foundry production

WORK INSTRUCTION

PEMBUATAN POLA(PATTERN MAKING)

I. SAFETY

Gunakan selalu alat safety seperti masker, sepatu, kacamata, sarung tangan, helmet dan

ear plug untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi.

II. ALAT YANG DIGUNAKAN

1. Sigmat

2. Mistar

3. Siku Baja

4. Gergaji tangan

5. Pahat

6. Gergaji belah

7. Palu

8. Mesin bor tangan

9. Pembuat radius

10. Gerinda tangan

11. Mesin amplas

12. Mesin bor radial

13. Mesin bor tegak

III. MATERIAL

1. Kayu balok

2. Triplek

3. Gabus

4. Resin + hardener

5. Paku

6. Dempul

7. Lem

8. Pasir

IV. LANGKAH KERJA

1. Gambar casting dari Engineering Departement yang akan dibuat polanya harus

diketahui kelas bahan yang akan dicor.

2. Menentukan besar penyusutan (shringkage) pada setiap ukuran sesuai kelas bahan

yang akan dicor.

Contraction Allowance for some metal / alloys

Gray Cast Iron 0.7% to 1%Steel 1,5% to 2.0%SG. Iron 0,8% to 1,3%Bronze 1% to 2%CA15 / CA40 / CF8 / CFSM 2,%

3. Tentukan garis pattern (pattern line) dan juga radius dilihat bagaimana barang yang

akan dibuat polanya tersebut. Apakah barang tersebut akan dibuat polanya terbagi dua

yaitu pola bawah dan pola atas atau tidak dibagi menjadi dua pola. Dan tentukan juga

apakah pola tersebut perlu dibuatkan kotak intinya? Atau tidak perlu Atau hanya

dibuat di Patternnya langsung (inti) sendiri.

4. Pastikan bahan dasar apa yang akan digunakan untuk pembuatan pattern dan kotak

inti. Biasanya untuk pattern yang satu kali pemakaian dan selanjutnya tidak dipakai

berulang biasanya dipakai bahan dasar steroform dan pattern yang dibuat dari

steroform lebih mudah pengerjaannya, cepat dan murah.

Untuk pola yang dipakai berulang kali digunakan kayu balok dan triplek sebagai

bahan dasarnya, dan bahan dasr ini dapat bertahan lama dan kuat.

5. Buat mal dengan ukuran sebenarnya untuk memudahkan pembuatan pola terutama

untuk pola yang besar dan rumit. Mal juga perlu dibuat untuk pembutan kotak inti.

Mal atau lay out hanya sebagai sarana memudahkan pembuatan pattern dan kotak inti.

Berdasarkan mal atau layout, maka pola ataupun kotak inti mulai dibentuk dari kayu

balok dan triplek dengan proses pemotongan menggunakan gergaji belah ataupun

pahat sebagai pembentuk profil.

6. Usahakan juga dalam pembuatan pola dibuat semudah mungkin agar dalam

pembuatan cetakan pasir tidak rumit dan permukaannya harus benar-benar rata dan

halus agar mendapatkan cetakan yang baik.

7. Dalam pembuatan pola, pemakaian material (Kayu, triplek, Styrofoam, Resin) se-

minimal mungkin untuk penghematan biaya. Resin digunakan untuk menutupi celah –

celah pada pola sebelum dilakukan finishing dengan dempul dan bertujuan

menghemat pemakaian dempul.

8. Setelah pola maupun kotak inti selesai dibuat, kemudian dibuat saluran udara / gas,

sistem saluran pengecoran dan sistem penambahan untuk masing-masing pola sesuai

bahan yang akan di cor.

Perhitungan pembuatan sistem saluran pengecoran :

1) Waktu pengecoran (t) = S3√VG, dimana

t = waktu pengecoran (detik)

S = waktu – koefisien untuk casting baja =1.4

V= rata-rata ketebalan bahan (mm)

G= berat bahan berikut saluran penambah (kg)

2) Rata – rata tekanan statis cairan logam hst = Ho – (P2 : 2C)

Dimana

Ho = tinggi saluran turun (cm)

P = tinggi casting diatas level pengisi (cm)

C = total tinggi casting yang akan di cor (cm)

3) Luas penampang pengisi F = G : (0.31u√hst-t)

Dimana

F = luas penampang pengisi (cm2)

G = berat bahan berikut saluran penambah (kg)

u = koefisien alir = 0.3

t = waktu pengecoran

hst = rata – rata tekanan statis cairan logam selama pengecoran (cm)

Bila ada 2 pengisi untuk satu casting, maka luas penampang pengisi harus dibagi

dua begitu seterusnya jika ada N pengisi maka luas penampang pengisi harus

dibagi N

4) Perhitungan pengalir dan saluran turun

Sebuah sistem saluran pengisi untuk casting baja mempunyai rasio sebagai

berikut:

LUAS SALURAN TURUN : LUAS PENGALIR : LUAS PENGISI = 1:2:1.5

Kondisi yang perlu di ingat

Pendek, saluran turun dengan kemiringan, dan pengaliran panjang dengan

sumur yang luas pada dasar saluran turun, dan memastikan pengisian yang

lengkap di sistem dengan turbulensi yang minimum.

Perpanjangan pengalir, pengalir berada dicetakan bawah dan pengisi berada di

cetakan atas adalah efektif untuk menangkap kotoran.

Perhitungan sistem penambah :

1) Ketahui dahulu tebal (T) dan lebar (W) bahan serta panjang bahan (L).

2) Hitung shape faktor, SF = (L + W) / T

3) Hitung isi casting, Vc = L x W x T.

4) Hitung isi penambah, VR = 2.51VC (SF)-0.74

5) Hitung diameter penambah, DR = 3√3.20VC(SF)-0.74

6) Hitung tinggi penambah, HR = (1.5 – 2) x DR

7) Jika riser oval panjang b = 1.5 x a

8) Menghitung pengarah penambah

Tapper =

9.111x10-6(W/T)4–3.261x10-4(W/T)3 + 4.207x10-3(W/T)2 – 0.02316(W/T) +

0.057

9. Bila pembuatan pola telah selesai periksalah dahulu pola tersebut sebelum diperiksa

oleh bagian QC, apabila ada penyimpangan ukuran, segera lakukan perbaikan.

10. Pembuatan match plate untuk pattern yang memakai match plate harus benar-benar

presisi ukurannya antara match plate pattern atas dan pattern bawah, artinya harus

seragam ukurannya. Dan saat pattern dipasangkan ke match plate agar diberi pin yang

baik dan kencang agar pattern tidak bergeser dan diberi baut juga agar pattern benar-

benar mengikat dengan match plate. Lubang pin dan baut baik yang ada pada pattern

maupun match plate harus benar-benar satu garis lurus. Setelah pemasangan pattern ke

match plate baru dibuat lubang lokasi dowel pin yang berguna untuk pemasangan pin

saat pembuatan cetakan. Semua hal diatas perlu dilakukan untuk menghindari cacat

Missmatch pada casting.

11. Bila semua ukuran dan bentuk dari pola tersebut telah sesuai dengan gambar, QC

harus memberi informasi ke bagian pembuatan pola atau produksi bahwa pola tersebut

sudah benar dan bisa dilakukan pembuatan cetakan.

12. Pengecekan ukuran dilakukan pada tiap pattern dan kotak inti yang baru dibuat dan

bisa juga diperhitungkan berdasarkan kuantitas pemakaian dalam melakukan produksi

Pattern dan kotak inti yang terbuat dari kayu dan triplek dilakukan pemeriksaan ulang

setiap seribu kali pemakaian oleh personal QC untuk memastikan ketepatan ukuran.

V. TANGGUNG JAWAB

Operator bertanggung jawab melaksanakan pembuatan pola sesuai instruksi kerja ini.

Prepared by of 5 Approved by

WORK INSTRUCTION

PROSES PELEBURAN

(MELTING)

ASTM A216 WCB

Doc No : AV-WI-FDY-02Rev : 1Date : 20/06/05Page : 1 of 4

I. SAFETY

Gunakan selalu alat safety seprti Sepatu, masker, kacamata Melting dan kedok, baju tahan api, helmet untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi

II. TUJUANInstruksi kerja ini dibuat sebagai acuan operator peleburan untuk melakukan proses

peleburan dengan baik dan benar.

