1
คุณภาพของงานไดคาสต 1. ตําหนิในงานไดคาสต
โดยทั่วไป งานไดคาสตเปนกระบวนการที่ฉีดน้ําโลหะหลอมเหลวเขาไปในแมพิมพที่ทําจากโลหะ โดยใชความดันสูง (xxx kg/cm2) และความเร็วสูง (xx m/sec) ดังนั้นจึงสามารถผลิตชิ้นงานบาง ๆ ได อีกทั้งมีกําลังผลิตสูง ซึ่งสิ่งเหลานี้ไมสามารถทําไดในการหลอดวยแบบหลอทราย, การหลอดวยแบบหลอถาวร รวมทั้งการหลอดวยความดันต่ํา (Low Pressure Die Casting) แตการที่ฉีดน้ําโลหะเขาแบบดวยความเร็วสูงนี้เอง ก็เปนตนเหตุใหเกิดตําหนิในงานดวยเชนกัน ในที่นี้จะบรรยายถึงสาเหตุและวิธีการแกไขตําหนิตางๆ ดังกลาว
2. ประเภทของตําหนิที่เกิดในงานไดคาสต รวมทั้งสาเหตุและวิธีการแกไข
ประเภท รายละเอียด สาเหต ุ วิธีแกไข ตําหนิที่เปนผลจากตัววัตถุดิบเอง A. ฮารดสปอต
1) แบบที่มีคุณสมบัติเปนอโลหะ 2) แบบที่มีคุณสมบัติเปนโลหะ 3) แบบผสม 4) แบบที่เกิดจากการแยกตัวของสวนผสม (Segregation)
ซึ่งฮารดสปอตไมวาจะเปนแบบใดก็ตาม ลวนแตเปนจุดที่แข็งกวาเนื้อโลหะ และทําใหมีดกลึงบิ่นได เวลากลึงขึ้นรูปหลังหลอแลว
ก 1) แบบที่มีคุณสมบัติเปนอโลหะ
สวนมากมาจากเนื้อวัสดุที่ทําเตา ถาการทรีทน้ําโลหะที่อุณหภูมิเปนเวลานาน ๆ จะยิ่งมีโอกาสเกิดสูง วัสดุที่ใชทําเตาบางสวนจะกลายมาเปนสีดําหรือบางทีก็เปนสีเหลือง นอกจากนี้ ในบางกรณีอาจเกิดจากฟลักซที่ใชอยู ไปทําปฏิกิริยากับผนังเตา
2) แบบที่มีคุณสมบัติเปนโลหะ บางกรณีเกิดจากการที่ซิลิคอนไมถูกหลอมละลายโดยสมบูรณแลวเหลือคางอยู บางกรณีก็เกิดจากผลึกซิลิคอนที่เกิดเปนเฟสแรก มีการขยายตัวใหญขึ้น ในโลหะผสมที่มีซิลิคอนมาก มีโอกาสเกิด
ก 1) การทรีทน้ําโลหะ ใหตั้งเกณฑไว ใชอุณหภูมิไมเกิน 750°C และหลีกเลี่ยงการแช (Holding) น้ําโลหะไวที่อุณหภูมิสูงเปนเวลานาน ศึกษาคุณสมบัติ ผลขางเคียงของฟลักซที่ใชอยูดวยวาสงผลตอเตาอยางไร มีการกัดกรอนหรือไม ประเด็นสําคัญอยูที่ การไมเรงอุณหภูมิสูง 2) พยายามกวนน้ําโลหะ เพื่อใหสวนผสมสม่ําเสมอ และชวยในการทําความสะอาดน้ําโลหะอีกดวย ไมแชเตาไวที่อุณหภูมิต่ํา แตใหเรงอุณหภูมิรอไวกอน ในบางกรณี อาจจะมีธาตุเหล็กจากเบาเหล็กละลายเขาไปในน้ําโลหะ ทําใหเกิดสารประกอบของเหล็กเกิด
2
สูง การคงอุณหภูมิในชวงระหวางอุณหภูมิการแข็งตัวจะทําใหเกิดฮารดสปอตชนิดนี้ได ฮารดสปอตแบบที่เปนโลหะ มักจะไดแก Si FeAl3 Al6Mn Al8Fe2Si Al9MnFeSi, etc.
