionamento do Alimentador de Arame“

(6) LED „Dimensão-a“permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Dimensão-a“







(13) LED „Correção do Comprimento do Arco Voltaico“permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Correção de Comprimento doArco Voltaico“

24


Nº Função

(14) LED „Correção de Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“se acende quando parâmetro de correção de soltura de pingos / correção dinâmica/ dinâmica é selecionado


(16) LED „Velocidade de Soldagem“permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Velocidade de Soldagem“


(18) LED „Nº Job“permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Nº de Job“



„Correção do Comprimento do Arco Voltaico“para a correção do comprimento do arco voltaico

„Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“Conforme processo ocupado com diferente função. A descrição da respectivafunção será feita no Capítulo „Operação de Soldagem“, no respectivo proces-so.

Tensão de soldagemTensão de soldagem em V.Antes do início de soldagem será indicado automaticamente um valor dereferência que resulta dos parâmetros programados. Durante o processo desoldagem, será indicado o valor real atual.

Velocidade de soldagemVelocidade de soldagem em cm/min ou pol/min (necessário para o Parâmetro„Dimensão-a“)

N° JobNo processo de operação „Job“, jogos de parâmetros são memorizados para achamada através de números de „Job“.

Indicação F3para a indicação do volume de fluxo do líquido de refrigeração no aparelho derefrigeração FK 4000 Rob existente


(21) „Botão de Ajuste“para alteração de parâmetros. Quando se acende a indicação no „Botão de Ajuste“,o parâmetro selecionado pode ser alterado.

(22) Tecla(s) „Processos“para a seleção do processo de soldagem

Soldagem-MIG/MAG Puls Synergic

Soldagem MIG/MAG padrão-Synergic

Soldagem manual MIG/MAG Standard

Operação do Job

TIG-Soldagem com ignição de contato

Soldagem eletrodos de vara

O LED do respectivo símbolo se acende com a seleção do processo.

25


Nº Função

(23) Tecla „Seleção de Parâmetros“para a seleção de tipo de operação




Pontilhação do tipo de operação

Modo de operação „Mode“




(25) Botão diâmetro do aramePara a seleção do diâmetro de arame utilizado O Parâmetro „SP“ é previsto paradiâmetros de arame adicionais.




(28) Tecla verificação de gásPara ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão.Após o aperto do botão „Verificar Gás“, sai o gás por 30 seg. Por mais um apertoserá terminado antecipadamente o processo.



Alterada através do botão de ajuste da velocidade de inserção


Pressione simultânea ou repetitivamente as teclas para acionar as seguintes funçõesespeciais, descrito a seguir:.


26



alterado através do botão de ajuste do tempo de pós-fluxo de gás



alterado através do botão de ajuste do tempo de pré-fluxo de gás









27

Painel de coman-do US

Painel de comando US

(14)(4)

(1)

(26)(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(24)(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

Fig. 6 Painel de comando US

(17)

(20)(21)

Nº Função

(1) Tecla „Inch Forward“ (inserir o arame)Para inserir o eletrodo de arame isento de gás e energia elétrica no pacote demangueiras da tocha




28

Painel de coman-do US(Continuação)

Nº Função








Indicação F1para a indicação do consumo de corrente do acionamento-PushPull

Indicação „Consumo de Corrente do Acionamento do Alimentador deArame“para a indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador de arame















29


Nº Função





„Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“Conforme processo ocupado com diferente função. A descrição da respectivafunção será feita no Capítulo „Operação de Soldagem“, no devido processo.








Soldagem MIG/MAG Standard-Synergic


Operação do Job











30


Nº Função



(23) Tecla „Diâmetro / Índice“ (diâmetro do arame)Para a seleção do diâmetro de arame utilizado O Parâmetro „SP“ é previsto paradiâmetros de arame adicionais.




(26) Tecla „Purge“ (verificar gás)Para ajuste do volume de gás necessário no redutor de pressão.Após o aperto do botão „Verificar Gás“, sai o gás por 30 seg. Por mais um apertoserá terminado antecipadamente o processo.



Será indicada a velocidade de inserção selecionada(por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 pol/min).

alterada através do botão de ajuste da velocidade de inserção.









31









32

Painel de coman-do TIME 5000Digital

Fig. 7 Painel de comando TIME 5000 Digital

Painel de comando TIME 5000 Digital

(14)(4)

(1)

(28) (26)(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(27)(24)

(23)(22)

(13)

(2)

(19)(17)

(20)

(21)

Nº Função





33

Painel de coman-do TIME 5000Digital(Continuação)

Nº Função


Dimensão-a *)

depende da velocidade de soldagem ajustada







Indicação F1para a indicação do consumo de corrente do acionamento-PushPull

Indicação „Consumo de Corrente do Acionamento do Alimentador deArame“para a indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador dearame





(6) LED „Dimensão-a“permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Dimensão-a“








34


Nº Função



(16) LED „Velocidade de Soldagem“permanece aceso quando selecionado o Parâmetro „Velocidade de Soldagem“








Velocidade de soldagemVelocidade de soldagem em cm/min ou pol/min (necessário para o Parâmetro„Dimensão-a“)









Operação do Job




35


Nº Função

(23) Tecla „Seleção de Parâmetros“para a seleção de tipo de operação




















36















37

Painel de comando CMT

(14)(4)

(1)

(25)

(5)

(18)

(15)

(12)

(11)

(10)

(3)

(6)

(9)(7)

(16)(8)

(24)(23)

(22)

(13)

(2)

(19)

Fig. 8 Painel de comando CMT

Painel de coman-do CMT

(17)

(20)(21)

Nº Função










38

Painel de coman-do CMT(Continuação)

Nº Função

Indicação F1Para a indicação do consumo de corrente do acionamento-PushPull

Indicação „Consumo de Corrente do Acionamento do Alimentador de Arame“para a indicação do consumo de corrente do acionamento do alimentador dearame




















39

Nº Função









CMT, CMT-Pulse


Operação do Job














(23) Indicação „Pulsação CMT“permanece acesa quando selecionada uma curva característica „Pulsação/CMT“


40

Nº Função





Será indicada a velocidade de inserção selecionada(por exemplo: Fdi | 10 m/min ou Fdi | 393.70 pol/min).







Alterado através do botão de ajuste do tempo de pós-fluxo de gás



Alterado através do botão de ajuste do tempo de pré-fluxo de gás

41









42

(3)

(2)

(1)

Fig. 9 Painel de comando Remote

O painel de comando „Remote“ é parte da fonte de solda - „Remote“. A fonte de soldaremota é determinada para operação automática ou robô, comandada exclusivamenteatravés da LocalNet.

O manuseio da fonte de solda „Remote“ pode ser executada através das seguintesampliações do sistema:- Controles remotos- Interfaces do robô- Sistemas bus de campo

Nº Função

(1) Indicação de falhaPermanece acesa em caso de falha. Todos os aparelhos conectados na LocalNetque possuem uma indicação digital, apóiam a indicação da respectiva mensagem„Error“.

As mensagens „Error“ indicadas serão descritas na Seção „Diagnóstico de Falha,Eliminação de Falha“.

(2) Indicação de „Interface do Robô“Quando uma interface do robô ou um sistema de bus de campo estiverem conecta-dos à LocalNET, a indicação permanece acesa, com fonte de solda ligada

(3) Indicação „Fonte de Solda Ligada“Acende-se quando o cabo da energia elétrica está conectado à rede e o interruptorda rede se encontra na Posição „I“

Painel de comando Remote

Generalidades

Painel de coman-do Remote

43

O painel de comando-Remote-CMT faz parte da fonte de solda Remote-CMT. A fonte desolda Remote-CMT é determinada para operação automática ou robô, e será comanda-da exclusivamente através da LocalNet.

O manuseio da fonte de solda Remote-CMT pode ser executada através das seguintesampliações de sistema:- Controle remoto RCU 5000i- Interface do robô ROB 5000- Sistemas bus de campo

Pos. Função

(1) Indicação de falhaAcende quando aparecer uma falha. Todos os aparelhos conectados na LocalNetque possuem uma indicação digital, apóiam a indicação da respectiva mensagem„Error“.

As mensagens „Error“ indicadas serão descritas na Seção „Diagnóstico de Falha,Eliminação de Falha“.

(2) Indicação „Roboterinterface“Quando uma interface do robô ou um sistema de bus de campo estiveremconectados à LocalNET, a indicação permanece acesa, com fonte de soldaligada

(3) Indicação „Fonte de Solda Ligada“Acende-se quando o cabo da energia elétrica está conectado à rede e o interrup-tor da rede se encontra na Posição „I“

(3)

(2)

(1)

Fig. 10 Painel de comando Remote-CMT

Painel de comando Remote-CMT

Generalidades

Painel de coman-do Remote-CMT

44

Conexões, interruptores e componentes mecânicos

Fonte de soldaTPS 2700

Visão traseira

Fig. 11 Fonte de solda TPS 2700

Visão lateralVisão frontal

Nº Função

(1) Conexão LocalNETBucha de conexão padrão para ampliações do sistema (por exemplo: controleremoto, tocha JobMaster etc.)

(2) (+) - Bucha de corrente com fecho de baionetaserve para:- Conexão do cabo de massa na soldagem TIG- Conexão do cabo de eletrodos ou massa na soldagem de eletrodos revestidos

(dependendo do tipo de eletrodo)

(3) Conexão do comando da tochapara a conexão do plugue de comando da tocha

(4) Tampa cega

(5) (-) - Bucha de corrente com fecho de baionetaserve para:- Conexão do cabo de massa na soldagem-MIG/MAG- Conexão de energia elétrica para a tocha-TIG- Conexão do cabo de eletrodos ou massa na soldagem de eletrodos revestidos


(6) Conexão da tochapara o alojamento da tocha

(7) Interruptor da rede elétricapara ligar e desligar a fonte de solda

(8) Tampa cegaprevista para uma conexão LocalNET

(9) Conexão de gás inerte

(10) Cabo de rede elétrica com retentor de tração

(11) Alojamento de bobinas de arame com freiopara o alojamento de bobinas de arame normatizadas até no máx.16 kg (35,27 lbs)e com um diâmetro de no máx. 300 mm (11,81 pol)

(1) (2)

(3)(4)(5)(6)

(7) (8)

(10) (9) (11) (12)

45

Fonte de soldaTPS 2700 CMT

Visão traseira

Fig. 12 Fonte de solda TPS 2700 CMT

Visão lateralVisão frontal

(1) (2)

(3)(4)(5)(6)

(7) (8)

(10) (9)(11) (12) (13)

Nº Função

(1) Conexão LocalNETBucha de conexão padrão para ampliações do sistema (por exemplo: controleremoto, tocha JobMaster etc.)

(2) Conexão do comando do motorpara a conexão do condutor de comando a partir da unidade de acionamento-CMT

(3) Conexão do comando da tochapara a conexão do plugue de comando da tocha

(4) Conexão LHSBpara a conexão do cabo LHSB a partir da unidade de acionamento-CMT(LHSB = LocalNet High Speed Bus)



(6) Conexão da tochapara o alojamento da tocha


(8) Tampa cegaprevista para uma conexão LocalNET

(9) Conexão de gás inerte

(10) (+) - Bucha de corrente com fecho de baionetaserve para:- Conexão do cabo de massa na soldagem TIG- Conexão do cabo de eletrodos ou massa na soldagem de eletrodos revestidos


Fonte de soldaTPS 2700(Continuação)

(12) Acionamento de 4 rolos

46

Fonte de soldaTS 4000 / 5000,TPS 3200 / 4000 /5000, TIME 5000Digital

Fig. 13 Fonte de solda TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital

Nº Função




(3) Tampa cegaprevista para conexão com a LocalNet ou conexão LHSB (LocalNet High SpeedBus)

(4) Tampa cegaprevista para conexão com a LocalNet ou conexão LHSB (LocalNet High SpeedBus)

(5) Conexão LocalNETPacote de mangueiras de interligação

(6) Tampa cegaprevisto para conexão na LHSB (LocalNet High Speed Bus)

A conexão LHSB é de série nas fontes de solda-CMT.

(7) Cabo da rede elétrica com retenção de tração

Visão traseiraVisão frontal

(1) (2)

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

(11) Cabo da rede elétrica com retenção de tração

(12) Alojamento de bobinas de arame com freiopara o alojamento de bobinas de arame normatizadas até no máx.16 kg (35,27 lbs)e com um diâmetro de no máx. 300 mm (11,81 pol)

(13) Acionamento de 4 rolos

Fonte de soldaTPS 2700 CMT(Continuação)

47

Fonte de soldaTS 4000 / 5000,TPS 3200 / 4000 /5000, TIME 5000Digital(Continuação)

(8) Segundo (-) - Bucha de corrente com fecho de baioneta (Opção)serve para:- conectar pacote de mangueiras de interligação na soldagem-MIG/MAG, para

inversão de pólos (por exemplo: para a soldagem Innershield e soldagem dearames de enchimento)

- Especialmente para aplicações automáticas e robô, onde as conexões dopacote de mangueiras de interligação e do cabo de massa estejam desejadasem um lado na fonte de solda (por exemplo: no quadro de distribuição)

Segundo (+) - Bucha de corrente com fecho de baioneta (opção)para a conexão de um segundo cabo de corrente

Tampa cegapara quando as opções „segunda bucha de corrente (-) com fecho de baioneta“ ou„segunda bucha de corrente (+) com fecho de baioneta“ não existirem na fonte desolda.

(9) (+) - Bucha de corrente com fecho de baionetaserve para:- Conexão do cabo de corrente do pacote de mangueiras de interligação na

soldagem-MIG/MAG- Conexão do cabo de massa na soldagem TIG- Conexão do cabo de eletrodos ou massa na soldagem de eletrodos revestidos


49

Instalação

51

Equipamentos mínimos para a operação de soldagem

Conforme o processo de soldagem, é necessária uma equipagem mínima, para que sepossa trabalhar com a fonte de solda.Em seguida serão descritos os processos de soldagem e os respectivos equipamentosmínimos para a operação de soldagem.

Generalidades

- Fonte de solda- Cabo de massa- Tocha-MIG/MAG resfriada à gás- Conexão de gás (alimentação de gás inerte)- Alimentação de arame (somente no TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)- Pacote de mangueiras de interligação (somente no TS 4000 / 5000, TPS 3200 /

4000 / 5000)- Eletrodo de arame

Soldagem-MIG/MAG resfriada àgás

- Fonte de solda- Aparelho de refrigeração- Cabo de massa- Tocha MIG/MAG resfriada à água- Conexão de gás (alimentação de gás inerte)- Alimentação de arame (somente no TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)- Pacote de mangueiras de interligação (somente no TS 4000 / 5000, TPS 3200 /

4000 / 5000)- Eletrodo de arame

Soldagem-MIG/MAG resfriada àágua

- Fonte de solda (TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)- Interface de robô ou interligação bus de campo- Cabo de massa- Tocha-robô MIG/MAG ou tocha de máquinas MIG/MAG (com robôs de refrigeração

à água ou tochas de máquinas, é necessário um aparelho de refrigeração adicio-nal)

- Conexão de gás (alimentação de gás inerte)- Alimentador de arame- Pacote de mangueiras de interligação- Eletrodo de arame

Soldagem-MIG/MAG automatiza-da

- Fonte de solda-CMT- Cabo de massa- Tocha CMT, inclusive para unidade de acionamento-CMT e CMT buffer de arame

(nas utilizações CMT com refrigeração à água, é necessário um aparelho derefrigeração adicional)

- Alimentador de arame-CMT (somente no TPS 3200 / 4000 / 5000)- Pacote de mangueiras de interligação CMT (somente no TPS 3200 / 4000 / 5000)- Eletrodo de arame

Soldagem manu-al CMT

52

- Fonte de solda CMT: TPS 3200 / 4000 / 5000 (ou fonte de solda Remote CMT comcontrole remoto RCU 5000i)

- Interface de robô ou interligação bus de campo- Cabo de massa- Tocha CMT, inclusive para unidade de acionamento-CMT- Aparelho de refrigeração- Alimentador de arame CMT- Pacote de mangueiras de interligação CMT- Buffer de arame CMT- Eletrodo de arame

Soldagem auto-matizada CMT

- Fonte de solda- Cabo de massa- Suporte de eletrodo- Eletrodos revestido

- Fonte de solda- Cabo de massa- Tocha TIG corrediça de gás- Conexão de gás (alimentação de gás inerte)- Matéria-prima adicional conforme aplicação

Soldagem TIG-DC

Soldagem eletro-dos de vara

53

Antes da instalação e colocação em funcionamento

Segurança

A fonte de solda é exclusivamente determinada para a soldagem MIG/MAG, eletrodosde varra e soldagem TIG.Uma utilização diferente ou além disso, será considerada conforme não previsto. Pordanos causados nesse caso, o fabricante não assume a responsabilidade.

À utilização prevista também pertence- considere todos os avisos da instrução de manuseio- o cumprimento dos trabalhos de inspeção e manutenção

Utilização previs-ta

Normas decolocação

Conexão na redeelétrica

O aparelho foi testado conforme Classe de Proteção IP23, isto significa:- Proteção contra penetração de corpos estranhos sólidos maior Ø 12 mm (0,49 pol)- Proteção contra água de borrifar até um ângulo de 60° sobre a vertical

O aparelho, conforme classe de proteção IP23, pode ser colocado e operado ao ar livre.Contato direto com a umidade (por exemplo, devido à chuva) deve ser evitado.

Os aparelhos são dimensionados para a tensão da rede elétrica indicada na placa detipo. Caso o cabo da rede elétrica ou o plugue de rede elétrica na sua versão de aparel-ho não estejam montados, estes devem ser montados conforme as normas nacionais.O tamanho dos fusíveis dos condutores da rede elétrica constam dos dados técnicos.

AVISO! Instalação elétrica não suficientemente dimensionada pode causargraves danos materiais. O condutor da alimentação da rede elétrica e tambémseus fusíveis devem ser dimensionados conforme a alimentação da energiaelétrica existente. Valem os Dados Técnicos sobre a placa de tipo.

Vale para a fonte de solda TIME 5000 Digital:O plugue de série da rede elétrica possibilita uma operação com uma tensãode rede de até 400 V. Para tensões da rede até 460 V montar para isto umplugue de rede autorizado ou instalar diretamente a alimentação da rede.



O canal de ventilação representa um dispositivo de segurança essencial. Na seleção dolocal de colocação, deve ser considerado que o ar de refrigeração possa entrar e/ou sairsem impedimentos através das fendas de ar, no lado dianteiro e traseiro. Poeira geradacondutível eletricamente (por exemplo, durante trabalhos de esmerilhamento) não podeser aspirado pelo aparelho.

ALERTA! Aparelhos tombando e caindo podem significar perigo de vida.Montar os aparelhos de posição firme sobre um piso plano e firme.

54

Conectar o cabo da rede elétrica em fontes de solda US

Segurança

1. Desmontar a parte lateral esquerda da fonte de solda2. Desisolar a ponta do cabo de rede elétrica aprox. 100 mm (4 pol.)

Importante! O condutor de proteção (verde ou verde com listras amarelas) deveser aprox. 10 - 15 mm (0,4 – 0,6 pol) mais extenso que os condutores de fases.

3. Colocar luvas finais de fio nos condutores de fases e no condutor de proteção docabo da rede elétrica; fixar as luvas finais de fio com um alicate tipo Krimp

AVISO! Caso as luvas finais de fio não sejam utilizadas, existe o perigo decurto-circuito entre os condutores de fases ou condutores de fases e o condu-tor de proteção. Colocar as luvas de topo de fios em todos os condutores defases, assim como no condutor de proteção do cabo de rede elétrica semisolamento.

Conectar o cabode rede

Cabo elétrico eretentores detração prescritos

Fonte de solda Tensão da Seçãorede elétrica „Nominal do Cabo“

TS 4000 / 5000, TPS 4000 / 5000 3 x 460 V AWG 103 x 230 V AWG 6

TPS 3200 3 x 460 V AWG 103 x 230 V AWG 8

AWG ... American wire gauge (= dimensão americana de fio)

Generalidades As fontes de solda US serão fornecidas sem cabo de rede elétrica. Antes da colocaçãoem funcionamento deve ser montado um respectivo cabo de rede elétrica conforme atensão de conexão.Um retentor de tração para uma seção nominal de cabo AWG 10 é montado na fonte desolda. Retentor de tração para seções nominais maiores de cabo devem ser dimensio-nados respectivamente.

4. Soltar os parafusos (2 x) e a porca defixação SW 30 no retentor de tração

Fig. 14 Soltar os parafusos e porca de fixação

ALERTA! Trabalhos executados com falhas podem causar graves lesões empessoas e danos materiais. As atividades descritas a seguir podem serexecutadas apenas por pessoal técnico instruído! Considere o Capítulo„Normas de Segurança“.

55

2

3

24

4

PE

W1

V1

U1

5

7

8

6

Conectar o cabode rede(Continuação)

5. Inserir o cabo da rede elétrica naretenção de tração

Importante!Inserir o cabo da redeelétrica em uma medida que ocondutor de proteção e os condutoresde fases possam ser conectadoscorretamente nos bornes de bloco.

6. Pressionar a porca de fixação SW 30mm

7. Pressionar os parafusos (2 x)8. Conectar corretamente o cabo da

rede elétrica nos bornes de bloco:- Condutor de proteção (verde ou verde

com listras amarelas) na conexão PE

- Condutores de fases nas conexõesL1 - L3

9. Montar novamente a parte lateralesquerda da fonte de solda

Fig. 15 Conectar o cabo de rede

Substituir reten-ção de tração

Fig. 17 Juntar o retentor de tração grande

1. Desmontar a parte lateral esquerdada fonte de solda

2. Retirar os parafusos da retenção detração existentes (2 x)

3. Retirar para frente o retentor detração existente

4. Retirar os parafusos da chapa deadaptação, retirar a chapa de adapta-ção.

5. Juntar o retentor de tração grande:- Colocar a porca sextavada SW

50 mm na chapa de fixação

Importante! Para uma conexãoconfiável da carcaça da fonte desolda à terra ,as pontas da porcasextavada devem indicar para achapa de fixação.

- Parafusar a parte frontal doretentor de tração grande naporca sextavada SW 50 mm.A porca sextavada SW 50 mmtrava na chapa de fixação

Fig. 16 Desmontar a retenção de tração existente

56

6

7

7

6. Encaixar a retenção de tração grandena carcaça e fixar com 2 parafusos

7. Conectar o cabo de rede8. Montar novamente a parte lateral

esquerda da fonte de solda

Fig. 16 Montar o retentor grande de tração

Substituir reten-ção de tração(Continuação)

57

Para as seguintes aplicações se recomenda um aparelho de refrigeração FK 4000 R:- Fontes de solda TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000- Tocha JobMaster- Tocha PushPull- Operação robô- Pacotes de mangueiras com comprimentos acima de 5 m- Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic- Soldagens na faixa de potência mais alta geral

Alimentação de corrente do aparelho de refrigeração é feita através da fonte de solda.Quando o interruptor da rede elétrica da fonte de solda estiver conectado na Posição „I“,o aparelho de refrigeração estará pronto para operar.

Demais informações sobre o aparelho de refrigeração constam na instrução de ma-nuseio do aparelho de refrigeração.

ALERTA! Um choque elétrico pode ser fatal. Caso o aparelho esteja conecta-do na rede elétrica, durante a instalação existe o perigo de graves lesões empessoas e danos materiais. Todos os trabalhos no aparelho, somente exe-cutar, quando- o interruptor de rede elétrica estiver comutado para a posição „O“,- o aparelho estiver desconectado da rede elétrica.

