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Estancia Industrial Sabritas S. de R.L. de C.V.
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Estancia Industrial Sabritas S. de R.L. de C.V.
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ÍNDICE
1. RESUMEN………………………………………………………………. 3
2. DESCRIPCIÓN TECNICA Y ADMINISTRATIVA DE LA EMPRESA……………… 4
2.1 GIRO Y RAZÓN SOCIAL……………………………………………………4
2.2 MISIÓN Y VISIÓN…………………………………………………………..4
2.3 DISTRIBUCIÓN DE LAS LINEAS DE PRODUCCION………………………….5
2.4 ORGANIGRAMA DE LA COMPAÑÍA………………………………………….6
3. MARCO TEÓRICO………………………………………………………….7
3.1 MATERIA PRIMA…………………………………………………………....7
3.2 PROCESO…………………………………………………………………. 8
3.2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACION DE FRITURAS…………. 8
3.2.2 PREPARACIÓN DE LAS PAPAS FRITAS……………………………………8
3.2.3 FREÍDO…… ......…………………………………………………………9
3.2.4 EXTRUSIÓN………………………………………………………………9
3.2.5 PROCESO DE EXTRUSION………………………………………………..9
3.3 CONTROL DE CALIDAD…………………………………………………..14
3.3.1 ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS DEL ACEITE…………………………………14
3.3.2 ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS DEL PRODUCTO TERMINADO…………….....15
3.3.3 MÉTODOS PRIMARIOS Y SECUNDARIOS…………………………………16
3.3.4 MANEJO Y FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS SECUNDARIOS…..………….18
4. JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………20
5. OBJETIVOS………………………………………………………………….20
6. ACTIVIDADES REALIZADAS………………………………………………….21
7. RESULTADOS…………………………………………………………….....22
8. ANÁLISIS DE RESULTADOS…………………………………………………22
9. CONCLUSIONES…………………………………………………………….32
AGRADECIMIENTOS…………………………………………………………….33
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………..34
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1. Resumen
En el presente trabajo se describen las actividades realizadas durante la estancia en la
empresa Sabritas S de RL de C.V., la cual se dedica a la elaboración de frituras a base
de maíz, cereal y papas, se muestran los análisis fisicoquímicos de, producto terminado,
pastas y aceite este último es muy importante ya que es el que da la pauta para que los
productos obtengan una buena calidad.
Los análisis realizados fueron determinación de humedad, densidad, sal, aceite, para
llevarlos a acabo se utilizaron distintas técnicas que se describen más adelante. Para
analizar los resultados obtenidos fue necesario conocer el proceso de elaboración. Al
producto que no cumple con las especificaciones se le realiza una acción correctiva la
cual esta establecida por la empresa.
Se realiza la calibración de los equipos por medio de BIAS MANAGER.
Para ello se realizaron análisis primarios, para así poder calibrar los métodos secundarios,
por medio de estas calibraciones actualizamos el Bias y aseguramos que los productos
cumplan con las características que requiere el consumidor.
El control del contenido neto es muy importante ya que asegura que el producto no lleve
menor cantidad a la especificada, por lo que se trabaja en distintos programas de
verificación de pesos.
Los resultados obtenidos durante la estancia se encuentran dentro de especificación y en
el caso del control de peso neto se encuentra dentro de norma.
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2. Descripción Técnica y Administrativa de la empresa
En el año de 1943 surge en México la primera semilla de lo que más tarde se convertiría
en la gran empresa SABRITAS.
La gran corporación en el año de 1966 compra la empresa del Sr. Noriega y la nombra
Sabritas, S.A. de C.V. Caracterizando a todos sus productos con la imagen de la carita
feliz.El 21 de Marzo de 1968 Sabritas inaugura su primera planta en el D.F.
2.1 GIRO Y RAZÓN SOCIAL
El giro de la empresa es la elaboración de botanas y la razón social es:
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2.2 Misión y Visión
Crear y ofrecer una amplia variedad de alimentos que van desde los sabrosos y
divertidos, hasta los que ofrecen beneficios funcionales y aquellos que simplifican la vida
de los consumidores. Lograr un crecimiento retador, sostenido y rentable, ofreciendo al
consumidor alimentos divertidos y reconocidos por su marca, alto valor, calidad e
innovación con dominio absoluto en los puntos de venta.
Ser la opción favorita para consumidores y clientes de alimentos divertidos convenientes
de consumo frecuente.
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2.3 A continuación se muestran las distribuciones de las áreas de producción y de las
líneas de trabajo.