3) แบบผสม สวนใหญเปนกรณีที่ฮารดสปอตชนิดโลหะเขาไปผสมอยูในฮารดสปอตที่เปนอโลหะ มักเกิดจากวัสดุที่ทําอิฐ, เศษโลหะที่นํามาหลอมและวัสดุทําเตา
4) แบบที่เกิดจาก Segregation
ขึ้นได ดังนั้นควรทําไลนนิ่งของเบาใหดี 3) หลีกเลี่ยงการทรีทน้ําโลหะที่อุณหภูมิสูง พยายามกวนน้ําโลหะใหดี 4) เซกริเกชัน คือ ปรากฏการณที่เกิดความไมสม่ําเสมอในเนื้อโลหะที่เปลี่ยนสถานะจากของเหลวเปนของแข็ง เกิดจากการที่ของแข็งที่แข็งตัวหรือตกผลึกออกมาในชวงแรกของการแข็งตัว และชวงหลังของการแข็งตัว มีสวนผสมที่แตกตางกัน สวนที่แข็งตัวกอนมักจะเรียกวาเฟสที่หนึ่ง (Primary Phase) และสวนที่แข็งตัวในตอนหลังมักจะเปนยูเทคติคซึ่งมีสวนผสมใกลเคียงกับน้ําโลหะที่เหลือเขมขนในตอนทายนั้น บรรดาสิ่งเจือปนทั้งหลายมักจะมาเกิดหนาแนนในบริเวณหลังนี้ ในกรณีที่เกิดเซกริเกชันในโลหะผสมที่มีซิลิคอนสูง จะหลีกเลี่ยงไดโดยการเติมฟอสฟอรัสลงในน้ําโลหะ เพื่อทําใหซิลิคอนมีการกระจายตัวที่สม่ําเสมอ หรืออาจจะทํากรรมวิธีทางความรอน (Heat Treatment) ประเภท การอบโฮโมจีไนซ
B. ตําหนิที่เกิดจากวัตถุดิบ 1) สวนผสมผิดพลาด สวนผสมผิดไปจากที่กําหนด ที่พบมากไดแก ① Fe
1) ① Fe หากมีการตรวจสอบวัตถุดิบเปนประจําควรจะสามารถตรวจสอบความผิดปกติไดแตเนิ่น ๆ แตในบางโรงงานที่ไมได
3
② Zn ③ Mg ④ Cu เปนตน
วิเคราะหสวนผสมเอง จะทําใหพบเมื่อชาไปแลว นอกจากนี้ตองระวังไมใหธาตุเหล็กจากเบาที่ใช ภาชนะรับน้ําโลหะ ฯลฯ ปนเปอนเขาไปในน้ําโลหะอีกดวย ② Zn ปนเปอนมาจากเศษโลหะที่ใช หรือ จากการใชซิงคอัลลอย ③ Mg Mg มีนอยเกินไป อันเกิดจากการใชเศษโลหะในโรงงานมาหลอมใหมในอัตราสวนที่สูง หรือการแชน้ําโลหะไวที่อุณหภูมินาน ทําให Mg ถูกดูดซึมปนไปในดรอส แลวถูกตักออกไป สรุปวาตองมีการควบคุมสวนผสมใหดี
C. ออกไซด, สิ่งแปลกปลอม 1) ออกไซด, สิ่งแปลกปลอม มีออกไซด, สิ่งแปลกปลอมปนอยูในเนื้องานไดคาสต
1) เกิดจากการกําจัดสิ่งสกปรก (Refining) ในระหวางหลอมโลหะทําไดไมเพียงพอ, การไหลตัวแบบปนปวนของน้ําโลหะขณะถูกฉีดเขาแบบทําใหพัดพาเศษออกไซด/สิ่งแปลกปลอมเขาไปดวย หรือ อาจจะปนเปอนมาจากดรอส, ขี้ตระกรันที่ลอยอยูบนผิวน้ําโลหะ วิธีปองกัน ใหระวังในประเด็นตาง ๆ ดังกลาว
ตําหนิที่เกิดภายในชิ้นงาน A. โพรง (Blow Hole) A. รูพรุนขนาดคอนขางใหญที่เกิดจากการที่ A. พิจารณาติดโอเวอรโฟลดและแอรเวนท
