Download - PARAMETROS OPERACIONALES
AFIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA Escuela de Formación Profesional de Ingeniería Metalurgia
MONOGR
PARAMETROS OPERACIONALES DEL PROCESO DE REFINACION
ELECTROLITICA
CURSO:
- PROCESOS EXTRACTIVOS II
DOCENTE:
- ING. CASTILLO MONTALVÁN, José Elí
ALUMNO:
SEMESTRE:
- GARCÍA GARCÍA, Luis Donato
VIII
Cerro de Pasco 09 de diciembre del 2015
PERÚ
DEDICATORIA:
A todos nuestros seres queridos
que siempre están con nosotros,
apoyándonos a seguir a delante.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
MARCO TEÓRICO
2.1. REFINACION ELECTROLITICA
2.2. PARAMETROS OPERACIONALES DEL PROCESO DE REFINACION
ELECTROLITICA
2.2.1. DEPOSITACIÓN DEL METAL
2.2.2. INTENSIDAD DE CORRIENTE 2.2.3. DENSIDAD DE CORRIENTE
2.2.4. CONCENTRACIONES DEL ELECTROLITO 2.2.5. CONTENIDO DE COBRE EN EL ELECTROLITO
2.2.6. CONTENIDO DE ACIDO SULFURICO (H2SO4)
2.2.7. DOSIFICACION DE REACTIVOS
A. SULFATO DE COBALTO (CoSO4.7H2O) B. GUAR
2.2.8. TEMPERATURA
2.2.9. TEMPERATURA DEL ELECTROLITO 2.2.10. TEMPERATURA DE CELDA
2.2.11. CONDUCTIVIDAD 2.2.12. CONSUMO DE ELECTRICIDAD 2.2.13. FLUJO DEL ELECTROLITO A LAS CELDAS
2.2.14. VOLTAJE DE DESCOMPOSICIÓN
2.2.15. CIRCULACION DEL ELECTROLITO 2.2.16. TENSION 2.2.17. ADITIVOS 2.2.18. CONTENIDO DE CLORUROS (Cl-) 2.2.19. ONTENIDO DE SOLVENTE ORGANICO 2.2.20. CONTENIDO DE HIERRO 2.2.21. LODOS ANODICOS
3. CONCLUSIONES
4. BIBLIOGRAFÍA
INTRODUCCION
El cobre bruto o cobre producido en las fundiciones de cobre siempre contiene
diferentes impurezas que lo hacen inutilizable para tales propósitos. Por otro
lado el afino al fuego no elimina suficientemente ciertas impurezas, sobre todo
antimonio y arsénico; y aparte, si existen metales precisos no se pueden
recuperar por este proceso.
Mucho del cobre producido se suele afinar por el método electrolítico, esto se
denomina electro-refinación; utilizando, como electrolito, solución de sulfato de
cobre acidulada, los ánodos se obtienen por moldeo del cobre blister y los
cátodos son placas de cobre puro o de acero inoxidable. Bajo la acción de la
corriente que atraviesa la solución, el cobre se desplaza del ánodo al cátodo,
donde se deposita como cobre electrolítico de un elevado grado de pureza.
Las impurezas contenidas, tales como arsénico, antimonio, selenio, etc. y los
metales preciosos se depositan como lodos en el fondo de las celdas de electro-
refinación o en pequeña escala se disuelven en el electrolito. Este documento
está dirigido a los alumnos. Recuerde que el principal objetivo de este apartado
es preparar y captar al lector.
El cobre Blíster se lleva a hornos de refinación para eliminar el oxígeno que
contiene.
Se obtiene un cobre con un 99,9 % de pureza.
2. MARCO TEORICO:
2.1. REFINACION ELECTROLITICA
La electrorefinación es un proceso antiguo. Este fue primeramente demostrado
experimentalmente por Von Leuchtenber en 1847. Sin embargo, Elkington
patentó el proceso en 1865 y desarrolló la primera planta exitosa en Pembrey,
Wales en 1869.
La refinación electrolítica o electrorefinación es el último proceso metalúrgico al
que es sometido el cobre sulfurado en nuestro país antes de ser embarcado al
extranjero. En Chile se produce más de un millón de toneladas anuales de
cátodos refinados electrolíticamente.
