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Produktionsmanagement Prof. Dr.-Ing. I. Löbus

QM

Qualitätsmanagement

Grundlagen

Qualitätsstandards und Normensysteme

Werkzeuge des Qualitätsmanagements

Pareto-Diagramme, Portfolio-Analysen, FMEA, Netzwerke

Statistische Prozessregelung

Normalverteilung und ihre Kenngrößen,

Stichprobenauswertungen, Faktoranalyse

Qualitätsmanagement und -techniken

TQM, QFD, SixSigma

Inhalt VL

F 1.0.0

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QM

Projekt: Neuentwicklung Einfassung Windschutzscheibe

Projektplanung

Ausgangspunkt: Pflichtenheft von OEM zur Neuentwicklung

Einfassung Windschutzscheibe

Basis: Dokumente des bisherigen Produktes

Beschreibung und Modellierung GP Produktentstehung

Produktrealisierung -> Produktentwicklung -> technologische

Prozessplanung (AV) -> Produktionsplanung und -organisation nach

Anforderungen DIN ISO 9001-2000

Produktionslogistik: Beschreibung Kunden-Lieferantenbeziehungen

Projekt- und Prozessdurchführung

Stammdatenerstellung

Produktions- und Qualitätsplanung unter Nutzung der Methoden

QFD und 6sigma und der Werkzeuge FMEA und SPC

Lieferantenermittlung und Einkauf

Projektarbeit

F 1.0.1

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QM

Projekt Windschutzscheibe: Pflichtenheft FP

Technische Spezifikation: Ist

Zeichnung: QCL-10678-3 für unteres Profil; Profil obere Einfassungen: lt.

Muster

Technische Spezifikation: Soll

Variante 1: vollständig gebogenes Profil

Variante 2: Längsprofil + zusätzliche Eckprofile (Verbindungsvarianten

prüfen)

Qualitätsmerkmale (kritische Merkmale)

Qualitätsprüfung nach DIN ISO 9001-2000 (Ausschussquote < 0,6 ppm)

Maßabweichungen nach DIN ISO 2768 f

Nachweis SPC für Maß 3.65 +0.15 /-0.05

Lieferbedingungen

tägliche Lieferung von 4800 - 5280 Stk

Verpackung: Umlaufbehälter 240 Stk/Box auf Europallette 120x80 cm

Sicherheitsanforderungen

nach EU-Richtlinien 67/548/EWG und 1999/45/EG

Projektarbeit

F 1.0.2

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QM

Zeichnung: QCL-10678-3

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QM

Begriffe im Qualitätswesen

Grundlagen

F 1.1.1

Qualität: die Beschaffenheit einer Einheit bzgl. ihrer Eignung, festgelegte und vorausgesetzte Erfordernisse zu erfüllen

Qualitätsziele: dienen der Sicherung der Qualitätsanforderungen durch den Kunden und müssen im Vorfeld für den gesamten Produktlebenszyklus in Form von Qualitätsmerkmalen definiert werden

Qualitätsmerkmale: dienen der Bestimmung der Qualität

Toleranz = Differenz zwischen Höchst- und Mindestwert

Fehler: Nichterfüllung eines Qualitätsmerkmals

Zuverlässigkeit: Fähigkeit eines Produktes oder Tätigkeit, Qualität über eine vorgegebene Dauer zu erhalten

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QM

Prozessmodell des Qualitätsmanagements

Grundlagen

F 1.1.2

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QM

Qualitätsarten

Grundlagen

F 1.1.3

Qualität

Entwurfs-Qualität Planungs-Qualität Fertigungs-Qualität

festgelegt in F & E und Konstruktion

dient der Realisierung der Entwurfs-Qualität

gleich Ausführungs-Qualität und soll mit Planungs- und Entwufs-Qualität übereinstimmen

muss im zeitlichen Ablauf gesichert werden (dynamische Qualität) = Zuverlässigkeit