„Colocação em Funcionamento“ consiste das seguintes seções:- Colocação em funcionamento TPS 2700- Colocação em funcionamento TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000

Os passos de trabalho e atividades descritos a seguir constam avisos sobre os diferen-tes componentes de sistema, como:- Carrinho- Aparelhos de refrigeração- Alojamentos de alimentador de arame- Alimentações de arame- Pacote de mangueiras de interligação- Tocha- etc.

Informações exatas para montagem e conexão dos componentes do sistema constamnas respectivas instruções de manuseio dos componentes do sistema.

Colocação em funcionamento

Segurança

Observaçõessobre o aparelhode refrigeração

Informação paraos componentesdo sistema

Visão geral

58

Colocação em funcionamento TPS 2700

Generalidades A colocação em funcionamento da fonte de solda TPS 2700 será descrita segundo aaplicação manual MIG/MAG, com refrigeração a gás.

Conectar ocilindro de Gás ALERTA! Cilindros de gás caindo representam perigo de danos graves para

pessoas e materiais. Colocar os cilindros de gás em posição sólida, sobre umpiso plano e firme. Proteger os cilindros de gás contra tombamento.Considerar as normas de segurança do fabricante dos cilindros de gás.

1. Colocar o botijão de gás em posiçãosólida, sobre um piso plano e firme.

2. Proteger os cilindros de gás contratombamento, exceto no gargalho docilindro

3. Retirar a capa de proteção do botijãode gás

4. Para retirar a sujeira em volta, abrarapidamente a válvula de botijão degás

5. Verificar a vedação no redutor depressão

6. Parafusar e apertar o redutor depressão no botijão de gás

7. Conectar o redutor de pressão atra-vés da mangueira de gás, com aconexão de gás inerte na fonte desolda

Fig. 19 Conectar a mangueira de gás no TPS 2700

Recomendaçãopara aplicaçõescom refrigeraçãoà água

- Utilizar carrinho PickUp- Montar o aparelho de refrigeração no carrinho PickUp- Montar a fonte de solda TPS 2700 no aparelho de refrigeração- Somente utilizar tochas com refrigeração de água, com conexão de água externa- Conectar as conexões de água da tocha diretamente no aparelho de refrigeração

AVISO! Aparelhos US serão fornecidos com um adaptador para mangueira degás:- Colar ou vedar o adaptador- Verificar estanqueidade do adaptador.

59

Fig. 21 Conectar a tocha no TPS 2700

1. Inserir tochas corretamente equipa-das com o tubo de entrada na diantei-ra da conexão da tocha

2. Apertar manualmente a porca decapa para a fixação

3. Encaixar e travar o plugue de coman-do da tocha na conexão do comandoda tocha

AVISO! Na alteração do compri-mento e/ou do corte transversaldo pacote de mangueiras datocha, averiguar a resistência „r“do circuito de soldagem e aindutividade „L“ do circuito desoldagem (vide „Demais Ajus-tes“).

Conectar a tocha

Colocar / trocarrolos do alimen-tador

Para garantir um melhor transporte do eletrodo do arame, os rolos do alimentador e aliga de arame devem ser adaptados para o diâmetro de arame a soldar.

1

4

4

5

2

1

6

6

Importante! Somente utilize rolos doalimentador conforme o eletrodo dearame!

Uma visão geral dos rolos do alimentadordisponíveis e suas possibilidades deemprego encontram-se nas listas depeças de reposição.

Aparelhos para EUA serão fornecidos semrolos de alimentador. Após a colocação dabobina de arame, colocar os rolos doalimentador.

Executar a co-nexão de massa

1. Conectar e travar o cabo de massana bucha de corrente-(-)

2. Com o outro topo do cabo de massa,executar a interligação para a peçade produção

Fig. 20 Conectar o cabo de massa no TPS 2700

60

Colocar bobinade arame

AVISO! Nos trabalhos com as bobinas de cesta, são utilizados exclusivamenteos alimentadores com adaptador das bobinas de cesta inclusas no conjunto defornecimento da fonte de solda. Fontes de solda para EUA serão fornecidassem adaptador das bobinas de cesta.

CUIDADO! Perigo de lesão por:a) efeito de mola do eletrodo de arame enrolado. Na colocação da bobina

de arame, segure firmemente o final do eletrodo de arame para evitarlesões pelo eletrodo de arame ressaltado.

b) bobina de arame caindo. Deve-se assegurar o assento firme do aloja-mento da bobina de arame.

1 1

2

4

3

Colocar a bobinade cesta

CUIDADO! Perigo de lesão por:a) efeito de mola do eletrodo de arame enrolado. Na colocação da bobina

de cesta, segure firmemente o final do eletrodo de arame para evitarlesões pelo eletrodo de arame ressaltado.

b) bobina de cesta caindo. Certifique-se da firmeza do assento da bobina decesta com o adaptador das bobinas de cesta, no alojamento da bobina dearame.

2

4

5

3

2

1

3

1

2

3

12

CUIDADO! Perigo de lesão por bobina de cesta caindo. Colocar a bobina decesta no adaptador das bobinas de cesta fornecido em conjunto, de tal formaque as nervuras da bobina de cesta encontrem-se dentro das ranhuras deguia do adaptador das bobinas de cesta.

Colocar / trocarrolos do alimen-tador(Continuação)

61

1

4

4

1

2

2

1

2

Inserir o eletrodode arame

CUIDADO! Perigo de dano da tocha através da ponta final afiada do eletrodode arame. Retire completamente a rebarba no topo de arame do eletrodo dearame antes da inserção.

CUIDADO! Perigo de lesão por efeito de mola do eletrodo de arame enrolado.Segurar firmemente o final do eletrodo de arame na inserção do eletrodo dearame no acionamento de 4 rolos para evitar lesões por eletrodo de arameressaltado.

1

3

2

1 2

1

2

2

1

Colocar a bobinade cesta(Continuação)

3

2

2

3

3

1

4

1

5

2

3

4

62

CUIDADO! Perigo de lesão por eletrodo de arame saindo. Ao pressionar aTecla „Inserir o Arame / Inch Forward“, afaste a tocha da face e do corpo.

51

2

4

53

6

1

1

2

3

Inserir o eletrodode arame(Continuação)

AVISO! Ajustar a pressão de encosto de tal forma que o eletrodo de arame nãoseja deformado, mas que garanta um transporte perfeito do arame.

Ajustar a pressãode encosto

1 1

1

Valores de referência da pressão de encostoRolos de meia lua Rolos trapezóides Rolos plásticos

Alumínio 1,5 - 3,5 - 4,5

Aço 3 - 4 1,5 -

CrNi 3 - 4 1,5 -

63

Configuração dofreio

1

2

PVC1

4

3

PVC KLEBER,GLUE,COLLE

Ajustar freio Importante! Após soltar a tecla da tocha, a bobina de arame não deve ter o movimentode inércia. Caso necessário, reajustar o freio.

1

43

STOP 6

7

5

1

2

2

2

1

3

2

1

4

STOP

OK3

CUIDADO! Perigo por queda da bobina de arame. Para garantir um assentofirme da bobina de arame e um efeito de frenagem perfeito, executar amontagem do freio conforme a figura seguinte.

64

A figura seguinte deve fornecer uma visão geral sobre a configuração dos diversoscomponentes do sistema.Informações detalhadas sobre os respectivos passos de trabalho constam nas in-struções de manuseio dos componentes do sistema.

Montar compo-nentes do siste-ma (visão geral)

Colocação em funcionamento TS 4000 / 5000, TPS3200 / 4000 / 5000

Generalidades A colocação em funcionamento das fontes de solda TS 4000 / 5000 e TPS 3200 / 4000 /5000 será descrita segundo a aplicação manual MIG/MAG, com refrigeração à água.

Fig. 22 Montar componentes do sistema

65

2

1

1

2

Fig. 23 Fixar a retenção de tração no carrinho detransporte

1. Inserir os munhões da retenção detração no lado da fonte de solda dopacote de mangueiras de interligaçãopara a abertura prevista no fundo docarrinho

2. Parafusar a retenção de tração comdois parafusos do conjunto defornecimento dos pacotes de man-gueiras de interligação, no fundo docarrinho

Para pacotes de mangueiras deinterligação com um comprimento de1,2 m (4 pés), não está prevista umaretenção de tração.

Fig. 24 Fixar a retenção de tração no alimentador

de arame

Fixar retenção detração

3. Inserir os munhões da retenção detração no lado do alimentador dearame do pacote de mangueiras deinterligação para a abertura previstano alimentador de arame

4. Parafusar a retenção de tração comdois parafusos do conjunto defornecimento dos pacotes de man-gueiras de interligação no alimentadorde arame

Conectar opacote de man-gueiras de interli-gação

Fig. 25 Conectar o pacote de mangueiras deinterligação na fonte de solda e no aparelho

de refrigeração

1. Gire e trave o plugue de baioneta dopotencial de soldagem do pacote demangueiras de interligação na bucha (+)

2. Conectar o plugue LocalNet damangueira de pacotes de interligaçãona conexão LocalNET, e fixar com aporca de capa

3. Somente nas fontes de solda-CMT:Conectar o plugue LHSB na conexãoLHSB

4. Conectar a mangueira para a saída deágua azul no aparelho de refrigeração

5. Conectar a mangueira para o refluxode água vermelha no aparelho derefrigeração

6. Conectar a mangueira de gás inerteno redutor de pressão no botijão degás

Importante! Em sistemas com refrigeração de gás não existe um aparelho de refrigeração.A conexão dos conectores de água é suspenso em sistemas com refrigeração de gás.

vermelho

azul

Cilindro degás /

redutor de

pressão

66

Conectar opacote de man-gueiras de interli-gação(Continuação)

Fig. 26 Alimentador de arame

7. Conectar pacote de mangueiras deinterligação no alimentador de arame

3

1

2

2

4

5

5

Conectar ocilindro de Gás

Fig. 27 Fixar o botijão de gás no carrinho de

transporte

ALERTA! Cilindros de gás caindo representam perigo de danos graves parapessoas e materiais. Colocar os cilindros de gás em posição sólida, sobre umpiso plano e firme. Proteger os cilindros de gás contra tombamento.Considerar as normas de segurança do fabricante dos cilindros de gás.

1. Colocar o botijão de gás no fundo docarrinho

2. Proteger o botijão de gás através decinta de cilindros, na área superior dobotijão de gás (mas não no gargalhodo cilindro), contra tombamento

3. Retirar a capa de proteção do botijãode gás

4. Para retirar a sujeira em volta, abrarapidamente a válvula de botijão degás

5. Verificar a vedação no redutor depressão

6. Parafusar e apertar o redutor depressão no botijão de gás

7. Interligar a mangueira de gás inertedo pacote de mangueiras de interliga-ção através da mangueira de gáscom o redutor de pressão

AVISO! Aparelhos US serão fornecidos com um adaptador para mangueira degás:- Colar ou vedar o adaptador- Verificar estanqueidade do adaptador.

67

1. Conectar e travar o cabo de massana bucha de corrente-(-)

2. Com o outro topo do cabo de massa,executar a interligação para a peçade produção

Fig. 28 Conectar o cabo de massa

Executar a co-nexão de massa

Fig.29 Conexão da tocha e conexão do comando

da tocha no VR 4000

1. Inserir tochas corretamente equipa-das com o tubo de entrada, na dian-teira da conexão da tocha no alimen-tador de arame

2. Apertar manualmente a porca decapa para a fixação

3. Encaixar e travar o plugue de coman-do da tocha na conexão do comandoda tocha

AVISO! Na alteração do compri-mento e/ou do corte transversaldo pacote de mangueiras datocha, averiguar a resistência „r“do circuito de soldagem e aindutividade „L“ do circuito desoldagem (vide „Demais Ajus-tes“).

Conectar a tocha

Demais ativida-des

Executar os seguintes passos de trabalho, conforme a instrução de manuseio doalimentador de arame:

1. Colocar os rolos do alimentador no alimentador de arame2. Colocar a bobina de arame ou bobina de cesta com adaptador das bobinas de

cesta no alimentador de arame3. Inserir o eletrodo de arame4. Ajustar a pressão de encosto5. Ajustar freio

69

Operação de soldagem

71

Tipos de operação MIG/MAG

Os dados referentes ao ajuste, na faixa de ajuste e unidades de dimensões dos parâ-metros disponíveis, constam no „Menu Setup“.

Apertar o botão da tocha Segurar o botão da tocha Soltar o botão da tocha

Fig.30 Apertar símbolo botão da

tocha

Fig.31 Segurar símbolo botão

da tochaFig.32 Soltar símbolo botão da

tocha

GPrTempo de pré-fluxo de gás

I-SFase da corrente inicial: Rápido aquecimento do material básico, apesar da alta deriva-ção de calor no início da soldagem

SLSlope: redução contínua da corrente de iniciar para a corrente de soldagem e dacorrente de soldagem para a corrente de cratera final

IFase da corrente de soldagem: aplicação uniforme da temperatura para o materialbásico aquecido por calor de pré - fluxo

I-EFase de cratera final: para evitar um superaquecimento local do material básico poracúmulo de calor no final da soldagem. Uma possível caída da costura de soldagemserá evitada.

SPtTempo de pontilhação

GPoTempo de pós-fluxo de gás

Generalidades

Simbologia eabreviações



72

Operação de 4ciclos

O modo de operação „Operação 4-ciclos“ é adequado para costuras de soldagem maislongas.

Fig.30 Operação „4 ciclos“

t

I

+

IGPr GPo

+

O modo de operação „Operação 2-ciclos“ é adequado para- Trabalhos de pontilhação- Costuras curtas de soldagem- Operação automatizada e ruborizada

Operação „2ciclos“

Fig.29 Operação „2 ciclos“

t

I

+

IGPr GPo

73

Por apertar mais uma vez o botão da tocha, pode ser interrompido antecipadamente oprocesso de soldagem.

Fig.32 Pontilhação

t

I

+

SPtGPr GPo

+

O tipo de operação „Operação Especial de 4 Ciclos“ (início de soldagem de alumínio)está adequado especialmente para soldagem de matérias-primas de alumínio. A altacapacidade de condutibilidade de calor do alumínio será considerada pelo decursoespecial da corrente de soldagem.

Operação de 4ciclos especiais(início de solda-gem de alumínio)

Fig.31 Operação de 4 ciclos especiais

I

tIGPr GPoI-S SL I-ESL

+ +

O modo de operação „Pontilhação“ é adequado para interligações de soldagem emchapas sobrepostas.

Procedimento para execução de um ponto de soldagem:1. Segurar verticalmente a tocha2. Apertar e soltar o botão da tocha3. Segure a posição da tocha4. Esperar o tempo de pós fluxo de gás5. Levantar a tocha

Pontilhação

74

Soldagem MIG/MAG

ALERTA! Um choque elétrico pode ser fatal. Caso o aparelho esteja conecta-do na rede elétrica durante a instalação existe o perigo de graves danospessoais e materiais. Todos os trabalhos no aparelho somente executar,quando- o interruptor de rede elétrica estiver comutado para a posição „O“,- o aparelho estiver desconectado da rede elétrica.



Segurança

Atividades geraisantes da Solda-gem-MIG/MAG

1. Somente na utilização do aparelho de refrigeração e de tocha com refrigeração àágua:

TPS 2700 com refrigeração à água:Encaixar as mangueiras de água da tocha nos respectivos conectores de encaixeno aparelho de refrigeração

TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 com refrigeração à água:Encaixar as mangueiras de água da tocha nos respectivos conectores de encaixeno alimentador

2. Encaixar o plugue da rede elétrica3. comutar o interruptor da rede elétrica para „I“;

- todas as indicações no painel de comando se acendem por curto tempo- caso existente: o aparelho de refrigeração começa operar

Importante! Considerar as normas de segurança e condições operacionais nainstrução de manuseio do aparelho de refrigeração.

Visão geral Soldagem-MIG/MAG consiste das seguintes seções:- Soldagem-MIG/MAG Synergic- Soldagem manual MIG/MAG Standard- Soldagem-CMT- Funções especiais e opções- Operação robô de soldagem

75

Soldagem-MIG/MAG Synergic

A descrição para a soldagem Synergic MIG/MAG (Puls / Standard) para as introduçõesnecessárias será feita baseada no painel de comando Comfort.

1. Selecionar, através da Tecla „Processos“, o processo de soldagem desejado:

Soldagem MIG/MAG Puls-Synergic

Soldagem-MIG/MAG Standard-Synergic2. Através da Tecla „Tipo de Material“, selecionar „Material Adicional“ e „Gás Inerte“

A ocupação das posições SP1 e SP2 depende do banco de dados de soldagemexistente da fonte de solda.

3. Através da Tecla „Diâmetro de Arame“ selecionar o diâmetro de eletrodo de arame

A ocupação das posições SP depende do banco de dados de soldagem existenteda fonte de solda.

4. Selecionar, através da Tecla „Tipo de Operação MIG/MAG“ desejado:

Operação „2 ciclos“



Pontilhação

O ajuste dos parâmetros para os tipos de operação „4 Ciclos Especiais“ e „Pontilha-ção“ são descritos no Menu Setup .

Importante! Parâmetros que foram ajustados no painel de comando de um compo-nente do sistema (por exemplo, alimentador de arame ou controle remoto), podemser eventualmente não alterados no painel de comando da fonte de solda.

5. Através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, selecionar o Parâmetro „SoldagemDesejado“ sobre o qual deve ser pré-determinada a potência de soldagem:

„Dimensão-a“

Espessura da chapa

Corrente de soldagem

Velocidade do arame

Importante! Antes da seleção do Parâmetro „Dimensão-a“, deve permanecerajustado o Parâmetro „Velocidade de Soldagem“ (velocidade de soldagem reco-mendada em operação de soldagem manual). aprox. 35 cm/min ou 13,78 pol/min.).

6. Ajustar o parâmetro selecionado com o botão de ajuste para o valor desejadoO valor do parâmetro será indicado no indicador digital acima.

Os parâmetros „Dimensão-a“, „Espessura de Chapa“, „Corrente de Soldagem“,„Velocidade de Arame“ e „Tensão de Soldagem“ são diretamente interligados. Ésuficiente alterar um dos parâmetros, porque o restante dos parâmetros seráajustado imediatamente.

A princípio todos os parâmetros de valores nominais ajustados através do botão deajuste ou botões de ajuste na tocha continuam memorizados até a próxima altera-ção. Isto também é válido quando a fonte de solda for desligada e novamenteligada durante um tempo.

Soldagem-MIG/MAG Synergic

Generalidades

76

Soldagem-MIG/MAG Synergic(Continuação)

7. Abrir a válvula do botijão de gás8. Ajustar o volume do gás inerte:

- Pressionar a Tecla „Verificar Gás“

- Girar o parafuso de ajuste do lado inferior do redutor de pressão até o manô-

metro indicar o volume de gás desejado.

CUIDADO! Perigo de danos para pessoas e materiais por choque elétrico esaída do eletrodo de arame. Ao pressionar a tecla da tocha,- afaste a tocha da face e do corpo.- Não direcione a tocha para as pessoas- certifique-se de que o eletrodo de arame não entrará em contato com

peças eletricamente condutíveis ou ligadas à terra (por exemplo, carca-ça, etc)

9. Pressionar a tecla da tocha e iniciar o processo de soldagem

Correções naoperação desoldagem

Para alcançar um resultado de soldagem perfeito, em determinados casos os seguintesparâmetros devem ser corrigidos.


- „Comprimento do Arco Voltaico Mais Curto“0 „Comprimento do Arco Voltaico Neutro“+ „Comprimento do Arco Voltaico Mais Longo“

„Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“

Soldagem-MIG/MAG Puls Synergic:para a correção sem estágios da energia de soltura de pingos

- força mais baixa de soltura de pingos0 força neutra de soltura de pingos+ força mais alta de soltura de pingos

Soldagem-MIG/MAG Standard-Synergic:para influenciar a dinâmica do curto-circuito no momento da passagem do pingo

- arco voltaico mais duro e mais estável0 arco voltaico neutro+ arco voltaico suave e poucos respingos

Tempo de pré-fluxo de gás

Tempo de pós-fluxo de gás

Avanço lento

O ajuste dos parâmetros „Fundo de Tempo de Pré-fluxo de Gás“, „Tempo de Pós-fluxode Gás“ e „Avanço Gradual“ está escrito no Menu Setup .

Ajustar parâme-tros de correções

1. Selecionar, através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, o parâmetro de correçãodesejados


77

No painel de comando Standard, não pode ser corrigido o comprimento do arco voltaico.

Mas a correção dinâmica pode ser ajustada no Menu Setup como parâmetro de fundo.

Observaçõessobre painel decomando Stan-dard

78

O processo MIG/MAG padrão-soldagem manual é um processo de soldagem MIG/MAGsem função Synergic.Alteração de um parâmetro não tem uma adaptação automática como conseqüênciapara os demais parâmetros. Todos os parâmetros alteráveis devem ser ajustadosindividualmente, conforme as exigências do processo de soldagem.

A descrição das introduções necessárias da soldagem manual MIG/MAG Standard seráfeita baseada no painel de comando Comfort.


1. Através da Tecla „Processos“, selecionar o processo de soldagem manual MIG/MAG Standard

Generalidades

Na soldagem manual MIG/MAG Standard, estão à disposição os seguintes parâmetros:

Velocidade do arame0,5 m/min (19,69 pol/min.) - velocidade máxima de arame, por exemplo 22,0 m/min(866,14 pol/min.)

Tensão de soldagemTPS 3200 / 4000 / 5000: 10,0 - 40,0 VTPS 2700: 10,0 - 34,0 V

Correção dinâmica...para influenciar a dinâmica do curto-circuito no momento da passagem do pingo

Corrente de soldagemsomente serve como indicação do valor real

Parâmetros àdisposiçãoexistentes

Soldagem manu-al MIG/MAGStandard

2. Através da Tecla „Tipo de Material“, selecionar „Material Adicional“ e „Gás Inerte“


3. Através da Tecla „Diâmetro de Arame“ selecionar o diâmetro de eletrodo de arame






Pontilhação

O tipo de operação de 4 ciclos especiais corresponde à soldagem manual MIG/MAG Standard da operação de 4 ciclos usual.

O ajuste dos parâmetros para a pontilhação dos tipos de operação são descritos noMenu Setup .

Importante!Parâmetros que foram ajustados no painel de comando de um compo-nente do sistema (por exemplo, alimentador de arame ou controle remoto), podemser eventualmente não alterados no painel de comando da fonte de solda.

79

5. Selecionar, através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, o Parâmetro „Velocidade doArame“ desejado

6. Ajustar a Velocidade do arame com o botão de ajuste para o valor desejado7. Selecionar, através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, o Parâmetro „Tensão de

Soldagem“ desejado8. Ajustar a tensão de soldagem com o botão de ajuste para o valor desejado

O valor do parâmetro será indicado no indicador digital acima.

