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Instrucciones de utilización

Equipos para Soldadura por procesos TIG y MMA

TETRIX 401 SYNERGIC

Es imprescindible leer las instrucciones de utilización antes de la puesta en marcha. De lo contrario pueden producirse situaciones de peligro. El aparato sólo debe ser utilizado por personas familiarizadas con las medidas de seguridad pertinentes.

Los aparatos están marcados con el marchamo de conformidad y, por lo tanto, cumplen la • Directiva de baja tensión de la CE (73/23/CEE) • Directiva de la CE sobre compatibilidad electromagnética (89/336/CEE) (El marchamo CE de conformidad sólo es necesario en los países miembros de la CE).

Los aparatos se pueden utilizar según la VDE 0544 (EN / IEC 60974) en entornos con alto riesgo eléctrico.

© 2006 Reservado el derecho a introducir modificaciones. Nº art.:099-000090-PRA04 Texto revisado: 22.05.06

Declaración de Conformidad CE

EU - Conformity declaration Déclaration de Comformidité UE Declaraçao de Conformidade CE

Nombre del Fabricante: PRAXAIR SOLDADURA, S.L.Name of manufacturer: C/ Orense, 11 - 9ª plantaNom du fabricant: 28020 MADRIDNome do fabricante:

Dirección del Fabricante: Address of manufacturer: Adresse du fabricant:Direcçao do fabricante:

Por la presente declaramos que el diseño y la construcción de la/s máquina/s indicada/s cumple/n las directivas funda-mentales de seguridad para bajo voltaje de la UE. Esta declaración no tendrá validez, en el caso de cambios no autorizados, reparaciones inadecuadas o modificaciones que no hayan sido expresamente aprobadas por PRAXAIR SOLDADURA, S.L.

We herewith declare that the machine described below meets the standard safety regulations of the EU - low voltage guideline in its conception and construction, as well as in the design put into circulation by us, in case of unauthorized changes improper repairs and/or modifications, which have not been expressly allowed by PRAXAIR SOLDADURA, S.L. This declaration will lose its validity.

Par la présente, nous déclarons que la conception et la construction ainsi que le modéle, mis sur le marcha par bous, de l'appareil decrit ci dessous correspondent aux directives fondamentales de securité de la UE regissant les basses tensions. En cas de chargements non autorisés, de reparations inadiquates et/ou de modifications prohibeés, qui n'ont pas été autorisés expressement par PRAXAIR SOLDADURA, S.L. cette declaration devient caduque.

Pela presente declaramos que o desenho e a construçao da(s) máquina(s) indicada(s), cumprem as directivas fundamentais de segurança para vaisa voltagem da UE. Esta declaraçao nâo terá validade, no caso de trocas nâo autorizadas, reparaçôes inadequadas ou modificaçôes que nâo tenham sido aprovadas pela PRAXAIR SOLDADURA, S.L.

Descripción de la máquina:

Description of the machine:Déscription de la machine:Descriçao da máquina:

Tipo de máquina:Type of machineType de machineTipo da máquina:

Número de Código:Article number:Numero d'article:Número de Código:

Número de Serie:Serial number:Numéro de série:Número de série:

Normas aplicadas:Used co-ordinated norms:Normes harmonisées appliquées:Normas aplicadas:

EN 60974 - 1 / IEC 60974 – 1 / VDE 0544 73/23/CE89/336/CE

Firma del Fabricante:Signature of manufacturer:Signature du fabricant:Assinatura do fabricante:

Director de ProducciónProduction Manager Directeur de ProductionDirector de Produçao

Estimado Cliente,

¡Enhorabuena! Usted acaba de elegir un producto de calidad de PRAXAIR SOLDADURA.

Con los equipos de PRAXAIR se consiguen unos resultados de la máxima perfección, gracias a su calidad SUPERIOR.

¡Nosotros desarrollamos y producimos calidad! Desde los componentes individuales hasta el producto final, conservamos la exclusiva responsabilidad sobre nuestros equipos.

Todos los componentes de nuestros equipos de soldar incorporan una tecnología puntera del máximo nivel de calidad. Cada uno de nuestros productos es cuidadosamente comprobado para poder garantizar unos materiales y productos libres de defectos.

Estas instrucciones de funcionamiento contienen todo lo necesario para la puesta en funcionamiento del equipo, notas de seguridad, mantenimiento y cuidado, datos técnicos. Rogamos presten especial atención a las mismas para así asegurar unos largos años de trabajo con el equipo en las mejores condiciones de seguridad.

Les agradecemos la confianza depositada en nosotros, y quisiéramos expresarles nuestra gran ilusión de mantener con ustedes una relación a largo plazo en el espíritu de “UNA VEZ PRAXAIR – SIEMPRE PRAXAIR”.

Un cordial saludo,

PRAXAIR SOLDADURA,S.L.

Datos del Equipo y de la Empresa

Rogamos introduzca los datos del equipo PRAXAIR así como los de su empresa en los campos correspondientes

CE

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ÍndiceTETRIX 401 SYNERGIC

Nº art.:099-000090-PRA04 5

1 Índice 1 Índice..................................................................................................................................................5 2 Instrucciones de Seguridad.............................................................................................................9 3 Datos Técnicos................................................................................................................................11

3.1 TETRIX 401 SYNERGIC ........................................................................................................11 4 Descripción del Equipo ..................................................................................................................12

4.1 TETRIX 401 SYNERGIC ........................................................................................................12 4.1.1 Vista frontal...................................................................................................................12 4.1.2 Vista posterior...............................................................................................................14

5 Características Funcionales ..........................................................................................................16 5.1 Panel de control – elementos funcionales.............................................................................. 16

5.1.1.1 Desarrollo de la función ................................................................................18 5.2 Principio de funcionamiento sinérgico TIG .............................................................................20

5.2.1 Ajuste sinérgico de los parámetros en la secuencia funcional.....................................21 5.2.2 Ajuste convencional de los parámetros en la secuencia funcional ..............................21

5.2.2.1 Cambiar ajuste convencional / ajuste sinérgico de parámetros ...................22 5.2.3 Seleccionar tarea de soldadura.................................................................................... 23 5.2.4 Seleccionar intensidad de soldadura ........................................................................... 23 5.2.5 Display de datos de soldadura ..................................................................................... 24

5.2.5.1 Ajuste de los parámetros de soldadura ........................................................ 24 5.3 Soldadura TIG ........................................................................................................................25

5.3.1 Cebado de arco ............................................................................................................25 5.3.1.1 Cebado de AF ............................................................................................... 25 5.3.1.2 Liftarc ............................................................................................................ 25

5.3.2 Optimización de las características de cebado para los eléctrodos de tungsteno puro 26

5.3.3 Desconexión automática .............................................................................................. 26 5.3.4 Modo de trabajo por breve pulsación ...........................................................................26 5.3.5 TIG secuencias funcionales ......................................................................................... 27

5.3.5.1 Explicación de los símbolos..........................................................................27 5.3.5.2 TIG funcionamiento a 2 tiempos ...................................................................28 5.3.5.3 TIG modo 4 tiempos......................................................................................29 5.3.5.4 Puntos WIG:..................................................................................................30 5.3.5.5 TIG : modo de trabajo de 2 tiempos, versión C ............................................ 31

5.3.6 TIG pulsado, secuencias funcionales...........................................................................32 5.3.6.1 TIG pulsado – modo de 2 tiempos................................................................ 32 5.3.6.2 TIG pulsado – modo de 4 tiempos................................................................ 32

5.3.7 Variantes de pulsos WIG.............................................................................................. 33 5.3.7.1 Pulsos (pulsos térmicos) ...............................................................................33 5.3.7.2 Pulsos KHz (pulsos metalúrgicos) ................................................................ 34 5.3.7.3 Pulso automático........................................................................................... 34

5.3.8 Soldadura WIG activArc ...............................................................................................35 5.3.9 TIG : ajuste del gas de protección................................................................................ 35

5.3.9.1 Prueba de gas...............................................................................................35 5.3.9.2 Función “lavar conjunto de mangueras” ....................................................... 35

5.3.10 Pistola TIG (variantes de trabajo)................................................................................. 35 5.3.11 Modo de pistola y ajuste de velocidad de aumento / disminución ............................... 36

5.3.11.1 Pistola TIG estándar (5-polos) ....................................................................37 5.3.11.2 Pistola TIG aumento / disminución (8 polos) ..............................................39 5.3.11.3 Pistola con potenciómetro (8 polos)............................................................ 41 5.3.11.4 Pistola TIG RETOX (12 polos)....................................................................42

5.3.12 Cómo fijar el primer incremento ................................................................................... 43

Índice TETRIX 401 SYNERGIC

6 Nº art.:099-000090-PRA04

5.4 Soldadura MMA ......................................................................................................................44 5.4.1 Selección y ajuste.........................................................................................................44 5.4.2 Hotstart .........................................................................................................................44

5.4.2.1 Hotstart ..........................................................................................................44 5.4.2.2 Hotstart ..........................................................................................................45

5.4.3 Arcforcing......................................................................................................................45 5.4.4 Función Antistick – minimiza el pegado del electrodo..................................................45

5.5 Interruptor de llave ..................................................................................................................45 5.6 Programas de soldadura.........................................................................................................46

5.6.1 Selección y ajuste.........................................................................................................47 5.6.2 Especificación del máx. Nº de programas accesibles ..................................................47 5.6.3 Ejemplo “Programa con ajuste sinérgico”.....................................................................48 5.6.4 Ejemplo “Programa con ajuste convencional” ..............................................................48 5.6.5 Componentes para cambiar de programa....................................................................48

5.7 Gestor JOB (Organizador de last areas de soldadura) ..........................................................49 5.7.1 Explicación de los símbolos del display .......................................................................49 5.7.2 Cómo crear un JOB Nuevo en memoria o copier un JOB ...........................................50 5.7.3 Cómo cargar un JOB ya existente desde la memoria libre ..........................................51 5.7.4 Cómo reponer un JOB ya existente al valor de fábrica (Reponer JOB) ......................51 5.7.5 Cómo reponer JOBs 1-128 al valor de fábrica (Reponer todos – All JOBs) ................52 5.7.6 Cómo salir del Gestor JOB sin hacer cambios.............................................................52 5.7.7 Cómo especificar el máx nº de JOB accessibles .........................................................53

5.8 Ajustes avanzados..................................................................................................................54 5.8.1 Cómo fijar los tiempos de rampa para la corriente secundaria AMP% o flanco de

impulso..........................................................................................................................54 5.8.2 TIG : Modo de trabajo de 2 tiempos, versión C............................................................55 5.8.3 Cómo configurar la conexión de la pistola TIG con el potenciómetro ..........................56 5.8.4 Cómo fijar y visualizar la corriente como valor porcentual o valor absoluto ................56

5.8.4.1 Selección y ajuste .........................................................................................57 5.9 Control remoto ........................................................................................................................57

5.9.1 Control remoto a pedal RTF 1 ......................................................................................57 5.9.2 Control remoto manual RT 1 ........................................................................................57 5.9.3 Control remoto manual RTP 1 ......................................................................................58 5.9.4 Control remoto manual RTP 2 ......................................................................................58 5.9.5 Control remoto manual RTP 3 ......................................................................................58 5.9.6 Control remoto manual RTP PWS 1.............................................................................58

5.10 Interfaces para automatización...............................................................................................59 5.10.1 Interfaz TIG para soldadura mecanizada .....................................................................59 5.10.2 Base de conexión mando a distancia 19-polos ............................................................60

6 Puesta en servicio...........................................................................................................................61 6.1 Generalidades.........................................................................................................................61 6.2 Campo de aplicación – utilización correcta ............................................................................61 6.3 Instalación ...............................................................................................................................61 6.4 Conexión a la red ....................................................................................................................61 6.5 Refrigeración del equipo .........................................................................................................61 6.6 Cable de masa, generalidades ...............................................................................................61 6.7 Soldadura TIG.........................................................................................................................62

6.7.1 Conexión pistola de soldar ...........................................................................................62 6.7.2 Conexión para cable de pieza de trabajo .....................................................................63 6.7.3 Opciones de conexión de pistola y asignación de Pines. ...........................................63 6.7.4 Suministro gas protector (cilindro de gas protector para equipo de soldar).................64

6.7.4.1 Conexión del suministro de gas protector.....................................................64 6.7.4.2 Ajuste de la cantidad de gas protector..........................................................64

6.8 Soldadura MMA ......................................................................................................................65 6.8.1 Conexión portaelectrodos.............................................................................................65 6.8.2 Conexión para cable de pieza de trabajo .....................................................................66

ÍndiceTETRIX 401 SYNERGIC

Nº art.:099-000090-PRA04 7

7 Cuidado y Mantenimiento ..............................................................................................................67 7.1 Generalidades ........................................................................................................................67 7.2 Limpieza..................................................................................................................................67 7.3 Comprobación periódica.........................................................................................................67

7.3.1 Intervalos de Prueba y Ámbito ..................................................................................... 68 7.3.2 Documentación de la prueba ....................................................................................... 68 7.3.3 Inspección visual ..........................................................................................................68 7.3.4 Medición de la resistencia del conductor protector ...................................................... 68 7.3.5 Medición de la resistencia de aislamiento.................................................................... 69 7.3.6 Medición de la corriente de fuga (conductor protector y corriente de contacto) ..........69 7.3.7 Medición de la tensión en vacío ................................................................................... 69 7.3.8 Prueba functional del equipo de soldar ........................................................................ 69

7.4 Trabajos de reparación...........................................................................................................70 7.5 Eliminación del aparato ..........................................................................................................71

7.5.1 Declaración del fabricante al usuario final.................................................................... 71 7.6 Cumplimiento de la normativa sobre el medio ambiente ....................................................... 71

8 Problemas de funcionamiento, causas y soluciones .................................................................72 9 Esquemas eléctricos ......................................................................................................................73

9.1 TETRIX 401 SYNERGIC ........................................................................................................73

Instrucciones de Seguridad TETRIX 401 SYNERGIC

8 Nº art.:099-000090-PRA04

Instrucciones de SeguridadTETRIX 401 SYNERGIC

Nº art.:099-000090-PRA04 9

2 Instrucciones de Seguridad

Instrucciones de Seguridad TETRIX 401 SYNERGIC

10 Nº art.:099-000090-PRA04

Datos TécnicosTETRIX 401 SYNERGIC

Nº art.:099-000090-PRA04 11

3 Datos Técnicos 3.1 TETRIX 401 SYNERGIC

TETRIX 401

Margen de ajuste: Corriente y tensión de soldadura

WIG 5 A / 10,2 V – 400 A / 26,0 V

Eléctrico manual 5 A / 20,2 V – 400 A / 36,0 V

Tiempo de encendido en 20°C 40°C

60 % TE - A 400 A

80% TE 400 A - A

100 % TE 370 A 360 A

Ciclo de carga 10 min (60% TE ∧ 6 min soldadura, 4 min pausa)

Tensión en vacío 98 V

Tensión de red (tolerancias) 3 x 400 V (-25 % hasta +20 %)

Frecuencia 50/60 Hz

Fusible de red (fusible inerte) 3 x 35 A

Conductor de la conexión de red H07RN-F4G4

Potencia máxima de conexión 21,5 kVA

Potencia recomendada del generador 29,0 kVA

Cos ϕ / grado de efectividad 0,99 / 89%

Clase de aislamiento / tipo de protección H / IP 23

Temperatura ambiente -10 °C hasta +40 °C

Refrigeración del quemador y del aparato Ventilador / gas o agua

Potencia de refrigeración a 1 l/min 1200 W

Caudal máximo 5 l/min

Presión máxima de salida del medio de refrigeración

3,5 bar

Capacidad máxima del depósito 7 l

Medio de refrigeración Preajustado en fábrica: KF 23E (-10°C hasta +40°C) oKF 37E (-20°C hasta +10°C)

Pieza de trabajo 70 mm2

Dimensiones largo/ancho/alto [en mm] 1100 x 455 x 950

Peso 111,5 Kg

Fabricación según norma IEC 60974 / EN 60974 / VDE 0544 EN 50199 / VDE 0544 parte 206 / /

Descripción del Equipo TETRIX 401 SYNERGIC

12 Nº art.:099-000090-PRA04

4 Descripción del Equipo 4.1 TETRIX 401 SYNERGIC 4.1.1 Vista frontal

En la descripción, se facilita la máxima configuración posible. Puede que sea necesario actualizar el equipo añadiendo una conexión opcional (ver capítulo “Accesorios”).