El cobre crudo (blister o cobre negro) es refinado a fuego y colado a la forma de
ánodos en ruedas de moldeo rotatorias que contienen entre 20 y 30 moldes. Los
ánodos son de forma rectangular con dos orejas en la parte superior para
colgarlos en el estanque, miden l m de largo por 0.80 m de ancho y un espesor
de 5 cm y pesan alrededor de 350 Kg cada uno. Los ánodos contienen
aproximadamente 99,5% Cu y 0,5% total de impurezas. En las figuras 1 y 2 se
muestra una rueda de moldeo rotatoria convencional y la apariencia de un ánodo
impuro de cobre.
Figura 1: Rueda de moldeo convencional de ánodos de cobre
Figura 2: Ánodos de cobre impuro.
Los ánodos de cobre prácticamente impuros deben ser sometidos a un último
proceso para eliminar las impurezas remanentes. Para esto, se sumergen en un
baño ácido (60- 65ºC) donde se facilita la migración de iones de cobre hacia el
cátodo. El resultado es cobre 99,99% de pureza. Así, el objetivo fundamental de
la refinación electrolítica es la obtención de un cátodo de cobre de elevada
pureza, prácticamente libre de impurezas y que es adecuado para ser
transformado en función de futuras aplicaciones.
Figura 3: Representación esquemática del proceso de electrorefinación de
cobre
Las láminas iniciales de cátodo son planchas delgadas de cobre electrolítico de
aprox. 2 mm; estos son fabricados por deposición electrolítica sobre planchas de
titanio aceitadas, en celdas electrolíticas especiales. El depósito catódico se
acumula a ambos lados de estas láminas hasta alrededor de 1 cm. Un cátodo
pesa entre 70 - 150 Kg y así se usan para producir 2 a 4 cátodos de cada para
de ánodos.
Los estanques son hechos de madera o concreto revestidos con plomo con un
orificio en el fondo para extraer el barro anódico (subproducto del proceso), la
última tecnología permite tener celdas del tipo poliméricas permitiendo ahorro en
espacios y de costo.
Figura 4: Cátodos de cobre
Los ánodos se disuelven electroquímicamente hasta que sólo quedan las orejas
y pequeña parte de la hoja de ánodo original, esta parte vuelve como chatarra al
horno de ánodos y se denomina “scrap”.
Figura 5: Scrap anódico
De las impurezas presentes, oro, plata, plomo, platino selenio, teluro, antimonio
y algo de arsénico se juntan en el electrolito. El barro anódico es extraído del
estanque a intervalo y tratado para recuperar el oro, plata y otros metales. La
refinación electrolítica es el único modo práctico de remover el oro y plata del
cobre.
Los electrolitos de refinación contienen CuSO4 y H2SO4 libre usualmente
alrededor de 40 g de cobre y 200 g de ácido libre por litro. Para obtener un cátodo
puro la cantidad disuelta de hierro, níquel y arsénico debe mantenerse un valor
mínimo y esto se hace periódicamente descartando una parte del electrólito a
una planta de purificación de soluciones y reemplazando por un volumen igual
de solución fresca.
Figura 6: Comportamiento de las impurezas anódicas.
Como subproducto de la refinación electrolítica se puede identificar a los barros
anódicos, que pueden ser procesados en una planta de metales nobles para la
recuperación de oro, plata, selenio, teluro, platino y paladio. También, estos
pueden ser simplemente descobrizados y embarcados al extranjero para su
posterior tratamiento.
En forma adicional al electrolito se le agregan substancias que retardan o
impiden el proceso catódico y otros que mejoran la morfología de los cátodos de
cobre. En general a estas substancias se les denomina “aditivos”.
2.2. PARAMETROS OPERACIONALES DEL PROCESO DE REFINACION
ELECTROLITICA
2.2.1. DEPOSITACIÓN DEL METAL:
La cinética de deposición de metales, de acuerdo a las leyes de Faraday,
depende solamente de la corriente aplicada y no de otros factores tales
como temperatura, concentración, u otros. Sin embargo, la calidad del
depósito del metal está relacionada directamente con estos factores. Los
depósitos eléctricos de metales son siempre cristalinos, pero pueden
variar desde un deposito adherente, grueso, de granos grandes, hasta un
deposito pulvurulento, de granos finos y poco adherido. La forma del
depósito depende de muchos factores.