III. ALAT YANG DIGUNAKAN

1. Tanur listrik - inductotherm 3 ton

- inductotherm 1 ton

- inductotherm 500 Kg

2. Laddle pouring 500 kg, 1 Ton, 3 Ton

3. Pyrometer

4. Spectrometer

5. E.O.T Crane 5 T

IV. MATERIAL

1.Steel scrap / M.S Scrap

2.Foundry return WCB

3.Carburizer

4.Ferro silicone (Fe-Si)

5.Ferro manganes (Fe-Mn)

6.Ferro khrom (Fe-Cr)

7.Alumunium scrap

8.Slag remover

IV. LANGKAH KERJA

1. Periksa diameter lining furnace.

2. Hidupkan pompa air pendingin coil furnace (Eksternal) dan pompa air internal.

3. Periksa keadaan sirkulasi air pendingin baik untuk internal maupun eksternal sesuai dengan

kapasitas furnace, seperti tabel di bawah ini.

4.Pengoperasian Furnace

Tekan tombol pengoperasian yang ada pada remote panel secara berurutan seperti di

bawah ini :

- Tekan tombol Control Turn ON, tunggu hingga lampu indicator menyala.

- Tekan tombol Main Circuit, tunggu hingga lampu indicator menyala.

- Tekan tombol Inversion, tunggu hingga lampu indicator menyala.

- Putar tombol Control Power secara perlahan hingga power maximum yang

diinginkan ( 450 KW untuk furnace 500 Kg & 750 KW untuk furnace 1 Ton)

- Untuk furnace 3000 kg pengoperasiannya adalah sebagai berikut

Hidupkan kompa sirkulasi air radiator cooling water

Hidupkan kompa sirkulasi air untuk coil furnace

Hidupka kompa sirkulasi air pendingin komponen elektrikal internal dan masukkan

aliran listrik ke panel listrik furnace 3000 kg melalui ACB.

Pindahkan switch kearah ”REMOTE” artinya, furnace dapat di operasikan dari panel

remot yang berada diatas platform furnace 3000 kg.

Kemudian posisikan GLD ”ON” dan furnace sudah siap di operasikan dari remot

panel.

Naikkan daya secara perlahan dan bertahap sampai menuju daya penuh yang diikuti

dengan pengisian material kedalam furnace juga secara bertahap hingga penuh.

5. Peleburan logam di furnace dilakukan sesuai dengan prosedur komposisi charge yang telah

diperhitungkan sebelumnya berdasarkan jenis produk atau berdasarkan pada jumlah yang

ingin dicapai dari return, steel scrap, borings dll.

Komposisi charge material untuk tungku 500 kg

Steel Scrap : 30% - 50%

Return A216 WCB : 40% - 60%



Return A216 WCB : 40% - 60%



Return A216 WCB : 30% - 50%

Tiap komposisi charge material untuk ketiga tungku diatas tetap ditambahkan boring

WCB sebesar 50 – 75 kg.

6. Bilamana pada saat pengecekan komposisi kimia (dengan alat spectrometer) yang pertama

masih belum sesuai target komposisi kimia, maka lakukan penambahan material untuk

menyesuaikan dengan komposisi target. Setelah penambahan material harus dilakukan

pengujian komposisi kimia kembali sampai komposisi sesuai dengan komposisi target (lihat

table komposisi kimia).

Penambahan Paduan

Unsur paduan yang diperlukan (%) – Unsur paduan yang ada (%)

X Jumlah logam cair

Kandungan unsur paduan (%)

INTERNAL SPEDIFICATION MASTER

INTERNATIONAL

EQUIVALENT

(NEAREST)

DHEMICAL COMPOSITION

C Mn Si P S Cr Ni Mo V Cu

ASTM A 216 WCB Min 0.18 0.80 0.30

ASTM A 216 WCC Max 0.23 1.00 0.50 0.035 0.025 0.20 0.10 0.05 0.005 0.05

7.Proses Tapping

a. Naikan temperature hingga 16500C - 17000C – an, yang sudah disesuaikan dengan jarak

antara cetakan dengan tungku lebur, ketebalan dan berat benda yang akan dicor /

pouring.

b.Tuangkan cairan logam kedalam laddle dibarengi dengan penambahan aluminium scrap

dan bahan penghilang oksidasi lainnya bila diperlukan.

c. Lakukan pengambilan sample untuk pengujian komposisi kimia terakhir (final sample)

dari cairan logam yang ada dalam laddle.

8. Proses Penuangan.

Lakukan proses penuangan (pouring) sesuai dengan prosedur penuangan/pouring.

Temperatur penuangan (Pouring) 15800C - 16200C yang sudah disesuaikan dengan berat dan

ketebalan benda yang akan dituang (di cor) dan jarak antara area susunan cetakan dengan

tungku.

V. TANGGUNG JAWAB

1. Operator furnace bertanggung jawab melaksanakan peleburan logam dalam tungku induksi

(induction furnace).

2. Yang bersangkutan harus mencatat hasil pekerjaannya atau QC inspector.

3. Operator penuangan (pouring) bertanggung jawab untuk melakukan pekerjaan penuangan.

4. Operator penuangan harus mencatat setiap proses penuangan (Pouring) ke dalam form

Melting AV-FM-FDY-05, dan form Pouring AV-FM-FDY-06.

Prepared by Page 4 of 4 Approved by

WORK INSTRUCTION

PENUANGAN

(POURING)


I. SAFETY

Gunakan alat safety seperti masker, sepatu, Kacamata Melting dan kedok, baju tahan api,

helmet untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi.

II. TUJUAN

Instruksi kerja ini dibuat sebagai acuan operator peleburan untuk melakukan proses

penuangan (pouring) dengan baik dan benar.


1. Ladle kapasitas 500 kg, 1000 kg, 3000 kg

2. Sendok terak (slag)

3. Alat pemindah ladle / E.O.T Crane 5 T

4. Thermocouple / pyrometer

5. Sendok sample

IV. MATERIAL

1. Logam cair

2. Slag removal

3. Material penghilang oksidasi

V. PROSEDUR

1. Persiapan laddle

a. Laddle yang disiapkan mempunyai kapasitas yang sesuai dengan berat benda cor

yang akan diproduksi.

b. Mulut laddle berbentuk teko atau lip pouring laddle harus dalam keadaan bersih.

c. Setiap hari sebelum produksi pengecoran dimulai, laddle harus selalu di bersihkan

dari sisa material yang menempel dari hasil pengecoran yang sebelumnya baik itu

berupa kotoran maupun bahan pengecoran lainnya. Dan di periksa kondisi lining,

jika ada kerusakan kecil segera perbaiki dengan cara menambalnya memakai

material yang sesuai dengan lining ladle. Hasil tambalan dikeraskan / dikuatkan pada

saat pembakaran ladle dilakukan atau dikeraskan dengan pembakaran.

2. Pengisian Laddle (Tapping)

a. Sebelum cairan logam dituangkan kedalam ladle, lakukan pemanasan ladle

sampai kira-kira 6000C - 7000C atau keadaan membara. Hal ini dilakukan untuk

menghilangkan kelembaban yang ada pada lining ladle dan agar cairan logam yang

dituang kedalam ladle tidak terjadi penurunan temperatur.

b. Jika temperature logam cair sudah sesuai dengan temperature tapping (kurang lebih

16500C - 17000C), tuangkan logam cair kedalam ladle dan secara bersamaan

masukan bahan penghilang oksidasi atau penambah lainnya bila diperlukan.

c. Buang terak yang timbul di dalam ladle dengan bantuan slag remover dan sisakan

sedikit terak yang diberi sedikit slag remover untuk melindungi logam cair dari

oksidasi.

3. Penuangan (Pouring)

a. Tuangkan cairan logam kedalam cetakan dengan memperhatikan ketentuan-

ketentuan sebagai berikut :

- Pertahankan supaya cawan tuang tetap terisi penuh.

- Penuangan jangan sampai terputus.

- Kontrol kecepatan penuangan

- Upayakan setiap penuangan cetakan sampai penuh hingga saluran penambah.

