FIBERGLASS (FIBRA DE VIDRO)

O termo “fiberglass” é empregado genericamente para designar o material composto “plástico

reforçado com fibra de vidro”, entre os diversos plásticos comumente reforçados com fibra de vidro, os mais

populares, por suas características de processo, custo e desempenho, são os poliésteres insaturados.

Alem destes são usados outros plásticos também reforçados com fibra de vidro como é o caso das

poliamidas,polipropileno e etc.onde a fibra entra como aditivo ou enchimento para melhorar alguma

característica.

Existem diversos processos disponíveis industrialmente para a moldagem de rezina poliéster

insaturadas a escolha do processo mais conveniente dependera de análise do formato, dimenção e escala de

produção do produto final desejado.

Os processos mais utilizados e mais comuns são os:

PROCESSO DE MOLDE ABERTO MANUAL”HAND LAY-UP”

PROCESSO DE MOLDE ABERTO A PISTOLA “SPRAY-UP”

Outros processos são:

Injeção em molde fechado

Prensagem

Outros

VANTAGENS OFERECIDAS PELO PROCESSO DE MOLDE ABERTO

Baixo custo de ferramental

Facilidade na correção de erros do projeto

Baixos custos de iniciação

Simplicidade

São processos que facilitam a familiarização com as particularidades inerentes ao poliéster reforçado com

fibras de vidro.permite a baixo custo se executam protótipos a serem posteriormente industrializados por

outros processos.Assim pode-se acertar,modificar detalhes, testar a aceitação do produto etc..com mínimo

investimento.

Esses processos são também usdos para a confecção de peças de grande porte tais como:

Cascos de embarcações, piscinas,tanques etc...

Casas ou partes destas

Outras peças de grande e médio porte e até pequeno.

PROCESSO MANUAL

É um dos processos mais simples e antigos processos de fabricação empregados. É um processo de

laminação, onde um material liquido ( resina poliéster) é combinado com as fibras de vidro (geralmente

mantas e tecidos). Uma reação química iniciada na resina por meio de agentes especiais de cura

(catalizadores e aceleradores) provoca seu endurecimento dando origem a uma peça moldada leve e

resistente, onde a resina desempenha a função do substrato e as fibras de vidro desempenham a função de

reforço.O processo é semelhante a adição de concreto de reforço em barras de ferro. A laminação é feita

contra molde aberto, recoberta com uma camada de “gel coat” a fim de melhorar o acabamento. A fixação

do material , bem como a eliminação de bolhas é feito por meio de pincéis e roletes.

Para se conseguir a espessura desejada, deve-se

aplicar sobre o molde as camadas de fibra e resina necessárias para atingir a mesma. A resina deve ser

adequadamente acelerada e catalizada para a cura a temperatura ambiente. Em algumas aplicações pode ser

necessário a aplicação de material de núcleo para aumentar a rigidez, reduzir peso ou conferir flutuabilidade

à peça moldada.

A incorporação destes materiais deve ser feita com cautela, quanto a aderência

principalmente(soldabilidade, aglutinação).

Os materiais mais usados são:

Madeira balsa;

Espumas plásticas;

Canos de PVC furados ou meia cana furada.

A superfície da peça moldada em contato com o molde apresenta bom acabamento, porém a

superfície que não está em contato, apresenta-se áspera e mal acabada. Para melhorar o acabamento desta,

pode-se aplicar um papel celofane antes da cura da resina ou então aplicar uma lamina de véu de superfície

que se torna integrante do produto, enquanto que o celofane pode ser retirado após a operação de alisamento.

VANTAGENS NA FABRICAÇÃO

Simplicidade do processo;

Baixo investimento em moldes;

Nenhuma restrição ao tamanho da peça;

Flexibilidade de projeto;

Baixo investimento em equipamentos;

Facilidade de modificação do projeto;

Baixo investimento em equipamentos;

Acabamento ótimo em um dos lados e no outro melhorado, com uso de artifícios como a pintura

com tinta “quantil”;

Possibilidade de fabricação no campo;

Permite a moldagem de peças complexas e ricas em detalhes;

Manutenção ou conserto sem remoção do produto para local apropriado.

