Gerencia de Produccin de Bienes y Servicios

MRP

Ing. Henry Fajardo Fonseca

*Gestin de ProduccinPlaneacinrequerimientosde recursosCapacidad suficiente en losdepartamentos ?NOSIPronostico ventasPlaneacinde la capacidadaproximadaCapacidad suficiente en loscentros detrabajo ?NOSIPlaneacinrequerimientosde capacidadNOMRPCapacidad suficiente en losrecursoscrticos?SIControl de pisoPlan maestrode produccinLARGO PLAZOMEDIANO o CORTO PLAZOHorizonte : 1 ao 5 aosIntervalos : MensualesPlaneacin por Familias de ProductosHorizonte : 6 meses 1 aoIntervalos : SemanalesMPS : Necesidades de Produccin de P.T.MRP : Necesidades de Produccin de ComponentesManufacturados yNecesidades de Compra de Componenes.Horizonte: 1 SemanaIntervalos: DiariosEJECUCION DELOS PLANESNOMENCLATURAMPS: Master Production SchedulingMRP: Material Requirements PlanningSFC: Shop Floor ControlRRP: Resource Requirements PlanningRCCP: Rough Cut Capacity PlanningCRP: Capacity Requirements PlanningMPSRRPRCCPCRPSFC

*Planeacin de produccin y distribucinPronosticoVentasPLAN AGREGADAPLAN OPERACIONALEJECUCINCOMPRASPRODUCCINPlan Maestro de Produccin MPSPlaneacin de Materiales MRPPlaneacin de Distribucin DRPDISTRIBUCINPlan de ProduccinPlan RecursosPlan Capacidad

*Plan de ProduccinPlanea los niveles de produccin e inventarios Generalmente en familias de productos

*Plan de Produccin clculoPasos:Determinar los das de produccin Establecer el nivel de produccin, de manera que se cubra pronstico y los inventarios planeadosCalcular la produccin Produccin = Das de Pdn x Nivel PdnCalcular el inventario final Inv Final = (Inv Final periodo anterior + Produccin) - Pronostico

PP

enefebmarabrmayjunjulagosepoctnovdic

Producto A128128125122123123127131130130126124

DATOS DE ENTRADA

enefebmarabrmayjun

Das de Pccin221925202223

Poltica de InventariosInventarios de Seguridad 10% Demanda

RESULTADO

enefebmarabrmayjun

Das de Pccion221925202223

Nivel Pccion (da)765665

Produccin154114125120132115Produccin = Dias de Pccion x Nivel Pccion (Da)

Pronstico128128125122123123

Inv. Final261212101911Inv Final = (Inv Inicial per ant + Prod) - Pronostico

PRONOSTICO

PLAN DE PRODUCCIN

RRP

DATOS DE ENTRADA

Lead TimeDept 1Dept 2

Tiempo de prod. (horas x depto) para el producto A2.101.20

Datos de los recursos productivos

No de recursos21

No de turnos11

Horas por turno88

RESULTADO

Departamento 1

enefebmarabrmayjun

Capacidad (horas)352304400320352368

Carga (horas)323239263252277242

% Recursos Us92%79%66%79%79%66%

Horas Disponibles29651386875127

Departamento 2

enefebmarabrmayjun

Capacidad176152200160176184

Carga185137150144158138

% Recursos Us105%90%75%90%90%75%

Horas Disponibles-91550161846

Preguntas a resolver:

1. Que pasara si la demanda aumenta 20%?

2. Analizar las siguientes alternativas para aumentar capacidad de los departamentos:

Usar dos turnos de produccin

Usar horas extras

Aumentar recursos de produccin

PLANEACIN REQUERIMIENTOS DE RECURSOS

DRP

DATOS DE ENTRADA

Producto ABod ABod B

Inventario Inicial3046

Tiempo de Entrega Proveedor12

Tamao de lote3030

RESULTADO

Bodega AEnero

1234

Pronstico20221820

Pedidos clientes202000ENTRADA AL MPS

Disponible Proyectado1020212Enero

Recepcin Pedidos30301234

Liberacin Pedidos3030Pedidos3030600

Bodega BEnero

Inv Inic = 101234

Pronstico22253032

Pedidos clientes121000

Disponible Proyectado34242422

Pedidos Planeados3030

Liberacin Pedidos3030

PLANEACIN REQUERIMIENTOS DE DISTRIBUCIN

MPS

DATOS DE ENTRADA

Producto AEnero

Plan Pccin Producto A154

Inventario de Seguridad5

RESULTADO

MPSENERO

Semanas1234

Plan Pccin40404040

Pedidos3030600

MPS40306040

Inv Final10101010

ATP

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN

154

RCCP

0Tiempos (hr)

Centro de Trabajo 1 (CT1)0.60

Centro de Trabajo 2 (CT2)0.80

Centro de Trabajo 3 (CT3)0.70

Tiempo Total por Depto*2.10

No de das hbiles por sem5.00

CT2ENERO627575

Semanas1234

Capacidad0000

Carga0000

% Recurso Usado0%0%0%0%

*Planeacin Requerimientos RecursosObjetivos:Planeacin de la capacidad largo plazo Determinar los recursos necesarios para producir lo estipulado en el pronstico.Simulacin: Que pasara si?Planeacin Tctica

*Planeacin Requerimientos RecursosClculoCalcular capacidad centros productivosDeterminar la CargaComparar la carga con la capacidadRealizar simulacin y anlisis

*Planeacin de Requerimientos de Distribucin

Es una tcnica para planear y controlar el inventario en los centros de distribucin.Determinar que, cuanto, cuando debo despachar a los puntos de venta / pedir a la planta manufactureraBasado en pronsticos y no en puntos de reordenEs proactiva y no reactiva

Planeacin de Requerimientos de Distribucin (DRP)

*Planeacin de Requerimientos de Distribucin (DRP)Planta ProductoraCentro DistribucinClientesClientesCentro Distribucin

*Plan Maestro de Produccin FuncionesConcretar el pronstico o plan de produccin en unidades de productos terminados.Ser el enlace entre la planeacin en el largo plazo y la programacinPermitir la coordinacin entre ventas y produccin

*Plan Maestro de Produccin PMP, MPS ( Master production schedule)Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

*Plan Maestro de Produccin PMP, MPS ( Master production schedule)Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin del programa maestro de produccin se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, segn especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivndose las necesidades netas de cada uno de ellos.

*Plan Maestro de ProduccinClculo1. Determinar la cantidad a producir por semana2. Determinar el lmite de tiempo3. Cuantificar los pedidos4. Determinar el MPSEl MPS debe cubrir los pedidos (antes del lmite de tiempo) o el Plan Produccin (despus del lmite de tiempo) dejando un Inventario de Seguridad.5. Determinar el Inventario Final Inventario Final 1er Periodo= MPS - Pedidos Inventario Final 2do Periodo en adelante = Inventario Inicial (Inv. Final periodo anterior) + MPS Pedidos6. Calcular el total 1er Periodo = MPS - Pedidos - Inv. Seguridad 2dp Periodo en adelante = Inv. Inicial (Inv. Final periodo anterior) + MPS - Pedidos - Inv Seguridad

*Planeacin de la capacidad aproximadaClculo1. Determinar el centro de trabajo crtico.2. Calcular la capacidad centros de trabajo3. Determinar carga de los centros de trabajo4. Comparar la carga con la capacidad5. Validar MPS y hacer ajustes

*Planeacin de requerimientos de materialesConcepto:El MRP I o Planificacin de necesidades de Materiales, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks que responde a las preguntas:QU? CUNTO?CUNDO?Se debe fabricar y/o aprovisionar.

*MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netasde los artculos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o compra de cada uno de los artculos,

Lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo lasnecesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin.Planeacin de requerimientos de materiales

*Demanda IndependienteSe entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas). Demanda Dependiente Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 automviles para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 480 ruedas,.... Planeacin de requerimientos de materiales

*MRPDatos de EntradaMRPPrograma deProduccinPlan de ComprasPlan Maestro de Produccin MPSLista de MaterialesDatos de InventarioTiempos de Entrega

*Planeacin de los Requerimientos de MaterialesFases de Control del Sistema ProductivoPlaneacin Agregada de la Produccin Plan Maestro de Produccin MRP Plan de Compras Ordenes al Taller Control en PlantaRegistro del InventarioLista de MaterialesCambios en el InventarioCambios en el DiseoPronstico de la DemandaOrdenes RecibidasPlaneacin de la CapacidadTamao de Lotes

*EL SISTEMA MRP El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes :El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.Planeacin de requerimientos de materiales

*A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como resultado la siguiente informacin:

El plan de produccin de cada uno de los items que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.Planeacin de requerimientos de materiales

*ArtculoMateriales condemanda independienteMateriales condemanda dependienteFuente de lademandaClientes de la empresaArtculos padreTipo de materialProductos acabadosymaterias primasMtodo de estimacin dedemandaPrevisin y reservade pedidos por los clientesClculoMtodode planificacinEOQ y ROPMRPGESTION DE INVENTARIOS CON DEMANDA DEPENDIENTEDemanda dependiente vs demanda independiente

*EJERCICIOSpeaker S.A. es una empresa que empaca componentes de alta fidelidad para pedidos por correo,los componentes de su equipo de altavoces mas importante es el Awesome (A), incluye dos equiposaltavoces estndar de 12 pulgadas (B), y tres equipos de altavoces con amplificador (C). Cada B,consiste en dos altavoces D, dos cajas para transportarlas con un equipo de instalacin (E), cadauno de los tres equipos estereos (C), tiene dos amplificadores de altavoces (F), y dos equipos deinstalacin (E), cada amplificador de altavoz (F), incluye dos altavoces (D), y un amplificador (G), Entotal para cada Awesome es de 4 altavoces de 12 pulgadas y 12 altavoces de 12 pulgadas con elamplificador.

Calcular cada uno de los componentes si la demanda de un nuevo pedido es de 50 Awesome (A).Calcular la estructura de desplazamiento en el tiempo para los siguientes LEAD TIME de los diferentes artculos. A = 1 semanaB = 2 semanasC = 1 semanaD = 1 semanaE = 2 semanas F = 3 semanas G = 2 semanas

*Requisitos para el uso eficaz de los modelosde inventario para la demanda dependientePara utilizar los modelos de inventario para la demanda dependiente de forma eficaz, el director de operaciones debera conocer:El programa marco de produccinLas especificaciones o listas de materialesLa disponibilidad del inventarioLos pedidos de compra pendientesLos plazos de entrega

*Estructura de producto desplazada en el tiempoDG2 semanasFE3 semanas2 semanasACB2 semanas para producirlo BEDAqu debe de estar completada la porduccin (compra) de D y E para que la produccin de B pueda comenzaar2 semanas1 semanaComienzo de la produccin D1 semana1 semana1 semana

*Planificacin de las necesidades de materialesEl MRP nace como una tcnica informatizada de gestin de stocks y de programacin de la produccin que partiendo del Programa Maestro de Produccin (PMP), calcula la cantidad requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de planificacin. A partir de dicho clculo desarrolla una planificacin de las rdenes de fabricacin y las de pedido a emitir en cada momento.VENTAJAS Mejora del servicio al cliente: permite reducir tiempos de entrega Y facilita el cumplimento de los plazos de entrega Reduccin de los niveles de inventario: cada componente serecibe en el momento en que va a necesitarse Mejora de la eficiencia operativa

*ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

*ELEMENTOS DEL SISTEMA MRPListas materiales.Elemento finalElemento intermedioElementos base o comprados