- Kontrol terak yang timbul saat penuangan agar tidak masuk kedalam cetakan,

dengan cara menahan atau mengambil terak dengan batang baja.

4. Sisakan logam cair dalam laddle sebanyak 5 sampai dengan 15 Kg agar slag tidak masuk

kedalam benda cor.

VI. TANGGUNG JAWAB

1. Operator penuangan bertanggung jawab melaksanakan proses penuangan (pouring)

2. Operator harus mencatat hasil pekerjaannya pada form Pouring AV – FM – FDY – 06.


WORK

INSTRUCTION

PELAPISAN TUNGKU

(RE-LINNING FURNACE)


I. SAFETY

Gunakan selalu alat safety seperti masker, sarung tangan, sepatu, kacamata, helmet

untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi

II. TUJUAN


pelapisan dinding furnace dengan baik dan benar.


1.Induction furnace kapasitas 500 Kg, 1 Ton, 3 Ton

2.Alat ukur dimensi (meteran)

3.Batang besi yang ujungnya runcing

4.Batang besi yang ujungnya persegi empat

5.Batang besi yang ujungnya bulat

6.Alat ukur waktu (jam / stopwatch)

7.Heater (pemanas)

IV. MATERIAL

a.Linning Material (Basic, Acid, Neutral Linning)

b.Former

c.Mica roll

d.Cement coil

e.Air

f.Water glass

V. LANGKAH KERJA

1. Siapkan alat-alat yang diperlukan beserta material untuk proses ramming

2. Terlebih dahulu bongkar dan bersihkan linning yang lama dari furnace, lalu lakukan

perbaikkan lapisan coil cement yang diaduk dengan air. Tunggu sampai lapisan ini

kering, proses pengeringan dengan menggunakan heater (pemanas).

3. Pasang mica roll dan rapatkan kedinding furnace

4. Bila menggunakan acid lining (Silica Ramming) tanpa Boron Oxide (BO), maka

harus dilakukan pengadukan terlebih dahulu dicampur dengan Boron Oxide 1,2%.

Jika menggunakan basic lining (MgO) yang terdiri dari MgO halus dan kasar maka

harus dilakukan pencampuran terlebih dahulu dengan perbandingan 2 banding 3 atau

2 bagian MgO halus dengan 3 bagian MgO kasar.

5. Lakukan Re- lining bagian dasar tungku hingga ketinggian yang dikehendaki. Proses

Re – lining dilakukan dengan memasukkan material lining secara bertahap dan

dilakukan pemadatan bertahap serta lakukan pengujian kepadatan dengan

menggunakan alat yang ujungnya runcing.

6. Ratakan lapisan pada dasar furnace tersebut. Pemadatan alas harus sesuai dengan

panjang arde (jika ada), teknik pemadatan dengan cara dilebihkan 5 cm setelah padat

buang kelebihan alas

7. Masukan former tepat ditengah-tengah furnace (center) dengan cara menggunakan

gauge yang terbuat dari kayu dan former tersebut harus seimbang ukuran / jaraknya

dengan dinding tungku. Bahan former plat baja dengan tebal 3-6 mm, yang diberi

lubang untuk udara dengan diameter lubang 4,5-6 mm secara merata.

8. Isi rongga antara former dan tungku dengan Acid, Basic, atau Neutral Linning

material secara bertahap sambil dipadatkan dari bawah hingga keatas tungku

furnace. Untuk menguji kepadatan, gunakan besi yang ujungnya runcing.

9. Bagian atas yang tersisa diisi dengan Acid, Basic, atau Neutral Linning material

yang telah dicampur dengan water glass, lalu buat bentuk spout pada bibir tungku

untuk proses tapping.

10. Setelah proses linning selesai dilakukan mengikuti prosedur di atas, lakukan proses

sintering

VI. TANGGUNG JAWAB

a. Operator penuangan bertanggung jawab untuk melaksanakan proses linning ini.

b. Operator harus mencatat hasil pekerjaannya, pada form Proses Re-Linning dan

Sentering AV – FM – FDY – 29.


WORK INSTRUCTION

PELAPISAN DINDING LADLE

(RE-LINING LADLE)


I. SAFETY

Gunakan selalu alat safety seperti masker, sarung tangan, sepatu, kacamata, helmet untuk

menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi

II. TUJUAN


pelapisan dinding ladle dengan baik dan benar.


1. Sand mixer

2. Air rammer

3. Sendok semen (cement spoon)

4. Takaran air

5. Alat ukur dimensi (meteran)

6. Mesin Getar ( Vibrator Diesel Machine )

7. Mesin bor

IV. MATERIAL

1. Laddle ramming mass

2. Air

3. Former

V. LANGKAH KERJA

1. Siapkan alat ramming, material ramming, dan mesin vibrator

2. Terlebih dahulu bongkar dan bersihkan linning yang lama dari laddle, dan beri lubang

udara yang kecil dengan diameter 5 mm pada dinding laddle, guna pembuangan udara

dan air.

3. Aduk laddle ramming mass dengan air sekitar 6% pada sand mixer sampai benar-benar

merata, kemudian tuangkan adukan kedalam laddle pertama, dasar laddle terlebih

dahulu padatkan dengan air rammer atau mesin vibrator, kemudian ratakan.

4. Masukan former tepat ditengah-tengah laddle (center), tempatkan pula gabus untuk

lubang spout. Pastikan former dan gabus tidak bergeser.

5. Isi celah antara former dan laddle dengan adukan laddle ramming mass dan air, sambil

dipadatkan dengan air rammer atau mesin vibrator.

6. Angkat former dari laddle setelah adukan agak kering / tidak berubah bentuk (kurang

lebih 1.5 jam), periksa lubang spout. Bila perlu perbaikan maka lakukan saat itu juga,

sebelum adukan kering.

7. Setelah proses linning laddle dilakukan sesuai prosedur diatas, maka lakukan proses

pengeringan linning laddle melakukan pembakaran kayu didalam laddle sampai linning

laddle benar – benar kering, baru laddle bisa digunakan untuk penuangan logam cair.

8. Linning ladle dapat dipergunakan berulang-ulang untuk proses pengecoran dan harus

tetap dijaga kondisinya agar dapat bertahan lama, dan jika ada kerusakan kecil harus

segera diperbaiki. Lining ladle dapat digunakan hingga 2000 s/d 3000 Heat atau bisa

sebelumnya jika terjadi kerusakan akibat benturan atau cairan logam yang membeku dan

menempel pada lining.

VI. TANGGUNG JAWAB

a. Operator penuangan bertanggung jawab untuk melaksanakan proses linning ini.

b. Operator harus mencatat hasil pekerjaannya, pada form Proses Re-Linning dan

Sentering AV – FM – FDY – 29.


WORK INSTRUCTION

PENYINTERAN

(SINTERING)


II. SAFETY

Gunakan selalu alat safety seperti kacamata Melting dan kedok, masker, baju tahan api,

helmet, sepatu untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi

III. TUJUAN


penyinteran lining tungku dengan baik dan benar.

IV. ALAT YANG DIGUNAKAN

1. Induction furnace

2. Alat ukur waktu (jam / stopwatch)

V. LANGAH KERJA

1. Persiapan pengisisan material

a. Masukan material yang bersih kedalam furnace dengan linning baru.

b. Pengisian harus benar-benar rapat, sehingga material cepat menerima panas induksi.

2. Sintering

a. Definisi : proses pemanasan material (linning) sampai temperature sinteringnya,

sehingga terjadi ikatan difusi tanpa adanya proses pencairan.

b. Proses Sintering

c. Cairan logam hasil proses sintering tidak dilakukan pengecoran ke cetakan

(produksi) namun di tuang ke dalam cetakan yang berbentuk blok.

PROSEDUR PROSES SINTERINGTUNGKU KAPASITAS 500 kg

Time Periode

Daya (KW)

Volt AVolt (DC)

Volt (MF)

Keterangan

1 40 2 80 3 120 4 150 5 200 6 300

7 Holding 1 Jam, temperatur :1700 oC8 Pouring

PROSEDUR PROSES SINTERINGTUNGKU KAPASITAS 1000 kg

Time Periode

Daya (KW)

Volt AVolt (DC)

Volt (MF)

Keterangan

1 50 2 100 3 150 4 200 5 250 6 300 7 400


PROSEDUR PROSES SINTERING

TUNGKU KAPASITAS 3000 kg

Time Periode

Daya (KW)

Frequency Volt GLD Keterangan

1 - 2 50 3 100 4 150 5 200 6 250 7 300 8 400 9 500

10 600


IV. TANGGUNG JAWAB

1. Operator furnace bertanggung jawab untuk melaksanakan proses sintering ini.

2. Operator harus mencatat hasil pekerjaannya pada form Sentering

AV - FM - FDY - 29.