Figura 1. Distribución de la Planta
Figura 2. Distribución de líneas de trabajo
Laboratorio de maízEmpaque F1
Empaque
PC21y SB1
Empaque
D2, F1, DT1
Laboratorio de proceso
Empaque SB3
Línea D2
Línea F2
Línea F1
Línea D1
Línea SB3
Línea PC21
Línea CU1
EmpaqueCU1
Empaque PL1 Empaque CH1
Línea PL1 Línea CH1
Línea Clextral
Empaque
Clextral
EmpaqueCH2
Línea CH3
Empaque CH3
cocimiento de m
aízLaboratorio deClextralLaboratorio deClextral Línea CH2
Ubicación de líneas en la planta
Línea SB1
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2.4 Organigrama de la Compañia
La organización de la empresa es la siguiente:
Figura 3. Organigrama de Sabritas S. de R. L. de C.V.
Director de Planta
Gerente de Calidad
Secretaria Ejecutiva
Gerente de Producción Gerente de Mantenimiento
Jefe de Sanitación
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3. MARCO TEÓRICO
3.1 Materia Prima
La papa es el tubérculo de mayor importancia en México, debido a su gran consumo y
por sus propiedades, (Solanum tuberosum) es una planta de la familia de las solanáceas,
cultivada en casi todo el mundo por su tubérculo comestible
Las distintas variedades se pueden diferenciar por el color de la epidermis y de la pulpa,
la resistencia a enfermedades, el largo del ciclo de cultivo y los requerimientos nutritivos,
entre otras características de relevancia productiva.
La producción de frituras de maíz involucra la ebullición del grano en solución alcalina y el
reposo en la noche. El nejayote se elimina y el maíz cocinado se lava para remover el
exceso de álcali y tejidos sueltos del pericarpio. La masa, que se obtiene puede freírse
directamente durante 1.5 a 2 minutos para producir frituras de maíz, o bien, puede
moldearse en una maquina de rodillos para posteriormente ser horneada en hornos de
tres pasos de cocimiento para producir tortillas las cuales después de 15 a 30 minutos de
reposo, para uniformizar su contenido de humedad, se fríen aproximadamente a
temperaturas de 185 – 190ºC, para producir los totopos (Moreira 1995).
Es recomendable disminuir la temperatura del tercer paso en el horno para evitar que se
evapore demasiada agua en esta etapa debido a que ambos lados de la tortilla se
encuentren sellados por el calor las temperaturas elevadas en este paso provocan
ampollas en las frituras, lo cual es uno de los defectos de calidad que este producto
puede presentar. Por lo que se recomienda que la masa que se utiliza para preparar las
frituras contengan un porcentaje de partículas considerablemente grandes para que de
esta forma escape el vapor de agua mas fácilmente durante el horneado y el freído.
Se define al freído como un proceso de cocimiento y secado a través del contacto del
aceite caliente, el cual involucra la transferencia de calor y masa.
El contenido de aceite en las frituras de maíz varia de 21 a 34% del peso dependiendo de
las condiciones de procesamiento, este se ve influenciado por la variedad del maíz, el
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cocimiento y las condiciones de molienda. Las frituras generalmente tienen una mayor
cantidad de humedad que las tortillas y la humedad del producto al entrar al freidor tiene
una alta relación con la cantidad de aceite del producto al final debido a que casi la
totalidad del agua que acompaña al producto antes de entrar al freidor es sustituida por el
aceite.
El atributo mas importante de la textura de la fritura es la crujibilidad, esta denota frescura
y alta calidad. Un alimento debe ser firme y fácilmente quebradizo cuando se deforma
emitiendo un crunch (crujido)
3.2 PROCESO
3.2.1 Descripción del proceso de elaboración de frituras por inmersión
La norma general es seleccionar papas con contenido alto en sólidos (peso específico
alto/ variedades harinosas) en vez de las de peso específico bajo (variedades no
harinosas). Las variedades harinosas proporcionan a la papa frita las mejores calidades
comestibles, la apariencia y el color más atractivo.
3.2.2 Preparación de las papas fritas
El pelado correcto es importante para retirar todos los rastros de piel, los ojos y defectos
de la papa antes del corte. El corte de las papas debe de realizarse de manera que
asegure un corte uniforme ya que cuando se fríen simultáneamente piezas de grosor
muy variable, existirá una gran diferencia en la calidad de las papas fritas producidas.
El remojo de las hojuelas de papas en agua fría prevendrá el que las piezas se vuelvan
marrones y ayudará a mantener la frescura de estas, después del remojo, se deben de
escurrir o sacudir las papas y retirar la mayor cantidad posible de agua antes de freírse.
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3.2.3 Freído
Se fríen durante un lapso corto de tiempo, después pasan por medio de una banda
transportadora hacia el tambor condimentador.
Por último las hojuelas se envasan para su previa distribución.
Procedimientos en la fritura por inmersión
1.- Toda la fritura debe realizarse a 350° F, aproximadamente.
2.- Se debe retirar el exceso de humedad antes de comenzar la fritura.
3.- Debe emplearse una proporción de aceite/ producto de Kg. de aceite por
cada 450 /g de producto.
4. -Quitar la espuma de los recipientes a menudo, por lo general los cortes
más delgados hacen más necesario el desespumado.
5.- No permitir que las hojuelas de papa permanezcan sobre la grasa
caliente después de freírse, ya que una exposición prolongada al calor
produce una papa blanda.