4
(รวมตําหนิที่สามารถเกิดที่ผิวชิ้นงานไดดวย) อากาศที่อยูในสลีฟและโพรงแบบไมสามารถหนีออกไปไดทัน ทําใหตกคางอยูในเนื้องาน ลักษณะผิวรูมักจะเปนผิวเรียบ และตรวจพบจากการตรวจสอบรอยแตกของชิ้นงานทดสอบ
ใหเหมาะสม อาจจะพิจารณาลดความเร็วของพลังเจอรในการฉีดน้ําโลหะ ใหทําความสะอาดแอรเวนทดวย
B. ตามด (Pin Hole) ที่เปนรูกาซ B. รูพรุนขนาดเล็กละเอียด ซึ่งเกิดจากกาซไฮโดรเจนที่ละลายในน้ําโลหะ หรืออาจมีผลของการที่อากาศตกคางในเนื้องาน (เหมือนกรณี A ผสมอยูดวย มักจะพบเมื่อนําชิ้นงานไปกลึงขึ้นรูปแลวจะเห็นเปนรูพรุนขนาดละเอียดตรงสวนหนาของชิ้นงาน ที่ถูกนําไปกลึงเนื้อออก รูปรางของรูพรุนมีทั้งเปนรูกลม และเปนรูแหลม บางที่เรียกวา โพโรซิตี้ (Porosity)
B. บางกรณี กาซที่ละลายเขาไปในน้ําโลหะก็มาจากฝุน, สิ่งสกปรก, ทราย ที่ติดอยูกับวัตถุดิบ แตโดยทั่วไป ถาเรงอุณหภูมิน้ําโลหะสูงเกินความจําเปน จะทําใหปริมาณกาซที่ละลายเขาไปในน้ําโลหะเพิ่มขึ้นอยางรวดเร็ว ใหระมัดระวัง อยาใหน้ําโลหะมีอุณหภูมิเกิน 750°C เด็ดขาด
C. โพรงหดตัว (Shrinkage Hole) C. เกิดจากสภาพที่สวนภายในของชิ้นงานซึ่งแข็งตัวเปนสวนสุดทายมีการหดตัวอันเนื่องจากการเปลี่ยนสถานะจากของเหลวเปนของแข็ง แตไมมีน้ําโลหะจากรอบขางที่จะไหลมาชดเชยปริมาตรที่หายไปจากการหดตัวนั้น ทําใหเกิดเปนโพรงขึ้นมา เกิดกับบริเวณที่เนื้องานมีความหนากวาบริเวณอื่น
C. พยายามปรับแกแบบตั้งแตขั้นตอนการออกแบบชิ้นงาน ใหเนื้องานมีความหนาที่สม่ําเสมอ ไมมีความหนาที่แตกตางกันมากนัก แตถาหลีกเลี่ยงไมได ใหใชการหลอเย็นเฉพาะจุด เพื่อเรงใหสวนนั้นแข็งตัวเร็วขึ้น หรืออาจใชเทคนิคพารเชียลสควีซก็ได (อัดแรงดันตามแบบวิธีสควีซคาสติ้ง แตทําเฉพาะบางจุด)
D. ออกไซด, สิ่งแปลกปลอม D. เกิดจากออกไซดหรือสิ่งสกปรกหรือสิ่งแปลกปลอมที่แขวนลอยอยูในน้ําโลหะหรือ
D. ทําการทรีทน้ําโลหะใหถูกตองเหมาะสม และระวังอยาใหพวกสารแขวนลอยเหลานี้ตก
5
ลอยอยูบนผิวน้ําโลหะ ตกคางอยูในน้ําโลหะที่นําไปฉีด บางกรณี อาจจะกลายเปนฮารดสปอต และทําใหมีดกลึงเสียหายได
คาง ปรับปรุงการเทน้ําโลหะในเลเดิลดวย
