Download - Rancang bangun pembuatan pelet ikan lele
52
BAB V
PROSES PENGERJAAN, PERAKITAN DAN BIAYA PRODUKSI
5.1 Proses Pengerjaan
Proses pengerjaan merupakan langkah-langkah yang harus dilakukan oleh
operator untuk mengerjakan komponen-komponen yang diperlukan dalam pembuatan
mesin mixer pengaduk adonan pelet ikan lele. Proses pengerjaaan mesin ini bertujuan
untuk membuat komponen-komponen dari bahan baku non standar menjadi
komponen jadi melalui proses pemesinan sesuai dengan perencanaan. Proses
pemesinan tersebut dilakukan pada komponen-komponen yang dapat dikerjakan
dengan mesin. Dengan menentukan langkah-langkah proses pengerjaan dapat
diperkirakan atau dihitung jumlah waktu dan biaya yang dibutuhkan untuk
mengerjakan semua komponen yang digunakan dalam pembuatan mesin mesin mixer
pengaduk adonan pelet ikan lele.
Berikut ini komponen-komponen yang digunakan dalam pembuatan mesin
meliputi komponen standar yaitu komponen jadi yang dapat dibeli dipasaran dan
komponen non standar yang dibuat dengan proses pemesinan.
Komponen-komponen standar yang digunakan diantaranya :
1. Puli
2. Sabuk-V
3. Motor Listrik
4. Reducer
5. Bantalan
6. Baut
7. Roda
8. Regulator
9. Kopel
10. Bak pengaduk
53
Komponen- komponen non standar yang digunakan diantaranya :
1. Poros Utama
2. Poros Sliding
3. Bushing Poros Utama
4. Bushing Poros Sliding
5. Pembuka Adonan
6. Rangka
7. Penutup Bak Pengaduk
8. Penampung
9. Screw Pengaduk
10. Pemegang Pembuka
11. Plat Siku Penghubung
12. Penutup Sabuk V
5.2 Waktu Pemesinan
Waktu pemesinan dihitung berdasarkan perhitungan produktif dan perhitungan
non produktif.
1. Perhitungan produktif meliputi pemotongan, pembubutan, drilling, pengelasan,
bending dan sebagainya.
2. Perhitungan non produktif meliputi, pemeriksaan gambar dan ukuran, penandaan,
persiapan pemesinan.
Waktu pemesinan dihitung berdasarkan proses pengerjaan suatu komponen,
dimana setiap pengerjaan komponen yang dilakukan dengan proses pemesinan
mempunyai waktu operasi yang berbeda – beda sehingga untuk mengetahui waktu
pengerjaan komponen diperlukan adanya perhitungan sesuai dengan mesin yang
digunakan.
54
5.2.1 Perhitungan Waktu Kerja Mesin Bubut
Pembubutan Memanjang
G
Gambar 5.1 Langkah Kerja Pembubutan Memanjang
Menghitung waktu pembubutan memanjang :
tm =
(Juzt, Herman, 1984 : 102)
Keterangan :
tm = waktu pemesinan (menit)
Lb = panjang benda (mm)
Lm = panjang pemakanan (mm)
d = diameter benda kerja (mm)
Sr = pemakanan pemotongan (mm/putaran)
Vc = kecepatan potong (mm/menit)
Lm
Lb
d
Sr
55
Pembubutan Muka (Facing)
Gambar 5.2 Langkah Kerja Pembubutan Muka
Menghitung waktu pembubutan muka (tm) :
tm =
(Juzt, Herman, 1984 : 102)
Menghitung putaran benda kerja (nb) :
nb =
Keterangan :
tm = waktu pemesinan (menit)
d = diameter benda kerja (mm)
Sr = pemakanan pemotongan (mm/putaran)
nb = putaran mesin (mm)
Vc = kecepatan potong (mm/menit)
r
56
5.2.2 Perhitungan Waktu Kerja Mesin Drilling
Gambar 5.3 Langkah Kerja Mesin Drilling
Panjang pemakanan (Lm) :
Lm = h + (0,3 . d)
Waktu kerja mesin drilling (tm) :
tm =
Kecepatan Pemakanan :
S = zo . fz . nb
Keterangan :
tm = waktu pemesinan (menit)
Lm = panjang pemakanan (mm)
h = kedalaman lubang (mm)
d = diameter gurdi (mm)
Sr = pemakanan gurdi (mm)
Vc = kecepatan potong (mm/menit)
Lm
h
57
5.3 Langkah dan Waktu Pengerjaan Komponen-komponen Mesin
5.3.1 Poros Utama
Nomor gambar : SMG/ME/TA/RB/2015/25
Nama bagian : Poros Utama
Bahan : Stainless Steel
Ukuran bahan baku : Ø25.4 x 980 (mm)
Ukuran bahan jadi : Ø22 x 750 (mm)
Jumlah : 1 buah
Mesin yang digunakan : Mesin bubut, mesin gergaji potong dan perlengkapannya.
Gambar 5.4 Poros Utama
Langkah pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan periksa ukuran bahan baku.
2. Menyiapkan mesin gergaji potong dan perlengkapannya.
3. Memotong besi pejal untuk poros Ø 25,4 x 760 (mm).
4. Memeriksa ukuran hasil pemotongan.
5. Menyiapkan mesin bubut dan perlengkapannya.
6. Pembubutan muka bubut Ø25,4 x 5 (mm).
7. Membuat lubang center dengan center drill Ø8 (mm).
8. Pembubutan rata Ø25,4 (mm) sampai Ø22 x 375 (mm) seperti gambar kerja.
9. Pembubutan rata Ø22 (mm) sampai Ø20 x 35 (mm).
10. Pembubutan champer 3 (mm) x 45° untuk membuat alur trapesium seperti
gambar kerja.
58
11. Membalik benda kerja dan memasang kembali.
12. Pembubutan rata Ø25,4 (mm) sampai Ø22 x 375 (mm) seperti gambar kerja.
13. Pembubutan rata Ø20 (mm) sampai Ø20 x 20 (mm).
14. Pembubutan champer 3 (mm) x 45° untuk membuat alur trapesium seperti
gambar kerja.
15. Melepas benda kerja.
16. Pemeriksaan ukuran.
Perhitungan waktu pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan periksa ukuran bahan baku.
tm= 3 menit
2. Menyiapkan mesin gergaji potong dan perlengkapannya.
tm= 3 menit
3. Memotong besi pejal untuk poros Ø 25,4 x 760 (mm).
tm= 15 menit
4. Memeriksa ukuran hasil pemotongan.
tm= 3 menit
5. Menyiapkan mesin bubut dan perlengkapannya = 5 (menit)
Memasang benda kerja pada mesin bubut = 5 (menit)
Memasang pahat = 3 (menit)
Penyetingan awal = 3 (menit)
6. Pembubutan muka Ø25,4 x 5 (mm).
Penyetingan pahat = 0,5 (menit)
Panjang pemakanan (Lm) = Lb + la + ln
= 38 + 2 + 2
= 42 (mm)
Banyaknya pemakanan =
= 5 kali
Kecepatan pemakanan (Sr) = 0,2 (mm/put)
59
Putaran benda kerja (nb) :
nb =
=
= 313.45 (rpm)
Putaran mesin bubut maximat yang dipilih (nb) = 300 (rpm)
Waktu pembubutan (tm) :
tm =
=
. 5 = 0,7 (menit)
7. Membuat lubang center dengan center drill Ø8 (mm).
Waktu pemasangan center drill = 1 menit
Panjang pemakanan (Lm) = 10 (mm)
nb =
=
= 955,22 (rpm)
Putaran mesin bubut maximat yang dipilih (nb) = 900 (rpm)
Waktu pembubutan (tm) :
tm =
=
=
= 0,07 (menit)
Waktu kerja mesin untuk membuat lubang center drill dilakukan pada kedua sisi,
maka waktu pembubutan (tm) = 0,07 x 2 = 0,14 (menit).
