Praktik Kerja LapanganJurusan Teknik Mesin

PT Bakrie Pipe Industries

Oleh:Nadya Izzati

Sejarah PerusahaanTahun 1959

Pada tahun 1959 PT Bakrie & Brothers mendirikan pabrik pipa baja yaitu “TALANG TIRTA”.

Saat itu Bakrie hanya mampu memproduksi pipa diameter 5 / 8-1 ¼ inchi (saluran pipa),

dibawah kapasitas produksi yang dirancang dari 3.000 ton per tahun.

Tahun 1972

Pada tahun 1972, Bakrie berhasil meningkatkan produksi hingga 25.000 ton per tahun

dengan diameter hingga 4 inchi (untuk pipa saluran air).

Tahun 1978

Pada tahun 1978 Bakrie menghasilkan pipa dengan diameter hingga 6 5/8 inchi dan telah

memproduksi pipa dibawah API (American Petroleum Institute) untuk industri minyak dan

gas.

Dua tahun setelah pengakuan PT Bakrie Pipe Industries didirikan dan

telah menempati lokasi 38 Ha di Kabupaten Bekasi, Jawa barat. Pada saat itu PT

Bakrie Pipe Industries mampu memproduksi pipa baja dari 16 inchi dibawah

kapasitas produksi yang dirancang dari 70.000 Ton per tahun.

Tahun 1995

Pada tahun 1995 PT Bakrie Pipe Industries memperluas pabrik dengan

pemasangan mesin KT 24 (Kaiser Torrance 24) dan VAI 4 (Voest Alpine 4 inch)

yang mampu menghasilkan pipa baja hingga diameter 24 inchi.

Saat ini PT Bakrie Pipe Industries memiliki kapasitas yang dirancang

hingga 310.000 Ton per tahun. Sejak tahun 2005 PT Bakrie Pipe Industries juga

telah diakui oleh DNV (Det Norske Veritas) setelah pipa dengan spesifikasi DNV

Offshores OS-F101 Kapal Selam Pipeline System telah diproduksi.

LOGO PERUSAHAAN

• Dua garis tebal lengkung berwarna merah bata mencerminkan tanah khas

Indonesia yang subur. Bentuk ini seakan-akan terbagi dua oleh bidang putih

ditengahnya menandakan tanah yang telah diolah berarti akan semakin

subur. Bentuk lengkung mengambil citra permukaan bumi yang bulat

• Titik-titik biru diatasnya mencerminkan langit semesta, melambangkan cita-

cita yang tinggi namun tidak melupakan tempat asalnya.

• Logo tidak dibatasi dengan kotak atau lingkaran, menandakan

kedinamisan yang tidak terbatas.

• Komposisi grafis mengambil gaya seni modern, dimaksudkan untuk

memposisikan citra Bakrie ke masa depan (futuristic) yang

membedakannya dengan perusahaan lain.

Visi dan Misi PerusahaanVISI

Menjadi perusahaan pipa baja terkemuka di wilayah ASEAN.

MISI

Menyediakan produk yang dapat dipercaya, sesuai bahkan lebih baik dari

persyaratan yang ditetapkan pelanggan, degan harga yang kompetitif dan

pengiriman tepat waktu. Mengoperasikan aktifitas bisnis senantiasa didasari

nilai-nilai integritas, profesional, dan profitabilitas, mengutamakan

lingkungan kerja yang aman dan nyaman, memuaskan pelanggan dan

meningkatkan nilai investasi bagi pemegang saham.

Kebijakan Perusahaan• PT Bakrie Pipe Industries menyediakan tempat kerja yang aman dan

sehat dan menjamin bahwa semua kegiatan yang dilakukan

melindungi lingkungan.

• PT Bakrie Pipe Industries memenuhi semua peraturan dan

persyaratan lainnya yang berlaku.

• Mencegah terjadinya kecelakaan, sakit, kerugian, dan pencemaran.

• Memastikan perbaikan yang berkesinambungan di bidang kesehatan.

Fasilitas Produksi

PT Bakrie Pipe Industries didukung oleh mesin-mesin berteknologi tinggi dengan

inovasi terbaru antara lain: Mesin KT 24, VAI 4, WTM 8, dan MM 1. Produksi pipa

baja di PT Bakrie Pipe Industries dilakukan di 3 plant yang berbeda untuk ukuran

diameter pipa yang berbeda-beda. 3 Plant tersebut yaitu Plant MVSG (MM 1, VAI

4, Slitting dan Galvanish), plant WTM 8&16, dan Plant KT 24.