E. Solidified Chill Zone E. เกิดในเครื่องฉีดไดคาสตแบบโคลดแชมเบอร ถาเทน้ําโลหะเขาสลีฟแลวทิ้งไวนานเกินไป จนทําใหน้ําโลหะแข็งตัวไปบางสวนกอนที่จะทําการฉีด ก็จะเกิดตําหนิชนิดนี้ขึ้น โลหะสวนที่แข็งตัวไปกอนตั้งแตอยูในสลีฟเมื่อถูกฉีดปนกับน้ําโลหะเขาไปในแมพิมพ และคางอยูในเนื้องาน บางครั้งอาจจะปรากฏใหเห็นเมื่อนําชิ้นงานหลอไปกลึง บริเวณรอยตําหนิชนิดนี้จะโครงสรางที่ละเอียด ในญี่ปุนเรียกวา Scattered Chill Structure
E. โดยทั่วไป ใหยึดหลักปฏิบัติพื้นฐานวา ใหฉีดน้ําโลหะโดยเร็วที่สุดหลังจากปอนน้ําโลหะเขาสลีฟแลว หรืออาจจะปรับแกรูปรางของบิสกิต หรือปรับใหเกทบางลง เปนตน ในระยะหลังมีการวิจัยเกี่ยวกับวิธีการทําใหสลีฟคงความรอนไดนาน หรือใหความรอนแกสลีฟ
ตําหนิที่ผิวชิ้นงาน A. Misrun (ฉีดไมเต็มแบบ)
A. น้ําโลหะเขาไมเต็มแบบ A-1 การออกแบบผิดพลาด ① พื้นที่หนาตัดของเกทเล็กไป ②โครงสรางของแมพิมพ ทําใหกาซ (อากาศ) หนีไดยาก
A-1 ① เพิ่มพื้นที่หนาตัดของเกท แตกรณีที่มีพื้นที่หนาตัดของชิ้นงานใหญมาก กับกรณีที่มีสวนยื่น (Lib) มากนั้น จะใชพื้นที่หนาตัดเกทไมเทากัน จึงไมสามารถระบุไดวา เทาไรจึงจะดี ② บางกรณีเกิดจากการที่สวนลึกเขาไปของแมพิมพอยูในสภาพตัน (เหมือนกนถุง) ทําใหกาซไมสามารถหนีออกได แกไขโดยลองเปลี่ยนพารตติ้งไลน, ใสแอรเวนทเขาไปบางจุด เพื่อชวยใหกาซ (อากาศ) หนีไดสะดวก้
6
A-2 สาเหตุจากน้ําโลหะเอง ① อุณหภูมิน้ําโลหะต่ําเกินไป ② อัตราการไหล (ฉีด) ต่ําเกินไป ③ เลือกวัสดุผิดพลาด A-3 สาเหตุจากแมพิมพ ① อุณหภูมิแมพิมพต่ําเกินไป ② ใชแมพิมพใหญเกินความจําเปน ทําใหอุณหภูมิของแมพิมพไมยอมสูงขึ้นสักที
ขึ้น A-2 ① เลือกใชอุณหภูมิที่เหมาะสม โดยพิจารณาจากอุณหภูมิหลอมเหลวของโลหะผสมที่ใช ดังนี้ โลหะ จุดหลอมเหลว, K ADC1 853 ADC3 873 ADC5 913 ADC10 863 ADC12 853 ADC14 923 (°C = K - 273.15) ② เพิ่มความเร็วฉีด ③ คุณสมบัติการเติมเต็มเขาแบบของโลหะผสมแตละชนิดจะแตกตางกัน ใหดูขอมูลขางลางเปนแนวทางพิจารณา (1 คือ ดีที่สุด) โลหะ Fillability ADC1 1 ADC3 3 ADC5 5 ADC10 2 ADC12 2 ADC14 1 A-3 ① รักษาวงรอบการทํางาน (ไซเคิล) ใหสม่ําเสมอ จนกวาอุณหภูมิของแบบจะสูงขึ้น
7
② แมพิมพที่ใหญเกินไป จะรอนชา B. ผิวยน, Flow Line B. สภาพที่น้ําโลหะที่ถูกฉีดเขาแบบเกิดการ
เย็นตัวอยางรวดเร็ว ทําใหเห็นเปนรอยยนบางๆ บนผิวชิ้นงาน บางกรณีเห็นเปนตาไม