ergibt sich aus:KundenanforderungenQualität der Konkurrenzeigenen Ansprüchen

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QM

Qualitätsziele

Grundlagen

F 1.2.1

• ISO 9000 -2000

• ISO 9001 - 2000

• ISO 9004 - 2000

• ISO 19011

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QM

Qualitätsanforderungen durch Kunden

Grundlagen

F 1.2.2

Erwartungen an Produkte und Dienstleistungen - objektiv - subjektiv

Erfüllung dieser Erwartungen

Vergleich technischer Perspektiven

Qualität / Preis

Messbarkeit - variable Attribute - beschreibende Attribute

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QM

Qualitätsmerkmale

Grundlagen

F 1.2.3

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QM

Qualitätskreis

Grundlagen

F 1.2.4

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QM

die 7 Qualitätswerkzeuge – Q7

QM

Q7

F 1.3.1

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QM

Pareto-Diagramm

QM

Q7

F 1.3.2

Anzahl Abwanderungen zu

Mitbewerbern

Kumulativer Prozentwert

020406080

100120140160180200

D B F A C E

Sonsti

ge

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

D – Produkt hat Kundenanforderungen nicht erfülltB – Unternehmen konnte Liefertermin nicht einhaltenF – Ruf des Unternehmens

A – PreisC – Fehler der VerkaufsabteilungE – Produktqualität

1. April – 30. JuniAnzahl untersuchter Kundenabwanderungen: 200

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QM

die 7 Managementwerkzeuge – M7

QM

M7

F 1.3.3

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QM

Relationendiagramm

QM

M7

F 1.3.4

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QM

Formen von Matrixdiagrammen

QM

M7

F 1.3.5

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QM

Prozessmodell ISO 9001

Normensysteme

F 2.1.1

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QM

Überblick Qualitätsstandards und Normensysteme

Normensysteme

F 2.2.1

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QM

Übersicht DIN EN ISO 9001:2000

Normensysteme

F 2.3.1

1.-3. Allgemeines

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QM

Abschnitt 1-3 ISO 9000-2000: Begriffszusammenhänge

Normensysteme

F 2.3.2

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QM

Normensysteme

F 2.3.3

Prozessbeschreibung in ISO 9001

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QM

Zusammenhang zwischen Qualitäts- und

Umweltmanagement-Standards

Normensysteme

F 2.3.4

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QM

Verhältnis zwischen ISO 9001 und 9004

ISO 9004

ISO 9001

ISO 9004:

Einbeziehung des gesamten Unternehmens (volle Organisation)

Ziel: Leistungsverbesserung

ISO 9001:

Fokus auf Produkte

Ziel: Konformität mit Anforderungen

Normensysteme

F 2.3.5

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QM

Unterschiede zwischen ISO 9001:1994, ISO 9001:2000 und

9004:2000

Normensysteme

F 2.3.6

Aspekt ISO 9001:1994 ISO 9001:2000 ISO 9004:2000

Fokus Produkt Kunde Interessierte Parteien

Struktur 20 Kapitel Prozessmodell ProzessmodellQM-Grundsätze QM-Grundsätze

Verantwortung Qualitätspolitik Fokus auf Kunden Fokus auf interessierteder Leitung Parteien

Management Schulung Mitarbeiter Mitarbeiterder Ressourcen Infrastruktur Infrastruktur

Arbeitsumfeld ArbeitsumfeldInformationLieferanten und Partnerschaftennatürliche Rohstoffefinanzielle Mittel

Produktrealisierung Beherrschung Prozessmanagement Prozessmanagementkundenbezogene Prozesse Prozesse bzgl. interessierten

Parteien

Messung, Analyse Prüfung Überwachung und Messung: Überwachung und Messung:und Verbesserung Fehlerlenkung + Systemleistung

Korrektur und + KundenzufriedenheitVorbeugung + Kundenzufriedenheit + Zufriedenheit der interessierten

Parteien+ Finanzen

+ Prozesse + Prozesse+ Produkte + Produkteinternes Audit internes Audit

SelbstbewertungLenkung fehlerhafter Produkte Lenkung von FehlleistungenDatenanalyse Datenanalyseständige Verbesserung ständige VerbesserungKorrektur und Vorbeugung Korrektur und Vorbeugung