A princípio todos os parâmetros de valores nominais ajustados através do botão deajuste ou botões de ajuste na tocha continuam memorizados até a próxima altera-ção. Isto também é válido quando a fonte de solda foi desligada e novamente ligadanesse meio tempo

Para indicação da corrente de soldagem real durante o processo de soldagem:- Selecionar, através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, o Parâmetro „Corrente

de Soldagem“ desejado- a corrente de soldagem real será indicada durante o processo de soldagem na

indicação digital


- Pressionar a Tecla „Verificar Gás“



Soldagem manu-al MIG/MAGStandard(Continuação)






Correção dinâmicapara influenciar a dinâmica do curto-circuito no momento da passagem do pingo

0 arco voltaico mais duro e mais estável10 arco voltaico suave e poucos respingos



Avanço lento



1. Selecionar, através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, o Parâmetro „Correção deDinâmica“ desejado

2. Ajustar a correção de dinâmica com o botão de ajuste para o valor desejado


80

Soldagem-CMT

A descrição da soldagemCMT para as introduções necessárias será feita baseado nopainel de comando CMT.Ajustes para aplicações-CMT com fonte de solda remota CMT e controle remoto RCU5000i constam na instrução de manuseio do controle remoto RCU 5000i.

1. Selecionar o processo CMT / CMT-Pulse através da Tecla „Processos“

Soldagem-CMT

Generalidades

2. Através da Tecla „Tipo de Material“, selecionar „Material Adicional“ e „Gás Inerte“

Materiais adicionais para a soldagem-CMT:1 ER 70 S-3/6 Steel3 ER 308 CrNi 19 95 ER 4043 AlSi 56 ER CuSi-A CuSi 38 SP 110 Steel ER 70 S-3/612 CrNi 19 9 ER 30814 AlSi 5 ER 404315 CuSi 3 ER CuSi-A16 SP 2

Para a soldagem de outros materiais adicionais, selecionar um dos seguintesprocessos:





3. Através da Tecla „Diâmetro“ (diâmetro de arame), selecionar „Diâmetro de Eletrodode Arame“






Pontilhação

O ajuste dos parâmetros para os tipos de operação „4 Ciclos Especiais“ e „Pontilha-ção“ são descritos no Menu Setup .


81




- „Comprimento do Arco Voltaico Mais Curto“0 „Comprimento do Arco Voltaico Neutro“+ „Comprimento do Arco Voltaico Mais Longo“

„Correção da Soltura de Pingos / Correção Dinâmica / Dinâmica“Conforme o material adicional selecionado e o diâmetro do eletrodo de arame,serão corrigidos com este parâmetro diferentes ajustes:

Correção BoostAjuste da corrente Boost para o comando da aplicação de calor no material básico

-5 corrente mínima Boost0 corrente neutra Boost+5 corrente máxima Boost

A correção Boost aparece nos seguintes materiais adicionais:

Soldagem-CMT(Continuação)




5. Através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, selecionar o Parâmetro „SoldagemDesejado“ sobre o qual deve ser pré-determinada a potência de soldagem:

Espessura da chapa

Corrente de soldagem

Velocidade do arame6. Ajustar o parâmetro selecionado com o botão de ajuste para o valor desejado


Os parâmetros „Espessura de Chapa“, „Corrente de Soldagem“, „Velocidade deArame“ e „Tensão de Soldagem“ são diretamente interligados. É suficiente alterarum dos parâmetros, porque o restante dos parâmetros será ajustado imediatamen-te.

A princípio todos os parâmetros de valores nominais ajustados através do botão deajuste ou botões de ajuste na tocha continuam memorizados até a próxima altera-ção. Isto também é válido quando a fonte de solda for desligada e novamenteligada durante um tempo.


- Apertar a Tecla „Purge“ (verificar gás)



- CrNi 19 9 / Ar + 2,5 % CO2

/ 1,2 mm- CuSi 3 / 100 % Ar / 0,8 mm

- CuSi 3 / 100 % Ar / 1,0 mm- CuSi 3 / 100 % Ar / 1,2 mm

82

Correções naoperação desoldagem(Continuação)

Correção dinâmicapara influenciar a dinâmica do curto-circuito no momento da passagem do pingo

-5 arco voltaico mais duro e mais estável0 arco voltaico neutro+5 arco voltaico suave e poucos respingos

A correção dinâmica aparece nos seguintes materiais adicionais:- G3Si 1 / Ar + 18 % CO

2 / 1,0 mm

- G3Si 1 / Ar + 18 % CO2 / 1,2 mm

Ciclos de pulsação Hotstartpara o ajuste dos ciclos de pulsação Hotstart

5- 0 Pulsos+5 100 Pulsos

A correção de ciclos pulsação Hotstart aparece nos seguintes materiais adicionais:- AlMg 4,5 Mn / 100% Ar / 1,2 mm (CMT 0875)

Tempo Hotstartpara o ajuste do tempo Hotstart.

-5 Tempo Hotstart = 0+5 Tempo Hotstart = 200 mseg

A correção de tempo Hotstart aparece nos seguintes materiais adicionais:- AlMg 4,5 Mn / 100% Ar / 1,2 mm (CMT 0874) 1)

- AlSi 5 / 100% Ar / 1,2 mm- CrNi 19 9 / Ar + 2,5% CO

2 / 0,8 mm

- CrNi 19 9 / Ar + 2,5% CO2 / 1,0 mm

- CuAl 5 Ni 2 / 100 % Ar / 1,0 mm

Correção de pulsaçãopara a correção sem estágios da energia de soltura de pingos

-5 força mais baixa de soltura de pingos0 força neutra de soltura de pingos+5 força mais alta de soltura de pingos

A correção de pulsação aparece nos seguintes materiais adicionais:- AlMg 4,5 Mn / 100% Ar / 1,2 mm 2)

- AlSi 5 / 100% Ar / 1,2 mm (CMT 0880) 2) 3)

- AlSi 5 / 100% Ar / 1,2 mm (CMT 0881) 2) 4)

- CrNi 19 9 / Ar + 2,5% CO2 / 0,8 mm 2)

- CrNi 19 9 / Ar + 2,5% CO2 / 1,0 mm 2)

- CrNi 19 9 / Ar + 2,5% CO2 / 1,2 mm 2)

- CuAl 8 / 100 % Ar / 1,0 mm 2)

- CuSi 3 / 100 % Ar / 1,0 mm 2)

Observações1) Processos de ignição diferentes da curva característica CMT 08752) Combinação da curva característica CMT e curvas características de pulsação3) CMT/pulsação curva característica com mais ciclos de pulsação que ciclos-CMT4) CMT/pulsação curva característica com menos ciclos de pulsação que ciclos-CMT



Avanço lento

83


1. Selecionar, através da Tecla „Seleção de Parâmetros“, o parâmetro de correçãodesejados



Correções naoperação desoldagem(Continuação)

84

Quando um arco voltaico se rompe e não aparece um fluxo de corrente dentro de umespaço de tempo ajustado no Menu Setup, a instalação se desliga automaticamente. Opainel de comando indica o código de serviço „ no | Arc“.

AVISO! Com corrente de soldagem máxima e comprimento de arco voltaicomuito curto, eventualmente o arco voltaico pode se romper sem que sejaindicado o código de serviço „no | Arc“. Quando o arco voltaico for extrema-mente encurtado deve ser aumentado além do máximo a corrente de solda-gem para a continuação da potência de soldagem exigida. Como isto não épermitido, a fonte de solda se desliga por razões de segurança.

Para reiniciar o processo de soldagem é necessário um aperto definitivo do botão datocha.

A função do monitoramento da ruptura de arco voltaico (Arc) é ajustada pela fábricapara OFF.

O ajuste do Parâmetro „Monitoramento de Ruptura de Arco Voltaico“ (Arc) é descrito naSeção „Menu Setup - Nível 2“.

Função de monit-oramento daruptura do arcovoltaico

A fonte de solda possui a Função „Ignition Time-Out“. Esta função não está ativada pelafábrica.

Quando pressionada a tecla da tocha, começa imediatamente o pré-fluxo de gás. Emseguida, será iniciado o transporte de arame e o processo de ignição. Quando numcomprimento de arame transportado ajustado dentro do Menu Setup não acontece umfluxo de corrente, a instalação se desliga automaticamente. O painel de comando indicao Código de Serviço „no | IGn“.

Na tocha „JobMaster“ e no módulo bus de campo será indicada a indicação „E55“.

Para uma nova tentativa, é necessário um pressionamento repetitivo no botão da tocha.

O ajuste do Parâmetro „Ignition Time-Out“ (ito) é descrito na Seção „Menu Setup - Nível 2“.

Função „IgnitionTime-Out“

Funções especiais e opções

Opção „SpatterFree Ignition“

A Opção „Spatter Free Ignition“ (SFi) possibilita uma ignição praticamente isento derespingos do arco voltaico. No início de soldagem, o arame será transportado vagarosa-mente até a superfície da peça de produção e parado após o contato. Em seguida seráativado a corrente de soldagem e o arame recolhido. Quando for alcançado o compri-mento de arco voltaico correto, o arame será transportado com a Velocidade do arameprevista para o processo de soldagem.

Importante! A função perfeita da Opção „Spatter Free Ignition“ somente é garantida nasaplicações de alumínio em conjunto com sistemas Fronius PushPull de alimentador dearame.

Condições prévias do sistema:- Versão Firmware na fonte de solda: OFFICIAL UST V2.60.1- Versão do Firmware no alimentador de arame: OFFICIAL SR41 V1.40.15

85

Opção „SpatterFree Ignition“(Continuação)

Importante! Existe a possibilidade do desligamento externo da Opção „Spatter FreeIgnition“ a partir da versão Firmware OFFICIAL UST V2.70.1 (fonte de solda). Atualmen-te somente serão apoiados arames de alumínio com os seguintes diâmetros de arame:- 0,8 mm / 1,0 mm / 1,2 mm / 1,6 mm- EUA: 0,9 mm (0,035 pol) / 1,2 mm (0,045 pol) / 1,6 mm (1/

16 pol)

Importante! Nem todos os programas de soldagem memorizados apóiam a Função„SFI“. Na troca para um programa de soldagem que não apóia a Função „SFI“, o SFIserá desativado automaticamente.Após a troca para um programa que não apóia a Função „SFI“, o SFI deve ser nova-mente ativado.

Informações mais detalhadas sobre programas de soldagem que apóiam SFI podemser encontradas no adesivo, com a tabela de programa sobre a fonte de solda.

O ajuste do SFI será feito no Menu Setup de processos (Parâmetro „Fdc“).

Opção Synchro-Puls

A Opção „SynchroPuls“ se recomenda para uniões de soldagem com ligas de alumínioonde as costuras de soldagem devem ter uma aparência de escama. Este efeito seráalcançado através da potência de soldagem que se altera entre dois pontos de trabalho.

Os dois pontos de trabalho resultam de uma alteração positiva e negativa da potênciade soldagem sobre um valor ajustado dFd no Menu-Setup (Offset Potência de solda-gem: 0,0 - 2,0 m/min ou .0 - 78,74 pol/min).

Demais parâmetros para SynchroPuls:- Freqüência F do ponto de trabalho de troca (ajustar no Menu Setup )- Correção de comprimento do arco voltaico para o ponto de trabalho baixo (ajustar

através da correção do comprimento do arco voltaico no painel de comando)- Correção do comprimento do arco voltaico para o ponto de trabalho alto ( ajustar no

Menu Setup, Parâmetro „Al.2“)

Para ativar SynchroPuls, deve ser alterado no Menu Setup pelo menos o valor doParâmetro „F“ (freqüência) de OFF para uma grandeza na faixa de 0,5 até 5 Hz.

Condições prévias do sistema:- Versão Firmware na fonte de solda: OFFICIAL UST V2.60.4- Versão do Firmware no alimentador de arame: OFFICIAL SR 1 V1.40.15

Importante! Existe a possibilidade do desligamento externo da Opção „SynchroPuls“ apartir da versão Firmware OFFICIAL UST V2.70.1 (fonte de solda). Somente serãoapoiados sistemas de alimentador de arame Fronius PushPull.

Importante!A Opção „SynchroPuls“ não será apoiada quando estiver selecionado oprocesso soldagem manual Standard.

86

I vD

Al.2

SL SL

+ +

dFd

1/F

Velo

-cid

ade d

o a

ram

e

I-SdFd

Fig. 37 Forma de funcionamento SynchroPuls

t

I-E

Opção Synchro-Puls(Continuação)

Forma de funcionamento do SynchroPuls na aplicação do Tipo de Operação „4 ciclosespeciais“ (I-S = fase de corrente inicial, SL

= Slope, I-E = fase de cratera final):

87

A Função „Operação de 2 Ciclos Especiais“ torna-se disponível quando a LocalNetestiver conectada na interface do robô ou num sistema de bus de campo.

Os parâmetros para a Operação „2 ciclos especiais“ para a interface de robô somentepodem ser selecionados no Menu Setup „Nível 1“ (Parâmetro „Tipo de Operação“),quando uma interface de robô ou um sistema de bus de campo estiverem conectados àLocalNet.

Operação „2 ciclos especiais“ para interface do robô(I-S = fase de corrente inicial, SL = Slope, I-E = fase de cratera final, t-S = duração dacorrente inicial, t-E = duração de corrente final):

Operação de 2ciclos especiaispara interface dorobô

Sinal do robô

0

1

I

I-S

I-E

t-S SL SL t-E

Corr

ente

de s

old

agem

t

t

Operação robô de soldagem

Condição prévia Para comandar uma fonte de solda a partir de um comando de robô, é necessária umainterface de robô ou um sistema bus de campo na fonte de solda.

Generalidades Em uma interface de robô conectada ROB 4000 / 5000 ou com um sistema de bus decampo conectado, será selecionado automaticamente o tipo de operação de 2 ciclos. Atroca de tipo de operação através da Tecla „Tipo de Operação“ somente é possívelquando a interface de robô ou o bus de campo forem separados da LocalNet.

Em uma interface de robô conectada ROB 3000 podem ser selecionados todos os tiposde operação (operação de 2 ciclos, operação de 4 ciclos, operação de 4 ciclos especiaisetc.) .

Demais informações para a operação de soldagem robô constam nas instruções demanuseio das interfaces de robô ou sistemas de bus de campo.

Soldagem desligaSoldagem liga

Fig. 38 forma de funcionamento da operação de 2 ciclos especiais

88

A Função „Wire-Stick-Control“ está à disposição quando a LocalNet está conectada nainterface do robô ou num sistema de bus de campo.

Após o final da soldagem, a Função „Wire-Stick-Control“ reconhece uma eventual travado eletrodo de arame no banho de fusão endurecido. Quando for reconhecido, dentrode um espaço de tempo de 750 mseg após o término de soldagem, um eletrodo dearame travado, isto tem como conseqüência o envio da mensagem de falha „Err | 054“.

Procedimento com eletrodo de arame travado:

Função „Wire-Stick-Control“

ALERTA! Um processo de soldagem com partida automática pode significarperigo de vida. Durante a eliminação da falha não pode ser ativado o sinal„Soldagem Liga“ („Arc on“) caso contrário, imediatamente após a eliminaçãoda falha será ativado o processo de soldagem.

1. Cortar o topo do eletrodo de arame travado

Importante!A mensagem de falha “Err | 054” não precisa ser reconhecida.

A fonte de solda está pronta para operar.

Importante! A Função „Wire-Stick-Control“ não é ativada de fábrica. Caso necessário,a Função „Wire-Stick Control“ encontra-se no Menu Setup: „Nível 2“ ativar („Stc | ON“).

89

Soldagem-TIG

Preparação

Segurança

Soldagem-TIG

1. Comutar o interruptor da rede elétrica para „O“;2. Desencaixar o plugue da rede elétrica3. Desmontar a tocha MIG/MAG4. Desconectar o cabo de massa na bucha de corrente (-)5. Conectar e travar o cabo de massa (+) na bucha de corrente6. Com o outro topo do cabo de massa, executar a interligação para a peça de pro-

dução7. Encaixar o plugue de corrente de baioneta na corrediça de gás da tocha TIG na

bucha de corrente (-) e travar girando à direita.8. Parafusar e apertar o redutor de pressão do botijão de gás (Argon)9. Interligar a mangueira de gás da corrediça de gás da tocha TIG com redutor de

pressão10. Encaixar o plugue da rede elétrica

1. Comutar o interruptor da rede elétrica para „I“: todas as indicações no painel decomando se acendem por curto tempo

2. Selecionar o processo de soldagem TIG através da Tecla „Processos“:




CUIDADO! Perigo de danos para pessoas e materiais por choque elétrico. Apartir do momento que o interruptor de rede elétrica está comutado para aPosição „I“, o eletrodo de tungstênio da tocha está sob tensão elétrica.Certifique-se de que o eletrodo de tungstênio não entrará em contato compessoas ou peças eletricamente condutíveis ou ligados á terra (por exemplo,carcaça, etc)

O processo da soldagem TIG somente é possível- em conjunto com os painéis de comando Comfort, US e TIME 5000 Digital- com uma tocha TIG corrediça de gás

A descrição das introduções necessárias para a soldagem TIG será feita baseada nopainel de comando Comfort.

Condição prévia

A tensão de soldagem será ligada com um retardamento de 3 seg para a bucha desoldagem.

90

Importante! Parâmetros que foram ajustados no painel de comando de um componentedo sistema (por exemplo, alimentador de arame ou controle remoto), podem ser eventu-almente não alterados no painel de comando da fonte de solda.

3. Pressionar a Tecla „Seleção de Parâmetro“ O LED de indicação deve permaneceraceso.

4. Ajustar, através do botão de ajuste, a força de corrente desejada.O valor da força de corrente será indicado no indicador digital esquerdo.

A princípio, todos os parâmetros de valores nominais ajustados através do botão deajuste continuam memorizados até a próxima alteração. Isto também é válidoquando a fonte de solda for desligada e novamente ligada durante um tempo.

5 Abrir a válvula de fechamento na tocha corrediça de gás da tocha TIG6. Ajustar, no redutor de pressão, o volume de gás inerte desejado7. Iniciar o processo de soldagem (arco voltaico entra em ignição)

Soldagem-TIG(Continuação)

Iniciar a Igniçãodo Arco Voltaico

Fig. 39 Colocar bocal de gás

A ignição do arco voltaico será feita por contato da peça de produção com o eletrodo detungstênio.

1. Colocar o bocal de gás no ponto deignição, de tal forma que exista umadistância de 2-3 mm ou 0,08 - 0,12pol entre a ponta de eletrodo detungstênio e da peça de produção

Fig. 40 Ignição por contato com a peça de pro-dução

2. Levantar lentamente a tocha até oeletrodo de tungstênio entrar emcontato com a peça de produção

91

3. Elevar a tocha e girar para a posiçãonormal – ignição do arco voltaico

4. Executar a soldagem

Fig. 41 Arco voltaico com ignição - soldagem

Terminar oProcesso deSoldagem

Iniciar a Igniçãodo Arco Voltaico(Continuação)

Corrente de soldagem Tempo de pós-fluxo de gás

50 A 6 seg

100 A 7 seg

150 A 8 seg

200 A 9 seg

250 A 12 seg

300 A 13 seg

350 A 14 seg

400 A 16 seg

450 A 17 seg

500 A 18 seg

Opção TIG-Comfort-Stop

A fonte de solda pode ser equipada com a Opção „TIG-Comfort-Stop“.

Após o término do processo de soldagem, e após um aumento considerável do compri-mento do arco voltaico, acontece um desligamento automático da corrente de solda.Isto evita que o arco voltaico não precise ser puxado desnecessariamente no seucomprimento durante a elevação da tocha corrediça de gás TIG.

Condição prévia do sistema:Versão Firmware OFFICIAL UST V3.00.2 na fonte de solda

No estado de entrega da fonte de solda é desativado a Opção „TIG-Comfort-Stop“.

AVISO! O tempo necessário para o pós-fluxo de gás proteger o eletrodo detungstênio e a soldagem após o final da soldagem depende da corrente dasoldagem.

1. Levantar a tocha TIG com corrediça de gás da peça de produção até que seapague o arco voltaico.

2. Após o término da soldagem, esperar o tempo de pós-fluxo de gás, conforme osvalores de referência da tabela

3. Fechar a válvula de fechamento na tocha TIG com corrediça de gás

92

Fig. 42 Soldagem

1. Soldagem

Fig. 43 Levantar a tocha

2. No final da soldagem, levantar atocha por curto tempo

Será prolongado consideravelmente oarco voltaico.

A ativação e o ajuste da Função „TIG-Comfort-Stop“ serão feitos através do parâmetroCSS. O parâmetro CSS será descrito no „Menu Setup - Nível 2“, „Soldagem-TIG“.

Opção TIG-Comfort-Stop(Continuação)

3. Descer a tocha- Será encurtado consideravel-

mente o arco voltaico- Disparou Opção „TIG-Comfort-

Stop“

Fig. 44 Descer tocha

93

Opção „TIGComfort Stop“(Continuação)

Fig. 45 Continuar na altura e retirar a tocha

4. Segure a altura da tocha- A corrente de solda será reduzi-

da em forma de rampa (Downs-lope)

- Apagar o arco voltaico

Importante! O Downslope é deter-minado fixamente e não pode serajustado.

5. Levantar a tocha da peça de pro-dução

I

Fig. 46 Decurso de soldagem TIG com a opção ativada de TIG-Comfort-Stop

t

a corrente de soldagem ajustada

Decurso Solda-gem-TIG comTIG-Comfort-Stop

Decurso da corrente de soldagem com a Opção „TIG Comfort Stop“ ativada

Downslope

94

1. Comutar o interruptor da rede elétrica para „I“: todas as indicações no painel decomando se acendem por curto tempo

2. Selecionar o processo de soldagem de eletrodos através da Tecla „Processos“:


1. Comutar o interruptor da rede elétrica para „O“;2. Desencaixar o plugue da rede elétrica3. Desmontar a tocha MIG/MAG

Importante! Informações sobre a soldagem com (+) ou (-) dos eletrodos revestidosconstam na embalagem dos eletrodos revestidos.

4. Conectar e travar o cabo de massa na bucha de corrente (-) ou na bucha de cor-rente (+), conforme o tipo de eletrodo

5. Com o outro topo do cabo de massa, executar a interligação para a peça de pro-dução

6. Conectar o plugue baioneta de corrente do cabo do suporte de eletrodo, conformeo tipo de eletrodo na bucha de corrente livre com polaridade contrária; travargirando para a direita

7. Encaixar o plugue da rede elétrica

Preparação

Soldagem eletro-dos de vara




CUIDADO! Perigo de danos para pessoas e materiais por choque elétrico. Apartir do momento que o interruptor de rede elétrica está comutado para aPosição „I“, o eletrodo revestido no suporte de eletrodo fica sob tensãoelétrica. Certifique-se de que o eletrodo de vara não entra em contato compessoas ou peças eletricamente condutíveis ou ligados à terra (por exemplo,carcaça, etc)

Segurança

O processo de soldagem de eletrodos revestidos somente é possível em conjunto comos painéis de comando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT.

A descrição das introduções necessárias para a soldagem de eletrodos revestidos seráfeita baseada no painel de comando Comfort.

Condição prévia

A tensão de soldagem será ligada com um retardamento de 3 seg para a bucha desoldagem.

95

Soldagem eletro-dos de vara(Continuação)


Para alcançar um resultado de soldagem perfeito, em determinados casos o seguinteparâmetro deve ser corrigido.

Dinâmicapara influenciar a força de corrente de curto-circuito no momento da passagem dopingo

0 arco voltaico suave e poucos respingos100 arco voltaico mais duro e mais estável

Quando for selecionado o processo soldagem eletrodos de vara será eventualmen-te desativado automaticamente o aparelho de refrigeração existente. Não é pos-sível ligar o aparelho.



4. Ajustar, através do botão de ajuste, a força de corrente desejada.O valor da força de corrente será indicado no indicador digital esquerdo.