WORK INSTRUCTION

PEMBUATAN CETAKAN TANGAN

(HAND MOULDING)


I. SAFETY

Gunakan selalu alat safety seperti masker , sepatu, helmet dan sarung tangan katun untuk


II. TUJUAN

Instruksi kerja ini dibuat sebagai acuan operator moulding untuk melakukan proses

pembuatan cetakan tangan dengan baik dan benar.


1. Sand mixer 5T/H

2. Sand mixer 4T/H

3. Sand mixer 30T/H

4. Pattern

5. Roda

6. Box pattern

7. Alat pemadat

IV. LANGKAH KERJA

1. Persiapan bahan

- Dry silica sand : X Kg

- α set resin : 1,3% sampai 2% dari pasir

- Catalyst : 15% sampai 25% dari resin

2. Proses pembuatan cetakan

a. Siapkan pasir silica yang akan dicetak, dan masukan pasir silica tersebut ke hopper

mixer.

b. Lakukan pemeriksaan terhadap jumlah pasir silica yang keluar dari hopper mixer

dengan satuan Kg/menit

c. Lakukan pemeriksaan terhadap aliran resin, pastikan saluran tidak terhambat dan

jumlah resin yang keluar dari pompa diset pada harga 1.3% sampai 2% dari jumlah

pasir.

d. Lakukan pemeriksaan terhadap aliran catalyst, pastikan saluran tidak terhambat

dan jumlah catalyst yang keluar dari pompa diset pada harga 15% sampai dengan

25% dari jumlah resin.

e. Setelah pemeriksaan selesai, catat semua hasil pemeriksaan. (Kalibrasi).

f. Siapkan pattern yang akan dicetak, lalu lakukan pelapisan bahan untuk

mempermudah pembongkaran pattern, lalu keringkan bahan pelapis yang

digunakan sesuai dengan kebutuhan dan siapkan frame dan gunakan frame yang

terbuat dari material baja untuk mendukung cetakan agar tidak melengkung dan

kuat pada cetakan tanpa peti, dan frame ini diletakan ditengah cetakan saat

pengisian pasir adukan dilakukan. Pattern harus diletakan diatas meja support agar

tidak melengkung saat menerima beban pasir.

g. Aduk pasir dalam mixer dengan terlebih dahulu melakukan langkah pengoperasian

mixer sebagai berikut :

Putar tombol pengoperasian untuk katalis, sehingga katalis bisa naik dan

masuk ke screw mixer.

Putar tombol pengoperasian untuk resin sehingga resin bisa naik dan masuk ke

screw mixer.

Putar tombol pengoperasian untuk pasir sehingga pasir bisa masuk ke screw

mixer.

h. Aduk pasir dalam mixer, lalu masukan kedalam box pattern sambil perlahan-lahan

dipadatkan dengan menggunakan alat pemadat mulai dari sudut-sudut box disusul

kemudian kebagian tengah dari box.

Setelah box terisi penuh dengan pasir, dorong box keatas meja pemadat (jika

digunakan) yang bekerja dengan getaran agar kekerasan mould yang dihasilkan

merata.

Waktu pengisian pasir adukan sebaiknya disesuaikan dengan jenis katalis yang

digunakan atau sebagai berikut :

Katalis A/H-20 – waktu pengisian 6 menit




Setelah pasir adukan terisi penuh pada pattern, maka beri pentilasi buatan dengan

As baja berdiameter 6mm – 10mm pada permukaan pasir yang belum keras

tersebut untuk membantu keluarnya gas saat pengecoran dilakukan.

i. Pelepasan cetakan dengan pattern harus dilakukan dalam waktu yang disesuaikan

dengan atau sebagai berikut :

Katalis A/H-20 – waktu pelepasan 20 menit setelah masa pengisian pasir adukan

selesai


selesai


selesai


selesai

Pada saat pelepasan perhatikan posisi match plate harus tetap datar agar cetakan

yang dihasilkan tidak rusak.

j. Tempatkan kembali pattern dan box pada tempatnya, periksa dengan teliti jangan

sampai ada bagian pattern yang rusak. Bila terjadi kerusakan pada pattern laporkan

pada atasan. Periksa pula mould hasil cetakan, bila rusak segera disingkirkan.

k. Pindahkan mould kedaerah pelapisan mould. Proses pelapisan mould

menggunakan bahan cat yang rendah karbon dan digunakan khusus untuk bahan

baja cor dan bahan cor yang lain yang rendah karbon. Bahan pelapis tersebut

dicampur dengan methanol (spiritus) untuk menurunkan kekentalan dan

mempermudah pelapisan serta membantu pembakaran pelapis agar cepat kering,

setelah pelapisan mould dilakukan, segera dilakukan pembakaran agar methanol

(spiritus) tidak menyerap ke dalam pasir (mould)

l. Proses pelapisan harus dilakukan secara merata setelah sebelumnya mould

dibersihkan dari sisa pasir yang rontok. Setelah pelapisan selesai, keringkan bahan

pelapis dengan cara dibakar.

m. Setelah pelapisan selesai, maka proses selanjutnya adalah penutupan mould

(menyatukan bagian bawah dan atas). Adapun hal-hal yang harus diperhatikan

selama proses penutupan adalah sebagai berikut;

Proses penutupan harus dilakukan pada mould yang berpasangan dengan

memperhatikan heat number pada mould.

Sebelum dilakukan penutupan, mould harus dipanaskan dahulu dengan burner

LPG secara merata sampai panas agar kelembaban permukaan hilang, atau

pemanasan cetakan dengan menggunakan tungku pemanasan dengan

temperatur 230 0C s/d 250 0C selama 2 – 4 jam Selanjutnya bersihkan

permukaan mould dengan menggunakan alat Bantu kuas dan tiupan angin dari

compressor.

Setelah mould bersih, lakukan setting mould dengan teliti, dengan cara empat

sisi (depan-belakang-kiri-kanan) mould harus diperiksa dan diperhatikan agar

tidak terjadi pergesekan antara core dan mould yang mana jika terjadi

pergesekan akan timbul pasir rontok. Jika pasir rontok tersebut masuk ke

dalam celah cetakan dan tidak dibersihkan ulang maka akan timbul cacat benda

cor setelah cetakan tersebut diberi logam cair.

Lakukan penutupan mould dengan teliti, dan antara mould atas dengan mould

bawah harus satu garis lurus vertikal dan tidak boleh bergoyang, serta periksa

kerenggangan antara bagian atas mould dengan bagian bawah mould.

Klam mould tersebut agar tidak terjadi kebocoran saat dipouring. Tutup celah

yang tersisa dengan bentonite yang telah dicampur air.

Atur posisi mould yang telah selesai ditutup lindungi bagian riser dengan

plastik, tempatkan kedalam box.

Isi rongga antara mould dan box dengan pasir bekas agar proses pouring

menjadi lebih aman.

Buka plastik penutup riser, lalu bersihkan rongga mould dengan penyedot

debu. Panaskan kembali mould dengan burner pada saat akan dilakukan

pouring, jika pemansan awal cetakan menggunakan burner gas LPG, tidak

perlu lakukan pemanasan kembali jika pemanasan awal mould dengan

menggunakan pemanasan tungku guna menghindari pemanasan berlebih pasir

pada mould.

.

IV TANGGUNG JAWAB

1. Operator mixer bertanggungjawab dalam pengoprasian mixer dengan cara yang

baik dan benar, agar dapat menghasilkan cetakan yang baik.

2. Setiap hasil pekerjaan harus dicatat oleh operator mixer pada form pembuatan

Mould AV – FM – FDY – 03.