B. เพิ่มขนาดของเกท หรือปรับเปลี่ยนรันเนอรใหน้ําโลหะไหลเขาแบบโดยที่ยังมีอุณหภูมิสูงอยู ตรวจสอบแอรเวนทวาอุดตันหรือไม
C. Cold Shut C. มีทั้งกรณีที่มีสาเหตุเหมือน B คือน้ําโลหะที่ถูกฉีดเขาแบบมีความรอนไมเพียงพอ ทําใหแข็งตัวกอนเปนบางสวน และมองเห็นเปนรอยราวบนผิวงาน กับกรณีที่เกิดจากทิศทางการไหลของน้ําโลหะที่ไหลเขาแบบไมเปนทิศเดียว
C. พยายามทําใหน้ําโลหะสามารถคงความรอนภายในโพรงแบบได บางกรณีการเปลี่ยนดีไซนของรันเนอร และการเพิ่มแอรเวนทจะมีผลมากในการแก บางครั้ง รอยตําหนินี้อาจจะลบหายไดดวยการขัดผิวดวยกํามะหยี่และผงขัด
D. รอยแตก (Cracking) D. ① ในแงของตัวโลหะเองนั้น โลหะผสมที่มีความเสี่ยงสูงตอการเกิดรอยแตกขณะรอน คือ ADC5 ADC6 ADC14 ② ในแงของมิติชิ้นงาน เนื้องานสวนที่หนากวาบริเวณรอบขางซึ่งจะทําใหมีอุณหภูมิสูงกวาดวยนั้น มักจะมีโอกาสแตกขณะรอน ③ นอกจากนี้ ยังมีกรณีที่เปนโคลดชัท, ผิวยน หรือ Solidified Chill Zone แลวมองเห็นเหมือนเปนรอยแตกก็มี
D. ① ไมวาใชโลหะตัวใดก็ตาม ก็มีผลของอุณหภูมิแมพิมพดวย กลาวคือ ถาอุณหภูมิแมพิมพต่ํา จะมีโอกาสแตกขณะรอนสูงขึ้น ② พยายามออกแบบใหชิ้นงานมีความหนาสม่ําเสมอ (ตรงมุมโคงที่มีรัศมี R นั้น ถา R ยิ่งเล็กยิ่งมีโอกาสแตกมาก, ถาตรงมุมโคงเปนสวนที่หนาเสียเองก็มีโอกาสแตกมากเชนกัน) ③ อางอิงวิธีแกของตําหนิแตละชนิดดังไดบรรยายไวขางตน
8
E. การหดตัว (Shrinkage) ひけ E. เกิดรอยบุมในชิ้นงาน E. สวนใหญมักเปนเพราะแอรเวนทไมเพียงพอ ดังนั้นใหเพิ่มแอรเวนท ตําหนิลักษณะนี้ที่เกิดตรงสวนหนาของชิ้นงาน มักเปนผลจากการหดตัว (Shrinkage) ของโลหะ ซึ่งถาเปนกรณีนี้ ใหทําการหลอเย็นเฉพาะจุด (Spot Cooling) เพื่อแกไข
F. ผิวบวมนูน ふくれ F. เกิดจากการที่กาซในโพรงแบบไมสามารถหนีออกไปไดทัน ทําใหตกคางอยูในเนื้องาน และเกิดชั้นบาง ๆ คลุมที่ผิวชิ้นงาน โดยที่ใตชั้นบางนั้น เปนกาซที่ตกคางดังกลาว ซึ่งจะขยายตัวเนื่องจากความรอน และทําใหเห็นผิวงานนูนขึ้นเปนรอยบวม
F. เพิ่มแอรเวนท ออกแบบระบบงานหลอใหกาซหนีไดงาย อีกวิธีที่ใชไดคือ ลดอุณหภูมิแมพิมพเฉพาะจุดที่เกิดตําหนิแบบนี้
G. รอยไหม, หลอมติด, แมพิมพขบ G. รอยตําหนิที่เกิดจากการที่มีโลหะบางสวนหลอมติดกับผนังแมพิมพ แลวขวนดึงกับผิวชิ้นงานจนเกิดเปนรอยขึ้น เกิดไดงายในบริเวณที่รอนวาจุดอื่น โดยเฉพาะบริเวณใกลเกท