LIMITAÇÕES

Alta incidência de mão de obra;

Apenas uma superfície bem acabada;

Qualidade e uniformidades de espessuras dependem da habilidade do laminadore roletador.

MATERIAIS USADOS NO PROCESSO

Resinas: Poliesteres insaturados ortoftalicos, isoftalicos ou bisfenóicos, estervinilicas e epoxies.

Reforços: teor de vidro (por peso)

MANTA NORMAL 30% MÁXIMO 45%( resina 70 a 55%)

TECIDO P-30 NORMAL 50% MÁXIMO 65% (resina 50 a 35%)

PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS

Tipo laminação Resistência flexão Módulo de flexão Resistência a

tração

Densidade

Manta 25-35%

vidro por peso

1600 / 2200 50000 - 8500 700 - 1100 1,3 – 1,4

Tecido 40-60%

vidro por peso

2400 – 3800 10500 – 170000 1750 – 3500 1,5 – 1,7

RESISTÊNCIA QUÍMICA

Depende do tipo de resina ou “gel coat” usado no processo. Deve-se consultar o fabricante de resina

para melhorar a aplicação.

PROCESSO A PISTOLA

Se diferencia do processo manual, pelo uso da pistola para aplicação tanto da resina como a fibra de

vidro (roving). Neste processo ao invés de mantas e tecidos, se utilizam fios de manta de vidro fornecidos

em rolos que são aplicados à máquina, assim como o tambor de resina.

Geralmente este processo utiliza apenas resinas poliéster de uso geral (ortoftalico). A pistola dispõe

de dois condutos, um para espalhar a resina e outro para picotar o fio e espalhar sobre o molde. O

equipamento dispõe de um tanque de pressão com acetona para limpeza do conduto de resina da pitola

(bico).

Após cada pulverização de resina sobre o molde, deve-se dar uma esguichada de acetona para o chão,

afim de não obstruir o bico com a resina em estado de curaou pré-cura. As vantagens do processo são

praticamente as mesmas do processo manual, diferenciando por ser um processo mais rápido e a resina ser

espalhada mais uniformemente. Em relação ao processo manual, a mão de obra aplicada é um pouco menor

em quantidade, porem em qualidade deve ser melhor, portanto, mais cara.

MATERIAIS

Resinas: poliésteres, epoxies e estervinilicas.

Reforços:

Roving sem carga Normal 30% Máximo 50%

Rovinh com carga Normal 18% Máximo 25%

Propriedades mecânicas e físicas:

Resistência Sem carga 25 -35% fibra Com carga 18% fibra

Flexão 1600 -2200 Kg/cm² 1200 Kg/cm²

Tração 700 – 1100 Kg/cm² 550 Kg/cm²

Módulo de flexão 50000-85000 Kg/cm² 85000 Kg/cm²

Densidade 1,3 – 1,4 gramas/cm³ 1,7gramas/cm³

MATERIAIS, MEDIDAS E PARTICULARIDADES INERENTES AO PROCESSO

Dureza “ barcol”

Medida da dureza da resina. Serve como indicação do grau de cura da resina. Resinas diferentes

apresentam diferentes durezas.

Catalizador

Material utilizado para ativar a reação de cura das resinas à temperatura ambiente. Exige o uso de

aceleradores. Primeiro aplica-se o acelerador na resina e qunado for usar aplica o catalizador.

Aceleradores

Matérias utilizados como ativadores dos catalizadores a temperatura ambiente. Não são usados para

cura de em altas temperaturas.

OBS: nunca misturar catalizador com acelerador (perigo de explosão).