3.2.4 Extrusión
La extrusión de alimentos, es capaz de efectuar un número de operaciones, incluyendo
cocción, formación, texturización y deshidratación de materiales alimenticios,
particularmente aquellos como granos, leguminosa y semillas. Estas operaciones están
contenidas en una pieza de equipo compacto, el cual desperdicia poca energía y necesita
únicamente una pequeña cantidad de espacio. Los alimentos hechos de soya pueden ser
producidos económicamente, ser atractivos para el consumidor y proveer una mejor
nutrición. (Harper, 1981)
3.2.5 PROCESO DE EXTRUSIÓN
El proceso de extrusión consiste en un aparato generador de presión, el cual causa que el
producto se mueva como un líquido en un flujo laminar a través de una resistencia. Estos
dos componentes, flujo y resistencia, determinan el proceso de extrusión y el tipo de
producto que hace ( Miller, 2002).
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La presión y el flujo pueden ser causados por un número de mecanismos, incluyendo
pistones y rodillos. Aunque éstos son utilizados en muchos casos, el uso de tornillos es
más importante. Los tornillos no sólo movilizan el producto hacia delante, generando
presión, sino que también mezclan el producto, ayudando a la generación y transferencia
de calor, y a la texturización y homogeneización.
Cuando se utilizan para cocción, los extrusores deben generar calor (energía) hacia el
producto, esto puede ser obtenido en varias formas:
por conversión de energía mecánica (rotación del tornillo)
aplicación de calor externo
por inyección de vapor ya sea dentro o antes del extrusor.
El extrusor de tornillo, consiste en un tornillo o tornillos rotando en un barril al cual encajan
casi exactos, siendo movilizados por un motor a través de una transmisión para reducir o
variar la velocidad. El producto emerge por un dado (resistencia) con uno o más orificios
del tamaño adecuado para cada aplicación en particular. Al otro extremo del barril hay una
chumacera principal que da soporte al tornillo y un orificio en el barril (cuello de
alimentación) a través del cual el producto se alimenta al tornillo. El ensamble total se
mantiene en una alineación rígida por medio de una base firme. El tornillo y el barril
pueden estar segmentados, como se muestra, o ser unitarios (Miller, 2002).
El extrusor consta de tres secciones:
Alimentación
Amasado
Medida.
En la primera sección se recibe el cereal el cual es transportado y mezclado En la
segunda sección, la compresión de la pasta aumenta con el diámetro del tornillo y la
mayor parte de la energía mecánica se transforma en energía térmica, por lo que provoca
un rápido aumento en la temperatura y transformación de los ingredientes granulares en
una masa plástica. Finalmente, la tercera sección, contribuye a que el flujo de salida sea
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homogéneo para lograr que el texturizado tenga las dimensiones adecuadas y que
sean uniformes.
Los extrusores han sido diseñados para comprimir las masas de trabajo y
calentarlas por arriba de 100°C, esto es para que el agua contenida en el extruído se
evapore súbitamente justo cuando el extruído salga del dado. El tamaño y la forma del
extruído es determinado por el diseño del dado y la velocidad de las cuchillas cortadoras,
aunque también la temperatura, la velocidad de extrusión la presión, el contenido de
humedad y la composición de la masa pueden afectar la apariencia de la pieza.
Figura 4. Extrusor Básico de tornillo
La operación de extrusión dá al cereal de maíz la forma de coites esponjosos. Los
objetivos de está operación son:
Recibir al cereal de maíz correctamente humedecido y mezclado
Calentar el cereal de maíz humedecido por medio de compresión y fricción
Formar coites de alta calidad
Proporcionar un flujo continuo de coites para su cocimiento en el horno.
Estos objetivos se logran ya que durante la extrusión se presentan tres fenómenos
importantes: Fricción, Compresión y Expansión, gracias a los dos primeros se logra
sobrecalentar el agua de la mezcla de cereal. Cuando se libera rápidamente la presión
ejercida sobre la mezcla de cereal de maíz que pasa a través del dado del extrusor, el
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agua se evapora logrando que el cereal de maíz se expanda en forma de coites. Los
cuales son transportados hacia el horno pasando a través de un tambor multiperforado,
en donde se eliminan los fragmentos y colletes pequeños.
Hay dos tipos de extrusores Wenger y Maddox, en los cuales los gusanos generan calor
por compresión y fricción sobre el cereal de maíz húmedo que se encuentra dentro del
extrusor. A medida que el cereal de maíz se traslada a lo largo del mismo, la compresión
y el calor ejercidos sobre el cereal aumentan.
Cuando la presión es liberada, se produce una rápida expansión, que forma un cereal de
maíz inflado y cocido, el cual se extruye en formas definidas a través de las aberturas del
dado, dichas formas se llaman collets. Las hileras formadas se cortan con las navajas, y a
través de la velocidad de las mismas se controla el tamaño de los coites formados, hasta
este momento el contenido de humedad se encuentra entre un 8 y 10%.
