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Elektrostatische KabelbeschichtungsanlageECC 701

Betriebsanleitung P/N 7135786_06- German -

Ausgabe 08/16

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

P/N 7135786_06 � 2016 Nordson CorporationECC701

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Inhaltsverzeichnis I

P/N 7135786_06� 2016 Nordson Corporation ECC701

Inhaltsverzeichnis

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .China O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitshinweise 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einführung 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Qualifiziertes Personal 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bestimmungsgemäße Verwendung 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vorschriften und Zulassungen 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schutz von Personen 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Feuerschutzmaßnahmen 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Erdung 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verhalten in Notsituationen 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entsorgung 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitsschilder und Aufkleber 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisII


Einführung 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bestimmungsgemäße Verwendung 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Einsatzbereich (EMVG) 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Betriebseinschränkung 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nichtbestimmungsgemäße Verwendung - Beispiele - 2‐1. . . . . . .Restgefahren 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sonderausführung Tribomatic 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zur Betriebsanleitung 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Begriffsbestimmung(en) 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sammelstörung 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funktionsprinzip der Anlage 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anlagenkomponenten 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Definition (Nummerierung der Anlagenkomponenten) 2‐4. . . . . . .Übersicht 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hauptschalter 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Membran‐Drucklufttrockner 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Trockner spülen 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Meldeampel 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Steuergerät Vantage 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedeutung der Symbole 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulverflussanzeige PFM (Option) 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckregler Vorratsbehälter 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckregler Materialrückführung 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckregler Pulver‐Rückführpumpe 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckregler Steuergerät 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckregler Filterreinigung 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Druckspeicher 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Grobsieb 2‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulverpumpe / Pulvertransferpumpe / Pulver‐Rückführpumpe 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sprühkammer 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulversprühpistolen 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ausführungen Versa‐Spray, Ceramic und Sure Coat 2‐11. . . . .Pistole an der Sprühkammer anschließen 2‐11. . . . . . . . . . . . . . .Prinzipdarstellung Versa‐Spray 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ausführung Tribomatic 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pistole an der Sprühkammer anschließen 2‐12. . . . . . . . . . . . . . .Prinzipdarstellung 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bedeutung der Luftschlauchfarben 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anlagenfunktionen 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitsfunktionen Lockout und Conveyor Interlock (Standard ab 01/2010) 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitsfunktionen Lockout und Conveyor Interlock (Standard bis 12/2009) 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sicherheitsfunktion Lockout 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Automatische Filterreinigung 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Option Key‐to‐Line (signalgeführter Betrieb) 2‐15. . . . . . . . . . . . . . .

Typenschild 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nachfülleinheit (Zubehör) 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis III


Installation 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transport 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auspacken 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aufstellen 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Druckluft aufbereiten 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einfluss der Einstellungen auf das Sprühbild 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . .Drossel bei Sure Coat Anlagen 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Übersicht Pflichtanschlüsse 3‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kabeldurchführungen und Anschlüsse (Vorderseite) 3‐5. . . . . . . . . .Kabeldurchführungen und Anschlüsse (linke Seite) 3‐6. . . . . . . . . . .Erdung des Pulver‐Beschichtungssystems 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrische Anschlüsse 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Netzspannung 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Anlagen mit Transformator (”C”: 3x400 V Δ) 3‐7. . . . . . . . . . . . .

Kabel verlegen 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Netzanschlusskabel 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Erdung der Anlage 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schnittstellenbelegung 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schnittstelle XS2 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beispiel Eingänge 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ausgänge 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Druckluftversorgung 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Grundeinstellungen 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SPS‐Parameter für automatische Filterreinigung einstellen 3‐10. . . . .Einstellungen vornehmen 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parameter für Filterreinigung optimieren 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Hinweise 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beispiel 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Option Key‐to‐Line (signalgeführter Betrieb): Abgleich durchführen 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Unterschied Nachfülleinheit NHR - HR 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nachfülleinheit NHR (Zubehör) anschließen 3‐13. . . . . . . . . . . . . . . . .Nachfülleinheit HR (Zubehör) anschließen 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fluidisierungsluft anschließen 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Luftqualität 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wenn bei älteren Anlagen neue Pumpen installiert werden sollen 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

P/N 224713 ersetzt durch P/N 7168072 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . .P/N 165636 ersetzt durch P/N 7168073 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Umbau 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reduzierstücke P/N 7149160 montieren 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . .Pumpenadapter P/N 7114984 montieren 3‐21. . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisIV


Bedienung 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Maschineneigenschaften 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kabel läuft ruhig 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kabel schwingt 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sprühkammer vorbereiten 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Stutzen 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gummideckel 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bürste (bis 2016) 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inbetriebnahme / Einschalten 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulver einfüllen 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beschichtung optimieren - Leitlinien 4‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Düseneinstellung 4‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulverflussanzeige PFM einstellen 4‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sprühkammer öffnen 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kurzzeitiges Ausschalten 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tägliches Ausschalten 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ausschalten im Notfall 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einstellungsprotokoll 4‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wartung 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wichtige Hinweise 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regelmäßige Wartung 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Hinweis zu Spanngriffen 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sterngriffe ersetzen 5‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterkassetten 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Manuelles Reinigen 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auswechseln der Filerkassetten oder Dichtungen 5‐4. . . . . . . . . .Feinvorfilter 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abluft‐ und Beiluftfilter 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Grobsieb 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Membran‐Drucklufttrockner (Festo) 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kondensat ablassen 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterelemente wechseln 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lufttrockner auswechseln 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Membran‐Drucklufttrockner: Kondensatentsorgung 5‐9. . . . . . . .Membran‐Drucklufttrockner (SMC) 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kondensat ablassen 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filterelemente wechseln 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trocknermodul des Lufttrockners auswechseln 5‐9. . . . . . . . . .

Vibrator 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Filter des Seitenkanalverdichters (Gebläse) 5‐10. . . . . . . . . . . . . . .Venturi‐Innenrohr auswechseln 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beim Austausch der O‐Ringe beachten 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . .Umrüsten der Pumpe für eine andere Liniengeschwindigkeit 5‐13.

Wartungsprotokoll 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Inhaltsverzeichnis V


Fehlersuche 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Generell prüfen 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Definition 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zur Fehlersuchtabelle 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehlersuchtabelle 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Zusätzlich für Tribomatic 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Meldeampel blinkt 6‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LEDs der PFM 6‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LEDs des Füllstandssensors (nur P/N 398056) 6‐4. . . . . . . . . . . . . . .Düse rotiert während der automatischen Filterreinigung über der falschen Filterkassette 6‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Material der Verschleißteile auswählen 6‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fehlermeldungen des Vantage Steuergeräts und LEDs der Pistolenplatine 6‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reparatur 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Falls für Reparaturarbeiten das Steuergerät Vantage entfernt werden soll 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulverflussanzeige PFM 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Auswerteeinheit austauschen 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulverflussanzeige (Standard) einstellen 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulverflussanzeige (SAP) einstellen 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .PFM‐Sensor austauschen 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Füllstandssensor austauschen 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Füllstandssensor P/N 398056 abgleichen 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . .

Ersatzteile 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verwendung der illustrierten Ersatzteilliste 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Betriebsmittelkennzeichnung 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Technische Daten 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abmessungen 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Anlage mit Option Anbau‐Sprühkammer 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . .Option Separate Sprühkammer (neuer Trolley ab 2016) 9‐3. . . . .Optionen Separate Sprühkammer (bis 2015) 9‐4. . . . . . . . . . . . . .

Sitz der Magnetventile 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pneumatikplan 9‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abscheidegrad Filterpapier (gültig ab April 2015) 9‐7. . . . . . . . . . . . .

Optionen und Zubehör 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Absaugrohr 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulverkontaktreduzierung 10‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gegenüberstellung: Alte Variante mit Stutzen - Neue Variante mit zweitem Klemmring 10‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sicherheitsschalter (Sprühkammer) 10‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funktion des Sicherheitsschalters 10‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nachfülleinheit 10‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Zweite Pulversprühpistole nachrüsten 10‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulverflussanzeige PFM nachrüsten 10‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fernbedienung 10‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

InhaltsverzeichnisVI


Erdung von Pulverbeschichtungsanlagen A‐1. . . . . . . . . . . . . . . .Schutzerdung (Schutzleiter) A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrostatische Erdung A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pulverflussanzeige mit 2 Potentiometern (Sonder) B‐1. . . . . . . .Verwendungszweck B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Meldeampel B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bedienung B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Arbeitsbereich einstellen B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Technische Daten B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ersatzteile B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rampenfunktion (Sonder) C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Wann wird die Rampenfunktion eingesetzt? C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .

Problem C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Problemlösung C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Abgleich durchführen C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Beispiel C‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Absperrmöglichkeit für den Pulverrückführschlauch (Sonder) D‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beispiel mit zwei Sprühkammern D‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wenn nur eine der zwei Sprühkammern betrieben wird D‐2. . . . . .

O‐1Introduction

��2016 Nordson Corporation NI_EN_18_0116_MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐499‐519 31 95 7‐499‐519 31 96

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2016Nordson CorporationNI_EN_18_0116_MX

Outside Europe

� For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle EastDED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

ChinaChina 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

JapanJapan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North AmericaCanada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Sicherheitshinweise 1‐1

S1GE-03-[SF-Powder]-6� 2001 Nordson Corporation

Abschnitt 1

Sicherheitshinweise

EinführungLesen und befolgen Sie diese Sicherheitshinweise. Warnhinweise,Vorsichtsmaßnahmen und Instruktionen für spezifische Geräte undAufgaben sind in der jeweiligen Gerätedokumentation enthalten.

Sorgen Sie dafür, dass die gesamte Gerätedokumentation, einschließlichdieser Sicherheitshinweise, den Personen zur Verfügung steht, die dieGeräte bedienen oder warten.

Qualifiziertes PersonalDie Gerätebetreiber sind selbst dafür verantwortlich, dass Nordson Gerätedurch qualifiziertes Personal installiert, bedient und gewartet werden.Qualifiziertes Personal sind Mitarbeiter oder Beauftragte, die für die sichereAusführung der ihnen übertragenen Aufgaben geschult worden sind. Sie sindvertraut mit allen einschlägigen Arbeitsschutz‐ und Unfallverhütungs‐vorschriften sowie körperlich imstande, die ihnen übertragenen Aufgabendurchzuführen.

Bestimmungsgemäße VerwendungWerden Nordson Geräte anders verwendet als in der mit den Gerätengelieferten Dokumentation beschrieben, kann es zur Verletzung vonPersonen oder zur Beschädigung von Geräten kommen.

Beispiele für nicht bestimmungsgemäße Verwendung:

� Verwenden unverträglicher Materialien

� unberechtigte Änderungen vornehmen

� Entfernen oder Überbrücken von Schutzvorrichtungen oderVerriegelungen

� Verwenden unverträglicher oder beschädigter Teile

� Verwenden nicht zugelassener Hilfsgeräte

� Betreiben der Geräte außerhalb der maximal zulässigen Nennwerte

Sicherheitshinweise1‐2

S1GE-03-[SF-Powder]-6 � 2001 Nordson Corporation

Vorschriften und ZulassungenAchten Sie darauf, dass alle Geräte für die Umgebung ausgelegt undzugelassen sind, in der sie eingesetzt werden sollen. Für Nordson Geräteerlangte Zulassungen verlieren ihre Gültigkeit, wenn die Anleitungen fürInstallation, Bedienung und Wartung nicht befolgt werden.

Während aller Schritte der Geräteinstallation sind alle einschlägigenVorschriften zu beachten.

Schutz von PersonenUm Verletzungen zu vermeiden, sind folgende Anweisungen zu beachten:

� Die Geräte dürfen nur von qualifiziertem Personal bedient oder gewartetwerden.

� Die Geräte dürfen nur betrieben werden, wenn Schutzvorrichtungen,Türen oder Abdeckungen in Ordnung sind und automatischeVerriegelungen ordnungsgemäß arbeiten. Schutzvorrichtungen dürfennicht überbrückt oder stillgelegt werden.

� Sicherheitsabstand zu beweglichen Geräten halten. Vor Einstellen oderWartung beweglicher Geräte Spannungsversorgung abschalten und biszum völligen Stillstand des Gerätes warten. Spannung gegen Einschaltenverriegeln und Gerät gegen unabsichtliche Bewegungen sichern.

� Vor Einstellen oder Wartung unter Druck stehender Systeme oderKomponenten hydraulischen oder pneumatischen Druck entlasten(entlüften). Vor der Wartung elektrischer Geräte Trennschalter betätigen,gegen Einschalten verriegeln und kennzeichnen.

� Für alle verwendeten Materialien Sicherheitsdatenblätter besorgen undlesen. Anweisungen des Herstellers für die sichere Handhabung undVerwendung von Materialien befolgen und empfohlene persönlicheSchutzausrüstung benutzen.

� Um Verletzungen zu vermeiden, auf Restgefahren am Arbeitsplatzachten, die oft nicht vollständig vermieden werden können, zum Beispielheiße Flächen, scharfe Kanten, unter Spannung stehende elektrischeSchaltkreise oder bewegliche Teile, die nicht abgedeckt oder auspraktischen Gründen nicht anderweitig geschützt werden können.

FeuerschutzmaßnahmenZur Vermeidung von Feuer oder Explosionen sind die folgendenAnweisungen zu befolgen:

� In Bereichen, in denen leicht entzündliches Material benutzt odergelagert wird, nicht rauchen, schweißen, schleifen oder offene Flammenbenutzen.

� Für ausreichende Entlüftung sorgen, um gefährliche Konzentrationenflüchtiger Partikel oder Dämpfe zu vermeiden. Lokale Vorschriften oderdie Sicherheitsdatenblätter der Materialien als Richtlinien benutzen.

� Bei der Arbeit mit leicht entzündlichen Materialien unter Spannungstehende Schaltkreise nicht provisorisch unterbrechen. Spannung erstmit einem Trennschalter abschalten, um Funkenbildung zu vermeiden.


S1GE-03-[SF-Powder]-6� 2001 Nordson Corporation

� Sich mit den Standorten und der Lage von Not‐Aus‐Tastern,Abschaltventilen und Feuerlöschern vertraut machen. Wenn in einerSprühkabine ein Feuer ausbricht, sofort das Sprühsystem und dieAbsaugventilatoren ausschalten.

� Geräte gemäß der entsprechenden Gerätedokumentation reinigen,warten, prüfen und reparieren.

� Nur Austauschteile benutzen, die für die Verwendung mit demursprünglichen Gerät konstruiert sind. Wenden Sie sich zur Beratung undInformation über Ersatzteile an Ihre Nordson Vertretung.

ErdungACHTUNG: Die Benutzung defekter elektrostatischer Geräte ist gefährlich,sie kann einen tödlichen Elektroschock, Brand oder Explosion erzeugen.Widerstandsprüfungen sind in das periodische Wartungsprogrammaufzunehmen. Auch bei einem leichten elektrischen Schlag sowie beiFunkenbildung oder Funkenüberschlag sind alle elektrischen oder elektro‐statischen Geräte sofort abzuschalten. Das Gerät darf erst wieder in Betriebgenommen werden, wenn das Problem erkannt und beseitigt worden ist.

Alle innerhalb der Sprühkabine und in einem Abstand bis zu 1 m (3 ft) vonden Kabinenöffnungen durchgeführten Arbeiten gelten als Arbeiten in einemexplosionsgefährdeten Raum der Klasse 2, Bereich 1 oder 2; es müssen dieVorschriften nach NFPA 33, NFPA 70 (NEC Artikel 500, 502 und 516) undNFPA 77 in der jeweils letzten Fassung beachtet werden.

� Alle elektrisch leitenden Objekte in den Sprühbereichen müssen geerdetsein; der Widerstand darf höchstens 1 Megaohm betragen, gemessenmit einem Messgerät, mit dem mindestens 500 V an den zu prüfendenStromkreis angelegt werden.

� Zu den zu erdenden Gegenständen gehören unter anderem derSprühbereichsboden, Bedienerplattformen, Vorratsbehälter, Halterungenvon Fotozellen und Ausblasdüsen. Personen, die im Sprühbereicharbeiten, müssen geerdet sein.

� Von einem elektrisch aufgeladenen menschlichen Körper geht eineEntzündungsgefahr aus. Personen, die auf einer gestrichenenOberfläche stehen, auf einer Bedienerplattform, oder die nicht leitendeSchuhe tragen, sind nicht geerdet. Alle Personen müssen Schuhe mitleitenden Sohlen tragen oder ein Erdungsband verwenden, um eineVerbindung zur Erde aufrechtzuerhalten, wenn sie mit oder in der Nähevon elektrostatischen Geräten arbeiten.

� Bediener müssen direkten Kontakt zwischen der Haut ihrer Hand unddem Pistolengriff haben, um elektrische Schläge beim Arbeiten mitelektrostatischen Handsprühpistolen zu vermeiden. Falls Handschuhegetragen werden müssen, sind die Handfläche oder die Finger desHandschuhs aufzuschneiden, elektrisch leitende Handschuhe zu tragenoder ein Erdungsband anzulegen, das mit dem Pistolengriff oder eineranderen echten Erdung verbunden ist.

� Vor einer Einstellung oder Reinigung von Pulversprühpistolen ist dieelektrostatische Spannungsversorgung auszuschalten, und diePistolenelektroden sind zu erden.

� Nach der Wartung von Geräten sind alle abgeklemmten Geräte,Erdungskabel und Leitungen wieder anzuschließen.


S1GE-03-[SF-Powder]-6 � 2001 Nordson Corporation

Verhalten in NotsituationenBei Fehlfunktion des Systems oder einer Gerätekomponente das Systemsofort abschalten und folgende Maßnahmen ergreifen:

� Spannungsversorgung ausschalten und gegen Wiedereinschaltenverriegeln. Pneumatische Absperrventile schließen und Drückeentlasten.

� Grund für die Fehlfunktion feststellen und beseitigen, bevor das Systemwieder gestartet wird.