8. Pembubutan rata Ø25,4 (mm) sampai Ø22 x 375 (mm) :
Waktu pemasangan center drill = 1 menit
Panjang pemakanan (Lm) = 10 (mm)
Kedalaman pemakanan = 0,25 (mm)
Tebal pemakanan =
= 1,7 (mm)
Banyak pemakanan =
= 6.8 kali atau 7 kali
Putaran benda kerja (nb) :
nb =
=
= 313.45 (rpm)
Putaran mesin bubut maximat yang dipilih (nb) = 300 (rpm)
60
Waktu pembubutan (tm) :
tm =
=
. 7 = 43.75 (menit)
Waktu pembubutan memanjang Ø25.4 (mm) sampai Ø22 x 375 (mm)
(tm) = 43.75 (menit).
9. Pembubutan rata Ø22 (mm) sampai Ø20 x 35 (mm) :
Kedalaman pemakanan = 0,25 (mm)
Tebal pemakanan =
= 1 (mm)
Banyak pemakanan =
= 4 kali
Putaran benda kerja (nb) :
nb =
=
= 361.89 (rpm)
Putaran mesin bubut maximat yang dipilih (nb) = 300 (rpm)
Waktu pembubutan (tm) :
tm =
=
. 4= 2.4 (menit)
Waktu pembubutan memanjang Ø22 (mm) sampai Ø20 x 35 (mm) :
tm = 2.4 (menit)
10. Pembubutan champer 3 (mm) x 45° untuk membuat alur trapesium seperti
gambar kerja :
Penyetingan pahat = 0,5 (menit)
Kedalaman pemakanan = 0.5 (mm)
Tebal pemakanan = 2 (mm)
Panjang pemakanan = 2 (mm)
Banyak pemakanan =
= 4 kali
Kecepatan pemakanan (Sr) = 0,2 (mm/put)
61
Putaran benda kerja (nb) :
nb =
=
= 398.42 (rpm)
Putaran mesin bubut maximat yang dipilih (nb) = 400 (rpm)
Waktu kerja mesin (tm) :
tm =
=
. 4 = 0,1 (menit)
Pembuatan champer 10 (mm) x 45° dilakukan 4 kali, maka jumlah waktu
pembubutan champer (tm) = 0,1 (menit)
11. Membalik benda kerja dan memasang kembali.
tm= 3 menit
12. Pembubutan rata Ø25,4 (mm) sampai Ø22 x 375 (mm) :
Waktu pemasangan center drill = 1 menit
Panjang pemakanan (Lm) = 10 (mm)
Kedalaman pemakanan = 0,25 (mm)
pemakanan =
= 1,7 (mm)
Banyak pemakanan =
= 6.8 kali atau 7 kali
Putaran benda kerja (nb) :
nb =
=
= 313.45 (rpm)
Putaran mesin bubut maximat yang dipilih (nb) = 300 (rpm)
Waktu pembubutan (tm) :
tm =
=
. 7 = 43.75 (menit)
Waktu pembubutan memanjang Ø25.4 (mm) sampai Ø22 x 375 (mm)
(tm) = 43.75 (menit).
13. Pembubutan rata Ø20 (mm) sampai Ø20 x 65 (mm)
Kedalaman pemakanan = 0,25 (mm)
62
Tebal pemakanan =
= 1 (mm)
Banyak pemakanan =
= 4 kali
Putaran benda kerja (nb) :
nb =
=
= 361.89 (rpm)
Putaran mesin bubut maximat yang dipilih (nb) = 300 (rpm)
Waktu pembubutan (tm) :
tm =
=
. 4 = 1.3 (menit)
Waktu pembubutan memanjang Ø22 (mm) sampai Ø20 x 65 (mm) :
tm = 1.3 menit
14. Pembubutan champer 3 (mm) x 45° untuk membuat alur trapesium :
Penyetingan pahat = 0,5 (menit)
Kedalaman pemakanan = 0.5 (mm)
Tebal pemakanan = 2 (mm)
Panjang pemakanan = 2 (mm)
Banyak pemakanan =
= 4 kali
Kecepatan pemakanan (Sr) = 0,2 (mm/put)
Putaran benda kerja (nb) :
nb =
=
= 398.42 (rpm)
Putaran mesin bubut maximat yang dipilih (nb) = 400 (rpm)
Waktu kerja mesin (tm) :
tm =
=
. 4 = 0,1 (menit)
Pembuatan champer 10 (mm) x 45° dilakukan 4 kali, maka jumlah waktu
pembubutan champer (tm) = 0,1 (menit)
63
15. Melepas benda kerja.
tm = 2 menit
16. Pemeriksaan ukuran.
tm= 2 menit
5.3.2 Poros Sliding
Nomor gambar : SMG/ME/TA/RB/2015/29
Nama bagian : Poros Sliding
Bahan : ST 37, baut M12 dan M14
Ukuran bahan baku : Ø15 x 660 (mm)
Ukuran bahan jadi : Ø13 x 649 (mm)
Jumlah : 2 buah
Mesin yang digunakan : Mesin las dan perlengkapannya.
Gambar 5.5 Poros Sliding
Langkah pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan periksa ukuran bahan.
2. Siapkan mesin las dan perlengkapannya.
3. Las poros dengan baut M12
4. Las poros dengan baut M14
64
Perhitungan waktu pengerjaan :
Pengelasan dilakukan berdasarkan jumlah titik pengelasan, dimana titik tersebut
merupakan pengelasan pada setiap ujung poros. Untuk melakukan pengelasan pada
setiap ujung membutuhkan waktu 0,5 menit. Pada satu poros ada 1 titik, sedangkan 2
poros. Jadi waktu yang dibutuhkan adalah 1 menit.
5.3.3 Bushing Poros Utama
Nomor gambar : SMG/ME/TA/RB/2015/27
Nama bagian : Bushing Poros Utama
Bahan : ST 37
Ukuran bahan baku : Ø38 x 150 (mm)
Ukuran bahan jadi : Ø30 x 25 (mm) dan Ø36 x 30 (mm)
Jumlah : 2 buah (Ø30 x 25 mm) dan 1 buah (Ø36 x 30 mm)
Mesin yang digunakan : Mesin bubut dan mesin drilling.
Gambar 5.6 Bushing Poros Utama (Ø36 x 30 mm) dan Bushing Poros Utama
(Ø30 x 25 mm)
Langkah pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan periksa benda kerja.
2. Menyiapkan mesin bubut dan perlengkapannya.
65
3. Mencekam benda kerja.
4. Bubut muka untuk meratakan permukaanan diameter benda kerja.
5. Bubut memanjang sampai diperoleh Ø30 mm dengan panjang 55 mm.
6. Membuat lubang Ø22 x 55 mm menggunakan mata gurdi awal Ø12 mm dan
akhir Ø16 mm.
7. Perlebar diameter benda kerja hingga Ø22 mm menggunakan pahat bubut dalam.
8. Memotong benda kerja Ø30 (mm) sebanyak dua buah dengan panjang masing-
masing 25 (mm) menggunakan pahat bubut potong.
