Republica Bolivariana de Venezuela.Instituto Universitario Politécnico

“Santiago Mariño’’.Escuela de Mantenimiento Mecánico.

Extensión Maturín.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS EN EQUIPOS DINÁMICOS

Autores:Cedeño SusanneLara José

Asesora: Ing. Amalia Palma

Maturín, Julio del 2016

END en Equipos Dinámicos

Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.  En este caso, se refieren al estudio de los equipos que imparten, reciben o transforman el movimiento en virtud de accionar distintos órganos de trabajo en las máquinas.

¿Cual es la mejor técnica para diagnosticar fallas en equipos dinámicos.?

El análisis de vibraciones es una tecnología muy poderosa. Puede usarse para detectar una amplia variedad de condiciones de falla en maquinaria dinámica, incluyendo defectos en rodamientos de elementos rotatorios. El análisis de vibraciones puede usarse para detectar la causa raíz de fallas en rodamientos y los síntomas de fallas en rodamientos.

Pero hay que señalar que la mejor estrategia de todo técnico en monitoreo de condiciones es utilizar tantas técnicas como le sean posibles para obtener la mayor confianza en cualquier diagnóstico de falla. Reconocemos que existen otras tecnologías, incluyendo el análisis de aceites y monitoreo de ultrasonido, todas las cuales pueden ayudar en la detección de fallas en rodamientos de elementos rotatorios

En un sistema de mantenimiento predictivo mediante análisis de vibraciones se estudia la evolución del comportamiento vibraciones de las máquinas, de manera que identificando las causas se encuentra el momento oportuno para tomar una acción correctiva, por ejemplo un cambio de rodamiento.

Veamos, entonces, las ventajas que reporta el análisis por vibraciones aplicado al Mantenimiento de las máquinas:

Detección precoz e identificación de defectos sin necesidad de parar ni desmontar la máquina

Seguir la evolución del defecto en el transcurso del tiempo hasta que este se convierta en un peligro

Programación, con suficiente tiempo, del suministro del repuesto y la mano de obra para acometer la reparación particular

Programación de la parada para corrección dentro de un tiempo muerto o parada rutinaria del proceso productivo

Reducción del tiempo de reparación, ya que se tienen perfectamente identificados los elementos desgastados, averiados o, en general, posibles a fallar

Reducción de costos e incremento de la producción por disminución del número de paradas y tiempos muertos

Se puede definir el grado de severidad por medio de la opinión del cliente o usuario de la maquinaria, el cual a través de su criterio nos puede proporcionar información del efecto de tal falla.

¿Quién define la severidad de una falla?

El factor más importante recae en el ingeniero encargado de determinar la falla, el cual deberá ir a la máquina y cierta cantidad de datos del equipo para comparar con las condiciones normales de operación de este y determinar mediante un análisis, en donde los diferentes datos obtenidos por medio de pruebas, opiniones, conocimientos en el área, entre otros, se pueden llegar a determinar con mayor exactitud el grado de severidad, puesto que el usuario o cliente solo observo la falla de manera superficial no hay manera que pueda definir con precisión la severidad

Si alguien le dijera que solamente hay una forma correcta de hacer algo usted lo dudaría muchísimo. A Nuestra forma de ver se requieren varias técnicas entre ellas consideramos dos como las más importantes que es la de Vibraciones y Ultrasonido.

El análisis de vibraciones es una forma efectiva de detectar fallas prematuras en rodamientos y las condiciones que pueden conllevar a carga excesiva de rodamientos y ultimadamente una falla por fatiga en los mismos El análisis de vibraciones es una tecnología muy poderosa. Puede usarse para detectar una amplia variedad de condiciones de falla en maquinaria dinámica, El análisis de vibraciones puede usarse para detectar la causa raíz de fallas en rodamientos y los síntomas de fallas en rodamientos...

¿Cuántas técnicas son necesarias para detectar problemas futuros en un equipo dinámicos?