EntsorgungGeräte und Materialien, die während des Betriebes und bei Wartungenverwendet werden, gemäß den gültigen Bestimmungen entsorgen.


P/N 7135786_06� 2016 Nordson Corporation

Sicherheitsschilder und AufkleberDie Abbildungen zeigen, an welchen Stellen die Sicherheitsschilder undAufkleber an der Anlage angebracht sind.

Die Tabelle enthält die Sicherheitshinweise zu den jeweiligen Schildern bzw.die Bedeutung der Symbole.

1

2

4 3

5

Abb. 1‐1

Position P/N Beschreibung

1 260176 ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtungkann zu Verletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätesund von Zubehör führen.

2 7144253 VORSICHT: Kippgefahr! Anlage nicht von dieser Seite mit demGabelstapler aufnehmen.

Anlagenrückseite

7148904 Anlage von dieser Seite mit dem Gabelstapler aufnehmen.

Fortsetzung...


P/N 7135786_06 � 2016 Nordson Corporation

8 7

Abb. 1‐2 Handhebel

Position P/N Beschreibung

3 7141619 Bei Option Anbau‐Sprühkammer

Druckregler Materialrückführung

4 7141620 Druckregler Vorratsbehälter

5 7141622 Bei Optionen Separate Sprühkammer

Anschluss Pulverschlauch

6 7141621 Bei Optionen Separate Sprühkammer (mit Rückführpumpe)

Druckregler Pulver‐Rückführpumpe

7

Auf Anfrage

Bei Option Key‐to‐Line (Handhebel)

Leitsignalgeführter Betrieb

8

Handbetrieb

Einführung 2‐1


Abschnitt 2

Einführung

Bestimmungsgemäße VerwendungKabelbeschichtungsanlagen der Baureihe ECC 701 - im Folgenden auch alsAnlage bezeichnet - dürfen nur zum Beschichten von Kabeln oder ähnlichenSubstraten verwendet werden.

� ECC701‐VE: Ausführung Versa‐Spray für nicht abrasive Materialien

� ECC701‐CE: Ausführung Ceramic für abrasive Materialien beiLiniengeschwindigkeiten �100 m/min

� ECC701‐SC: Ausführung Sure Coat für nicht abrasive Materialien beifeinem Pulverauftrag

Jede andere Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß, bei der Nordsonfür Personen‐ und/oder Sachschäden nicht haftet.

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung derNordson Sicherheitshinweise. Nordson empfiehlt, sich genau über dieMaterialien zu informieren, die eingesetzt werden sollen.

Einsatzbereich (EMVG)Die Anlage ist für den Einsatz im Industriebereich bestimmt.

Betriebseinschränkung

Bei Einsatz im Wohn‐, Geschäfts‐ und Gewerbebereich sowie inKleinbetrieben ist zu beachten, dass die Anlage andere Geräte, z. B. Radios,stören kann.

Nichtbestimmungsgemäße Verwendung - Beispiele -Die Anlage darf unter folgenden Bedingungen nicht verwendet werden:

� Zum Auftragen ungeeigneter Materialien, insbesondere brennbarerMaterialien

� In nicht einwandfreiem Zustand

� Nach eigenmächtigen Umbauten oder Veränderungen

� In einer Atmosphäre, in der die maximal zulässige ppm‐Konzentrationüberschritten wird

� In explosionsfähiger Atmosphäre

� Bei Nichteinhaltung der unter Technische Daten angegebenen Werte.

Tribomatic Pulversprühpistole

Einführung2‐2


Restgefahren

Konstruktiv wurde alles unternommen, um das Personal weitgehend vormöglichen Gefährdungen zu schützen. Einige Restgefahren lassen sichjedoch nicht vermeiden:

� Emission von Materialpartikeln in die Atmosphäre beim Befüllen desVorratsbehälters, beim Lösen von Pneumatikleitungen undMaterialschläuchen, sowie beim Öffnen der Sprühkammer.

� Einatmen von u. U. gesundheitsschädlichen Materialpartikeln.

Sonderausführung TribomaticECC701‐TR: Ausführung Tribomatic für z. B. abrasive Materialien beiLiniengeschwindigkeiten �100 m/min und feinem Pulverauftrag.

Sonderausführungen werden in einem separaten Dokument beschrieben.

Die allgemeinen Informationen über Tribomatic in dieser Betriebsanleitungsollen nur die unterschiedlichen Funktionsweisen zwischen denverschiedenen Ausführungen verdeutlichen.

Bitte kontaktieren Sie Nordson für weitere Informationen.

Zur BetriebsanleitungDiese Betriebsanleitung ist nur im Zusammenhang mit allen weiterenDokumenten der Anlagendokumentation gültig.

Die Angaben und Werte in dieser Betriebsanleitung und die Angaben undWerte in den separaten Betriebsanleitungen von Anlagenkomponentenkönnen voneinander abweichen, weil die Betriebsanleitungen derAnlagenkomponenten auch für andere Anwendungsmöglichkeiten gelten.

Die optimalen Werte für die kundenspezifische Anwendung sind durchVersuche zu ermitteln. Dabei zuerst die Werte aus dieser Betriebsanleitungals Richtwerte verwenden.

Die PFC‐Kontrolleinheit wurde in PFM - Pulverflussanzeige - umbenannt.

Begriffsbestimmung(en)

Sammelstörung

Unter diesem Begriff werden an der Schnittstelle XS2 alle Fehlerzusammengefasst, die den Pulverauftrag akut gefährden:

� Niedriger Pulverfüllstand (Füllstandssensor)

� Zu geringe Pulvermenge (PFM)

Einführung 2‐3


Funktionsprinzip der AnlageDas Funktionsprinzip der Anlage beruht auf der elektrostatischen Aufladungvon pulverförmigen Materialien. Die aufgeladenen Pulverpartikel suchen sichdie nächste und beste Erdung. Diese ist das Substrat selbst. Üblicherweisewerden Kabel beschichtet.

Das Material wird mit der Pulverpumpe (7) aus dem Vorratsbehälter (4) zurPulversprühpistole (8) gefördert. Das Kabel läuft durch die Sprühkammer (5)und wird dort beschichtet.

Ein Seitenkanalverdichter (Gebläse, 1) erzeugt einen Unterdruck, derüberschüssiges Pulver aus der Sprühkammer (5) saugt. Das Pulver rutschtüber die beiden Fluidisierungseinheiten (6) der Materialrückführung wieder inden Vorratsbehälter.

Der Saugstrom führt durch zwei Filterkassetten (3) und den Feinvorfilter (2).Die Filter verhindern, dass Pulver in den Seitenkanalverdichter gelangt oderaus der Anlage entweicht.

Das Pulver, das in den Filterkassetten hängen bleibt, wird automatischabgeklopft und fällt zurück in den Vorratsbehälter.

1

3

4

5

2

Abluft

Beiluft

66

7

88

Abb. 2‐1 Option Anbau‐Sprühkammer

Einführung2‐4


AnlagenkomponentenVORSICHT: Das Vantage Steuergerät wird weltweit in verschiedenenGeräten eingesetzt. Für die ECC gilt folgende Zuordnung

Definition (Nummerierung der Anlagenkomponenten)

� �

�

Auf dieser Seite � Auf dieser Seite

Komponenten, die mit 1 benannt werden, z. B.Pulverpumpe 1 für Sprühpistole 1


Steckerbelegung ‐XS2:4 Trigger Pistole 1 Steckerbelegung ‐XS2:5 Trigger Pistole 2

Verdrahtung am Einschub 1 Stecker ‐J1:2Pistole 1


Sonder: Sonder:



Steckerbelegung ‐XS2:9 Trigger Pistole 3 Steckerbelegung ‐XS2:10 Trigger Pistole 4



Standardbelegung/‐verdrahtung ab Ende 2010

Einführung 2‐5


Übersicht

3

1

4

2

5

7

8

9

10

17

11

12

13

14

16

6

15

19

18

Abb. 2‐2 Ausführung Versa‐Spray mit Anbau‐Sprühkammer und Nachfülleinheit (Beispiel)

1 Druckregler Vorratsbehälter

2 Pulverflussanzeige (Option)

3 Steuergerät Vantage*

4 Pulversprühpistole*

5 Sprühkammer

6 Materialrückführung

7 Pulverpumpe*

8 Meldeampel

9 Hauptschalter

10 Typenschild

11 Tür zu Druckreglern, Elektrik undGebläse

12 Tür zur Filterreinigung

13 Klappe zum Vorratsbehälter

14 Tür zum Füllstandssensor

15 Schnittstelle XS2

16 Membran‐Drucklufttrockner

17 Erdung und Netzanschluss

18 Nachfülleinheit mitPulvertransferpumpe* (Zubehör)

19 Druckregler Materialrückführung

Hinweis: Für die mit einem * gekennzeichneten Komponenten sind separate Betriebsanleitungen vorhanden.

1

2

1

Einführung2‐6


HauptschalterWird die Anlage am Hauptschalter ausgeschaltet, schließt ein Magnetventil(2, Abb. 2‐3), das sich am Membran‐Drucklufttrockner befindet und schaltetdie Druckluft aus. Alle dem Hauptschalter nachfolgenden elektrischenKomponenten sind spannungsfrei.

Membran‐DrucklufttrocknerFür den Auftrag des Pulvers wird unbedingt trockene, ungeölte und saubereDruckluft benötigt. Dazu ist die Anlage mit einem Membran‐Drucklufttrocknerausgestattet.

Trockner spülen

Um zu verhindern, dass Feuchtigkeit, die sich im Trockner angesammelt hat,in die Anlage gelangt, muss der Trockner mit Druckluft gespült werden. DieSpülluft tritt unten am Lufttrockner (1) aus.

Abb. 2‐3

Das Vorgängermodell gibt es mit und ohne Magnetventil in derDruckluft‐Zuleitung.

Abb. 2‐4 Vorgängermodell

MeldeampelBlinkt die orangefarbene Lampe, wird niedriger Pulverfüllstand gemeldet,d.h. es wurde kein Pulver innerhalb der an der SPS eingestellten ZeitVerzögerungszeit Alarm nachgefüllt. Siehe auch Abschnitt Fehlersuche.

Bei Einsatz der optionalen Pulverflussanzeige PFM werden durch dasBlinken auch zu geringe Pulvermengen, entsprechend der Einstellung an derPFM, gemeldet. Siehe auch Abschnitt Bedienung.

Zusätzlich ertönt, falls gewünscht, ein Warnton. Der Warnton kann mit demSchalter an der Meldeampel ein‐ und ausgeschaltet werden.

Abb. 2‐5 Füllstandssensor

Pistole 1 Pistole 2

F

A

Einführung 2‐7


Steuergerät VantageEin Steuergerät für maximal zwei Pistolen. Es

� steuert den Förderluft‐ und Zerstäuberluftdruck zur Pulverpumpe derPistole

� versorgt den Spannungsverstärker der Pistole mit Gleichspannung undsteuert den Elektrostatikausgang

� überwacht Spannungsausgang und Stromausgang der Pistole.

Bedeutung der Symbole

Förderluft (F: Flow Rate Air)

Zerstäuberluft / Sprühluft (A: Atomizing air)

Anschluss Pistolenluft bei Sure Coat Pistolen (an der Rückseite desSteuergerätes)

Pulverflussanzeige PFM (Option)Eine PFM (Auswerteeinheit und Sensor) je Pistole.

Die PFM dient dazu, den Pulverfluss zur Pistole zu überwachen. Dazu wirddas Pulver auf dem Weg zur Pistole durch einen Sensor geführt, dessenSignal ausgewertet und durch LEDs angezeigt wird.

Bei zu geringer Pulvermenge blinkt die Meldeampel und signalisiert so einemögliche Verstopfung der Pulverpistole. Die Meldung Zu geringePulvermenge ist durch den Kunden einstellbar.

Druckregler VorratsbehälterAn diesem Druckregler wird die Druckluft für den Vibrator und dieFluidisierungseinheit des Vorratsbehälters der Anlage eingestellt.

Die Fluidisierungsluft für den Vorratsbehälter kann zusätzlich noch über eineDrossel verringert werden. Das Drosselrückschlagventil befindet sich amVibrator.

HINWEIS: Um das Pulver förderfähig zu machen, wird es fluidisiert. DieFluidisierungsluft dringt dabei von unten durch eine luft‐, aber nichtfeststoffdurchlässige Platte.

Das Pulver ist richtig fluidisiert, wenn kleine Luftbläschen langsam undgleichmäßig zur Oberfläche aufsteigen, so dass das Pulver aussieht, alswenn es kocht. In diesem Zustand verhält sich das Pulver wie eineFlüssigkeit, es kann deshalb durch die Pulverpumpe leicht zur Sprühpistolebefördert werden.

Einführung2‐8


Druckregler Materialrückführung

Option Anbau‐Sprühkammer: An diesem Druckregler wird die Druckluft fürdie beiden Fluidisierungseinheiten der Materialrückführung (Streckezwischen der Sprühkammer und dem Vorratsbehälter) eingestellt. Dasüberschüssige Pulver rutscht über ein Grobsieb und dieFluidisierungseinheiten zurück in den Vorratsbehälter, von wo es wieder zuden Sprühpistolen befördert wird (Abb. 2‐1).

Option Ohne Sprühkammer: Wird die Sprühkammer vom Kunden gestellt,ist der Druckregler vorhanden, hat aber keine Funktion.

Druckregler Pulver‐Rückführpumpe

Optionen Separate Sprühkammer: Es ist ein zusätzlicher Druckregler fürdie optionale Rückführpumpe vorhanden, der mit diesem Symbol markiertist.

Symbol Anschluss Pulverschlauch: Das überschüssige Pulver rutscht vonder separaten Sprühkammer durch einen Pulverschlauch zurück in dieAnlage und steht der Beschichtung wieder zur Verfügung.

Abb. 2‐6 Option Separate Sprühkammer

1

Einführung 2‐9


Druckregler SteuergerätAn diesem Druckregler (2, Abb. 2‐7) wird der Eingangsdruck für dasSteuergerät Vantage eingestellt, das die Pistolen mit ihren Pulverpumpenversorgt.

Druckregler FilterreinigungAn diesem Druckregler (3, Abb. 2‐7) wird der Eingangsdruck für denDruckspeicher (1) und die Düse, die Druckluft auf das Vlies der Filterkassettebläst, eingestellt.

Druckspeicher

Der Druckspeicher minimiert Druckschwankungen der Zerstäuberluft, die beider automatischen Filterreinigung entstehen.

1

2

3

Abb. 2‐7

GrobsiebÜber ein Grobsieb (1, Abb. 2‐8) wird überschüssiges Pulver aus derSprühkammer wieder dem Vorratsbehälter zugeführt. Das Grobsiebverhindert, dass Fremdkörper in die Anlage gelangen und den Pulverfluss zuden Pumpen unterbrechen.

Aufgrund des vom Seitenkanalverdichters erzeugten Unterdruckes entweichtselbst bei geöffneter Sprühkammer fast kein überschüssiges Pulver.

Abb. 2‐8 Blick in diegeöffneteSprühkammer

Pistole 1

Pistole 2

Einführung2‐10


Pulverpumpe / Pulvertransferpumpe / Pulver‐RückführpumpeDas Pulver wird mit nach dem Venturi‐Prinzip arbeitenden Pumpengefördert.

Pumpentyp, Material und Größe des Venturi‐Innenrohrs hängen von derkundenspezifischen Anwendung (z. B. Liniengeschwindigkeit) und derPulversorte ab.

Venturi‐Innenrohr

Abb. 2‐9 Modulare Modelle (eingesetzt bis 11/2008)

Je nach Funktion werden die Pulverpumpen unterschiedlich benannt:

� Die Pulverpumpe fördert das Pulver vom Vorratsbehälter der Anlage zurSprühpistole.

� Die Pulvertransferpumpe fördert das Pulver von der Nachfülleinheit inden Vorratsbehälter der Anlage. Sie wird auf der Nachfülleinheit montiert.

� Die Pulver‐Rückführpumpe fördert das überschüssige Pulver von einerseparaten Sprühkammer zurück in den Vorratsbehälter der Anlage.

Abb. 2‐10 Standard Pulverpumpe (ab 11/2008)

Sprühkammer

Es kann zwischen mehreren Optionen gewählt werden. Für alleSprühkammern gilt:

VORSICHT: Maximal zwei Pistolen pro (Einzel‐) Sprühkammer. Die Pistolenversetzt anordnen, damit sich die elektrischen Felder an den Düsen nichtgegenseitig beeinflussen.Pistolen nicht außerhalb der Sprühkammer betreiben.

A

F

1

2

Einführung 2‐11


Pulversprühpistolen

Ausführungen Versa‐Spray, Ceramic und Sure Coat

Das Pulver wird mit der Pulverpumpe (Abb. 2‐11) aus dem Vorratsbehälterzur Pistole gefördert.

Die Pumpe hat zwei Druckluftanschlüsse: Förderluft (Flow Rate Air) (F) undZerstäuberluft (Atomizing Air) (A). Mit dem Druck der Förderluft wird dieMenge des angesaugten Pulvers beeinflusst. Das durch die Zerstäuberlufterzeugte Pulver‐Luft‐Gemisch gelangt zur Pistole und wird dort durch eineHochspannungselektrode aufgeladen. Die geladenen Pulverteilchen suchensich das geerdete Substrat und haften an ihm fest.

Dieses Verfahren wird in der Nordson Literatur als Corona‐Verfahrenbezeichnet.

An einer Sure Coat Pistole verhindert zusätzliche Pistolenluft, dass sichPulver an der Elektrode ansammelt.

Die Art der Ausführung und die Ausstattung der Pistole (z. B. Art der Düse)hängt von der kundenspezifischen Anwendung (z. B. Liniengeschwindigkeit)und der Pulversorte ab.

Abb. 2‐11

Pistole an der Sprühkammer anschließen

1: Manschette; 2: DistanzringHalterung vom Inneren der Sprühkammer aus mit vier Schrauben befestigen.Mit etwas Kraftaufwand die Sprühpistole bis zu ihrer Verbreiterung durch dieManschette drücken. Stab der Halterung in die Aufnahme der Sprühpistolestecken und mit zwei Gewindestiften sichern.