WORK INSTRUCTION

PEMBUATAN INTI

(CORE MAKING)


I. SAFETY

Gunakan selalu alat safety seperti masker, safety shoes, helmet, sarung tangan untuk


II. ALAT YANG DIGUNAKAN

1. Sand Mixer 2T

2. Sand Mixer 4T

3. Core box

4. Alat pemadat

5. Alat Bantu untuk pembuatan lubang

6. F clamp

III. LANGKAH KERJA

1. Persiapan bahan

- Dry silica sand : X Kg

- α set resin : 1,3% sampai 2% dari pasir

- Catalyst : 15% sampai 25% dari resin

2. Proses pembuatan cetakan

a. Lakukan pemeriksaan terhadap jumlah pasir silica yang keluar dari hopper mixer

dengan satuan Kg/menit

b. Lakukan pemeriksaan terhadap aliran resin, pastikan saluran tidak terhambat dan

jumlah resin yang keluar dari pompa diset pada harga 1.3% sampai 2% dari jumlah

pasir.

c. Lakukan pemeriksaan terhadap aliran catalyst, pastikan saluran tidak terhambat

dan jumlah catalyst yang keluar dari pompa diset pada harga 15% sampai dengan

25% dari jumlah resin.

d. Setelah pemeriksaan selesai, catat semua hasil pemeriksaan.

e. Lakukan pelapisan dengan bahan (pattern release agent) untuk mempermudah

pembongkaran core box, lalu keringkan. Bahan pelapis yang digunakan sesuai

dengan kebutuhan.

f. Aduk pasir dalam mixer, lalu masukan kedalam core box yang sudah di setting

dengan pembuat lubang (hollow) dan frame atau as baja untuk menguatkan core

sambil perlahan-lahan dipadatkan dengan menggunakan alat pemadat. Proses ini

dilakukan selama waktu yang ditetapkan atau sesuai dengan katalis yang

digunakan, atau sebagai berikut :





g. Bersihkan sisa pasir pada core box, lalu keluarkan alat bantu pembuat lubang

(hollow), biarkan core mengeras sampai waktu yang ditentukan atau sesuai dengan

katalis yang digunakan, atau sebagai berikut :


selesai


selesai


selesai


selesai

h. Setelah pembongkaran, bersihkan bagian parting line dari pasir sisa sambil

melakukan pemeriksaan. Lakukan pelapisan core menggunakan bahan yang sama

dengan bahan pelapis mould. Segera lakukan pembakaran pelapis core jika core

sudah diberi pelapis, guna menghindari menyerapnya methanol (spiritus) ke dalam

pasir core.

i. Core siap digunakan setelah 4 jam.

IV. TANGGUNG JAWAB

1. Operator mixer bertanggungjawab dalam pengoperasian mixer dengan cara yang

baik dan benar, agar dapat menghasilkan cetakan yang baik.

2. Setiap hasil pekerjaan harus dicatat oleh operator mixer pada form pembuatan Core

AV – FM – FDY – 01.


WORK INSTRUCTION

PENYELARASAN AKHIR

(FETTLING)


I. SAFETY

Gunakan selalu alat safety seperti masker, sarung tangan, kacamata, helmet, sepatu,

earplug untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi

II. TUJUAN

Instruksi ini dibuat sebagai acuan para operator Fettling bekerja agar mendapatkan hasil

penggerindaan yang lebih baik, dan memenuhi syarat menurut inspeksi personal QC.


1. Mesin shot blast

Fuyuda

Skoda

Gutmann

2. Mesin gerinda tangan 7” Listrik

3. Mesin gerinda tangan 4” Listrik

4. Mesin gerinda tangan kecil / Die Grinder Listrik

5. Cutting torch

6. Mesin Gauging

7. Mesin las SMAW

8. Mesin Gerinda lurus angin

IV. MATERIAL

1. Steel shot

2. Gas oksigen

3. Gas LPG

4. Batu gerinda 7”

5. Batu gerinda 4”

6. batu gerinda cone A11

7. Elektroda las

8. Holding oven untuk elektroda las

9. Gouging elektrode

V. LANGKAH KERJA

1. Setelah pembongkaran hasil pengecoran yang telah didinginkan selama ± 1 hari,

bersihkan sisia pasir cetakan dan inti yang menempel pada benda cor secara manual,

untuk memudahkan pembersihan dengan mesin Shot Blasting.

2. Lakukan proses shot blasting untuk benda cor yang sudah lulus inspeksi awal oleh

personal QC.

3. Setelah dishot blasting, bawa ke daerah pemotongan riser, dan sistem saluran

pengecoran.

3.1 Untuk bahan baja cor pemotongan riser dan sistem saluran pengecoran dapat

dilakukan dengan proses Gas Cutting (LPG + Oksigen)

3.2 Untuk bahan stainless steel, duplex, super duplex, cor paduan nickel,

pemotongan riser, dan sistem saluran pengecoran dapat dilakukan dengan proses

Arc Gouging. Dan tidak perlu dilakukan shot blasting untuk mencegah

kontaminasi besi yang akan menyebabkan material tersebut korosi. Serta tidak

menggunakan batu gerinda bekas bahan baja cor pada bahan stainless steel,

duplex, super duplex, cor paduan nickel untuk mencegah kontaminasi besi yang

akan menyebabkan material tersebut korosi.

4. Setelah dilakukan proses pemotongan riser dan sistem saluran pengecoran dengan

baik, maka benda cor tersebut siap dilakukan proses penggerindaan dengan langkah

sebagai berikut:

4.1 lakukan proses penggerindaan awal pada area bekas pemotongan riser dan sistem

saluran pengecoran dengan masin gerinda 7” samapai rata dengan batas proses

permesinan.

Jika bentuk matrial bulat, dengan sisi lingkaran dapat dijaga agar proses gerinda

tidak melebihi / merusak sisi lingkaran tersebut, begitu juga bentuk persegi

maupun bentuk lainnya.

4.2 Lakukan proses gerinda pada garis bagi cetakan benda cor dan sisi dalam benda

cor dengan mesin gerinda tangan 4 ” dan dengan mesin gerinda kecil / Die

Grinder.

4.3 Proses finishing pada benda cor dilakukan terutama pada permukaan dapat

dilakukan dengan menggunakan mesin gerinda kecil (Die Grinder).

4.4 Setelah prose penggerindaan selesai, lakukan pemindahan benda cor tersebut

kedaerah pemeriksaan QC untuk dilakukan inspeksi.

4.5 Benda cor yang telah selesai di gerinda dan telah lulus inspeksi oleh personal QC dapat

dilakukan proses perlakuan panas, sedangkan yang tidak memenuhi syarat akan

dilakukan perbaikan atau di daur ulang (Reject) berdasarkan pada hasil pemeriksaan

QC. Perbaika casting dapat dilakukan dengan proses pengelasan dan mengacu pada

instruksi kerja QA/QC mengenai perbaikan melalui proses pengelasan.

5. Benda cor yang memenuhi syarat maka akan dilakukan proses Heat treatment, sedangkan

yang tidak memenuhi persyaratan harus dilakukan perbaikan atau didaur ulang berdasarkan

pada hasil pemeriksaan QC.

Perbaikan terhadap benda cor tersebut bisa berupa proses pengelasan ataupun proses

penggerindaan ulang berdasrkan hasil inspeksi dan petunjuk kerja perbaikan dari QC.

6. Hindari bahan stainless steel, duplex, super duplex, cor paduan nickel dari debu, kontaminasi

organik, kontaminasi besi, setelah dilakukan pickling dengan cara menempatkan bahan

tersebut pada area yang bersih dan tertutup (plastik) dan jauh dari bahan yang menyebabkan

kontaminasi.

VI. TANGGUNG JAWAB

1. Semua operator bertanggung jawab dalam melakukan penyelarasan akhir (fettling).

2. Operator harus menjaga kebersihan tempat kerja dan mencatat hasil pekerjaannya.

3. Operator Fettling harus mencatat seluruh proses Finishing pada form Fettling

AV – FM – FDY – 09.


WORK INSTRUCTION

PERLAKUAN PANAS

(HEAT TREATMENT)


I. SAFETY

Gunakan selalu alat safety seperti masker , sepatu, sarung tangan, helmet untuk menghindari kecelakaan yang

mungkin terjadi

II. TUJUAN

Instruksi ini dibuat untuk acuan operator Heat Treatment dalam melakukan proses perlakuan panas dengan

baik dan benar.