A princípio, todos os parâmetros de valores nominais ajustados através do botão deajuste continuam memorizados até a próxima alteração. Isto também é válidoquando a fonte de solda for desligada e novamente ligada durante um tempo.

5. Iniciar processo de soldagem

Importante! A fonte de solda possui uma tensão de marcha vazia pulsante.No processo selecionado de soldagem de eletrodos revestidos, a indicação digital àdireita indica um valor médio de tensão de soldagem de 40 V antes do início da solda-gem (marcha vazia).Para garantir características de ignição perfeitas, estão à disposição as seguintestensões máximas de soldagem, para início de soldagem e do processo de soldagem:- em TPS 2700 ... 50 V- em TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 ... 70 V


2. Ajustar, através do botão de ajuste, a dinâmica desejada.O valor da dinâmica será indicado no indicador digital direita.


Função „Hot-Start“

Para alcançar um resultado de soldagem perfeito, deve ser desligado em certos casos aFunção „Hot-Start“.

Vantagens- Melhoramento das características de ignição mesmo com eletrodos com más

características de ignição- Melhor fusão da matéria prima básica na fase de iniciar por esta razão, menos

pontos frios.- Quase evita as introduções de escória

O ajuste dos parâmetros disponíveis é descrito na Seção „Menu Setup - Nível 2“.

96

I (A)

t(seg)

0,5 1 1,5

Hti

IH

HCU

200

300

Fig. 47 Exemplo para Função „Hot-Start“

LegendaHti ........ Hot current time = Tempo de

corrente Hot, 0 - 2 seg,ajuste da fábrica 0,5 seg

HCU .... Hot start current = corrente inicialHot, 0 - 100%, ajuste da fábrica50%

IH

................. Corrente principal = corrente desoldagem ajustada

Forma de funcionamentoDurante o tempo de corrente Hot ajustado(Hti), a corrente de soldagem será aumen-tada para um determinado valor. Estevalor é mais alto em 0-100% (HCU) que acorrente de soldagem ajustada (I

H).

Exemplo: Foi ajustada uma corrente de soldagem (IH)

de 200 A. Para corrente de

partida Hot (HCU) foram selecionados 50%. Durante o tempo de corrente Hot (Hti, porexemplo 0,5 seg.) a corrente de soldagem real é de 200 A + (50% de 200 A) = 300 A.

Função „Hot-Start“(Continuação)

Em arcos voltaicos que se tornam mais curtos a tensão de soldagem pode descer atéque o eletrodo de vara tenha a tendência de colagem. Além disso, pode acontecer umaincandescência do eletrodo de vara.

Uma incandescência será evitada na função ativada Anti-Stick. Quando o eletrodo devara começa a colar, a fonte de solda desliga imediatamente a corrente de soldagem.Após a separação de um eletrodo de vara da peça de produção pode- se continuar semproblemas o processo de soldagem.

A Função „Anti-Stick“ pode ser ativada e desativada no „Menu-Setup: „Nível 2“ ativadoou desativado.

Função „Anti-Stick“

97

Operação do Job

Generalidades

Delimitações

A operação Job aumenta a qualidade na produção da tecnologia de soldagem, tambémna operação manual e na operação automatizada.

Até 100 Jobs comprovados (pontos de trabalho) podem ser reproduzidos na operaçãoJob, a documentação manual dos parâmetros será suspensa.

Condiçõesprévias:

A utilização do controle remoto TR 2100 TIME e do alimentador de arame VR 4000-30TIME não são disponíveis na operação Job. Após a conexão do controle remoto ou doalimentador é selecionado automaticamente o processo de soldagem MIG/MAG Puls-Synergic. A seleção de um outro processo na fonte de solda não é possível.

A operação Job somente é disponível em fontes de solda com os seguintes painéis decomando:- Painel de comando Comfort- Painel de comando US- Painel de comando TIME 5000 Digital- Painel de comando CMT

Serão utilizados as seguintes indicações na indicação digital esquerda em operaçãoJob:- - - ........ Espaço de programa não é ocupado com um Job (somente na chamada Job,

caso contrário, nPG)nPG ...... Espaço de programa não ocupado com JobPrG ....... Espaço de programa ocupado com JobPro ........ Job será elaborado / copiado no espaço do programadEL ....... Job será deletado do espaço do programa

Indicações para aoperação Job noindicador digitalà esquerda

As seguintes atividades devem ser executadas no processo de operação Job:- Chamar Job- Copiar / Sobrescrever Job

Será indicado o último Job utilizado.

1. Selecionar o processo operação Job através da Tecla „Processos“:Selecionar „Pro-cesso de Opera-ção Job“

98

Importante! A elaboração de Jobs não será executada no processo de operação Job.Jobs podem ser elaborados nos processos soldagem-MIG/MAG Puls Synergic, solda-gem-MIG/MAG Standard Synergic, soldagem manual MIG/MAG Standard, soldagemTIG e soldagem de eletrodos revestidos.

Pela fábrica não são programados Jobs. Para elaborar um Job, proceda da seguinteforma:

Elaborar Job

1. Ajustar os parâmetros de soldagem desejados que devem ser memorizados comoJob

4. Pressionar e segurar a Tecla „Store“

Importante!Caso o espaço de programa selecionado já esteja ocupado com umJob, o Job existente será sobrescrito com um novo Job. Esta ação não pode seranulada.

Na indicação digital esquerda será indicado „Pro“ - o Job será memorizado noespaço de programa anteriormente ajustado.

2. Pressionar por curto tempo a Tecla „Store“ para mudar para o Menu „Job“

Será indicado o primeiro espaço livre de programa para o Job.

3. Através do botão de ajuste, selecionar o espaço de programa desejado ou deixarno espaço do programa recomendado

Aparece na indicação digital esquerda „PrG“; o processo de memorização é ter-minado.

Importante! Para cada Job serão memorizados em conjunto os parâmetros deMenu Setup . Exceto as seguintes funções:- Unidade PushPull- Desligamento do aparelho de refrigeração- Medição da resistência do circuito de soldagem- Medição da indutividade do circuito de soldagem

5. Soltar a Tecla „Store“

99

A seleção de Jobs MIG/MAG também pode ser executada através de tochasJobMaster ou Up/Down.

Na chamada de um Job na fonte de solda também podem ser selecionados espa-ços de programa não ocupados (simbolizado por „- - -“). Com as tochas JobMastere Up/Down somente podem ser selecionados espaços de programas programados.

com as Teclas „Seleção de Parâmetros“ podem ser observados os ajustes pro-gramados selecionados no Job. Uma alteração dos ajustes não é possível.Além disso serão indicados o processo e modo de operação do Job memorizado.

2. Iniciar processo de soldagemA soldagem será executada com os parâmetros de soldagem memorizados no Job.

Durante o processo de soldagem pode-se mudar sem interrupção para um outroJob (por exemplo, na operação robô).

A operação Job será encerrada através de uma troca para um outro processo.

Chamar Job AVISO! Antes da chamada de um Job, certifique-se de que a instalação desoldagem esteja configurada e instalada conforme o Job.

A chamada de um Job será executada no processo de operação Job.

1. Com o botão de ajuste, selecionar o Job desejado

Elaborar Job(Continuação)

6. Pressionar por curto tempo a Tecla „Store“ para sair do Menu „Job“

A fonte de solda muda para o ajuste chamado antes da memorização do Job.

No processo operação Job é possível de copiar um Job já memorizado num espaço deprograma para qualquer outro espaço de programa. Para copiar um Job, proceda daseguinte forma:

1. Com o „Botão de Ajuste“ (1), selecionar o Job a copiar

Copiar / Sobre-screver Job


100

Copiar / Sobre-screver Job(Continuação)

Será indicado o primeiro espaço livre de programa para o Job a copiar.

3. Através do botão de ajuste, selecionar o espaço de programa desejado ou deixarno espaço do programa recomendado


Importante! Caso o espaço de programa selecionado já esteja ocupado com umJob, o Job existente até agora será sobrescrito com um novo Job. Esta ação nãopode ser anulada.

Na indicação digital esquerda será indicado „Pro“ - o Job será copiado no espaçode programa anteriormente ajustado.

5. Soltar a Tecla „Store“.6. Pressionar por curto tempo a Tecla „Store“ para sair do Menu „Job“

A fonte de solda muda para o ajuste chamado antes de copiar do Job.

Aparece na indicação digital esquerda „PrG“; o processo de copiar é terminado.

Importante! A deletação de Jobs não será executada no processo de operação Job,mas no Menu „Job“.

Jobs memorizados também podem ser deletados. Para deletar um Job, proceda daseguinte forma.


Será indicado o primeiro espaço livre do programa.

Deletar Job

101

2. Com o botão de ajuste selecionar o Job a deletar (na Tecla „Diâmetro deArame“ se acende o símbolo „DEL“)

3. Pressionar e segurar a Tecla „Diâmetro do Arame DEL“.

Na indicação digital esquerda será indicado „dEL“ - o Job será deletado.

Aparece na indicação digital esquerda „nPG“; o processo de deletar é terminado.

Deletar Job(Continuação)

4. Soltar a Tecla „Diâmetro de Arame DEL“.5. Pressionar por curto tempo a Tecla „Store“ para sair do Menu „Job“

A fonte de solda muda para o ajuste chamado antes de copiar do Job.

103

Ajustes Setup

105

Correção-Job

No Menu „Correção Job“ os parâmetrosSetup podem ser adaptados às necessi-dades específicas dos diversos Jobs.

Generalidades

Entrar no Menu„Correção Job“

Fig. 48 Menu „Correção Job“ Visão geral


2. Pressionar a Tecla „Seleção de Parâmetro“ (esquerdo)


Além disso, é possível um acesso para o Menu „Correção Job“ através:- Controle remoto RCU 4000- Win RCU (Software JobExplorer)- Interface do robô ROB 4000 / 5000- Sistemas bus de campo

Agora a fonte de solda se encontra no Menu „Correção-Job“. Será indicadoo primeiro Parâmetro „Job“. O Parâmetro „Job“ serve para a seleção doJob, para o qual devem ser adaptados os parâmetros.

Sair do Menu„Job-Correção“

Alterar Parâme-tros 1. Selecionar através da Tecla „Processos“ o parâmetro desejado

2. Alterar o valor do parâmetro com o botão de ajuste

Importante!Alterações serão memorizados por saída do Menu „Correção-Job“.

1. Pressionar a Tecla „Store“

106

Parâmetro noMenu „CorreçãoJob“

Parâmetrosfixamente ajusta-dos

No Menu „Correção Job“ existem dois tipos de parâmetros:

Parâmetros de ajuste fixo:- não podem ser alterados fora do Menu „Correção Job“.- somente podem ser corrigidos no Menu „Correção Job“

Parâmetros posteriormente corrigíveis:- com limites onde foi pré- determinada uma faixa de ajuste- dentro da faixa de ajuste estes parâmetros podem ser corrigidos através dos

seguintes elementos de manuseio:- Painel de comando (Comfort, US, TIME 5000 Digital, CMT)- Tocha JobMaster- Controle remoto RCU 4000- Win RCU (Software JobExplorer)

JobJob, para o qual devem ser adaptados os parâmetros

Unidade -Faixa de ajuste 0 - 99 = números dos Jobs programados, n = espaço de memória

não ocupadaAjuste da fábrica -

PPower correction – correção definida através da velocidade do arame da potência desoldagem

Unidade m/min pol/min.Faixa de ajuste por exemplo: 5 - 22 por exemplo: 0.2 - 866.14

A faixa de ajuste depende do Job selecionado.Ajuste da fábrica -

AL.1Arc-Length correction.1 - correção geral do comprimento do arco voltaico

Unidade % (da tensão de soldagem)Faixa de ajuste +/- 30Ajuste da fábrica -

Importante! Na Opção „SynchroPuls“ ativada , o AL.1 é a correção do comprimento doarco voltaico para o ponto de trabalho inferior da potência de soldagem pulsando.A correção do comprimento do arco voltaico para o ponto de trabalho superior será feitaatravés do parâmetro AL.2.

dYndynamic – correção dinâmica no arco voltaico ou correção de pulsação no arco voltaicode impulso.A funcionalidade do Parâmetro „dyn“ corresponde ao Parâmetro „Correção de Solturade Pingo / Correção Dinâmica / Dinâmica“ no painel de comando descrito na operaçãode soldagem.

Unidade 1Faixa de ajuste +/- 5Ajuste da fábrica -

GPrGas pre-flow time – tempo de pré-fluxo de gás

Unidade segFaixa de ajuste 0 - 9,9Ajuste da fábrica 0,1

As indicações „min.“ e „máx.“ serão utilizadas nas faixas de ajuste que podem serdiferente conforme a fonte de solda, alimentador, programa de soldagem, etc..

107

Parâmetrosfixamente ajusta-dos(Continuação)

GPoGas post-flow time – tempo de pós-fluxo de gás


FdcFeeder creep – arame de avanço gradual

Unidade m/min pol/min.Faixa de ajuste AUT, OFF, 0,5 - máx. AUT, OFF, 19,69 - máx.

Possibilidades de ajustes adicionais na Opção „SFi“: SFiAjuste da fábrica AUT AUT

Importante! Quando está ajustado Fdc para AUT, será transferido o valor a partir dobanco de dados do programa de soldagem. Quando o ajuste manual ultrapassar osvalores Fdc da Velocidade do arame para o processo de soldagem,a velocidade de avanço gradual torna-se igual à Velocidade do arame ajustada para oprocesso de soldagem.

FdiFeeder inching – velocidade de inserção

Unidade m/min pol/min.Faixa de ajuste 1 - máx. 39,37 - máx.Ajuste da fábrica 10 393.70

bbcburn back time correction - retrofusão

Unidade segFaixa de ajuste +/- 0,20Ajuste da fábrica 0

I-SI (current) - Starting – corrente de inicial

Unidade % (corrente inicial)Faixa de ajuste 0 - 200Ajuste da fábrica 135

SLSlope

Unidade segFaixa de ajuste 0,1 - 9,9Ajuste da fábrica 1,0

I-EI (current) - End – corrente final

Unidade % (corrente de soldagem)Faixa de ajuste 0 - 200Ajuste da fábrica 50

Importante! O parâmetro da duração da corrente inicial (t-S) e da duração da correntefinal (t-E) estão à disposição quando uma interface de robô ou um acoplador de bus decampo para o comando do robô estiver conectado à LocalNet.Na Seção „Soldagem-MIG-/MAG“ são mostrados os parâmetros em um gráfico.

t-Stime - Starting current - duração de corrente inicial

Unidade segFaixa de ajuste OFF, 0,1 - 9,9Ajuste da fábrica OFF

108

t-Etime - End current – duração de corrente final


SPtSpot welding time – tempo de pontilhação


FFrequency – Freqüência para a Opção „SynchroPuls“

Unidade HzFaixa de ajuste 0,5 - 5Ajuste da fábrica OFF

dFddelta Feeder - Offset potência de soldagem para a Opção „SynchroPuls“ (definido pelavelocidade do arame)

Unidade m/min pol/min.Faixa de ajuste 0,0 - 2,0 .0 - 78.74Ajuste da fábrica 2 78.74

AL.2Arc-Length correction.2 – correção do comprimento do arco voltaico para o ponto detrabalho superior da potência de soldagem na Opção „SynchroPuls“.

Unidade % (da tensão de soldagem)Faixa de ajuste +/- 30Ajuste da fábrica 0

Importante! A correção do comprimento do arco voltaico para o ponto de trabalhoinferior será feita através do parâmetro AL.1.

triTrigger – correção posterior do tipo de operação: 2 ciclos, 4 ciclos, 2 ciclos especiais, 4ciclos especiais, pontilhação

Unidade -Faixa de ajuste 2t, 4t, S4t, SPtAjuste da fábrica 2t

Parâmetrosfixamente ajusta-dos(Continuação)

109

ParâmetrosPosteriormenteCorrigíveis

Importante! Durante a soldagem, somente pode ser executada uma correção dapotência de soldagem (definida pela velocidade do arame ) ou comprimento do arcovoltaico- através do painel de comando (Comfort, US, TIME 5000 Digital, CMT)- através da tocha JobMaster- através do controle remoto RCU 4000- através do Win RCU (Software JobExplorer)- dentro dos limites definidos (alistado em seguida para os parâmetros PcH, PcL e

AL.c )

Durante o tempo em que a fonte de solda estiver ligada, continuam memorizados osvalores de parâmetros corrigidos Após uma nova ligação da fonte de solda os parâme-tros serão retornados para os valores ajustados fixamente.


PcHPower-correction High – limite de correção para cima da potência de soldagem

Unidade % (pelo parâmetro de ajuste fixo P - Power correction)Faixa de ajuste 0 - 20Ajuste da fábrica 0

Importante! O parâmetro P pode ser aumentado no máximo sobre o valor pré-deter-minado para PcL.

PcLPower-correction Low – limite de correção para baixo da potência de soldagem

Unidade % (pelo parâmetro de ajuste fixo P - Power correction)Faixa de ajuste 0 - 20Ajuste da fábrica 0

Importante! O parâmetro P pode ser reduzido no máximo sobre o valor pré-determina-do para PcL.

AL.cArc-Length.correction – limites de correção do comprimento do arco voltaico para cimae para baixo

Unidade % (pelo parâmetro de ajuste fixo AL.1)Faixa de ajuste 0 - 30Ajuste da fábrica 0

Importante! O parâmetro AL.1 pode ser aumentado e reduzido no máximo sobre o valorpré-determinado para AL.c .

JSLJob-Slope - define o tempo entre o Job atualmente selecionado e do próximo subseqü-ente

Unidade segFaixa de ajuste OFF ou 0,1 - 9,9Ajuste da fábrica OFF

110

ParâmetrosPosteriormenteCorrigíveis(Continuação)

Job

t (seg)

Job 1

Job 2

Job 1JSL = OFF

Job 1JSL = 0,1 - 9,9seg

JSL

Fig. 49 Job-Slope

O valor ajustado para Job-Slope será memorizado no Job atualmente selecionado.

Job 2

111

O Menu-Setup gás inerte oferece um acesso simples para os ajustes – gás inerte.

Menu Setup „Gás Inerte“

Generalidades

Menu Setup „GásInerte“ para opainel de coman-do Standard

Entrar no Menu-Setup gás inerte

Entrar no Menu-Setup gás inerte1. Pressionar e segurar a Tecla „Store“2. Pressionar a Tecla „Verificar Gás“3. Soltar a Tecla „Store“

Agora a fonte de solda se encontra noMenu Setup „Gás Inerte“ – seráindicado o último parâmetro selecio-nado.

Alterar parâmetros4. selecionar através da Tecla „Proces-

sos“ de parâmetros desejados5. alterar o valor do parâmetro com o

botão de ajuste

Sair do Menu-Setup6. Pressionar a Tecla „Store“

Menu Setup „GásInerte“ para opainel de coman-do Comfort, US,TIME 5000 Digitale CMT

Fig. 50 Menu Setup „Gás Inerte“: Visão geral


2. Pressionar a Tecla „Verificar Gás“


Alterar Parâmetros

4. Selecionar através da Tecla „Tipo de Material“ os parâmetros desejados

5. Alterar o valor do parâmetro com a Tecla de „Tipo de Operação“


Sair do Menu-Setup

112

Parâmetro noMenu Setup „GásInerte“






GPUGas Purger - Pré-lavagem de gás inerte

Unidade minFaixa de ajuste OFF, 0,1 -10,0Ajuste da fábrica OFF

A pré-lavagem de gás inerte inicia-se a partir do momento que um valor para GPU éajustado.

Por razões de segurança é necessário um novo ajuste de um valor para GPU para umnovo início da pré-lavagem de gás inerte

Importante! A pré-lavagem de gás inerte é necessária principalmente na formação deágua condensada, após o tempo de parada prolongada no frio. Isso se refere especial-mente a pacotes de mangueiras compridas.

GASGasflow – Valor nominal para o fluxo de gás inerte (Opção „Digital Gas Control“)

Unidade l/min cfhFaixa de ajuste OFF / 5,0 - máx. OFF / 10.71 - máx.Ajuste da fábrica 15,0 32.14

Importante! Explicações mais detalhadas para o Parâmetro „GAS“ constam na In-strução de Operação „Digital Gas Control“.

113

O Menu Setup fornece um acesso simples para estes conhecimentos de especialistasda fonte de solda e também sobre algumas funções adicionais. No Menu Setup épossível uma adaptação simples dos parâmetros para as diferentes tarefas.

Importante! A quantidade e configuração dos parâmetros disponíveis para o painel decomando Standard não correspondem à estrutura do Menu Setup ampliada no painel decomando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT.






FdcFeeder creep – arame de avanço gradual (somente com unidade PushPull conectada ecom Opção „SFI“ liberada)

Unidade m/min pol/min.Faixa de ajuste AUT/OFF/ON, 0,5-máx. AUT/OFF/ON, 19.69-máx.Ajuste da fábrica AUT AUT

Importante! Quando está ajustado Fdc para AUT, será transferido o valor a partir dobanco de dados do programa de soldagem. Quando o ajuste manual ultrapassar osvalores Fdc da velocidade do arame para o processo de soldagem, a velocidade deavanço gradual torna-se igual à velocidade do arame ajustada para o processo desoldagem.

Sair do Menu-Setup


Menu Setup para o painel de comando Standard

Generalidades

Menu Setup parao painel decomando Stan-dard

Parâmetro noMenu Setup parapainel de coman-do Standard

Entrar no Menu Setup


2. Pressionar a Tecla „Tipo de Operação“


Alterar Parâmetros

4. Selecionar através da Tecla „Tipo de Material“ os parâmetros desejados

5. Alterar o valor do parâmetro com a Tecla de „Tipo de Operação“

114

Velocidade do arame(m/min ou pol/min)

t(seg)

1 2 3 4 52,5

1

Fdi(por ex.22)

Botão inserir arame

- Segurar a tecla por um segundo...Independente do valor ajustado, aVelocidade do arame continua duran-te o primeiro segundo em 1 m/min ou39,37 pol/min.

- Segurar a tecla por 2,5 segundos ...Após o término de um segundo,aumenta-se uniformemente a Veloci-dade do arame dentro dos próximos1,5 segundos.

- Segurar a tecla por mais 2,5 se-gundos ... Após um total de 2,5segundos será feito um transporte dearame constante conforme a veloci-dade de arame ajustado no parâme-tro Fdi.

Fig. 51 Decurso de tempo da velocidade do arame

durante pressionar da Tecla „Inserir o

Arame“



Importante! Para facilitar um posicionamento exato do eletrodo de arame enquanto aTecla „Inserir o Arame“ está pressionada, siga o seguinte percurso:

Parâmetro noMenu Setup parapainel de coman-do Standard(Continuação)

Quando se solta a Tecla „Inserir o Arame“ antes do término de um segundo e se apertaoutra vez, o processo começa novamente no início. Desta forma, quando necessáriopode-se posicionar permanentemente com baixa velocidade do arame de 1 m/min ou39,37 pol/min.



dYndynamic – correção dinâmica

Unidade 1Faixa de ajuste +/- 5Ajuste da fábrica 0

I-SI (current) - Starting – corrente de inicial


SLSlope


I-EI (current) - End: Corrente final

Unidade % da corrente de soldagemFaixa de ajuste 0 - 200Ajuste da fábrica 50

115

FACFACFactory – retornar a fonte de solda mantendo pressionada aTecla „Store“ durante 2 seg para restaurar o estado de fornecimento – será indicado naindicação digital „PrG“ se a fonte de solda está retornado

Importante! Quando a fonte de solda retornar, perdem-se todos os ajustes pessoais noMenu Setup .