Prinzipdarstellung Versa‐Spray

Hochspannungserzeugung (IPS)

Freie Ionen

Elektrode

Geladene Teilchen

Strömungsschema

Kabel(Substrat)

Pulverschlauch

Pulver‐Luft‐Gemisch

Abluft

Zerstäuberluft

Fluidisierungsluft

Pulversprühpistole Versa‐Spray

Elektrische Feldlinien

Förderluft

Legende

F

Einführung2‐12


Ausführung Tribomatic

Das Pulver wird mit der Pulverpumpe (Abb. 2‐12) aus dem Vorratsbehälterzur Pistole gefördert.

Die Pumpe hat einen Druckluftanschluss für die Förderluft (F). Mit dem Druckder Förderluft wird die Menge des angesaugten Pulvers beeinflusst. DieZerstäuberluft trifft am Eingang der Pulverpistole mit dem Pulver zusammen.Die Pulverteilchen laden sich durch Reibung im Auflademodul der Pistoleauf. Die geladenen Pulverteilchen suchen sich das geerdete Substrat undhaften an ihm fest.

Geladene TeilchenPulverteilchen

Abb. 2‐12Die Ausstattung der Pistole (z. B. Anzahl der Schläuche) hängt von derkundenspezifischen Anwendung (z. B. Liniengeschwindigkeit) und derPulversorte ab.

Pistole an der Sprühkammer anschließen

Die Sprühschläuche vom Sprühkopf der Pistole durch dieKabelverschraubungen (Pfeil) der Verschlusskappen führen und Düsen anden Schlauchenden montieren.

Prinzipdarstellung

Abluft

Förderluft

ZerstäuberluftKabel(Substrat)

Fluidisierungsluft

Pulverschlauch

Auflademodul

Pulversprühpistole Tribomatic

StrömungsschemaGeladene Teilchen

Zerstäuber 8 Schläuche

Bedeutung der Luftschlauchfarben

Luftanschluss (engl.) Markierung Schlauchfarbe

Förderluft Flow Rate Air F schwarz

Zerstäuberluft Atomizing Air A blau

Einführung 2‐13


AnlagenfunktionenFalls Unsicherheit besteht, was auf die Anlage zutrifft, ist der Schaltplan zuRate zu ziehen, der mit der betroffenen Anlage ausgeliefert wurde.

Sicherheitsfunktionen Lockout und Conveyor Interlock (Standard ab 01/2010)

Es wird in der Anzeige des Steuergerätes zwischen Verriegelung durch einexternes Signal und Verriegelung durch den Sicherheitsschalter der Anlagefolgendermaßen unterschieden:

Anzeige des Steuergerätes Bedeutung

Die Steuerung ist durch ein externes Signal über die XS2 Schnittstelle,verriegelt.

Pistolen können nicht lokal oder extern ausgelöst werden, z. B. beiReinigungsarbeiten. Hochspannung und Luftzufuhr zu den Pistolen sindausgeschaltet.

Die Steuerung ist durch den Sicherheitsschalter an der Sprühkammerverriegelt; die Sprühkammer wurde geöffnet.


Weitere Anzeigen siehe separate Betriebsanleitung des Steuergerätes.

Sicherheitsfunktionen Lockout und Conveyor Interlock (Standard bis 12/2009)

Anzeige des Steuergerätes Bedeutung

Die Steuerung ist durch den Sicherheitsschalter an der Sprühkammerverriegelt; die Sprühkammer wurde geöffnet.


Die Steuerung ist durch ein externes Signal über die XS2 Schnittstelle,verriegelt.


Sicherheitsfunktion Lockout

Über die Schnittstelle XS2 kann die Steuerung durch ein externes Signalverriegelt werden. Oder automatisch beim Öffnen der Sprühkammer, wennein Sicherheitsschalter installiert ist. In der Anzeige des Steuergerätserscheint Loc für beide Verriegelungsarten.

Einführung2‐14


Automatische Filterreinigung

1

5

1

2

34

Abb. 2‐13

Beim automatischen Reinigungsvorgang geschieht Folgendes:

1. Eine Filterkassette (1, Abb. 2‐13) wird durch ihre Sperrklappe (2) vomUnterdruck getrennt (Sperrklappe geschlossen).

2. Über der Filterkassette rotiert eine Düse (3), die Druckluft auf das Vliesder Filterkassette bläst.

Die Druckluft wird am Druckregler Filterreinigung eingestellt.

3. Ein Pneumatikzylinder (4) klopft Pulver vom Filter, das in denVorratsbehälter (5) zurückfällt.

Der Reinigungsvorgang wird für beide Filterkassetten wechselweisedurchgeführt und durch eine SPS gesteuert. Siehe Seite 3‐10,SPS‐Parameter für automatische Filterreinigung einstellen.

Einführung 2‐15


Option Key‐to‐Line (signalgeführter Betrieb)

Ein Handhebelventil (wahlweise ein Magnetventil) und ein Proportionalventilbefinden sich hinter dem Druckregler für den Eingangsdruck (s. Pfeil) für dasSteuergerät.

Rückwand Steuergerät

Förderluft

ZerstäuberluftPulverpumpe

Proportionalventil0-10 VDC Handhebelventil

XS2

Montageplatte

‐18Y2

Abb. 2‐14 Prinzipdarstellung mit Handhebelventil

Im signalgeführten Betrieb Key‐to‐line (KTL) wird der Eingangsdruckproportional zur Muttermaschinengeschwindigkeit (hier:Kabelgeschwindigkeit) geregelt.

Die Montageplatte (Abb. 2‐14) befindet sich in der Anlage unterhalb desSteuergerätes. Das Handhebelventil ist von der Anlagenrückseite auszugänglich (oberste Tür).

Mit dem Handhebelventil / über das Magnetventil lässt sich vomsignalgeführten Betrieb auf Handbetrieb umschalten. Im Handbetrieb wirdder Eingangsdruck mit dem Druckregler Steuergerät (2, Abb. 2‐7) eingestellt.

Abb. 2‐15 Handhebelstellungen

Ausführung mit Magnetventil: In Ruhestellung wird das Proportionalventilgebypasst (Handbetrieb).

Weitere Informationen siehe Abschnitt Installation / Option Key‐to‐Line(signalgeführter Betrieb): Abgleich durchführen.

Einführung2‐16


Typenschild

Abb. 2‐16

Angabe Erklärung Einheit

Code Anlagenbezeichnung und Konfigurationskode -

P/N Bestellnummer (Part number) -

Ser. Seriennummer -

U Betriebsspannung Volt

I Anlagenabsicherung Ampère

f Frequenz der Netzspannung Hertz

P Leistungsaufnahme der Anlage Watt

Pmax Leistungsaufnahme der Anlage und des angeschlossenenZubehörs

Watt

Nachfülleinheit (Zubehör)

Die Nachfülleinheit ist ein zusätzlicher externer Vorratsbehälter (engl. auchFeed Hopper).

Die Nachfülleinheit versorgt den Vorratsbehälter der Anlage mit Hilfe einerPulvertransferpumpe.

Einsatzbeispiel: SAP Pulver erfordert eine sehr trockene Atmosphäre, dadieser Pulvertyp stark hygroskopisch (Feuchtigkeit anziehend) ist. Wegender Luftfeuchtigkeit ist es schwierig, angebrochene Gebinde so zu lagern,dass das Pulver nicht klumpt. Eine Nachfülleinheit ist für diesen Pulvertypideal, weil ein komplettes Gebinde auf einmal eingefüllt und die Verpackungentsorgt werden kann.

Abb. 2‐17

Installation 3‐1


Abschnitt 3

Installation

ACHTUNG: Alle folgenden Tätigkeiten nur von qualifiziertem Personalausführen lassen. Sicherheitshinweise hier und in der gesamtenDokumentation befolgen.

TransportVORSICHT: Anlage zum Transport mit Gabelstapler nur türseitig aufnehmen.Sonst Kippgefahr!

Gewicht siehe Seite 9‐1, Technische Daten oder Frachtbrief. Nur mitgeeignetem Flurförderzeug (Hubwagen oder Gabelstapler) anheben.

Abb. 3‐1

AuspackenKabelbeschichtungsanlage und Komponenten vorsichtig auspacken.Verpackungsmaterial für Wiederverwendung aufheben oder sachgerechtentsorgen.

Aufstellen� Nur in einer Umgebung aufstellen, die der angegebenen Schutzart

entspricht (siehe Seite 9‐1, Technische Daten). Nicht inexplosionsgefährdeter Umgebung aufstellen!

� Für genügenden Freiraum für Installationen, Wartungsarbeiten und zumEinfüllen von Pulver sorgen.

� Räder mit Feststellern sichern UND Anlage auf die Füße stellen.

� Schrauben der Meldeampel lösen und diese um 180 Grad gedrehtwieder anschrauben (Bild).

Installation3‐2


Druckluft aufbereitenDruckluft, die nicht über den Membran‐Drucklufttrockner der Anlage geführtwird (z. B. bei Zubehör), muss sauber, trocken und ungeölt sein.

Einfluss der Einstellungen auf das Sprühbild

Einstellung Aufgabe Einfluss

Förderluft Transportiert das Pulver vomVorratsbehälter zurSprühpistole

Erhöhen, um die Dicke der Pulverbeschichtung zuerhöhen

Verringern, um Overspray, das Abprallen desPulvers vom Kabel und das Ansintern in derSprühpistole und Schläuchen zu reduzieren

Beachten:Die ausgebrachte Pulvermenge ist abhängig vomeingestellten Druck.Da beim Erhöhen des Druckes für die Pulvermengeauch die Geschwindigkeit des aus der Pistoleaustretenden Pulvers erhöht wird, führt diesesgleichzeitig zur Vergrößerung der am Kabelvorbeifliegenden Pulvermenge. Dieses kann durcheine andere Düsenwahl ausgeglichen werden,indem z. B. eine Düse mit größerer Öffnungeingesetzt wird.

Zerstäuberluft Erhöht diePulververwirbelung, zerbrichtPulverklumpen in denSchläuchen und hilft, dasSprühbild zu formen

Erhöhen, wenn ein niedriger Förderluftdruckverwendet wird oder wenn das Pulverungleichmäßig aus der Sprühpistole austritt

Verringern, um Overspray, das Abprallen desPulvers vom Kabel und das Ansintern in derSprühpistole und Schläuchen zu reduzieren

Fluidisierungsluft Bewirkt, dass das Pulver imVorratsbehälter sich wie eineFlüssigkeit verhält und soförderfähig ist

Kleine Luftbläschen sollten langsam undgleichmäßig im Vorratsbehälter aufsteigen

Erhöhen, wenn der Pulverfluss schwerfällig unduneinheitlich ist

Verringern, wenn das Pulver ungleichmäßig undstoßartig aus der Sprühpistole austritt

Installation 3‐3


Einstellung Aufgabe Einfluss

kV Lädt das Pulver auf, so dasses am geerdeten Kabel haftet

Erhöhen, wenn flaches Substrat über eine größerePistole‐Substrat Entfernung beschichtet werden soll

Verringern, bei Substraten mit Ecken undVertiefungen

Beachten:Eine Erhöhung der Hochspannung führt zu einerstärkeren Aufladung des Pulvers und somit zu einerbesseren Haftung auf dem Kabel.Da eine Vergrößerung gleichzeitig zu einer stärkerenHaftung des Pulvers in der Anlage führen kann,sollte die Einstellung nur erhöht werden, wenn essich um schwer aufzuladendes Pulver handelt unddie Haftung auf dem Kabel nicht ausreichend ist.

AFC (AutomaticFeedbackCurrent)

Begrenzt den Wert desStromausgangs undverhindert so eine Überladungdes Pulvers (Overcharge)

Erhöhen, um die Übertragung auf glatte Oberflächenzu verbessern

Verringern, um die Übertragung in Vertiefungen undLöcher zu verbessern

Düse Formt das Sprühbild beimAustritt des Pulvers aus derSprühpistole

Siehe separate Parts List

Drossel bei Sure Coat Anlagen

P/N 400193 P/N 288822

Abb. 3‐2 Drossel alt und neu

Steuergeräte‐Rückseite: Die Pistolenluft wird mit einer Drossel P/N 288822auf ca. 0,3 bar reduziert.

HINWEIS: Bis ca. November 2009 wurde übergangsweise die DrosselP/N 400193 eingebaut. Nordson Werkeinstellung: 0,3 bar.

Installation3‐4


Übersicht Pflichtanschlüsse

Anschluss Anlagen mit Option

Anbau‐Sprühkammer SeparateSprühkammer

Sprühkammer vomKunden gestellt

Pulverschlauch

Von Sprühkammer �

Von Rückführpumpe �

- an Anlage: an Anlage:

Von Nachfülleinheit �

an Anlage:

Hopper

an Anlage:

Hopper

an Anlage:

Hopper

Von Sprühpistole vorhanden Pulverpumpe Pulverpumpe

Pneumatisch

Vom kundenseitigenDruckluftnetz �

an Membran‐Drucklufttrockner



Von Sprühpistole(Sure Coat)

vorhanden an Steuergerät: an Steuergerät:

Von Rückführpumpe �

- an Druckregler: -

Nachfülleinheit: Von

Pulver‐Transferpumpe�

Fluidisierungseinheit �

an Anlage an Anlage an Anlage

Elektrisch

An kundenseitigeSpannungsversorgung

Netzanschlusskabel Netzanschlusskabel Netzanschlusskabel

An Erdung (z. B. Wasserrohr)

Anlage (Zange): Anlage (Zange): Anlage (Zange):

war war war

Von Sprühkammer(Sicherheitsschalter)

vorhanden Anlage XS3 Anlage XS3

Von Sprühpistole vorhanden Steuergerät

GUN OUTPUT

Steuergerät

GUN OUTPUT

ESD (elektrostatischeEntladung)

vorhanden Anlage

ESD‐Sammelpunkt

Anlage

ESD‐Sammelpunkt

Installation 3‐5


Kabeldurchführungen und Anschlüsse (Vorderseite)

12

35

78

911

13

1517

1816

14

1210

21

22

19

204

6

23

Abb. 3‐3

1 Pistolenkabel, Pistolen‐/Zerstäuberluft und Erdleiter 1


3 Sensorkabel/Erdleiter PFM 1






9 Förderluft Pulverpumpe 1

10 Zerstäuberluft Pulverpumpe 1



13 FluidisierungsluftMaterialrückführung

14 Erdleiter für angeschlossenePeripherie1)





19 Pulverpumpe 1

20 Pulverpumpe 3

21 Pulverpumpe 4

22 Pulverpumpe 2

23 ESD‐Sammelpunkt (bei neuerenAnlagen)

Hinweis: Alle Positionen 3 und 4 sind Optionen.

Hinweis: 1) Peripherie: z. B. Sprühkammer, Sprühpistole ...

Installation3‐6


Kabeldurchführungen und Anschlüsse (linke Seite)

1 2

3

56

7

4

1

6

Abb. 3‐4

1 Schnittstelle XS3 (fürSicherheitsschalter derSprühkammer 1)

2 Schnittstelle XS4 (optional)

3 Netzanschluss

4 DruckluftversorgungNachfülleinheit

5 Reserviert für XS4

6 Durchführung AnschlusskabelXS3

7 Erdung der Anlage (Zange)

Masse (ESD)PE

ESD‐Erdungsschiene

Installation 3‐7


Erdung des Pulver‐BeschichtungssystemsDie grün‐gelben Leitungen, die für die elektrostatische Erdung zuständigsind, sind bei neueren Anlagen durch geflochtene Flachbandleitungen ESDersetzt worden. Die ESD‐Leitungen werden sternförmig an derAnlagenvorderseite zusammengefasst.

Bei separaten Sprühkammern sind ihre ESD‐Leitungen an derESD‐Erdungsschiene angeschlossen. Dort eine ESD‐Leitung anschließenund mit der Anlage (7, Abb. 3‐4 oder 23 , Abb. 3‐3) verbinden.

HINWEIS: Schutzleiter, die für die Schutzerdung zuständig sind, bleibengrün‐gelb.

Ausführliches zum Thema Erdung siehe Anhang A und Sicherheitshinweise.

Elektrische AnschlüsseACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

NetzspannungACHTUNG: Nur mit der Netzspannung betreiben, die auf dem Typenschildangegeben ist.

HINWEIS: Die von den Nennwerten zulässige Spannungsabweichungbeträgt � 10%.

HINWEIS: Der Querschnitt des Netzanschlusskabels muss derLeistungsaufnahme entsprechen, die auf dem Typenschild angegeben ist.

Anlagen mit Transformator (”C”: 3x400 V Δ)

Bei einem Steuergerät wird der Transformator auf dem Frontblech unterhalbdes Steuergerätes eingebaut, bei zwei Steuergeräten in einer Box (Pfeil)außen an der Anlage.

VORSICHT: Der Transformator ist schwer. Frontblech mit Hilfe einerzweiten Person sichern, wenn dieses abgenommen werden soll.

kg

kg

Installation3‐8


Kabel verlegenACHTUNG: Im Arbeitsbereich der Anlage Kabel so verlegen, dass sie keineStolpergefahr bilden und nicht beschädigt werden. Kabel nicht einklemmenund regelmäßig auf Beschädigungen prüfen. Beschädigte Kabel sofortauswechseln!

Netzanschlusskabel

Anlage mit Netzanschlusskabel an die kundenseitigeNetzspannungsversorgung anschließen.

Erdung der Anlage

Zange an eine gute Erdung, z. B. Wasserrohr, anklemmen.

Abb. 3‐5

Schnittstellenbelegung

Schnittstelle XS2Die Anlage ist mit einer Schnittstelle zu einer übergeordnetenMaschinensteuerung ausgestattet. Pinbelegung siehe Schaltplan.