Polimerização (interligação) (cura)

Pode ser comparada a união de duas correntes paralelas por meio de elos de interligação. Neste

processo a resina se transforma do estado liquido para o sólido. O monômero de estireno serve a função dos

elos, enquanto que as moléculas de poliéster podem ser comparadas a correntes.

Exotermia

Designa o calor liberado durante a cura (polimerização) da resina poliéster.

Tempo de gel “gel time”, tempo de gelificação ou tempo de gelatinização

Corresponde ao tempo transcorrido entre a adição do catalizador e início do endurecimento da resina,

quando esta apresenta consistência gelatinosa.

“Gel Coat”

Resina poliéster contendo pigmentos, cargas, agentes tixotropicos e absorvedores de ultra-violeta,

usados para acabamento superficial de peças.

Isotrópico

Refere-se ao material cuja as propriedades não variam conforme a diferença considerada. As fibras

não seguem orientações definidas, e sim aleatória. O produto é considerado não-laminado e isto é estrutura

não-laminada.

Monômero

Material reativo que promove a interligação ou cura da resina. Também, usado como redutor de

viscosidade da resina.

Roving

Designação de um conjunto de cabos de fibra de vidro continuas enrolado sem torção em bobinas

cilíndricas.

Tixotropia

Propriedade exibida por materiais líquidos, de não escorrerem quando aplicados em paredes

verticais. Esta propriedade é conferida aos poliésteres com aditivos especiais.

Ultra-violeta

Radiação eletromagnética de alta freqüência e energia suficiente para degradar as resinas poliésteres.

O que é laminado?

É a composição da resina com as fibras de vidro. As fibras de vidro provém a estabilidade

dimensional, resistência ao calor e altas propriedades mecânicas. A resina confere as propriedades de

resistência química ou elétrica, bem como o acabamento e a cor.

Como escolher o laminado e o processo?

São quatro os princípios básicos que determinam a escolha:

A resistência mecânica da peça moldada depende principalmente do teor, tipo e arranjo das fibras

de reforço no laminado;

A resistência química, elétrica e térmica da peça moldada depende da seleção e formulação da

resina plástica e outros aditivos especiais;

Os materiais a serem usados bem como as exigências de projeto e produção, tais como,

dimensões, formatos e escala de produção determinam a escolha do processo de laminação;

Os benefícios totais – custo/desempenho. Resultam da analise global do projeto, construção dos

moldes, escolha das matérias –primas e do processo de laminação, planejamento de produção e

etc.

Fibras de vidro

Em qualquer laminado, o arranjo das fibras de vidro; determinam a direção e o nível de reforço que

podem atingir.

Arranjo unidirecional

Permite obtenção de elevadas propriedades mecânicas ao longo da direção do reforço. Neste caso o

teor de vidro pode atingir até 80%por peso. Como reforço podem ser usados o roving ou tecidos

unidirecionais.

Arranjo bidirecional

Duas direções distintas como no caso dos tecidos. As propriedades medidas do laminado variam

conforme a direção considerada. Até 65% de vidro por peso, podem ser o teor com o emprego de tecidos.

Arranjo multidirecional ou aleatório

As propriedades mecânicas são iguais em qualquer direção. Neste caso, as fibras de reforço se

apresentam “fibras picadas” sob a forma de manta ou roving. O teor de vidro varia de 10 a 45% por peso.

Fibras de vidro para o processo manual

Manta de fios picados

São obtidas pelo arranjo aleatório de fibras cortadas com comprimento de 5cm, agregadas sob a

forma de manta por ligantes especiais. Sendo dois os principais:

Manta com ligante em pó: facilita a penetração e molhagem da resina na laminação. Apresenta

exelente resistência as intempéries e ambientes extremamente corrosivos. As mantas com fibras

mais finas são usadas para primeira camada sobre o “gel coat”. Pois minimizam o aparecimento

de “desenhos das fibras”. As mais grossas são usadas para as camadas subseqüentes. As mantas

são fornecidas nas gramagens de 225g/m² a 600g/m². Cada camada de manta com 450g/m²

requerem para impregnação cerca de 1000g/m² de resina poliéster e apresentam espessura

aproximada de 1mm. O teor de vidro em média é de 30%.