G. ลดอุณหภูมิแมพิมพ พิจารณาเปลี่ยนทิศทางของเกท อาจใชการหลอเย็นเฉพาะจุดเขาชวย
H. รอยตําหนิจากผิวแมพิมพ H. ผิวแมพิมพเกิดรอยตําหนิขึ้นดวยสาเหตุใดสาเหตุหนึ่ง ทําใหรอยนั้นถูกพิมพติดบนผิวงานดวย
H. ซอมแมพิมพ หรือ ทําแมพิมพใหม
I. รอยตําหนิจากการกัดกรอนของแมพิมพ I. ผิวแมพิมพถูกน้ําโลหะกัดจนเปนรอยเวาลึกลงไป
I. ซอมแมพิมพ
J. ตามด (Pin Hole) J. ① เกิดจากการเชื่อมแมพิมพ จนทําใหเกิดรพรนเล็ก ๆ
J. ①ซอมแมพิมพ หรือ ทําแมพิมพใหม
9
รูพรุนเล็ก ๆ ② เกิดจากกาซที่ละลายในน้ําโลหะ
② เพิ่มแอรเวนท
K. รอยจากการกระแทก, ดะคอน K. เกิดการกระแทกชิ้นงานระหวางขนยาย K. พิจารณาหีบหอหรือภาชนะที่ใชขนยาย L. โพรงในเกท L. โพรงที่ตรวจพบบนผิว หลังจากหักหรือ
ตัดเกทแลว ① เกิดจาก Solidified Chill Zone ② เกิดจากอากาศที่ตกคางในชิ้นงาน
L. ① ปรับจังหวะการดันพลังเจอรใหเร็วขึ้น ฯลฯ ② ปรับแกรูปรางของรันเนอร โดยเฉพาะในกรณีที่การวางรันเนอรทําใหน้ําโลหะไหลกักอากาศ (Air Entrapment) ไดงาย ใหแกไข
M. รอยครีบ M. ตรงบริเวณพารตติ้งไลนของแมพิมพ มีครีบจากครั้งกอนติดคางอยู แลวใชฉีดช็อตตอไป ทําใหครีบแทงเขาไปในเนื้องาน เห็นเปนรอยลึกเหมือนรอยแตก
M. ใชน้ํายาแกะแบบสรางผิวออกไซด เพื่อปองกันไมใหมีครีบติดคางกับแมพิมพ
N. ผิวรอน N. ผิวชิ้นงานบางสวนมีลักษณะรอนและลอกเปนแผนบาง ๆ เกิดจากทั้ง Solidified Chill Zone และกาซที่ตกคางในเนื้องานทําใหเกิดลักษณะเปนชั้นโลหะที่ผิว
N. เปลี่ยนความเร็วในการฉีด, พิจารณาเพิ่มแอรเวนท, ทําความสะอาดแอรเวนทเปนประจํา (กําหนดตารางเวลา), รวมทั้งอาจจะจําเปนตองปรับแกดีไซนของเกทดวย
O. รอยหักเขาเนื้อ O. เกิดจากตอนหักหรือตัดเกท, โอเวอรโฟลว และครีบจากชิ้นงาน แลวกินเนื้อชิ้นงานเขาไป
O. บางกรณีก็เกิดจาก Solidified Chill Zone ก็ใหแกไขตามในหัวขอ Solidified Chill Zone ที่ไดกลาวแลว ลองเปลี่ยนทิศทางในการตัด/หักเกท,โอเวอรโฟลวและครีบไปในทิศตรงขามดู ติดคา R (รัศมีความโคง) เล็ก ๆ หรือมุมหัก
10
เล็ก ๆ และอาศัยความตางของความหนาเนื้องาน เพื่อทําใหสามารถหักสวนเกินเหลานี้ไดโดยไมกินเขามาในเนื้องาน ระวังการตีความรอยหักกินเนื้อที่เกิดขึ้นวา เปนโพรงในเนื้องานเอง
ตําหนิอื่น ๆ ตําหนิเกี่ยวกับมิติ A. การเผื่อขนาดเนื่องจากการหดตัว