Beispiel Eingänge

� Analogeingang Pistole (signalgeführter Betrieb)

� Steuergerät Vantage ent‐ oder verriegeln

Ausgänge

Als Hilfe zur Qualitätssicherung sind diese Meldungen vorgesehen:

� Sammelstörung (Fehler)

Niedriger Pulverfüllstand (Füllstandssensor) und/oder Zu geringePulvermenge (PFM�1 / PFM�2)

� Fehler: Niedriger Pulverfüllstand (Füllstandssensor)

� Schaltzustand des Hauptschalters: EIN oder AUS

� Schaltzustand des Motorschutzschalters des Seitenkanalverdichters:EIN oder AUS

Abb. 3‐6

Installation 3‐9


Druckluftversorgung1. Druckluftversorgung anschließen (1, Abb. 3‐7).

2. Luftdruck auf 6 bar (87 psi) einstellen (2, Abb. 3‐7).

HINWEIS: Bei ausgeschaltetem Hauptschalter ist auch die Druckluftabgeschaltet (bei Anlagen mit Magnetventil am Membran‐Drucklufttrockner).

12

1 2

Abb. 3‐7 Ausführungen des Membran‐Drucklufttrockners

GrundeinstellungenBei der Einstellung von Luftdrücken sollte stets nach dem Grundsatz von`unten nach oben einstellen` vorgegangen werden.

Wenn z. B. das Manometer 5 bar anzeigt, aber nur 3,5 bar eingestellt werdensollen, muss zunächst auf einen Wert deutlich unter 3,5 bar reduziert werden(z. B. 1 bar), um dann den Druck von diesem niedrigen Wert aus langsam aufdie gewünschten 3,5 bar zu erhöhen.

Funktion Maximalwert Minimalwert Werkeinstellung Siehe

Druckluftversorgung 6,0 bar / 87 psi 5,0 bar / 72,5 psi 6,0 bar / 87 psi Seite 3‐9

Eingangsdruck Steuergerät 6,0 bar / 87 psi

(7,0 bar / 100 psi)

5,0 bar / 72,5 psi 5,0 bar / 72,5 psi Seite 2‐9

Filterreinigung 4,0 bar / 58 psi 3,0 bar / 43,5 psi 4,0 bar / 58 psi Seite 2‐9

Vorratsbehälter

Vibrator und Fluidisierungseinheitder Anlage, die über eine Drosselversorgt wird)

2,5 bar / 36 psi 1,0 bar / 14,5 psi 1,0 bar / 14,5 psi Seite 2‐7

Materialrückführung 2,5 bar / 36 psi 1,0 bar / 14,5 psi 1,0 bar / 14,5 psi Seite 2‐8

Förderluft

(Pulverfördermenge)

2,5 bar / 36 psi 1,0 bar / 14,5 psi 1,0 bar / 14,5 psi SeparateBetriebsanleitungdes SteuergerätsVantageZerstäuberluft 1,2 bar / 17,5 psi 1,0 bar / 14,5 psi 1,0 bar / 14,5 psi

Pistolenluft (nicht einstellbar) - - � 0,3 bar / � 4,4 psi Abb. 3‐2

12

Installation3‐10


SPS‐Parameter für automatische Filterreinigungeinstellen

VORSICHT: Anlage zunächst mit den Werkeinstellungen betreiben. Dannggf. Parameter mehrfach in kleinen Schritten ändern, um sich den optimalenWerten anzunähern.

Optimierte Werte können erhebliche Lufteinsparung bewirken.

Das Steuerrelais ‐5A5 befindet sich auf der Montageplatte im Schaltschrank(siehe Abb. 3‐9).

Abb. 3‐8 Filter 1 + 2

Kodename

Werkeinstellung

SPS‐Parameter

T1

2 min

Verzögerungszeit Alarm

Nachdem der Füllstandsensor im Vorratsbehälter Materialmangel erkannt hat, startet dieVerzögerungszeit. Wenn auch nach Ablauf der Verzögerungszeit noch Materialmangelbesteht, wird der Alarm ausgegeben und die Meldeampel blinkt. Die Verzögerungszeitverhindert Fehlalarme bei automatischer Nachbefüllung durch eine Nachfülleinheit.

T2

1,5 min

Nachlaufzeit Nachfülleinheit

Nachdem der Füllstandsensor im Vorratsbehälter Materialmangel erkannt hat, wird dieNachfülleinheit eingeschaltet. Wenn der Füllstandsensor wieder Material erkennt, startetdie Nachlaufzeit. Ist diese Zeit abgelaufen, wird die Nachfülleinheit ausgeschaltet. DieNachlaufzeit bewirkt, dass genügend Material nachgefüllt wird. Je länger die Zeit ist, umsomehr Material wird nachgefüllt.

T3

6 s

Vorlaufzeit Düse

Die Düse bereitet den Reinigungsvorgang vor (Sperrklappe schließt und ein leichterÜberdruck wird über vier Düsen erzeugt). Nach Ablauf der Vorlaufzeit beginnt derPneumatikzylinder mit dem Abklopfen des Filters. Die Vorlaufzeit sollte nicht verstelltwerden.

T4

10 ms

Taktfrequenz

Die Taktfrequenz gibt die Abklopfgeschwindigkeit an. Je kürzer die Zeit, umso besser dieReinigungsleistung. Die Taktfrequenz sollte nicht verstellt werden.

T5T7

12 s

Laufzeit Filter 1Laufzeit Filter 2

Die Laufzeit gibt die Länge des gesamten Reinigungsvorganges für den jeweiligen Filteran, inklusive der Vorlaufzeit der Düse. Beispiel: bei Laufzeit Filter = 12 s und VorlaufzeitDüse = 6 s ergibt sich eine Abklopfzeit von 6 s.

HINWEIS: Laufzeiten für beide Filter gleich einstellen.

T6T8

25 s

Pausenzeit Filter 1Pausenzeit Filter 2

Die Pausenzeit ist die jeweilige Ruhezeit zwischen den Laufzeiten. Je kürzer diePausenzeit, umso höher die Reinigungsleistung.

HINWEIS: Pausenzeiten für beide Filter gleich einstellen.

‐5A5

Installation 3‐11


Einstellungen vornehmen

ACHTUNG: Anlage bleibt unter Spannung.

1. Am Steuerrelais: OK drücken, um in den Einstellmodus zu gelangen.

2. Mit der Cursor‐Taste den Menüpunkt Parameter wählen und mit OKbestätigen.

3. Mit der Cursor‐Taste den Kodenamen des SPS‐Parameters wählen undmit OK bestätigen.

4. Mit der Cursor‐Taste nacheinander die einzelnen Ziffern wählen und denWert verändern.

5. Wert mit OK bestätigen.

6. Erneut OK drücken, um zum Anzeigemodus zurückzukehren.

Abb. 3‐9 Steuerrelais

Parameter für Filterreinigung optimierenZykus = Laufzeit + Pausenzeit

Hinweise

� Fabrikneue Filter sollten kurz eingefahren (5-10 Zyklen) werden, bevorEinstellungen geändert werden, da das Filtervlies erst einen gewissenSättigungsgrad erreichen muss, bevor die tatsächlich notwendigeReinigungsleistung ersichtlich ist.

� Laufzeiten (T5 / T7) und Pausenzeiten (T6 / T8) müssen so eingestelltsein, dass die Filterreinigung in jedem Fall den Grad der Verschmutzungpro Zyklus reinigt. Andernfalls setzen sich nach und nach die Filter zu.

� Es ist möglich, die Reinigungsleistung erheblich zu steigern (sieheBeispiel). Um den Luftverbrauch gering zu halten, sollte jedoch nur dietatsächlich nötige Reinigungsleistung eingestellt werden.

Beispiel

T3 (Vorlaufzeit Düse) = 3 sT5 / T7 (Laufzeiten) = 8 sT6 / T8 (Pausenzeiten) = 45 s

� Laufzeiten T5 / T7 von 8 s auf 16 s verlängern.

Die Abklopfzeit wird von 5 auf 13 Sekunden verlängert, das bedeuteteine um 160% verstärkte Reinigungsleistung.

� Pausenzeiten T6 / T8 von 45 s auf 25 s verkürzen.

Die Zeit zwischen den Reinigungsvorgängen wird so fast halbiert, dasbedeutet eine um fast 100% verstärkte Reinigungsleistung.

Werden beide Maßnahmen kombiniert, ergibt sich eine gegenüber derursprünglichen Einstellung etwa fünffache Reinigungsleistung.

Installation3‐12


Option Key‐to‐Line (signalgeführter Betrieb): Abgleichdurchführen

HINWEIS: Einstellungen nur durch geschultes Personal vornehmen lassen.

1. Muttermaschine anschließen. Der Analogeingang für den signalgeführtenBetrieb befindet sich an der Schnittstelle XS2. Pinbelegung sieheSchaltplan SLP Option Proportionalventil.

2. Anlage im Handbetrieb einrichten.

a. Handhebel auf Handbetrieb stellen oder Magnetventil inRuhestellung.

b. Druckregler Steuergerät auf 5 bar einstellen.

c. Kabelgeschwindigkeit einstellen und Beschichtung optimieren. SieheBetriebsanleitung der Anlage, Abschnitte Installation und Bedienung.

3. Handhebel auf signalgeführten Betrieb stellen oder Magnetventilansteuern.

Abb. 3‐10 Handhebelstellungen

Unter Produktionsbedingungen wird ein Signal von 10 VDC geliefert.

10 VDC entsprechen einem Eingangsdruck von 5 bar und den amSteuergerät eingestellten Drücken für Förder‐ und Zerstäuberluft (1,Abb. 3‐11).

HINWEIS: Mindestdruck für die Pulverpumpen: 1 bar.

Wird nun die Kabelgeschwindigkeit verringert, verringert sich proprtionaldazu der Eingangsdruck und es werden automatisch die Luftdrücke fürdie Pulverpumpe reduziert.

11

Abb. 3‐11 Steuergerät

Unterschied Nachfülleinheit NHR - HRDie beiden Modelle lassen sich gut durch die unterschiedlichenNachfülldeckel unterscheiden.

� NHR: Der Nachfülldeckel ist schwarz, rund und aus Gummi.� HR: Der Nachfülldeckel ist blau, eckig und aus Kunststoff.

Kappe P/N 1001810

Transferpumpe P/N 165633

Einsatz (Tivar®) P/N 226713

Reduzierstücke P/N 1001966

T‐Stück P/N 972313

Drossel P/N 1001965

TIVAR® ist ein eingetragenesWarenzeichen von QuadrantEngineering Plastic Products

Nicht benötigt werden fürdiese Anwendung:

Adapter P/N 638661

Spiralschlauch

Installation 3‐13


Nachfülleinheit NHR (Zubehör) anschließen

X

32

Abb. 3‐12

Der Anschluss ist auf beiden Seiten der Anlage möglich.

1. Kappe (1, Abb. 3‐13) auf die Öffnung in der Mitte des Deckels derNachfülleinheit aufstecken. Der Spiralschlauch wird nicht benötigt.

2. Metallische Halterung incl. Innenrohr aus der Pulvertransferpumpeentfernen. Einen der O‐Ringe von der Halterung abnehmen und auf deneinteiligen Einsatz aus Tivar® (P/N 226713), der dem Kit beiliegt,aufziehen.

3. Einsatz (P/N 226713) in die Pulvertransferpumpe einsetzen und diePumpe auf der Nachfülleinheit aufstecken.

4. Pulverschlauch (6, Abb. 3‐13) an der Pulvertransferpumpe aufstecken.

6

1

Abb. 3‐13

6

Installation3‐14


5. Blindverschraubung Hopper (2, Abb. 3‐12) gegen dieSchottverschraubung austauschen, die im unteren Bereich der Anlage ineiner Tüte beiliegt. Schottverschraubung an der Anlagenwand soanschrauben, so dass der kleinere Durchmesser in die Anlage zeigt.

Abb. 3‐14 Anlage außen - Anlage innen

6. Abb. 3‐14: Von innen an die Schottverschraubung (Pfeile) denLuftschlauch (6x4, blau) sowie von außen den Luftschlauch (8x6,schwarz) aus dem Kit anschließen.

Die Luft für die Pulvertransferpumpe und für die Fluidisierung derNachfülleinheit liefert der Membran‐Drucklufttrockner der Anlage.

7. Blindverschraubung (3, Abb. 3‐12) entfernen und aufheben. Die Mutterwird noch benötigt.

Anschlussstück, das der Anlage in der Tüte beiliegt, mit der Mutter derBlindverschraubung an der Anlagenwand anschrauben.

8. Pulverschlauch (6) der Nachfülleinheit auf das Anschlussstückaufstecken. Abhängig von den örtlichen Gegebenheiten dieNachfülleinheit so dicht wie möglich an der Anlage aufstellen, um denPulverschlauch möglichst kurz zu halten.

Abb. 3‐159. Abb. 3‐16: Mit dem schwarzen 8 mm Luftschlauch (1), Reduzierstücken

10/8 mm (2), T‐Stück (3) und Drossel (Nadelventil, 4) die Transferpumpeund die Fluidisierung der Nachfülleinheit anschließen.

1

2

3

2

44

11

Abb. 3‐16

1

2

Installation 3‐15


10. Nachfülleinheit erden. Erdungsanschluss (5, Abb. 3‐17).

5

Abb. 3‐17

Der Druck für die Transferpumpe entspricht dem Druck, der amMembran‐Drucklufttrockner eingestellt wurde.

Der Druck für die Fluidisierung wird gedrosselt. Pfeil auf der Drosselbeachten:

� große Pfeilspitze = hoher Druck (erhöhen)

� kleine Pfeilspitze = gedrosselter Druck (verringern)

11. Drossel schließen und dann drei Umdrehungen wieder öffnen. DieseEinstellung stellt sicher, dass der Druck während der Fluidisierung nichtzu groß wird.

HINWEIS: Wenn Pulver unter dem Deckel (1, Abb. 3‐18) oder demNachfülldeckel (2) herausgeblasen wird, muss die Drossel noch weitergeschlossen werden.

Abb. 3‐18

12. Nachfülleinheit mit Pulver befüllen.

Ein typisches Pulvergebinde wiegt 22.5 kg (50 lb.). Die Nachfülleinheit istfür 36 kg (80 lb.) ausgelegt. Auch während der Fluidisierung bleibt genugRaum für die Expansion des Pulvers.

Installation3‐16


Nachfülleinheit HR (Zubehör) anschließen

7 5

4

6

32

1

Abb. 3‐19

Der Anschluss ist auf beiden Seiten der Anlage möglich.

1. Kappe (1, Abb. 3‐19 und Abb. 3‐20) auf der Nachfülleinheit aufstecken.

2. Pulvertransferpumpe auf der Nachfülleinheit aufstecken.

1

4

6

Abb. 3‐20

6

Installation 3‐17


3. Blindverschraubung Hopper (2, Abb. 3‐19) gegen dieSchottverschraubung, die der Anlage in einer Tüte beiliegt, austauschen.Schottverschraubung an der Anlagenwand anschrauben.

Luftschlauch (6x4, blau) der Anlage sowie Luftschlauch (8x6, schwarz)der Pulvertransferpumpe (4, Abb. 3‐19) anschließen.

Der Druck für die Pulvertransferpumpe entspricht dem Luftdruck, der amMembran‐Drucklufttrockner eingestellt ist. Ggf. Schlauch auftrennen undeine Drossel zwischensetzen.

Pfeil auf der Drossel beachten: große Pfeilspitze = hoher Druckkleine Pfeilspitze = gedrosselter Druck

Abb. 3‐21

4. Blindverschraubung (3, Abb. 3‐19) entfernen. Die Mutter wird nochbenötigt.

Anschlussstück, das der Anlage in einer Tüte beiliegt, mit der Mutter derBlindverschraubung an der Anlagenwand anschrauben.

Pulverschlauch (6) der Nachfülleinheit aufstecken.

5. Nachfülleinheit erden. Erdungsanschluss (5, Abb. 3‐19 und Abb. 3‐22).

5

Abb. 3‐22

Installation3‐18


Fluidisierungsluft anschließenDie Fluidisierungseinheit der Nachfülleinheit wird nicht über denMembran‐Drucklufttrocker der Anlage versorgt, da dieser nicht für ggf.angeschlossenes Zubehör ausgelegt ist.

VORSICHT: Für die Fluidisierungseinheit wird trockene, ungeölte undsaubere Druckluft benötigt.

Luftqualität

Die Luft muß sauber und trocken sein. Verwenden Sie einen Entfeuchter mitregenerierbarem Trockenmittel oder einen Kaltlufttrockner, der bei 100 psi(6,89 bar) einen Taupunkt von höchstens 38 °F (3,4 °C) erreichen kann.Verwenden Sie außerdem ein Filtersystem mit Vorfilter und Koaleszenzfilter,das Öl, Wasser und Schmutz im submikroskopischen Bereich entfernenkann.

6. Fluidisierungsluft (7) an einen kundenseitigen Druckluftrockneranschließen.

Max. Eingangsdruck (Nachfülleinheit): 3 barFluidisierungsdruck (Nachfülleinheit): 1 bis 2.7 bar (15 bis 40 psi)

1

7

Kundenseitig

7. Nachfülleinheit zur Hälfte mit Pulver befüllen, so dass genug Raum fürdie Expansion des Pulvers beim Fluidisieren bleibt.

Installation 3‐19


Wenn bei älteren Anlagen neue Pumpen installiertwerden sollen

Es existieren Umbausätze 7168072, 7168073), die für alle ECC 200 bisECC 701 einsetzbar sind. Der Umbausatz dient dazu, eine nicht mehrlieferbare Pumpe gegen das Nachfolgemodell zu ersetzen. Gegebenenfallsmüssen noch angrenzende Bauteile (Pumpenadapter) ausgetauschtwerden.