Manta com ligante em emulsão: facilita o corte, manuseio e acomodação das camadas contra

superfície do molde. Não deve ser usada em ambientes quimicamente agressivos. Fornecido em

225g/m² a 600g/m².

Tecidos: devem ser usados sempre que a aplicação requer altas propriedades mecânicas ou

excelente resistência ao impacto. São disponíveis na gramagem de 600g/m² a 800g/m².

Véu de superfície: é usado para a camada protetora de laminados contra a ação de intempéries e

ambientes agressivos, melhoram o acabamento da última camada de laminados.

Comentários sobre resinas

Resinas poliésteres

Apresentam boa combinação de propriedades mecânicas elétricas, estabilidade dimensional, baixo

custo e facilidade de manuseio. A cura da resina tem inicio imediatamente após a aplicação de catalizadores

e aceleradores especiais.

Quando curadas, as resinas poliéster apresentam resistência ao calor, mais elevados que a maioria

dos os outros termofixos. A sua velocidade de cura depende do tipo de resina(mais ou menos reativa) e do

teor de catalizadores e aceleradores usados. A cura se processa em dois estágios, sendo que no primeiro se

torna gelatinoso e imediatamente após endurece rapidamente.

Resinas epóxi

São de características diferenciadas da poliéster por serem mais caras e mais difíceis de trabalhar.

Cargas

Cargas minerais inertes, tais como talco, carbonato de cálcio, caulim e etc. São usadas como

enchimento de laminados produzidos pelos processos de laminação por razões econômicas ou térmicas.

Monômeros

São usados para reduzir a viscosidade e permitir a polimerização do poliéster. Quantidades adicionais

de monômeros ( estireno, vinitolueno, metacrilado de metila e etc). Podem ser adicionados pelo laminador

objetivando reduzir ainda mais a viscosidade, porem, cuidando o excesso que prejudica a resistência do

laminado a ação intempéries.

Catalizadores

São usados o peróxido de mekp., peróxido de metil etil cetona(liquidos) e peróxido de

benzoila(pasta).

Aceleradores

Principalmente sais de cobalto, naftenato de cobalto para cura de poliéster catalizado com mekp.

Se catalizado com peróxido de benzoila, são aceleradas com anilinas – dietil anilinaou dimetil

anilina.

Inibidores

São os retardatantes de cura adicionados pelo fabricante.

PRINCIPAIS TIPOS DE RESINA POLIESTER –APLICAÇÕES

Uso geral – laminados rígidos tais como barcos, banheiras, bandejas e etc.

Flexíveis e semi-rigidos: boa resistência ao impacto, alta resistência a flexão, baixo módulo de

flexão. Usados em capacetes, massa plástica, gel coat e tc.

Resistentes a intempéries: laminados resistentes a raios ultra-violeta. Usados em painéis, telhas e

etc.

Alta inércia química: excelente resistência a ácidos. Usados em tanques, lavadores, dutos e etc.

Retardantes de chama: maior resistência ao fogo. Divisórias, peças elétricas e etc.

Alta resistência ao calor: temperatura de serviço até 250 °C. Usados em peças para industria

aeronáutica.

Baixa exotermia: laminados isentos de trincas, baixa evolução de calor na reação da curva.

Parafinadas: cura exposta ao ar sem apresentar pegajosidade. Usadas em revestimentos anti

corrosivos.

Tixotropica: Baixo escorrimento quando aplicada na vertical. Usadas em revestimentos,

embarcações e etc.

MOLDE

O molde pode ser feito de madeira, madeira revestida de fórmica, gesso, araldite, metálico ou então

com o próprio fiber glass.