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QM

Verteilungskurve zur statistischen Prozesskontrolle

SPC

F 3.2.1

n - Stichprobenumfang

xi - einzelne Messwerte

• Erwartungswert µ:= limn

• Standardabweichung der Grundgesamtheit := limn s

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QM

Prozess: Statistische Prozesskotrolle (SPC)

SPC

F 3.2.2

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QM

Bsp. für Prozessregelkarte

SPC

F 3.2.3

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QM

Verhältnis zwischen ISO 9001 und 9004

SPC

F 3.2.4

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QM

Wahrscheinlichkeitsdichtefunktion und Verteilungsfunktion der

Normalverteilung

SPC

F 3.2.5

p(x)

P(x)

P( )

P(xn)

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QM

Nichtnormalverteilte Prozesse

SPC

F 3.2.6

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QM

Beziehungen zwischen Grundgesamtheit und Stichprobe

SPC

F 3.2.7

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QM

Übersicht Regelkarten

SPC

F 3.2.8

Regelkartensystem (Shewhart)

Regelkarten für attributive Daten

Regelkarten für variable Daten

p-Karte

Fehleranteil

variable Stichproben-göße > 50

np-Karte

Anzahl fehler-

hafter Teile

konstante Stichproben-größe >50

c-Karte

Anzahl Fehler > 5

konstante Stichprobe

n-größe

u-Karte

Anzahl Fehler/ Einheit

variable Stichproben-

größe

x_quer/R-Karte

kleiner Stichproben-umfang (m =3-5)

x_quer/s-Karte

großer Stichproben

-umfang (m>5)

x_Dach/R-Karte

kleiner Stichproben-umfang (m=3-5)

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QM

Berechnung der Eingriffsgrenzen von Qualitätsregelkarten

SPC

F 3.2.9

m Anzahl der Messwerte pro Stichprobe k

m

m

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QM

Interpretation von Qualitätsregelkarten

SPC

F 3.2.10

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QM

Maschinen- und Prozessfähigkeit

SPC

F 3.2.11

6*s

3*s

Prozessfähigkeit:

Streubereich innerhalb der Normalverteilung im geforderten Toleranzfeld

Prozesszentrierung:

(außer) mittige Normalverteilung im geforderten Toleranzfeld

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QM

SPC

F 3.2.12

Prozessfähigkeitsbewertungen

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QM

Durchführung Prozessfähigkeitsuntersuchung

SPC

F 3.2.13

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QM

Begriffszusammenhänge im QM

Normensysteme

F 4.1.1

• Verifizierung: Bestätigung durch Bereitstellung eines objektiven Nachweises, dass

festgelegte Anforderungen erfüllt worden sind. (dokumentierte Prüfung)

• Validierung: Bestätigung durch Bereitstellung eines objektiven Nachweises, dass

die Anforderungen für einen spezifischen, beabsichtigten Gebrauch oder eine spezifische beabsichtigte Anwendung erfüllt worden sind. (dokumentierter Test)