P/N 224713 ersetzt durch P/N 7168072

224713Pump, modular, 6 mm

Inhalt von 7168072

P/N 327742 1x PUMP, STD-FLOW, 8MM

P/N 114219 1x THROAT, VENTURI, TIVAR®, LO-FLO

Beipack

P/N 114223

P/N 1064256

1x THROAT, VENTURI, STAINLESS STEEL

1x THROAT,VENTURI, STANDARD FLOW, SMART

montiert

Beipack

P/N 7149160 2x Plug-type fitting QS-8H-6 (Abb. ‐23)

P/N 7114984 1x Adapter, pump low flow cpl. (Abb. ‐24)

P/N 165636 ersetzt durch P/N 7168073

165636Pump, metric, 6 mm

Inhalt von 7168073

P/N 327742 1x PUMP, STD-FLOW, 8MM

P/N 114219 1x THROAT, VENTURI, TIVAR®, LO-FLO

Beipack

P/N 114223

P/N 1064256

1x THROAT, VENTURI, STAINLESS STEEL

1x THROAT,VENTURI, STANDARD FLOW, SMART

montiert

Beipack

P/N 7149160 2x Plug-type fitting QS-8H-6 (Abb. ‐23)

P/N 7114984* 1x Adapter, pump low flow cpl. (Abb. ‐24) Zubehör

* HINWEIS: P/N 7114984 muss zusätzlich bestellt werden, wenn der vorhandene Pumpenadapter aus Kunststoff ist.

Installation3‐20


Umbau

8. Anlage leerfördern.

9. Produktionslinie: Kabelförderung stoppen und gegen Wiederanlaufensichern.

10. Ausschalten, wie in der Betriebsanleitung der Kabelbeschichtungsanlagebeschrieben.

ACHTUNG: Anlage von der Netzspannung trennen.

11. Vorratsbehälter der Anlage reinigen.

12. Für die Anwendung passendes Venturi‐Innenrohr auswählen (sieheTabelle montiert/Beipack�) und einsetzen.

13. Reduzierstücke (Luftschläuche) an der neuen Pumpe montieren. SieheReduzierstücke P/N 7149160 montieren.

14. Pumpenadapter aus Aluminium montieren. Siehe PumpenadapterP/N 7114984 montieren:

d. Adapterstück (2b, Abb. 3‐24) vom Anlageninneren aus mit Scheibeund Mutter an der Anlagenwand befestigen. Beide Adapterstückezusammenschrauben.

e. Ansaugschlauch (1, Abb. 3‐24) auf dem Adapterstück (2a)aufstecken.

f. Von außen die Pumpe (3) mit einer leichten Drehbewegung auf denAdapter schieben.

g. Luftschläuche (A und F) und Pulverschlauch wieder aufstecken.

Reduzierstücke P/N 7149160 montieren

Abb. 3‐23

Installation 3‐21


Pumpenadapter P/N 7114984 montieren

3 2 12

2a2b

11

Abb. 3‐24 Pumpenadapter aus Aluminium montieren

1 Ansaugschlauch Vorratsbehälter 2 Pumpenadapter 3 Pumpe

Installation3‐22


Bedienung 4‐1


Abschnitt 4

Bedienung


ACHTUNG: Hochspannung an den Düsen der Pulverpistolen. Wird beilaufender Anlage in die Sprühkammer gegriffen, kann es zuSpannungsüberschlägen kommen. Für empfindliche Personen können dieseSpannungsüberschläge eine Gefahr darstellen!

Stutzen

1

BH 15

BH 40

BH 25

bis 2016: Bürste

Gummideckel

1

13

3

5

5

4a 4b

4c

2

ab 2016: Iris(stufenlose

Durchmesser)

Abb. 4‐1

Bedienung4‐2


Maschineneigenschaften

Kabel läuft ruhigLochgröße = äußerer Kabeldurchmesser + 30 (bis 40) mm.

15 -

20

mm

HINWEIS: Die Angabe 15 - 20 mm ist ein Richtwert. Je kleiner derLochdurchmesser im Verhältnis zum Kabel wird, desto höher wird derUnterdruck, der durch den Seitenkanalverdichter in der Sprühkammererzeugt wird.

Kabel schwingtDies ist während der Anlaufphase und während der Produktion bei dickenKabeln zu erwarten.

Die Lochgröße sollte möglichst eng dem äußeren Kabeldurchmesserangepasst werden, wobei die Schwingung berücksichtigt werden muss.

15 -

20

mm

Bedienung 4‐3


Sprühkammer vorbereiten

Stutzen

2

1

2

1

Alt Neu

A. Größe D80 und D100: Stutzen (2, Abb. 4‐1) an Adapter (1) anschrauben.Baugruppe an der Sprühkammer anschrauben.

B. Größe D125: Stutzen (2, Abb. 4‐1) direkt an der Sprühkammeranschrauben.

GummideckelHINWEIS: Die Lochgröße sollte möglichst eng dem äußerenKabeldurchmesser angepasst werden.

In beide Gummideckel (3, Abb. 4‐1) das Loch schneiden/stanzen. Einenauf 3/4 Umfang, den anderen auf 1/4 Umfang zuschneiden.

A. Größe D80 und D100: Gummideckel zwischen Adapter und Klemmring(1 und 5) befestigen. Baugruppe an der Sprühkammer anschrauben.

B. Größe D125: Gummideckel mit dem Klemmring (5) direkt an derSprühkammer anschrauben.

Bürste (bis 2016)HINWEIS: Die Bürsten gibt es mit unterschiedlichen Haarlängen(BH 40: 40 mm, BH 25: 25 mm, BH 15: 15 mm, Abb. 4‐1).

Benötigte Bürstenlänge von der Rolle abschneiden und in die Nut desKlemmrings einlegen.

A. Größe D80 und D100: Klemmring (5) mit eingelegter Bürste (4) amAdapter anschrauben. Baugruppe an der Sprühkammer anschrauben.

B. Größe D125: Klemmring (5) mit eingelegter Bürste (4) direkt an derSprühkammer anschrauben.

1

Bedienung4‐4


Die Sprühkammer ist schwer. Mit zwei Personen so in der Höhe einstellen,dass das zu beschichtende Kabel zentrisch durch den Kammerein‐ undausgang läuft.

� Option Anbau‐Sprühkammer: Die vier Sterngriffe (1) lösen, Höheeinstellen und Sterngriffe wieder festziehen.

� Option Separate Sprühkammer: Klemmhebel am Gestell lösen oder mitdem Handrad einstellen, je nach Konfiguration.

HINWEIS: Die neue Trolleyausführung bietet durch Umsetzen und/oderDrehen des Querträgers mehrere max./min. Sprühkammerpositionen(Höhen). Der Bereich zwischen den Positionen lässt sich stufenlos mitdem Handrad einstellen.

nach dem Drehen des QuerträgersKlemmung lösen und die Halter, wie in derunteren Position gezeigt, drehen.

Querträger

565 250

1315250

1175250

Abb. 4‐2 Trolleyausführung ab 2016

Nötigenfalls das Kabel vor Kammereingang und nach Kammerausgang überStützrollen laufen lassen, so dass es nicht durchhängt.

Bedienung 4‐5


Inbetriebnahme / EinschaltenHINWEIS: Einige der folgenden Tätigkeiten sind weiter unten ausführlichbeschrieben.

1. Kabelende an der Abwicklung wirksam erden.

Eine gute elektrostatische Pulverbeschichtung gelingt nur, wenn - außereiner eigenständigen guten Erdung der Anlage selbst - das zubeschichtende Substrat wirksam geerdet ist.

2. Druckluftversorgung öffnen.

3. Luftdruck auf 6 bar (87 psi) einstellen und den Lufttrockner für ca. 10 minmit Druckluft spülen lassen.

4. Nach 10 min die Anlage am Hauptschalter einschalten.

Der Seitenkanalverdichter (Gebläse) wird eingeschaltet.

Druckluft steht in der Anlage an.

5. Pulver einfüllen und den Pulvervorrat der Anlage einige Minuten (ca. 5 bis10 min) fluidisieren lassen.

Wird die Anlage zusammen mit einer Nachfülleinheit betrieben,Druckluftversorgung für die Fluidisierungseinheit der Nachfülleinheitöffnen und den Pulvervorrat einige Minuten (ca. 5 bis 10 min) fluidisierenlassen.

6. Anzeigen des Steuergerätes prüfen. Nach dem Booten befindet sich dasSteuergerät in der Einstellung, die beim Ausschalten aktuell war.

1

Abb. 4‐3

Fortsetzung ...

Bedienung4‐6


Anzeige Loc oder Con. Das Steuergerät ist verriegelt. Sprühkammerschließen oder Steuergerät über die Schnittstelle XS2 freigeben.

ODER

Auslösertasten (1, Abb. 4‐3) prüfen.

� Anzeige OFF: Pistole ist ausgeschaltet. Bei 1‐Pistolenbetrieb die nichtgenutzte Seite ausschalten.

ODER

� Je nach Konfiguration Wert in kV bzw. A: Pistole ist eingeschaltet.

ACHTUNG: Pulversprühpistolen nie außerhalb der Sprühkammer betreiben.

7. Kabelproduktionslinie starten.

8. Bei Versa‐Spray/Ceramic und Sure Coat Pistolen die Produktionzunächst mit maximaler Ladungshochspannung starten.

� Versa‐Spray/Ceramic: maximal 100 kV (Bandbreite 33 bis 100 kV)

� Sure Coat: maximal 95 kV (Bandbreite 25 bis 95 kV)

HINWEIS: Für Tribomatic Pistolen wird nur der Ausgangsstrom (A)angezeigt.

9. Bei Versa‐Spray/Ceramic Düsenstellung dem Kabeldurchmesseranpassen. Siehe Seite 4‐9, Düseneinstellung.

10. Die Qualität der Pulverbeschichtung während der laufenden Produktionvisuell prüfen und ggf. durch Änderung der Druckeinstellungenoptimieren. Siehe Seite 4‐8, Beschichtung optimieren - Leitlinien.

11. Falls vorhanden, die Pulverflussanzeige einstellen. SiehePulverflussanzeige PFM einstellen.

Bei Pulverwechsel die Anzeige neu einstellen.

Bedienung 4‐7


Pulver einfüllenACHTUNG: Emission von Materialpartikeln in die Atmosphäre beim Befüllendes Vorratsbehälters und beim Öffnen der Sprühkammer. Emission durchäußerst behutsame Handhabung der Gebinde so gering wie möglich haltenund geeigneten Atemschutz tragen.

Das Befüllen ist jederzeit - auch bei laufender Anlage - möglich.

1. Anlagenrückseite: Vorratsbehälter öffnen.

2. Pulvergebinde vorsichtig öffnen.

3. Äußerst behutsam den Vorratsbehälter füllen.

4. Vorratsbehälter schließen.

5. Angebrochenes Pulvergebinde in trockener Atmosphäre lagern.

Abb. 4‐4

HINWEIS: SAP Pulver erfordert eine sehr trockene Atmosphäre, dadieser Pulvertyp stark hygroskopisch (Feuchtigkeit anziehend) ist.Wegen der Luftfeuchtigkeit ist es schwierig, angebrochene Gebinde sozu lagern, dass das Pulver nicht klumpt. Eine Nachfülleinheit ist fürdiesen Pulvertyp ideal, weil ein komplettes Gebinde auf einmal eingefülltund die Verpackung entsorgt werden kann.

1

Bedienung4‐8


Beschichtung optimieren - Leitlinien

HINWEIS: Zu Beginn der Optimierung die Beiluftöffnung (1) vollständigschließen, um maximalen Unterdruck in der Sprühkammer zu erreichen.Während des Betriebes die Tür immer geschlossen halten. Nach derOptimierung die Beiluftöffnung nur soweit öffnen, dass während desBetriebes kein Pulver aus der Sprühkammer entweicht.

Für die Optimierung der Beschichtungsqualität können keine absolut gültigenAussagen gemacht werden, da die Produktionsparameter wieLiniengeschwindigkeit (Verweilzeit eines Kabellängenabschnittes in derSprühkammer), Materialeigenschaften der Kabeloberfläche und des Pulvers,Umgebungsbedingungen, Erdungsgüte etc. kundenspezifisch starkvariieren. Grundsätzlich gilt jedoch:

� Möglichst geringe Pulverfördermenge, aber ohne Beeinträchtigung desLadungspegels einstellen, um Overspray zu vermeiden

� Zerstäuberluft - ohne Beeinträchtigung der Pulver‐Luft‐Vermischung -möglichst niedrig einstellen

Die ersten beiden Punkte beeinflussen den Luftverbrauch der Anlage. “Soviel (Luft) wie nötig - so wenig wie möglich”.

� Ladungshochspannung auf 50% der möglichen Bandbreite einstellen.

� Versa‐Spray/Ceramic: 66 kV (Bandbreite 33 bis 100 kV)

� Sure Coat: 60 kV (Bandbreite 25 bis 95 kV)

� Bei Alarm (Meldeampel oder Schnittstellenausgänge) stets die Anlageprüfen. Wenn die Beschichtung unzureichend ist und das Erhöhen derPulverfördermenge keine Verbesserung bringt, müssen Pulverpumpeeinschließlich Venturi‐Innenrohr, Pulverschläuche und Pulverpistolengründlich gereinigt werden

� Luftströmungsgeschwindigkeit in der Sprühkammer durch möglichstkleine Sprühkammeröffnungen niedrig halten.

HINWEIS: Bei der Optimierung der Beschichtungsqualität sollte nach demGrundsatz vorgegangen werden, stets nur eine Einstellung zur Zeit zuverändern - z. B. Pulverfördermenge - und die anderen derweil unverändertzu lassen, um Ergebnisveränderungen interpretieren zu können. Hierbeikann das Einstellungsprotokoll benutzt werden.

HINWEIS: Um die für eine Produktion einmal ermittelten optimalenEinstellungen jederzeit reproduzieren zu können, sollte dasEinstellungsprotokoll benutzt werden.

Bedienung 4‐9


Düseneinstellung

Die verstellbaren Pistolenhalter ermöglichen das Ausrichten der Pistole.

Kabel10 ‐ 20 mm

Kabel� 20 mm

1

1

2

Kabel0 ‐ 10 mm

Abb. 4‐5 Beispiel Versa‐Spray Düsen mit Schlitz

1 2,5 mm Schlitz 2 2,5 mm Schlitz; alternativ: 4 mm Schlitz

Bedienung4‐10


Pulverflussanzeige PFM einstellen

Die optionale Pulverflussanzeige ist auch als Zubehör erhältlich. Es wirdzwischen Standard und der SAP optimierten Variante unterschieden.

grün

gelb

grün

grün

grün

rot

grün

gelb

grün

rot

gelb

gelb

Standard SAP

1

3

2

1

0

Arbeitsbereich

Abb. 4‐6

1. Sicherstellen, dass die Beschichtung optimiert ist.

2. PFM von nicht verwendeten Pistolen am Kippschalter (1) ausschalten.

3. Während des Betriebes:

VORSICHT: Das Potentiometer hat keinen Anschlag, d.h. dieEinstellung nach oben ist nicht begrenzt.

Standard: Potentiometer (2) drehen, bis zwei der vier grünen LEDs (3)leuchten. Je mehr Pulver den Sensor durchströmt, umso mehr grüneLeuchtdioden (LEDs) leuchten.

Stellt man den Arbeitsbereich der Elektronik so ein, dass nicht 2 sondernbereits 4 grüne LEDs bei optimaler Beschichtung leuchten, kann es beiPulverstopp zu einer falschen Auswertung seitens der Elektronikkommen, und es wird nicht Zu geringe Pulvermenge gemeldet.

SAP: Potentiometer (2) drehen, bis die zwei grünen LEDs leuchten.

Durchströmt mehr Pulver als optimal den Sensor, beginnen die oberengelben LEDs zu leuchten und signalisieren durch ihre Farbe dieWarnung, dass ein unsicherer Zustand vorliegt.

Nach ca. 5 Produktionsminuten sollte der Arbeitsbereich noch einmalnachjustiert werden.

Bei geringer Pulvermenge leuchtet nur die untere gelbe LED.

Bei zu geringer Pulvermenge leuchtet die unterste rote LED. Die Meldeampelblinkt. Zusätzlich wird ein Signal auf einen potentialfreien Kontakt derSchnittstelle XS2 ausgegeben.

Bedienung 4‐11


Sprühkammer öffnenNeuere Anlagen werden bereits ab Werk mit einem Sicherheitsschalterausgestattet.

HINWEIS: Der Sicherheitsschalter ist werkseitig eingestellt und kann nichtverändert werden.

Sobald die Sprühkammer während des Betriebes geöffnet wird, wird durchden Sicherheitsschalter an der Sprühkammer der Pulverfluss gestoppt undzusätzlich die Hochspannungsversorgung der Pulverpistole unterbrochen.

Nach dem Schließen der Sprühkammer geht die Anlage automatisch wiederin den ursprünglichen Betriebszustand.

Kurzzeitiges Ausschalten� Pistole(n) mit Auslösertaste(n) der Steuerung ausschalten

ODER

� Steuerung verriegeln.

Tägliches AusschaltenBei längeren Auszeiten (z. B. Wochenende) Anlage vor dem Ausschaltenleerfördern, damit das Pulver nicht verklumpt.

1. Kabelproduktionslinie stoppen.

2. Steuerung verriegeln.

3. Anlage zur Selbstreinigung 5 bis 10 Minuten laufen lassen.

4. Anlage am Hauptschalter ausschalten.

5. Die Elektrode der Sprühpistole erden, um eventuelle Restspannung zuentladen.

6. Tägliche Wartung durchführen. Alle Druckluft‐ und Pulverschläuchesowie elektrische Anschlüsse inspizieren. Lose Anschlüsse befestigen,beschädigte Teile ersetzen.

Ausschalten im NotfallACHTUNG: In Notsituationen jeglicher Art die Anlage sofort ausschalten.