9. Bubut memanjang sampai diperoleh Ø36 mm dengan panjang 35 mm.
10. Membuat lubang Ø22 x 30 mm menggunakan mata gurdi awal Ø12 mm dan
akhir Ø16 mm.
11. Perlebar diameter benda kerja hingga Ø22 mm menggunakan pahat bubut dalam.
12. Memotong benda kerja Ø36 mm dengan panjang 30 mm menggunakan pahat
bubut potong.
13. Kikir permukaan diameter benda kerja yang masih tajam, terutama pada bagian
diameter dalam.
14. Menyiapkan mesin drilling dan perlengkapannya.
15. Cekam benda kerja, kemudian gurdi permukaan luar benda kerja menggunakan
mata gurdi Ø6 mm dengan posisi lubang berada di tengah benda kerja.
16. Lakukan pengerjaan tersebut pada 2 benda kerja yang lainnya.
17. Lepas benda kerja dan hilangkan bagian yang tajam menggunakan kikir.
18. Buat ulir dalam pada lubang Ø6 mm menggunakan Tap M8x1 pada ketiga benda
kerja.
19. Memeriksa ukuran benda kerja dengan jangka sorong.
Perhitungan waktu pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan periksa benda kerja.
tm = 3 (menit)
2. Menyiapkan mesin bubut dan perlengkapannya = 5 (menit)
Memasang benda kerja pada mesin bubut = 3 (menit)
66
Memasang pahat = 3 (menit)
Penyetingan awal = 3 (menit)
3. Menghitung waktu pembubutan muka Ø38 x 3 (mm) :
Kecepatan putar (spindle speed) :
n =
[r/min]
=
[r/min]
=
[r/min]
n = 281,176 [r/min]
Kecepatan makan (feed) :
Vf = f . n
= 0,1 . 281,176 [mm/min]
= 28,1176 [mm/min]
Waktu pemotongan :
tc =
[min]
=
[min]
= 0,675 [min]
4. Bubut memanjang sampai diperoleh Ø30 mm dengan panjang 55 mm.
Kecepatan putar (spindle speed) :
n =
[r/min]
=
[r/min]
=
[r/min]
n = 356,157 [r/min]
67
Kecepatan makan (feed) :
Vf = f . n
= 0,1 . 356,157 [mm/min]
= 35,6157 [mm/min]
Waktu pemotongan :
tc =
[min]
=
[min]
= 1,544 [min]
5. Membuat lubang Ø22 x 55 mm menggunakan mata gurdi awal Ø12 mm dan
akhir Ø16 mm.
Untuk mata gurdi diameter 12 mm, kecepatan putar (spindle speed) :
n =
[r/min]
=
[r/min]
=
[r/min]
n = 890,392 [r/min]
Gerak makan per gigi potong :
Fz = 0,084 √
= 0,192 [mm/putaran]
Kecepatan makan :
Vf = fz . n . z
= 0,192 . 890,392 . 2
= 341,9 [mm/min]
Waktu potong :
tc =
[min]
68
=
[min]
= 0,160 [min]
Untuk mata gurdi diameter 16 mm, kecepatan putar (spindle speed) :
n =
[r/min]
=
[r/min]
=
[r/min]
n = 667,794 [r/min]
Gerak makan per gigi potong :
Fz = 0,084 √
= 0,211 [mm/putaran]
Kecepatan makan :
Vf = fz . n . z
= 0,211 . 667,794. 2
= 281,8 [mm/min]
Waktu potong :
tc =
[min]
=
[min]
= 0,195 [min]
6. Perlebar diameter benda kerja hingga Ø22 mm menggunakan pahat bubut
dalam.
Kecepatan putar (spindle speed) :
n =
[r/min]
=
[r/min]
69
=
[r/min]
n = 1780,785 [r/min]
Kecepatan makan (feed) :
Vf = f . n
= 0,1 . 1780,785 [mm/min]
= 178,0785 [mm/min]
Waktu pemotongan :
tc =
[min]
=
[min]
= 0,308 [min]
7. Memotong benda kerja Ø30 (mm) sebanyak dua buah dengan panjang
masing-masing 25 (mm) menggunakan pahat bubut potong.
Kecepatan putar (spindle speed) :
n =
[r/min]
=
[r/min]
=
[r/min]
n = 356,157 [r/min]
Kecepatan makan (feed) :
Vf = f . n
= 0,1 . 356,157 [mm/min]
= 35,6157 [mm/min]
Waktu pemotongan :
tc =
[min]
=
[min]
70
= 0,421 [min]
Untuk proses pemotongan dilakukan 2 kali, maka :
tc = 2 x 0,421 = 0,842 [min]
8. Bubut memanjang sampai diperoleh Ø36 mm dengan panjang 35 mm.
Kecepatan putar (spindle speed) :
n =
[r/min]
=
[r/min]
=
[r/min]
n = 296,797 [r/min]
Kecepatan makan (feed) :
Vf = f . n
= 0,1 . 296,797 [mm/min]
= 29,6797 [mm/min]
Waktu pemotongan :
tc =
[min]
=
[min]
= 1,179 [min]
9. Membuat lubang Ø22 x 30 mm menggunakan mata gurdi awal Ø12 mm dan
akhir Ø16 mm.
Untuk mata gurdi diameter 12 mm, kecepatan putar (spindle speed) :
n =
[r/min]
=
[r/min]
=
[r/min]
71
n = 890,392 [r/min]
Gerak makan per gigi potong :
Fz = 0,084 √
= 0,192 [mm/putaran]
Kecepatan makan :
Vf = fz . n . z
= 0,192 . 890,392 . 2
= 341,9 [mm/min]
Waktu potong :
tc =
[min]
=
[min]
= 0,087 [min]
Untuk mata gurdi diameter 16 mm, kecepatan putar (spindle speed) :
n =
[r/min]
=
[r/min]
=
[r/min]
n = 667,794 [r/min]
Gerak makan per gigi potong :
Fz = 0,084 √
= 0,211 [mm/putaran]
Kecepatan makan :
Vf = fz . n . z
= 0,211 . 667,794. 2
= 281,8 [mm/min]
72
Waktu potong :
tc =
[min]
=
[min]
= 0,106 [min]
10. Perlebar diameter benda kerja hingga Ø22 mm menggunakan pahat bubut
dalam.
Kecepatan putar (spindle speed) :
n =
[r/min]
=
[r/min]
=
[r/min]
n = 1780,785 [r/min]
Kecepatan makan (feed) :
Vf = f . n
= 0,1 . 1780,785 [mm/min]
= 178,0785 [mm/min]
Waktu pemotongan :
tc =
[min]
=
[min]
= 0,168 [min]
11. Memotong benda kerja Ø36 mm dengan panjang 30 mm menggunakan pahat
bubut potong.
Kecepatan putar (spindle speed) :
n =
[r/min]
73
=
[r/min]
=
[r/min]
n = 296,797 [r/min]
Kecepatan makan (feed) :
Vf = f . n
= 0,1 . 296,797 [mm/min]
= 29,6797 [mm/min]
Waktu pemotongan :
tc =
[min]
=
[min]
= 0,606 [min]
12. Kikir permukaan diameter benda kerja yang masih tajam, terutama pada
bagian diameter dalam.
tm = 5 (menit)
13. Menyiapkan mesin drilling dan perlengkapannya.
tm = 10 (menit)
14. Cekam benda kerja, kemudian gurdi permukaan luar benda kerja
menggunakan mata gurdi Ø6 mm dengan posisi lubang berada di tengah
benda kerja.