Fabricacin modularEstado inventario.Necesidades brutas.Recepciones programadas.Inventario disponible.Cantidades comprometidas (reservadas).Necedidades netas = Necesidades brutas (Inventario disponible Stock seguridad Cantidades comprometidas)

*Estructura MRPInforme IMRP por periodoInforme MRP por fechasInforme de rdenesplanificadasAvisos de compraInformes de excepcinProgramasMRPPrograma marco de produccinLista de materialesPlazo de entrega(archivo maestro de produccin)Datos de inventarioDatos de compra

*LISTA DE MATERIALES

*TAMAO DEL LOTE DE PEDIDOMTODOS Pedidos lote a lote: pedidos iguales a las necesidades netasminimizando el coste de almacenamientoCantidad de pedido y tiempo de reaprovisionamiento variablesPerodo constante: se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a las necesidades netas del intervalo elegido.Cantidad de pedido variableMnimo coste unitario: se calcula el coste unitario como suma de los costesde emisin y almacenamiento unitario, para las necesidades netas delprimer periodo. A continuacin se calcula para los dos primeros, para lostres primeros, etc. Seleccionando el lote que suponga el primer mnimo relativoMtodo de Silver-Meal: selecciona el lote que da lugar al mnimo coste total(emisin mas almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por elreaprovisionamiento

Ventajas lotes grandesVentajas lotes pequeosReduccin de los tiempos de cambio de la maquinaria Reduccin del coste anual de emisin de pedidos Reduccin del coste de adquisicin y transporte (Rappels por volumen de compras)Reduccin del coste de almacenamiento Reduccin del riesgo de obsolescencia de los productos Reduccin del nivel de stock en curso Reduccin en los tiempos de fabricacin de cada pedido

*EVOLUCIN DE LOS SISTEMAS MRP(Material Requirements Planning). Realiza la explosin de necesidades a partir del programa maestroMRP de bucle cerrado: incluye las limitaciones de capacidad existentes en la organizacin(Manufacturing Resource Planning). Incorpora en el proceso de planificacin todos los recursos de una empresa industrial, incluyendo aspectos operacionales y tambin financieros. El sistema permite hacer simulaciones.(Enterprise Resources Planning). Incluyen otras reas de la empresa en su campo de actuacin: distribucin, gestin de personal, contabilidad, diseo y desarrollo de nuevos productos, gestin de calidad, mantenimiento, etc.

*Ampliaciones de MRP:Planificacin de la capacidadLas tcticas para suavizar la carga y minimizar el efecto de los cambios de los plazos incluyen:Solapamiento: reduce el tiempo de entrega y consiste en mandar las piezas a la segunda operacin antes de que el lote entero sea completado en la primera operacin. Divisin de operaciones: manda el lote a dos mquinas diferentes para la misma operacin.Divisin el lote: implica desmenuzar el pedido y llevar a cabo parte de ste por delante del programa.

*PRODUCCIN Planificacin de la produccin Gestin de fabricacin repetitiva Gestin rdenes de fabricacin Administracin de la calidad Programacin de capacidad finita Gestin de costes Anlisis y control de la produccin Subcontratacin DISTRIBUCIN Compras Ventas Previsiones Gestin de almacenes Gestin de la calidad CONTABILIDAD Y FINANZAS Cuentas a cobrar y cuentas a pagar Costes de recursos y costes de actividad Costes dinmicos Contabilidad General Tesorera Activos Fijos Nminas Anlisis financiero Contabilidad de contratos MANTENIMIENTO Y GESTIN DE PROYECTOS Gestin del mantenimiento y servicios Seguimiento y control de proyectos RECURSOS HUMANOS Salarios y condiciones Formacin y desarrollo Perfiles y actitudes Planificacin de turnos Gestin de tiempos SISTEMAS DE INFORMACIN PARA DIRECTIVOS DATA WAREHOUSE GESTIN DE LA CADENA DE SUMINISTRO (SCM) GESTIN DE LAS RELACIONES CON LOS CLIENTES (CRM) MDULOS de un sistema ERP

*A que se refieren los aspectos tericos?