Los collets se hornean para reducir su contenido de humedad entre el 1 y el 2% después
del cocimiento.
Para cumplir con los objetivos de la extrusión, existen los siguientes puntos críticos los
cuales deben ser cuidadosamente vigilados y controlados.
Cereal de maíz conforme a especificaciones
Volumen de alimentación del cereal de maíz
Contenido de humedad
Tamaño del colette
Temperaturas del extrusor
Especificaciones para el cereal de maíz. El contenido de harina en el cereal de maíz
no debe exceder el 2%, pues la harina absorberá agua en cantidades mayores,
ocasionando medidas erróneas de humedad y consecuentemente un suministro mayor de
cereal seco al extrusor, se traduce en defectos en los colectes y paros en la línea. Al
utilizar cereal de maíz con un contenido de aceite superior al 1% se inhibe la absorción de
agua requerida para lograr el expandido deseado durante la extrusión, pero se producirían
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acumulaciones de pequeñas partículas en la cabeza del extrusor y provocar que la
producción se detenga.
Contenido de humedad. El contenido final de humedad en el cereal de maíz dependerá
del producto a elaborar, si el contenido de humedad se encuentra por debajo del límite
aceptable no se obtendrá una consistencia gelatinosa adecuada, produciendo un colette
quebradizo y descolorido, por otra parte si el cereal de maíz con exceso de humedad
producirá colletes húmedos y pesados.
Tamaño de los colectes. Dependerá del estado de las navajas, la velocidad del cortador,
la razón de alimentación del cereal de maíz, del agua y además de la densidad las cuales
deben de ser verificadas para mantener el tamaño de los colectes dentro de
especificaciones.
Temperaturas del Extrusor. Las temperaturas son determinadas en la producción de un
colette conforme a las especificaciones, las temperaturas recomendadas para la nariz del
gusano es en el extrusor es de 110°C y para la sección media del gusano es de 77°C.
Impacto en los atributos del Producto Terminado
En cheetos horneados se deben controlar las variaciones en tamaño, defectos y sobre
todo la densidad del colette para lograr un producto de alta calidad.
Sabor
La calidad de extrusión de colette afecta la absorción del aceite durante el sazonado de
los colectes, tanto el exceso como la insuficiencia tendrá un impacto negativo sobre la
calidad del producto terminado.
Textura
La etapa de extrusión juega un papel muy importante en la calidad de la textura de los
colectes, los problemas con la instalación, operación y mantenimiento del extrusor pueden
un producto demasiado duro o blando, la textura se ve afectada principalmente por la
densidad.
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Apariencia
La forma de los colectes y sus defectos, tienen un impacto importante en la apariencia del
producto terminado, por lo que con una supervisión cuidadosa y los ajustes adecuados al
extrusor se obtendrán collets con la forma correcta y un mínimo de defectos.
3.3 Control de Calidad
3.3.1 Análisis Fisicoquímicos del aceite
El contenido de aceite en los productos terminados es uno de los factores más
importantes debido a la susceptibilidad de los lípidos a la oxidación lo que conlleva a la
rancidez del producto provocando sabores desagradables al gusto del consumidor.
Por lo que el aceite utilizado en el proceso requiere de las siguientes determinaciones:
Índice de Peróxidos.
Ácidos Grasos Libres (Índice de acidez).
Valor de Anisidina.
Índice de Peróxidos
Los peróxidos reaccionan con otros componentes generando productos secundarios de
oxidación. Todos estos mecanismos generan compuestos que son responsables de
olores y sabores típicos de las grasas oxidadas (rancidez).
Una forma de evaluar el grado de oxidación es midiendo el índice de peróxidos, este
representa el grado de oxidación durante su inicio, indica la calidad del aceite y este
dependerá directamente de la cantidad de oxigeno adquirida.
Determinación de Ácidos Grasos Libres
El índice de acidez es una medida del grado al cual se han hidrolizado los glicéridos del
aceite por acción de la lipasa. La descomposición es acelerada por el calor y la luz. Como
la rancidez se acompaña usualmente de la formación de ácidos grasos libres, la
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determinación es usada como una indicación de la condición y comestibilidad del aceite.
Se aplica a los aceites utilizados en el freído.
Determinación del valor de Anisidina
La anisidina reacciona con los compuestos de oxidación producidos durante el freído,
produciendo compuestos coloridos, los cuales pueden ser detectados en el
espectrofotómetro, el valor de la anisidina provee de información acerca de los productos
secundarios de oxidación que no son detectados por el índice de peróxidos.El valor de
anisidina indica el contenido de productos de oxidación (aldehídos y cetonas.)
3.3.2 Análisis Fisicoquímico de Producto Terminado
El análisis fisicoquímico del producto terminado (PAPA, PELLET) es fundamental ya que
se asegura la calidad del mismo.