Os modelos para se fazer o molde em fiber glass, araldite ou gesso, podem ser feitos de madeira ou

de uma peça já existente. Na construção do modelo deve-se considerar os seguintes fatores:

Ângulo de desmoldagem favorável, ou então divisas do molde;

Tipo de acabamento, liso, texturado ou anti-derrapante;

Marcas( depressões ou saliências) que localizem pontos de furação das peças moldadas;

O acabamento superficial do modelo deve ser igual ao desejado na peça acabada;

Raio mínimo interno de 6mm;

Mínimo ângulo de saída de 2°;

Minimizar o máximo possível as partes móveis do molde, para evitar marcas na peça;

Obedecendo uma certa lógica pode-se ter no molde partes vazadas, rebaixos, ondulações,

ressaltos, nervuras e alto relevo;

Nos pontos de união do molde é conveniente se usar insertos metálicos;

O modelo deve copiar a peça tal como se fosse a mesma, enquanto o molde é o negativo da peça.

CONSTRUÇÃO DO MOLDE EM FIBER GLASS

De posse do modelo deve-se tomar as seguintes providencias:

Lavar bem o modelo e lixa-lo até que não apresente nenhuma falha (completamente liso), seca-lo

bem e aplicar álcool polivinilico;

Aplicar sobre o mesmo uma camada uniforme de cera desmoldante e deixar secar bem;

Pintar o modelo com gel coat apropriado para moldes e deixar secar;

Aplica-se sobre o modelo a primeira camada de manta impregnada com resina. Nesta primeira

camada, deve-se cuidar a eliminação total de bolhas de ar por meio de uma roletagem, que

proporcione uma impregnação perfeita da manta pela resina. Recomenda-se esperar a cura

completa desta camada antes de continuar a laminação de outra camada.

Em prosseguimento aplica-se sucessivas camadas de manta e resina até obter a espessura

desejada, que varia de acordo com o tamanho do molde.

As emendas de mandas devem ser sobrepostas e escalonadas, afim de manter a resistência e

uniformidade de espessura, caso haja necessidade, deve-se reforçar o molde com madeira ou

ferro recobertos com manta e resina.

ACABAMENTO DO MOLDE

Após a separação do molde do modelo, o molde deve ser acabado conforme segue:

Lixa-se com lixa d’agua na sequência nº 400 a 600;

Polimento com massa de polir até ficar espelhado;

Encerar com cera protetora para conservar o acabamento;

Preferencialmente manter o molde coberto com uma lona quando estiver sendo usado.

REGRAS BÁSICAS

Procure moldar peças inteiras, sem emendas;

Superfícies texturizadas devem ser incorporadas no molde;

Os pontos de furação para fixação de ferramentas devem ser marcados no molde;

Evite moldar superfícies planas, flexíveis. Lembre-se que superfícies curvas são facilmente

moldáveis;

Todos os detalhes de projeto devem ser fielmente reproduzidos;

As dimensões desejadas devem ser cuidadosamente conferidas;

Tanto o modelo quanto o molde devem ser construídos de modo a não apresentarem deformações

ao serem manuseados;

Deixar flanges e arestas para rebarbação preferencialmente com insertos metálicos.

LAMINAÇÃO MANUAL: O PROCESSO PASSO A PASSO

Primeiramente verifique a limpeza do molde, lavando bem o mesmo;

Aplique se necessário o lixamento com lixa d’agua nº600, e posterior, um polimento;

Com o molde pronto, aplique cera desmoldante e álcool polivinilico, deixando secar bem. OBS:

não tocar nas regiões já enceradas;

Aplicaç]ões de “gel coat” a pistola, sobre a superfície do molde já encerado com espessura de 0,3

a 0,5mm;

Esperar pela gelatinização do “gel coat” antes de iniciar a laminação;

Após o teste ao toque de dedos para ver se o gel coat já não pode ser atacado pelo estireno

contido na resina;

Primeiramnete aplique a resina e depois a manta de reforço esse pocedimento facilita a remoção

das bolhas de ar.