ก A. คือการเผื่อขนาดเพื่อชดเชย การขยายตัวของแมพิมพเมื่อมันมีอุณหภูมิสูงขึ้น กับการหดตัวของชิ้นงานไดคาสตขณะที่มันเย็นตัวลง ดังนั้น ตองสรางแมพิมพใหใหญกวาขนาดชิ้นงานที่ตองการเล็กนอย
ก A. คํานวณขนาดแมพิมพใหม
B. ชิ้นงานเหลื่อม B. เกิดจากการที่แมพิมพประกบกันไมสนิทหรือเหลื่อม แลวฉีดชิ้นงานออกมาในสภาพนั้น (รวมทั้งการเหลื่อมตําแหนงของพิน และไสแบบดวย)
B. ใชไกดพิน คอยเช็คสวนเคลื่อนที่วาผิดจากตําแหนงเดิมหรือยัง แลวแกไข
C. ชิ้นงานบิดเบี้ยว C. ขณะที่ถอดแบบหรือนําชิ้นงานออกจากแมพิมพ (ทั้งฝงฟกซ, ฝงเคลื่อนที่ และตัวไสแบบ) เกิดแรงกระทําตอชิ้นงานมากจนกระทั่งชิ้นงานเสียรูป สาเหตุเกิดจากการขูดขวน, การใชคาอันเดอรคัตและจํานวนของพินที่ใชดันชิ้นงานออกอยางไมเหมาะสม รวมทั้งตําแหนงพินดังกลาวไมเหมาะสม
C. แกตามสาเหตุดังไดกลาวในคอลัมนซายแลว
11
อุณหภูมิแกะแบบยิ่งสูงยิ่งมีโอกาสเกิดมาก ของเสียเนื่องจากชิ้นงานรั่ว (ไมผานลีคเทสต) A. นําชิ้นงานไปทดสอบอัดน้ํามัน, กาซ,
อากาศ หรือน้ํา (ตามลักษณะการใชงานจริง) แลวปรากฏวาตัวกลางเหลานั้นรั่วซึมผานเนื้อชิ้นงานออกมาได สาเหตุเปนไปไดหลายอยางเชน เกิดจากกาซตกคาง, ออกไซด, โพรงหดตัว, Solidified Chill Zone, Cold Shut ฯลฯ
A. พิจารณาแกไขตามสาเหตุที่ไดกลาวในคอลัมนซายนี้ รวมทั้งพิจารณาการออกแบบชิ้นงานใหม โดยเฉพาะบริเวณสวนหนาของชิ้นงานจะรั่วงาย
µÒÃÒ§µÃǨÊͺ¤Ø³ÀÒ¾ÀÒÂ㹡Ãкǹ¡ÒÃ
¡ÒõÃǨÊͺ¤Ø³ÀÒ¾¡Ãкǹ¡Òê×èÍ¡Ãкǹ¡Òà :
Melting Operation C urve
áÊ´§µÑÇÍÂèÒ§¡ÒÃà¢Õ¹ºÑ¹·Ö¡
Covering Flux 500 g
Degassing
àµÔÁ Mg 2.0 kg ¡Ç¹¹éÓâÅËÐ 10 ¹Ò·Õ
µÑ¡´ÃÍÊÍÍ¡ ·Ôé§ã
Ëé¹éÓâ
ÅËÐÊ
§º
µÃǨ
Êͺ¡
è͹෠¶éÒ O.K.
àÃÔèÁà·àµÔÁ
Gra
in R
efin
er
¨Ø´àµÒ
ªÒÃì¨Çѵ¶Ø´Ôº AC4C Scrap 500 kg + New Ingot 500 kg
ºÑ¹·Ö¡¡Òû¯ÔºÑµÔ§Ò¹
1. ºÑ¹·Ö¡ÇèÒ ãËéãªé ËÃ×Í ä´éãªéÇѵ¶Ø´ÔºÍÐäà »ÃÔÁÒ³à·èÒäÃ,
àÈÉâÅËÐÍÐäà »ÃÔÁÒ³à·èÒäà áÅШҡ¹Ñé¹ä´é¡ÃзӢÑ鹵͹
ÍÐäúéÒ§ àÁ×èÍäà ŧ㹡ÃÒ¿ â´Âãªé᡹¹Í¹à»ç¹àÇÅÒ
áÅÐ᡹µÑé§à»ç¹ÍسËÀÙÁÔ
2. ãªéÃÙ»¿ÍÃìÁ¹Õé à»ç¹ÃÒ§ҹ¡Òû¯ÔºÑµÔ§Ò¹»ÃШÓÇѹ
ÃкØà§×è͹䢷ÕèµéͧµÃǨÊͺ¤Ø³ÀÒ¾´éÇÂÂÔ觴Õ
ÇÔ¸Õ¡Ò÷Óä¤à«ç¹ QC-Story Ẻ¿ÍÃìÁÃÒ§ҹ¡ÒÃá¡éä¢»Ñ ËÒÇѹ/à´×͹/»Õ
à¨éҢͧàÃ×èͧ ¼ÙéÃѺ¼Ô´ªÍº
¡Ó˹´ËÑÇ¢éÍ ÈÖ¡ÉÒÊÀÒ¾»Ñ¨¨ØºÑ¹
µÍ¹¹Õé »Ñ ËÒ·Õè¡ÓÅѧ
à¼ªÔ ÍÂÙè¤×Í ?