1. Heat treatment furnace (tungku heat treatment) kapasitas 1 ton

2. Alat angkat (Crane)

3. Rak

4. Bak air

5. Stopwatch atau bel

IV. LANGKAH KERJA

1. Siapkan benda cor yang hendak dilakukan perlakuan panas, Heat number dan bahan atau jenis coran.

Bahan atau jenis coran perlu diketahui untuk memastikan jenis perlakuan panas yang harus dilakukan.

2. Siapka bahan uji dari setiap batch pengecoran dengan catatan bahwa bahan uji tersebut harus diambil dari

batch pengecoran dan mempunyai Heat number yang sama dengan benda cor yang hendak dilakukan

proses perlakuan panas dan bahan uji tersebut harus ikut dalam setiap proses perlakuan panas. Bahan uji

harus diberi Heat Number yang di punch, untuk memudahkan identifikasi.

3. Pastikan temperature dalam ruangan tungku perlakuan panas tidak melebihi 300oC, sebelum benda cor

dilakukan proses perlakuan panas.

4. Lakukan pemuatan barang cor yang akan diheat treatment keatas roda tungku, susun dengan benar supaya

tidak terjadi perubahan bentuk.

5. Buka pintu Heat Treatment dengan menekan tombol Door open pada panel listik

6. Setelah pintu dibuka sesuai levelnya maka keluar trolly dengan menekan tombol Bogie out

7. Trolly masuk Heat Treatment dengan menekan tombol Bogie in pada panel listrik

8. Tutup pintu Heat Treatment tekan tombol Door Close pada panel listrik

9. Nyalakan saklar daya untuk menhidupkan tungku, atur temperature pemanasan, waktu penahanan dan

pendinginan sesuai instruksi kerja dari QA.

10. Masukan meja yang beroda kedalam tungku dan tutup celah antara dinding tungku dan meja dengan

menggunakan glass wool atau pasir air kaca untuk mencegah panas yang terbuang.

11. Lakukan pengawasan terhadap monitor temperature, setting temperature pada temperature yang diinginkan

atau jenis perlakuan panas yang dilakukan.

12. Catat seluruh kenaikan temperature VS waktu, waktu dan temperature penahanan serta waktu

pendinginan.

13. Buatlah grafik sederhana untuk menunjukan kenaikan temperature, kenaikan temperature VS waktu,

waktu dan temperature penahanan serta waktu pendinginan.

Adapun grafik sederhana tersebut adalah

T°C

Holding Pendinginan (air, udara terbuka)

time

T ( jam )

Catatan :

Waktu penahanan untuk ketebalan bahan hingga 50mm adalah 2 jam

Waktu penahanan untuk ketebalan lebih dari 50mm adalah setiap kenaikan tebal 25mm waktu penahan ditambah

1 jam.

Untuk quenching di air pada proses solution annealing diusahakan waktu mulai dari bahan diangkat dari tungku

sampai dicelupkan seluruhnya kedalam air tidak melebihi 1 menit, ini bertujuan untuk menghindari perubahan

fase dari struktur micro bahan. Untuk mengantisipasi ini dapat digunakan stopwatch atau bel yang sudah di

setting dengan timer dengan 2 kali bunyi

Bunyi I setelah 30 detik dari mulai bahan diangkat

Bunyi II setelah 60 detik dari mulai bahan diangkat.

V. PENCATATAN REKAMAN TEMPERATURE DAN PEMANTAUAN

1. Pencatatan temperature untuk semua thermocouple harus dilakukan minimal setiap 3 menit untuk

memastikan bahwa temperature furnace memenuhi batas bawah temperature yang dipersyaratkan.

2. Apabila furnace telah mencapai temperature set-point, maka pencatatan temperature di semua lokasi

pengetesan harus dilakukan setiap 2 menit, atau maksimum 10 menit. Kemudian pembacaan temperature

harus dilakukan setiap 5 menit untuk jangka waktu secukupnya (minimal 30 menit) untuk memastikan pola

temperature.

3. Sebelum temperature furnace mencapai temperature holding, perbedaan temperature antara temperature set-

point dan temperature actual untuk setiap pengukuran tidak bolah lebih dari ± 13 0C (±25 0F).

4. Part tersebut diatas, untuk kondisi berikut ini dilakukan pemeriksaan secara visual, untuk memastikan

kinerjanya saat dipergunakan.

a. thermocouple

b. Pengatur Temperature

c. Pencatat Temperature

d. Coil Pemanas

e. Kondisi Lining Furnace

5. Penyusunan casting dalam furnace dipantau oleh Supervisor Fettling untuk memastikan jarak antar casting

yang sesuai untuk sirkulasi udara dan kerataan pemanasan.

6. Perbedaan temperature antara temperature yang diharapkan (proses) dan actual pada setiap zone tidak boleh

lebih dari ± 13 0C (± 25 0F) setelah furnace mencapai temperature holding.

7. Perbedaan temperature antara temperature yang diharapkan (proses) dan aktual pada setiap zone untuk proses

tempering, ageing dan / atau stress relieving tidak boleh lebih dari ± 8 0C (± 15 0F) setelah furnace mencapai

temperature holding.

8. Waktu holding / soaking dipantau oleh Supervisor Fettling sepanjang shift. Instruksi kerja yang lebih rinci

dibuat untuk memastikan bahwa prosedur sudah diikuti secara efektif (Tabel-1).

9. Supervisor Fettling mamantau aktivitas pendinginan yang dipergunakan, untuk memastikan bahwa produk

yang di Heat Treatment segera dicelupkan pada media pendinginan.

10. Apabila pendinginan menggunakan air, maka temperature air sebelum dan sesudah pencelupan harus diukur,

dan air harus dilakukan agitasi dengan pompa sirkulasi.

VI. TANGGUNG JAWAB

1. Operator tungku heat treatment bertanggung jawab dalam pelaksanaan proses heat treatment sesuai instruksi

kerja ini.

2. Operator tungku heat treatment mencatat semua hasil pekerjaannya kedalam form Heat Treatment AV – FM

– FDY – 10.

TABEL-1 TEMPERATUR HEAT TREATMENT

6 A 217 WC6 NORMALIZING 950oC+ 25oC

Disesuaikan Pendinginan di

Serial

No.Grade Process Temperature Soaking Cooling

1 A 216 WCB NORMALIZING 930oC + 25oC

Disesuaikan dengan ketebalan part untuk 25mm

waktu tahan 1 jam, untuk 50mm

waktu tahan 2 jam

Pendinginan di

atmosfir udara

2 A 352 LCC

QUENCHING

AND

TEMPERING

920oC+ 25oC

680oC+ 25oC

Disesuaikan

dengan ketebalan

part untuk 25mm

waktu tahan 1

jam, untuk 50mm

waktu tahan 2

jam

Water Quenching

Pendinginan di

atmosfir udara

3A 351 CF8, CF8M,

CF3, CF3M

SOLUTION

ANNEALING1040oC + 25oC

Disesuaikan

dengan ketebalan

part untuk 25mm

waktu tahan 1

jam, untuk 50mm

waktu tahan 2

jam

Pendinginan di

atmosfir udara

4 A 217 CA15

NORMALIZING

AND

TEMPERING

980oC+ 25oC

600oC to 700 oC

+ 25oC

Disesuaikan

dengan

ketebalan part

untuk 25mm

waktu tahan 1

jam, untuk 50mm

waktu tahan 2

jam

Pendinginan di

atmosfir udara

5

PWHT AFTER

WELDING FOR

WCB

STRESS

RELIEVING620° C to 650° C

Disesuaikan

dengan ketebalan

part untuk 25mm

waktu tahan 1

jam, untuk 50mm

waktu tahan 2

jam

Pendinginan

dalam furnace

sampai 300° C

dan pendinginan

udara

OR

TEMPERING 730oC+ 25oC

dengan ketebalan

part untuk 25mm

waktu tahan 1

jam, untuk

50mm waktu

tahan 2 jam

atmosfir udara

7A 890 Gr 4A

(DUPLEX)

SOLUTION

ANNELING1100 oC

Disesuaikan

dengan ketebalan

part untuk 25mm

waktu tahan 1

jam, untuk

50mm waktu

tahan 2 jam

Pendinginan di atmosfir

udara

8A 995 Gr 6A

(DUPLEX)

SOLUTION

ANNELING1100 oC

Disesuaikan

dengan ketebalan

part untuk 25mm

waktu tahan 1

jam, untuk

50mm waktu

tahan 2 jam

Pendinginan di atmosfir

udara


WORK INSTRUCTION

PEMERIKSAAN STEELS

SCRAP

Doc No : AV-WI-FDY-11Rev : 0Date : 20/06/05Page : 1

1. Bagian penerimaan material atau bagian gudang, wajib memberitahu bagian QC

untuk memeriksa material scrap yang dating dari pemasok sebelum digunakan oleh

bagian produksi.