Contenido de Sal
El porcentaje de sal está relacionada con el sabor, el gasto del condimento y la apariencia
del producto, es un factor importante ya que es un potenciador de sabor y el exceso
puede provocar un sabor desagradable.
El titulador METTLER es un método primario empleado para determinar la cantidad de
sal en los productos terminados, se basa en la medición de iones cloruros en el medio a
través de titulación.
La cantidad de sal no es medida directamente, se calcula el porcentaje a partir del
contenido de los iones cloruro en el medio acuoso.
Determinación de Sal
Se realiza por medio de una titulaciòn potenciometrica:
Bureta con AgNO3 de titulo conocido.
El punto final se determina por el cambio en el potencial electroquímico de
la solución.
El potencial electroquímico se determina a través de un electrodo
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Errores en el Análisis
1. Cloruros no provenientes de cloruro de sodio
Bases
Dureza del agua
Detergentes
Material sucio
2. Baja homogeneidad en la solución acuosa
3. Nitrato de plata con diferente normalidad
4. Moler la muestra de forma adecuada con el procedimiento de pulsos y moliendas
Contenido de Aceite
El contenido de aceite en producto terminado es un factor importante ya que los lípidos
son susceptibles a la oxidación y por lo tanto provoca sabores de rancidez que son
desagradables para el consumidor y reducen la vida de anaquel del producto.
Contenido de Humedad
La humedad se determina para evitar que el producto tenga un exceso y esto provoque
que no tenga la textura deseada y además que se reblandezca, re realiza por Diferentes
métodos como son: termobalanza, estufa y TGA, los cuales
3.3.3 Métodos Primarios y Secundarios
MÉTODOS PRIMARIOS
Los métodos primarios nos permiten evaluar la calidad del producto de manera más
exacta, son más tardados para obtener resultados y se utilizan para
ajustar métodos secundarios, dentro de estos se encuentran equipos tales como TGA,
SOXTEC, ESTUFA DE VACIO, entre otros.
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Determinación de Humedad.
Método Termogravimétrico TGA se determinó la cantidad de humedad que
contenían los productos terminados de cada línea en el cual la muestra es calentada y el
agua libre es evaporada por medio del TGA.
Figura 5. Determinación de Humedad
Determinación de aceite SOXTEC
Se basa en el lavado del alimento con un solvente orgánico, y se denomina
lixiviación, en el cual, las grasas son solubles en ese solvente, el cual al calentarse se
volatiza y al hacer contacto con una superficie fría se condensa pasando por la muestra,
arrastrando sustancias soluble, este proceso se repite el tiempo necesario para que no
queden residuos grasos extraíbles. Finalmente el solvente se elimina quedando el residuo
en el vaso, el cual se cuantifica por diferencia de pesos. Se determinó la cantidad de
aceite que contenían los productos tanto en base frita como en producto terminado.
Figura 6. Equipo extracción de grasa
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Para obtener productos de calidad se necesitan realizar análisis por medio de los
métodos primarios para calibrar los secundarios, en esto se basa el programa BIAS
MANAGER.
Manejo y Funcionamiento de Equipos Secundarios
Los métodos secundarios nos permiten evaluar la calidad del producto de forma
rápida pero no son exactos y tienen cierto grado de error ya que se descalibran
rápidamente, dentro de estos equipos se encuentran el TECHNICON y el TITULADOR
METLER-
TECHNICON
El porcentaje de aceite y humedad es determinado a través del empleo de un
sistema óptico basado en la emisión de luz infrarroja, la cual incide en la muestra
absorbiendo una parte de la energía y reflejando el resto. La fracción de luz reflejada es
captada por el equipo y con la ayuda de filtros proporciona una señal que al ser
procesada electrónicamente da la concentración de aceite y humedad que de la muestra.
Figura 7. Diagrama de sistema óptico del Technicon
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Funcionamiento
1.-La luz es emitida por una lámpara halógena de tungsteno, y es interrumpida
periódicamente por un disco rotatorio.
2.-El disco rotatorio tiene ventanas a la misma distancia, que permiten el paso
interrumpido de la luz
3.-La rueda de filtros contiene 19 filtros de infrarrojo cercano con un estrecho
ancho de banda que proveen luz monocromática. La rueda de filtros rota sucesivamente
cada filtro seleccionado para colocarlo frente al haz de luz.
4.-La luz monocromática que deja e filtro es conducida por unos lentes y una
abertura hacia un espejo recubierto de oro que en la posición adecuada (posición de
muestra) es conducida hacia una esfera que en su parte inferior posee a la celda que
contiene la muestra, interactuando con esta última.
5.- Lentes
6.-Abertura
7.-Espejo (a= Posición de muestra, b=Posición de referencia, c= Esfera de
integración)
8.-La luz difusamente reflejada por la muestra, es recolectada por una esfera
recubierta de oro y medida por un detector de sulfuro de plomo colocado en la pared de la
esfera.
9.-La señal eléctrica recolectada se envía a la tarjeta donde es amplificada y
digitalizada.