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QM

Qualitätssicherung

QM

F 4.1.2

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QM

Qualitätsplanung

QM

F 4.1.3

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QM

Qualitätsprüfung

QM

F 4.1.4

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QM

Qualitätslenkung

QM

F 4.1.5

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QM

Größenordnung der Qualitätskosten

QM

F 4.1.6

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QM

Qualitätskosten im Entwicklungsprozess

0,10 €

10 €

100 €

QM

F 4.1.7

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QM

Qualitätskostengliederung

QM

F 4.1.8

FH-Hof


QM

Wechselwirkung der Qualitätskosten: tätigkeitsorientierte Gliederung

QM

F 4.1.8

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QM

Wechselwirkung der Qualitätskosten: wirkungsorientierte Gliederung

QM

F 4.1.8

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QM

Prozesse des QM

QM

F 4.2.1

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QM

Ziele des QM

QM

F 4.2.2

FH-Hof


QM

Bsp. QM: integrierte Prozessprüfung

QM

F 4.2.3

FH-Hof


QM

Bsp. QM: integrierte Prozessprüfung Detail

QM

F 4.2.4

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QM

TQM

QM

TQM

F 4.2.5

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QM

Regelkreis der QS

QM

TQM

F 4.2.6

FH-Hof


QM

TQM-Philosophie

QM

TQM

F 4.2.7

FH-Hof


QM

TQM-Mitarbeiterintegration

QM

TQM

F 4.2.8

KVPRegelkarte

n

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QM

Bsp. Verschwendung minimieren: KAIZEN

F 4.2.9

5 fundamentale Elemente 5S - Rahmenwerk

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QM

Gewichtung der Produktmerkmale im Entwicklungsprozess

QM-Methoden

F 4.3.1

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QM

Anwendungsbereiche der einzelnen Methoden im

Produktentwicklungsprozess

QM-Methoden

F 4.3.2

FH-Hof


QM

Eigenschaften und Ziele der einzelnen Methoden des QM

QM

QM-Methoden

F 3.4.1

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QM

Qualitätsmanagementmethode nach Juran

QM-Methoden

F 4.3.3

FH-Hof


QM

Überblick: Qualitäts-Haus

QM-Methoden

F 4.3.4

FH-Hof


QM

Q-Haus: Erstellung

QM-Methoden

F 4.3.5

FH-Hof


QM

Leistungs- und Verbesserungsdreieck 6σ

QM-Methoden

F 4.3.6

FH-Hof


QM

Umsatzkreislauf

QM

SixSigma

F 4.3.7

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QM

6σ - Konzept

QM

SixSigma

F 4.3.8

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QM

6σ - Ausbildungssystem

QM

SixSigma

F 4.3.9

FH-Hof


QM

6σ - Analyse-Werkzeuge

QM

SixSigma

F 4.3.10

FH-Hof


QM

6σ - Implementierung

QM

SixSigma

F 4.3.11

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QM

Umsetzung 6σ

QM

SixSigma

F 4.3.12

FH-Hof


QM

QS im Produktentwicklungs- und -herstellungs-prozess

QM-Methoden

F 4.3.13

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QM

Darstellung des Systemzusammenhangs bei der

FTA

QM-Methoden

F 4.3.14

Systemanalyse: Betrachtung Gesamtsystem

Top-Down-Ansatz: Zerlegung in Teilsysteme

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QM

Symbolik eines Fehlerbaumes

QM-Methoden

F 4.3.14

FH-Hof


QM

Beispiel FTA: Bersten eines Druckbehälters

QM-Methoden

F 4.3.14

FH-Hof


QM

Beispiel FTA: Funkbasierter Bahnübergang

QM-Methoden

F 4.3.14

Ziel: Steuerung des Schließens des Bahnübergangs auf ICE-Strecken (Durchschnitts-geschwindigkeit >= 160 km/h) durch den sich annähernden ICE

Aufgabe: Ersetzten von Signalen und Sensoren auf der Strecke durch

Kommunikation zwi-schen Zug und Bahnübergang und Berechnung des optimalen Schließzeitpunktes

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QM

FTA: Ursachen mangelnder Entwicklungsqualität

QM-Methoden

F 4.3.15

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QMDefinition:

FMEA (Failure Mode and Effective Analysis)

Erkennung und Bewertung möglicher Produkt- bzw. Prozessfehler und ihrer

Folgen

Festlegung von Maßnahmen, die den möglichen Fehler eliminieren oder seine

Auftretenswahrscheinlichkeit verringern

Dokumentierung dieses Prozesses

Die Fehlermöglichkeiten- und Einflussanalyse (FMEA) ist eine disziplinierte

Methode zur:

QM-Methoden

F 4.3.16

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QM

FMEA : Aufgaben

Verbesserung der Qualität, Zuverlässigkeit und Sicherheit der untersuchten Prozesse und Produkte

Verringerung der Entwicklungszeiten und -kosten für neue Prozesse und Produkte

Dokumentierung und Überwachung der Maßnahmen, die zur Risikoverringerung ergriffen worden sind