Figura 4-1

Descripción del EquipoTETRIX 401 SYNERGIC

Nº art.:099-000090-PRA04 13

Pos Símbolo Descripción 0

1 Cáncamo

2

Interruptor principal, conexión / desconexión equipo

3 Elementos de control / funcionamiento (Ver capítulo Especificación de las Funciones)

4 Asa

5 Base de conexión, 8 polos / 12 polos 8-polos: Cable control de pistola TIG aumento/disminución o potenciómetro 12-polos: Cable de control de pistola TIG aumento/disminución con pantalla LED

(opcional)

6 0

1

Interruptor de llave para bloquear el control (opcional)

Posición “1” > posibilidad de cambios, Posición “0” > no hay posibilidad de cambios.

7 Base de conexión, 5 polos Cable control pistola TIG Estándar

8

Base de conexión, 19 polos Conexión mando a distancia

9

Casquillo roscado de empalme G¼, corriente de soldadura “-” Conexión del gas protector (con capa de aislante) para el soldador WIG.

10

Zócalo de conexión de corriente de soldadura "-"

Conexión del soldador WIG

11


Conexión de la sujeción de electrodos

12

Zócalo de conexión de corriente de soldadura "+" Conexión del conducto de piezas de trabajo:

13 Botón “Desconexión automática bomba refrigerante” (pulsar para rearmar un fusible que ha saltado)

14 Toma rápida, rojo (retorno refrigerante)

15 Toma rápida, azul (suministro refrigerante)

16 Tapón depósito refrigerante

17 Depósito refrigerante

18 Entrada aire de refrigeración

Descripción del Equipo TETRIX 401 SYNERGIC

14 Nº art.:099-000090-PRA04

4.1.2 Vista posterior En la descripción, se facilita la máxima configuración posible. Puede que sea necesario actualizar

el equipo añadiendo una conexión opcional (ver capítulo “Accesorios”).

Figura 4-2

Descripción del EquipoTETRIX 401 SYNERGIC

Nº art.:099-000090-PRA04 15


1

Toma de conexión de 7 polos (digital) Conexión alimentador de alambre

2

digital

Toma de conexión de 7 polos (digital)

Para la conexión de accesorios digitales (interfaz de documentación, interfaz de robot o control remoto, etc)

3

PC INT

Interfaz PC, serie (toma de conexión D-SUB, 9 polos)

4

analog

Interfaz automatización, 19 polos (analógico)

(Ver capítulo sobre la especificación de las funciones)

5

HF

HF

Conmutador tipo de cebado HF= Cebado por alta frecuencia HF = Liftarc (cebado por contacto)

6

42V/4A

Botón de “desconexión automática” Fusible de tensión de suministro motor alimentación alambre (pulsar para rearmar un fusible que ha saltado)

7

Conexión G¼” Conexión de gas protector en el manorreductor

8 Cadena de seguridad

9 Protección contra los tirones para cable de conexión a la red

10 Salida aire de refrigeración

11 Soporte de botella de gas

12 Rodillos transportador, ruedecillas guía

13 Rueda fisa

Características Funcionales Panel de control – elementos funcionales

16 Nº art.:099-000090-PRA04

5 Características Funcionales 5.1 Panel de control – elementos funcionales

Figura 5-1


1

Botón "Modo de soldadura"

Soldadura eléctrica manual, se enciende la luz verde / ajustes de Arcforce, se enciende la luz roja

Soldadura sinergética WIG (ajuste sinergético de parámetros)

Soldadura manual WIG (ajuste de parámetros manual)

Botón "Diámetro del electrodo de wolframio"/”Optimización de la ignición” 1,0 ∅ 1,0mm 1,6 ∅ 1,6mm 2,0 ∅ 2,0mm 2,4 ∅ 2,4mm 3,2 ∅ 3,2mm 4,0> ∅ 4,0 mm o más

2

Encendido y estabilización del arco voltaico optimizados. La corriente de soldadura marcada está limitada al máximo de corriente de soldadura permitida del electrodo de wolframio.

3

Botón "Selección de tipo de material"

Aleación de cromo y níquel

Aleación de hierro y acero

Cobre / aleación de cobre (bronce)

Aleación de cobre y zinc (latón)

Especial (para usos especiales específicos del cliente)

Características FuncionalesPanel de control – elementos funcionales

Nº art.:099-000090-PRA04 17


4

Botón “Seleccionar tipo de costura”

Soldadura en ángulo

Unión a tope

Unión a solape

Vertical - descendente

5

Botón "Modo de operación"

Puntos (Ajuste de tiempo de puntos, de 0 hasta 20 s).

2 tiempos Fehler! Es wurde kein Dateiname angegeben. 4 tiempos

6

Botón “Pulsos WIG”

Pulso automático WIG (frecuencia y balance)

Pulsos WIG con tiempos, se enciende la luz verde / Pulsos rápidos WIG DC con frecuencia y balance, se enciende la luz roja

7

Botón de “Prueba de gas” (Véase capítulo “Prueba de gas”) Regulación del gas de protección / “Lavado” del conjunto de mangueras

8

S

Visualización de estado / error

Indicador luminoso “Falta general” (soldadura WIG y soldadura eléctrica manual)

Indicador luminoso “Falta de agua” (WIG)

Indicador luminoso “Exceso de temperatura” (soldadura WIG y soldadura eléctrica manual)

S Indicador luminoso „Señal “ (soldadura WIG y soldadura eléctrica manual)

9

Botón de “Cambio de Display”

Display del espesor de material

VOLT Display de tensión de soldadura

JOB Display de número de JOB (tarea)

PROG Display de número de programa

10

Transductor giratorio “Ajuste de los parámetros de soldadura” Para ajustar todos los parámetros tales como la intensidad de soldadura, el espesor de la chapa, el tiempo pre-flujo de gas etc.

11

Display LED de 3 dígitos, display del espesor de material, tensión de soldadura, número de JOB o de programa (véase también el apartado “Display datos de Soldadura”).

12

Display LED de 3 dígitos, display de la intensidad de soldadura, tiempos de los parámetros, frecuencia y parámetros de soldadura como valor porcentual (véase también el apartado “Display de datos de Soldadura”

13 Indicación de estado HOLD Una vez finalizado el proceso de soldadura, aparecen los últimos valores

de corriente y tensión de soldadura en la pantalla y se ilumina la señal.

14 Ver el capítulo “Desarrollo de función”

Características Funcionales Panel de control – elementos funcionales

18 Nº art.:099-000090-PRA04

5.1.1.1 Desarrollo de la función

Figura 5-2


1

Botón “Selección de los parámetros de soldadura" Este botón sirve para seleccionar los parámetros de soldadura según el proceso de soldadura y el modo de trabajo empleados.

2 sec Tiempo pre-flujo gas (TIG), margen de ajuste absoluto 0.0 seg. a 20.0 seg.

(incrementos de 0.1s).

3 AMP%

Corriente de cebado (TIG) Porcentaje de la corriente principal. Margen de ajuste 1 % a 200 % (incrementos de 1%). No hay impulsos durante la fase de corriente de cebado.

Corriente Hotstart (MMA) Porcentaje de la corriente principal. Margen de ajuste 1 % a 200 % (incrementos de 1%).

4 sec Tiempo de pendiente positiva (TIG) Márgenes de ajuste: 0.00 seg. a 20.0 seg. (Incrementos de 0.1 seg.). Se podrá fijar el tiempo de pendiente positiva de forma independiente para 2 tiempos y 4 tiempos.

Tiempo de Hotstart (MMA) Márgenes de ajuste: 0.00 seg. a 20.0 seg. (Incrementos de 0.1 seg.)

5 AMP

Corriente principal (TIG) I min a I max (Incrementos de 1A)

Corriente principal (MMA) I min a I max (Incrementos de 1 A)

6 Tiempo de pulso / tiempo de vertiente AMP en AMP% • Margen de ajuste en tiempo de pulso: 0,01 s hasta 20,0 s (0,01 s por paso < 0,5 s;

0,1 s por paso > 0,5 s). El tiempo de pulso se aplica para la fase de corriente principal (AMP) en los pulsos.

• Margen de ajuste en tiempo de vertiente (tS2): 0,0 s hasta 20,0 s (ver capítulo “Ajustes avanzados”)

• Margen de ajuste en tiempo de punto: 0,01 s hasta 20,0 s

7 AMP%

Corriente de descenso (WIG) Rango de ajuste 1 % hasta 200 % (pasos de 1 %). Porcentual dependiente de la corriente principal.

Características FuncionalesPanel de control – elementos funcionales

Nº art.:099-000090-PRA04 19


8

Tiempo de pausa de pulso / tiempo de vertiente AMP en AMP% • Margen de ajuste en pausa de pulso: 0,01 s hasta 20,0 s (0,01 s por paso < 0,5 s;

0,1 s por paso > 0,5 s) • Margen de ajuste en tiempo de vertiente (tS1): 0,0 s hasta 20,0 s (ver capítulo

“Ajustes avanzados”)

El tiempo de pulso se aplica en la fase de corriente de descenso (AMP%).

9 sec Tiempo de pendiente negativa (TIG)

0.00 seg. a 20.0 seg. (incrementos de 0.1 seg.). Se podrá fijar el tiempo de la rampa de descenso de forma independiente para 2 tiempos y 4 tiempos.

10 AMP%

Corriente cráter final (TIG) Margen de ajuste 1 % al 200 % (incrementos de 1%). Porcentaje de la corriente principal.

11 sec Tiempo post flujo de gas (TIG)

Márgenes de ajuste: 0.00 seg. a 40.0 seg. (incrementos de 0.1 seg.).

12 Balance de pulsos WIG DC (2,5 kHz) Margen de ajuste: De 1 % hasta +99 % (pasos de 1 %)

13

Frecuencia de pulsos WIG DC (2,5 kHz) Margen de ajuste: 50 Hz hasta 2,5 kHz (pasos de 0,01 kHz)

14

Soldadura WIG activArc activa Margen de ajuste: De 0 % hasta 100 % (pasos de 1 %)

Características Funcionales Principio de funcionamiento sinérgico TIG

20 Nº art.:099-000090-PRA04

5.2 Principio de funcionamiento sinérgico TIG

Figura 5-3

El equipo funciona conforme al principio de funcionamiento sinérgico para los equipos TIG. De modo similar a los equipos MIG de funcionamiento sinérgico, hay tres parámetros básicos –

• Diámetros del electrodo de tungsteno (A),

• Tipo de material (B) y

• Tipo de costura (C)

que sirven para seleccionar la tarea de soldadura (job).

Todos los parámetros aquí especificados son los valores óptimos para diversas aplicaciones, no obstante éstos también podrán ser modificados individualmente.

Se podrá regular la intensidad de soldadura requerida conforme al espesor de la chapa o de forma convencional como la intensidad de soldadura (D).

Los parámetros y funciones aquí descritos también podrán ser programados por PC a través del software TETRIX PCT 300 para parámetros de soldadura.

Los equipos TETRIX han sido diseñados para un manejo rápido y fácil, aunque proporcionando todas las funciones que se pudieran necesitar.

Características FuncionalesPrincipio de funcionamiento sinérgico TIG

Nº art.:099-000090-PRA04 21

5.2.1 Ajuste sinérgico de los parámetros en la secuencia funcional Al fijar la intensidad de soldadura, todos los parámetros de soldadura necesarios se ajustan automáticamente durante la secuencia funcional (Véase capítulo “Secuencias funcionales TIG”) salvo el tiempo de pre-flujo de gas. Si fuese necesario, estos parámetros de soldar también podrán fijarse de modo convencional (independientemente de la intensidad de soldadura) (Véase el capítulo “Ajuste convencional de los parámetros en la secuencia funcional”)

Figura 5-4

5.2.2 Ajuste convencional de los parámetros en la secuencia funcional También resultar posible ajustar todos los parámetros de soldar de la secuencia funcional independientemente de la intensidad de soldadura fijada. Esto significa, por ejemplo, que si se cambia la intensidad de soldadura, los valores para el tiempo de la pendiente negativa o el tiempo de post-flujo de gas no se modifican. Todavía hace falta seleccionar la tarea de soldadura como antes, utilizando los tres parámetros básicos de: diámetro del electrodo de tungsteno, tipo de material y tipo de costura.