Untuk bushing Ø30 x 25 mm, kecepatan putar (spindle speed) :
n =
[r/min]
=
[r/min]
=
[r/min]
n = 1780,785 [r/min]
74
Gerak makan per gigi potong :
Fz = 0,084 √
= 0,152 [mm/putaran]
Kecepatan makan :
Vf = fz . n . z
= 0,152. 1780,785. 2
= 541,358 [mm/min]
Waktu potong :
tc =
[min]
=
[min]
= 0,014 [min]
Jadi untuk pengerjaan 2 buah bushing dengan ukuran Ø30 x 25 mm,
maka :
tc = 0,014 x 2 = 0,028 [min]
Untuk bushing Ø36 x 30 mm, kecepatan putar (spindle speed) :
n =
[r/min]
=
[r/min]
=
[r/min]
n = 1780,785 [r/min]
Gerak makan per gigi potong :
Fz = 0,084 √
= 0,152 [mm/putaran]
75
Kecepatan makan :
Vf = fz . n . z
= 0,152. 1780,785. 2
= 541,358 [mm/min]
Waktu potong :
tc =
[min]
=
[min]
= 0,025 [min]
15. Lepas benda kerja dan hilangkan bagian yang tajam menggunakan kikir.
tm = 5 (menit)
16. Buat ulir dalam pada lubang Ø6 mm menggunakan Tap M8x1 pada ketiga
benda kerja.
tm = 15 (menit)
17. Memeriksa ukuran benda kerja dengan jangka sorong.
tm = 3 (menit)
5.3.4 Bushing Poros Sliding
Nomor gambar : SMG/ME/TA/RB/2015/31
Nama bagian : Bushing Poros Sliding
Bahan : ST 37
Ukuran bahan baku : Poros berlubang dengan panjang 150 mm, Ø luar = 20 mm,
dan Ø dalam = 13 mm
Ukuran bahan jadi : Panjang 30 mm, Ø luar = 20 mm, dan Ø dalam = 13 mm
Jumlah : 4 buah
Mesin yang digunakan : Mesin gergaji potong, mesin drilling dan mesin bubut.
76
Gambar 5.7 Bushing Poros Sliding
Langkah pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan ukuran benda kerja.
2. Menyiapkan mesin gerinda potong.
3. Menandai poros menggunakan penggores.
4. Potong poros dengan panjang 30 mm sebanyak 4 buah.
5. Hilangkan bagian permukaan yang kasar menggunakan kikir.
6. Memeriksa ukuran benda kerja dengan jangka sorong.
Perhitungan waktu pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja.
tm = 1 menit
2. Menandai poros berlubang dengan ukuran panjang mm menggunakan penggores.
tm = 3 menit
3. Memotong poros berlubang dengan ukuran panjang masing-masing 30 mm
tm = 5 menit
4. Menghilangkan permukaan yang kasar.
tm = 5 menit
5. Memeriksa ukuran benda kerja.
tm = 1 menit
77
5.3.5 Pembuka Sliding
Nomor gambar : SMG/ME/TA/RB/2015/31
Nama bagian : Pembuka Adonan
Bahan : Galvanis
Ukuran bahan baku : 300 x 300 x 15 (mm)
Ukuran bahan jadi : 300 x 300 x 15 (mm)
Jumlah : 1 buah
Mesin yang digunakan : Mesin las listrik, mesin rol, dan perlengkapannya.
Gambar 5.8 Pembuka Adonan
Langkah pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja.
2. Menyiapkan mesin rol potong dan perlengkapannya.
3. Bentuk plat galvanis dengan menggunakan mesin rol sesuai dengan ukuran.
4. Menyiapkan mesin las dan perlengkapannya.
5. Las antara plat L dengan plat hasil pengerolan.
6. Kemudian lakukan pengelasan antara plat tadi dengan bushing
7. Memeriksa ukuran benda kerja.
Perhitungan waktu pengerjaan :
1. Menyiapkan mesin las.
tm = 5 menit
78
2. Pengelasan dilakukan berdasarkan jumlah titik pengelasan, di mana titik
tersebut merupakan pengelasan pada setiap ujung poros. Untuk melakukan
pengelasan pada setiap ujung membutuhkan waktu 0,5 menit. Pada satu poros
ada 1 titik, sedangkan ada 4 bushing. Jadi waktu yang dibutuhkan adalah 2
menit.
5.3.6 Rangka Mesin
Nomor gambar : SMG/ME/TA/RB/2015/03
Nama bagian : Rangka Mesin
Bahan : Profil L, profil U, pipa persegi, dan plat 10x10 mm dengan
tebal 2 mm.
Ukuran bahan baku : Profil L 40 x40 mm ukuran 6 meter, 4 buah plat 10x10 mm
Ukuran bahan jadi : 1039x700x450 mm
Jumlah : 1 buah
Mesin yang digunakan : Mesin gerinda potong, mesin gurdi, dan mesin las listrik
Gambar 5.9 Rangka Mesin
Langkah pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan ukuran bahan
2. Menyiapkan mesin gerinda potong beserta perlengkapannya
79
3. Potong profil L dengan ukuran 200x40x40 mm sebanyak 1 buah.
4. Potong profil L dengan ukuran 400x40x40 mm sebanyak 1 buah.
5. Potong profil L dengan ukuran 445x40x40 mm sebanyak 2 buah.
6. Potong profil L dengan ukuran 350x40x40 mm sebanyak 2 buah.
7. Potong profil L dengan ukuran 340x40x40 mm sebanyak 2 buah.
8. Potong profil L dengan ukuran 450x40x40 mm sebanyak 2 buah.
9. Potong profil L dengan ukuran 380x40x40 mm sebanyak 2 buah.
10. Potong profil L dengan ukuran 443x40x40 mm sebanyak 2 buah.
11. Potong profil U dengan ukuran 700x55x35x55 mm sebanyak 2 buah.
12. Potong profil U dengan ukuran 635x55x35x55 mm sebanyak 2 buah.
13. Potong profil U dengan ukuran 565x55x35x55 mm sebanyak 2 buah.
14. Potong profil U dengan ukuran 340x55x35x55 mm sebanyak 4 buah.
15. Potong profil U dengan ukuran 315x55x35x55 mm sebanyak 2 buah.
16. Potong profil U dengan ukuran 350x55x35x55 mm sebanyak 2 buah.
17. Potong profil U dengan ukuran 450x55x35x55 mm sebanyak 2 buah.
18. Potong profil U dengan ukuran 630x55x35x55 mm sebanyak 4 buah.
19. Potong profil kotak dengan ukuran 340x25x25 mm sebanyak 1 buah.
20. Potong plat dudukan roda dengan ukuran 80x100x3 mm sebanyak 4 buah.
21. Menyiapkan mesin gurdi dan perlengkapannya.
22. Gurdi bagian profil dengan Ø 6 mm.
23. Gurdi bagian profil dengan Ø 8 mm.
24. Gurdi bagian profil dengan Ø 12mm.
25. Menyiapkan mesin las listrik dengan kelengkapannya.
26. Las antara bagian satu dengan yang lainya.
Perhitungan waktu pengerjaan :
1. Pada rangka mesin terdapat 20 batang profil U . Jadi pemotongan yang
dilakukan adalah 19 kali pemotongan. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
1 kali pemotongan adalah 30 detik.