1. Hauptschalter der Anlage in Position 0 (Aus) schalten.

2. Kabelproduktionslinie stoppen.

3. Nach Stillstand und vor Wiedereinschalten der Anlage die Störung durchqualifiziertes Personal beseitigen lassen.

Bedienung4‐12


Einstellungsprotokoll

Produktion:

Kabeltyp

Kabel‐

Maschine

Parameter Werkeinstellung Test/Produktions‐Set 1

Test/Produktions‐Set 2



Liniengeschwindigkeit

-

Pulversorte -

Druckluftversorgung

6,0 bar

Vorratsbehälter 1,0 bar

Materialrückführung 1,0 bar

Förderluft

(Pulverfördermenge)

1,0 bar

Zerstäuberluft 1,0 bar

Filterreinigung 4,0 bar

Eingang Steuergerät 5,0 bar

Ausführung

Pistolentyp

-

Ladung in kV(empfohlen)

66 kV (Versa/Ceramic)

60 kV (Sure Coat)

Pulverpumpentyp -

Alarmpegel

Notizen:

Wartung 5‐1


Abschnitt 5

Wartung


Wichtige HinweiseACHTUNG: Vor Wartungsarbeiten die Anlage vollständig ausschalten (vgl.Bedienung, Tägliches Ausschalten) und gegen ungewolltesWiedereinschalten sichern.

ACHTUNG: Wenn beschädigte Teile die Betriebssicherheit und/oder dieSicherheit des Personals gefährden, Anlage ausschalten und diebeschädigten Teile von qualifiziertem Personal auswechseln lassen. NurOriginal Nordson Ersatzteile verwenden.

Die Wartung der Kabelbeschichtungsanlage ist üblicherweise aufReinigungsarbeiten beschränkt. Diese allerdings sollten sehr gewissenhaftdurchgeführt werden, da die Anlagenfunktion und Beschichtungsqualitätentscheidend von der Sauberkeit aller mit Pulver und Druckluft in Berührungkommenden Teile abhängen.

� Zur Reinigung alle demontierbaren Komponenten wie Pulverpistolen,Pulverschläuche, Pumpen, Filter aus der Anlage ausbauen.

� Für die Reinigung möglichst einen geschlossenen und mit Absaugungausgestatteten, separaten Raum benutzen.

� Für die Reinigung keine Druckluft benutzen, sondern sämtliche Teiledurch Ausklopfen oder mit Pinsel, fusselfreien Lappen und Staubsaugerreinigen.

� Niemals scharfe Gegenstände benutzen. Kratzer auf Oberflächenkönnen zur Anhäufung von Pulver und damit zu Verstopfungen führen.

� Leitfähige O‐Ringe nicht durch O‐Ringe aus einem nicht leitfähigenMaterial ersetzen. Leitfähige O‐Ringe sorgen für die erforderlicheErdung. Bei Nichtbeachten dieses Hinweises besteht Verletzungs‐,Brand‐ oder Explosionsgefahr.

Wartung5‐2


Regelmäßige WartungDie angegebenen Wartungsintervalle sind nur allgemeine Erfahrungswerte.Abhängig von den Produktionsbedingungen - besonders beiMehrschichtbetrieb - können andere Wartungsintervalle erforderlich sein.

Bei den Verschleißteilen ist die geometrische Form und die Materialstärke zuprüfen. Bei unregelmäßiger Abnutzung sind diese Teile auszuwechseln.

Anlagenteil Tätigkeit Intervall Siehe

Anlage gesamt,äußerlich

Mit weichem Lappen abwischen

Sichtkontrolle auf Beschädigungen

Täglich -

Filterkassetten Manuelles Reinigen Bei SAP tägliche Kontrolle 5‐4

Auswechseln Bei dauerhafter Verunreinigung oderVerstopfung

5‐4

Sterngriffe kontrollieren, ggf.festziehen

Falls bereits Pulver entwichen ist,dieses entfernen, um ein Verstopfendes Feinvorfilters zu verhindern

Wöchentlich 5‐4

Feinvorfilter Demontieren und ausklopfen Bei Auswechseln der Filterkassetten

Wenn der Unterdruck in derSprühkammer merklich nachlässt(Pulveraustritt aus denKabeleinführungen)

5‐6

Abluft‐ und Beiluftfilter Auswechseln Bei dauerhafter Verunreinigung oderVerstopfung

5‐7

Sprühkammer Aussaugen Wöchentlich -

Vorratsbehälter Aussaugen Wöchentlich -

Pulverpumpe

Pulvertransferpumpe

Pulver‐Rückführpumpe

Venturi‐Innenrohr auf Verschleißprüfen und ggf. auswechseln

Wöchentlich 5‐11

Pulverschläuche Reinigen Wöchentlich -

Grobsieb Auf Fremdkörper kontrollieren, ggf.reinigen

Wöchentlich 5‐7

Vorfilter desLufttrockners

Kondensat ablassen Wöchentlich 5‐8f

Filterelement wechseln Wenn der Druckabfall über demeinzelnen Vorfilter 1 bar (14,5 psi)erreicht; spätestens alle zwei Jahre

Lufttrockner Trocknermodul wechseln Alle vier Jahre 5‐8f

Vibrator Befestigungsschrauben mit 25 Nmnachziehen

Alle 500 Betriebsstunden 5‐9

Pulverpistole Düse / Elektrode (Antenne) aufVerschleiß prüfen

Wöchentlich Betriebsanleitungen fürPulverpistolen

Seitenkanalverdichter Filter bei Verstopfung austauschen Wenn der Feinvorfilter defekt war

Bei Überhitzung

Wenn der Motorschutzschalterausgelöst hat

5‐8

Wartung 5‐3


Hinweis zu SpanngriffenDie Ausführung mit Spanngriffen ersetzt die Ausführung mit Sterngriffen.

Das Spannsystem hat den Vorteil eines immer gleich starken vordefiniertenAndrucks. Vibrationen können nicht zum Entriegeln führen. DieWartungstätigkeit Sterngriffe kontrollieren, ggf. festziehen entfällt somit.

Zum Spannen vordere Halterung (2) hochklappen, Bügel (3) umlegen undSpanngriff (4) herunterdrücken.

X

2

1

34

Abb. 5‐1

Sterngriffe ersetzenZum Nachrüsten älterer Anlagen mit Sterngriffen, kann Umbausatz 7170791bestellt werden. Der Deckel (1, Abb.5‐1) wird wiederverwendet.

Wartung5‐4


FilterkassettenHINWEIS: Falls sich die Dichtungen der Filterkassetten gelöst haben(Abb. 5‐2), der Filter selbst in Ordnung ist, kann ein Ersatzteilkit mit vierDichtungen (4, Abb. 5‐3) bestellt werden (siehe separate Ersatzteilliste).

Abb. 5‐2

Durch die sehr wirksame Filterreinigung während des Betriebes erreichendie beiden Filterkassetten eine hohe Standzeit. Ein zusätzliches manuellesReinigen ist in der Regel nur bei SAP Pulver nötig.

Manuelles ReinigenFilterkassette entnehmen wie unter Auswechseln der Filerkassetten oderDichtungen beschrieben, und Pulverablagerungen vom Filtervlies abbürsten.

Auswechseln der Filerkassetten oder Dichtungen

Die Filterkassetten müssen ausgewechselt werden, wenn sie dauerhaftverunreinigt oder verstopft sind.

HINWEIS: Verstopfen die Filterkassetten bereits nach nur kurzerBetriebsdauer, müssen die Parameter zur Filterreinigung optimiert werden.Siehe Seite 3‐10, SPS‐Parameter für automatische Filterreinigung einstellen.


2. Bei Anlagen ohne Magnetventil in der Druckluft‐Zuleitung: Anlage vonder Druckluftversorgung trennen.

3. Anlagenrückseite: Tür der Filterkammer öffnen.

Wartung 5‐5


11

1

23

11

2

44

44

Abb. 5‐3 Blick in die Filterkammer (Ausführung mit Sterngriff (li) - Ausführung mit Spannhebel (re))

1 Verriegelung

2 Filterkassette

3 Schriftzug Staubluftseite 4 Dichtung

4. Alle Verriegelungen (1) lösen, vordere wegklappen.

Waren die Filterkassetten längere Zeit dem Anpressdruck desSpannsystems ausgesetzt, ist erhöhter Kraftaufwand nötig, um dieFilterkassetten von der Anlage zu lösen.

5. Gesamten Deckel abheben und Filterkassette (2) entnehmen.

Schritte 6. bis 11. durchführen, wenn nur die Dichtungen getauscht werdensollen.

6. Pulver von der Filterkassette abwischen/abbürsten.

7. Falls sich die alte Dichtung noch nicht vollständig gelöst hat, dieseabziehen und die möglicherweise noch anhaftenden Reste mit feinemSchmirgelpapier abschmirgeln oder mit einem weichen Spachtel (Holzoder Kunststoff) entfernen.

VORSICHT: Auf der Filterkassette dürfen keine Kratzer im Bereich derDichtung entstehen, da sonst die Dichtung nicht vollflächig klebt undDichtwirkung auch mit neuer Dichtung nicht mehr ausreichend ist. Danndie gesamte Filterkassette austauschen.

Das Kit besteht aus vier Dichtungen.

8. Filterkassette im Bereich der Dichtung mit einem fusselfreien Lappenabwischen, so dass die Flächen staubfrei sind.

Papier von der Ersatzdichtung abziehen und die Dichtung bündig zu denKassettenkanten aufkleben.

9. Schritt 8. auf der anderen Seite der Filterkassette wiederholen.

Fortsetzung ...

Wartung5‐6


10. Filterkammer von oben nach unten reinigen und alle Oberflächen miteinem feuchten Lappen abwischen, bis alles von Pulver befreit ist.

11. Alle Flächen im Bereich der Filterkassetten mit einem feuchten Lappenabwischen, um sicherzustellen, dass sich kein Pulver oder andereFremdkörper auf diesen Oberflächen befinden.

12. Filterkassette wieder einsetzen.

HINWEIS: Das Wort Staubluftseite (3) muss unten stehen. Der Pfeil gibtdie Luftrichtung an.

13. Filterkassette wieder verriegeln.

14. Beim Wiederanschließen der Luftleitungen Farben beachten:

� Rot an RED (Düsenluft)

� Blau an BLUE

� Schwarz an BLACK

15. Bei Ausführung mit Sterngriffen: Nach 5 Minuten die Sterngriffe nochmalsfestziehen.

16. Falls unter 2. die Druckluftversorgung getrennt wurde, diese wiederherstellen.

17. Anlage am Hauptschalter einschalten.

Feinvorfilter1. Anlage am Hauptschalter ausschalten.

2. Bei Anlagen ohne Magnetventil in der Druckluft‐Zuleitung: Anlage vonder Druckluftversorgung trennen.

3. Feinvorfilter (1) herausdrehen.

1 2

Abb. 5‐4Fortsetzung...

11

2

21

Wartung 5‐7


4. Alle Flächen im Bereich des Feinvorfilters mit einem feuchten Lappenabwischen, um sicherzustellen, dass sich kein Pulver oder andereFremdkörper auf diesen Oberflächen befinden.

5. Neuen Feinvorfilter festschrauben.

6. Nach 5 Minuten nochmals festschrauben. Dies ggf. solange wiederholen,bis die Dichtung (2) nicht weiter zusammengedrückt wird.

7. Falls unter 2. die Druckluftversorgung getrennt wurde, diese wiederherstellen.

8. Anlage am Hauptschalter einschalten.

Abluft‐ und BeiluftfilterAbluftfilter (1)

Beiluftfilter (2)

Abb. 5‐5

Grobsieb1. Anlage am Hauptschalter ausschalten.

2. Verriegelungen (1) lösen und Grobsieb am Griff herausziehen.

3. Grobsieb entleeren und ausklopfen.

4. Grobsieb wieder einschieben und verriegeln.

Abb. 5‐6

1 2 3

Wartung5‐8


Membran‐Drucklufttrockner (Festo)

Kondensat ablassen

An Fein‐ und Feinstfilter (1 und 2, Abb. 5‐7) das Ablassventil aufdrehen.Siehe auch Membran‐Drucklufttrockner: Kondensatentsorgung.

Filterelemente wechseln


2. Anlage von der Druckluftversorgung trennen.

3. Kondensat‐Behälter abschrauben (18, Abb. 5‐8).

4. Filterelement (14) wechseln und Kondensat‐Behälter wiederanschrauben.

Abb. 5‐7

Lufttrockner auswechseln



3. Lufttrockner (3, Abb. 5‐7) abschrauben und komplett auswechseln.

Abb. 5‐8 Aus der Herstelleranleitung

321

Wartung 5‐9


Membran‐Drucklufttrockner: KondensatentsorgungKondensat besteht zwar in erster Linie aus dem Wasser, das bei derVerdichtung ausfällt. Es ist aber auch sehr schadstoffbelastet, schädlich fürdie Umwelt und muss deshalb fachgerecht entsogt werden. Schadstoffekönnen u.a. sein

� Mineralölaerosole aus der Ansaugluft des Kompressors

� Staub und Schmutzpartikel aus der Ansaugluft des Kompressors

� Kühl‐ und Schmieröl aus dem Kompressor

� Rost und Abrieb aus dem Leitungsnetz.

Membran‐Drucklufttrockner (SMC)

Kondensat ablassen

An Feinfilter (1) und Feinstfilter (2): seitlichen Knopf am Ablassventildrücken. Siehe auch Membran‐Drucklufttrockner: Kondensatentsorgung.

Filterelemente wechseln



3. An Feinfilter (1) und Feinstfilter (2): Kondensat‐Behälter abschrauben.

HINWEIS: Je nach Bauart: zum Abschrauben des Kondensat‐Behältersdie Bajonett‐Verriegelung lösen.

4. Filterelement wechseln und Kondensat‐Behälter wieder anschrauben.Abb. 5‐9

Trocknermodul des Lufttrockners auswechseln



3. Überwurfmutter (3) lösen und Behälter nach unten abnehmen.

4. Trocknermodul aus Behälter ziehen und auswechseln.

5. Behälter mit Überwurfmutter wieder anschrauben.

VibratorBefestigungsschrauben alle 500 Betriebsstunden mit 25 Nm nachziehen.

Abb. 5‐10

Wartung5‐10


Filter des Seitenkanalverdichters (Gebläse)In seltenen Fällen kann es zur Verstopfung des Filters (7+8, Abb. 5‐11)kommen. Diese Baugruppe dann austauschen.

87

Abb. 5‐11 Explosionsdarstellung (Auszug aus der Herstelleranleitung)

Wartung 5‐11


Venturi‐Innenrohr auswechselnDie Beschreibung gilt prinzipiell für alle Pulverpumpen.

1. Luftschläuche von der Pumpe abnehmen (Abb. 5‐12).

Abb. 5‐12

2. Pulverschlauch abnehmen (Abb. 5‐12).

3. Pumpe herausziehen.

1

Abb. 5‐13

4. Halterung aus der Pumpe ziehen (Abb. 5‐13).

5. Venturi‐Innenrohr aus der Halterung ziehen (1, Abb. 5‐13).

HINWEIS: Smart� Venturi‐Innenrohre sind farbig (Rot: Low‐Flow; Blau:Medium/High‐Flow) und benötigen keine O‐Ringe und keinen Haltering.

Wartung5‐12


Venturi‐Innenrohr auswechseln (Forts.)

Abb. 5‐14 O‐Ringe an der Venturi‐Düse

6. Beschädigte O‐Ringe auswechseln.

Beim Austausch der O‐Ringe beachten

Alle O‐Ringe sind elektrisch leitend und müssen auch wieder durchelektrisch leitende O‐Ringe ersetzt werden.

7. Teile in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammensetzen.

8. Zum Befestigen des Pulverschlauchs eine Schlauchschelle benutzen.

9. Beim Aufstecken der Luftschläuche Anschlüsse nicht vertauschen:

� Schwarz an F

� Blau an A

Wartung 5‐13


Umrüsten der Pumpe für eine andere Liniengeschwindigkeit

1. Zerlegen wie bei Venturi‐Innenrohr auswechseln beschrieben.

Abb. 5‐15

2. Je nach Pumpentyp das Röhrchen (wear tube) oder dasSchlauchanschlussstück (hose connector - low flow) aus der Halterungziehen.

3. Teile aus dem Kit montieren.

� Venturi‐Innenrohr tauschen

� Schlauchanschlussstück statt Röhrchen bzw. Röhrchen stattSchlauchanschlussstück einsetzen.

Wartung5‐14


Wartung 5‐15


Wartungsprotokoll

Anlagenteil Datum/Name Datum/Name Datum/Name

Anlage gesamt

Filterkassetten undFeinvorfilter

Abluftfilter und Beiluftfilter

Sprühkammer

Vorratsbehälter

Pulverpumpe / Pulvertransferpumpe

Pulverschläuche

Grobsieb

Membran‐Drucklufttrockner

Fortsetzung...

Wartung5‐16


Anlagenteil Datum/Name Datum/Name Datum/Name

Vibrator

Pulverpistolen

Seitenkanalverdichter

Fehlersuche 6‐1


Abschnitt 6

Fehlersuche


Bei bestimmungsgemäßer Verwendung treten üblicherweise keine Problemeauf. Die Erfahrung zeigt, dass Fehlfunktionen entweder durchvernachlässigte Reinigung oder durch Fremdkörper verursacht werden, diebeim Auffüllen von Pulver versehentlich mit in den Vorratsbehälter gelangen.

Generell prüfenVor weiterer Fehlersuche prüfen:

� Sind die pneumatischen und elektrischen Betriebswerte richtigeingestellt?

� Sind alle Pneumatikverbindungen und Pulverschläuche intakt?

� Haben alle elektrischen Steckverbindungen einwandfreien Kontakt?

� Haben Sicherungen ausgelöst?

DefinitionStörungen in der Anlage werden als Alarme (visuell oder akustisch) demBediener mitgeteilt.

� Warnung: Dem Bediener bleibt die Beurteilung überlassen, ob dieSituation bereits kritisch für den Pulverauftrag ist und Handlungsbedarfbesteht. Die Anlage bleibt betriebsbereit.

Beispiel: PFM meldet Geringe Pulvermenge.

� Fehler: Der Bediener muss handeln, um den Pulverauftrag nicht zugefährden. Die Anlage bleibt betriebsbereit.