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4. Justificación
Conocer y controlar las variables del proceso nos permiten identificar los puntos
críticos que influyen en las propiedades fisicoquímicas del producto. Esto nos permite
disminuir las mermas .y garantizar un producto de calidad.
5. Objetivos
Conocer los fundamentos y manipulación de los distintos equipos que se
requieren en el área de control de calidad.
Realizar los análisis fisicoquímicos de cada uno de los productos.Analizar e
interpretar los resultados obtenidos de las actividades asignadas Adquirir
experiencia laboral para solucionar problemas de manera rápida y
oportuna.
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6. Actividades realizadas
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7. Resultados
7.1 Análisis de Resultados
Durante la estancia en la empresa se analizaron los factores fisicoquímicos de los
diferentes productos terminados que elabora la planta, así como del aceite utilizado en el
proceso.
Se evaluaron características del pellet entre las cuales se encuentran las
siguientes densidad, longitud, % de sal, % de humedad y grosor
El control estadístico de proceso es una herramienta estadística orientada a
asegurar la calidad y en su caso a predecir, diagnosticar y eliminar problemas mejorando
así los productos.
A continuación se presentan los gráficos de los resultados obtenidos en los
análisis fisicoquímicos.
% Humedad
1
1.2
1.4
1.6
1.8
06:0
0
06:3
0
07:0
0
07:3
0
08:0
0
08:3
0
09:0
0
09:3
0
10:0
0
10:3
0
11:0
0
11:3
0
12:0
0
12:3
0
13:0
0
13:3
0
Hora
Figura 8. Comportamiento de la humedad
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Métodos Primarios y Secundarios Línea de Papa
Figura 9. Comparación Métodos Primarios vs Métodos Secundarios
La línea de papa es una de las mas importantes por lo que se mantiene en
constante monitoreo, aún así los análisis se realizan semanalmente para efectuar
los ajustes correspondientes.
El equipo para la medición rápida se llama MM-55, el cual es un instrumento que
da lecturas instantáneas y por medio de ellas se libera el producto.
El fundamento de este equipo es similar al del Technicon, al igual que este
contiene una serie de filtros denominados algoritmos.
Se observa que hay una diferencia mayor al 1% por lo que se revisa el equipo
para realizar el ajuste necesario y verificar el buen funcionamiento de este,
después del ajuste se hacen corridas por medio de los análisis primarios.
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28
29
30
31
32
33
34
Papa BF Papa BF Ruffles BF Ruffles BF
Soxtec
Technicon
Línea PC21 Papa BF Diferencia Ruffles BF Diferencia
Soxtec 32.16 29.5
Technicon 32.5 31.20.34 1.7
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Métodos Primarios y Secundarios Línea de Maíz
Figura 10. Comparación Métodos Primarios vs Métodos Secundarios
Métodos Primarios y Secundarios
Línea de Extrudidos
Figura 11. Comparación Métodos Primarios vs Métodos Secundarios
0
5
10
15
20
25
30
35
40
Doritos
Nachos
Doritos
??
Frito Sal Frito
Chorizo
Soxtec
Technicon
Línea de Maíz Doritos ??? Diferencia Frito sal Diferencia
Soxtec 27.81 34.14
Technicon 27.36 35.75-0.45 1.61
30
31
32
33
34
35
36
37
38
Cheetos
Torcidos
Cheetos
Colmillos
Cheetos poffs Cerdito
Soxtec
Technicon
Línea de Extruidos Cheetos Torciditos Diferencia Cheetos Poffs Diferencia
Soxtec 34.75 33.14
Technicon 34.3 32.6-0.45 -0.54
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Los resultados obtenidos en los análisis primarios permiten realizar ajustes en las
curvas de los equipos, este procedimiento se lleva acabo diariamente, para
asegurar que el producto cumpla con las especificaciones de calidad.
Se realizaron determinaciones de aceite y humedad de cada uno de los productos,
si la diferencia del las lecturas del los equipos primarios y secundarios es mayor al
1%, se procede a realizar una serie de cálculos para ajustar los filtros de los
equipos, mientras que en la determinación de humedad el rango de variación
permitido es 0.15%, al sobre pasar este valor de igual forma se procede a ajustar
los filtros del equipo para que la curva se centre y los valores emitidos sean
confiables.
Hay productos en los cuales no se realizan ajustes diarios, ya que son más
estables al medio ambiente o la variación emitida es mínima, pero también se
encuentran los productos en los que el ajuste se realiza 2 veces al turno pueden
afectar dos parámetros ya sea el producto por ligeras variaciones en el proceso o
por la curva la cual se desajusto y por lo tanto hay realizar el ajuste necesario.
Estos análisis son muy tardados pero permiten calibrar (ajustar) los equipos de
una manera muy sencilla.
Por lo que el programa BIAS MANAGER garantiza las lecturas de los análisis
fisicoquímicos, asegurando la calidad de cada uno de nuestros productos.