Sehingga:
80
Total waktu pemotongan = waktu 1 kali potong x jumlah pemotongan
= 30 x 19 [detik]
= 570 [detik]
= 9,5 [min]
2. Penggurdian :
a. Lubang Ø6 mm
Kecepatan potong :
Vc =
[m/min]
=
[m/min]
=
[m/min]
Vc = 33,912 [m/min]
Gerak makan per mata potong:
Fz = 0,084 √
= 0,152 [mm/putaran]
Kecepatan makan:
Vf = fz . n . z
= 0,152. 1800 . 2
= 547,2 [mm/min]
Waktu potong:
tc =
[min]
=
[min]
= 0,175 [min]
Pada rangka terdapat 48 buah lubang yang harus dilubangi dengan Ø 6
mm, sehingga waktu total yang dibutuhkan untuk membuat lubang
adalah :
Waktu Total = 48 x 0,175 [min]
= 8,4 [min]
81
b. Lubang Ø 8 mm
Kecepatan potong :
Vc =
[m/min]
=
[m/min]
=
[m/min]
Vc = 45,216 [m/min]
Gerak makan per mata potong:
Fz = 0,084 √
= 0,168 [mm/putaran]
Kecepatan makan:
Vf = fz . n . z
= 0,168 . 1800 . 2
= 604,8 [mm/min]
Waktu potong:
tc =
[min]
=
[min]
= 0,092 [min]
Pada rangka terdapat 28 buah lubang dengan diameter awal Ø 6 mm
dan akan di gurdi Ø8 mm, sehingga waktu total yang dibutuhkan
untuk membuat lubang adalah :
Waktu Total = 28 x 0,092 [min]
= 2,576 [min].
c. Lubang Ø 12 mm
Kecepatan potong :
Vc =
[m/min]
=
[m/min]
82
=
[m/min]
Vc = 67,824 [m/min]
Gerak makan per mata potong:
Fz = 0,084 √
= 0,192 [mm/putaran]
Kecepatan makan:
Vf = fz . n . z
= 0,192 . 1800 . 2
= 691,2 [m/min]
Waktu potong:
tc =
[min]
=
[min]
= 0,04 [min]
Pada rangka terdapat 14 buah lubang dengan diameter awal Ø6 mm
dan akan di gurdi Ø 12 mm, sehingga waktu total yang dibutuhkan
untuk membuat lubang adalah :
Waktu Total = 14 x 0,04 [min]
= 0,56 [min].
Total seluruh waktu keseluruhan penggurdian adalah 11,536 min.
3. Pengelasan
Pengelasan dilakukan berdasarkan jumlah titik pengelasan, di mana titik
tersebut merupakan pengelasan pada setiap sambungan profil L dan profil U.
Untuk melakukan pengelasan pada setiap sambungan membutuhkan waktu 1
menit. Pada rangka mesin terdapat 62 titik pengelasan. Jadi waktu yang
dibutuhkan adalah 62 menit.
Total waktu produktif yang dibutuhkan untuk pembuatan rangka adalah :
Waktu Total = t pemotongan + t gurdi + t pengelasan
83
= 9,5 + 11,536 + 62 [min]
= 83,036 [min]
5.3.7 Penutup Bak Pengaduk
Nomor gambar : SMG/ME/TA/RB/2015/28
Nama bagian : Penutup Atas Bak
Bahan : Plat Aluminium tebal 1 mm
Ukuran bahan baku : 1100 x 600 mm
Ukuran bahan jadi : 743 x 506 mm
Jumlah : 1 buah
Mesin yang digunakan : Mesin potong plat dan mesin bending
Gambar 5.10 Gambar Penutup Bak Pengaduk
Langkah pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja
2. Menandai pelat dengan ukuran 743 x 506 (mm) menggunakan penggores.
3. Memotong pelat dengan ukuran 743 x 506 (mm).
4. Menandai pelat sesuai bentangan menggunakan penggores.
5. Membending pelat sesuai gambar kerja menggunakan mesin bending.
6. Menghilangkan bagian–bagian yang tajam menggunakan kikir dan periksa
ukuran hasil akhirnya.
Perhitungan waktu pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja.
tm = 3 (menit)
2. Menandai pelat dengan ukuran 743 x 506 (mm) menggunakan penggores.
84
tm = 1 (menit)
3. Memotong pelat dengan ukuran 743 x 506 (mm).
tm = 1 (menit)
4. Menandai pelat sesuai bentangan menggunakan penggores
tm = 6 (menit)
5. Membending pelat sesuai gambar kerja menggunakan mesin bending.
tm = 10 (menit)
6. Menghilangkan bagian – bagian yang tajam menggunakan kikir.
tm = 3 menit
7. Memeriksa ukuran
tm = 2 (menit)
5.3.8 Penampung
Nomor gambar : SMG/ME/TA/RB/2015/32
Nama bagian : Penampung
Bahan : Pelat Aluminium tebal 1 mm
Ukuran bahan baku : 800 x 500 mm
Ukuran bahan jadi : 600x238x80 mm
Jumlah : 1 buah
Mesin yang digunakan : Mesin bending, mesin potong plat dan perlengkapanya.
Gambar 5.11 Penampung
85
Langkah pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan periksa benda kerja.
2. Menyiapkan plat aluminium persegi dengan ukuran 800 x 500 mm.
3. Membuat pola dengan penggaris siku dan penggores, buat persegi dengan ukuran
600 x 397,94 mm.
4. Buatlah pola persegi dengan ukuran 600 x 239,41 mm, sebagai batas
pembendingan.
5. Membuat garis lurus pada lebar persegi panjang bagian atas jarak 239,41 mm
dengan ukuran terbagi dua di titik tengah.
6. Buat garis pada panjang persegi luar pojok bagian bawah dengan ukuran 60 mm,
kemudian tarik garis dari titik ukuran tadi ke garis yang telah dibuat.
7. Membuat garis lurus pada bagian lebar bawah persegi sepanjang 275,94 mm
dengan ukuran terbagi dua di titik tengah.
8. Buat garis pada bagian panjang persegi sisi luar pojok bawah dengan ukuran 80
mm, kemudian tarik garis dari titik ukuran tadi ke garis yang telah dibuat.
9. Potong pada bagian yang telah tergambar tadi dengan mesin pemotong plat.
10. Buat pola menggunakan penitik dan titik pada ukuran x = 34,7 dan y = 51,5 pada
bagian pojok atas persegi sisi dalam dan buat pada sisi sampingya juga.
11. Buat pola menggunakan penitik dan titik pada ukuran x = 19,2 dan y = 34,6 pada
bagian bawah persegi sisi dalam dan buat pada sisi sampingya juga.
12. Buat lubang pada plat dengan mesin gurdi pada ukuruan tersebut dengan mata
gurdi Ø 8 mm.