OBS:As mantas de fibra de vidro, recomendadas conforme a superfície do molde, são colocados a mão, e a

reseina catalizada precatalizada deve ser aplicada a pincel ou rolo de pintor.

OBS:Se desejar um endurecimento(cura) mais rápido, adiciona-se 1 a2% de catalizador.

Se a viscosidade estiver impedindo uma boa imperbealização adicionar até 10 a 15% de monômero de

estireno para melhorar a fluidez e conseqüente impregnação.

Após a aplicação da manta roletar o molde com rolete de alumínio ou plástico afim de eliminar

possíveis bolhas de ar e dar um bom espalhamento da resina (impregnação).

Roletar sempre do centro para as bordas para o excesso sair pelas bordas.

È recomendável deixar a primeira camada curar antes da laminação das camadas seguintes para

evitar que a roletagem das camadas subsequntes desloquem a primeira camada de seu contato

intimo com o “gel coat”.

Após a cura da primeira camada, inspecionar e eliminar todas as bolhas e vazios por meios de

aplicação de fibra moída ou massa plástica.

As camadas seguintes são aplicadas sem esperar pela cura da antecedente.

Laminados moídos espessos devem ser feitos em estágios, para que a exortemia oriunda da

reação de cura(desprendimento de calota)não prejudique o laminado e o molde.

Nos pontos que necessitam o laminador pode posicionar tiras ou pedaços de manta para aumentar

a espessura.

Na laminação a pistola a sequencia é idêntica,apesar que o sistema tornar-se mais versátil pela

mecanização.

Para verificação da espessura existe medidor apropiado para sua verificação.

Rebarbação

A rebarbação é feita com a peça ainda no molde e a resina em estado de cura intermediaria que

possibilite corte da mesma com faca ao longo da linha de rebarbação.(Pré-gel).

Desmoldagem

Deve ser feita com cuidado para não danificar a peça ou molde pode-se incorporar a peça, alças de

inçamento ou cunhas de plástico ou madeira inseridas entre o molde e a peça.

Pode-se também martelar a peça ou o molde com martelo de borracha tendo o cuidado para não

trincar o “gel coat” em peças pequenas pode-se usar o recurso de resfriamento por meio de gelo ou CO2,

encolhendo um dos dois e facilitando a desmoldagem.

Após a desmoldagem são usadas lixadeiras com discos abrasivoa e serra tico-tico para o acabamento

final das arrestas das bordas.

Como projetar a espessura da parede

A experiência sugere algumas espessuras típicas e que podem ser extrapoladas para aplicação

análogas.

Método Impirico

Paralamas de altomovel 3,5mm-5mm

Capas protetoras 2,5mm-3,5mm

Casco de barcos 3,5mm-4,5mm

Telha ondulada 1mm-2mm

Método teórico

A espessura de parede dos laminados depende da qunatidade (g/m2)e teor por pesso de fibras de

vidro aplicadas.

A expressão que permite calculara a espessura de parede é:

1000/.ZGt

Onde:

t= espessura do laminado (mm)

G=gramagem(g/m2)total de fibras aplicadas.

Z=fator de conversão depende o teor de vidro.

Tabela de fator de conversão resina sem carga

Teor de vidro % em

peso

15 20 25 30 35 40 45 50 55 60

Z 5,32 3,87 3,00 2,42 2,01 1,70 1,45 1,26 1,10 0,97

Peso especifico 1,25 1,29 1,33 1,38 1,42 1,47 1,53 1,58 1,65 1,72

Tabela de fator de conversão resina com carga(resina +alumina hidratada partes iguais)

Teor de vidro % em peso 15 16 18 20 22 24 25

Z 4,04 3,77 3,32 2,96 2,67 2,43 2,32

Peso especifico 1,65 1,66 1,67 1,69 1,70 1,72 1,72

Exemplos

1)Qual a espessura aproximada de um laminado contendo 450g/m2 de fibra de vidro teor de vidro de 30%

sem carga.