2.2.2. INTENSIDAD DE CORRIENTE:
Una intensidad de corriente por celda de electro refinación típica es de
22000(A) con densidades de corriente cercanas a 230(A/m2)
2.2.3. DENSIDAD DE CORRIENTE:
La densidad de corriente empleada en la electrodeposición de cobre es
de 180 A/m2, el rango de operación esta en función al contenido de cobre
que llega a la planta electrolítica. Se varía cambiando la potencia del
rectificador. A baja densidad de corriente (100 a 200 A/m2) se reduce
otros efectos negativos en la calidad del cátodo debidos a la baja
temperatura bajo contenido de cobre, etc. El Nivel óptimo es de 280 A/m2.
A niveles de corriente de 280 a 300 A/m2 se puede obtener cobre catódico
de buena calidad en condiciones constantes de operación.
2.2.4. CONCENTRACIONES DEL ELECTROLITO:
A bajas concentraciones del electrolito la velocidad de difusión es lenta y,
normalmente, es la que controla la totalidad del proceso. El proceso
completo es controlado por difusión y se favorece la producción de polvo.
Lo opuesto ocurre a concentraciones altas del electrolito.
2.2.5. CONTENIDO DE COBRE EN EL ELECTROLITO:
El contenido de cobre en electrolito de electro refinación normalmente
contiene entre 35 y 40 g/l de Cu2 +, se debe evitar llegar a contenido
menor a 30 g/l porque la calidad del cobre electro obtenido se deteriora
y el contenido de azufre incrementa en el depósito. La presencia de más
de 50 g/l puede provocar la formación de cristales de cobre en las tuberías
y pasivación de los ánodos.
2.2.6. CONTENIDO DE ACIDO SULFURICO (H2SO4):
La concentración ó contenido de acido sulfúrico en el electro refinación de
cobre esta el rango de 150 y 180 g/l. si la concentración sobrepasa los
180 g/l la corrosión es mayor, es necesario incrementar el liquido del
electrolito. En caso de un contenido menor a 150 g/l el cobre electro
obtenido será blando y difícil de desmontar. También reduce la
conductividad del electrolito y por consiguiente aumenta el consumo
eléctrico.
2.2.7. DOSIFICACION DE REACTIVOS:
En las plantas de electro obtención de cobre se emplean reactivos que
promueven depósitos densos de cobre, con un mínimo nivel de arrastre
de impurezas.
A. SULFATO DE COBALTO (CoSO4.7H2O).-
El sulfato de cobalto tiene la función de disminuir el potencial de corrosión
de los ánodos de las celdas de EW.
El sulfato de cobalto reduce la corrosión de los ánodos en la casa tanque
de electro refinación. La superficie de los ánodos se oxida durante la
operación normal. Las escamas de la capa de óxido producen la
contaminación de los cátodos de cobre. El sulfato de cobalto añadido al
electrolito estabiliza la capa de PbO2 y ayuda a controlar escamas y la
contaminación del cátodo de cobre. Debido a que el ión Co2+ promueve
la evolución de oxígeno (O2) en el ánodo en lugar de la oxidación del
plomo (Pb). De esta manera mejora la eficiencia de corriente en la nave
de electro obtención. Se agrega el Sulfato de cobalto (CoSO4) en el
electrolito hasta conseguir una concentración aproximada de 150 ppm
de iones de cobalto (Co2+)
B. GUAR.-
La dosificación recomendable es de 150 a 250 gr de guartec/Tm de cobre
depositado. Las tasas de adición son específicas para cada planta. El
Guar (Guartec producto de COGNIS) es un reactivo que ayuda como
agente suavizante para lograr un buen depósito de cobre a alta densidad
de corriente y a baja temperatura de electrolito.