Os Jobs não serão deletados no retorno da fonte de solda - eles continuam memoriza-dos. Também as funções no segundo nível do menu-Setup (2nd) não serão deletadas.Exceção: Parameter Ignition Time-Out (ito).

2nd2nd segundo nível do Menu Setup (vide Seção „Menu Setup – Nível 2“)

t-Stime - Starting current - duração de corrente inicial (com interface de robô ou bus decampo conectado)


t-Etime - End current - duração de corrente final (com interface de robô ou bus de campoconectado)


Parâmetro noMenu Setup parapainel de coman-do Standard(Continuação)

116

Menu Setup„Processos“ parao painel decomando Com-fort, US, TIME5000 Digital eCMT

Entrar no Menu Setup „Processos“1. através da Tecla „Processos“, selecio-

nar „Soldagem-MIG/MAG StandardSynergic“

2. Pressionar e segurar a Tecla „Store“3. Pressionar a Tecla „Processos“4. Soltar a Tecla „Store“

Agora a fonte de solda se encontra noMenu Setup „Soldagem-MIG/MAGStandard Synergic“ – será indicado oúltimo parâmetro selecionado.

Alterar parâmetros5. selecionar através da Tecla „Proces-

sos“ de parâmetros desejados6. alterar o valor do parâmetro com o

botão de ajuste


O ajuste dos parâmetros de processo será descrito baseado no processo „Soldagem-MIG/MAG Standard-Synergic“. O procedimento na alteração dos parâmetros de pro-cessamento é idêntico.

Fig. 52 Processos do Menu Setup: Visão geral

O Menu Setup „Processos“ fornece um acesso simples para estes conhecimentos deespecialistas da fonte de solda e também sobre algumas funções adicionais. No MenuSetup „Processos“ é possível uma adaptação simples dos parâmetros para as diferen-tes tarefas.

A entrada no Menu Setup „Processos“ é possível em conjunto com os painéis de co-mando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT.

Processos do Menu Setup

Generalidades

Parâmetro para aSoldagem-MIG/MAG no proces-so Menu Setup

Em seguida são descritos no Menu Setup „Processos“ os parâmetros disponíveis paraos seguintes processos de Soldagem-MIG/MAG:- Soldagem-MIG/MAG Puls Synergic- Soldagem MIG/MAG Standard-Synergic- Soldagem manual MIG/MAG Standard- Soldagem-CMT- Soldagem TIME

As informações „mín.“ e „máx.“ serão utilizadas nas faixas de ajuste, as quais sãodiferentes conforme a fonte de solda, alimentador de arame, programa de soldagemetc.



117

Parâmetro para aSoldagem-MIG/MAG no proces-so Menu Setup(Continuação)

Velocidade do arame

(m/min ou pol/min)

t

(seg)

1 2 3 4 52,5

1

Fdi

(por ex.

22)

Botão inserir arame

- Segurar a tecla por um segundo...Independente do valor ajustado àvelocidade de arame continua duran-te o primeiro segundo em 1 m/min ou39.37 pol/min.

- Segurar a tecla por 2,5 segundos ...Após o término de um segundo seaumenta uniformemente a velocidadede arame dentro do próximo 1,5segundo.

- Segurar a tecla por mais 2,5 se-gundos ... Após um total de 2,5segundos será feito um transporte dearame constante conforme a veloci-dade de arame ajustado no parâme-tro Fdi.



FdcFeeder creep – arame de avanço gradual na Opção „SFi“

Unidade m/min pol/min.Faixa de ajuste AUT/OFF/ON, 0,5-máx. AUT/OFF/ON, 19.69-máx.Ajuste da fábrica AUT AUT

Importante! Quando está ajustado Fdc para AUT, será transferido o valor a partir dobanco de dados do programa de soldagem. Quando o ajuste manual ultrapassar osvalores Fdc da velocidade do arame para o processo de soldagem, a velocidade deavanço gradual torna-se igual à velocidade do arame ajustada para o processo desoldagem.



Importante! Para facilitar um posicionamento exato do eletrodo de arame enquanto aTecla „Inserir o Arame“ está pressionada, siga o seguinte percurso:

Fig. 53 Decurso de tempo da velocidade do arame

durante pressionar da Tecla „Inserir o

Arame“

Quando se solta a Tecla „Inserir o Arame“ antes do término de um segundo e se apertaoutra vez, o processo começa novamente no início. Desta forma, quando necessáriopode-se posicionar permanentemente com baixa velocidade do arame de 1 m/min ou39,37 pol/min.



FFrequency ... Freqüência para a Opção „SynchroPuls“

Unidade HzFaixa de ajuste OFF, 0,5 -5Ajuste da fábrica OFF

AVISO! Para ativar SynchroPuls, deve ser alterado pelo menos o valor doParâmetro „F“ (freqüência) de OFF para uma grandeza na faixa de 0,5 até 5 Hz.

118

Na Seção „Soldagem-MIG-/MAG“ são explicados mais detalhadamente os parâmetros,assim como a forma de funcionamento de SynchroPuls .

dFddelta Feeder - Offset potência de soldagem para a Opção „SynchroPuls“ (definido pelavelocidade do arame)

Unidade m/min pol/min.Faixa de ajuste 0,0 - 2,0 .0 - 78.74Ajuste da fábrica 2 78.74

AL.2Arc-Length correction.2 – correção do comprimento do arco voltaico para o ponto detrabalho superior da potência de soldagem na Opção „SynchroPuls“.

Unidade % (da tensão de soldagem)Faixa de ajuste +/- 30Ajuste da fábrica 0

Importante! A correção do comprimento do arco voltaico para o ponto de trabalhoinferior será feita através do parâmetro AL.1.

ALSArc-Length Start – Tensão de soldagem aumentada como tensão de ignição no início desolda de soldagem para o processo de soldagem-MIG/MAG Standard Synergic . Emconjunto com o parâmetro explicado posteriormente Alt o ALS possibilita um decurso deignição otimizado.

Unidade % (da tensão de soldagem)Faixa de ajuste 0 - 100Ajuste da fábrica 0

Exemplo:- ALS = 100 %- Tensão de soldagem atualmente ajustada: 13 V- Tensão de ignição: 13 V + 100% = 26 V

ALtArc-Length time – Tempo do aumento do comprimento do arco voltaico através do ALS.Durante o tempo ALt será feita uma redução contínuo do comprimento do arco voltaicopara o valor ajustado atualmente.

Unidade segFaixa de ajuste 0 - 5Ajuste da fábrica 0

FACFACFactory – retornar a fonte de solda mantendo pressionada aTecla „Store“ durante 2 seg para restaurar o estado de fornecimento – será indicado naindicação digital „PrG“ se a fonte de solda está retornado

Importante! Quando a fonte de solda retornar, perdem-se todos os ajustes pessoais noMenu Setup .

Os Jobs não serão deletados no retorno da fonte de solda - eles continuam memoriza-dos. Também as funções no segundo nível do menu-Setup (2nd) não serão deletadas.Exceção: Parameter Ignition Time-Out (ito).


Parâmetro para aSoldagem-MIG/MAG no proces-so Menu Setup(Continuação)

Parâmetros paraa Soldagem TIGno processoMenu Setup


119

Importante! Junto com a fonte de solda também serão retornados os parâmetros‘Tempo de Corrente Hot“ (Hti) e „Corrente Inicial Hot“ (HCU), através do parâmetroFactory FAC.

HtiHot current time = Tempo de corrente Hot


HCUHot start current = corrente inicial Hot

Unidade %Faixa de ajuste 0 - 100Ajuste da fábrica 50


Parâmetros paraa soldagem deeletrodos revesti-dos no processoMenu Setup

120

Entrar no Menu Setup „Tipo de Opera-ção“1. através da Tecla „Processos“, selecio-

nar o processo „Soldagem-MIG/MAGStandard-Synergic“ ou „Soldagem-MIG/MAG Puls-Synergic „

2. selecionar operação através da Tecla„Operação Especial de 4 Ciclos“.

3. Pressionar e segurar a Tecla „Store“4. Apertar o botão modo de operação

(5)5. Soltar o botão Store (21)

Agora a fonte de solda se encontra noMenu Setup „Tipo de Operação de 4Ciclos Especiais“ – será indicado oúltimo parâmetro chamado.

Alterar Parâmetros6. selecionar através da Tecla „Tipo de

Operação“ o parâmetro desejado7. alterar o valor do parâmetro com o

botão de ajuste


O ajuste do Parâmetro „Tipo de Operação“ será descrito baseado no tipo „Operação de4 Ciclos Especiais“. O procedimento na alteração dos parâmetros de tipo de operação éidêntico.

Fig. 54 Tipo de operação do Menu Setup: Visãogeral

Menu Setup„Tipo de Opera-ção“ para opainel de coman-do Comfort, US,TIME 5000 Digitale CMT

O Menu Setup de operação fornece um acesso simples para estes conhecimentos deespecialistas da fonte de solda e também sobre algumas funções adicionais. No MenuSetup „Tipo de Operação“ é possível uma adaptação simples dos parâmetros para asdiferentes tarefas.

A entrada no Menu Setup „Tipo de Operação“ é possível em conjunto com os painéis decomando Comfort, US, TIME 5000 Digital e CMT.

Tipo de operação do Menu Setup

Generalidades

Os parâmetros para o tipo de operação „Operação de 2 Ciclos Especiais para a Inter-face de Robô“ estão à disposição quando estão conectados uma interface de robô ouum acoplador de bus de campo à LocalNET.


I-SI (current) - Starting: Corrente de partida


Parâmetros paraa operação de 2ciclos especiaisno tipo de opera-ção Menu Setup

121

SLSlope


I-EI (current) - End – corrente final


t-Stime-Starting current: Duração da corrente inicial:


t-Etime - End current – duração de corrente final


Na Seção “Soldagem-MIG-/MAG” são mostrados os parâmetros para a operação de 2ciclos especiais para a interface de robô em uma figura.

Parâmetros paraa operação de 2ciclos especiaisno tipo de opera-ção Menu Setup(Continuação)

SPtSpot-welding time


I-SI (current) - Starting: Corrente de partida


SLSlope: 0,1 - 9,9 seg.

Unidade segFaixa de ajuste 0,1 - 9,9Ajuste da fábrica 1

I-EI (current) - End: Corrente final

Unidade % da corrente de soldagemFaixa de ajuste 0-200Ajuste da fábrica 50

Parâmetros paraa operação de 4ciclos especiaisno tipo de opera-ção Menu Setup

Parâmetros parapontilhação dotipo de operaçãoMenu Setup

122

As seguintes funções foram alojadas no segundo nível de menu:

Menu-Setup „Nível 2“

Generalidades

Menu Setup„Nível 2“ para opainel de coman-do Standard

- PPU (Unidade-PushPull)- C-C (desligamento do aparelho de

refrigeração)- Stc (Wire-Stick – somente com

Interface-robô existente)- Ito (Ignition Time-Out)- Arc (Monitoramento da Ruptura do

Arco Voltaico)- S4t (Option Gun-Trigger)- Gun (Opção „Troca de Tipos de

Operação“ através da tocha JobMas-ter)

- r (averiguação da resistência docircuito de soldagem)

- L (indicação da indutividade docircuito de soldagem

- Eln (Seleção de curvas característi-cas – não no painel de comandoStandard)

- ASt (Anti-Stick – não no painel decomando Standard)

- COr – (correção de gás na Opção„Digital Gas Control“)


A fonte de solda se encontra agora no Menu Setup „Painel de ComandoStandard“

9. Para a saída do Menu Setup „Painel de Comando Standard“, pressionarnovamente a Tecla „Store“

Mudar para o segundo nível de menu (2nd)

1. Entrar no Menu Setup „Painel de Comando Standard“

2. Selecionar parâmetro „2nd“


4. Pressionar a Tecla „Tipo de Operação“


A fonte de solda se encontra agora no segundo nível do menu (2nd) noMenu Setup . Será indicada a Função „PPU“ (Unidade PushPull)

Selecionar a função

6. selecionar através da Tecla „Tipo de Material“ a função desejada

7. Ajustar a função através da Tecla „Tipo de Operação“

Sair do segundo nível de menu (2nd)

123

Menu Setup„Nível 2“ para opainel de coman-do Comfort, US,TIME 5000 Digitale CMT

Fig. 55 Menu Setup „Nível 2“: Visão geral

(baseada no processo de soldagem-MIG/

MAG Standard Synergic)

Mudar para o segundo nível de menu(2nd)1. Entrar no Menu Setup „Processos“2. Selecionar parâmetro „2nd“3. Pressionar e segurar a Tecla „Store“4. Pressionar a Tecla „Processos“5. Soltar a Tecla „Store“

A fonte de solda se encontra agora nosegundo nível do menu (2nd) noMenu Setup . Será indicada a Função„PPU“ (Unidade PushPull)

Selecionar a função6. Selecionar através da tecla a função

desejada7. Ajustar a função através do botão de

ajuste

Sair do segundo nível de menu (2nd)8. Pressionar a Tecla „Store“

Agora a fonte de solda se encontra noMenu Setup „Processos“.

9. Para a saída do Menu Setup „Proces-sos“, pressionar novamente a Tecla„Store“

Parâmetros paraa soldagem-MIG/MAG Menu Setup„Nível 2“

PPUUnidade PushPull (vide Seção „Equilibrar Unidade PushPull“)

C-CCooling unit control – comando aparelho de refrigeração

Unidade -Faixa de ajuste Aut, On, OffAjuste da fábrica Aut

Aut: Após uma pausa de soldagem de 2 minutos, desliga-se o aparelho de refrigeração

Importante! Quando estiver montada a Opção „Termostato FK 4000“ no aparelhode refrigeração, o mesmo se desliga a partir do momento que o refluxo não alcan-çar mais a temperatura de 50 °C, mas logo após 2 minutos de uma pausa desoldagem.

On: O aparelho de refrigeração continua permanentemente ligado

Off: O aparelho de refrigeração continua permanentemente desligado

Na utilização de um aparelho de refrigeração FK 9000 –somente estão à disposição aspossibilidades de ajuste On ou Off.

Importante! O parâmetro C-C pode ser ajustado diferentemente para os processossoldagem-MIG/MAG ou soldagem TIG.

124

Exemplo:- Processo soldagem MIG/MAG ... por exemplo utilização de uma tocha com refrige-

ração de água: C-C = Aut- Processo soldagem TIG ... por exemplo utilização de uma tocha com refrigeração

de gás: C-C = Off

C-tCooling Time - Tempo entre a ativação do monitor de fluxo e da edição do ServiceCodes „no | H2O“ Caso apareçam por exemplo no sistema de refrigeração bolhas de ar,o aparelho de refrigeração somente desliga após o tempo ajustado.

Unidade segFaixa de ajuste 5 - 25Ajuste da fábrica 10

Importante! Para finalidades de teste, o aparelho de refrigeração opera após cadaligação da fonte de solda durante 180 segundos.

StcWire Stick Control

Unidade -Faixa de ajuste Off, OnAjuste da fábrica Off

O parâmetro para a função „Wire Stick“ (Stc) está à disposição quando estão conecta-dos uma interface de robô ou um acoplador de bus de campo para o comando do robôà LocalNet.

A Função „Wire Stick Control“ (Stc) será explicada na Seção „Operação de SoldagemRobô“.

ItoIgnition Time-Out – comprimento de arame até o desligamento de segurança

Unidade mm pol.Faixa de ajuste Off, 5 - 100 Off, .20 - 3.94Ajuste da fábrica Off

AVISO! A função Ignition Time-Out (ito) é uma função de segurança. Especial-mente em altas velocidades de arame pode divergir até o desligamento desegurança do comprimento de arame transportado do comprimento de arameajustado.

A Função „Ignition Time-Out“ (ito) é explicada na Seção „Funções Especiais e Opções“.

ArcArc (arco voltaico) – Monitoramento da ruptura do arco voltaico

Unidade segFaixa de ajuste Arc (Monitoramento da Ruptura do Arco voltaico é desativado);

0,01 - 2 (Monitoramento da Ruptura do Arco Voltaico é ativado)Ajuste da fábrica 1

A Função „Monitoramento da Ruptura do Arco Voltaico“ (Arc) é explicada na Seção„Funções Especiais e Opções“.

FCOFeeder Control – desligamento do alimentador de arame (Opção „Sensor de Final deArame“)

Unidade -Faixa de ajuste Off / On / noEAjuste da fábrica Off

Off: No disparo do sensor final de arame a fonte de solda pára o alimentador. Na indica-ção aparece „Err|056“

Parâmetros paraa soldagem-MIG/MAG Menu Setup„Nível 2“(Continuação)

125

On: No disparo do sensor final de arame a fonte de solda pára o alimentador após otérmino da costura de solda atual. Na indicação aparece „Err|056“.

Err | 056 reconhecer:Colocar uma nova bobina de arame e inserir o eletrodo de arame

noE: Na ativação do sensor de final de arame, a fonte de solda não pára o alimentadorde arame. O alarme do final de arame não será indicado, mas somente serátransmitido através do Bus de campo para o comando do robô.

Importante! O ajuste „noE“ somente funciona em conjunto com aplicações – busde campo. As interfaces do robô ROB 4000 / 5000 não apóiam esta função.

SEtSetting – Ajuste de países (Standard / EUA) ... Horas/ US

Unidade -Faixa de ajuste Horas, US (padrão / EUA)Ajuste da fábrica Versão-padrão: Horas (Indicações das dimensões: cm / mm)

Versão EUA: US (Indicações das dimensões: pol.)

S4tSpecial 4-step - Option Gun-Trigger

Unidade -Faixa de ajuste 0, 1 (desliga, liga)Ajuste da fábrica 1

GunGun (tocha) - troca de tipos de operação através da tocha JobMaster (Opção)

Unidade -Faixa de ajuste 0, 1 (desliga, liga)Ajuste da fábrica 1

Importante! As opções „Gun Trigger“ (S4t) e „troca de tipos de operações através detocha JobMaster“ (Gun) serão explicados mais detalhadamente na instrução de ma-nuseio da tocha JobMaster.

S2t2 ciclos especiais (somente no painel de comando US) – para selecionar Jobs e gruposatravés da tecla da tochaPressionar 1 vez (< 0,5 seg) ... será selecionado o próximo Job dentro de um grupo2 x pressionar (< 0,5 seg.) ... será selecionado o próximo grupo

rr (resistance) – resistência do circuito de soldagem (em mΩ)vide Seção „Averiguar a Resistência „r“ do Circuito de Soldagem“

LL (inductivity) – Indutividade do circuito de soldagem (em Microhenry)vide Seção „Averiguar a Indutividade „L“ do Circuito de Soldagem“

COrCorrection – correção de gás (Opção „Digital Gas Control“)

Unidade -Faixa de ajuste AUT / 1,0 - 10,0Ajuste da fábrica AUT

Importante! Explicações mais detalhadas para o Parâmetro „COr“ constam na in-strução de Operação „Digital Gas Control“.

Parâmetros paraa soldagem-MIG/MAG Menu Setup„Nível 2“(Continuação)

126

T-CTwin Control – para a definição da fonte de solda Leading ou Trailing no processoTimeTwin Digital

Unidade -Faixa de ajuste On (fonte de solda Leading), Off (fonte de solda Trailing)Ajuste da fábrica -

O parâmetro T-C somente é disponível quando duas fontes de solda estão interligadasatravés de uma conexão LHSB (LocalNet High Speed Bus) e a Opção „TimeTwinDigital“ está liberada.

Importante! Caso na fonte de solda estiver conectado uma interface de robô, o ajustedo parâmetro T-C somente pode ser executado através da interface do robô.

C-CCooling unit control – comando aparelho de refrigeração

Unidade -Faixa de ajuste Aut, On, OffAjuste da fábrica Aut

Aut: Após uma pausa de soldagem de 2 minutos, desliga-se o aparelho de refrigeração

Importante! Quando estiver montada a Opção „Termostato FK 4000“ no aparelhode refrigeração, o mesmo se desliga a partir do momento que o refluxo não alcan-çar mais a temperatura de 50 °C, mas logo após 2 minutos de uma pausa desoldagem.

On: O aparelho de refrigeração continua permanentemente ligado

Off: O aparelho de refrigeração continua permanentemente desligado

Na utilização de um aparelho de refrigeração FK 9000 –somente estão à disposição aspossibilidades de ajuste On ou Off.

Importante! O parâmetro C-C pode ser ajustado diferentemente para os processossoldagem-MIG/MAG ou soldagem TIG.

Exemplo:- Processo soldagem MIG/MAG ... por exemplo utilização de uma tocha com refrige-

ração de água: C-C = Aut- Processo soldagem TIG ... por exemplo utilização de uma tocha com refrigeração

de gás: C-C = Off

Parâmetros paraa TimeTwinDigital MenuSetup „Nível 2“

Parâmetros paraa soldagem TIGno Menu Setup„Nível 2“

P-CPower-Control – para a definição da fonte de solda Master ou Slave em operaçãoparalela de fontes de solda

Unidade -Faixa de ajuste On (fonte de solda Master), Off (fonte de solda Slave)Ajuste da fábrica OFF

Importante! O parâmetro P-C somente é disponível quando duas fontes de solda estãointerligadas através de uma conexão LHSB (LocalNet High Speed Bus).

Parâmetros paraa operaçãoparalela de fontesde solda MenuSetup „Nível 2“

127

CSSComfort Stop Sensitivity – Sensibilidade do comportamento de disparo do TIG ComfortStop

Unidade -Faixa de ajuste 0,5 - 5,0, OFFAjuste da fábrica OFF

Importante! Com valor da referência para o parâmetro CSS, recomenda-se um valor deajuste de 2,0. Caso aconteça muitas vezes uma finalização involuntária do processo desoldagem, ajustar o parâmetro CSS para um valor mais alto.

Conforme o valor do parâmetro CSS, é necessário para um disparo da Função „TIG-Comfort-Stop“ um determinado prolongamento do arco voltaico:- no CSS = 0,5 - 2,0 .......... pouco prolongamento do arco voltaico- no CSS = 2,0 - 3,5 .......... prolongamento médio do arco voltaico- no CSS = 3,5 - 5,0 .......... prolongamento grande do arco voltaico

rr (resistance) – resistência do circuito de soldagem (em mΩ)vide Seção „Averiguar a Resistência „r“ do Circuito de Soldagem“


COrCorrection – correção de gás (Opção „Digital Gas Control“)

Unidade -Faixa de ajuste AUT / 1,0 - 10,0Ajuste da fábrica AUT

Importante! Explicações mais detalhadas para o Parâmetro „COr“ constam na in-strução de Operação „Digital Gas Control“.

Parâmetros paraa soldagem TIGno Menu Setup„Nível 2“(Continuação)

ElnElectrode line – seleção de curvas características

Unidade 1Faixa de ajuste con, 0,1 - 20, PAjuste da fábrica con

0 400200100 300 I (A)

U (V)

Fig.56 Através da função Eln curvas características selecionáveis

con - 20 A / V

(1) Reta de trabalho para eletrodo revestido

(2) Reta de trabalho para eletrodo revestido comcomprimento de arco voltaico aumentado

(3) Reta de trabalho para eletrodo revestido com

comprimento de arco voltaico reduzido

(4) Curva característica com parâmetroselecionado “con” (corrente de soldagemconstante)

(5) Curva característica selecionada „0,1 - 20“

(com curva característica, descendo cominclinação ajustável)

(6) Curva característica com parâmetro

selecionado “P” (potência de soldagem

constante)(7) Exemplo para a dinâmica ajustada com curva

característica selecionada (4)

(8) Exemplo para uma dinâmica ajustada comcurva característica selecionada (5) ou (6)

(4)

(5)

(6)

(7) (8)

(1)(2)

(3)

Parâmetros paraa soldagem deeletrodos noMenu Setup„Nível 2“

128

Parâmetro „con“ (corrente de soldagem constante)- Caso o Parâmetro „con“ seja ajustado, a corrente de soldagem continua constante,

independente da tensão de soldagem. Forma-se uma curva característica vertical(4).