2. Steel scrap yang dikirim oleh pemasok harus dipisah berdasarkan pada spesifikasi

yang sesuai dengan surat jalan.

3. Lakukan pemeriksaan komposisi kimia untuk setiap jenis steel scrap yang diterima

dengan menggunakan mesin spectrometer, buat dokumen hasil pemeriksaan.

4. Berdasarkan dokumen hasil pemeriksaan, maka dibuat keputusan apakah steels srap

tersebut dapat diterima atau tidak sesuai kebutuhan produksi.

5. Bila steels scrap tersebut tidak dapat diterima, maka dikembalikan kepada pemasok.


WORK INSTRUCTION

PELEBURAN DUPLEX STAINLESS

STEEL


I. SAFETYGunakan selalu alat safety seperti kacamata Melting dan kedok, masker, baju tahan api, helmet, sepatu


II. TUJUANSebagai panduan sederhana proses peleburan untuk Duplex S.S

Panduan Sederhana Peleburan untuk Duplex S.S ASTM A 890 GR 4A ACi : CD3MN

Spec C Mn Si P S Cr Ni Mo Cu T N

Min - - - 0 - 21,0 4,5 2,5 - - 0.1

Max 0,030 1,50 1,00 0,04 0,04 23,5 6,5 3,5 1,00 - 0,30 PENGISIAN MATERIAL

AktivitasJumlah

Keterangan

(%) Lebur Duplex S.S Scrap 2205 30-50 Acuan berdasarkan kapasitas

tungku

Return A 890 GR 4A Duplex 40-60

Proses √ Isi secara bertahap Duplex S.S Scrap hingga lebur sesuai jumlah berat yang sudah diharapkan.

Jika menggunakan gas argon, isi / alirkan gas Argon ke Furnace, jika material sudah lebur semuanya.

√ Penghilangan oksidasi pertama, lalu buang Slag, ambil sample. √ Penambahan unsur paduan sesuai hasil sample dari Lab. Ferro Cr. N. ditambah sesuai perhitungan bahwa di Scrap 2205 ada kandungan Nitrogen (N) sebesar 0,08%. Dan FeCr.N sesuai Specnya, mempunyai Kandungan Cr sebesar 66,45% dan kandungan Nitrogen sebesar 7,66%. sehingga perhitungan perlu dipertimbangkan jumlah Cr yang sudah dicapai pada hasil Lab.√ Naikkan Temperature

√Bila menggunakan Gas Argon agar tetap dialirkan hingga Tapping berjalan. Gunakan temperatur tapping 1650 – 1700 0C dan temperatur poring 1560 – 1600 0C

√ Penambahan material penghilangan oksidasi di tungku dan di ladle.

Perhitungan Pemakaian Material Penghilang Oksidasi

ALLOYS1000 Kgs 500 Kgs

Furnace Furnace

Selenium 0.06 kg 0.03 kg

Mish Metal 0.40 kg 0.20 kg

Cal. Silicide 0.80 kg 0.40 kg

Fe Si Zr 1.00 kg 0.50 kg

* Fe Ti 1.00 kg 0.50 kg

√ Setiap Return, wajib diberi tanda berupa tulisan ataupun warna agar mudah dalam penelusuran dan

peleburan berikutnya.

Tanggung Jawab

Operator peleburan bertanggung jawab melaksanakan proses peleburan Duplex Stainless Steel sesuai instruksi kerja ini dan mencatat hasil pekerjaannya pada form Melting AV – FM – FDY – 05, dan form pouring AV – FM – FDY – 06.


WORK INSTRUCTION

PROSES PELEBURAN

STAINLESS STEEL


I. SAFETYGunakan selalu alat safety seperti kacamata Melting dan kedok, masker, baju tahan api,

helmet, sepatu untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi

II. TUJUAN

Instruksi kerja ini sebagai acuan operator peleburan untuk melaksanakan proses pengecoran

Stainless Steel ASTM 351 GR CF8M, CF3M, CF8.

KOMPOSISI KIMIA

Specification C Mn Si P S Cr Ni Mo V Cu

ASTM A 351

CF8M

Min 18 9 2

Max 0.08 1.5 1.5 0.04 0.04 21 12 3 0.00 0.00

ASTM A 351

CF3M

Min 17 9 2

Max 0.03 1.5 1.5 0.04 0.04 21 13 3 0.00 0.00

ASTM A 351 CF8Min 18 8

Max 0.08 1.5 2 0.04 0.04 21 11 0.5 0.00 0.00

III. LANGKAH KERJA

1. Siapkan seluruh material yang akan dilakukan proses peleburan dan sesuaikan jumlah

beratnya dengan tungku yang akan digunakan

2. Pengisian material

Stainless Steel Scrap (GR 316, GR 304, GR 316L) : 30% - 50% dari Total pengisian /

kapasitas tungku.

Return ASTM A351 GR CF8M, CF3M, CF8 : 40% - 60% dari Total pengisian /

kapasitas tungku.

Penambahan unsur paduan :

Unsur paduan yang diperlukan (%) – Unsur paduan yang ada

X Jumlah logam cair

Kandungan unsur paduan

3. Lakukan proses peleburan dengan mengisi scrap stainless steel dan return stainless steel

yang tersebut diatas secara bertahap hingga lebur dan sesuai dengan jumlah berat yang

diharapkan (kapasitas tungku).

4. Jika material sudah lebur semuanya, lakukan pemberian material penghilang oksidasi

pertama, kemudian buang slag dan ambil sample.

5. Penambahan unsur paduan sesuai perhitungan diatas dilakukan berdasarkan hasil

Spectrometer dari QC Lab. Hal ini dilakukan jika terjadi kekurangan unsur paduan dari

hasil spectrometer yang dibandingkan ke standar komposisi ASTM A351 GR CF8M,

CF3M, CF8.

6. Naikkan temperature hingga temperature tapping dan siapkan ladle untuk menampung

cairan logam untuk pengecoran.

Temperature Tapping 1650oC – 1700oC

Sebelum ladle di isi logam cair, isi ladle terlebih dahulu dengan material penghilang oksidasi tahap kedua.

Unsur Paduan % Keterangan

Sellenium 0.006 Dihitung dari total logam

Mish Metal 0.04 Cair yang berada dalam

Cal. Silicade 0.08 tungku

Fe Si Zr 0.1

Fe Ti 0.1

7. Lakukan proses pengecoran atau pouring dengan temperature 1580oC – 1620oC dan mengacu pada instruksi kerja pouring.

IV. TANGGUNG JAWAB

Operator peleburan bertanggung jawab untuk melaksanakan proses peleburan stainless steel ASTM A351 (CF8M, CF3M, CF8).Operator peleburan mencatat seluruh proses peleburan stainless steel ASTM A351(CF8M, CF3M, CF8), dalam Form Pouring AV - FM - FDY - 06 dan Form Induction Furnace Melting AV - FM - FDY - 05.


WORK INSTRUCTION

PEMERIKSAAN PATTERN

DAN CORE BOX


1. Pattern dan Core Box yang baru atau lama diambil lalu diberi tanda warna untuk

memudahkan memberikan garis acuan.

2. Dimensi yang diinginkan dan toleransinya dibuat dalam form lalu pattern/core box

diukur apakah sudah sesuai dengan ukuran yang telah dibuat tersebut, dengan

referesi gambar dari engineering department.

3. Lakukan pengukuran dengan menggunakan alat ukur yang telah dikalibrasi terlebih

dahulu.