Los parámetros para el cebado, corriente secundaria y corriente final podrán ser fijados y visualizados como valores porcentuales (ajuste de fábrica) o valores absolutos (Véase capítulo: “Cómo cambiar entre una corriente de soldadura fijada como valor porcentual o valor absoluto”)

Figura 5-5


22 Nº art.:099-000090-PRA04

5.2.2.1 Cambiar ajuste convencional / ajuste sinérgico de parámetros Elemento de manejo

Acción Resultado Pantalla

Desconectar el equipo de soldar -

VOLT

JOB

PROG

Accione y mantenga presionado el pulsador -

Apagar el equipo de soldar

Seleccionar la configuración del elemento de menú

1 x

Aceptar la configuración del elemento de menú

Seleccionar el método de manejo: on = método sinergético off = método convencional

9 x

Selección de estado de salida “Configuración”

Seleccionar el elemento de menú Exit

1 x

Aceptar el elemento de menú Exit El aparato se ha reinicializado

-

Características FuncionalesPrincipio de funcionamiento sinérgico TIG

Nº art.:099-000090-PRA04 23

5.2.3 Seleccionar tarea de soldadura El trabajo de soldadura se selecciona directamente con los botones del panel de control T3.25 del aparato de soldadura. Las señales de iluminación (LED) indican la selección de parámetros de soldadura.

Las modificaciones de los 3 parámetros de soldadura básicos sólo se pueden llevar a cabo cuando: • no fluye corriente de soldadura y • el conmutador de llave (opcional) se encuentra en la posición "1".

Elemento de manejo


Selección y visualización del modo de operación: -

Selección y visualización del tipo de costura. -

Selección y visualización del tipo de material -

1,0

1,6

2,0

2,4

3,2

4,0>

Selección y visualización del diámetro de electrodo / “ optimización de ignición”.

-

Selección y visualización del modo de operación. -

5.2.4 Seleccionar intensidad de soldadura El usuario tiene dos opciones para fijar la corriente de soldadura requerida: • Utilizando el espesor de la plancha de metal

• Directamente como intensidad de soldadura

La intensidad de soldeo se visualiza en el display izquierdo. El parámetro de “espesor de material” podrá ser seleccionado en el display derecho.

Elemento de control

Acción Resultado Display (derecho)

VOLT

JOB

PROG

X x Pulsar el botón hasta que se encienda la luz indicadora de

Espesor de material.

Se visualiza el espesor de material en mm.

Se fija la intensidad de soldadura o el espesor de la plancha de metal

Se visualizan la intensidad de soldadura y los espesores de la plancha de metal


24 Nº art.:099-000090-PRA04

5.2.5 Display de datos de soldadura Los siguientes parámetros se pueden indicar antes (valores teóricos), durante (valores reales) o después de la soldadura (valores medios).

"Pantalla izquierda" Parámetro Antes de la soldadura

(valores teóricos) Durante la soldadura (valores reales)

Después de la soldadura (valores medios)

Corriente de soldadura Tiempos de parámetro - - Corriente de parámetro - -

"Pantalla derecha" Grosor del material Tensión de soldadura Número de TRABAJO - - Número de programa - -

Si al visualizar los valores medios después de la soldadura se realizan modificaciones en los ajustes (p. ej. de la corriente de soldadura), la pantalla pasará automáticamente a mostrar los valores teóricos correspondientes.

Si además se ilumina el indicador “Número de programa” para la señal de iluminación “Grosor del material” el usuario se encuentra en el modo de programa (programa 1-15, ver capítulo “Programas de soldadura”). Si además se ilumina el indicador “Número de TRABAJO” para la señal de iluminación “Grosor del material” el usuario se encuentra en el área de almacenamiento disponible (TRABAJO 156 hasta 256, ver capítulo “Crear un nuevo TRABAJO en el área de almacenamiento disponible”).

5.2.5.1 Ajuste de los parámetros de soldadura Durante el proceso de fijación de los parámetros de soldadura, el valor del parámetro que se está fijando se visualiza en el display izquierdo. El display derecho muestra el “valor de fábrica” o una variación del mismo de mayor o de menor valor.

Display Significado de los símbolos visualizados en el display derecho

Aumentar el valor del parámetro Para reponer el valor de fábrica

Valor de fábrica El valor del parámetro está en el valor de ajuste óptimo

Reducir el valor del parámetro Para reponer el valor de fábrica.

Características FuncionalesSoldadura TIG

Nº art.:099-000090-PRA04 25

5.3 Soldadura TIG 5.3.1 Cebado de arco 5.3.1.1 Cebado de AF

Figura 5-6

El arco se ceba sin contacto mediante impulsos de cebado de alta tensión a) Posicionar la pistola en la posición de soldadura sobre la pieza de trabajo (la separación entre la

punta del electrodo y la pieza de trabajo debe ser de aproximadamente 2-3mm).

b) Pulsar el gatillo de la pistola (unos impulsos de cebado de alta tensión ceban el arco).

c) La corriente de cebado fluye y el proceso de soldadura sigue, conforme al modo de trabajo seleccionado.

Para finalizar el proceso de soldadura: Soltar o pulsar el gatillo de la pistola según el modo de trabajo seleccionado.

5.3.1.2 Liftarc

a) b) c)

Figura 5-7

El arco se ceba al entrar en contacto con la pieza de trabajo: a) Colocar cuidadosamente la tobera de la pistola de gas y la punta del electrodo de tungsteno sobre la

pieza de trabajo y pulsar el interruptor de la pistola (entra en funcionamiento la corriente de liftarc independientemente de la corriente principal fijada).

b) Inclinar la pistola sobre la tobera de gas hasta que haya una separación de aproximadamente 2 – 3 mm entre la punta del electrodo y la pieza de trabajo. El arco se ceba y la corriente de soldadura aumenta conforme al modo de trabajo seleccionado: al valor de la corriente de cebado o al de la corriente principal,.

c) Levantar la pistola y girarla a la posición normal.

Para terminar el proceso de soldadura: Soltar o presionar el interruptor de pistola según el modo de trabajo seleccionado.

Características Funcionales Soldadura TIG

26 Nº art.:099-000090-PRA04

5.3.2 Optimización de las características de cebado para los eléctrodos de tungsteno puro Este parámetro sirve para mejorar las características de cebado de los “electrodos de tungsteno puro”, por ejemplo. El parámetro es un valor porcentual (fijado en fábrica a 20) y queda modificado en todos los JOB (tareas).

Elemento de control

Acción Resultado Display

1 x Se selecciona el parámetro de Características de Cebado

La señal se ilumina para el diámetro de electrodo seleccionado y la corriente de cebado AMP% parpadea durante aprox. 5 segundos. Durante este tiempo se podrá optimizar el valor del parámetro en el transductor giratorio.

Fijar el valor del parámetros

Aumentar el valor del parámetro > mayor potencia de cebado

Reducir el valor del parámetro > menor potencia de cebado

5.3.3 Desconexión automática

Si no se produjera el cebado del arco después de la puesta en marcha o si se interrumpe el arco al alejarse la pistola, se produce una desconexión automática una vez transcurridos 5 segundos. Se desconectan AF, gas y tensión en vacío (unidad de alimentación).

5.3.4 Modo de trabajo por breve pulsación Se incluyó el modo de breve pulsación especialmente para la corriente secundaria (AMP%) mediante el empleo de un gatillo en la pistola de soldar. Pistola equipada de un gatillo • Mediante una breve pulsación el gatillo de pistola 1

(Con una pulsación reiterada se vuelve nuevamente a la corriente principal).

Pistola con dos gatillos: Existen dos formas de conmutar a la corriente secundaria:

• Mediante una breve pulsación (véase pistola de 1 gatillo)

• Pulsando y manteniendo pulsado el gatillo 2 de la pistola.


Nº art.:099-000090-PRA04 27

5.3.5 TIG secuencias funcionales El botón de “seleccionar parámetro de soldadura “ y el transductor giratorio “fijar el parámetro de soldadura” sirven para controlar todos los parámetros para el proceso TIG.

Pos. Descripción 1 Botón

“Selección de parámetros de soldadura” 2 Botón giratorio

“Ajuste de parámetro de soldadura”

Figura 5-8

5.3.5.1 Explicación de los símbolos Símbolo Explicación

Pulsar gatillo 1 de la pistola

Soltar gatillo 1 de la pistola

AMP Corriente principal (corriente mínima a máxima)

AMP% Corriente secundaria (0% a 100% de AMP)

Istart Corriente de cebado

Iend Corriente cráter final

tUp Tiempo pendiente positiva

tDown Tiempo pendiente negativa

Proceso de soldadura TIG

Proceso de soldadura MMA

Puls Soldadura TIG estándar Puls TIG con corriente pulsada

Modo 2 tiempos

Modo 4 tiempos

HF Cebado por AF activado

HF Liftarc

Pre flujos gas

Post flujos gas


28 Nº art.:099-000090-PRA04

5.3.5.2 TIG funcionamiento a 2 tiempos

Con el control remoto de pie RTF conectado, el aparato conmuta automáticamente al modo de operación de 2 tiempos. Las vertientes de subida y bajada están desconectadas.

Figura 5-9

Paso 1: • Pulsar y mantener pulsado el gatillo 1 de la pistola.

• Transcurre el tiempo fijado para el pre flujo de gas

• Los pulsos de cebado por AF saltan desde el electrodo hasta la pieza de trabajo, se produce el cebado de arco.

• Fluye la corriente de soldadura y asume inmediatamente el valor fijado para la corriente de cebado Istart.

• Se desconecta la AF

• La corriente de soldadura aumenta según el tiempo fijado para la pendiente positiva hasta alcanzar el valor de la corriente principal AMP.

Paso 2: • Soltar el gatillo 1 de la pistola

• La corriente principal se disminuye según el tiempo fijado para la pendiente negativa hasta alcanzar el valor de la corriente de cráter final Iend (corriente mínima).

Si se pulsa el gatillo 1 de la pistola durante el tiempo de la pendiente negativa, la corriente de soldadura vuelve a la corriente principal AMP fijada.

• La corriente principal alcanza la corriente de cráter final Iend, el arco se extingue.

• Transcurre el tiempo fijado para el post flujo de gas.


Nº art.:099-000090-PRA04 29

5.3.5.3 TIG modo 4 tiempos

Con el control remoto de pie RTF conectado, el aparato conmuta automáticamente al modo de operación de 2 tiempos. Las vertientes de subida y bajada están desconectadas.

I

Istart

AMP

Iend

tUp tDown

t

AMP%

1. 2. 3. 4.

Figura 5-10

Paso 1 • Pulsar el gatillo 1 de la pistola, comienza el tiempo de pre flujo de gas.

• Los pulsos de cebado por AF saltan desde el electrodo hasta la pieza de trabajo, el arco se ceba.

• La corriente de soldadura fluye y asume inmediatamente el valor fijado para la corriente de cebado (buscar arco con valor mínimo). Se desconecta AF.

Paso 2 • Soltar gatillo 1 de la pistola.

• La corriente de soldadura aumenta según el tiempo fijado para la pendiente positiva hasta alcanzar la corriente principal AMP

Cómo conmutar entre AMP de la corriente principal y AMP% de la corriente secundaria: • Pulsar gatillo 2 de la pistola o • Pulsar brevemente gatillo 1 de la pistola (para modo pulsación breve, véase también el capítulo

“Descripción del modo de pulsación breve”)

Paso 3 • Pulsar gatillo 1 de la pistola

• La corriente principal se disminuye en el tiempo fijado para la rampa negativa para alcanzar la corriente de cráter final Iend (corriente mínima).

Paso 4 • Soltar gatillo 1 de la pistola, el arco se apaga.

• Comienza el tiempo fijado para el post flujo de gas.

Cómo parar inmediatamente el proceso de soldadura sin pendiente negativa ni corriente de cráter final: • Pulsar brevemente el gatillo 1 de la pistola (pasos 3 y 4)).

La corriente baja a cero y se inicia el tiempo post flujo de gas.


30 Nº art.:099-000090-PRA04

5.3.5.4 Puntos WIG:

Figura 5-11

1er tiempo • Mantenga presionado el pulsador 1 del soplete.

• Transcurrirá el tiempo de corrientes anteriores de gas.

• Los pulsos de ignición HF saltan del electrodo a la pieza de trabajo y el arco se enciende.

• La corriente de soldadura comienza a fluir y alcanza inmediatamente el valor ajustado de la corriente inicial Istart.

• HF se desconecta.

• La corriente de soldadura se incrementa con el tiempo de vertiente de subida ajustado hasta la corriente principal AMP.

El proceso finaliza mediante el desarrollo del tiempo de sujeción o de punto ajustados o si se suelta el pulsador del quemador.


Nº art.:099-000090-PRA04 31

5.3.5.5 TIG : modo de trabajo de 2 tiempos, versión C

Este tipo de operación debe de activarse (consultar capítulo “Ajustes avanzados” en el subapartado “Tipo de operación WIG 2 tiempos versión C”).

Figura 5-12

1er tiempo • Presione el pulsador 1 del soplete y transcurrirá el tiempo de corrientes anteriores de gas.

• Los pulsos de ignición HF saltan del electrodo a la pieza de trabajo y el arco se enciende.

• La corriente de soldadura fluye y se establece inmediatamente en el valor de corriente de inicio preseleccionado (arco voltaico de búsqueda al mínimo). HF se desconecta.

2º tiempo • Suelte el pulsador 1 del quemador.

• La corriente de soldadura se incrementa con el tiempo de vertiente de subida ajustado hasta la corriente principal AMP.

Si se acciona el pulsador del quemador 1 se inicia la vertiente (tS1) de la corriente principal AMP en corriente de descenso AMP%. Si se suelta el pulsador del quemador se inicia la vertiente (tS2) de la corriente de descenso AMP% de nuevo hacia la corriente principal AMP. Este proceso se puede repetir tan a menudo como se quiera. El proceso de soldadura se finaliza mediante el desmontaje del arco voltaico (retirar el quemador de la pieza hasta que se apague el arco voltaico). El tiempo de vertiente se puede ajustar (ver el capítulo “Ajustes avanzados” apartado “Ajustar tiempos de vertiente para corriente de descenso AMP % o flancos de pulso”.


32 Nº art.:099-000090-PRA04

5.3.6 TIG pulsado, secuencias funcionales Las secuencias funcionales de TIG pulsado son principalmente las mismas que para la

soldadura TIG estándar aunque, durante la fase de corriente principal, se produce una conmutación constante entre la corriente de pulsos y la corriente de base en los tiempos oportunos. A la hora de conectar el control remoto de pedal RTF, el equipo cambia automáticamente al modo de trabajo a 2 tiempos. Se desconectan las pendientes positiva / negativa. Véase una explicación de los símbolos en el apartado “Secuencias funcionales TIG”.