¨ÐàÅ×Í¡¨Ñº»ÃÐà´ç¹ä˹ÁÒ·Ó
¾Ô¨ÒóÒÊÔ觷Õè¼Ñ¹á»ÃµÒÁàÇÅÒ
¾Ô¨ÒóҵÒÁ»ÃÐàÀ·
µÓ˹ԢͧªÔ鹧ҹ·Õ辺ÁÒ¡¤×Í ....
¶éÒá¡éµÃ§¹Õéä´é¨Ð·ÓãËéÍѵÃҢͧ´ÕÊÙ§¢Öé¹
»Ñ¨¨Øº
ѹ
à»éÒË
ÁÒÂ
¡Ó˹´à»éÒËÁÒ ÇÔà¤ÃÒÐËìÊÒà˵آͧ»Ñ ËÒ
¡Ó˹´àÊé¹µÒÂ
(¨Ð·ÓãËéÊÓàÃç¨ÀÒÂã¹àÇÅÒ...)
ÃÒ¡ÒÃà»éÒËÁÒÂ
ࡳ±ì¢Í§à»éÒËÁÒÂ
ÃÐÂÐàÇÅÒ
¤é¹ËÒÊÒà˵آͧ¢Í§àÊÕÂ
ËÒÊÒà赯 â´Â´Ù¨Ò¡¢éÍÁÙÅ·ÕèÁÕ
µéͧÃкØÊÒà˵آͧ»Ñ ËÒãËéªÑ´à¨¹
ÁԩйÑé¹ ¨Ð¡ÅÒÂà»ç¹¡ÒÃá¡é»Ñ ËÒẺ
ÊÐà»ÐÊлÐ
àʹÍá¼¹¡ÒûÃѺ»Ãا
ÁҵáÒÃ
á¡é»Ñ ËÒ੾ÒÐ˹éÒ
ÁҵáÒÃÃÐÂÐÂÒÇ
ÇÔ¸Õ¡ÒäԴàʹÍá¼¹¡ÒûÃѺ»Ãا
¡ÒÃÃдÁÊÁͧ
ÇÔ¸Õ KJ
¨Ò¡¹Ñé¹ ¡çµéͧŧÁ×Í»¯ÔºÑµÔµÒÁ
á¼¹/ÁҵáÒ÷Õè¡Ó˹´¢Öé¹
µÃǨÂ×¹Âѹ¼ÅÅѾ¸ì·Õèä´é
µÃǨÊͺ¨Ò¡¢éÍÁÙÅ·Õèà¡ÕèÂÇ¢éͧ
¨Ñ´·ÓÁҵðҹ, »ÅÙ¡½Ñ§
¨Ñ´·Óà»ç¹Áҵðҹ¡Òû¯ÔºÑµÔ§Ò¹ãËÁè
µÒÃÒ§¢Ñ鹵͹¡ÒÃ·Ó QC
µÒÃÒ§ÃÒ¡ÒäسÀÒ¾¢Í§ªÔé¹Êèǹã¹
ÊÒ¡ÒüÅÔµ
¤ÙèÁ×Í¡Ò÷ӧҹÊÓËÃѺ¾¹Ñ¡§Ò¹
ÏÅÏ
ÃǺÃÇÁÃÒ¡ÒÃÊÔ觷Õè¨Ñ´·Óà»ç¹Áҵðҹ
ä»áÅéÇ
¾Ô¨ÒÃ³Ò»Ñ ËÒ·ÕèàËÅ×ÍÍÂÙè
¡Ó˹´ÇèÒ ¢Ñé¹µèÍä» ¨Ð¨Ñ´¡ÒáѺ
»ÃÐà´ç¹»Ñ ËÒã´·ÕèÂѧàËÅ×ÍÍÂÙè