13. Lakukan bending pada pola yang telah dibuat dengan mesin bending manual
14. Memeriksa ukuran benda kerja.
Perhitungan waktu pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan periksa benda kerja.
tm= 3 menit
2. Menyiapkan plat aluminium.
tm= 3 menit
86
3. Membuat pola persegi dengan ukuran 600 x 397,94 mm.
tm= 6 menit
4. Membuat pola persegi dengan ukuran 600 x 239,41 mm.
tm= 4 menit
5. Membuat garis lurus pada lebar persegi panjang bagian atas jarak 239,41 mm.
tm= 2 menit
6. Membuat garis pada panjang persegi luar pojok bagian bawah dengan ukuran 60
mm, kemudian tarik garis dari titik ukuran tadi ke garis yang telah dibuat.
tm= 2 menit
7. Membuat garis lurus pada bagian lebar bawah persegi sepanjang 275,94 mm.
tm= 2 menit
8. Membuat garis pada bagian panjang persegi sisi luar pojok bawah dengan ukuran
80 mm, kemudian tarik garis dari titik ukuran tadi ke garis yang telah dibuat.
tm= 2 menit
9. Memotong pola dengan mesin pemotong plat.
tm= 6 menit
10. Membuat pola pada ukuran x = 34,7 dan y = 51,5 pada bagian bawah persegi sisi
dalam dan pada sisi sampingnya.
tm= 2 menit
11. Membuat pola pada ukuran x = 19,2 dan y = 34,6 pada bagian bawah persegi sisi
dalam dan pada sisi sampingnya.
tm= 2 menit
12. Membuat lubang pada plat dengan mata gurdi Ø 8 mm.
tm = 8 menit
13. Bending plat pada pola yang telah dibuat.
tm= 5 menit
14. Memeriksa ukuran benda kerja
tm= 2 menit
87
5.3.9 Screw Pengaduk
Nomor gambar : SMG/ME/TA/RB/2015/27
Nama bagian : Screw Pengaduk
Bahan : Stainless Steel
Ukuran bahan baku : Batang stainless dengan tebal 4 mm dan panjang= 600 mm
Ukuran bahan jadi : Bentuk spiral Ø 170 mm
Jumlah : 1 buah
Mesin yang digunakan : Mesin gergaji potong dan mesin bending pipa atau plat,
Gambar 5.12 Screw Atas dan Screw Bawah
Langkah pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan ukuran benda kerja.
2. Menyiapkan mesin gerinda potong dan perlengkapanya.
3. Memotong benda dengan panjang 533 mm untunk membuat spiral
4. Menyiapkan mesin bending pipa atau plat.
5. Mengatur skala pada mesin bending pipa atau plat untuk mendapatkan hasil
diameter bending berbentuk spiral.
6. Melakukan bending dengan mencekam plat menggunakan 3 buah pencekam.
7. Pemeriksaan ukuran.
Perhitungan waktu pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan ukuran benda kerja.
tm= 4 menit
2. Menyiapkan mesin gerinda potong dan perlengkapanya.
88
tm= 5 menit
3. Memotong benda dengan panjang 533 mm untuk membuat spiral.
tm= 2 menit
4. Menyiapkan mesin bending pipa atau plat.
tm= 15 menit
5. Mengatur skala pada mesin bending pipa atau plat untuk mendapatkan hasil
diameter bending berbentuk spiral dengan rumus :
D =
keterangan : P = panjang benda kerja(mm)
D = diameter hasil bendingan(mm)
= 3,14
D =
=
= 169,74 mm ≈ 170 mm
tm= 10 menit
6. Melakukan bending dengan mencekam plat menggunakan 3 buah pencekam.
Mengatur pada skala utama dan skala ke tiga.
tm= 5 menit
Melakukan bending dengan memutar tuas maju searah jarum jam. Dan
benda akan mengalami pembengkokan.
tm= 30 menit
Mengatur bending agar mencapai bentuk spiral Ø170 mm
tm= 15 menit
Melepas benda kerja dan melepas pencekaman
tm= 5 menit
7. Pemeriksaan ukuran.
tm= 3 menit
89
5.3.10 Pemegang Pembuka
Nomor gambar : SMG/ME/TA/RB/2015/31
Nama bagian : Pemegang Pembuka
Bahan : ST 37
Ukuran bahan baku : Poros Ø76 x 980 (mm)
Ukuran bahan jadi : Ø74 x 800 dan Ø40 x 170 (mm)
Jumlah : 1 buah
Mesin yang digunakan : Mesin las listrik dan las gas.
Gambar 5.13 Pemegang Sliding
Langkah pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan periksa ukuran bahan.
2. Siapkan mesin las gas dan perlengkapannya.
3. Panaskan poros pemegang, jepit dengan ragum dan kemudian poros
dilengkungkan hingga sesuai dengan bentuk yang diinginkan.
4. Siapkan mesin las listrik dan perlengkapannya.
5. Las bagian pemegang dengan bushing poros sliding.
Perhitungan waktu pengerjaan :
Pengelasan dilakukan berdasarkan jumlah titik pengelasan, di mana titik tersebut
merupakan pengelasan pada setiap ujung poros. Untuk melakukan pengelasan pada
90
setiap ujung membutuhkan waktu 0,5 menit. Pada satu poros ada 1 titik, sedangkan
ada 2 bushing. Jadi waktu yang dibutuhkan adalah 1 menit.
5.3.11 Plat Siku Penghubung
Nomor gambar : SMG/ME/TA/RB/2015/24
Nama bagian : Plat Siku Penghubung
Bahan : ST 37
Ukuran bahan baku : 250 x 35 x 35 (mm)
Ukuran bahan jadi : 100 x 30 x 25 (mm)
Jumlah : 4 buah
Mesin yang digunakan : Gerinda potong dan mesin gurdi tangan.
Gambar 5.14 Plat Siku Penghubung
Langkah pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan periksa ukuran bahan.
2. Siapkan gerinda potong, mesin gurdi tangan dan mistar ukur.
3. Ukur dan tandai plat siku dengan ukuran 100 x 30 x 25 (mm) menggunakan
mistar ukur dan penggores.
4. Potong plat siku dengan ukuran 100 x 30 x 25 (mm) menggunakan gerinda
potong.
5. Gurdi plat siku dengan mata gurdi 6 (mm) sesuai gambar kerja.
91
Perhitungan waktu pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja.
tm = 1 (menit)
2. Mengukur dan menandai plat siku dengan ukuran 100 x 30 x 25 (mm)
menggunakan mistar ukur dan penggores.
tm = 1 (menit)
3. Memotong plat siku dengan ukuran 100 x 30 x 25 (mm).
tm = 1 (menit)
4. Gurdi pelat siku dengan mata gurdi 6 (mm) sesuai gambar kerja.
tm = 3 (menit)
5.3.12 Penutup Sabuk V
Nomor gambar : SMG/ME/TA/RB/2015/33
Nama bagian : Penutup Sabuk V
Bahan : Galvanis
Ukuran bahan baku : 600 x 300 (mm)
Ukuran bahan jadi : 560 x 170 x 7 (mm)
Jumlah : 1 buah
Mesin yang digunakan : Mesin Cuting Plat, Mesin Bending, Mesin Gurdi dan Las
Titik.
92
Gambar 5.15 Penutup Sabuk V
Langkah pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja dan periksa ukuran bahan.
2. Siapkan Mistar Ukur, Penggores, Jangka dan Gunting Plat.
3. Tandai dan buat 2 lingkaran pada plat galvanis dengan ukuran d1 = 90 (mm) dan
d2 = 170 (mm) dengan jarak antar pusat lingkaran 400 (mm) menggunakan
jangka, mistar ukur dan penggores.
4. Potong plat galvanis sesuai ukuran yang sudah ditandai.
5. Bending Plat sesuia ukuran yang sudah ditandai.
6. Las plat d1 sehingga membentuk setengah lingkaran.
7. Gurdi sesuai gambar kerja menggunakan mata gurdi d = 8 mm.
Perhitungan waktu pengerjaan :
1. Mempelajari gambar kerja.
tm = 1 (menit)
2. Mengukur dan menandai plat galvanis sesuai gambar kerja menggunakan jangka ,
mistar ukur dan penggores.
tm = 5 (menit)
3. Memotong plat galvanis sesuai gambar kerja.
93
tm = 2 (menit)
4. Membending plat galvanis sesuai gambar kerja.
tm = 1 (menit)
5. Mengelas titik pada bagian d1.
tm = 1 (menit)
7. Menggurdi d = 8 (mm) sesuai gambar kerja.
tm = 1 menit
5.4 Perakitan
Perakitan adalah kegiatan penggabungan semua komponen- komponen mesin
menjadi sebuah mesin yang dapat difungsikan sesuai dengan perencanaan yang
diharapkan. Ada beberapa hal penting yang harus diperhatikan sebelum dilakukan
proses perakitan antara lain :
Jumlah komponen dan jenis komponen
Fungsi komponen utama maupun komponen pendukung mesin.