Plant MM 1

Plant MM 1 mempunyai desain kapasitas produksi 10.000 Ton per tahun dan

mampu memproduksi pipa berdiameter ½ inchi-1 ¼ inchi, dengan ketebalan 1,3

mm – 3,2 mm.

Plant VAI 4

Plant VAI 4 mempunyai desain kapasitas produksi 60.000 Ton per tahun

dan mampu memproduksi pipa berdiameter 1 ½ inchi - 4 inchi, memiliki

ketebalan 1,5mm-6mm. Pada plat VAI 4 ini juga dapat memproduksi pipa

persegi RHS (Rectangular Hollow Section) dan SHS (square Hollow Section).

Plant Slitting

Plant slitting mempunyai desain kapasitas produksi 100.000 Ton per tahun

dan mampu memproses coil sampai ketebalan 8,2 mm. Plant Slitting ini

memproduksi Coil lebar yang dibentangkan menjadi plat baja, kemudian

di-Slittel dibelah plat baja lebar menjadi beberapa ukuran plat baja sesuai

kebutuhan Plant produksi MM 1, VAI 4, dan WTM 8&16.

Plant Galvanish

Plant Galvanish mempunyai desain kapasitas produksi 15.000 Ton per

tahun dan mampu memproses pipa dengan panjang 6 meter. Plant

Galvanish ini memproses pipa baja jadi dengan memberi lapisan Seng

(Zinc Coating) pada permukaan pipa untuk mencegah korosi pada pipa

baja.

Plant WTM 8

Plant WTM 8 mempunyai desain kapasitas produksi 30.000 Ton per tahun

dan mampu memproduksi pipa berdiameter 4 inchi - 8 inchi, dengan

ketebalan 2,9 mm – 8,18 mm.

Plant WTM 16

Plant WTM 16 mempunyai desain kapasitas produksi 60.000 Ton per

tahun dan mampu memproduksi pipa berdiameter 6 inchi – 16 inchi,

memiliki ketebalan 4,8 mm – 12,7 mm.

Plant KT 24

Plant KT-24 mempunyai desain kapasitas produksi 150.000 ton per tahun

dan mampu memproduksi pipa berdiameter 8 inchi – 24 inchi, memiliki

ketebalan 4,8 mm – 15,9 mm.

Proses ProduksiPenerimaan

Coil Uncoiler LevellingShearing and

Jointing

Side TrimmingEdge ScarfingUltrasonic On

Line InspectionForming

Welding Bead Removing

Ultrasonic Testing for Weld

Seam

Air and Water Cooling

Heat Treatment

SizingMarking CodeCut Off

Penerimaan CoilPada proses awal pembuatan pipa, dimulai dari proses produksi dan

beberapa proses yaitu dimulai dari receiving coil atau kedatangan coil yaitu

pengecekan bahan baku yang ada di penyimpanan coil. Coil merupakan

sejenis plat baja yang dengan nama lainnya yaitu HRC (Hot Rolled Coil). Coil

yang sudah ditempatkan pada coil storage kemudian diletakkan pada jalur

coil.

UncoilerCoil yang ada di jalur coil kemudian di masukkan kedalam mesin

uncoiler dengan tujuan untuk membuka gulungan roll coil kemudian

masuk ke dalam proses perataan lembar coil yaitu proses dimana coil

tersebut diratakan dengan roll yang ada bagian atas dan bawahnya.

LevellingLevelling adalah prosedur yang menetapkan cara meratakan lembaran

pelat dengan menggunakan mesin leveler.

Shearing and JointingProsedur ini menetapkan

cara untuk menyambung

antara ujung coil yang

satu dengan coil

berikutnya dengan cara

pengelasan sesuai

dengan persyaratan yang

telah ditentukan untuk

mendapatkan sambungan

antara coil yang baik bagi

proses selanjutnya.

Side TrimmingSide Trimming yaitu proses pemotongan

lidah coil untuk penyambungan ujung coil

yang satu dengan yang lainnya serta

mendapatkan ujung coil yang rata dan

tegak lurus. Untuk meratakan bagian

kedua sisi dari plat digunakan mesin side

trimmer yang ada di mesin tersebut

setelah proses pemotongan dan

penyambungan lidah coil.