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Determinación de la calidad de aceite
ACIDOS GRASOS LIBRES
0
0.1
0.2
0.3
0.4F
R-2
FR
-1
DT-
1
DT-
2
SB
-1
SB
-2
SB
-3
PC
-
21
CH
-1
CH
-3
CU
-1
Líneas
AG
L
Figura 12. Comportamiento de la acidez
En la gráfica se observa el comportamiento de cada una de las líneas de producción,
como la rancidez se acompaña usualmente de la formación de ácidos grasos libres, la
determinación es con frecuencia usada como una indicación general de la condición y
comestibilidad de los aceites es por ello, que se realizan estos análisis diariamente, los
resultados obtenidos se encontraban dentro de especificación.
VALOR DE OXIDACIÓN
0
12
24
36
48
FR
-2
FR
-1
DT-
1
DT-
2
SB
-1
SB
-2
SB
-3
PC
-21
CH
-1
CH
-3
CU
-1
Líneas
OV
Figura 13. Comportamiento del Valor de Oxidación
El valor de oxidación indica el contenido de productos oxidación, además indica la calidad
del aceite y dependerá de la cantidad de oxígeno adquirido.
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Análisis en Pellet
Los análisis realizados en la línea de pasta se mencionan a continuación:
Densidad
La densidad de la pasta debe controlarse constantemente ya que de esto dependerá el
envasado del producto, debido a que hay una relación entre el porcentaje del volumen de
llenado y el contenido neto del producto.
Es muy importante controlar la densidad de la pasta ya que cuando esta ingresa al
proceso puede inducir problemas ya que un producto con densidad alta provoca
inconvenientes en la línea de empaque generando un volumen de llenado del 50 y 60 %,
mientras que un producto con baja densidad provoca que las bolsas lleven más del 100%
del volumen de llenado y debido a esto las bolsas no tienen un sellado correcto.
Defectos
Los defectos que se evaluaron fueron longitud, grosor, aglomeraciones, deformaciones y
producto roto, estas determinaciones son de suma importancia ya que con ello
aseguramos que la pasta cumpla las especificaciones deseadas y así pueda ingresar al la
línea de proceso, si se llega a rebasar el porcentaje especificado se requiere revisar el
proceso para realizar las acciones correctivas.
Humedad
La determinación de la humedad es de suma importancia debido a que si se sobrepasa el
límite especificado provoca problemas con el pellet durante su freído.
En el área de pasta (MAPIPIANTI), se trabajo con tres productos de lanzamiento LA ERA
DEL HIELO, SUPERMAN, OPEN SEASON, entre otras, por lo que se monitoreo la
humedad, densidad, grosor y defectos, durante tres turnos consecutivos la pasta fuera de
especificación se rotulaba y se destruía.
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Se realizaron pruebas en la línea de freído para distintos productos:
Para la prueba fue necesario considerar los siguientes aspectos:
Grosores, el rango requerido es 3.5 – 4.5
Humedad del pellet
Densidad Aparente
Densidad de BF
Los datos se presentan a continuación:
Número de Tarima
Humedad
(10-11)%
Densidad
Aparente
(326-374)g/L
Densidad
Base Frita
(50-60)g/L
1 11.66 330.8 56.2
2 11.30 333.3 54.3
3 10.93 320 52.7
4 10.72 322 50
5 10.63 302 48
6 10.44 327 46
Tabla 1. Análisis de pasta
El producto obtenido fue el siguiente:
Figura 14. Pellet garras y árbol Figura 15. Base Frita
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Figura 16. Pasta Era del Hielo Figura 17. Pasta Superman
Figura 18. Pasta K lacas
El rango de variación del grosor del pellet estuvo entre:
Garra: 3.64 - 4.50
Árbol: 3.59 - 4.50
Lo cual indica que estuvieron dentro de especificación
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CONTENIDO NETO
El contenido neto de los productos debe ser continuamente verificado, para evitar
que este lleve menos peso del indicado en el empaque:
Durante un mes se monitorearon las líneas de producción para verificar el
funcionamiento de las maquinas y realizar las acciones correctivas de cada una de ellas.
El objetivo principal de esta prueba es:
•Toma de decisiones y acciones correctivas
•Generar soluciones inmediatas
Dentro de este monitoreo es importante verificar diariamente las características del
producto envasado, en la cual se revisa de manera visual el sellado longitudinal y
transversal, el centrado de la impresión y la asignación de códigos de fabricación esto se
realiza para llevar una trazabilidad del producto en caso de existir alguna queja del
consumidor, con estos puntos se llega a la causa raíz del problema, asegurando la
calidad del mismo.