Se refieren al diseo del esquema donde se especifican todas las fases que se siguen en la gestin de produccin. En las que se:Se parti de un plan de ventas, a partir del cual se desarroll el plan de produccin, y se verific si existe capacidad disponible en los departamentos. Luego se determin el plan maestro de produccin y se realiz la planeacin de la capacidad aproximada para establecer si existe capacidad suficiente en los centros de trabajo. El plan maestro de produccin es la principal entrada de MRP y se desarrollo un ejemplo para la planeacin de requerimientos de materiales con base en un producto con una lista de materiales reducida.

El plan de produccin es un plan a largo plazo (para el caso de Plamat de 1 ao divido en intervalos mensuales) y la planeacin se realiza en familias de productos. En el plan maestro de produccin el horizonte es mensual, y se planea la produccin de los productos terminados. MRP y la planeacin de los requerimientos de capacidad se realiza para el corto plazo.(intervalo de semanas / das) Mediante el proceso MRP se determina los requerimientos de los productos terminados y sus componentes. Se pasa de la planeacin agregada en familias de productos en el largo plazo a la planeacin de los requerimientos de todos los componentes (es decir, ensambles, subensambles, partes y materias primas) en el corto plazo.

Una vez desarrollado esto, se aplico todo el proceso a Plamat, mediante una hoja de calculo, en la que se parti del plan de ventas y se lleg hasta la planeacin de la capacidad aproximada. Y teniendo en cuenta la produccin de un producto estipulado en el MPS, se realiz un ejemplo de la MRP para este producto con una BOM reducida, ya que resulta muy tedioso y complicado realizar la MRP para los cinco productos con los que se realiz la simulacin con todos los niveles en su lista de materiales. Por esto, se utiliz un software de gestin para esta funcin.

*Ponerlo en diapositiva*Que pasara si:

Disminuyo mi tiempo de produccin de 1,20 horas por unidad, a una hora.Que pasara si uso 2 turnos de produccin??Decisiones con respecto a la mezcla de productos*Mostrar que se tiene la alternativa para planear por puntos de reorden.*This slide lists the criteria for considering a work center as critical. The term critical work center is also called key facility or constraint in the best practices literature. Theory of Constraint advocates will identify this as a constraint.. For more information on Theory of Constraints, read any of the following books: Goldratt, Eliyahu M. and Cox, Jeff, The Goal, revised ed., Croton-on-Hudson: North River Press, 1986.Goldratt, Eliyahu M. and Fox, Robert E., The Race, Croton-on-Hudson: North River Press, 1986.Goldratt, Eliyahu M., Theory of Constraints, Croton-on-Hudson: North River Press, 1990.Stein, Robert E., The Next Phase of Total Quality Management, New York: Marcel Dekker, Inc.., 1994.Note: Robert (Bob) Stein is currently a J.D. Edwards consultant working out of our Dallas office.Once a work center is identified as critical, the pacing resource must also be identified. A resource is determined to be labor paced if adding additional employees to the work center increases capacity. Conversely, if adding machines adds capacity, the work center is machine paced.In the illustration, if the machine is numerically controlled and the man is only performing setup, the work center is machine paced. If the machine requires constant attention by labor, and additional labor would increase the amount of product output over a given period of time, the work center is labor paced.

*TALLER Ejercicio en grupo

*We start this chapter by linking Dependent Demand Inventory back to Independent Demand Inventory. You might note to students that independent demand is created external to the company, dependent demand, internally.*You might add to this list that the operations manager must know that inventory records, bill-of-materials, etc., are accurate.*This slide has been animated to demonstrate backward scheduling - item A is scheduled first, then the remaining items are scheduled so as to produce A at the proper time.*Emphasize that this slide illustrates the overall technological structure of MRP - people and process are also extremely important in its actual success.*It usually seems to be helpful to discuss the overall concept of load leveling before tackling load leveling and MRP.