Ketersediaan komponen standar dan non standar di pasaran.
Memahami kontruksi mesin secara keseluruhan.
Menyusun langkah perakitan secara sistematis dengan langkah perakitan yang
benar akan mempermudah dan mempercepat perakitan dan menjadikan mesin
dapat berfungsi dengan baik
Penggunaan peralatan bantu perakitan.
Perakitan komponen–komponen mesin pengaduk adonan pelet ikan lele ini adalah
sebagai berikut :
1. Perakitan rangka utama.
a. Menyambung bagian–bagian rangka utama menggunakan mesin las listrik.
b. Menyambung bagian rangka penyangga regulator pada rangka utama
mengunakan mesin las listrik.
c. Menyambung bagian rangka penyangga plat penampung adonan pada rangka
utama menggunakan mesin las listrik.
94
d. Menyambung plat dudukan roda pada rangka utama menggunakan mesin las
listrik.
e. Pasang baut penguat roda pada rangka dudukannya.
2. Memasang reducer
a. Letakan reducer pada rangka dudukan reducer.
b. Pasang puli dan pasak pada poros input reducer.
c. Pasang kopel dan pasak pada poros output reducer.
d. Pasang baut penguat reducer pada rangka dudukannya.
3. Memasang motor listrik
a. Memasang motor listrik pada dudukannya dengan baut pengikat.
b. Pasang puli dan pasak pada poros motor listrik.
c. Pasang v-belt pada puli motor listrik dengan puli reducer untuk meneruskan
putarannya.
d. Atur kekencangan sabuk dengan cara mengencangkan baut untuk pengatur
kekencangan sabuk.
4. Memasang regulator
a. Letakkan regulator pada dudukannya.
b. Menghubungkan kabel output pada motor listrik dan untuk kabel input
dihubungkan dengan arus listrik pada saklar on/off sesuai rangkaiannya.
5. Merakit Bak Pengaduk
a. Memasang plat penghubung pada bak pengaduk menggunakan mesin las listrik
b. Memasang bak pengaduk pada rangka utama dan pasang baut penguat pada
rangka utama.
6. Merakit poros utama
a. Memasang poros utama pada hopper dan pada saat pemasangan pasangkan
bushing pada poros utama kemudian pasang pillow block pada masing-
masing ujung poros dan pasang baut penguat pada rangka utama.
b. Memasang kopel dan pasak pada ujung poros.
95
7. Merakit screw pengaduk
a. Memasang screw pengaduk pada bushing dengan menggunakan mesin las
listrik.
b. Pasang baut penguat yang ada pada bushing dan kencangkan.
8. Merakit sliding pembuka adonan
a. Pasangkan pembuka sliding pada pemegangnya menggunakan las listrik.
b. Memasang poros sliding pada bushing pembuka sliding.
c. Memasang poros sliding pada rangka utama dan pasang baut penguat dan
kencangkan.
9. Merakit plat penampung adonan
a. Memasang rangka dudukan plat penampung adonan pada rangka utama dengan
menggunakan mesin las listrik.
b. Memasang plat penampung adonan dengan baut penguat dan kencangkan.
10. Merakit Penutup Sabuk V
a. Memasang penutup sabuk V pada bagian sabuk, kencangkan dengan baut
penguat pada rangka.
96
5.5 Data Perhitungan Waktu Pembuatan Komponen-Komponen Mesin
Tabel 5.1 Waktu Pembuatan Komponen-Komponen Mesin N
om
or
Nama Bagian
Waktu pembuatan komponen – komponen mesin (menit)
Proses
Drilling
Proses
Bubut
Proses
potong
Proses
Las
Proses
Kerja
Bangku
Proses
Kerja Plat
Pro
dukti
f
Non
Pro
dukti
f
Non
Pro
dukti
f
Non
Pro
dukti
f
Non
Pro
dukti
f
Non
Pro
dukti
f
Non
1 Poros Utama
122,6 9 18 6
2 Poros Sliding
1 2
3 Bushing Poros
Utama 5 13 25,8 20 25 5
4 Bushing Poros
Sliding 10 5
5 Pembuka
Sliding 2 5
6 Rangka 11,3 5 9,5 6 62 10
7 Penutup Atas
Bak 21 5
8 Penampung 8 3 33 8
9 Screw
Pengaduk 7 4 65 18
10 Pemegang
Sliding 1 5
11 Plat Siku
Penghubung 3 2 2 1
12 Penutup Sabuk
V 1 2 1 2 8 2
Jumlah 28,3 25 148,4 29 46,5 22 67 24 25 5 127 33
97
Perhitungan Lama Pemakaian Mesin
Dari Tabel 5.1, waktu pemakaian mesin untuk membuat komponen–
komponen mesin mixer ini meliputi :
- Mesin Drilling = 28,3 + 25 = 53,3 (menit) = 0,88 (jam)
- Mesin Bubut = 148,4 + 29 = 177,4 (menit) = 2,95 (jam)
- Mesin Gergaji Potong = 46,5 + 22 = 68,5 (menit) = 1,14 (jam)
- Mesin Las = 67 + 24 = 91 (menit) = 1,51 (jam)
- Perlatan Kerja Bangku = 25+5 = 30 (menit) = 0,5 (jam)
- Proses Kerja Plat = 127 + 3 = 160 (menit) = 2,66 (jam)
+
Total waktu pemesinan = 9,64 (jam)
Adapun biaya sewa mesin berdasarkan perhitungan lamanya waktu pemakaian
mesin ditunjukan pada Tabel 5.3 berikut ini :
Tabel 5.2 Biaya Sewa Mesin
No. Jenis mesin Biaya sewa mesin
per jam
Jumlah
jam
Biaya sewa
mesin
1 Mesin drilling Rp. 7.500,-/jam 4,4 Rp. 33.000,-
2 Mesin bubut Rp. 20.000,-/jam 10,08 Rp. 216.000,-
3 Mesin gergaji potong Rp. 15.000,-/hari 4,67 Rp. 30.000,-
4 Mesin las Rp. 75.000,-/jam 3,4 Rp. 51.000,-
5 Peralatan kerja bangku Rp. 6.000,-/jam 1,3 Rp. 7.500,-
6 Mesin bending Rp. 30.000,-/jam 0,87 Rp. 26.100,-
Jumlah biaya sewa mesin 24,72 Rp. 363.600,-
(Sumber : Projas Teknik Mesin, Mei 2009)
5.6 Biaya Komponen dan Biaya Operator
Biaya komponen merupakan biaya yang dikeluarkan untuk pengadaan
komponen standar dan komponen non standar dalam pembuatan mesin.
98
5.6.1 Biaya Komponen Standar
Biaya komponen standar merupakan biaya untuk membeli komponen –
komponen jadi yang telah tersedia dipasaran.
Adapun rincian biaya komponen standar ditunjukan pada Tabel 5.3 berikut ini :
Tabel 5.3 Biaya Komponen Standar
5.6.2 Biaya Komponen Non Standar
Biaya komponen non standar merupakan biaya untuk membeli bahan baku
dalam pembuatan komponen – komponen mesin yang masih dilakukan proses
pengerjaan lebih lanjut.