- O parâmetro „con“ é especialmente bem adequado para eletrodos-Rutil e eletrodosalcalinos e também para o aplanamento de acanalar.

- Para o aplanamento de acanalar ajustar a dinâmica para „100“.

Parâmetro „0,1 – 20“ (curva característica descendo com inclinação ajustável)- Através do Parâmetro „0,1 - 20“ pode ser ajustada uma curva característica em

declínio (5). A faixa de ajuste abrange a partir de 0,1 A / V (muita ascensão) até 20A / V (muito plano).

- O ajuste de uma curva característica plana (5) é recomendado para eletrodos decelulose.

Importante! Ajustar a dinâmica para um valor mais alto no ajuste de uma curva carac-terística plana (5).

Parâmetro „P“ (potência de soldagem constante)- Caso o Parâmetro „P“ seja ajustado, a potência de soldagem continua constante,

independente da tensão e corrente da soldagem. Forma-se uma curva característi-ca hiperbólica (6).

- O parâmetro „P“ é especialmente adequado para eletrodos de celulose.

Importante! Ajustar a dinâmica para um valor mais alto com problemas de eletrodosrevestidos com tendência de colagem.

Parâmetros paraa soldagem deeletrodos noMenu Setup„Nível 2“(Continuação)

(1) Reta de trabalho para eletrodo revestido(2) Reta de trabalho para eletrodo de vara com

comprimento de arco voltaico aumentado(3) Reta de trabalho para eletrodo de vara com

comprimento de arco voltaico reduzido(4) Curva característica com parâmetro

selecionado “con” (corrente de soldagemconstante)

(5) Curva característica selecionada „0,1 - 20“(com curva característica, descendo cominclinação ajustável)

(6) Curva característica com parâmetroselecionado “P” (potência de soldagem

constante)

(8) Exemplo para uma dinâmica ajustada com

curva característica selecionada (5) ou (6)

(9) Possível alteração de corrente com curvacaracterística (5) ou (6) – em dependência datensão de soldagem (comprimento do arco

voltaico)

(a) Ponto de trabalho com alto comprimento doarco voltaico

(b) Ponto de trabalho com corrente de soldagem

ajustado IH

(c) Ponto de trabalho com baixo comprimento doarco voltaico

10

20

30

40

50

60

U (V)

100 300 400200 I (A)

IH + DinâmicaI

H - 50%

Fig.57 Exemplo de ajuste: IH = 250 A, Dinâmica = 50

(9)

(2)

(1)

(3)

(8)

(c)

(c)

(b)

(a)

(a)

(6)

(5)

(4)

129

As curvas características mostradas (4), (5) e (6) valem na utilização de um eletrodorevestido, cuja característica, num comprimento de arco voltaico determinado, estejaem concordância com a reta de trabalho (1).

Conforme a corrente de soldagem ajustada (I), o ponto de interseção (ponto de trabal-ho) das curvas características (4), (5) e (6) será deslocado ao lado da reta de trabalho(1). O ponto de trabalho fornece informações sobre a tensão de soldagem e da correntede soldagem atual.

Em uma corrente de soldagem ajustada fixamente (IH), o ponto de trabalho pode se

deslocar ao lado das curvas características (4), (5) e (6), conforme a tensão de solda-gem momentânea. A tensão de soldagem U depende do comprimento do arco voltaico.

Caso se altere o comprimento do arco voltaico - por exemplo: conforme a reta detrabalho (2), o ponto de trabalho se resulta como ponto de interseção da respectivacurva característica (4), (5) ou (6) com a reta de trabalho (2).

Vale para as curvas características (5) e (6): Em dependência da tensão de soldagem(comprimento do arco voltaico) (I) também a corrente de soldagem (I) se torna menorou maior, com o valor de ajuste continuando para I

H.

rr (resistance) – resistência do circuito de soldagem (em mW)vide Seção „Averiguar a Resistência „r“ do Circuito de Soldagem“


AStAnti-Stick

Unidade -Faixa de ajuste On, OffAjuste da fábrica Off

UcoU (Voltagem) cut-off - Limitação da tensão de soldagem

Unidade VFaixa de ajuste Off ou 5 - 95Ajuste da fábrica Off

Importante! A princípio, o comprimento do arco voltaico depende da tensão de solda-gem. Para terminar o processo de soldagem, via de regra é necessária uma elevaçãoconsiderável do eletrodo de vara. O parâmetro Uco permite a limitação da tensão desoldagem para um valor que permite um término do processo de soldagem já com umbaixo levantamento do eletrodo de vara.

AVISO! Caso durante a soldagem aconteça freqüentemente uma interrupçãoinvoluntária do processo de soldagem, ajustar o parâmetro Uco para um valormais alto.

Parâmetros paraa soldagem deeletrodos noMenu Setup„Nível 2“(Continuação)

Os seguintes parâmetros no Menu Setup „Nível 2“ não serão retornados para o ajustede fábrica na aplicação do parâmetro FAC:- PPU- C-C- Stc

- Arc- S4t- Gun

Observação paraaplicação doparâmetro FAC

130

Equilibrar unidade PushPull

Generalidades Antes de cada primeira colocação em funcionamento da unidade de PushPull e apóscada atualização do Software do alimentador de arame, deve ser executado umaequilíbração da unidade PushPull. Caso a unidade PushPull Unit não for equilibrada,serão utilizados parâmetros padrões – o resultado da soldagem pode ser eventualmentenão satisfatório.

Equilibrar unida-de PushPull –visão geral

1b. Selecionar parâmetro 2nd

1a. Entrar no Menu Setup „Nível 1“


Fig.58 Equilíbração da unidade PushPull no painel de comando Comfort: Visão geral

1c. Pressionar e segurar a Tecla „Store“

1d. Pressionar a Tecla „Processos“

1e. Soltar a Tecla „Store“

2. Função PPU

3. Através do botão de ajuste

selecionar a respectiva Unidade

PushPull

4. Pressionar a Tecla „Inserir o

Arame“ ou a tecla da tocha ...

... Será indicado St1

5. Desacoplar asunidades de

acionamento

6. Pressionar a Tecla „Inserir

o Arame“ ou a tecla datocha ...

... Será indicado St1 | run

... St2 será indicado

7. Acoplar as unidadesde acionamento 8. Pressionar a Tecla „Inserir o

Arame“ ou a tecla da tocha ...

... Será indicado St2 | run

Terminado o equilíbrioUnidade- PushPull

131

Equilibrar unida-de PushPull

Uma visão geral de possíveis mensagens de falha durante a equilibração da unidadePushPull encontra-se na Seção „Equilibração Service Codes PushPull“.

1. Entrar no Menu Setup „Nível 2“ (2nd)2. Selecionar parâmetros PPU

3. Conforme a unidade PushPull, selecionar da lista seguinte:- através do botão de ajuste- através da Tecla „Tipo de Operação“ no painel de comando Standard

Nº Unidade PushPull

0 Fronius Abspul-VR „VR 1530-22“ 22 m/min / 865 pol/min 1)

1 Fronius Abspul-VR „VR 1530-30“ 30 m/min / 1180 pol/min (valor indicado naindicação digital: 1.18) 1)

2 Fronius Roboter PushPull „KD Drive“ 10 m/min / 393,70 pol/min 1)

3 Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (regulagem Master) 1)

Aplicação em pacotes de mangueiras longas de tochas de 3,5 - 8 m(11 pés 5,80 pol. - 26 pés 2,96 pol) em conjunto com uma alimentação curtada bobina de arame, barril de arame de soldagem ou bobina grande para oalimentador de arame 1,5 - 3 m(4 pés 11,06 pol. - 9 pés 10,11 pol)

Rolos de alimentador recomendados: 4 peças de ranhura de meia- lua

4 Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“ (regulagem Slave)

Aplicação:- em pacotes de mangueiras curtas de tochas de 1,5 - 3,5 m

(4 pés 11,06 pol. - 9 pés 10,11 pol) em conjunto com uma alimentação longasda bobina de arame, barril de arame de soldagem ou bobina grande para oalimentador 3 - 10 m (9 pés 10,11 pol. - 32 pés 9,70 pol.)

- na operação SynchroPuls

Rolos de alimentador recomendados: 4 peças de ranhura de meia- lua

5 Fronius Hand PushPull „PullMig“ com potenciômetro de potência

6 Fronius Hand PushPull „PullMig“ sem potenciômetro de potência

7 Binzel Hand PushPull 42 V“ com potenciômetro de potência 2)

8 Binzel Hand PushPull 42 V“ sem potenciômetro de potência 2)

9 Binzel Roboter PushPull 42 V 2)


11 Dinse Roboter PushPull 42 V 2)

12 Hulftegger Hand PushPull 24 V 2)

13 Fronius acionamento intermediário „VR 143-2“

14 Fronius Abspul-VR „MS“ 22 m/min / 865 pol/min 1)

16 „Cobra Gold“ HandPushPull 24 V 2)

20 Fronius Abspul-VR „VR 1530-12“ 12 m/min / 470 ipm 1)


132

Nº Unidade PushPull

24 Dinse Roboter PushPull neu 42V 2)

50 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=0,8 mm / 0,030 pol; Material: Alumínio) 3)



53 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,6 mm / 1/16 pol; Material: Alumínio) 3)

54 Binzel Roboter PushPull „Master Feeder BG II“ 1) 2) 3)

55 Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,0mm / 0,040 pol; Material: aço) 3)

56 Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,2mm / 0,045 pol; Material: aço) 3)

57 Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,6mm / 1/16 pol; Material: aço) 3)

59 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,0 mm / 0,040 pol; Material: aço, CrNi,CuSi3) 3)

60 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,2mm / 0,045 pol; Material: aço, CrNi) 3)

61 Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=0,8mm / 0,030 pol; Material: aço, CrNi) 3)

62 Binzel Roboter PushPull 32V com IWG 1) 2) 3)

1) Não é necessário uma equilibração em estado de carga (St2)2) Possíveis divergências de funcionamento por tolerâncias de motor e de engrenagem – é

eventualmente necessário uma equilibração pela fábrica3) Necessária liberação do Software

Equilibrar unida-de PushPull(Continuação)

4. Pressionar a Tecla „Inserir o Arame“ ou a tecla da tocha

Na indicação digital esquerda será indicado „St1“

5. Desacoplar as unidades de acionamento de ambos os motores de alimentação doarame (por exemplo: tocha e alimentador de arame) – os motores de alimentaçãodo arame devem estar sem carga (marcha vazia - equalização PushPull)


Os motores do alimentador de arame serão equilibrados em estado sem carga.Durante a equilibração será indicado na indicação digital „run“

CUIDADO! Perigo de lesão por rodas dentadas e peças de acionamento emrotação. Não colocar a mão em rodas dentadas em rotação e peças doacionamento do arame.

Quando a equilibração em estado sem carga estiver terminada, aparecerá naindicação digital esquerda „St2“.

133


Os motores de alimentadores de arame serão equilibrados em estado com carga.Durante a equilibração será indicado na indicação digital a direita „run“.

CUIDADO! Perigo de lesão por eletrodos de arame saindo, também, porrodas dentadas em rotação e peças de acionamento. Afaste a tocha da facee do corpo. Não colocar a mão em rodas dentadas em rotação e peças doacionamento do arame.

No caso de uma equilibração da unidade PushPull em estado de carga (St2), não énecessário que apareçam imediatamente os valores ajustados anteriormente naindicação digital; após o pressionar da Tecla „Inserir o Arame“ ou a tecla da tocha -por exemplo: „PPU“ e „5“.

A equilibração da unidade PushPull é terminada com sucesso quando aparecem,na indicação digital, os valores anteriormente ajustados - por exemplo: „PPU“ e „5“.

Equilibrar unida-de PushPull(Continuação)

7. Acoplar novamente as unidades de acionamento de ambos os motores de alimen-tação do arame (por exemplo: tocha e alimentação do arame); – os motores ali-mentação do arame devem estar com carga (acoplada equalização PushPull)

9. Pressionar duas vezes a Tecla „Store“ para sair do Menu Setup

134

Equilibração do serviço de código PushPull

Segurança

Err | Eto

Causa: Medição incorreta durante a equalização PushPullEliminação: Repetir equalização PushPull

St1 | E 1

Causa: O motor do alimentador de arame não fornece um valor real derotação com velocidade mínima de arame

Eliminação: Repetição da equilibração PushPull; será indicada novamente amensagem de falha: Entrar em contato com a Assistência Técnica

St1 | E 2

Causa: O motor do alimentador de arame não fornece um valor real derotação com velocidade máxima de arame

Eliminação: Repetição da equilibração PushPull; será indicada novamente amensagem de falha: Entrar em contacto com a Assistência Técnica

St1 | E 3


Eliminação: Repetição da equalização PushPull; será indicada novamente amensagem de falha: Entrar em contacto com a Assistência Técnica

St1 | E 4

Causa: O motor da unidade PushPull não fornece um valor real de rotaçãocom velocidade mínima de arame


St1 | E5



St1 | E 6

Causa: O motor da unidade PushPull não fornece um valor real de rotaçãocom velocidade máxima de arame


ALERTA! Um choque elétrico pode ser fatal. Antes da abertura do aparelho- comutar o interruptor da rede elétrica para „O“;- Desconectar o aparelho da rede elétrica- Colocar uma placa de alerta de fácil entendimento contra religamento- certifique-se com ajuda de um medidor adequado de que componentes

elétricos (por exemplo capacitores) estejam descarregados

Service Codescom unidades deacionamentodesacoplados(equilibração demarcha vazia)

135

St1 | E 16

Causa: A equalização PushPull foi interrompida: A parada rápida foi ativadapelo aperto do botão da tocha

Eliminação: Repetir equalização PushPull

St2 | E 7

Causa: Equalização PushPull – marcha vazia não foi executadaEliminação: Equalização PushPull – executar marcha vazia

St2 | E 8



St2 | E 9

Causa: O motor da unidade PushPull não fornece um valor real de rotaçãocom velocidade mínima de arame


St2 | E 10

Causa: A corrente de motor do motor de alimentação do arame está fora dafaixa permitida com velocidade mínima do arame. Possíveis causaspara isto são motores de alimentação de arame desacoplados ouproblemas do transportador de arame. Problemas do transportadorde arame

Eliminação: Acoplar as unidades de acionamento dos dois motores de alimenta-ção de arame, colocar o mais reto possível o pacote de mangueiras,verificar a alma de guia de arame sobre dobramento ou sujeira;controlar a pressão de encosto no acionamento de 2 ou 4 rolos daunidade PushPull, repetir a equilibração PushPull; caso seja indica-do novamente a mensagem de falha: Entrar em contacto com aAssistência Técnica

St2 | E 11

Causa: A corrente de motor da unidade PushPull de arame está fora dafaixa permitida com velocidade mínima do arame. Possíveis causaspara isto são motores de alimentação de arame desacoplados ouproblemas do transportador de arame.


St2 | E 12



St2 | E 13

Causa: O motor da unidade PushPull não fornece um valor real de rotaçãocom velocidade máxima de arame

Eliminação: Repetição da equalização PushPull; será indicada novamente amensagem de falha: Entre em contato com a Assistência Técnica,falha transmissor do valor real

Service Codescom unidades deacionamentoacopladas (equili-bração acoplada)

136

Códigos deFalhas Indicadascom Unidades deAcionamentoAcoplados (Equa-lização Acoplada)(Continuação)

St2 | E 14

Causa: A corrente de motor do motor de alimentação do arame está fora dafaixa permitida com velocidade máxima do arame. Possíveis causaspara isto são motores de alimentação de arame desacoplados ouproblemas do transportador de arame.

Eliminação: Acoplar as unidades de acionamento dos dois motores de alimenta-ção de arame, colocar o mais reto possível o pacote de mangueiras,verificar a alma de guia de arame sobre dobramento ou sujeira;controlar a pressão de encosto no acionamento de 2 ou 4 rolos daunidade PushPull, repetir a equilibração PushPull; caso seja indica-do novamente a mensagem de falha: Entrar em contato com aAssistência Técnica

St2 | E 15

Causa: A corrente de motor da unidade PushPull de arame está fora dafaixa permitida com velocidade máxima do arame. Possíveis causaspara isto são motores de alimentação de arame desacoplados ouproblemas do transportador de arame.


St2 | E 16

Causa: A equalização PushPull foi interrompida: A parada rápida foi ativadapelo aperto do botão da tocha

Eliminação: Repetir equalização PushPull

137

Averiguar a resistência „r“ do circuito de soldagem

Generalidades Através da averiguação da resistência „r“ do circuito de soldagem é possível, mesmocom comprimentos de pacotes de mangueiras diferentes, alcançar sempre um resulta-do de soldagem contínuo; a tensão de soldagem no arco voltaico depende do compri-mento e corte transversal do pacote de mangueiras e será desta forma sempre exata-mente regulada. Uma adaptação com o parâmetro de correção de comprimento do arcovoltaico não é mais necessária.

A resistência do circuito de soldagem será indicada após a averiguação na indicaçãodigital à direita.

r ... resistência do circuito de soldagem (em mΩ)

A tensão de soldagem corresponde exatamente à tensão de soldagem no arco voltaicona averiguação executada corretamente da resistência „r“ de circuito de soldagem .Quando a tensão for medida manualmente nas buchas de saída da fonte de solda e, aqueda de tensão do pacote de mangueiras será maior que a tensão de soldagem noarco voltaico.

AVISO! A resistência „r“ de circuito de soldagem depende do pacote de man-gueiras utilizado:- na alteração do comprimento ou corte transversal do pacote de manguei-

ras, averiguar novamente a resistência „r“ do circuito de soldagem- Averiguar separadamente a resistência do circuito de soldagem para cada

processo de soldagem, com os condutores de soldagem pertencentes

Averiguar aresistência „r“ docircuito de solda-gem

4. Retirar o bocal do gás da tocha5. Parafusar firmemente o tubo de contato

AVISO! Certifique-se de que o contato (peça de produção) seja executadosobre uma superfície de peça de produção limpa. Durante a medição, o ali-mentação do arame e o aparelho de refrigeração estão desativados.

6. Colocar o tubo de contato sem folga sobre a superfície da peça de produção7. Pressionar a Tecla „Inserir o Arame“ ou a tecla da tocha por curto tempo

A resistência do circuito de soldagem será calculada. Durante a medição seráindicado na indicação digital à direita „run“.

AVISO! Uma medição correta da resistência do circuito de soldagem é designificado considerável para o resultado de soldagem. Certifique-se de que ocontato „borne de massa - peça de produção“ seja executado sobre umasuperfície de peça de produção limpa.

1. Executar a interligação de massa com a peça de produção2. Entrar no Menu Setup „Nível 2“ (2nd)3. Selecionar Parâmetro „r“

138

A medição é terminada quando na indicação digital direita for indicada a resistênciado circuito de soldagem (por exemplo: 11,4 Milliohm)

8. Montar novamente o bocal do gás da tocha

Averiguar aresistência „r“do circuito desoldagem(Continuação)

139

Indicar a indutividade „L“ do Circuito de Soldagem

A instalação do pacote de mangueiras de interligação tem efeitos consideráveis sobreas características de soldagem. Especialmente na soldagem-MIG/MAG Puls Synergic,pode se formar uma alta indutividade do circuito de soldagem em dependência docomprimento e da instalação do pacote de mangueiras de interligação . O aumento decorrente durante a passagem de pingos será limitado.

Importante! Uma compensação da indutividade do circuito de soldagem será feitaautomaticamente na medida do possível. Com o parâmetro correção de soltura de pingoe com uma indutividade de circuito de soldagem alta demais, pode-se influenciar oresultado de soldagem. Caso isto não gere o resultado desejado, deve-se alterar ainstalação do pacote de mangueiras de interligação.

Fig.59 Instalação correta do pacote de mangueiras de interligação

Indicar a indutivi-dade „L“ docircuito de solda-gem

Instalaçãocorreta do pacotede mangueirasde interligação

Generalidades

1. Entrar no Menu Setup „Nível 2“ (2nd)2. Selecionar Parâmetro „L“

A indutividade „L“ do circuito de soldagem calculada durante o processo de solda-gem será indicada na indicação digital direita.

L ... Indutividade do circuito de soldagem (em Microhenry)

141

Eliminação de falha e manutenção

143

As fontes de solda digitais são equipadas com um sistema de segurança inteligente; poresta razão, pode ser suspensa, totalmente, a utilização de fusíveis comuns (excetofusíveis da bomba do produto de refrigeração). Após a eliminação de uma possívelfalha, a fonte de solda pode ser operada corretamente, sem a troca dos fusíveiscomuns.

Diagnóstico de falha, eliminação de falha

Se aparecer uma mensagem de falha aqui mencionada nas indicações, a falha somentepode ser eliminada pela Assistência Técnica. Anote a mensagem de falha indicada etambém o número de série e configuração da fonte de solda e avise a AssistênciaTécnica com uma descrição detalhada da falha

-St | oP-Na operação da fonte de solda com uma interface do robô ou bus de campo

Causa: Robô não está à disposiçãoEliminação: Ativar os sinais „Robô Pronto“, „Reconhecer Falha de Fonte“ („Re-

conhecer Falha de Fonte“ somente no ROB 5000 e acoplador busde campo para comando de robô)

dsP | A21Somente pode aparecer na operação paralela ou operação Twin de fontes de solda

Causa: A fonte de solda é configurada para a operação paralela (parâmetroSetup P-C para „ON“) ou TimeTwin Digital (parâmetro Setup T-Cpara „ON“); mas a conexão LHSB foi separada ou é defeito comfonte de solda ligada.

Eliminação: Reconhecer Código de Serviço: Desligar e ligar novamente a fontede solda. Caso necessário, restabelecer ou consertar a conexãoLHSB.

dSP | Axx, dSP | Cxx, dSP | Exx, dSP | Sy, dSP | nSy

Causa: Falha na unidade da central de comando e regulagemEliminação: Informar a Assistência Técnica

Generalidades

Códigos deServiço Indica-dos

ALERTA! Um choque elétrico pode ser fatal. Antes da abertura do aparelho- comutar o interruptor da rede elétrica para „O“;- Desconectar o aparelho da rede elétrica- Colocar uma placa de alerta de fácil entendimento contra religamento- certifique-se com ajuda de um medidor adequado de que componentes


CUIDADO! Conexão do condutor de conexão insuficiente pode causargraves lesões em pessoas e causar danos materiais. Os parafusos dacarcaça são uma conexão adequada do condutor de proteção para o aterra-mento da carcaça e não podem ser substituídos em caso algum por outrosparafusos sem uma conexão de proteção confiável.