5.3.6.1 TIG pulsado – modo de 2 tiempos

Figura 5-13

5.3.6.2 TIG pulsado – modo de 4 tiempos

Figura 5-14


Nº art.:099-000090-PRA04 33

5.3.7 Variantes de pulsos WIG Los aparatos disponen de un dispositivo de pulsos integrado.

En los pulsos se conecta y se desconecta la corriente de pulso (corriente principal) y la corriente de pausa (corriente de descenso).

5.3.7.1 Pulsos (pulsos térmicos) En pulsos térmicos se introducen los tiempos de pulso y de pausa (frecuencia hasta 200 Hz) así como los flancos de pulso (ts1 y ts2) en el control en segundos.

Figura 5-15

Elemento de manejo


Marcar función pulsos WIG

Indicador luminoso verde encendido

-

Marcar Tiempo de pulso t1 Indicador Tiempo de pulso LED encendido

Configurar Tiempo de pulso t1

Marcar Tiempo de pausa t2 Indicador Tiempo de pausa LED encendido

Configurar Tiempo de pausa t2

2 s

Selección de Tiempos de vertiente ts1 y ts2

Configurar Tiempo de vertiente tS1

Cambio entre Tiempos de vertiente ts1 y ts2

Configurar Tiempo de vertiente tS2


34 Nº art.:099-000090-PRA04

5.3.7.2 Pulsos KHz (pulsos metalúrgicos) Los pulsos kHz (pulsos metalúrgicos) se utilizan para la correspondiente presión de plasma en corrientes altas (presión del arco voltaico) con lo que se consigue un arco voltaico cebado con un aporte de calor concentrado. La frecuencia se puede ajustar de modo continuo desde 50 Hz hasta 2,5 KHz y el balance de pulso de 1 a 99 %. Al contrario que en los pulsos térmicos se suprimen los tiempos de flancos de pulsos.

Figura 5-16

Elemento de manejo


Selección de pulsos kHz Pulsar el botón “Pulsos WIG” hasta que aparezca la señal luminosa

Indicador en rojo

-

Selección de balance Margen de ajuste: De 1 % hasta +99 % (pasos de 1 %)

Selección de frecuencia Margen de ajuste: 50 Hz hasta 2,5 kHz (pasos de 0,01 kHz)

5.3.7.3 Pulso automático El pulso automático se utiliza especialmente en soldaduras de sujeción y punteos de piezas. Mediante la frecuencia de pulso y el balance de pulso dependiente de la corriente se ocasionan oscilaciones en el baño fundente que influyen de manera positiva en la impasibilidad del entrehierro. Los parámetros de pulso necesarios se fijan de manera automática por el control del aparato.

Elemento de manejo


Selección de pulso automático WIG Pulsar el botón “Pulsos WIG” hasta que aparezca la señal luminosa Encendido pulso automático WIG

-


Nº art.:099-000090-PRA04 35

5.3.8 Soldadura WIG activArc Con el procedimiento activArc WIG se consigue un arco voltaico con presión alta. El sistema de regulación altamente dinámico se encarga de la distancia entre el soldador y el baño fundente, por ejemplo, en soldaduras manuales que se fijan constantemente a través del calor. El desplazamiento se puede usar en toda el área de corriente.

Elemento de manejo Acción Resultado Pantalla

Selección “ activArc ”

Pulsar hasta que el indicador esté en el proceso de soldadura deseado

-

Pulsar hasta que se visualice en la pantalla de parámetro activArc (FA)

Ajuste de parámetro “activArc”

5.3.9 TIG : ajuste del gas de protección 5.3.9.1 Prueba de gas

Elemento de manejo Acción Resultado Pantalla

1 x Selección de test de gas mediante el accionamiento del botón “Parámetros de gas y de corriente” (se enciende el indicador luminosos “sec”). Sale gas de protección durante aprox. 20 s. Si vuelve a pulsar el botón, el test de gas se detendrá inmediatamente.

5.3.9.2 Función “lavar conjunto de mangueras” Elemento de manejo Acción Resultado Pantalla

5

segundos

Selección de paquete de mangueras cebando con el accionamiento del botón “Parámetros de gas y de corriente” (el indicador luminosos “sec” parpadea). Si se vuelve a pulsar finaliza la función.

Si la función “Cebado de paquete de manguera” no finaliza cuando se presiona de nuevo el botón “Parámetro de gas y de corriente”, fluye el gas de protección hasta que la bombona de gas está vacía.

5.3.10 Pistola TIG (variantes de trabajo) Existe la opción de conectar diferentes elementos de trabajo y de display a la pistola de soldar. Las funciones de los gatillos de pistola (TT) y los elementos de trabajo podrán ser regulados de modo individual mediante diferentes modos (Véase el Capítulo “Ajuste del modo de pistola y velocidad aumento / disminución”)

Explicación de los símbolos de los elementos de mando: Símbolo Descripción

BRT 1

Pulsar gatillo de pistola

BRT 1

Pulsar brevemente el gatillo de pistola

BRT 2

Pulsar brevemente y pulsar gatillo de pistola

Las descripciones de pistola abajo facilitadas corresponden a “ajustes de fábrica”..


36 Nº art.:099-000090-PRA04

5.3.11 Modo de pistola y ajuste de velocidad de aumento / disminución Sólo los modos mencionados son útiles para los tipos de soplete correspondientes.

Los MODOS 1-6 y modos 11-16 están disponibles para el usuario. Los modos 11 – 16 contienen las mismas posibilidades de función que 1 – 6, pero sin la función Tipp (consultar el capítulo “Tipo de operación Tipp”) para corriente de descenso.

Las posibilidades de función en los modos individuales se pueden encontrar en las tablas correspondientes a cada tipo de soplete. En todos los modos se puede activar y desactivar el proceso de soldadura con el pulsador del soplete 1 (BRT 1).

Elemento de manejo


01


VOLT

JOB

PROG


Apagar el equipo de soldar.

Selección de modo de soplete “Modo antorcha”

Aceptar la selección del modo del soplete.

Ajuste del modo del soplete (Modo 1-6, con operación Tipp, modo 11-16, sin operación Tipp)

1 x

Selección de velocidad up-down (no disponible en modo 4, 5, 14 y 15)

Ajustar la selección de velocidad up-down Aumentar el valor = disminuir el valor rápidamente = despacio

Selección del modo del soplete


1 x

Selección del modo del soplete “Exit” El equipo de soldadura se ha reinicializado


Nº art.:099-000090-PRA04 37

5.3.11.1 Pistola TIG estándar (5-polos) Soplete estándar de un solo pulsador: Diagrama Elementos de

mando Explicación de los símbolos

BRT1 = Pulsador 1 (conexión / desconexión corriente de soldadura; corriente secundaria mediante función de breve pulsación)

Funciones Modo Elementos de mando

Corriente de soldadura conectada / desconectada BRT 1

Corriente secundaria

1 (valor fijado en

fábrica) BRT 1

Los demás modos no corresponden a este tipo de soplete.

Soplete estándar de dos pulsadores: Diagrama Elementos de


BRT1 = pulsador 1

BRT2 = pulsador 2



Corriente secundaria BRT 2

Corriente secundaria (modo de breve pulsación)

1 (ajustado en fábrica)

BRT 1


Corriente secundaria (modo de breve pulsación) BRT 1

Función de subida BRT 2

Función de bajada

3

BRT 2

Los demás modos no corresponden a este tipo de soplete.


38 Nº art.:099-000090-PRA04

Soplete estándar de un solo interruptor basculante (basculador MG, dos pulsadores) Diagrama Elementos de


BRT 1 = gatillo 1

BRT 2 = gatillo 2




Corriente secundaria (modo breve pulsación)

1 (ajustado en

fábrica) BRT 1


+BRT 2

Corriente secundaria (modo breve pulsación) BRT 1

+BRT 2


Función de bajada

2

BRT 2




Función de bajada

3

BRT 2

Los demás modos no corresponden a este tipo de soplete


Nº art.:099-000090-PRA04 39

5.3.11.2 Pistola TIG aumento / disminución (8 polos) Soplete con control de corriente, de un solo pulsador Diagrama Elementos de


BRT 1 = pulsador 1




Aumentar corriente de soldadura, ajuste infinito (función subida ) Up

Reducir corriente de soldadura , ajuste infinito (función bajada)

1 (ajustado

en fábrica)

Down



Seleccionar programa hacia arriba Up

Seleccionar programa hacia abajo

2

Down


Corriente secundaria (modo breve pulsación BRT 1

Aumentar la corriente de soldadura por un incremento (ver cap. “Cómo fijar el primer incremento en modos 4 y 14”)

Up

Reducir la corriente de soldadura por un incremento (ver cap. “Cómo fijar el primer incremento en modos 4 y 14”)

4

Down


40 Nº art.:099-000090-PRA04

Soplete con control de corriente, de dos pulsadores Diagrama Elementos de mando Explicación de los símbolos

BRT 1 = pulsador 1 (izquierdo)

BRT 2 = pulsador 2 (derecho)





Aumentar corriente de soldadura, ajuste infinito (función subida) Up

Reducir corriente de soldadura, ajuste infinito (función bajada)

1 (ajustado

en fábrica)

Down




Seleccionar programa hacia arriba Up

Seleccionar programa hacia abajo

2

Down




Aumentar la corriente de soldadura por un incremento (ver cap. “Cómo fijar el primer incremento en modos 4 y 14”)

Up

Reducir la corriente de soldadura por un incremento (ver cap. “Cómo fijar el primer incremento en modos 4 y 14”)

4

Down


Nº art.:099-000090-PRA04 41

5.3.11.3 Pistola con potenciómetro (8 polos)

Hay que configurar el equipo de soldar para trabajar con una pistola con potenciómetro (véase el Capítulo “Configuración de la pistola TIG con potenciómetro”)

Pistola con potenciómetro con un gatillo: Diagrama Elementos

operativos Explicación de los símbolos

BRT 1 = gatillo 1

Funciones Modo Elementos operativos

Intensidad de soldadura conectada / desconectada BRT 1


Aumentar corriente de soldadura, de ajuste infinito

Reducir corriente de soldadura, de ajuste infinito

3

Pistola con potenciómetro con dos gatillos: Diagrama Elementos

operativos Explicación de los símbolos

BRT 1 = gatillo 1

BRT 2 = gatillo 2

Funciones Modo Elementos operativos

Intensidad de soldadura conectada / desconectada BRT 1


Corriente secundaria (modo pulsación breve) BRT 1

Aumentar intensidad de soldadura, de ajuste infinito

Disminuir intensidad de soldadura, de ajuste infinito

3


42 Nº art.:099-000090-PRA04

5.3.11.4 Pistola TIG RETOX (12 polos)

El equipo de soldadura debe estar equipado con una base de conexión de pistola de 12 polos (opcional).

Diagrama Pictograma Explicación de los símbolos

888

BRT 1 = Gatillo 1. (Intensidad de soldadura conectada / desconectada; corriente secundaria a través de función breve pulsación)

BRT 2 = Gatillo 2. (corriente secundaria)

Up/down = Aumentar / reducir corriente de soldadura

Prog = Cambio de programa

Job = cambio de tarea (JOB)

Se suele seleccionar las funciones adicionales (modos 4 – 6) con una pulsación breve en BRT 2. Si se pulsa gatillo 2 (BRT 2) durante aprox. 3 segundos, se realizará la prueba de gas (véase también el capítulo “Ajuste del gas protector TIG”) Seleccionar corriente secundaria a través de BRT 2: Función pulsación breve activa: Modos 1 - 6 Función pulsación breve inactiva: Modos 11 -16 Seleccionar JOBs (tareas de soldadura): Los JOBs (tareas de soldadura) únicamente se seleccionan o se cambian en la memoria libre (JOBs 129 a 256). Los JOBS seleccionados deben ser definidos antes de uso (véase capítulo “Cómo crear un nuevo JOB en la memoria libre y cómo copiar un JOB). Primer JOB libre en número 129, el segundo JOB en número 130 etc.. Definir el número máximo de JOBs seleccionables, véase el capítulo “Cómo definir el número máximo de JOBs recuperables” Cargar JOB 129 en el control del equipo de soldar, véase el capítulo “Cómo cargar un JOB existente de la memoria libre”. Función básica (antes y durante la soldadura)

Función adicional (antes de soldar)

Display Modo Pictograma

Función aumento / disminución (ajuste infinito intensidad de soldadura)

- Intensidad de soldadura

1 888

BRT 1

BRT 2Up

Down

Recuperar hasta 16 programas

- Número de programa 2 888

BRT 1

BRT 2Prog

Prog No se emplea para este tipo de pistola 3 Función aumento / disminución (ajuste escalonado de intensidad de soldadura)

Intensidad de soldadura

888BRT 1

BRT 2Up

Down

Recuperar hasta 128 JOBs

Número de JOB

4 888

BRT 1

BRT 2Job

Job

Recuperar hasta 16 programas

Número de programa 888

BRT 1

BRT 2Prog

Prog


Número de JOB

5 888

BRT 1

BRT 2Job

Job Función aumento / disminución (ajuste escalonado de intensidad de soldadura)

Intensidad de soldadura

888BRT 1

BRT 2Up

Down


Número de JOB

6 888

BRT 1

BRT 2Job

Job


Nº art.:099-000090-PRA04 43

5.3.12 Cómo fijar el primer incremento

Figura 5-17

Esta función sólo se puede relacionar con el soplete up-down en el modo 4 y 14.

Elemento de manejo



VOLT

JOB

PROG



Seleccionar el elemento de menú modo de soplete

1 x


Ajuste del modo del soplete (Modo 4, con operación Tipp, modo 14, sin operación Tipp)

1 x

Seleccionar grieta.

Ajustar grieta Área de ajuste: 1 A hasta 20 A



1 x


Características Funcionales Soldadura MMA

44 Nº art.:099-000090-PRA04

5.4 Soldadura MMA Una vez seleccionada el proceso de soldadura por MMA, hay una tension en vacío presente en las

tomas de corriente de soldadura y en la conexión de gas protector G1/4” situada en la parte frontal del equipo. Acoplar la caperuza de protección amarillo en la conexión de gas protector G1/4”.

5.4.1 Selección y ajuste Elemento de manejo


Selección del proceso de soldadura eléctrica manual.