Biaya komponen non standar dapat dilihat pada Tabel 5.5 berikut ini :
Tabel 5.5 Komponen Non Standar
99
5.6.3 Biaya Operator Pemesinan dan Perakitan
1. Biaya Operator Mesin
Biaya operator mesin dihitung berdasarkan upah minimum kota semarang yang
diperkirakan sebesar Rp. 1.685.000,-. Jika operator bekerja 8 jam setiap hari dan
selama seminggu bekerja dselama 6 hari, maka biaya operator setiap jamnya
adalah :
Upah per jam =
= Rp. 8.776,04 Rp. 8.800,-
Berdasarkan tabel total waktu pemesinan adalah 31,71 jam, sehingga biaya
operator mesin adalah 24,72 x Rp. 8.800,- = Rp. 217.536,- Rp. 218.000,-
Jadi upah yang harus dibayar untuk operator mesin sebesar Rp. 218.000,-.
Karena pembuatan mesin ini dikerjakan oleh satu orang operator, maka biaya
operator untuk dua orang pekerja = Rp. 218.000,- x 1 = Rp. 218.000,-
2. Proses perakitan mesin mixer dilakukan selama 14 jam oleh satu orang operator
dengan upah tenaga perakitan Rp. 10.000,-/jam.
Adapun perhitungan biaya perakitan sebagai berikut :
a. Biaya operator perakitan
14 x Rp. 10.000,- = Rp. 140.000,-
b. Biaya pengelasan
AWS 60 = 30 Elektroda x Rp. 2.000,-/Elektroda = Rp. 60.000,-
c. Biaya pengecatan
Cat ½ kg = Rp. 25.000,-
Tinner 1 kaleng = Rp. 20.000,-
Dempul = Rp. 15.000,-
Amplas = Rp. 9.000,-
Kuas = Rp. 11.000,-
Operator = Rp. 60.000,- +
Jumlah = Rp. 140.000,-
100
Jumlah biaya perakitan = Rp. 140.000,- + Rp. 60.000,- + Rp. 140.000,- = Rp.
340.000,-
Jadi biaya yang dibutuhkan untuk perakitan mesin sebesar Rp. 340.000,-.
5.7 Total Biaya Pembuatan Mesin
Total biaya pembuatan mesin merupakan jumlah biaya keseluruhan yang
dikeluarkan selama pembuatan mesin sampai mesin dapat dioperasikan.
Berikut ini rincian total biaya pembuatan mesin :
Biaya sewa mesin = Rp. 363.600,-
Biaya komponen standar = Rp. 2.720.000,-
Biaya komponen non standar = Rp. 2.780.000,-
Biaya operator mesin = Rp. 218.000,-
Biaya operator perakitan = Rp. 340.000,- +
Jumlah = Rp. 6.421.600,-
Biaya pembuatan mesin diberi kelonggaran 10% dari jumlah biaya pembuatan mesin,
sehingga total biaya pembuatan mesin menjadi : (Rp. 6.421.600,- x 10%) + Rp.
6.421.600,- = Rp. 7.063.760,-
5.8 Perhitungan Break Event Point (BEP)
Perhitung BEP dimaksudkan untuk mengetahui jangka waktu kembalinya
biaya yang dpergunakan untuk pembuatan mesin.
Perhitungan BEP meliputi :
1. Biaya Tetap (Fixed Cost)
Biaya tetap merupakan biaya yang besarnya relatif tidak berubah atau tidak
tergantung pada jumlah produksi. Dalam perhitungan BEP biaya tetap dihitung
berdasarkan total biaya pembuatan mesin dikurangi depresiasi alat setiap tahun.
Perhitungan fixed cost :
Biaya pembuatan mesin = Rp. 6.421.600,-
Biaya depresiasi alat = 20% x Rp. 6.421.600,-
101
= Rp. 1.284.320,-
FC = Biaya pembuatan mesin – Biaya depresiasi alat
= (Rp. 7.063760,-) – (Rp. 1.284.320,-)
= Rp. 5.779.440,-
2. Biaya Tidak Tetap (Variable Cost)
Biaya tidak tetap merupakan biaya yang sifatnya tidak tetap, terdiri dari biaya
perawatan dan biaya pengoperasian mesin. Pengambilan persentase perawatan
mesin setiap tahun sebesar 10% dari biaya pembuatan mesin.
Diasumsikan waktu kerja mesin rata – rata 6 jam per hari dan 156 jam per bulan.
Sekali proses pengadukan membutuhkan waktu 10 menit untuk 10 kg, maka satu
jam mengahasilkan (10 x 6) = 60 kg. Sehingga jumlah produk dalam 1 bulan =
60 x 26 = 1560 kg.
Jumlah produk rusak diperkirakan sebesar 2% dari jumlah produk yang dihasilkan
pebulannya, sehingga jumlah produksi sebenarnya :
Jumlah produk perbulan = (100% - 2%) x 1560 = 1528,8 kg
Biaya operator pemesinan
Biaya operator dihitung berdasarkan upah minimum kota semarang yang
diperkirakan sebesar Rp. 1.685.000,- dengan jam kerja 8 jam per hari dan 6
hari per minggu, maka biaya operator setiap jamnya :
Biaya operator perjam =
= Rp. 8.776,04 Rp. 8.800,-
Biaya operator per kg =
= Rp. 338,46,-
Biaya Listrik
Biaya listrik tarif industri untuk golongan I-1/TR, daya 2200 VA dikenakan
biaya bayar 960/kWh dengan asumsi biaya beban Rp. 65.000,-/bulan.
Daya yang dibutuhkan mesin adalah 1,5kW, sehingga biaya listrik per
unitnya adalah :
Biaya listrik =
102
= Rp. 65,12-/kg
Biaya Perawatan
Biaya perawatan yang harus dikeluarkan perbulan sebesar 10% dari biaya
total untuk pembuatan mesin, sehingga biaya perawatan setiap unitnya
adalah :
Biaya perawatan =
= Rp. 462,04,-
Biaya bahan baku = Rp. 160.000,-
Jadi total biaya tidak tetap per produk (VCtot) :
VCtot = Rp. 338,46,- + Rp. 65,12- + Rp. 462,04,- + Rp. 160.000,-
= Rp. 160.865,62
Keuntungan dan biaya distribusi yang diambil adalah 1% dari biaya per
produk. Sehingga harga jual per produknya adalah :
Harga jual per produk (Sc) = (100% + 1%) x Rp. 160.865,62
= Rp. 162.474,27
3. Rumus perhitungan BEP
BEP (Unit) =
=
= 3592,72 ≈ 3593
BEP (Bulan) =
= 0,88 ≈ 1 bulan
Adapun diagram perhitungan BEP ditunjukan pada gambar 5.4 dan gambar 5.5
berikut ini:
103
Gambar 5.16 Diagram Analisa BEP (Unit)
Gambar 5.17 Diagram Analisa BEP (Waktu)
104
Catatan :
Untuk menurunkan lamanya waktu yang dibutuhkan sampai dengan kembalinya
modal dapat dilakukan dengan cara :
Menurunkan fixed cost
Menurunkan variable cost
Meningkatkan waktu produksi
Menaikkan laba
Keterangan :
FC = biaya tetap/fixed cost (Rp)
VC = biaya tidak tetap/variable cost (Rp)
TC = biaya total pembuatan alat (Rp)
Sc = Harga jual (Rp)