1000

.ZGt

t=(450*2,42)/1000

t= 1,09mm

2)quantos gramas de fibra de vidro devem ser aplicados por metro quadrado para se obter um laminado

com 4mm de espessura e 25% de vidro sem carga.

Z

tG

1000

G = (450 * 4)/3,00

G = 1,333 g/mm²

3 CAMADAS DE MANTA 450 g/m²

3) Qual a espessura total de uma laminação composta de:

1° camada manta 450g/mm², teor de vidro 25% sem carga

2° camada Roving picado 1200g/mm², teor de vidro 30%

3% camada tecido P-30 800g/mm², teor de vidro 50%.

1° camada t = (450 * 3,00)/1000 = 1,35mm

2° camada t = (1200 * 1,26)/1000 = 2,90 mm

3° camada t = (800 * 1,26)/1000 = 1,01 mm

ESPESSURA TOTAL

T = 1,35 + 2,90 + 1,01 = 5,26 mm

A espessura pode ser obtida por três métodos distintos

COMPARATIVO

Usado quando a espessura da peça é conhecida, porem fabricada em outro material.

EMPIRICO

Usado caso a experiência passada indica a espessura a ser usada

TEORICO

Usado quando é possível quantificar com relativa precisão as cargas e condições de trabalho da estrutura.

MÉTODO COMPARATIVO

A espessura é estimada por comparação com a espessura de peças construídas com outro material, ou

com fiber glass, porem com outra composição.

Nesta situação, a seguinte relação deve ser adotada:

IB

IA

tB

tA ou

IB

IAtBtA

tA = Espessura procurada (desconhecida para o material)

tB = Espessura conhecida para o material B

IA = Índice de espessura para o material A (Tabelado)

IB = Índice de espessura para o material B (Tabelado)

“Este método não é aplicável a painéis ou em peças nervuradas”

INDICE DE ESPESSURA

EXEMPLO

1)Uma peça

em alumínio

tem 2mm de

espessura. Qual deverá ser a espessura desta peça em fiber glass para a mesma resistência e flexão? Supor

moldagem a pistola (Roving)

IB

IAtBtA

mmtA 66,332,0

78,05,1

E para ter a mesma resistência a flexão?

mmtA 26,197,0

82,05,1

2) Seja uma peça com 5mm de espessura, laminada pelo processo de deposição a pistola. Qual deve ser a

espessura de outra peça semelhante, construída atualmente com manta de tecido P-30 para que as das

peças tenham a mesma rigidez?

IB

IAtBtA

mmtA 97,307,1

85,05

INDICE IA, IB INDICE IA, IB

MATERIAL %

VIDRO PESO

ESPECÍFICO INDICE DE RESISTENCIA

FLEXÃO INDICE DE RIGIDEZ

MANTA 32 1,39 1,00 1,00

MANTA + TECIDO P-30

44 1,51 0,89 0,85

TECIDO P-30 55 1,65 0,82 0,78

ROVING 28 1,35 1,04 1,07

ALUMINIO 2,7 1,53 0,46

AÇO 7,8 0,97 0,32

CÁLCULO DO PESO LAMINADO

tdAP

P = peso (Kg)

A = área da peça (m²)

d = densidade do laminado (g/cm³)

t = espessura d laminado (mm)

A densidade do laminado é estimada por:

crv d

ac

d

are

d

Vidrod

arg%sin%%

100

dv = Densidade das fibras de vidro (2,55 g/m³)

dr = Densidade da resina curada (em geral 1,55 g/cm³)

dc = Densidade da carga ( para alumina hidratada 2,4 g/cm³)