El indicador luminoso está en verde.

La visualización muestra el valor de corriente soldado primero.

Ajustar la corriente de soldadura. Se visualiza la

corriente de soldadura

5.4.2 Hotstart El dispositivo de Hotstart mejora el cebado de los electrodos aumentando la corriente de cebado. a) = Tiempo hotstart b) = Corriente hotstart I = Corriente soldar t = Tiempo

5.4.2.1 Hotstart Elemento de control

Acción Resultado Displays

x x

Seleccionar parámetro de soldadura de corriente Hotstart

Pulsar hasta que se encienda el indicador

luminoso de corriente Hotstart AMP%

Fijar corriente Hotstart

El ajuste de fábrica es un valor porcentual de la corriente principal seleccionada. Para fijar un valor absoluto para la corriente Hotstart, véase el capítulo “Ajustes avanzados”

Display porcentual:

Display absoluto:

Características FuncionalesInterruptor de llave

Nº art.:099-000090-PRA04 45

5.4.2.2 Hotstart Elemento de control

Acción Resultado Displays

Seleccionar parámetro de soldadura Tiempo Hotstart

Pulsar hasta que se encienda el indicador luminoso de Tiempo de Hotstart sec

Fijar el tiempo de Hotstart

5.4.3 Arcforcing El dispositivo antiadherente Arcforcing incrementa la corriente justo antes de que un electrodo comience a adherirse a la pieza de trabajo, evitando así que se quede pegado.

Elemento de manejo


1 x Selección de parámetros de soldadura ArcForcing.

El indicador luminosos está en rojo.

Ajustar ArcForcing. -40 = tipos de electrodo rutilo 0 = tipos de electrodo básico +40 = tipos de electrodo de celulosa

5.4.4 Función Antistick – minimiza el pegado del electrodo.

Anti-stick evita el sobrecalentamiento del electrodo. Si el electrodo se apega a pesar del dispositivo de Arcforce, el equipo se conmuta automáticamente a la intensidad mínima dentro de un segundo aproximadamente para evitar el sobrecalentamiento del electrodo. Comprobar el valor de ajuste de la intensidad de soldadura y ajustarlo a la tarea de soldadura en cuestión.

5.5 Interruptor de llave Para asegurar que los parámetros de soldadura del aparato no se modifiquen accidentalmente o por algún tipo de negligencia, éstos pueden bloquearse con la ayuda de un conmutador de llave del área de entrada del control.

Posición 1 de la llave = Todos los parámetros modificables

Posición 0 de la llave = Están en funcionamiento exclusivamente los siguientes elementos de control:

• Botón "Modo de operación" • Botón giratorio "Ajuste de parámetros de soldadura" • Botón "Cambio de visualización" • Botón “Soldadura WIG estándar / soldadura de pulsos WIG” • Botón "Selección de parámetros de soldadura" • Botón "Test de gas"

Características Funcionales Programas de soldadura

46 Nº art.:099-000090-PRA04

5.6 Programas de soldadura El aparato de soldadura dispone de 16 programas. Éstos se pueden ejecutar durante el proceso de soldadura, por ejemplo, con un soplete up-down.

Durante la tarea de soldadura (TRABAJO), ver capítulo “Selección de tarea de soldadura”, se pueden ajustar, guardar y ejecutar los 16 programas. En el programa “0” (ajuste estándar) la corriente de soldadura se puede ajustar sin escalonamientos sobre el área total. En los programas 1-15 las 15 corrientes de soldadura diferentes (incl. el tipo de operación y la función de pulso) se pueden definir.

Ejemplo: Número de programa

Corriente de soldadura

Modo de operación Función pulso

1 80A 2 tiempos Pulsos encendidos

2 70A 4 tiempos Pulsos apagados

No se puede modificar el modo de operación durante la tarea de soldadura. Si se inicia el programa 1 (modo de operación de 2 tiempos) el programa 2, a pesar de los ajustes de 4 tiempos, aplica los ajustes del programa de inicio 1 y se conmuta hasta el final de la tarea de soldadura. La función de pulso (pulsos encendidos, pulsos apagados) y las corrientes de soldadura se aplican en los programas correspondientes.

Las modificaciones de los parámetros de soldadura sobrantes en la ejecución del programa afectan a todos los programas de la misma manera. Una modificación de los parámetros de soldadura se guarda inmediatamente en el TRABAJO.

Características FuncionalesProgramas de soldadura

Nº art.:099-000090-PRA04 47

5.6.1 Selección y ajuste Ajustar el programa de soldadura con control de equipo de soldadura Elemento de control


VOLT

JOB

PROG

Pulse el botón hasta que aparezca la señal de iluminación

PROG encendido. Corriente de soldadura (izquierda) / número de programa (derecha)

Seleccionar o ejecutar el número de programa, por ejemplo núm. 1

Ajustar tipo de operación (sólo se puede indicar para cada programa).

Sin modificación

Pulsar hasta que en el segmento izquierdo de la pantalla derecha aparezca una P para el número de programa. Todos los parámetros se pueden seleccionar y modificar en la ejecución de la función. Las modificaciones se transferirán al mismo tiempo a todos los programas.

Ajustar la corriente de soldadura para el programa correspondiente (por ejemplo: 75 A en programa 1).

Para la conexión de un soplete poti o up-down o una operación de un soplete estándar en el modo up-down se bloquea la conmutación del programa en el control del equipo de soldadura.

5.6.2 Especificación del máx. Nº de programas accesibles Esta función sirve para especificar el máximo número de programas a los que se podrá llamar

(solo aplicable a la pistola de soldar). Según el valor de fábrica se podrá llamar a todos los 16 programas. Si fuera necesario, se podría limitar esta acción a un número específico de programas. Para limitar el número de programas, hace falta fijar la corriente de soldadura en 0A para el siguiente programa no utilizado. Por ejemplo si solo se van a emplear los programas de 0 a 3, en el programa 4 se ajusta la corriente de soldar a 0A. Entonces solamente se podría llamar a un número máximo de programas de 0 a 3 en la pistola de soldar.

Características Funcionales Programas de soldadura

48 Nº art.:099-000090-PRA04

5.6.3 Ejemplo “Programa con ajuste sinérgico”

Figura 5-18

5.6.4 Ejemplo “Programa con ajuste convencional”

Figura 5-19

5.6.5 Componentes para cambiar de programa El usuario podrá cambiar, recuperar y guardar programas utilizando los componentes siguientes. Programas

Componente Crear y cambiar Recuperar

Control equipo de soldar 16 16

Pistola de soldar aumento / disminución - 16

Pistola TIG RETOX - 16

Interfaz robot TETRIX RINT - 16

Interfaz bus industrial BUSINT X10 - 16

Características FuncionalesGestor JOB (Organizador de last areas de soldadura)

Nº art.:099-000090-PRA04 49

5.7 Gestor JOB (Organizador de last areas de soldadura) El Gestor JOB sirve para cargar, copiar o salvar tareas o JOBs.

Después de realizar una de las acciones descritas, el equipo vuelve a los parámetros por defecto tales como corriente y tensión. El JOB es una tarea de soldadura definida por las 4 principales tareas de soldadura: proceso de soldadura, tipo de material, diámetro de electrodo y tipo de costura. Se podrá definir una secuencia de programa para cada JOB. Se podrá fijar hasta 16 programas (P0 a P15) en cada secuencia de programa. El usuario podrá disponer de un total de 249 JOBs, 121 de los cuales son preprogramados y otros 128 JOBs son de libre definición. Para garantizar que todos los cambios están activos, se debe esperar 5 segundos antes de apagar el equipo de soldar. Se distingue entre dos sectores de memoria:

• 121 JOBS fijados en fábrica, pre-programados, permanentes. Los JOBS permanentes no son cargados sino que son definidos por la tarea de soldadura (cada tarea de soldar tiene asignada un número permanente de JOB)

• 128 de libre definición (JOBs 129 a 256)

5.7.1 Explicación de los símbolos del display Display Significado

Cargar JOB

Copiar JOB

Resetear JOB

Resetear todos los JOBs

Características Funcionales Gestor JOB (Organizador de last areas de soldadura)

50 Nº art.:099-000090-PRA04

5.7.2 Cómo crear un JOB Nuevo en memoria o copier un JOB En líneas generales, los 256 TRABAJOS pueden adaptarse individualmente. Sin embargo, es

aconsejable asignar un número de TRABAJO para trabajos especiales de soldadura en áreas de almacenamiento disponibles (TRABAJO 128 hasta 256).

Copiar el trabajo de soldadura predeterminado del área de almacenamiento fijo (TRABAJO 1 hasta 128) en el área de almacenamiento disponible (TRABAJO 129-256):

Definir el trabajo de soldadura que más se ajuste a los requerimientos del caso. Elemento de control


VOLT

JOB

PROG

x x Selección del modo Gestor de TRABAJOS. Señal de iluminación “VOLT” está encendida.

Aparece la corriente y la tensión

VOLT

JOB

PROG

2 seg. Selección del modo Gestor de TRABAJOS

VOLT

JOB

PROG

1 x Conmutar de “Cargando TRABAJO” a “Copiar TRABAJO”

Seleccionar el número de TRABAJO deseado mediante el botón giratorio (por ejemplo: 150)

VOLT

JOB

PROG

1 x El TRABAJO se ha copiado en el área disponible, conectar de nuevo el aparato en el Indicación de modo. El TRABAJO se puede adaptar individualmente.

Aparecen el valor de corriente y el número de TRABAJO.


Nº art.:099-000090-PRA04 51

5.7.3 Cómo cargar un JOB ya existente desde la memoria libre Elemento de mando


VOLT

JOB

PROG

x x Seleccionar modo JOB Manager (Gestor) Pulsar hasta que se

encienda la luz indicadora de voltios “VOLT”

VOLT

JOB

PROG

2 seg. Seleccionar modo JOB Manager (Gestor)

Seleccionar el número de JOB requerido con el transductor giratorio (por ej. 150)

VOLT

JOB

PROG

1 x JOB cargado, el equipo vuelve al modo DISPLAY. Se podría personalizar el JOB según sea necesario.

Se visualizan el valor de corriente y el número de JOB

5.7.4 Cómo reponer un JOB ya existente al valor de fábrica (Reponer JOB) Elemento de mando


VOLT

JOB

PROG



VOLT

JOB

PROG

2 sec. Seleccionar modo JOB Manager (Gestor)

VOLT

JOB

PROG

2 x Cambiar desde “Load JOB” (Cargar) a “Reset JOB” (Resetear)

Seleccionar el número de JOB requerido con el transductor giratorio (por Ej. 150)

VOLT

JOB

PROG

1 x EL JOB se resetea a los valores de fábrica y el equipo vuelve al modo Display.

Current value and JOB number displayed

Características Funcionales Gestor JOB (Organizador de last areas de soldadura)

52 Nº art.:099-000090-PRA04

5.7.5 Cómo reponer JOBs 1-128 al valor de fábrica (Reponer todos – All JOBs) Elemento de mando


VOLT

JOB

PROG



VOLT

JOB

PROG

2 seg. Seleccionar modo JOB Manager (Gestor)

VOLT

JOB

PROG

2 x Cambiar de “Load JOB” (Cargar) a “Reset All JOBs” (Resetear Todos los JOBs)

Utilizar el transductor giratorio para especificar la opción requerida: ON = Resetear todos los JOBs OFF = No Resetear todos los JOBs

VOLT

JOB

PROG

1 x Todos los JOBs peseteados a los valores de fábrica. El equipo vuelve a modo Display.


5.7.6 Cómo salir del Gestor JOB sin hacer cambios El usuario está en el menú de gestor de JOB y quiere salir sin realizar ningún cambio: Elemento de mando


VOLT

JOB

PROG

2 seg. El equipo vuelve a modo Display.

Se podrá ajustar el JOB de forma individual.



Nº art.:099-000090-PRA04 53

5.7.7 Cómo especificar el máx nº de JOB accessibles Con esta función el usuario puede determinar el número máximo de trabajos que se pueden

consultar en el área de almacenamiento. Se pueden consultar 10 trabajos del soldador prefijados en fábrica y se pueden aumentar hasta 128 según las necesidades. El primer trabajo en el área de almacenamiento es el trabajo 129. A los 10 trabajos prefijados de fábrica se les dan los números del 129 al 138. El primer trabajo puede ajustarse según elección. El ajuste del número máximo de trabajos está previsto exclusivamente para modos de soplete 4, 5 y 6 o 14, 15 o 16 (sin función Tipp). El siguiente gráfico muestra un ejemplo con los ajustes máximos del trabajo que se pueden ejecutar = 5 y el primer trabajo que se puede ajustar = 145. Las combinaciones de trabajos posibles van de 145 a 150.

Figura 5-20

Elemento de manejo



VOLT

JOB

PROG




Selección de “Número de trabajo”

Ajustar el máximo de trabajos seleccionables (máx. 128 trabajos).

Selección de “Inicio de trabajo”

Ajustar los trabajos ejecutables (129 hasta 256)



1 x Selección del modo del soplete “Exit” El equipo de soldadura se ha reinicializado

Características Funcionales Ajustes avanzados

54 Nº art.:099-000090-PRA04

5.8 Ajustes avanzados 5.8.1 Cómo fijar los tiempos de rampa para la corriente secundaria AMP% o flanco de

impulso

I

tS2t

AMP%

AMP

tS2

Figura 5-21

Elemento de control


3 sec.

Seleccionar tiempo de rampa tS1

Fijar tiempo de rampa tS1 desde la corriente principal AMP hasta la corriente secundaria AMP%

1 x

Seleccionar tiempo de rampa tS2

Fijar tiempo de rampa tS1 desde la corriente principal AMP hasta la corriente secundaria AMP%

Esperar aprox. 3 segundos antes de salir del menú.

Características FuncionalesAjustes avanzados

Nº art.:099-000090-PRA04 55

5.8.2 TIG : Modo de trabajo de 2 tiempos, versión C Elemento de manejo


01


VOLT

JOB

PROG


Apagar el equipo de soldar.


Funcionamiento del elemento de menú “WIG de dos tiempos versión C”

Activar o desactivar tipo de operación WIG de dos tiempos versión C



1 x


Características Funcionales Ajustes avanzados

56 Nº art.:099-000090-PRA04

5.8.3 Cómo configurar la conexión de la pistola TIG con el potenciómetro A la hora de conectar una pistola con potenciómetro, hay que desenchufar Jumper JP 27 en PCB T320/1 dentro del equipo de soldar.