Segurança

144

Códigos deServiço Indica-dos(Continuação)

E-S | toPsomente nas opções External Stop e External Stop - Inching enabled

Causa: Disparou a Opção „External Stop“ ou „External Stop - Inching Enab-led“

Eliminação: Reconhecer o código de serviço através do comando de robô, ligarnovamente a tensão de segurança 24 V SELV

EFd | xx.x, EFd | 8.1

Causa: Falha no sistema de transporte de arame (sobrecorrente no aciona-mento do alimentador de arame)

Eliminação: Colocar o máximo possível em linha reta o pacote de mangueiras;verificar a alma de guia de arame sobre dobramentos ou sujeira,controlar a pressão de encosto no acionamento de 2 ou 4 rolos

Causa: Motor da alimentação do arame travado ou defeituosoEliminação: Controlar ou trocar o motor da alimentação do arame

EFd | 8.2

Causa: Falha no sistema de transporte de arame (sobrecorrente do aciona-mento da unidade PushPull)

Eliminação: Colocar o máximo possível em linha reta o pacote de mangueiras;verificar a alma de guia de arame sobre dobramentos ou sujeira,controlar a pressão de encosto no acionamento de 2 ou 4 rolos daunidade PushPull

EFd | 9.1

Causa: a tensão de alimentação externa não alcançou a faixa de tolerânciaEliminação: controlar a tensão de alimentação externa

Causa: Motor da alimentação do arame travado ou defeituosoEliminação: Controlar ou trocar o motor da alimentação do arame

EFd | 9.2

Causa: a tensão de alimentação externa ultrapassou a faixa de tolerânciaEliminação: controlar a tensão de alimentação externa

EFd | 12.1

Causa: Falta o valor real de rotação no motor do alimentador de arameEliminação: Controlar o sensor do valor nominal e os condutores e caso neces-

sário, substituir

EFd | 12.2

Causa: Falta o valor real de rotação no motor da unidade PushPullEliminação: Controlar o sensor do valor nominal e os condutores e caso neces-

sário, substituir

EFd | 15.1Buffer de arame vazio

Causa: Aberta a contra alavanca na alimentação de arame principalEliminação: Fechar a contra-alavanca no alimentador de arame principal

Reconhecer o código de serviço através da Tecla „Inserir o Arame“

Causa: Folga no alimentador de arame principalEliminação: Verificar peças de desgaste no transporte de arame

Utilizar bobinas de alimentação adequadasjustar mais fraco o freio de arameAumentar a pressão de encosto no alimentador de arame principalReconhecer o código de serviço através da Tecla „Inserir o Arame“

Causa: Alcançado o final do arameEliminação: Controlar se existe arame suficiente


145

EFd | 15.2Buffer de arame cheio

Causa: Aberta a contra-alavanca da unidade PushPullEliminação: Fechar a contra-alavanca da unidade PushPull


Causa: Deslizamento na unidade PushPullEliminação: Verificar peças de desgaste no transporte de arame

Utilizar bobinas de alimentação adequadasAumentar a pressão de encosto na unidade PushPullReconhecer o código de serviço através da Tecla „Inserir o Arame“

Causa: Arco voltaico não entra em ignição por causa de uma conexão demassa insuficiente

Eliminação: Verificar contato de massaReconhecer o código de serviço através da Tecla „Inserir o Arame“

Causa: Arco voltaico não entra em ignição por causa de um programa desoldagem ajustado incorretamente

Eliminação: Selecionar o diâmetro do arame e tipo de material adequado para omaterial utilizado (selecionar um programa de soldagem adequado)Reconhecer o código de serviço através da Tecla „Inserir o Arame“

EFd | 15.3Não existe buffer de arame

Causa: Falta de interligação para o compensador de arameEliminação: Verificar a interligação para o buffer de arame, verificar o cabo de

comando do buffer de arame

EFd | 30.1

Causa: Falta a interligação LHSB- para a fonte de soldaEliminação: Verificar a interligação LHSB até a fonte de solda

EFd | 30.3

Causa: Falta a interligação LHSB para a unidade de acionamento-CMTEliminação: Verificar a interligação LHSB para a unidade de acionamento-CMT

EFd | 31.1

Causa: A equilibração do rotor da unidade de acionamento-CMT foi feitasem sucesso

Eliminação: Desligar e ligar novamente a fonte de solda; apesar disso continuaro código de serviço „EFd | 31.1“, desacoplar a unidade de aciona-mento-CMT com fonte de solda desligada e ligue novamente a fontede solda; se esta medida continuar sem sucesso, avisar a Assistên-cia Técnica

EFd | 31.2

Causa: A equilibração do rotor da unidade de acionamento-CMT estáfuncionando

Eliminação: Esperar o equilíbrio do Rotor

EiF XX.YRetirar os valores XX e Y da instrução de manuseio da interface do robô.

Causa: Falha InterfaceEliminação: vide Instrução de Manuseio da Interface do Robô

Err | 049

Causa: Falta de faseEliminação: Controlar os fusíveis da rede, cabo de alimentação da rede e plugue

da rede

Err | 050

Causa: Falha de simetria – circuito intermediárioEliminação: Informar a Assistência Técnica


146


Err | 051

Causa: Escassez da tensão da rede elétrica A tensão de rede não alcançoua faixa de tolerância

Eliminação: Controlar a tensão de rede

Err | 052

Causa: Excesso da tensão da rede elétrica A tensão de rede ultrapassou afaixa de tolerância

Eliminação: Controlar a tensão de rede

Err | 054

Causa: Travamento do arame no banho de fusão congeladoEliminação: Cortar o final de arame travado; não é necessário reconhecimento

de falha

Err | 056

Causa: A opção controle de final de arame reconhece o final do eletrodo dearame

Eliminação: Colocar uma nova bobina de arame e inserir o eletrodo de arame;Err | 056 reconhecer por pressionar da Tecla „Store“

Causa: Filtro do ventilador adicional no VR 1500 - 11 / 12 / 30 está sujo – aalimentação de ar para o ventilador adicional não é mais suficientepara a refrigeração da eletrônica de potência – disparou o disjuntorde termoproteção da eletrônica de potência

Eliminação: Limpar ou substituir o filtro,Err | 056 reconhecer por pressionar da Tecla „Store“

Causa: Temperatura do ambiente alta demais no VR 1500 - 11 / 12 / 30Eliminação: providenciar uma redução da temperatura ambiente e operar, caso

necessário, a instalação de soldagem em um lugar diferente e maisfresco;Err | 056 reconhecer por pressionar da Tecla „Store“

Causa: Corrente do motor alta demais no VR 1500 - 11 / 12 / 30; por exem-plo: por problemas de transporte de arame ou quando o alimenta-dor foi dimensionado fraco demais para o emprego

Eliminação: Verificar as condições do alimentador de arame; eliminar as falhas;Err | 056 reconhecer por pressionar da Tecla „Store“

Causa: Aberta tampa do alimentador de arame VR 1530 ou punhos dedestravamento não engatados

Eliminação: fechar corretamente a tampa do alimentador de arame VR 1530;Err | 056 reconhecer por pressionar da Tecla „Store“

Err | 062Simultaneamente será indicado no controle remoto TP 08 „E62“

Causa: Sobretemperatura do controle remoto TP 08Eliminação: Deixar esfriar o controle remoto TP 08

Err | 069

Causa: Troca de modo não permitido durante a soldagem (por exemplo:troca de um Job MIG/MAG para um Job TIG)

Eliminação: Reiniciar o processo de soldagem

Err 70.X

Causa: Falha do sensor digital de gásErr 70.1 ... Não achado sensor de gásErr 70.2 ... sem gásErr 70.3 ... Falha de calibraçãoErr 70.4 ... Válvula solenóide defeituosaErr 70.5 ... Válvula solenóide não achada

Eliminação: Verificar a alimentação de gás

147


Err 71.XOs limites ajustados foram ultrapassados ou não alcançados.

Causa: Err 71.1 ... Ultrapassado o limite de correnteErr 71.2 ... Não alcançado o limite de correnteErr 71.3 ... Ultrapassado o limite de tensãoErr 71.4 ... Não alcança o limite de tensão

Eliminação: Verificar a qualidade da costura de soldagem

Err 77.XFoi ultrapassado o limite de corrente ajustado de um motor do alimentador

Causa: Err 77.7 ... foi ultrapassada a corrente do motor do alimentadorErr 77.8 ... foi ultrapassada a corrente do motor PPU

Eliminação: Verificar os componentes de transporte de arame (por exemplo:rolos de alimentador, alma de guia de arame, bocais de entrada esaída etc.; verificar a qualidade da costura de soldagem)

Err | bPS

Causa: Falha parte da potênciaEliminação: Informar a Assistência Técnica

Err | CfgSomente pode aparecer na operação paralela ou operação Twin de fontes de solda

Causa: A fonte de solda é configurada para operação paralela (Setup-Parameter P-C para „ON“) ou TimeTwin Digital (Setup-Parameter T-C para „ON“). Mas após a ligação a fonte de solda não poderia maisexecutar uma interligação LHSB (a interligação-LHSB foi separadaanteriormente / defeituosa).

Eliminação: Reconhecer Código de Serviço: Desligar e ligar novamente a fontede solda. Caso necessário, restabelecer / consertar a interligação-LHSB.

Err | IP

Causa: Sobrecorrente primáriaEliminação: Informar a Assistência Técnica

Err | PE

Causa: O monitoramento da corrente à terra disparou o desligamento desegurança da fonte de solda.

Eliminação: Desligar a fonte de solda, esperar 10 segundos e em seguida ligarnovamente; caso a falha persista, comunicar a Assistência Técnica.

Err tJo

Causa: Defeituoso o sensor térmico da tocha JobMasterEliminação: Informar a Assistência Técnica

hot | H2O

Causa: Disparou o termostato de fluxo do aparelho de refrigeraçãoEliminação: Esperar a fase de resfriamento até não ser mais indicado „Hot |

H2O“. ROB 5000 o acoplador Bus de campo para comando do robô:Antes de reiniciar a soldagem, reiniciar o sinal „Reconhecer Falhade Fonte“ (source error reset).

no | Arc

Causa: Ruptura de arco voltaicoEliminação: Encurtar o topo de arame, pressionar várias vezes a tecla da tocha;

limpeza da superfície da peça de produção.

no | GAS

Causa: A opção de monitor de gás não reconhecer uma pressão de gásEliminação: Conectar novo botijão de gás ou abrir a válvula/redutor de pressão

do botijão de gás,reconhecer no | GAS por pressionar da Tecla „Store“

148


no | IGn

Causa: Função Ignition Time-Out é ativado: Dentro do comprimento doarame transportado e ajustado no menu Setup não aconteceu umfluxo de corrente. Disparou o desligamento de segurança da fontede solda.

Eliminação: Encurtar o topo de arame, pressionar várias vezes a tecla da tocha;limpeza da superfície da peça de produção, caso necessário, no„Menu Setup: „Nível 2“ aumentar o comprimento do arame até odesligamento de segurança

no | H2O

Causa: Disparou o monitor de fluxo do aparelho de refrigeraçãoEliminação: Controlar o aparelho de refrigeração, completar caso necessário o

líquido de refrigeração ou purgar o fluxo de saída de água (videInstrução de Manuseio do Aparelho de Refrigeração). Em seguida,reconhecer a falha através da Tecla „Store“

no | Prg

Causa: Não selecionado um programa pré- programadoEliminação: selecionar programa pré- programado

r | E30

Causa: Equilibração-r: não existe contato para a peça de produçãoEliminação: Conectar o cabo de massa; executar uma interligação plena entre

tubo de contato e peça de produção

r | E31

Causa: Equilibração-r: Processo foi interrompido por aperto repetido dobotão da tocha

Eliminação: Executar uma conexão plena entre tubo de contato e peça deprodução – apertar uma vez o botão da tocha

r | E32

Causa: Equilibração-r: Cabo de massa, cabo de corrente ou pacote demangueiras defeituoso (valor de medição está abaixo de 0,5 mOhmou acima de 30 mOhm)

Eliminação: Verificar e, caso necessário, substituir o cabo de massa, cabo decorrente ou pacote de mangueiras

r | E33, r | E34

Causa: Equilibração-r: Mal contato entre tubo de contato e peça de pro-dução

Eliminação: Limpar o ponto de contato, apertar o tubo de contato, verificar ainterligação de massa

tJO | xxxSimultaneamente será indicado no JobMaster „E66“Observação: xxx representa um valor de temperatura

Causa: Alta temperatura na tocha JobMasterEliminação: Deixar esfriar a tocha depois reconhecer por aperto da tecla Store.

tP1 | xxx, tP2 | xxx, tP3 | xxx, tP4 | xxx, tP5 | xxx, tP6 | xxxObservação: xxx representa um valor de temperatura

Causa: Sobretemperatura no circuito primário da fonte de soldaEliminação: Deixe esfriar a fonte de solda

tS1 | xxx, tS2 | xxx, tS3 | xxxObservação: xxx representa um valor de temperatura

Causa: Sobretemperatura no circuito secundário da fonte de soldaEliminação: Deixe esfriar a fonte de solda

149

Diagnose deFalha Fonte deSolda

tSt | xxxObservação: xxx representa um valor de temperatura

Causa: Sobretemperatura no circuito de comandoEliminação: Deixe esfriar a fonte de solda

A fonte de solda não tem funçãoInterruptor de rede ligado, indicações não se acendem

Causa: Interrompido o condutor de alimentação da rede, plugue da rede nãoencaixado

Eliminação: Verificar o condutor de alimentação, eventualmente encaixar oplugue da rede

Causa: Defeituosa a tomada ou o plugue da rede elétricaEliminação: substituir peças defeituosas

A fonte de solda não tem funçãoInterruptor de rede ligado, indicações não se acendem

Causa: Defeituoso fusíveis da rede elétricaEliminação: Substituir fusíveis da rede elétrica

Sem corrente de soldagemInterruptor de rede ligado, indicação de alta temperatura se acende

Causa: Sobrecarga, ultrapassado o ciclo de trabalhoEliminação: Considerar o ciclo de trabalho

Causa: Sistema automático de termossegurança se desligouEliminação: Esperar a fase de esfriamento, a fonte de solda se liga automatica-

mente após um curto tempo

Causa: Ventilador da fonte de solda defeituosoEliminação: Substituir ventilador

Sem corrente de soldagemInterruptor de rede ligado, indicações se acendem

Causa: Conexão de massa incorretoEliminação: Verificar a conexão de massa e o terminal sobre a polaridade

Causa: Cabo de corrente na tocha interrompidoEliminação: Substituir a tocha

Sem função após pressionar a tecla da tochaInterruptor de rede ligado, indicações se acendem

Causa: Plugue de comando não encaixadoEliminação: Encaixar o plugue de comando

Causa: Tocha ou cabo de comando da tocha defeituosaEliminação: Substituir a tocha

Sem função após pressionar a tecla da tochaInterruptor de rede ligado, indicações se acendem

Causa: Defeituoso o pacote de mangueiras de interligação ou incorretamen-te ligado (não em TPS 2700)

Eliminação: Verificar o pacote de mangueiras de interligação

Sem gás inertetodas as outras funções existem

Causa: Botijão de gás vazioEliminação: Trocar botijão de gás

Causa: Redutor de pressão de gás defeituosoEliminação: substituir redutor de pressão de gás

Causa: Mangueira de gás não montada ou danificadaEliminação: Montar ou substituir a mangueira de gás

Causa: Tocha defeituosaEliminação: Substituir a tocha

150

Diagnose deFalha Fonte deSolda(Continuação)

Sem gás inerte

Causa: válvula solenóide de gás defeituosaEliminação: substituir válvula solenóide de gás

Más características de soldagem

Causa: parâmetros de soldagem incorretasEliminação: Verificar ajustes

Causa: Má conexão de massaEliminação: executar um bom contato para a peça de produção

Causa: nenhum ou pouco gás inerteEliminação: verificar redutor de pressão, mangueira de gás, válvula solenóide de

gás, conexão de tocha etc.

Causa: Tocha com vazamentoEliminação: Substituir a tocha

Causa: Tubo de contato incorreto ou esmerilhadoEliminação: substituir tubo de contato

Más características de soldagem

Causa: liga de arame incorreta ou diâmetro de arame incorretoEliminação: controlar a bobina de arame colocada

Causa: liga de arame incorreta ou diâmetro de arame incorretoEliminação: Verificar a possibilidade de soldagem da matéria prima básica

Causa: Gás inerte não adequado para a liga de arameEliminação: utilizar gás inerte correto

Velocidade do arame irregularO eletrodo de arame forma um laço entre os dois rolos de alimentador e o bocal deentrada de arame da tocha

Causa: Freio ajustado forte demaisEliminação: Afrouxar freio

Causa: Furo do tubo de contato estreito demaisEliminação: utilizar tubo de contato adequado

Causa: Alma de arame de transporte na tocha defeituosoEliminação: Verificar a alma de transporte de arame sobre dobras, sujeira, etc.

Velocidade do arame irregularO eletrodo de arame forma um laço entre os dois rolos de alimentador e o bocal deentrada de arame da tocha

Causa: Bobinas de alimentação não adequadas para o eletrodo de arameutilizado

Eliminação: Utilizar bobinas de alimentação adequadas

Causa: Pressão de encosto incorreto das bobinas de alimentaçãoEliminação: Otimizar a pressão de encosto

Problemas do transportador de aramenas aplicações com pacotes de mangueiras compridas (8,5 m / 27 pés 10,65 pol) emconjunto de arames de alumínio diâmetro 1,0 mm / 0,039 pol

Causa: Instalação incorreta do pacote de mangueirasEliminação: Colocar no máximo possível, o pacote de mangueiras reto, evitando

raios de dobramentos estreitos

Tocha esquenta muito

Causa: Tocha dimensionada fraca demaisEliminação: Considerar o ciclo de trabalho e limites de carga

Causa: somente nas instalações com refrigeração de água: Fluxo de águabaixo demais

Eliminação: Controlar o nível de água, volume de fluxo de água, sujeira na águaetc.

151

Conservação, manutenção e descarte

A fonte de solda necessita em condições operacionais normais o mínimo de conserva-ção e manutenção. Mas a consideração de alguns itens é imprescindível para deixar osistema de soldagem pronto para operar durante anos.

- Verificar o plugue da rede, o cabo da rede, assim como a tocha, pacote de man-gueira de interligação e a conexão de massa se há danificações

- Verificar se a distância de espaço em volta do aparelho 0,5 m (1 pés 8 in.) para queo ar de refrigeração possa entrar e sair sem impedimento

AVISO! Aberturas de entrada e saída de ar não podem ser cobertas em casoalgum, nem parcialmente.

- Caso existente: Limpar o filtro de ar

- Desmontar as peças laterais do aparelho e limpar soprando o interior do aparelhocom ar comprimido seco e reduzido.

AVISO! Perigo de dano de componentes elétricos. Não sopre de distânciacurta sobre componentes eletrônicos.

- Em caso de forte formação de poeira também limpar os canais de ar de refrigera-ção

O descarte somente pode ser executado de acordo com as determinações nacionais eregionais em vigor.

ALERTA! Um choque elétrico pode ser fatal. Antes da abertura do aparelho- Comutar o interruptor da rede elétrica para „O“;- Desconectar o aparelho da rede elétrica- Colocar uma placa de alerta de fácil entendimento contra religamento- Certifique-se com ajuda de um medidor adequado de que componentes


Generalidades

Segurança

Em cada Coloca-ção em Funcion-amento

A cada 2 meses

A cada 6 meses

Descarte

153

Anexo

155

Dados técnicos

Tensão especial

TPS 2700

Em aparelhos que são dimensionados para tensões especiais, valem os dados técnicosna placa de tipo.

Vale para todos os aparelhos com uma tensão de rede permitida de até 460 V: O pluguede série da rede elétrica possibilita uma operação com uma tensão de rede de até 400V. Para tensões da rede até 460 V montar para isto um plugue de rede autorizado ouinstalar diretamente a alimentação da rede.

Tensão de rede 3 x 400 V

Tolerância da tensão de rede ± 15 %

Freqüência de rede 50 / 60 Hz

Fusíveis da rede 16 A retardado

Corrente permanente primária (100% CT*) 6,6 A

Potência permanente primária 4,5 - 8,7 kVA

Cos Phi 0,99

Rendimento 87 %

Faixa da corrente de soldagemMIG / MAG 3 -270 AEletrodo revestido 10 -270 ATIG 3 -270 A

Corrente de soldagem a 10 min / 40°C (104°F) 40 % CT* 270 A60% CT* 210 A

100 % CT* 170 A

Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característicaMIG / MAG 14,2 -27,5 VEletrodo revestido 20,4 -30,8 VTIG 10,1 -20,8 V

Tensão de soldagem máxima 34,6 V

Tensão de marcha vazia 50 V

Grau de proteção IP 23

Modo de refrigeração AF

Classe de isolamento B

Símbolo de certificado CE, CSA

Marcação de segurança S

Dimensões c x l x a 641,5 x 297,4 x 476,5 mm25,26 x 11,71 x 18,76 pol

Peso 27 kg59,5 lbs

Tensão de alimentação do alimentador de arame 55 V CC

Corrente nominal da unidade do alimentador de arame 4 A

Velocidade do arame 0,5 - 22 m/min19,69 - 866,14 pol/min

Tipos de bobinas de arame todas as bobinas de arame normatizadas

Peso máx. permitido da bobina de arame 16 kg35,27 lbs

Diâmetro – bobina de arame 300 mm11.81 in.

156

TPS 2700 MV Tensão de rede 3 x 200 -240 V3 x 380 -460 V



Fusíveis da rede 25 / 16 A retardado

Corrente permanente primária (100% CT*) 6,4 -14,2 A


Cos Phi 0,99

Rendimento 88 - 91 %

Faixa da corrente de soldagemMIG/MAG 3 - 270Eletrodo revestido 10 -270 ATIG 3 -270 A

Corrente de soldagem a 10 min / 40°C (104°F) 35 % CT* 270 A60 % CT* 210 A

100 % CT* 170 A

Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característicaMIG/MAG 14,2 -27,5 VEletrodo revestido 20,4 -30,8 VTIG 10,1 -20,8 V





Classe de isolamento B



Dimensões c x l x a 641,5 x 297,4 x 476,5 mm25,26 x 11,71 x 18,76 pol

Peso 27 kg59.5 lb.

Tensão de alimentação do alimentador de arame 55 V CC

Corrente nominal da unidade do alimentador de arame 4 A

Velocidade do arame 0,5 - 22 m/min19,69 - 866,14 pol/min

Tipos de bobinas de arame todas as bobinas de arame normatizadas

Peso máx. permitido da bobina de arame 16 kg35,27 lbs

Diâmetro – bobina de arame 300 mm11,81 pol.

TPS 2700(Continuação)

Diâmetro de arame 0,8 - 1,6 mm0,03 – 0,06 pol

Acionamento Acionamento de 4 rolos

Pressão máxima do gás inerte 7 bar101 psi.

A unidade do alimentador de arame do TPS 2700 é integrada à fonte de solda.

CT* = Ciclo de trabalho

157

TPS 3200 Tensão de rede 3 x 400 V






Cos Phi 0,99

Rendimento 91 %

Faixa da corrente de soldagemMIG/MAG 3 -320 AEletrodo revestido 10 -320 ATIG 3 -320 A


100 % CT* 220 A

Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característicaMIG/MAG 14,2 - 30,0 VEletrodo revestido 20,4 - 32,8 VTIG 10,1 - 22,8 V

Tensão de soldagem máxima (320 A) 52,1 V




Classe de isolamento F

Símbolo de certificado CE


Dimensões c x l x a 626 x 287 x 477 mm24,65 x 11,30 x 18,78 pol

Peso 35,6 kg78.5 lb.

* CT = Ciclo de trabalho

TPS 2700 MV(Continuação)

Diâmetro de arame 0,8 - 1,6 mm0,03 – 0,06 pol

Acionamento Acionamento de 4 rolos

Pressão máxima do gás inerte 7 bar101 psi.