Este es añadido antes de la etapa de electro refinación, y es usado como
agente de emparejamiento, el cual evita generación de nódulos grandes
sobre el cátodo y provoca que la deposición de cobre sea más pareja y
uniforme. Esto mejora la superficie del cátodo a un nivel
considerablemente mejor que sin la adición de guartec. Una pequeña
cantidad de guartec no evita la formación de nódulos. Una cantidad muy
grande reduce la eficiencia de corriente por la capa que forma el exceso
en la interfase de electrolito y cátodo impidiendo el libre paso de los iones
de cobre hacia la plancha. La cantidad que se adiciona de guartec al
electrolito, depende de la producción de cobre de la planta, y teniendo la
cantidad exacta, tendremos una buena eficiencia de corriente (Arana
2.2.8. TEMPERATURA:
Aumenta la temperatura aumenta la velocidad de difusión y la tasa de
crecimiento de los cristales. Ambos factores favorecen a la formación de
un depósito más grueso. De esa manera al aumentar la temperatura
permite formar un depósito más coherente y grueso.
2.2.9. TEMPERATURA DEL ELECTROLITO:
La temperatura del electrolito es uno de los parámetros más importantes
en el este proceso. Con el incremento de la temperatura la movilidad
de los iones en el electrolito se incrementa y, consecuentemente, la
actividad del electrolito aumenta. Debido a que los electrodos deben estar
a una distancia de 110 a 120 milímetros se debe trabajar con una
temperatura de 45°C, sin embargo, no es posible mantener una
temperatura encima de cierto límite por las razones siguientes:
Al subir la temperatura los electrolitos se evaporan rápidamente.
A altas temperaturas se desgasta el material de plástico vinílico.
Además, la estructura cristalina del depósito catódico llega ser
mucho más gruesa.
La temperatura más apropiada varía de 55 a 70°C circulación del
electrolito.
Durante el proceso la solución cerca al ánodo es enriquecida con iones
cobre, mientras que cerca al cátodo estos son agotados.
2.2.10. TEMPERATURA DE CELDA:
El baño electrolítico debe estar en un rango de 45 a 50 °C, es importante
mantener la temperatura constante como sea posible para minimizar el
desprendimiento de oxido de plomo del ánodo (45 ± 2°C). Una
temperatura menor de 30°C puede dar como resultado un grano más
grueso y por consiguiente cobre catódico de menor calidad.
Una temperatura de más de 50°C puede degradar el orgánico en la planta
de extracción por solventes.
2.2.11. CONDUCTIVIDAD:
La conductividad más alta se obtiene a mayor concentración de ácido
sulfúrico, la que en ningún caso se debe sobrepasar a los 220(gr/l)
2.2.12. CONSUMO DE ELECTRICIDAD:
La inversión periódica de corriente requiere un rectificador que permita
invertir la corriente continuamente estableciendo periodos de corriente
directa y de corriente inversa. Permite aumentar la densidad de corriente
a costa de un mayor consumo de energía por tonelada de cobre
producida.
2.2.13. FLUJO DEL ELECTROLITO A LAS CELDAS
El caudal del electrolito dentro de la celda debe mantenerse tan alto como
sea posible, pero de acuerdo al diseño se acepta un caudal mínimo de 4
m3/hr/ celda. Si el caudal del electrolito baja mas allá de dicho nivel, la
calidad del deposito catódico se puede deteriorar, y la posibilidad de que
el electrolito disminuya a menos de 30 g/l.
2.2.14. VOLTAJE DE DESCOMPOSICIÓN:
Para que una reacción electroquímica proceda bastaría con aplicar una
fuerza electromotriz, FEM, equivalente a la suma de los voltajes
requeridos por los ánodos y cátodos, respectivamente. Este voltaje está
relacionado con el voltaje de la celda o voltaje teórico mínimo necesario
para electrolizar un electrolito dado. En principio, tan pronto se alcanza
este voltaje entre un ánodo y un cátodo tiene lugar la electrolisis.
2.2.15. CIRCULACION DEL ELECTROLITO:
Actualmente se usan en todas las plantas bombas centrífugas para la
circulación del electrolito es de suponer que al introducir al electrolito por
la parte superior y retirarlo por la inferior se mejoraría la deposición del
lodo en el fondo.