Configuración de la pistola de soldar Ajuste

Preparado para pistola TIG estándar o pistola aumento / disminución (ajuste de fábrica)

JP27

Preparado para pistolas con potenciómetros JP27

¡Observar las precauciones de seguridad facilitadas en las instrucciones generales de funcionamiento! ¡Observar el reglamento de prevención de accidentes! Todos los trabajos de conversión y de modificación retroactiva deben ser realizados por electricistas de conformidad con el reglamento pertinente VDE. Desconectar de la red antes de abrir. La desconexión no es suficiente, esperar 2 minutos hasta que se hayan descargado los capacitadotes. ¡Es imprescindible que se realicen unas pruebas de repetición de conformidad a VDE 0702, VBG 4 y VBG 15 antes de volver a poner el equipo en funcionamiento! Para unas instrucciones más detalladas, rogamos consulten las instrucciones generales de funcionamiento para el equipo de soldar

5.8.4 Cómo fijar y visualizar la corriente como valor porcentual o valor absoluto La corriente se puede prever o visualizar de forma porcentual (preajustada de fábrica) o de forma absoluta:

-{}-

Pos. Símbolo Descripción

1

Corriente de inicio (WIG) Corriente hotstart (eléctrica manual)

2 AMP%

Corriente de descenso (WIG)

3

Corriente de cráter final (WIG)

Características FuncionalesControl remoto

Nº art.:099-000090-PRA04 57

5.8.4.1 Selección y ajuste Elemento de manejo



VOLT

JOB

PROG




1 x

Seleccionar set de elemento de menú

Seleccionar el método de manejo: Set pro = calibre de corriente porcentual (1 % hasta 200 %) Set Abs = calibre de corriente absoluto (Imin hasta Imax)

Selección de estado de salida “Configuración”

Seleccionar el elemento de menú Exit

1 x

Aceptar el elemento de menú Exit El aparato se ha reinicializado

-

5.9 Control remoto

Únicamente los controles remotos descritos en estas instrucciones de funcionamiento podrán ser conectados. Simplemente conectar el control remoto a la toma correspondiente y bloquearlo con el equipo apagado. Al encender el equipo el control remoto es detectado automáticamente.

5.9.1 Control remoto a pedal RTF 1

Funciones • Intensidad de soldadura de regulación infinita (0% a 100%) según la corriente

principal prefijada en el equipo de soldar. • Se conecta a la toma de conexión de 19 polos para el control remoto.

5.9.2 Control remoto manual RT 1

Funciones • Intensidad de soldadura de regulación infinita (0% a 100%) según la corriente

principal prefijada en el equipo de soldar. • El control remoto se conecta a la toma de conexión de 19 polos del equipo de

soldar a través de un cable de extensión de 19 polos.

Características Funcionales Control remoto

58 Nº art.:099-000090-PRA04

5.9.3 Control remoto manual RTP 1

Funciones • TIG / MMA • Corriente de soldadura de regulación infinita (0% a 100%) según la corriente

principal previamente seleccionada en el equipo de soldar. • Pulso / puntos / normal • Los tiempos de impulsos, puntos y pausa son de regulación infinita. Tomar nota • El control remoto está conectado a la toma de conexión de 19 polos en el equipo

de soldar a través un cable de extensión de 19 polos. • No se admiten los impulsos especiales CA de TIG


Funciones • TIG / MMA • Corriente de soldadura de regulación infinita (0% a 100%) según la corriente

principal previamente fijada en el equipo de soldar • Impulsos / puntos / normal • Frecuencia y tiempo de puntos de regulación infinita. • Ajuste aproximado de la frecuencia del ciclo • Relación pulso / pausa (balance) regulable de 10% a 90%. Tomar nota: • El control remoto está conectado a la toma de conexión de 19 polos en el equipo

de soldar a través de un cable de extensión de 19 polos. • No se admiten los impulsos especiales CA de TIG


Funciones • TIG / MMA. • Corriente de soldadura de regulación infinita (0% a 100%) según la corriente

principal preseleccionada en el equipo de soldar. • Pulsos / Arco de Puntos / Normal • Frecuencia y tiempo de punto de regulación infinita. • Ajuste aproximado de la frecuencia de impulsos • Relación pulso / pausa (balance) regulable desde 10% a 90%. Atención • El control remoto está conectado a una toma de conexión de 19 polos del equipo

de soldar a través de un cable de extensión de 19 polos. • No se admiten los pulsos especiales CA de TIG.

5.9.6 Control remoto manual RTP PWS 1

Funciones • Corriente de soldadura de regulación no escalonada (de 0 % hasta 100 %),

dependiendo de la corriente principal en el equipo de soldar. • Conmutador de inversión, indicado para aparatos con la función PWS. • El control remoto se conecta mediante un cable prolongador de 19 polos a los

zócalos de conexión de 19 polos del control remoto del equipo de soldar.

Características FuncionalesInterfaces para automatización

Nº art.:099-000090-PRA04 59

5.10 Interfaces para automatización Las Fuentes de alimentación ofrecen un nivel de seguridad muy alto. Este nivel también se mantiene a la hora de conectar equipos periféricos para la soldadura automática, si dichos equipos periféricos cumplen los mismos criterios, especialmente en cuanto a su aislamiento de la red.

Esto se garantiza mediante el uso de transformadores conformes a VDE 0551. Los equipos de soldar vienen preparados de serie para el trabajo automatizado.

Utilizar únicamente cables de control apantallados.

5.10.1 Interfaz TIG para soldadura mecanizada Pin Forma

señal Denominación Diagrama

A Salida PE Conexión para pantalla cable B Salida REGaus Únicamente a efectos de mantenimiento C Entrada SYN_E Sincronización operación maestro/esclavo D Salida

(no c.) IGRO Señal flujo corriente I>0 (carga máxima

20mA / 15V) 0V = flujo corriente soldadura

E + R

Entrada Not/Aus Parada de emergencia para cierre a nivel superior de la fuente de alimentación Para emplear esta función, hay que desenchufar Jumper 1 en PCB T320/1 del equipo de soldar. Contacto abierto = corriente de soldar desconectada

F Salida 0V Potencial de referencia G - NC No asignado H Salida Uist Tensión real de soldadura, medida en Pin

F, 0-10V (0V = 0V, 10V = 100V) J Vschweiss Reservado para finalidad especial K Salida SYN_A Sincronización operación maestro/esclavo L Entrada Str/Stp Marcha / paro corriente de soldar, igual que

gatillo pistola únicamente disponible modo de 2 tiempos +15V = marcha, 0V = paro

M Salida +15V Suministro de tensión +15V, máx. 75mA

N Salida -15V Suministro de tensión -15V, máx. 25mA

P - NC No asignado S Salida 0V Potencial de referencia T Salida Iist Corriente real de soldadura medida en Pin

F; 0-10V (0V = 0A, 10V = 1000A) U NC V Salida SYN_A 0V Sincronización operación maestro/esclavo

Características Funcionales Interfaces para automatización

60 Nº art.:099-000090-PRA04

5.10.2 Base de conexión mando a distancia 19-polos Pin Forma de

señal Denominación

A Salida Conexión para el apantallamiento de cables.

B/L Salida Contacto de relé de corriente (I>0) hacia el usuario (libre de potencial) carga máxima +-15 V / 100 mA.

F Salida Tensión de referencia Poti 10 V, máx. 10 mA.

K Salida Tensión de alimentación +15 V, máx. 75 mA.

V Salida Tensión de alimentación -15 V, máx. 25 mA.

C Entrada Preajustes de valores nominales para la corriente principal, 0 - 10V (0V = Imin, 10V = Imax).

D Entrada Preajustes de valores nominales para la corriente de descenso, 0 - 10V (0V = Imin, 10V = Imax).

J/U Salida 0 V

R Entrada Start / Stop.

H Entrada Conmutación entre la corriente principal y la de descenso.

S Entrada Conmutación entre modos de operación de soldadura eléctrica manual y WIG.

M/N/P Entrada Identificación de los preajustes de valores nominales. 1) Ejemplo de operación de autómata: Pin M, N y P en Pin J (0 V).

0 V - 10 V contienen 0 A - Imax teniendo en cuenta los límites del trabajo.

G Salida ISOLL 0 - 10 V

Figura 5-22

Si el aparato se ha puesto en marcha con tensión de control, se debe realizar la conexión sobre el amplificador de separación

Puesta en servicioGeneralidades

Nº art.:099-000090-PRA04 61

6 Puesta en servicio 6.1 Generalidades

Advertencia – ¡Peligro de corriente eléctrica! Seguir las instrucciones de seguridad que figuran en las primeras páginas y denominadas “Para su Seguridad” Los cables de conexión y de soldadura (es decir el portaelectrodos, pistola, cable de masa, cables de interfaz) únicamente podrán ser conectados con el equipo apagado.

6.2 Campo de aplicación – utilización correcta Estos equipos de soldadura se utilizan exclusivamente para soldaduras de corriente continua WIG con ignición HF o con arco de elevación (Liftarc).

6.3 Instalación

Instalar el equipo de modo que haya suficiente espacio para regular los elementos de control. Comprobar que se instala el equipo en una posición estable, amarrándolo de forma adecuada.

6.4 Conexión a la red

La tensión de servicio indicada en la placa de características de la máquina debe coincidir con la tensión de la red. Para los fusibles de la red, rogamos consulten el capítulo sobre “Datos Técnicos”.

Una adecuada clavija debe ser conectada al cable de alimentación de la máquina. Esta conexión debe ser realizada por un electricista cualificado de conformidad con la pertinente reglamentación local. La secuencia de fases para los equipos trifásicos es opcional y no tiene ninguna incidencia sobre el sentido de giro del ventilador. • Con el equipo desconectado, introducir el enchufe de conexión a la red en la base correspondiente.

6.5 Refrigeración del equipo Con el fin de conseguir un factor de utilización óptimo para las unidades de alimentación, rogamos observen las condiciones siguientes: • Asegurar la adecuada ventilación del área de trabajo, • Se debería evitar la obstrucción de las entradas y salidas de aire del equipo • Se debería evitar la entrada en el equipo de piezas metálicas, polvo u otros cuerpos extraños.

6.6 Cable de masa, generalidades

Con un cepillo de alambre, eliminar la pintura, el óxido y la suciedad de las zonas de la pinza y de las zonas de soldar. La pinza de la pieza de trabajo debe ser montada cerca del punto de soldadura y ésta debe ser fijada de tal forma que no pueda soltarse por si sola. Las partes estructurales tales como los tubos, rieles, etc. no podrán ser empleadas como conductor de retorno para la corriente de soldar a no ser que formen parte de la propia pieza de trabajo. Se debería asegurar una conexión de corriente correcta a la hora de emplear bancos y aparatos de soldar.

Puesta en servicio Soldadura TIG

62 Nº art.:099-000090-PRA04

6.7 Soldadura TIG 6.7.1 Conexión pistola de soldar

Únicamente podríamos garantizar el perfecto funcionamiento de nuestros equipos cuando éstos se emplean conjuntamente con nuestra gama de pistolas y accesorios de soldar. Las pistolas de soldar utilizadas deben cumplir las condiciones siguientes (Véase también las instrucciones de funcionamiento de la pistola). • El cable de control del gatillo de pistola no debe ser apantallado. • Únicamente se podrá emplear pistolas con una tuerca de corona aislada.

Existe una tensión en vacío o tensión de soldadura en el conector de gas G ¼” para el gas protector (Parte delantera del equipo). Si se realiza una soldadura TIG o MMA de modo alterno y si una pistola de soldar y un portaelectrodos están conectados al equipo, la tensión en vacío o la tensión de soldar se aplica simultáneamente a ambos. Por lo tanto, se debería depositar siempre la pistola y el portaelectrodos sobre una superficie aislada antes de comenzar el trabajo y durante los descansos.

Figura 6-1


1 Base de conexión, 8 polos / 12 polos 8-polos: Cable control de pistola TIG aumento/disminución o potenciómetro 12-polos: Cable de control de pistola TIG aumento/disminución con pantalla LED

(opcional)

2 Base de conexión, 5 polos Cable control pistola TIG Estándar

3


4


Conexión del soldador WIG

5


6 Toma rápida, rojo (retorno refrigerante)

7 Toma rápida, azul (suministro refrigerante)

Puesta en servicioSoldadura TIG

Nº art.:099-000090-PRA04 63

Preparar la pistola de soldar según el trabajo a realizar (Véase las instrucciones de funcionamiento de la pistola). • Inserte el enchufe de corriente de soldadura del soldador en el zócalo de conexión, corriente de

soldadura “-”y asegúrelo girándolo a la derecha.

• Enrosque firmemente la conexión del gas de protección del soldador en el casquillo de empalme G¼, corriente de soldadura “-”.

• Insertar y fijar conexión de cable de control del soldador en el zócalo de conexión para cables de control del soldador (5 polos en el quemador estándar, 8 polos en soplete up-down o soplete poti y 12 polos en soplete up/down en indicación de LED).

• Encaje el casquillo roscado de empalme de las mangueras de agua refrigerante en los acoplamientos de cierre rápido correspondientes: Retorno rojo al acoplamiento de cierre rápido, rojo (retorno del medio de refrigeración) y alimentación azul en el acoplamiento de cierre rápido, azul (alimentación del medio de refrigeración).

6.7.2 Conexión para cable de pieza de trabajo • Introducir la clavija del cable de la pieza en la toma "+" o "-" de la corriente de soldar y bloquear

girando a la derecha.

La polaridad depende de las instrucciones del fabricante de electrodos, las cuales figuran en el paquete.

6.7.3 Opciones de conexión de pistola y asignación de Pines.

5

4

3

2

1

BT

I1

I2

A

C

E

D

G

H

F

B

Poti UD/einPoti UD/ein

IH-Down

Uref 10VUref 10V

Up

0V

BT1

BT2

UpDown

+ -

BT2

+

BT1

-

Cable control 5 polos Cable control 8 polos Cable control 12 polos

Figura 6-2

Puesta en servicio Soldadura TIG

64 Nº art.:099-000090-PRA04

6.7.4 Suministro gas protector (cilindro de gas protector para equipo de soldar) 6.7.4.1 Conexión del suministro de gas protector

Se debería evitar que entre suciedad en el suministro de gas protector, pudiendo provocar tapones en el suministro. Todas las conexiones de gas protector deben ser herméticas.