Beispiel: PFM meldet Zu geringe Pulvermenge.

Zur FehlersuchtabelleIn dieser Fehlersuchtabelle sind die häufigsten Probleme aufgeführt. Weitereund spezielle Probleme sind in den separaten Betriebsanleitungen derAnlagenkomponenten beschrieben.

Fehlersuche6‐2


Fehlersuchtabelle

Problem Mögliche Ursache Abhilfe Siehe

Pulver trittungleichmäßigaus

Füllstand des Pulvers imVorratsbehälter zu niedrig

Pulver auffüllen Seite 4‐7

Pulververstopfung am Venturi‐Innenrohr der Pumpe

Pulverpumpe reinigen Seite 5‐11

Die kegelförmigePulvereintrittsöffnung desVenturi‐Innenrohres istverschlissen

Venturi‐Innenrohr austauschen Seite 5‐11

Pulver wird imVorratsbehälternicht verflüssigt

Druckluft feucht Vorfilter des Lufttrockners prüfen,Kondensat ablassen

Seite 5‐8

Druckluft mit Öl vernebelt Sicherstellen, dass nur ungeölteLuft verwendet wird

-

Fluidisierungsluftdruck zu niedrig Luftdruck erhöhen Seite 3‐9

Kein/unregelmäßiger Pulveraustritt

Düsen verstopft Düsen reinigen Separate Betriebsanleitung

der Pistole

FalschePulverfüllstands‐meldungen

Füllstandsensor falsch eingestellt Abgleichen bzw. Schaltabstandkontrollieren

Seite 7‐6

SchlechteBeschichtung

Ansintern Verschleißteile aus einemanderen Material einsetzen

Seite 6‐4

Zusätzlich für Tribomatic


Aus denSprühdüsen tretenunterschiedlichePulvermengen aus

Einzelne Ladungsrohre oderDüsen verstopft

Ladungsrohre/Düsen reinigen Separate Betriebsanleitung

der Pistole

Aus denSprühdüsen trittkein Pulver aus

Verstopfung an Venturi‐Pumpe,Zerstäuber oder inLadungsrohren durch feuchteoder ölvernebelte Druckluft

Vorfilter des Lufttrockners prüfen,Kondensat ablassen,sicherstellen, dass nur saubere,trockene und ungeölte Druckluftverwendet wird

Seite 5‐8

Kein oder zuniedrigerLadungswert(Microampère‐Anzeige)

Mangelhafte Erdung Steckverbindungen auf guteKontaktgabe prüfen,insbesondere Erdungen

Anhang A

Ist das verarbeitete Pulver für dieTribomatic‐Verwendung geeignet(elektrostatische Ladefähigkeit)

Hersteller (oderMaterialsicherheitsdatenblatt)des Pulvers konsultieren

-

Microampère‐Anzeige defekt Nordson konsultieren -

Fehlersuche 6‐3


Meldeampel blinkt


NiedrigerPulverfüllstand

(im Vorratsbehälterder Anlage)

Es wurde kein Pulver innerhalbder an der SPS eingestellten ZeitVerzögerungszeit Alarmnachgefüllt

Ist eine Nachfülleinheitangeschlossen, bei dieser denFüllstand kontrollieren und ggf.auffüllen

Füllstandssensor der Anlage neuabgleichen

Reparatur

Keine oder zugeringePulvermenge

(bei Einsatz deroptionalenPulverflussanzeige)

Pulverpistole verstopft Reinigen, wie in der separatenBetriebsanleitung der Pistolebeschrieben

Niedriger Pulverfüllstand imVorratsbehälter der Anlage

Siehe oben Problem

HINWEIS: Ein leererVorratsbehälter wird vomFüllstandssensor ebenfalls durchBlinken der Meldeampelsignalisiert, aber an derSchnittstelle XS2 auf einemanderen Kontakt ausgegeben.

LEDs der PFMLEDs, die leuchten Bedeutung

1 bis 2 grüne und dieuntere gelbe

Pulvermenge im gewünschten Bereich

Untere gelbe Warnung Geringe Pulvermenge

Anzeige nur an der PFM

1 rote Fehler Zu Geringe Pulvermenge

Anzeige an der PFM

Meldeampel

Schnittstelle XS2

Bei geringer Pulvermenge leuchtet nur die untere gelbe LED.

Bei zu geringer Pulvermenge leuchtet die unterste rote LED. Die Meldeampelblinkt und falls eingeschaltet, ertönt der Warnton. Zusätzlich wird ein Signalauf einen potentialfreien Kontakt der Schnittstelle XS2 ausgegeben. SieheSchaltplan.

Fehlersuche6‐4


LEDs des Füllstandssensors (nur P/N 398056)Siehe separate Bedienungsanleitung des Füllstandssensors.

Düse rotiert während der automatischenFilterreinigung über der falschen Filterkassette

Es muss jeweils die Düse der gerade zur Reinigung geschlossenenSperrklappe rotieren. Die Druckluft für die rotierenden Düsen wird über dieMagnetventile geschaltet. Rote Luftleitungen der Magnetventile ‐17Y4 und‐17Y7 vertauschen.

Material der Verschleißteile auswählenBei bestimmten Pulversorten kann eine bessere Beschichtung erreichtwerden, wenn ein Venturi‐Innenrohr aus einem anderen Material eingesetztwird.

Material Vorteil Nachteil

Tivar®

gräulich, durchscheinend weißTIVAR® ist ein eingetragenesWarenzeichen von QuadrantEngineering Plastic Products

weniger Verschleiß als beiInnenrohren aus PTFE

größere Neigung zum Ansintern alsbei Innenrohren aus PTFE

Rostfreier Stahl Viel längere Haltbarkeit ohneAnsintern bei abrasiven Pulvern wieSAP, Talkum und Mica

Nicht für organische Pulvergeeignet, die die Innenrohre derPumpen durch Ansintern verstopfen

PTFE

weiß (opak)

geringere Neigung zum Ansinternals bei Innenrohren aus Tivar®

höherer Verschleiß als beiInnenrohren aus Tivar®

Glasfaser verstärktes PTFE weniger Verschleiß als beiInnenrohren aus reinem PTFE

geringere Neigung zum Ansinternals bei Innenrohren aus Tivar®

Nylon

gelblich weiß

Für das Aufsprühen vonPTFE‐Pulvern zu verwenden

Die meisten organischen Pulverwerden an Nylon ansintern

Fehlersuche 6‐5


Fehlermeldungen des Vantage Steuergeräts und LEDsder Pistolenplatine

Siehe auch ergänzendes Supplement P/N 7179003 (Englisch) oder imInternet http://emanuals.nordson.com/finishing/iControlTrblsht/index.htmTab Dual Gun Controller Card Troubleshooting

Die Fehler LED leuchtet, wenn der Abschlusswiderstand bei 1‐ bzw3‐Pistolenbetrieb nicht gesteckt wurde.

1

2

Platine für zwei Pistolen

Abschlusswiderstand(wenn nur eine Pistole angeschlossen ist)

Reset

Fehler LED

Status LED

Foldback B

Foldback A

Spannung LED

Abb. 6‐1 Pistolenplatine

Fehlersuche6‐6


Reparatur 7‐1


Abschnitt 7

Reparatur


Falls für Reparaturarbeiten das Steuergerät Vantageentfernt werden soll

ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.

1. Kabelbeschichtungsanlage ausschalten und von derSpannungsversorgung trennen.

2. Anlage an der Rückseite öffnen (obere Tür) und nur die Erdungskabelvom Steuergerät lösen. Die anderen Kabel sind so lang, dass derEinschub auf einem Beistelltisch abgelegt werden kann.

3. Schrauben des Einschubs an der Vorderseite lösen und Einschubvorsichtig nach vorn herausziehen.

Nordson empfiehlt, dass eine zweite Person von der Anlagenrückseiteaus verhindert, dass sich beim Herausziehen des Einschubs Kabel anTeilen verfangen.

Nach den Reparaturarbeiten

4. Einschub wieder festschrauben.

5. Erdungskabel wieder anschließen.

6. Anlagentür schließen.

Reparatur7‐2


Pulverflussanzeige PFM

Die Pulverflussanzeige PFM besteht aus der Auswerteeinheit und demSensor:

Sensor

Auswerteeinheit

Sensorkabel zurAuswerteeinheit

Abb. 7‐1

Reparatur 7‐3


Auswerteeinheit austauschen

ACHTUNG: Gefährliche elektrische Spannung. Nichtbeachtung kann zuVerletzung, Tod und/oder zur Beschädigung des Gerätes und von Zubehörführen.


2. Abdeckblech abnehmen (Pfeil, Abb. 7‐2).

3. Steckverbindungen an der alten Auswerteeinheit (1, Abb. 7‐2) lösen.

� Runder Stecker (u.a. Spannungsversorgung)

� Steckverbinder mit orangefarbenen Sensorkabel

4. Alte Auswerteeinheit losschrauben und herausziehen.

5. Neue Auswerteeinheit einschieben und festschrauben.

6. Unter 3. gelöste Stecker wieder aufstecken.

7. Abdeckblech wieder anschrauben.

8. Weiter mit Pulverflussanzeige einstellen.

3

4

2

1

Abb. 7‐2

1

3

2

1

0

grün

gelb

grün

grün

grün

rot

grün

gelb

grün

rot

gelb

gelb

Reparatur7‐4


Pulverflussanzeige (Standard) einstellen

Nach Wiederinbetriebnahme der Anlage:


2. PFM von nicht verwendeten Pistolen am Kippschalter (1) ausschalten.

3. Während des Betriebes: Potentiometer (2) drehen, bis zwei der viergrünen LEDs (3) leuchten. Je mehr Pulver den Sensor durchströmt, umsomehr Leuchtdioden (LEDs) leuchten.

VORSICHT: Das Potentiometer hat keinen Anschlag, d.h. die Einstellungnach oben ist nicht begrenzt.

Stellt man den Arbeitsbereich der Elektronik so ein, dass nicht 2 sondernbereits 4 grüne LEDs bei optimaler Beschichtung leuchten, kann es beiPulverstopp zu einer falschen Auswertung seitens der Elektronik kommen,und es wird nicht Zu geringe Pulvermenge gemeldet.


Abb. 7‐3 Standard

Pulverflussanzeige (SAP) einstellen

Die Auswerteeinheit P/N 7161539 ist eine für den SAP‐Auftrag optimierteVariante.


2. PFM von nicht verwendeten Pistolen am Kippschalter ausschalten.

3. Während des Betriebes: Potentiometer drehen, bis die zwei grünen LEDsleuchten.


Durchströmt mehr Pulver als optimal den Sensor, beginnen die oberengelben LEDs zu leuchten und signalisieren durch ihre Farbe die Warnung,dass ein unsicherer Zustand vorliegt.

Abb. 7‐4 SAP

11

Reparatur 7‐5


PFM‐Sensor austauschen


2. Altes Sensorkabel (2, Abb. 7‐2) entfernen:

a. Abdeckblech abnehmen (Pfeil, Abb. 7‐2).

b. Steckverbinder mit orangefarbenen Sensorkabel an derAuswerteeinheit lösen.

c. Steckverbinder abnehmen und Kabel durch die Kabelverschraubung(Pfeil, Abb. 7‐5) ziehen.

3. Alten Sensor (3, Abb. 7‐2) aus dem Pulverschlauch (4, Abb. 7‐2)entfernen.

Abb. 7‐54. Neuen Sensor in Kabelschellen einschnappen lassen.

5. Enden des Pulverschlauchs wieder auf Sensor aufstecken.

6. Sensorkabel am Sensor aufstecken, loses Ende durch dieKabelverschraubung (Pfeil, Abb. 7‐5) führen.

7. Sensorkabel wieder mit Steckverbinder versehen. ZuordnungLeitung‐Pin siehe Schaltplan.

8. Steckverbinder auf der Platine der Auswerteeinheit aufstecken.

9. Abdeckblech wieder anschrauben.

10. Geflochtene Flachbandleitung ESD (1, Abb. 7‐6) anschließen.

Abb. 7‐6

ÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎÎ

1

2

3

Reparatur7‐6


Füllstandssensor austauschenHINWEIS: Ab ca. 04/2008 wird der Füllstandssensor P/N 398056 (Merkmal3 LED) durch P/N 7114427 (1 LED) ersetzt. Beide Modelle sind kompatibel.

1. Vorratsbehälter leerfördern.

2. Steuergerät verriegeln, aber Anlage nicht ausschalten.

3. Stecker des Sensors abziehen.

4. Alten Sensor herausdrehen.

5. P/N 398056: Bei leerem Vorratsbehälter neuen Sensor einschrauben, sodass er ca. 3 mm in den Vorratsbehälter ragt und mit der Mutter sichern.Stecker wieder aufstecken.

HINWEIS: Füllstandssensor P/N 398056 abgleichen siehe unten.

Abb. 7‐7 P/N 398056

P/N 7114427: Bei leerem Vorratsbehälter neuen Sensor einschrauben,so dass er ca. 8 bis 10 mm (die LED darf gerade nicht mehr leuchten -zum Prüfen Stecker aufstecken) in den Vorratsbehälter ragt und mit derMutter sichern.

HINWEIS: Fester Schaltabstand 8 mm. Abgleichen entfällt.Abb. 7‐8 P/N 7114427

Füllstandssensor P/N 398056 abgleichen1. Bei leerem Vorratsbehälter: Mit einem stumpfen Gegenstand die Taste

(2, Abb. 7‐9) für maximal 5 s drücken. Sobald die grüne LED blinkt (1,Abb. 7‐9) befindet sich der Füllstandssensor im Abgleichmodus.

2. Taste loslassen. Die grüne LED leuchtet und zeigt so an, dass derAbgleich stattfand und sich der Füllstandssensor wieder imBetriebsmodus befindet.

Für ein besseres Schaltverhalten zusätzlich einen Vollabgleich durchführen.

3. Bei vollem Vorratsbehälter: Mit einem stumpfen Gegenstand die Taste(2, Abb. 7‐9) für ca. 5 bis 10 s drücken. Sobald die grüne LED für 5 slansam (1 Hz) blinkt und danach schneller (2 Hz) befindet sich derFüllstandssensor im Abgleichmodus.

4. Taste loslassen. Die grüne LED leuchtet und zeigt so an, dass derAbgleich stattfand und sich der Füllstandssensor wieder imBetriebsmodus befindet.

Abb. 7‐9 P/N 398056Wird die Anlage nicht innerhalb einer voreingestellten Zeit befüllt (sieheSeite 3‐10, SPS‐Parameter für automatische Filterreinigung einstellen), blinktdie Meldeampel.

Ersatzteile 8‐1


Abschnitt 8

Ersatzteile

Verwendung der illustrierten Ersatzteilliste

Die Ersatzteillisten im separaten Dokument Parts List sind in folgendeSpalten gegliedert:

Item— Identifiziert abgebildete Teile, die von Nordson erhältlich sind.

Part— Nordson Ersatzteilnummer für jedes in der Abbildung gezeigteerhältliche Ersatzteil. Eine Serie von Strichen in der Spalte Part (‐ ‐ ‐ ‐ ‐)bedeutet, dass das Teil nicht separat bestellt werden kann.

Description— Diese Spalte enthält den Namen des Ersatzteils undgegebenenfalls seine Abmessungen und sonstige Eigenschaften. DiePunkte in der Spalte Description zeigen den Zusammenhang zwischenBaugruppen, Unterbaugruppen und Einzelteilen.

Quantity— Die pro Gerät, Baugruppe oder Unterbaugruppe erforderlicheMenge. Die Abkürzung AR (nach Bedarf) wird verwendet, wenn es sichbei dem Posten um Gebindegrößen handelt oder die Anzahl proBaugruppe von der Produktversion oder vom Modell abhängt.

HINWEIS: Die Texte sind nur in englischer Sprache verfügbar. Sieheseparates Dokument Parts List mit der P/N 7135883 oder Zeichnungen undStücklisten für Sonderausführungen.

BetriebsmittelkennzeichnungDie elektrischen Komponenten sind entsprechend DIN 40719, Teil 2gekennzeichnet.

Ersatzteile8‐2


Technische Daten 9‐1


Abschnitt 9

Technische Daten

ZulässigerUmgebungstemperaturbereich

u. U. eingeschränkt durch Pulversorte

0 bis 40 �C 32 bis 104 �F

Materialverarbeitungskapazität proPistole

u. U. eingeschränkt durch Pulversorte

Talkum: ca. 40 bis 300 g/min

SAP: ca. 40 bis 100 g/min (bis 250 g/min)

Spannungsversorgung Siehe Typenschild

Leistungsaufnahme Siehe Typenschild

Druckluftversorgung 600 kPa 6 bar 87 psi

Luftverbrauch

(bei Betrieb mit zwei PistolenVersa‐Spray/Ceramic und einerNachfülleinheit)

Ca. 500 l/min

Luftverbrauch Nachfülleinheit Ca. 100 l/min

Schutzart IP 54

Gewicht

Basiseinheit

Sprühkammer

Separates Gestell (ohne Sprühkammer)

Ohne Verpackung

Ca. 415 kg

Ca.10 bis 20 kg - je nach Größe

Ca. 350 kg

Geräuschemission 81,3 dB (A)

Ab 80 dB (A) sollte, ab 85 dB (A) muss einGehörschutz getragen werden (EU Lärm‐Richtlinie).