Ermittlung der Arten, Quellen und Ursachen von Prozessstreuungen

Hilfestellung bei der Erstellung einer Rangordnung und der Bearbeitung möglicher Produkt- oder Prozessprobleme bzw. deren Verhütung

Verbesserte Kunden-/Verbraucherzufriedenheit

QM-Methoden

F 4.3.17

FH-Hof


QM

FMEA reduziert das Fehlerrisiko durch:

Hilfestellung bei der Untersuchung der Designanforderungen und

Designalternativen

Erhöhung der Wahrscheinlichkeit, dass Fehlermöglichkeiten

gemäß ihrer jeweiligen auf den Kundenfolgen (CTQ-Merkmale)

beruhenden Priorität im Entwicklungsprozess berücksichtigt

worden sind

Erleichterung der Entwicklung gründlicher und effizienter

Validierungspläne

Bereitstellung von Referenzmaterial zur Untersuchung künftiger

Feldprobleme und möglicher Konstruktions-/Prozessänderungen

FMEA: Ziele

QM-Methoden

F 4.3.18

FH-Hof


QM

FMEA-Tabelle: Überblick

___ System Process Responsibility: ____________________ FMEA Name/Number: ____________________________

___ Subsystem Key Date: ____________________ Prepared By: ____________________________

___ Component FMEA Date (Orig.): _______________ (Rev.): _______________

Model Year(s)/Program(s): ____________________

Team: ____________________

Action Results

Item/FunctionPotential

Failure Mode

Potential Effect(s) of

Failure

Sev

Class

Potential Cause/

Mechanism of Failure

Occ

Current Process Controls (Detect)

Current Process Controls (Prevent)

Det

RPN

Recommended Action(s)

Responsibility and Target Completion

Date

Actions Taken

Sev

Occ

Det

RPN

What is the process step?

In w hat w ays does the Key Input go w rong?

What is the impact on the Key Output Variables (Customer Requirements) or internal requirements?

How

sev

ere

is th

eef

fect

to th

e cu

stom

er? What

causes the Key Input to go w rong?

How

oft

en d

oes

caus

e of

FM

occ

ur? What are

the existing controls and procedures that prevent either the cause or the Failure Mode?

How

wel

l can

you

dete

ct c

ause

or

FM? What are the

actions for recuing the occurrence of the Cause, or improving detection?

Who's responsible for the recommended action?

What are the completed actions to take w ith the recalculated RPM? Be sure to include completion month/year

F 4.3.19

FH-Hof


QMDie FMEA-Tabelle1

Prozess- schritt/ Teile-

nummer

2

Liste möglicher

Fehler

3

Liste der Folgen jedes

möglichen Fehlers

4

Bedeutung der Folgen

für den Kunden

B

5

Kennzeichnung besonderer

Produkt- bzw. Prozess- merkmale

FMEA-Tabelle: mögliche Fehler; Folgen und Bedeutung

QM-Methoden

F 4.3.20

FH-Hof


QM

Folgen Bewertungskriterien: Bedeutung der Fehlerfolgen Diese Bewertung wird vorgenommen, wenn der mögliche Fehler einen Fehler beim Endkunden oder im Fertigungs-/Montagewerk zur Folge hat. Der Endkunde sollte immer zuerst in Betracht gezogen werden. Wenn beides der Fall ist, ist die höhere der beiden Bedeutungsbewertungen zu nehmen.

Bewertung

Folgen für den Kunden Folgen in Fertigung/Montage

Sicherheitsrisiko – ohne Vorwarnung

Oder kann den Werker an der Maschine oder in der Montage gefährden und tritt ohne Vorwarnung auf.

10

Sicherheitsrisiko – mit Vorwarnung

Diese sehr hohe Bewertung wird vergeben, wenn der mögliche Fehler die Fahrzeugsicherheit beeinträchtigt und/ oder die Nichteinhaltung gesetzlicher Vorschriften bewirkt. Fehler tritt ohne Vorwarnung auf.

Oder kann den Werker an der Maschine oder in der Montage gefährden und tritt mit Vorwarnung auf.