El ultrasonido que Más allá del reducido y algunas veces considerado elitista grupo que conforma a los practicantes de la confiabilidad y el monitoreo en base condiciones (CBM), pocos consideran el ultrasonido como una tecnología para predecir defectos en rodamientos Algunos pudieran incluso estar familiarizados con el ultrasonido de muy alta frecuencia que se utiliza para identificar grietas en materiales y defectos de soldadura. No obstante la falta de visibilidad que el ultrasonido de baja frecuencia tiene entre las personas comunes, está muy bien calificado dentro de los confines de la confiabilidad y el mantenimiento.

Aquí, el ultrasonido se considera como la tecnología predictiva más versátil en el cubo de herramientas. Algunos veneran el ultrasonido como su primera línea de defensa contra fallas prematuras de las máquinas. La simplicidad, economía y amplio espectro de aplicaciones del ultrasonido

Si usted ha estado involucrado en el mantenimiento por una década o más, muy probablemente ha visto la evolución del ultrasonido de ser una tecnología de manejo de energía y solución de problemas a ser ahora un estándar de tendencias y diagnóstico. Hoy día, el ultrasonido cumple con una tarea necesaria en la identificación de condiciones de fallas tempranas en equipo dinámico y estático. Como tecnología complementaria al análisis de vibraciones, el ultrasonido es la “oreja complementaria y simbiótica” de las vibraciones.

Como un análisis de riesgo determina que equipo se debe monitorear en una instalación industrial, además de la

frecuencia y las técnicas que se requieren

Si hay monitoreo alrededor de los peligros potenciales, así como en los alrededores de la instalación, se puede localizar, convenientemente, la situación peligrosa. Por ejemplo, mediante el uso de equipos portátiles, o, en forma continua, con equipos permanentes, se debe efectuar, puntualmente, el monitoreo de la calidad del aire para detectar vapores orgánicos, niveles de oxígeno, concentraciones de gases combustibles, y/o componentes específicos del aire. Se utilizan los detectores de humo, monitores de calor, detectores de radiación, según el tipo de instalación, para señalar la existencia de un peligro.

El monitoreo equilibrado, racionalmente dimensionado, constituye la herramienta más eficaz para proteger a las personas y a las instalaciones de los peligros que están presentes en la atmósfera y que normalmente no se ven ni se sienten, por lo que no existe una evidencia sensible para las personas de su peligrosa presencia. Con una frecuencia adecuada se monitorea el comportamiento dimensional de instalaciones industriales, de manera de identificar desviaciones milimétricas que sirvan de evidencia para tomar la decisión de reemplazar, repara o eliminar elementos existentes.

Problema

Para un motor de combustión interna acoplado a un compresor reciprocante ¿que técnicas de monitoreo recomendaría y porque.?

El ultrasonido proporciona la más temprana alerta de que un rodamiento está desarrollando un defecto y entrando a la fase de falla. Como compañero simbiótico al análisis de vibraciones, el ultrasonido proporciona una imagen más completa acerca de la salud de los equipos dinámicos.

Entendiendo el rango total de oportunidades presentadas por el ultrasonido asegura que la tecnología pueda ser utilizada para todos sus propósitos y no sólo para escuchar cosas que dan vueltas. Es importante también que la expresión CBM pueda ser asociada con temas más allá de los rodamientos. En esta técnica se caracteriza por utilizar equipos electrónicos de alto costo, requerimiento de un nivel de conocimiento teórico y práctico y un grado de preparación de la superficie

Pero también se puede implementar otra técnica como es la de termografía, debido a que este tipo de técnica revela una imagen visible del comportamiento del equipo, mostrando la temperatura interna, ya que si el equipo llegara a tener una elevada temperatura no estaría trabajando adecuadamente, lo cual se llevaría a cabo la intervención inmediata para evitar fallos, ya sean parciales o catastróficos.