Figura 6-3


1

Conexión G¼” Conexión de gas protector en el manorreductor

2 Cadena de seguridad

3 Soporte de botella de gas

• Coloque la bombona de gas de protección en el soporte del cilindro previsto para esto.

• Asegurar la bombona de gas de protección con la cadena de seguridad.

Antes de conectar el reductor de presión, abra brevemente la válvula de la bombona para que el chorro de gas expulse la suciedad que pueda haberse acumulado. • Atornille firmemente el reductor de presión a la válvula de la bombona de gas hasta unirlos

herméticamente.

• Atornille el casquillo roscado de empalme del tubo de gas en la parte de salida del reductor de presión.

• Atornillar el casquillo roscado de empalme del tubo de gas en el casquillo roscado G ¼’’.

6.7.4.2 Ajuste de la cantidad de gas protector

Regla útil para la velocidad de flujo del gas: El diámetro de la tobera de gas en mm corresponde al flujo de gas en l/min. Ejemplo: una tobera de gas de 7 mm corresponde a una velocidad de flujo de gas de 7 l/min. • Abrir lentamente la válvula de la botella de gas

Realizar una prueba de gas (Véase el capítulo “Especificación de Funciones – prueba de gas") • Fijar la cantidad requerida de gas de protección en el manorreductor, unos 4 – 15 l/min según la

fuerza de la corriente y el material,

Puesta en servicioSoldadura MMA

Nº art.:099-000090-PRA04 65

6.8 Soldadura MMA 6.8.1 Conexión portaelectrodos

Existe una tensión en vacío o tensión de soldadura en el conector de gas G ¼” para el gas protector (Parte delantera del equipo). Si se realiza una soldadura TIG o MMA de modo alterno y si una pistola de soldar y un portaelectrodos están conectados al equipo, la tensión en vacío o la tensión de soldar se aplica simultáneamente a ambos. Por lo tanto, se debería depositar siempre la pistola y el portaelectrodos sobre una superficie aislada antes de comenzar el trabajo y durante los descansos.

Precaución: Riesgo de sufrir quemaduras o daños personales por aplastamiento. A la hora de sustituir los electrodos de varilla gastados o nuevos • Apagar la máquina en el interruptor de red • Llevar guantes de seguridad apropiados • Utilizar unas pinzas aisladas para quitar el electrodo gastado o para trasladar piezas de trabajo

soldadas. • Se debe siempre depositar el portaelectrodos sobre una superficie aislada.

Figura 6-4


1


2


Conexión de la sujeción de electrodos

3


Montar una caperuza amarilla de aislamiento en la conexión G1/4" (gas protector).

• Introducir la clavija del portaelectrodo en la toma "+" ó "-" de corriente de soldar y bloquear girando a la derecha.


Puesta en servicio Soldadura MMA

66 Nº art.:099-000090-PRA04

6.8.2 Conexión para cable de pieza de trabajo • Introducir la clavija del cable de la pieza en la toma "+" ó "-" de conexión de la corriente de soldadura

y bloquear girando a la derecha


Cuidado y MantenimientoGeneralidades

Nº art.:099-000090-PRA04 67

7 Cuidado y Mantenimiento 7.1 Generalidades

Bajo unas condiciones normales de funcionamiento, estos equipos de soldar requieren poco mantenimiento y cuidado. No obstante, se debería observar varios puntos para garantizar un funcionamiento sin averías. Entre ellos, se incluye la realización de una limpieza y comprobación con regularidad, tal y como se describe a continuación, según el grado de contaminación del ambiente y las horas de uso del equipo de soldar.

Los trabajos de limpieza, comprobación y reparación de los equipos de soldar deben ser realizados exclusivamente por personal competente. Una persona competente es una persona quien, por su formación, conocimientos y experiencia, sea capaz de reconocer los peligros que pueden surgir durante las pruebas de las fuentes de alimentación de soldadura así como los daños eventuales posteriores y quien sea capaz de poner en práctica los procedimientos de seguridad exigidos. Caso de no superar cualquiera de las pruebas siguientes, no se debería volver a utilizar el equipo sin subsanar el fallo y la realización de una nueva prueba.

7.2 Limpieza

Antes de la limpieza, desconectar con cuidado el equipo de la red. SACAR LA CLAVIJA DE LA RED. (El simple hecho de apagar la máquina o de sacar el fusible no proporciona suficiente aislamiento). Esperar 2 minutos para que se descarguen los capacitares. Quitar la tapa. Los componentes individuales deben ser manipulados como sigue:

Fuente de alimentación: dependiendo de la cantidad de polvo, limpiar la fuente de alimentación con aire comprimido seco y libre de aceite.

Sistema electrónico: No se debe utilizar aire comprimido para limpiar los componentes electrónicos ni las tarjetas de circuito impreso. En su lugar, utilizar un aspirador.

7.3 Comprobación periódica

La realización según la normativa y de forma regular de las comprobaciones periódicas descritas a continuación es un requisito para garantizar el buen funcionamiento de EWM.

Las comprobaciones periódicas se deben realizar siguiendo la norma E VDE 0544-207 “Comprobaciones periódicas para soldaduras con arco” equivalente a la normativa de seguridad de funcionamiento alemana. Este proyecto de norma engloba especialmente todos los puntos de verificación necesarios para los equipos de soldadura como ya se especifica en la VDE 0702 “Comprobaciones periódicas en aparatos eléctricos”, y los completa con consejos de utilización especiales y diversos límites.

Junto cos las instrucciones aquí mencionadas para las comprobaciones periódicas se deben cumplir las leyes y normas del país. Por desgracia muchos de los aparatos de verificación no son apropiados a causa de determinadas circunstancias para la VDE 0702 para equipos de soldadura de arco voltaico invertido. EWM como fabricante ofrece a todos los distribuidores EWM instruidos y autorizados los medios de verificación adecuados y los instrumentos de medición correspondientes a la VDE 0404-2 que evalúan la respuesta de frecuencia según la DIN EN 61010-1 anexo A equipo de medición A1. Como usuario tiene el deber de asegurarse que su equipo EWM ha sido verificado según la norma E VDE 0544-207 y con los medios de verificación e instrumentos de medición correspondientes.

La siguiente descripción de las comprobaciones periódicas es solamente un pequeño resumen de los puntos que se deben verificar. Para detalles sobre los puntos de verificación o aclaraciones lean la E VDE 0544-207.

Cuidado y Mantenimiento Comprobación periódica

68 Nº art.:099-000090-PRA04

7.3.1 Intervalos de Prueba y Ámbito Se debe realizar una prueba parcial cada trimestre y una prueba exhaustiva cada año. La prueba exhaustiva también debe realizarse después de cada reparación que se realice: en el caso de un uso más intenso, se podrá acortar este intervalo de tiempo (por ejemplo a 6 meses para el empleo en obras de construcción). En la prueba exhaustiva, resulta necesario abrir la máquina y limpiarla según lo detallado en la sección de “Limpieza”. Para la prueba parcial, únicamente se requiere una limpieza exterior.

Comprobación parcial Comprobación total a) comprobación visual a) comprobación visual

b) Ensayo eléctrico medición de: • la resistencia del conductor protector

b) Ensayo eléctrico medición de: • la resistencia del conductor protector • Resistencia del aislamiento • Corrientes de fuga • Tensión en vacío

c) Prueba funcional c) Prueba funcional

7.3.2 Documentación de la prueba El resultado de de la prueba debe ser documentado para mostrar claramente lo siguiente:

• Identidad de los equipos probados

• Fecha de la prueba

• Fecha de la prueba siguiente

• Resultados

para referencia posterior. Si el equipo ha superado la prueba, hay que indicarlo en el mismo (por ejemplo con una placa de ensayo). Esta placa también debe incluir la fecha de la siguiente prueba de repetición.

7.3.3 Inspección visual A continuación se facilitan los puntos principales de la prueba completa. Los puntos a probar con el equipo abierto no son necesarios para la prueba parcial.

1. Pistola / portaelectrodos, pinza cable de masa intensidad de soldadura.

2. Los cables incluyen las clavijas y conexiones

3. Clavijas y conexiones abiertas

4. Carcasa

5. Carcasa abierta

6. Prestaciones especiales de la fuente de alimentación de soldadura para el corte por plasma

7. Dispositivos de funcionamiento, mensaje, seguridad y ajuste

8. Otros, estado general

7.3.4 Medición de la resistencia del conductor protector Medir entre el contacto de tierra de la clavija y las partes metálicas tocables, por ejemplo los tornillos de la carcasa. Durante la medición, hay que desplazar el cable de conexión por toda la longitud, pero especialmente cerca de la carcasa y puntos de conexión. Esto debería revelar cualquier interrupción en el conductor de protección. Todas las partes conductivas de la carcasa que resulten accesibles desde el exterior también deben ser probadas para asegurar una conexión correcta de PE para clase de seguridad I.

La resistencia de un cable de conexión a red no debe superar 0.3 Ω hasta 5 m de longitud. Para cables más largos, el valor permitido aumenta 0.1 Ω por 7.5m de cable.

Cuidado y MantenimientoComprobación periódica

Nº art.:099-000090-PRA04 69

7.3.5 Medición de la resistencia de aislamiento El interruptor de red debe estar encendido para poder comprobar el aislamiento en el interior del equipo hasta el transformador. Si el equipo incorpora un contactor de red, éste debe ser puenteado o, sino, se debe realizar la medición en ambos lados.

La resistencia de aislamiento no debe ser inferior a: Circuito potencia de entrada (de la red)

Contra Circuito de corriente de soldadura y sistema electrónico

5 MΩ a tensión de prueba 1000V=

Circuito potencia de entrada (de la red)

Contra Carcasa (PE) 2.5 MΩ a tensión de prueba 500V =

Circuito de corriente de soldadura y sistema electrónico

contra Carcasa (PE) 2.5 MΩ a tensión de prueba 500V =

7.3.6 Medición de la corriente de fuga (conductor protector y corriente de contacto) Estas mediciones no podrán realizarse con un multímetro normal. Incluso los aparatos de ensayo según VDE 0702 (sobre todo los equipos más antiguos) únicamente sirven para medir 50/60 Hz. Con los equipos de soldar con inversor, no obstante, se producen unas frecuencias bastante más elevadas, las cuales podrán causar interferencias con algunos equipos de medición resultando en una medición incorrecta de la frecuencia.

Los equipos de ensayo deben cumplir los requisitos de VDE 0404-2. Para la medición de la respuesta en frecuencia, rogamos consulten EN 61010-1 Anexo A – Circuito de Medición A1.

Para realizar estas mediciones, el equipo de soldar debe estar encendido con un suministro de tensión en vacío. 1. Intensidad del conductor protector: <3.5mA

2. Intensidad de contacto desde cada toma de soldadura independiente a PE: <10mA

3. Corriente de contacto de partes accesibles y conductoras no conectadas a PE, a PE: <0.5mA

7.3.7 Medición de la tensión en vacío

6u8F10nF

0...5k

0k2

1k0 1N 4007

Circuito de medición según DIN EN 60974-1

Conectar el circuito de medición a las tomas de la corriente de soldar. El voltímetro debe indicar los valores medios y poseer una resistencia interna de ≥ 1 MΩ. En el caso de un dispositivo controlado por un interruptor escalonado, fijar la tensión máxima de salida (interruptor escalonado). Regular el potenciómetro desde 0 kΩ a 5 kΩ durante la medición. La tensión medida no debe presentar una desviación superior a +/- 5% del valor especificado en la placa de identificación y no debe ser superior a 113 V (para equipos con VRD: 35 V).

7.3.8 Prueba functional del equipo de soldar Los dispositivos de seguridad, selectores y unidades de control (si vienen incorporadas) y todo el equipo o todo el sistema de soldadura por arco, deben tener un funcionamiento perfecto.

1. Interruptor de red

2. Dispositivos de parada de emergencia

3. Dispositivos de reducción de peligro

4. Válvula solenoide de gas

5. Lámparas de indicación y control

6. Dispositivos de mando y selectores (incluyendo controles remotos)

7. Bloqueos

Cuidado y Mantenimiento Trabajos de reparación

70 Nº art.:099-000090-PRA04

7.4 Trabajos de reparación Los trabajos de reparación y mantenimiento deben ser realizados exclusivamente por personal cualificado. En todos los temas de servicio, consultar siempre al concesionario suministrador del equipo. Las devoluciones de equipos defectuosos bajo garantía únicamente podrán realizarse a través de su concesionario. A la hora de sustituir piezas, utilizar exclusivamente recambios originales. A la hora de pedir recambios, es necesario indicar el tipo de equipo, número de serie y código de referencia así como la descripción del tipo y el código de referencia para el recambio. Si trabajos de mantenimiento o servicio fuesen realizados en este equipo por personal no autorizado la garantía quedaría inválida.

Cuidado y MantenimientoEliminación del aparato

Nº art.:099-000090-PRA04 71

7.5 Eliminación del aparato

Este equipo según la ley de equipos eléctricos viejos no pertenece al grupo de residuos urbanos.En Alemania los equipos viejos se pueden depositar en los centros de recogida locales gratuitamente y con recogida a domicilio. Su ayuntamiento le informará sobre las mejores opciones. EWM participa en un sistema de recogida de desechos y reciclaje autorizado y está registrada en el registro de equipos electrónicos viejos (EAR) con el número WEEE DE 57686922.

Además también es posible la devolución del aparato en toda Europa a través de cualquier distribuidor EWM.

7.5.1 Declaración del fabricante al usuario final • Los equipos eléctricos y electrónicos de segunda mano según los requisitos europeos (directriz

2002/96/EG del Parlamento Europeo y del consejo del 27.01.2003) no se deben depositar en contenedores de residuos urbanos sin separación para el reciclaje. Se deben separar para el reciclaje. El símbolo del contenedor de basura en las ruedas advierte de la necesidad del almacenamiento por separado. Ayude usted también al medio ambiente y preocúpese de que este equipo, cuando ya no lo quiera utilizar, sea entregado por los sistemas previstos en los contenedores correspondientes.

• En Alemania, según la ley (Ley sobre la puesta en circulación, devolución y eliminación de desechos eléctricos y electrónicos (Electro G) biodegradables del 16.03.2005) está prohibido depositar equipos viejos en contenedores de residuos urbanos sin separación para el reciclaje. Los contenedores de eliminación de desechos (municipales) tienen que ajustarse a los centros de recogida que acepten equipos viejos con recogida a domicilio gratuita. Existe la posibilidad de retirar los equipos viejos en contenedores de eliminación de desechos con recogida a domicilio.