Edge ScarfingEdge scarfing merupakan cara menghaluskan dan meratakan pinggiran

strip setelah pemotongan di side trimmer, untuk mendapatkan

permukaan yang halus dan bersih sehingga diperoleh kualitas

pengelasan yang baik.

Ultrasonic On Line InspectionUltrasonic on line inspection dilakukan untuk pengecekan hasil lasan.

FormingDalam proses ini pipa dibentuk. Lembaran plat dibentuk/ ditekuk

sehingga menjadi bentuk silinder.

WeldingPipa yang akan dibentuk tadi selanjutnya akan dilas. Pinggiran plat

yang sudah berbentuk silindris dengan cepat dipanaskan

menggunakan mesin high frequency welding (HFW).

Bead RemovingBead removing yaitu proses pembersihan/ penyerutan butiran sisa

pengelasan didalam dan diluar pipa. Penyerutan sisa pengelasan ini di

bagi 2, penyerutan kampuh las bagian dalam dan kampuh las bagian

luar.

Ultrasonic Testing for Weld Seam

Setelah proses pengelasan panjang, lapisan bujur pipa harus di periksa untuk

melihat kecacatan pada pengelasan dengan menggunakan mesin ultrasonic flaw

detector.

Kriteria yang diterima :

• Hasil dari pemeriksaan dingunakan untuk informasi saja (pengendalian

dari pabrik)

• Pengkoresian dilakukan dengan test ultrasonic.

• Area yang tidak di teruskan di tandai dengan cat semprot

• Mesin cat semprot harus dalam kualitas yang baik untuk mencegah

abrasi pada proses tersebut.

Heat TreatmentLapisan yang dilas dan seluruh bagian pipa di panaskan setelah proses

pengelasan dengan suhu minimal 850 C.

Poin yang harus diperhatikan :

• Posisi inductor harus tepat diatas center line dari lapisan yang telah di las

Temperature dari lapisan yang telah dilas harus di cek dengan sensor

pyrometer dan di catat di table catatan (pyrometer harus di kalibrasi setiap

tahun)

• Setiap bagian pipa yang tidak menerima proses heat treatment harus di

tandai dengan cat semprot dan dipanaskan ulang berdasarkan prosedur

perlakuan panas.

Air and Water CoolingPada proses ini bagian sambungan las didinginkan dengan udara

kemudian di semprot dengan air pendingin.

SizingSizing berfungsi untuk mereduksi keliling atau diameter pipa,

memperbaiki kebulatan pipa (roundness), meluruskan pipa

(straightening), dan memperbaiki ketidak sempurnaan bentuk dan

permukaan pipa. Sizing dilakukan dengan menjalankan pipa melewati

beberapa roll horizontal dan vertical.

Marking CodeMarking code ini bertujuan untuk pemberian nomor pipa, dan identitas produksi.

Dimana: A: Menunjukan Tube Mill mana yang digunakan untuk proses produksiContoh: 4 untuk Tube Mill KT-24B: Tahun produksiContoh: 6 berarti tahun 1996C: Minggu dari tahun kapan produksi diterbitkan (minggu 1-52)D: Nomor pipa harus jelas dan mudah dibedakan dari nomor pipa yang lain

Cut OffCut off adalah proses pemotongan pipa dimana pipa yang sudah diproses

tersebut dipotong sesuai dengan ukutan dan diameter yang diminta oleh

konsumen.

Analisa Jarak Aman Pengangkatan Pada Mobile Crane

1. Momen kuasa

Total momen kuasa didapat dari penjumlahan seluruh Momen yang

bekerja menahan Beban

a. Momen dari beda truk

(Beban truk)

(Jarak ke sumbu putar mobile crane)

b. Momen dari Pemberat (Counter Weight)

(Pemberat)

(Jarak ke sumbu putar mobile crane)

c. Momen dari gaya penyangga

(Diameter piston penyangga)

(Luas area piston penyangga)

(Tekanan power pack)

(Gaya penyangga)

(Jumlah penyangga yang menahan beban)

(Total momen penyangga)

d. Total momen kuasa

2. Momen Beban

Total Momen Beban didapat dari penjumlahan seluruh

Momen yang menjadi beban.

a. Momen dari berat HRC (Hot Roller Coil) dan hook-nya

Bila jarak HRC (dan hook-nya) ke sumbu putar Crane adalah

“a”, maka:

b. Momen dari berat boom

Asumsikan jarak titik berat Boom ke sumbu putar Crane adalah

setengah dari “a”, maka:

c. Total momen beban