9Diese sehr hohe Bewertung wird vergeben, wenn der mögliche Fehler die Fahrzeugsicherheit beeinträchtigt und/ oder die Nichteinhaltung gesetzlicher Vorschriften bewirkt. Fehler tritt mit Vorwarnung auf.

Sehr schwer Oder 100% der gefertigten Produkte könnten Ausschuss sein, oder Reparatur des Fahrzeugs/ Produkts in der Reparaturabteilung mit Reparaturdauer von mehr als einer Stunde.

8Das Fahrzeug oder Produkt ist nicht einsatzfähig – Verlust der Primärfunktion.

Schwer Oder die gefertigten Produkte müssen möglicherweise ausgesucht und teilweise (weniger als 100%) verschrottet werden, oder Reparatur des Fahrzeugs/Produkts in der Reparaturabteilung mit Reparaturdauer zwischen einer halben und einer ganzen Stunde.

7Das Fahrzeug oder Produkt ist einsatzfähig, aber mit verminderter Leistung. Der Kunde ist sehr unzufrieden.

Spalte 4: Bedeutung der Fehlerfolgen Bsp. Automobilindustrie

F 4.3.21

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QM

Folgen BewertungFolgen für den Kunden Folgen in Fertigung/Montage

Mäßig Oder ein Teil der gefertigten Produkte (weniger als 100%) muss möglicherweise verschrottet werden (ohne Aussuchen), oder Reparatur des Fahr- zeugs/Produkts in der Reparaturabteilung mit Reparaturdauer unter einer halben Stunde.

6

Leicht

Das Fahrzeug/Produkt ist einsatzfähig, doch mit Ausfall einiger Komfortelemente. Der Kunde ist unzufrieden.

Oder 100% der gefertigten Produkte müssen möglicherweise nachgearbeitet werden, oder Fahrzeug/Produkt wird nach der Fertigung repariert, muss aber nicht zur Reparaturabteilung.

5Das Fahrzeug/Produkt ist einsatzfähig, doch die Leistung einiger Komfortelemente ist beeinträchtigt. Der Kunde ist etwas unzufrieden.

Sehr leicht Oder die gefertigten Produkte müssen möglicher-weise ausgesucht und teilweise (weniger als 100%) nachgearbeitet (aber nicht verschrottet) werden.

4Passung oder Aussehen ist nicht korrekt, und/oder es treten Klapper-/Quietschgeräusche auf. Fehler wird von den meisten Kunden bemerkt (mehr als 75%).

Geringfügig Oder ein Teil der gefertigten Produkte (weniger als 100%) muss möglicherweise im Gleichschritt mit der Fertigung abseits des Operationsbereiches nachgearbeitet (aber nicht verschrottet) werden.

3Passung oder Aussehen ist nicht korrekt, und/oder es treten Klapper-/Quietschgeräusche auf. Fehler wird von 50% der Kunden bemerkt.

Sehr geringfügig Oder ein Teil der gefertigten Produkte (weniger als 100%) muss möglicherweise im Gleichschritt mit der Fertigung im Operationsbereich nachgearbei-tet (aber nicht verschrottet) werden.

2Passung oder Aussehen ist nicht korrekt, und/oder es treten Klapper-/Quietschgeräusche auf. Fehler wird nur von kritischen Kunden bemerkt (weniger als 25%).

Keine Folgen Leichte Erschwernis für Operation oder Werker, oder gar keine Folgen.

1Keine erkennbaren Folgen.

F 4.3.22

Spalte 4: Bedeutung der Fehlerfolgen Bsp. Automobilindustrie

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QM

FMEA-Tabelle: Ursachen und Risikobewertung

7Bewertung der

Auftretens-wahrschein-lichkeit jeder möglichen Ursache.

A

8Derzeitige Prozess-lenkungs-

methoden zur Beherrschung der Ursache.

9Wahrschein-lichkeit, dass die Ursache

oder der Fehler

entdeckt wird.