• Infórmese sobre el calendario local de recogida en su ayuntamiento y sobre las posibilidades disponibles en su región para la devolución o recogida de equipos viejos.

7.6 Cumplimiento de la normativa sobre el medio ambiente Nosotros, EWM HIGHTEC Welding GmbH Mündersbach, certificamos que todos los productos que le hemos entregado cumplen las directrices sobre el medio ambiente que corresponden a los requisitos de estas directrices (Directriz 2002/95/CE).

Problemas de funcionamiento, causas y soluciones Cumplimiento de la normativa sobre el medio ambiente

72 Nº art.:099-000090-PRA04

8 Problemas de funcionamiento, causas y soluciones Todos los equipos son sometidos a unas rigurosas inspecciones tanto durante la producción como sobre el producto final. Si a pesar de ello, algo dejara de funcionar en cualquier momento, rogamos comprueben el equipo sirviéndose de la tabla siguiente. Si después de dicha comprobación, la máquina siguiera sin funcionar correctamente, rogamos informen a su concesionario autorizado.

Un error en el equipo de soldar se representa mediante el parpadeo de la señal luminosa “Fallo general” (1) y la visualización de un código de error (consultar la tabla) en la pantalla de control de aparato (2). En caso de error del aparato la unidad de potencia se apagará automáticamente. • Si se producen varios fallos, éstos aparecerán en orden.

• Documente los fallos del aparato y, en caso necesario, proporcione esta información al personal del servicio técnico.

Pos. Descripción 1 Indicador luminoso de fallo general

2 Pantalla LED de tres cifras

Figura 8-1

Mensaje de error

Causa posible Solución

Err 3 Error del tacómetro Alimentación de alambre / verificar paquete de manguera

Err 4 Error de temperatura Deje que se enfríe el aparato.

Err 5 Sobretensión

Err 6 Subtensión Desconecte el aparato y verifique la tensión de red.

Err 7 Error de medio de refrigeración (sólo si el módulo de refrigeración está conectado)

Verifique el nivel del medio de refrigeración y, de ser necesario, proceda a su llenado.

Err 8 Error de gas Verificar el suministro de gas

Err 9 Sobretensión secundaria

Err 10 Error PE:

Apague y vuelva a encender el aparato. Si el error sigue apareciendo, póngase en contacto con el servicio técnico.

Err 11 FastStop Señal “Retirar error” sobre interfaz robótica (si existe) flancos (0 a 1)

Esquemas eléctricosTETRIX 401 SYNERGIC

Nº art.:099-000090-PRA04 73

9 Esquemas eléctricos Se puede encontrar unos esquemas eléctricos en formato original dentro del equipo.

9.1 TETRIX 401 SYNERGIC A1-

L1

A1-L2

A1-L3

Q1-

L1L2L3

T1T2T3

Xx-

L1L2L3PE

L1L2L3P

E

X7-

L1L2L3PE

Ringkern

n=3Wdg.

3

400VA

C

6

230VA

C

9

0VA

C

6

400V/415V

1

42VA

C

2

0VA

C

1

42VA

C

2

0VA

C

1

42VA

C

2

0VA

C

1

Absicherung

2

Absicherung

8

PE

1

Coil

2

Coil

2

42VA

C

4

0VA

C

HF-D

C C

oilA

4-

Coil EL

W

Coil

Coil

WIG

EL

W

PE2-

T?

1

C2

3

D2

3

22nF

PE

1PE3-

PE

X8/2

X8/1

15poligD-Sub.

15poligD-Sub.

15poligD-Sub.

15poligD-Sub.

X3/1

X3/2

X3/3

X3/4

X1/1

X1/2

X1/3

X1/4

X1/5

X1/6

X1/7

X1/8

T2

4AT

F1

T112V

W K

- 6A

3-

X9/1

X9/2

X2/1

X2/2

X2/3

X2/4

X7

X6

X5

X4

52

G

1

?T

2

?T

PE1-

T?

1

1542V

140V9

0V 11

25V4

230V

2

0V

A3

2

B3

2

142VAC

20VAC

42V

RS

GN

DR

XD

TXD

RS

+12V

0VSchirm

X1/7

X1/6

X1/5

X1/4

X1/3

X1/2

X1/1

42V

RX

DR

SG

ND

TXD

RS

+12V

0VSchirm

X2/7

X2/6

X2/5

X2/4

X2/3

X2/2

X2/1

2x2n2F

Stecker X3D-SUB15polig

A6-

VP

5/2D

PE-

T?

1

PE O

ptional:

1

25VA

C

3

0VA

C

Temp

105°C

8642

1614 15119

T1-

10

A10-

LDC

2

X2/1

X2/2

X2

X2/3

X2/4

X2/5

X2/6

X3/1

X3/2

X3

X1/1

X1/2

X1

X1/3

X1/4

1

+18V

2

+8V

3

0V4

-18V

5

UD6

0V

1

PE

1PE4-

PE

X2/1

X2/2

X2/3

X2/4

X2

X1/1

X1/2

X1

X4/1

X4/2

X4/3

X4/4

X3/1

X3/2

X4

X3

HF-D

C1/T

A5-

1

+15V

3

HF

E3

2

F3

2

124A

F1-

22

H

X7/10

X7/11

X7/12

X7/13

X7/14

X7/15

X7/16

X7/17

X7/18

X7/1

X7/2

X7/3

X7/4

X7/5

X7/6

X7/7

X7/8

X7/9

L1L2L3

WIGPE

- +

A1-

D C

4 0 0

EL

-

X5/1

X5/2

X5

Datum

:N

ame:

gezeichnet:geprüft:

Freigabe:

07.11.2005N

IEDEN

THA

L

Blatt: /3

This drawing is protected by copyright.

It may not be reproduced or utilised in any w

ayor com

municated or forw

arded to third partiesw

ithout our express permission!

1

TETRIX 401 D

C SYN

ERG

IC3751-00

Zeichnungsnumm

er:

WIG

-GER

AET, 3X400V FA

HR

BA

R

Änderung-

Änderung-

Änderung-

Änderung-

Figura 9-1

Esquemas eléctricos TETRIX 401 SYNERGIC

74 Nº art.:099-000090-PRA04

X1/1

X1/2

X1/3

X1/4

X1/5

X1/6

X1/7

X1/8

X1/9

X1/10

BR

T1B

RT2

Uref+10V

IH-D

own

UP

Poti U

D/ein

NC

NC0V0V

4M7

7x2n2F

X2/2

X2/1

X3/4

X3/3

X3/2

X3/1

X2/6

X2/5

X2/4

X2/3

X2/2

X2/1

X2/7

X2/8

23456789101112 1

A8-

BTF1

X2-23456789 1

NC

PC

-RX

D

PC

-GN

D

NC

NC

PC

-TXD

PC

-DTR

PC

-RTS

NC

Ringkern

1Wdg. durchgezogen

Gas

Y1-

12P

E

ABCDEFGHJKLMNPRSTUV

PE

IGR

0

Poti IH

Poti IL

Polw

end. PW

SU

ref.10V

IsollP

uls Frequenz

0V+15V

IGR

0FR

-Typ1

FR-Typ2

FR-Typ3

FR S

TR/S

TPFR

WIG

/ELE

K.

FR M

IG ein/aus

0V-15V

X4-

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

Ringkern

123671011121314151612 4

ABCDEFGHJKLMNPRSTUV

PE

RE

Gaus

SY

N_E

IGR

0

Not/A

us0V

NC

Uist

VS

chweiss

SY

N_A

Str./S

tp.

+15V-15V

NC

Not/A

us

0VIist

NC

SY

N_A

0V

X6-

Ringkern

Ringkern

1

1

12Schlüsselschalter

S1-

11

Optional:

12

HF ein/aus

S2-

1

1

2

5

6

7

9

11

12

2

1

PE4-

+15V

HF

42VAC

0VAC0V

Gasrelais

Gasrelais

HF-Liftarc

Optional:

IistR

EG

aus

SY

N_E

IGR

0

0V+15V

Uist

VS

chweiss

SY

N_A

Str./S

tp.S

YN

_A 0V

0V-15V

Not/A

usN

ot/Aus

Relais IGRO

Polwendung PWS

-15V

0VFR MIG ein/aus

FR WIG/ELEKFR STR./STP.

FR-Typ1

FR-Typ2FR-Typ3

+15V

IGR0

0V

Puls FrequenzIsoll

Uref.10V

Poti-ILPoti-IH

123

B1 1 2 3 4 5

Doppeltaster

WIG

-Brenner m

it

2-BT

1-BT

1

PE5-

2n2F

PE

12

2n2F

PE

1 2

PE

PE6-

PE

C 41

D 41

G 71

T 3 . 2 5A

7-

X11/1X11/2X11/3X11/4X11/5X11/6X11/7X11/8X11/9

X11/10X11/11X11/12X11/13X11/14X11/15X11/16X11/17X11/18X11/19X11/20X11/21X11/22X11/23X11/24X11/25X11/26

A2

Ana. A

Ana. B

Ana. C

OE

0V-Ana.

0V-Ana.

+10V Uref.

+10V Uref.

0V1

0V1

+5V1

+5V1

+15V

+15V

-15V

-15V

WR1

RD1

CS1

CS2

CLK1

CLK1

B1

A1

B2

FrontplatteX

1

X2/2

X2/1X2

Schlüsselschalter

1 9E

1 9F

A2-

T 3 2 0 / 1

X9/1

X9/2

X9/3

X9/4

X9/5

X9/6

D-Sub.

X12

FernreglerX

-PE

X12/10X12/11

X12/12X12/13X12/14

X12/15X12/16

X12/17X12/18

X12/1

X12/2X12/3

X12/4X12/5

X12/6X12/7

X12/8X12/9

X-PE/1X-PE/2

Brennertaster1

X13

X13/9

X13/8X13/7

X13/6X13/5

X13/4X13/3

X13/2X13/1

X13/10

Brennertaster2

X22

X22/9X22/8

X22/7X22/6

X22/5X22/4

X22/3X22/2

X22/1

X22/10

X14

Peripherie

X14/12X14/11

X14/10X14/9

X14/8X14/7

X14/6X14/5

X14/4X14/3X14/2

X14/1D

-Sub.

15polig

X11/1X11/2X11/3X11/4X11/5X11/6X11/7X11/8X11/9

X11/10X11/11X11/12X11/13X11/14X11/15X11/16X11/17X11/18X11/19X11/20X11/21X11/22X11/23X11/24X11/25X11/26

X8

System

busX

11Frontplatte

X2

Lüfter X2/4X2/3

X2/2X2/1

Wasserkühler

X9

Com

puterX

7

Erdung

A2

Ana. A

Ana. B

Ana. C

OE

0V-Ana.

0V-Ana.

+10V Uref.

+10V Uref.

0V1

0V1

+5V1

+5V1

+15V

+15V

-15V

-15V

WR1

RD1

CS1

CS2

CLK1

CLK1

B1

A1

B2

BRT1BRT2

IH-DownUref.10V

0V

NCNC

IH-Up

0V

P. UD ein

WA2CS3

RD2CLK2

0VNC

NC

CS4

0V

+5V

X5/1

X5/2

X5/3

X5/4

X5/5

X5/6

X5/7

X5/8

X5/9

X5

Robo./A

uto.X

5/10X

5/11

X5/12

X5/13

X5/14

X5/15

X5/16

X5/17

X5/18

X6/2

X6/1

X6

Not/A

us

9polig

X10/2

X10/1

X4/1

X4/2

X4/3

X4/4

X4/5

X4/6

X4

Versorgung

X10

Fühlerspannung

1

+18V

2

+8V

3

0V

4

-18V

5

UD

6

0V

1

Pum

pe

2

Lüfter

3

+15V

4

Wasserm

angel

5

Wasserkühler

6

0V

H11

1

I3

5

12345678 X5b-

BT1

BT2

0VT?

Uref. 10V

IH-D

own

Up

Poti U

D/ein

ABCDEFGH

X5b-

T?T?T?T?T?T?T?T?

BT1

BT2

Up

Dow

n

+-

+-

Up-D

own B

renner

12345678 X5b-

BT1

BT2

0V

T?

Uref. 10V

IH-D

own

Up

Poti U

D/ein

ABCDEFGH

X5b-

T?T?T?T?T?T?T?T?

Poti-B

renner10k

Alternativ:

Datum

:N

ame:


Freigabe:

07.11.2005N

IEDEN

THA

L

Blatt: /3



ayor com

municated or forw



2

TETRIX 401 D

C SYN

ERG

IC3751-00

Zeichnungsnumm

er:

WIG

-GER

AET, 3X400V FA

HR

BA

R

Änderung-

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Figura 9-2

Esquemas eléctricosTETRIX 401 SYNERGIC

Nº art.:099-000090-PRA04 75

LüfterP

umpe

X5/1

X5/2

X4/1

X4/2

X4/3

X4/4

X4/5

X4/6

W K

7A

9-

LüfterP

umpe

+15V

Lüfter

Pum

pe0V

X3/10X3/11

X3/12

X3/1X3/2

X3/3X3/4X3/5

X3/6X3/7

X3/8X3/9

X2/10

X2/11

X2/12

X2/13

X2/14

X2/15

X2/16

X2/17

X2/18

X2/1

X2/2

X2/3

X2/4

X2/5

X2/6

X2/7

X2/8

X2/9

X1/1 460V

X1/2 400V

X1/3 0V

33

44

1~LüfterM

1-1

2

1Lüfter

50V60V7Lüfter

9Pumpe

110V

1

?T

2

?T

12

2.5A

F2-

1~LüfterM

2-1

2

1

PE2-

Pum

pe1~ M

M3-

1 C2 NO

12

P>0

F3-1

Druckw

ächter

2

?T

1

?T

2

?T

3

?T

4

?T

5

?T

6

?T

I2

2

15

230VA

C

18

0VA

C

A2

1

B2

1

blT1?

1X

8-2sw

T2?

3gnge

T3?

4T4.1?

T4?

Datum

:N

ame:


Freigabe:

07.11.2005N

IEDEN

THA

L

Blatt: /3



ayor com

municated or forw



3

TETRIX 401 D

C SYN

ERG

IC3751-00

Zeichnungsnumm

er:

WIG

-GER

AET, 3X400V FA

HR

BA

R

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Figura 9-3

equipos para soldadura por procesos tig y mma fileequipos para soldadura por procesos tig y mma...

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