Warnton der Meldeampel (schaltbar) 97 dB (A)

Befüllvolumen Anlage 20 l

Technische Daten9‐2


AbmessungenAlle Maße in mm

Anlage mit Option Anbau‐Sprühkammer

1950

810

1165

-230

1350

145

1050

Abb. 9‐1



Option Separate Sprühkammer (neuer Trolley ab 2016)

565250

1315

250

1175

250

1492,5

250

800

620

Abb. 9‐2 P/N 7191519



Optionen Separate Sprühkammer (bis 2015)

549

241

934

1010145

146

620

1610

934

250

250

310

+56

0-2

50

0 -310

�25

0�

250

+54

9-2

41

Abb. 9‐3 Ausführung mit Klemmhebel (oben) und mit Handrad (unten)



Sitz der Magnetventile

-17Y6

-17Y5

-17Y2

-17Y3

-17Y1

(vorn)

(Mitte)

(Wand)

(Wand)

(vorn)

-17Y4

-17Y7

(vorn)

(Wand)

-17Y8

Abb. 9‐4



Pneumatikplan

1

2

Y 31

12

1 3

2

EAV

1

122

2

2

1

Luftv

erte

iler

Pne

umat

ikzy

lind

erA

bkl

opfe

r 1

Filt

err

ein

igu

ng

Pne

umat

ikzy

lind

erA

bkl

opfe

r 2

Filt

err

ein

igu

ng

Sp

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lap

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1F

ilte

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inig

un

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per

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pp

e 2

Filt

err

ein

igu

ng

Pul

vert

rans

ferp

ump

eN

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llein

he

it(Z

ubeh

ör)

Düs

e 1

Filt

err

ein

igu

ng

Düs

e 2

Filt

err

ein

igu

ng

Flu

idis

ieru

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ng

Flu

idis

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orr

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r Pul

verp

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le 1

Pul

verp

isto

le 2

Pum

pe

1P

ump

e 2

Vib

rato

r

‐17Y

8

‐17Y

2‐1

7Y5

‐17Y

3‐1

7Y6

‐17Y

1‐1

7Y4

‐17Y

7

Bsp

. Ver

sa‐S

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sp. T

ribom

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6 b

ar

Flu

idis

ieru

ng u

nten

Ma

teri

alr

üc

kfü

hru

ng



Abscheidegrad Filterpapier (gültig ab April 2015)Pulver werden mit einer Korngröße in ihren Datenblättern angegeben. Korngrößen >10 μm stellen kein Problem dar.VORSICHT: Bei Korngrößen <2 μm werden die Bereiche der Filterkammer, im Seitenkanalverdichter und oberhalb derAnlage kontaminiert.

Optionen und Zubehör 10‐1


Abschnitt 10

Optionen und Zubehör


AbsaugrohrMit einem Absaugrohr am Sprühkammerausgang der Kabelbeschichtungsanlage wird verhindert, dass zwischen der Sprühkammer und der nächstenStation Pulver durch die ruckartigen Drehbewegungen des Kabels herunterfällt.

Das abgesaugte Pulver wird in den Vorratsbehälter der Anlagezurückgeführt.

Station

Optionen und Zubehör10‐2


Absaugrohr (Forts.)

1

2

43 3

2

4

1

Alt: Neu:

Abb. 10‐1 Alte Variante (li) - Neue Variante (re)

1 Absaugrohr

2 Rücksaugpumpe

3 Rücksaugschlauch 4 Druckregelventil

Es existieren Nachrüstsätze sowie Umbausätze, um eine alte Variante aufdie neue Variante umzubauen. Siehe separate Ersatzteilliste abRevision _04.

PulverkontaktreduzierungBei einigen Anwendungen kann es trotz optimaler Drucklufteinstellungen zuübermäßigen Pulverablagerungen auf dem Kabel kommen. Läuft dann dasKabel in die nächste Station ein, wird das Pulver abgeschert, was zu unruhigem Lauf und Pulververlust führt.

Die Pulverkontaktreduzierung dient dazu, die Strecke zu verkürzen, auf derdas Kabel normalerweise beschichtet würde. Zusätzlich wird Pulver, das sichauf der Vorrichtung ablagert, abgeblasen, so dass es nicht auf das Kabelfällt. Die Druckluft dafür wird z. B. von der Fluidisierung derMaterialrückführung abgezweigt.

Fortsetzung ...



Gegenüberstellung: Alte Variante mit Stutzen - Neue Variante mit zweitem Klemmring

Stutzen

2. Klemmring

Alt:

Neu:

Abb. 10‐2 Für den Einbau der neuen Variante müssen die Stutzen der Sprühkammer entfernt werden



Sicherheitsschalter (Sprühkammer)Standardmäßig wird der Sicherheitsschalter ab 11/2008 eingebaut. ÄltereAnlagen können jedoch nachgerüstet werden.

Abb. 10‐3 Beispiel einer Sprühkammer mit Sicherheitsschalter

Funktion des SicherheitsschaltersBeim Öffnen der Sprühkammer wird die Steuerung verriegelt. Pistolen können nicht ausgelöst werden.

Nach dem Schließen der Sprühkammer geht die Anlage automatisch wiederin den ursprünglichen Betriebszustand.



Nachfülleinheit

Zusätzlicher externer Vorratsbehälter, der den Vorratsbehälter der Anlagemit Hilfe einer Pulvertransferpumpe versorgt.

Zum Lieferumfang des Kits gehört ein 3‐rädriger Transportwagen, diePulvertransferpumpe, Drossel, Luft‐ und Pulverschlauch sowie dasBefestigungsmaterial.

Abb. 10‐4 Nachfülleinheit

Zweite Pulversprühpistole nachrüsten

Der Inhalt des Kits ist abhängig von der Konfiguration der Anlage.

Pulverflussanzeige PFM nachrüsten

Eine PFM (Auswerteeinheit und Sensor) je Pistole.

Die PFM dient dazu, den Pulverfluss zur Pistole zu überwachen. Dazu wirddas Pulver auf dem Weg zur Pistole durch einen Sensor geführt, dessenSignal ausgewertet und durch LEDs angezeigt wird.

Abb. 10‐5



Fernbedienung

Mit der Fernbedienung können die Steuergeräte ent‐ oder verriegelt werden.Die Verriegelung durch die Fernbedienung wird durch Loc am Steuergerätangezeigt.

HINWEIS: Durch die Verriegelung können Pistolen nicht lokal oder externausgelöst werden, z. B. bei Reinigungsarbeiten. Hochspannung und Luftzufuhr zu den Pistolen sind ausgeschaltet.

Die Fernbedienung hat auf ihrer Gehäuserückseite einen Magneten und hältso z. B. am metallischen Gestell der Sprühkammer.

An der Fernbedienung werden diese Zustände durch Leuchtmelder angezeigt:

� Einschalter Leuchtmelder grün = Steuergeräte entriegelt.

� Leuchtmelder weiß = Hauptschalter EIN (Anlage eingeschaltet)

� Leuchtmelder gelb = Niedriger Pulverfüllstand (Füllstandssensor) - leuchtet

zusammen mit der Sammelstörung

� Leuchtmelder gelb = Zu geringe Pulvermenge (PFM) - leuchtet zusammen mit der Sammelstörung

� Leuchtmelder rot = Sammelstörung Niedriger Pulverfüllstand und/oder zu

geringe Pulvermenge

Die Fernbedienung wird auf die Schnittstelle XS2 der Anlage gesteckt.

Erdung von Pulverbeschichtungsanlagen A‐1


Anhang A

Erdung von Pulverbeschichtungsanlagen

Die Anlagenerdung ist ein äußerst wichtiger und komplexer Teil einerelektrostatischen Pulverbeschichtungsanlage. Viele der Anlagenteile sindnicht nur physisch, sondern auch elektrisch miteinander verbunden undbilden ein gemeinsames System. Es gibt zwei unterschiedliche Gründe fürdie elektrische Erdung einer Pulverbeschichtungsanlage: zum einen denSchutz vor elektrischen Schlägen und zum anderen den Schutz vorelektrostatischen Entladungen.

Schutzerdung (Schutzleiter)Alle Elektrogehäuse aus leitfähigem Metall einer Anlage müssen geerdetsein, damit sie auch beim Auftreten von Fehlern sicher bleiben. Falls einelektrischer Leiter in Kontakt mit einem Elektrogehäuse kommen sollte(Versagen der Isolierung), muss der Strom durch die Erdung sicherabgeleitet werden, damit niemand dem Risiko eines elektrischen Schlagsausgesetzt ist. Beim Auftreten eines Fehlers leitet der Schutzleiter allenFehlerstrom direkt in die Erde und schließt die Eingangsspannung kurz, bisdie Schmelzsicherung oder der Sicherungsautomat den Strom unterbricht.Der Sicherungsautomat schützt zusammen mit dem Schutzleiter denBediener vor einem gefährlichen elektrischen Schlag.

Elektrostatische ErdungDie elektrostatische Erdung dient dazu, empfindliche Geräte (Elektronik) vorSchäden zu bewahren. Elektronische Bauteile können durch elektrostatischeEntladungen (ESD) sehr leicht beschädigt werden. Solche Bauteile sind soempfindlich, dass ein Mensch sie durch eine elektrostatische Entladungbeschädigen kann, ohne es überhaupt zu bemerken.

Für elektrostatische Pulverbeschichtungsanlagen ist ausreichende elektrostatische Erdung zwingend erforderlich. Pulversprühpistolen erzeugenerhebliche Spannungen bis zu 100 kV. Es dauert deshalb nicht lange, bisnicht geerdete Komponenten eine elektrische Ladung aufbauen. Wenn sichdie nicht geerdeten Komponenten ausreichend aufgeladen haben, kommt eszu einer eventuell gefährlichen elektrischen Entladung.

Erdung von PulverbeschichtungsanlagenA‐2


Strompfad ECC 701 mit Anbau‐Sprühkammer

Separate Sprühkammer ECC 701

Abb. A‐1 Anlagenerdung - Prinzipdarstellung -

G1

G2

Pulverflussanzeige mit 2 Potentiometern (Sonder) B‐1


Anhang B

Pulverflussanzeige mit 2 Potentiometern(Sonder)

Verwendungszweck

Die Auswerteeinheit P/N 7163905 hat zwei Potentiometer (10‐ bzw.20‐Gang) mit denen die Grenzwerte G1 und G2 eingestellt werden.

Das 20‐gängige Potentiometer für den Grenzwert G2 befindet sich hinter derFrontplatte der Auswerteeinheit. Zum Einstellen die Verschlussschraube inder Frontplatte entfernen.

Meldeampel

Entsprechend der Einstellung an der PFM blinkt bei einem Fehler (obereoder untere rote LED leuchtet) die orangefarbene Lampe der Meldeampel.Zusätzlich ertönt, falls gewünscht, ein Warnton. Der Warnton kann mit demSchalter an der Meldeampel ein‐ und ausgeschaltet werden.

Pulverflussanzeige mit 2 Potentiometern (Sonder)B‐2


Bedienung

z.B.: ein Fremdkörper blockiert das Pulveransaugen in der ECC

Förderluft [bar]Zerstäuberluft [bar]

Arbeitsbereich

Verhältnis Pulver zu Luft stimmig(Pulver‐Luft‐Gemisch ok)

2,51,2

1,01,0

Pul

ver‐

Luft‐

Gem

isch

Zu hoher Luftanteil

Zu geringe Pulvermenge(aufgrund eines zu geringen Volumenstroms)

z.B.: Riss/Loch im Förderluft‐Schlauch)

LEDs, die leuchten Bedeutung

obere rote Fehler Zu hoher Luftanteil (imPulver‐Luft‐Gemisch)Grenzwert G2 überschrittenSchaltausgang geschlossen

obere gelbe Warnung Erhöhter Luftanteil (imPulver‐Luft‐Gemisch)Grenzwert G2 erreichtSchaltausgang geöffnet

1-2 grüne Pulvermenge im gewünschten BereichSchaltausgang geöffnet

untere gelbe Warnung Geringe PulvermengeGrenzwert G1 erreichtSchaltausgang geöffnet

untere rote Fehler Zu Geringe PulvermengeGrenzwert G1 unterschrittenSchaltausgang geschlossen

1: + UB2: -3: Relais4: Relais5: NC6: NC7: GN/YE

Pulverflussanzeige mit 2 Potentiometern (Sonder) B‐3


Arbeitsbereich einstellenWährend des Betriebes die gewünschte Pulvermenge einstellen: Dann dasPotentiometer für den Grenzwert G1 so drehen, dass die untere grüne LEDleuchtet.

Luftmenge während des Betriebes bis zu einem gerade noch akzeptablenPulver‐Luft‐Gemisch erhöhen: Dann das Potentiometer für denGrenzwert G2 drehen, bis die obere gelbe LED leuchtet.


Technische DatenBetriebsspannung 24 VDC �15%

Umgebungstemperatur -20 °C bis 60 °C

-4 °F bis 140 °F

Schaltausgang G1Relais (Öffner)

Schaltausgang G2

Ersatzteile

PFM w/ two potentiometers P/N 7163905

PF sensor P/N 398276

Connection cable (sensor to monitoring) P/N 398277

Pulverflussanzeige mit 2 Potentiometern (Sonder)B‐4


Voraussetzung

Externer Auslöser

Rampenfunktion (Sonder) C‐1


Anhang C

Rampenfunktion (Sonder)

Wann wird die Rampenfunktion eingesetzt?

ProblemWird zuviel Talkum aufgetragen, weil Produktionsgeschwindigkeit,Kabeldurchmesser und Anzahl der Sprühpistolen nicht aufeinanderabgestimmt sind, verstopft das Pulver die Anlage bis zum Anlagenstillstand.

Problemlösung

Option Key‐to‐Line vorhanden (signalgeführter Betrieb)

Durch eine Rampenfunktion in Kombination mit Key‐to‐Line ist es möglich,bedarfsabhängig Sprühpistolen zu‐ oder wegzuschalten.

Bei Ersatzteilbestellungen muss die Schalterstellung des VantageSteuergerätes von der Werkeinstellung auf Externer Auslöser geändertwerden. Siehe separate Betriebsanleitung des Steuergerätes, AbschnittInstallation / Auslöserkonfiguration.

OFFEN

1 2

G

G

OFFEN

1 2

G G

Werkeinstellung Externer Auslöser

Abb. C‐1 Schnittstellen‐Anzeigeplatine; Schalter S2 (G=Gedrückt)

Die Auslösertaste an der Vorderwand aktiviert (ON) oder deaktiviert (OFF)den Auslöser. Auf OFF stellen, um zu verhindern, dass die Pistole externeingeschaltet wird.

Wenn die Anzeige leer ist, dann ist der externe Auslöser aktiviert, aber esliegt kein Auslösersignal an (Pistole ist aus).

Rampenfunktion (Sonder)C‐2


Abgleich durchführenHINWEIS: Einstellungen nur durch geschultes Personal vornehmen lassen.

Steuerbox

Max. Eingangsdruck: 6 bar (wird bei der Rampenfunktion benötigt)

Min. Eingangsdruck: 3 bar

1. Bei angeschlossener Muttermaschine: Anlage im Handbetrieb einrichten.

a. Magnetventil in Ruhestellung (= Handbetrieb).

b. Druckregler Steuergerät auf 5 bar einstellen.

c. Kabelgeschwindigkeit einstellen und Beschichtung optimieren. SieheBetriebsanleitung der Anlage, Abschnitte Installation und Bedienung.

2. Magnetventil ansteuern (= signalgeführter Betrieb)

Unter Produktionsbedingungen wird ein Signal von 10 VDC geliefert.

10 VDC entsprechen einem Eingangsdruck von 5 bar und den amSteuergerät eingestellten Drücken für Förder‐ und Zerstäuberluft.

HINWEIS: Mindestdruck für die Pulverpumpen: 1 bar.

Wird nun die Kabelgeschwindigkeit verringert, verringert sich proportionaldazu der Eingangsdruck und es werden automatisch die Luftdrücke fürdie Pulverpumpe reduziert.

Voraussetzung

Rampenfunktion (Sonder) C‐3


BeispielBelegung der Schnittstelle XS2 siehe Schaltplan der Anlage.

Eingangsdruck des Steuergerätes von 5 bar (Werkeinstellung) auf 6 barstellen.

Der Kunde gibt an, welcher Kabeldurchmesser beschichtet werden soll, z.B.�10 mm.

Bei diesem Durchmesser und einer (1) Sprühpistole sindBahngeschwindigkeiten bis 120 m/min möglich. Bei Geschwindigkeiten von120-300 m/min muss eine zweite Sprühpistole eingesetzt werden, um eineausreichende Beschichtung zu erreichen. Es sind maximal vierSprühpistolen pro Anlage möglich.

12010

100 200 300

Pistole #1

Pistole #1 UND Pistole #2

3,55,32

m/min

bar (Eingangsdruck Steuergerät)VDC

4,58

10

KTL

0

�10 mm

6

Abb. C‐2 Abhängigkeit zwischen Produktionsgeschwindigkeit / KTL / Pulvermenge

Rampenfunktion (Sonder)C‐4


Absperrmöglichkeit für den Pulverrückführschlauch (Sonder) D‐1


Anhang D

Absperrmöglichkeit für denPulverrückführschlauch (Sonder)

Beispiel mit zwei SprühkammernÜberschüssiges Pulver aus den Sprühkammern wird mit Hilfe vonRückführpumpen durch die Rückführschläuche zurück in den Vorratsbehälterder Anlage gefördert.

Die Druckluft für die Rückführpumpe wird am Druckregler mit diesem Symbol(Abb. D‐1) eingestellt. Die Druckregler befinden sich hinter der obersten Tür(Anlagenrückseite).

Abb. D‐1

Der Luftanschluss für die Rückführpumpe befindet sich an derAnlagenvorderseite am Absperrventil (Kreis, Abb. D‐2).

Fortsetzung ...

Absperrmöglichkeit für den Pulverrückführschlauch (Sonder)D‐2


Wenn nur eine der zwei Sprühkammern betrieben wird

1. Rückführschlauch mit dem Schieber absperren.

Dazu die obere Schraube (Pfeil, Abb. D‐2) soweit herausdrehen, dassder Schieber vor das Loch geschoben werden kann. Mit beidenSchrauben den geschlossenen Schieber sichern.

2. Absperrventil schließen, um die Druckluft für die dazugehörigeRückführpumpe abzusperren.

Abb. D‐2 Schieber und Absperrventil

Durch das Absperren wird verhindert, dass durch den in der Anlageerzeugten Unterdruck Pulver unkontrolliert weiterfließt.

elektrostatische kabelbeschichtungsanlage ecc 701€¦ · elektrostatische kabelbeschichtungsanlage...

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