Contenido neto declarado en g o ml Tolerancia T
hasta 50 9,0%
51 hasta 100 4,5 g o ml
101 hasta 200 4,5%
201 hasta 300 9 g o ml
301 hasta 500 3,0%
501 hasta 1 000 15 g o ml
1 001 hasta 10 000 1,5%
10 001 hasta 15 000 150 g o ml
De más de 15 000 1,0%
TABLA 2.- Tolerancias (T) para productos de llenado fácil
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Los resultados obtenidos son los siguientes
Figura 19. Control de Gramaje
Figura 20. Gramajes por máquina Figura 21. Gráfica Peso Neto
Criterio de aceptación
Se considera que el lote verificado por muestreo cumple con el contenido neto declarado
sólo si satisface los tres criterios enunciados a continuación:
El contenido neto promedio de la muestra debe ser mayor o igual al contenido neto
declarado en la etiqueta.
CONTROL DE GRAMAJES EN PLANTA Productos hasta de 50g peso impreso
PLANTA MX PRODUCTO Chicharrones de cerdo
LINEA CH-2 PESO IMP (g) 18.00
FECHA 19-Abr
TURNO A
Máq 11 Máq. 12 Máq. 13
18.20 17.70 17.50
18.50 17.90 17.70
18.50 18.00 17.90
19.30 18.10 18.00
18.20 18.00 18.20
18.90 18.20 18.20
18.90 19.00 18.10
18.30 18.50 19.00
19.60 19.00 18.50
20.60 18.40 19.00
Control Peso Neto (g)
17.50
18.00
18.50
19.00
11 13 14
Máquina Empaque
Pro
me
dio
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7. CONCLUSIONES
Se cumple con las actividades asignadas por la empresa, verificando el
cumplimiento de las especificaciones asegurando un producto de buena calidad al
consumidor.
Los análisis fisicoquímicos de cada producto ya sea Base Frita o Producto
Terminado son necesarios para detectar y dar solución oportuna a los problemas
presentes en el proceso.
Los análisis realizados por métodos primarios permiten la calibración de los
equipos que se manejan en la planta, para garantizar que el producto cumpla con
las especificaciones requeridas por el consumidor.
La calidad del aceite de proceso confiere al producto sabor, textura y apariencia,
además de ser una variable importante que afecta la vida de anaquel del producto.
La experiencia adquirida durante la estancia industrial, me permitió adquirir
disciplina y responsabilidad en cada una de las actividades asignadas, para
solucionar los problemas presentes de manera rápida y oportuna
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Agradecimientos No se como empezar… tengo tantas cosas que agradecerles entre ellos están el apoyo brindado, los desvelos continuos, el mal humor, los fracasos, los triunfos y el sacrificio realizado para que yo culminara esta etapa de mi vida. Doy gracias a Dios por la dicha de tener a una gran familia, esto es por ustedes… A ti papa: Doy gracias a Dios por dejarme compartir 21 años de mi vida junto a ti, cumplí tu sueño de terminar la carrera, lastima que no puedo compartirlo físicamente contigo, siempre me acompañaras a donde quiera que voy, te llevo en mis pensamientos se que estas muy orgulloso de mi, y se que desde el cielo hay un ángel que me cuida. A ti mamá: Por ser una mujer admirable, eres muy fuerte lo has demostrado en este tiempo, esto es por ti, quiero que sepas que somos un gran equipo el cual siempre va a estar unido. A ti Adriana: Por soportar los desvelos, el mal humor, pero sobre todo por brindarme el apoyo necesario para salir adelante lo logramos, eres una pieza fundamental, gracias por todo el apoyo. Omar: Tu simpatía y gracia fueron fundamentales para culminar esta etapa, estuviste conmigo en las buenas y malas, tu amistad fue incondicional, quiero que sepas que te quiero mucho y que te agradezco todo lo que has hecho por mi y mi familia, gracias. A mi asesora la Dra. Ana Gabriela Loyo: Le agradezco el apoyo y la paciencia brindada durante este periodo ya que gracias a ella comprendí la importancia de prestar los servicios en una empresa, además agradezco la tolerancia que me tuvo. Por ultimo agradezco a todas las personas que me brindaron su apoyo y cariño durante este tiempo. Los amo por sobre todas las cosas
Gracias por existir
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BIBLIOGRAFÍA
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Clextral 2000. “Laboratorio de Clextral”
Manual de Métodos Analíticos 2006. Determinación de Aceite
Manual de Métodos Analíticos 2006. Determinación de Humedad
Manual del Proceso de Extrusión 1998. “Laboratorio de Control de Calidad”, México D.F., pp. 35-41
Ulrich D. Gael. 1993 “Diseño Y Economía De Los Procesos De Ingeniería Química”. Editorial Mc. Graw Hill Interamericana S.A. DE C.V. México.
Manual de Procedimientos 2005. ”Laboratorio de Control de Calidad” Sabritas.
México D.F.
Harper, J. 1981. Experiencias con Extrusión de Soya: Potencial, futuro, desarrollo
y mercado de productos. Asociación Americana de la soya, Universidad e
Colorado
Harry Lawson 1999. “Aceites y Grasas Alimentarias”, Editorial Acribia, S.A.,
Zaragoza España, pp. 67-79