Para lograr una mejor agitación del electrolito debe ser dirigido en una
dirección paralela a los electrodos.
El tiempo óptimo de reemplazo del electrolito es de 2.5 a 5 horas.
2.2.16. TENSION:
La tensión de celda fluctúa entre 0.22 y 0.25 (V)
2.2.17. ADITIVOS:
Se agregan al electrolito para bloquear el crecimiento de dendritas y
nódulos mejorando la calidad física y química del depósito y disminuyendo
los cortocircuitos.
El aditivo más antiguo empleado es la cola (gelatina), polímero proteico
natural de cadena peptídicas –CO-N-.
Este se emplea generalmente combinado con tiaurea, SC(NH2)2.
Además se agregan floculantes y cloruro.
La cola se consume a un ritmo de 30 (gr/ton) de cobre depositado y el
consumo de tiaurea es de 10 a 25 (gr/ton). El nivel de cloruro se mantiene
en 0.035 – 0.040 (gr/ton).
2.2.18. CONTENIDO DE CLORUROS (Cl-)
El contenido de cloruros debe mantenerse a menos de 30 ppm, si el nivel
de cloruros sobrepasa 30 ppm se recomienda analizar el nivel cloruros en
el electrolito y PLS. En esta concentración se incrementa las posibilidad
de picaduras en los cátodos de acero inoxidable, esto causa dificultades
en el deslaminado. También se ven afectados el depósito y la orientación
de los cristales de cobre depositado de lo cual resulta un granulo mas
grueso y con ello, un aumento del nivel de impurezas en el deposito.
La presencia de 100 ppm se tendrá como consecuencia una extensa
corrosión por picadura. El daño a las planchas es permanente y es
necesario pulirlas.
2.2.21. CONTENIDO DE SOLVENTE ORGANICO
Se debe asegurar un contenido nulo ó máximo 5 ppm de solvente
orgánico, la presencia en el electrolito de la planta electrolítica puede
afectar la distribución del deposito de los cristales de cobre por lo que
resulta un deposito quebradizo con mayor cantidad de impurezas. El
orgánico se adhiere a las planchas de acero inoxidable y el resultado será
una quemadura orgánica que produce un depósito de cobre pobre.
2.2.20. CONTENIDO DE HIERRO
El contenido de Hierro debe mantenerse en un rango de 0.5 a 2.5 g/l, su
contenido en el electrolito depende del Hierro transferido en la etapa de
extracción por solvente. A medida que aumenta el contenido de Hierro en
el electrolito disminuye la eficiencia de corriente y en cierto grado mejora
la calidad del cátodo. Sin embargo si el cátodo es de baja calidad el hierro
será atrapado, lo que llevara a un aumento de las impurezas del depósito.
2.2.21. LODOS ANODICOS:
Los barros se trataran para obtener el metal dore por lixiviación con ácido
sulfúrico y aire a temperatura, filtración del barro, secado y copelación con
bórax y carbonato de sodio. El metal dore contiene 98% en plata siendo
el resto oro, platino, paladio, cobre.
Los barros anódicos de electrorefinacion contienen principalmente del
orden de 40% en cobre, 10% en plata, 1% e oro y 9% de As, Sb, Pb, Se,
Te, Ni, Bi, Sn. Se producen alrededor de 1.5 a 2 (kg/ton).
CONCLUSIÓN Los parámetros más utilizados en el electro refinación son:
Densidad de corriente
Temperatura del electrolito
Concentración en ácido sulfúrico y cobre
El flujo de electrolito a través de la celda
Cantidad de aditivos.
BIBLIOGRAFIA
Arana Murriel Jaime / Joe Pezo Sánchez “Curso de Hidrometalurgia de
Oro y Cobre” Universidad Nacional de Ingeniería, 2003
Guzmán, Maribel, Hidrometalurgia del Cobre, 2009.
TECSUP, Curso “Hidrometalúrgia, Procesos Químicos y Metalúrgicos”,
2000.
Tantalean, Guillermo, “Introducción a la Metalurgia”, 1990.
Vargas Cristian, Curso de Capacitación Plantas de Electroobtención,
USACH, 2006.