A unidade do alimentador de arame do TPS 2700 MV é integrada à fonte de solda.

CT* = Ciclo de trabalho

158

Tensão de rede 3 x 200 -240 V3 x 380-460 V






Cos Phi 0,99


Faixa da corrente de soldagemMIG / MAG 3 -320 AEletrodo revestido 10 -320 ATIG 3 -320 A


100 % CT* 220 A

Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característicaMIG / MAG 14,2 - 30,0 VEletrodo revestido 20,4 - 32,8 VTIG 10,1 - 22,8 V

Tensão de soldagem máxima (320 A) 49,1 - 63,1 V

Tensão de marcha vazia 64 - 67 V









Tensão de rede 3 x 400 V




Corrente permanente primária (100% CT*) 26 A

Potência permanente primária 12,2 kVA

Cos Phi 0,99

Rendimento 88 %

Faixa da corrente de soldagemMIG/MAG 3 - 400 AEletrodo revestido 10 - 400 ATIG 3 - 400 A


100 % CT* 320 A

TPS 3200 MV

TS/TPS 4000

159

Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característicaMIG/MAG 14,2 - 34,0 VEletrodo revestido 20,4 - 36,0 VTIG 10,1 - 26,0 V

Tensão de soldagem máxima 48 V










TS/TPS 4000(Continuação)

TS/TPS 4000 MV Tensão de rede 3 x 200 -240 V3 x 380-460 V




Corrente permanente primária (100% CT*) 15,3 - 34,4 A


Cos Phi 0,99


Faixa da corrente de soldagemMIG / MAG 3 - 400 AEletrodo revestido 10 - 400 ATIG 3 - 400 A


100 % CT* 280 -320 A












160

TS/TPS 5000 Tensão de rede 3 x 400 V




Corrente permanente primária (100% CT*) 18 - 29,5 A


Cos Phi 0,99

Rendimento 90 %



100 % CT* 360 A












Tensão de rede 3 x 200 -240 V3 x 380-460 V




Corrente permanente primária (100% CT*) 10,1 - 36,1 A


Cos Phi 0,99




100 % CT* 320 - 340 A

TS/TPS 5000 MV

161

vide TPS 2700 MV / 3200 MV e TS / TPS 4000 MV / 5000 MV

Os dados técnicos das versões especiais Edição-Alu, Edição-CrNi e CMT estão emconcordância com os dados técnicos das fontes de solda padrão.












TS/TPS 5000 MV(Continuação)

Tensão de rede 3 x 380 -460 V




Corrente permanente primária (450 A, 60% CT*) 32,5 A


Cos Phi (500 A) 0,99

Rendimento 91 %

Faixa da corrente de soldagemTIME 3 - 500 AMIG/MAG 3 - 500 AEletrodo revestido 10 - 500 ATIG 3 - 500 A


100 % CT* 360 A

Faixa de tensão de soldagem conforme norma de curva característicaTIME 28,0 - 48,0 VMIG/MAG 14,2 - 39,0 VEletrodo revestido 20,4 - 40,0 VTIG 10,1 - 30,0 V

Dados TécnicosAparelhos-US

Dados TécnicosEdição-Alu,Edição-CrNi eVariações-CMT

TIME 5000 Digital

162









Peso 37,4 kg82.45 lbs


TIME 5000 Digital(Continuação)

163

Bancos de dados – programa de soldagem

Em seguida se encontra uma explicação dos símbolos mais importantes para os bancosde dados dos programas de soldagem. Estes possuem programas de soldagem emdependência dos seguintes ajustes no painel de comando:- Modo de operação:

P = soldagem Puls-SynergicS = Soldagem Standard-SynergicCMT = Cold Metal TransferC-P = curva característica CMT/Puls

- Programas de soldagem que apóiam a Opção „SFi“ (Spatter Free Ignition) têmfundo cinza

Explicação desímbolo

Fig.60 Exemplo para um banco de dados de programa de soldagem

Welding Programs TS/TPS 3200/4000/5000 CMT

M09-0005 12.9.2006 0.8 0.9 1.0 1.2 SP

G3 Si1 / ER 70 (ArCO2)

CrNi 18 8 / ER307 (Ar 97.5%/CO2 2.5%)

CrNi 19 9 / ER308 (Ar 97.5%/CO2 2.5%)

AlMg 5 / ER5356 (Ar 100%)

AlSi 5 / ER4043 (Ar 100%)

CuSi 3 / ER CuSi-A (Ar 100%)

CuAl 9 / ER CuAl-A (Ar 100%)

SP1

G3 Si1 / ER 70-S-3/6 (CO2 100%)

G3 Si1 / ER 70-S-3/6 (Ar 82%/CO2 18%)

CrNi 18 8 / ER307 (Ar 97.5%/CO2 2.5%)

CrNi 19 9 / ER308 (Ar 97.5%/CO2 2.5%)

AlMg 5 / ER5356 (Ar 100%)

AlSi 5 / ER4043 (Ar 100%)

CuSi 3 / ER CuSi-A (Ar 100%)

SP2

P 0074S 0008

P 0346S 1084

P 0378S 0375

P 0148S 0149

P 0421S 0102

P 0345S 0033

P 0076S 0009

C-P 0959

P 0414S 0101

C-P 0882

P 0415S 0011

C-P 0929

P 0137S 0138

P 0408S 0014

C-P 1070

P 0191S 0015

C-P 0879

P 0141S 0142

P 0131S 0132

C-P 1076

P 0116S 0016

C-P 0881

P 0405S 0104

C-P 0884

P 0342S 0153

P 0071S 0018

P 0143S 0103

C-P 0883

P 0113S 0020

S 0736 S 0519 S 0737CMT 1055

S 0687CMT 0986

P 0735S 0602 S 0808

P 0891S 0603

CMT 1053

P 0271S 0783

CMT 0963

P 0766S 0765

CMT 0960

P 0525S 0524

P 0799S 0767

CMT 0877

P 0539S 0538

CMT 0928

CMT 1069 CMT 0875

CMT 1075 CMT 0876

P 0219S 0220

CMT 0920

P 0530S 0531

P 0057S 0638

CMT 0878 CMT 0918

S....Standardprogram P....Pulsprogram CMT....Cold Metal Transfer C-P....CMT Puls SFI

(B)(C)

(A)

(D)

(A) Tipo de material(B) Diâmetro de arame(C) Data da última alteração(D) Número do banco de dados do programa de soldagem

Configuração deum banco dedados do progra-ma de soldagembaseada em umexemplo

164

Termos e abreviações utilizadas

AL.cArc-Length.correctionLimites de correção para o comprimento do arco voltaico para cima e para baixo (cor-reção Job)

AL.1Arc-Length correction.1correção geral do comprimento do arco voltaico (correção Job)

AL.2Arc-Length correction.2Correção do comprimento do arco voltaico para o ponto de trabalho superior da potên-cia de soldagem pulsante (SynchroPuls)

ArcArc (arco voltaico)Monitoramento de ruptura do arco voltaico

AStAnti-StickRedução do efeito do eletrodo de vara colado (soldagem de eletrodos de varra)

bbcburn back time correctionTempo de retrofusão

C-CCooling unit Cut-outDesligamento aparelho de refrigeração Na Posição „Aut“ o desligamento será feitoautomaticamente, dependendo da temperatura do produto de refrigeração Em posição„On“ / „Off“ o aparelho de refrigeração continua permanentemente ligado / desligado. Oajuste separado para os processos MIG/MAG e TIG será apoiado.

COrCorrectionCorreção de gás (Opção „Digital Gas Control“)

CSSComfort Stop SensitivitySensibilidade do comportamento de reação da função TIG-Comfort-Stop. A função TIG-Comfort-Stop apóia tochas-TIG sem botão da tocha. Um levantamento e descida porcurto tempo da tocha ativa um Down-Slope (descida em forma de rampa da correntede soldagem).

C-tCooling TimeTempo entre a ativação do monitor de fluxo e da edição do Service Codes „no | H2O“

Generalidades

Conceitos e

Os conceitos e abreviações listados foram utilizadas em conjunto com as funções queexistem no conjunto de série, ou podem ser fornecidos opcionalmente.

abreviaçõesA - C

dFddelta FeederOffset potência de soldagem na Opção „SynchroPuls“ - definida pela velocidade doarame

Conceitos eabreviaçõesD - F

165

Conceitos eabreviaçõesD - F(Continuação)

dYndynamicCorreção dinâmica no arco voltaico Standard, correção de pulsação no arco voltaico deimpulso ou correção de parâmetros diferentes na CMT (correção Job ou ajuste dacorreção dinâmica e correção de impulso no Menu Setup „Painel de Comando Stan-dard“)

ElnElectrode-lineSeleção das curvas características (soldagem dos eletrodos de vara)

FFrequencyFreqüência na Opção „SynchroPuls“

FACFactoryRetornar o sistema de soldagem

FCOFeeder Controldesligamento do alimentador de arame (Opção „Sensor de Final de Arame)“

FdcFeeder creepAvanço lento

FdiFeeder inchingVelocidade de inserção

Conceitos eabreviaçõesG - I

GASGasflowValor nominal para o fluxo de gás inerte (Opção „Digital Gas Control“)

GPoGas post-flow timeTempo de pós-fluxo de gás

GPrGas pre-flow timeTempo de pré-fluxo de gás

GunGun (tocha)Troca de modos de operação através de tocha JobMaster (Opção) ... 0 / 1

HCUHotstart currentCorrente Hotstart (soldagem de eletrodos revestidos)

HtiHot current timeTempo de corrente Hot (soldagem de eletrodos revestidos)

I-EI (current) - EndCorrente final

I-SI (current) - StartingCorrente de partida

ItoIgnition Time-Out

166

Conceitos eabreviaçõesJ - R

SEtSettingAjuste de países (Standard / EUA)

SLSlope

SPtSpot-welding timeTempo de pontilhação

StcWire Stick ControlReconhecimento do fim de arame colado

S2tSpecial 2 step (somente no painel de comando US)para selecionar Jobs e grupos através da tecla de queima da tocha

S4tSpecial 4-step (Option Gun-Trigger)Continuação de comutação de Jobs através da tocha JobMaster, simultaneamente osímbolo para o tipo de operação de 4 ciclos especiais na tocha Jobmaster

JobJob, para o qual devem ser adaptados os parâmetros („Correção Job“)

JSLJob Slopedefine o tempo entre o Job atualmente selecionado e do próximo subseqüente

LL (inductivity)Indica a indutividade do circuito de soldagem

PPowercorrectionCorreção da potência de soldagem (definida através da velocidade do arame, correçãoJob)

P-CPower Controlpara a definição da fonte de solda Master ou Slave em operação paralela de fontes desolda

PcHPower correction HighLimite de correção para cima da potência de soldagem (correção Job)

PcLPower correction LowLimite de correção para baixo da potência de soldagem (correção Job)

PPUUnidade PushPullSeleção e equilibração da unidade PushPull conectada

rr (resistance)Averiguar a resistência do circuito de soldagem

Conceitos eAbreviaçõesS

167

t-CTwin-Controlpara a definição da fonte de solda Leading ou Trailing no processo TimeTwin Digital

t-Etime - End currentDuração da corrente final

t-Stime - Starting currentDuração da corrente de partida

triTriggercorreção posterior do tipo de operação:

UcoU (voltage) cut-offLimitação da tensão de soldagem na soldagem de eletrodos de vara. Possibilita umtermo do processo de soldagem já com um pequeno levantamento do eletrodo de vara.

2ndsegundo nível do Menu Setup

Conceitos eabreviaçõesT - 2nd

Liste de pièces de rechange

ErsatzteillisteD

Lista parti di ricambio

Lista de repuestos

Lista de peças sobresselentes

GB

F

I

E

P

NL

N

CZ

RUS

Spare Parts List

Onderdelenlijst

Reservdelsliste

Seznam náhradních dílů

Ñïèñîê çàïàñíûõ ÷àñòåé

ud_fr_st_tb_00150 012002

Ersatzteilliste / Spare parts list / Listes de pièces de rechange / Lista de repuestos / Lista de pecas sobresselentes / Lista dei Ricambi


1/3

el_fr_st_mi_00154 022006

TransPulsSyn. 2700 4R/Z 4,075,095TransPulsSyn. 2700 4R/E 4,075,095,001TransPulsSyn. 2700 4R/D 4,075,095,002 MV TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z 4,075,095,630TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E 4,075,095,631 ALU - Edition TransPulsSyn. 2700 4R/Z/ALU 4,075,095,633TransPulsSyn. 2700 4R/E/ALU 4,075,095,634 MV / ALU - Edition TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z/ALU 4,075,095,635TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E/ALU 4,075,095,636 CrNi TransPulsSynerg.2700 4R/Z CrNi 4,075,095,856TransPulsSynerg.2700 4R/E CrNi 4,075,095,857 MV / CrNi TransPulsSynerg.2700 MV/4R/Z CrNi 4,075,095,858TransPulsSynerg.2700 MV/4R/E CrNi 4,075,095,859 DUO / TIG TransPulsSyn. 2700 4R/Z TIG 4,075,095,850TransPulsSyn. 2700 4R/Z DUO 4,075,095,851TransPulsSyn. 2700 4R/Z DUO/TIG 4,075,095,852TransPulsSyn. 2700 4R/E TIG 4,075,095,853TransPulsSyn. 2700 4R/E DUO 4,075,095,854TransPulsSyn. 2700 4R/E DUO/TIG 4,075,095,855 US TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z US 4,075,095,800TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E US 4,075,095,801 AUS TransPulsSyn. 2700 4R/E AUS 4,075,095,638 CMTTransPulsSyn. 2700 4R/Z CMT 4,075,136TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z CMT 4,075,136,630TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z CMT US 4,075,136,800



2/3

el_fr_st_mi_00154 022006

43,0010,0164

42,0405,0219

12,0405,0206

12,0405,0208

43,0001,0600

43,0001,1092

33,0010,0227

43,0030,0045

43,0001,1139

42,0001,3045,Z

41,0003,0215

44,0550,0060

33,0024,0032

40,0009,0043

AM2,0200,9330

45,0200,103045,0200,1077 - ALU45,0200,1187 - CrNi45,0200,1235 - CMT

45,0200,091845,0200,1078 - ALU45,0200,1186 - CrNi45,0200,1201 - CMT

42,0200,8860

42,0406,0292

42,0405,0220

42,0407,0449

32,0405,0164

44,0001,1309

44,0001,1195 - Z44,0001,1196 - E44,0001,1207 - D



3/3

el_fr_st_mi_00154 022006

SR41

SR43

41,0002,0059

40,0009,0043

PM41

PM43

42,0406,0297

4,070,662,Z - NF3160

NF3160

43,0004,2382 - DUO

42,0406,0073 - DUO

43,0004,2384 - DUO

SNT4

ASU27

42,0001,3541 - US

32,0409,2639

42,0409,3148 - CMT

32,0409,2640

42,0409,2914 - TIG

43,0001,1095

4,070,677,Z - SR41

4,070,905,Z - SR43

4,070,626,Z - NT24A

4,070,691,Z - ASU27-MV

4,070,776 - SNT4-DUO

43,0013,0015

43,0002,0371

42,0409,2973 - DUO

43,0003,0031 - DUO

43,0003,0031

4,100,423

42,0407,0063

42,0407,0284 - E

42,0407,0284

40,0001,0352 - *

40,0001,0012 - *

42,0405,0056

42,0405,0154

42,0404,0024

43,0003,0485

32,0405,0229

43,0003,0485

32,0409,2976

4,070,627,Z - NT60

42,0406,0315

42,0406,0093

NT24A32,0405,0183

4,070,960,Z - UST2C

UST2

NT604,100,217 - PM41

4,100,519 - PM43

4,070,739,Z - BPT27

BPT27

42,0409,2649

42,0409,2760 - ALU

42,0409,2930 - TIG

42,0409,2931 - DUO

42,0409,2932 - DUO/TIG

42,0409,3012 - AUS

43,0001,3234

43,0001,3260 - US

43,0001,3268 - AUS

43,0001,3270 - CrNi

43,0001,3306 - CMT

43,0004,0789

43,0004,0507 - MV

43,0004,2323 - US

42,0300,1511

42,0407,0532 - US

43,0004,2961

4,100,517

43,0004,1819

43,0004,2855


TS / TPS / 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital

1/3

el_fr_st_mi_00153 042006

TransPuls Synergic 3200 4,075,124TransSynergic 4000 C 4,075,097TransSynergic 5000 C 4,075,098TransSynergic 4000 4,075,099TransSynergic 5000 4,075,101TransPuls Synergic 4000 4,075,100TransPuls Synergic 5000 4,075,102

MVTransPuls Synergic 3200 MV 4,075,124,630TransSynergic 4000 C MV 4,075,097,630TransSynergic 5000 C MV 4,075,098,630TransSynergic 4000 MV 4,075,099,630TransSynergic 5000 MV 4,075,101,630TransPuls Synergic 4000 MV 4,075,100,630TransPuls Synergic 5000 MV 4,075,102,630

RCTransPuls Synergic 3200 R 4,075,124,RTransSynergic 4000 R 4,075,097,RTransSynergic 5000 R 4,075,098,RTransPuls Synergic 4000 R 4,075,100,RTransPuls Synergic 5000 R 4,075,102,R

MV/RCTransPuls Synergic 3200 MV R 4,075,124,630,RTransSynergic 4000 MV R 4,075,097,630,RTransSynergic 5000 MV R 4,075,098,630,RTransPulsSynergic 4000 MV R 4,075,100,630,RTransPulsSynergic 5000 MV R 4,075,102,630,R

AUSTransPuls Synergic 3200 4,075,124,638TransPuls Synergic 4000 4,075,100,638TransPuls Synergic 5000 4,075,102,638

CMTTransPuls Synergic 3200 CMT 4,075,137TransPuls Synergic 4000 CMT 4,075,138TransPuls Synergic 5000 CMT 4,075,139TransPuls Synergic 3200 CMT MV 4,075,137,630TransPuls Synergic 4000 CMT MV 4,075,138,630TransPuls Synergic 5000 CMT MV 4,075,139,630TransPuls Synerg.3200 CMT MV US 4,075,137,800TransPuls Synerg.4000 CMT MV US 4,075,138,800TransPuls Synerg.5000 CMT MV US 4,075,139,800TransPuls Synerg.3200 CMT 460 V 4,075,137,801TransPuls Synerg.4000 CMT 460 V 4,075,138,801TransPuls Synerg.5000 CMT 460 V 4,075,139,801

CMT/RCTransPuls Synergic 3200 CMT R 4,075,137,RTransPuls Synergic 4000 CMT R 4,075,138,RTransPuls Synergic 5000 CMT R 4,075,139,RTransPuls Synergic 3200 CMT MV R 4,075,137,630,RTransPuls Synergic 4000 CMT MV R 4,075,138,630,RTransPuls Synergic 5000 CMT MV R 4,075,139,630,RTransPulsSynerg.3200 CMT MV US R 4,075,137,800,RTransPulsSynerg.4000 CMT MV US R 4,075,138,800,RTransPulsSynerg.5000 CMT MV US R 4,075,139,800,R

USTransPuls Synergic 3200 MV 4,075,124,800TransSynergic 4000 C MV 4,075,097,800TransSynergic 5000 C MV 4,075,098,800TransPuls Synergic 4000 MV 4,075,100,800TransPuls Synergic 5000 MV 4,075,102,800TransPuls Syn. 4000 MV Pipe 4,075,100,810

US/RCTransPuls Synergic 3200 MV R 4,075,124,800,RTransSynergic 4000 MV R 4,075,097,800,RTransSynergic 5000 MV R 4,075,098,800,RTransPulsSynergic 4000 MV R 4,075,100,800,RTransPulsSynergic 5000 MV R 4,075,102,800,R

460VTransPuls Synergic 3200 460V 4,075,124,801TransPuls Syn. 3200 460V Pipe 4,075,124,809TransPuls Syn. 3200 460V Pipe HE 4,075,124,810TransPuls Syn. 3200 460V Pipe BA 4,075,124,811TransSynergic 4000 C 460V 4,075,097,801TransSynergic 4000 C 460V 4,075,097,930TransSynergic 4000 460V 4,075,099,930TransSynergic 5000 C 460V 4,075,098,801TransSynergic 5000 C 460V 4,075,098,930TransSynergic 5000 460V 4,075,101,930TransPuls Synergic 4000 460V 4,075,100,801TransPuls Synergic 4000 460V 4,075,100,930TransPuls Synergic 5000 460V 4,075,102,801TransPuls Synergic 5000 460V 4,075,102,930

460V/RCTransSynergic 4000 460V R 4,075,097,930,RTransSynergic 5000 460V R 4,075,098,930,RTransPulsSynergic4000 460V R 4,075,100,930,RTransPulsSynergic5000 460V R 4,075,102,930,R

CrNiTransPuls Synergic 3200 CrNi 4,075,124,631TransPuls Synergic 3200 MV CrNi 4,075,124,632TransPuls Synergic 4000 CrNi 4,075,100,631TransPuls Synergic 4000 MV CrNi 4,075,100,632TransPuls Synergic 5000 CrNi 4,075,102,631TransPuls Synergic 5000 CrNi 460V 4,075,102,632

TIME 5000 Digital 4,075,140,930



2/3

el_fr_st_mi_00153 042006

45,0200,918

45,0200,1186 - CrNi

45,0200,1201 - CMT

45,0200,918

45,0200,1186 - CrNi

45,0200,1201 - CMT

43,0001,1186

33,0005,4120 - MV

42,0200,8860

AM2,0200,8819

32,0405,0164

40,0009,0043

41,0002,0060

41,0003,0203

43,0001,0600

43,0001,0600

43,0001,1104

41,0003,0203

40,0009,0043

33,0005,4112

43,0001,1139

43,0001,1103

43,0001,1187

43,0001,1092 - TPS3200

41,0009,0187

12,0405,0208

12,0405,0208

33,0005,4120 - 460V/US

BPS

4,100,413

43,0006,0152

4,070,738,Z - BPS42 TS/TPS 3200/4000

4,070,771,Z - BPS43 TS/TPS 3200/4000

4,070,658,Z - BPS50 TS/TPS 5000/TIME

4,070,772,Z - BPS53 TS/TPS 5000/TIME

33,0010,0335

33,0010,0345 - TIME 5000



3/3

el_fr_st_mi_00153 042006

NT24

NT60

43,0002,0358

43,0004,2955 - US AWG 10

42,0406,0315

42,0406,0093

42,0400,0132

32,0409,2740 - MV/US

BE2,0201,1355 - US

ASU40

43,0003,0485

32,0405,0229

32,0405,0183

42,0300,1511

43,0004,0586 - 460V

43,0003,0031

4,070,685,Z - ASU40

4,070,960,Z - UST2C

4,070,626,Z - NT244,070,928 - NT24T Pipe

4,070,627,Z - NT60

43,0004,0664 - MV

42,0407,0437 - MV

43,0006,0168

32,0409,2657

43,0003,0031

42,0406,0299

32,0409,2656

32,0409,2658

42,0300,1523

41,0005,0288

43,0004,0987

BE2,0201,1593 - US

43,0004,2324 - US AWG 6

42,0407,0534 - US AWG 1042,0407,0533 - US AWG 6

4,070,677,Z - SR414,070,905,Z - SR43

4,100,423

42,0407,0284

40,0001,0352 - *

43,0013,0015

43,0001,1213 - MV/US 80A

43,0001,1199 - 40A

UST2

43,0004,2727 - TIME 5000

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BE2,0201,1934 - MV

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