E

10Risiko-

prioritäts-zahl

(RPZ):B · A · E

6

Liste der möglichen Ursachen

jedes Fehlers. Jede Ursache bezieht sich

auf eine Schwachstelle im Design oder

einen fehlerhaften

Prozessinput.

QM-Methoden

F 4.3.23

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QM

Spalte 7: Bewertung der Auftretenswahrscheinlichkeit A

Fehlerwahrscheinlichk. Wahrscheinliche Fehlerraten Bewertung

Sehr hoch: Andauernde Fehler

100 pro 1000 Stück

50 pro 1000 Stück

20 pro 1000 Stück

10 pro 1000 Stück

5 pro 1000 Stück

2 pro 1000 Stück

1 pro 1000 Stück

0,5 pro 1000 Stück

0,1 pro 1000 Stück

0,01 pro 1000 Stück

10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

Hoch: Häufige Fehler

Mäßig: Gelegentliche Fehler

Gering: Relativ wenig Fehler

Äußerst gering: Fehler unwahrscheinlich

empfohlene Bewertungskriterien für das Auftreten bei der Prozess-FMEA:

QM-Methoden

F 4.3.24

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QM

Spalte 9: Bewertung der Entdeckungswahrscheinlichkeit E

Entdeckung Bewertg.Bewertungskriterien A B C Zugehörige Arten von Entdeckungsmethoden

Praktisch unmöglich

Absolute Gewissheit der Nicht-Entdeckung.

10

Sehr unwahrs. Wahrscheinlich nicht entdeckt. 9

Unwahr-scheinlich

Geringe Entdeckungschancen. 8

Sehr gering Geringe Entdeckungschancen. 7

Gering Entdeckung möglich. 6

Mäßig Entdeckung möglich. 5

Mäßig hoch Gute Entdeckungschancen. 4

Sehr hoch Entdeckung nahezu sicher. 2

Praktisch sicher

Entdeckung sicher.

Kann nicht entdeckt werden, oder wird gar nicht geprüft.

Nur indirekte oder nach Zufallsprinzip durchgeführte Prüfungen.

Nur Sichtprüfung.

Nur zweifache Sichtprüfung.

Grafische Aufzeichnungsmethoden wie z. B. SPC (Statistische Prozesslenkung).

Messende Prüfung, nachdem die Teile den Operationsbereich verlassen haben, oder 100%-Prüfung mit Gut-schlecht-Lehre, nachdem die Teile den Operationsbereich verlassen haben.

Fehlererkennung in Folgeoperationen, ODER Messung bei Einrich-tung mit Prüfung des ersten Teils (nur einrichtungsbedingte Fehler).

Fehlererkennung im Operationsbereich (automat. Prüfung mit auto-matischer Stoppfunktion). Annahme fehlerhafter Teile nicht möglich.Herstellung fehlerhafter Teile unmöglich, auf Grund von Fehler- vorbeugungsmaßnahmen im Produkt- bzw. Prozessdesign.

1

Hoch Gute Entdeckungschancen. 3Fehlererkennung im Operationsbereich, ODER in Folgeoperationen durch mehrere Annahmestufen: liefern, auswählen, einbauen, prüfen. Fehlerhaftes Teil kann nicht angenommen werden.

empfohlene Bewertungskriterien für die Entdeckung bei der Prozess-FMEA:

QM-Methoden

F 4.3.25

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QM

1. Bedeutung

2. „Kritikalität“ (Bedeutung · Auftreten)

3. Entdeckungswahrscheinlichkeit

RPZ = B · A · E

Risikoprioritätszahlen (RPZ)

RPZ sollten nicht allein zur Festlegung von Risikoprioritäten verwendet

werden

besondere Aufmerksamkeit erfordert eine hohe

Bedeutungsbewertungen, dann Fehlermöglichkeiten mit hoher

Kritikalität (Bedeutung · Auftreten), unabhängig von der RPZ

RPZ-Werte müssen nach der Durchführung von Abstellmaßnahmen

neu berechnet werden

QM-Methoden

F 4.3.26

FH-Hof


QM

Fallbeispiel: Rüstprozess

(Critical to Quality)

QM-Methoden

F 4.3.27

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