4. Hasil pengukuran tersebut dicatat dalam form tersebut lalu dilaporkan ke bagian

Produksi ( Foundry Manager) dan Quality Control (QC) untuk mendapatkan

keputusan pattern tersebut dapat digunakan untuk pelaksanaan produksi atau tidak.

5. Apabila sesuai dengan yang diharapkan maka dapat digunakan untuk produksi,

apabila tidak sesuai maka dilakukan perbaikan.

6. Pengecekan ukuran dilakukan pada tiap produk yang baru dibuat atau 1 tahun sekali,

bisa juga diperhitungkan berdasarkan kuantitas pemakaian dalam melakukan

produksi.

- Pattern / Core cast iron = 2000-3000 kali pemakaian

- Pattern / Core wood/resin = 1000 kali pemakaian.

7. Pengecekan juga dilakukan apabila ada perbaikkan kerusakan pada Pattern dan core

box jika didapati masalah dimensi atau cacat lain yang diakibatkan oleh pattern dan

core box.


WORK INSTRUCTION

MESIN SHOT BLAST SKODA

Doc No : AV-WI-FDY-13Rev : 0Date : 20/06/05Page : 1 of 2Doc : Level 3

Safety : Gunakan alat keselamatan kerja, seperti : helmet, sepatu safety, masker dan kaca mata serta sarung tangan.

Tujuan : Membersihkan permukaan casting dari pasir dan lapisan casting dari proses heat treatment

Alat kerja : 1. Mesin Shot Blast merk Skoda 2. E.O.T Crane – 5 Ton

Langkah Kerja :

1. Terlebih dahulu lakukan pemeriksaan bagian – bagian yang tertera dibawah ini :a. Level olib. Bucket elevatorc. Bladed. Dust CollectorJika ke – 4 bagian atau kondisi ini jauh dari level atau kondisi yang diharapkan segera laporkan kapada Supervisor Fettling atau kepada bagian Maintenance.

2. Buka pintu shot blast dalam posisi maksimum atau kondisi tidak mengganggu keluar masuk material yang akan di shot blasting dan segera hidupkan motor Exhaust.

3. Masukkan material melalui bucket yang digerakkan melalui Hoist 1 Ton kedalam mesin shot blast dan pastikan seluruh material masuk serta tidak ada yang ketinggalan dan pastikan posisinya tidak mengganggu pintu shot blast jika pintu ditutup.

4. Tutup pintu shot blast jika material sudah masuk kedalam mesin shot blasting.

5. Lakukan pengoperasian selanjutnya, dengan langkah atau urutan kerja sebagai berikut :a. Hidupkan Vibrator unit yang ada di bawah Tumblingb. Lalu hidupkan Bucket Elevator, kemudian Screw motor yang membawa steel shot

kearah Hopperc. Hidupkan whella brator (impeller motor), jika whella brator sudah dihidupkan secara

bersamaan Steel Shot akan dialirkan ke whella brator, dan proses penyemprotan akan berlangsung, sedangkan untuk mematikan lakukan dengan urutan sebaliknya.

Perlu diingatkan, bahwa Grit atau steel shot mempunyai ukuran yang harus disesuaikan dengan benda atau material yang akan di shot balsting.Untuk Baja cor digunakan steel shot dengan SAE Size No. 390 dan 660 (dalam keadaan dicampur).

6. Lakukan pemeriksaan hasil Blasting, jika kurang baik, maka lakukan blasting ulang.

7. Lakukan pengisian Grit atau Steel Shot, jika hasil Blasting sudah kurang bagus atau jika steel shot berkurang akibat hancur menjadi debu.

8. Jangan menggunakan steel shot atau grit untuk membersihkan stainless steel casting, duplex casting, super duplex casting agar tidak terjadi kontaminasi besi, yang akan menyebabkan material tersebut terkorosi. Gunakan bahan berbahan dasar alumina untuk melakukan pembersihan stainless steel casting, duplex casting, super duplex casting. Atau menggunakan sand blasting dengan sistem daur ulang pasir silica guna menghilangkan bahan kontaminasi.

Tanggung Jawab:

Operator Shot Blasting bertanggung jawab untuk melaksanakan proses shot blasting yang baik dan benar sesuai instruksi kerja ini, dan membuat laporan atas pekerjaan shot blasting, pada form Shot Blasting AV – FM – FDY – 07.


WORK INSTRUCTION

PENELUSURAN ATAU PEMISAHAN MATERIAL SCRAP DAN RETURN UNTUK PROSES

PELEBURAN (MELTING)


Tujuan : Penelusuran dan pemisahan perlu dilakukan terhadap material scrap dan return untuk proses peleburan (melting), guna menghindari kesalahan proses peleburan dan memudahkan proses peleburan sesuai dengan grade yang diharapkan.

Prosedure Kerja :1. Penelusuran dilakukan dengan memberi tanda warna pada material scrap dan return sesuai

dengan gradenya atau diberi tulisan pada papan tulis, yang menunjukkan nama dari material tersebut atau pada wadah dimana material tersebut ditempatkan.

Warna Merah untuk Return CF8M – ASTM A 351 dan Scrap SS 316 Warna Hijau untuk ASTM A890 – Grade 4A dan Scrap SS 2205. Warna Orange untuk ASTM 995A / 995M – Grade 6A. Warna Kuning untuk Scrap SS 316 L dan Scrap SS 304L Tanpa warna untuk ASTM A 216 – Grade WCB Warna biru untuk Return CF8 dan scrap SS 304

2. Pemisahan dilakukan sesuai tanda warna atau diberi tulisan pada papan tulis yang

menunjukan nama material tersebut dan material yang sudah diberi tanda atau tulisan harus dikelompokkan atau ditempatkan dalam wadah terpisah.

3. Pemisahan ini dilakukan oleh operator peleburan dan berkoordinasi dengan bagian pemotongan saluran penambah (Raiser Head Cutting Operator).

4. Huruf L yang ada pada scrap 316 L berarti kandungan karbon maksimum adalah 0.03%

5. Scrap stainless steel, scrap duplex dan return stainless steel cor, return duplex cor, return super duplex cor agar tidak ditempatkan di area berdebu dan bercampur dengan scrap dan return carbon steel guna menghindari terjadinya kontaminasi besi serta jangan menggunakan wadah yang terbuat dari baja cor untuk menyimpan scrap dan return steel cor, return duplex cor, return super duplex cor.

Tanggung Jawab:

Operator peleburan bertanggung jawab untuk melakukan pemisahan dan penandaan material scrap.


WORK INSTRUCTION

PELEBURAN SUPER DUPLEX

STAINLESS STEEL

Doc No : AV-WI-FDY-15Rev : 0Date : 200605Page : 1 of 2

I. SAFETYGunakan selalu alat safety seperti kacamata Melting dan kedok, masker, baju tahan api, helmet, sepatu


II. TUJUANSebagai panduan sederhana proses peleburan untuk Super Duplex S.S

Panduan Sederhana Peleburan untuk Super Duplex S.S ASTM : A 995 / A 995 M GR 6A ACI : CD3MWCUN

Spec C Mn Si P S Cr Ni Mo Cu W N

Min - - - 0 - 24,0 6,5 3,0 0,5 0,5 0,2

Max 0,030 1,00 1,00 0,03 0,03 26,0 8,5 4,0 1,00 1,0 0,30

W = Tungsten PENGISIAN MATERIAL

AktivitasJumlah

Keterangan

(%)

Lebur Duplex S.S Scrap2205 30-50Acuan berdasarkan kapasitas tungku

Return A 995 GR 6A 40-60

Proses √ Isi secara bertahap Duplex S.S Scrap hingga lebur sesuai jumlah berat yang sudah diharapkan.

Jika menggunakan gas argon, Isi / Alirkan gas Argon ke Furnace, jika material sudah lebur semuanya.

√ Penghilangan oksidasi pertama, lalu buang Slag, ambil sample.

√ Penambahan unsur paduan sesuai hasil sample dari Lab.

Ferro Cr. N. ditambah sesuai perhitungan bahwa di Scrap 2205 ada kandungan Nitrogen (N)

sebesar 0,08%. Dan FeCr.N sesuai Specnya, mempunyai Kandungan Cr sebesar 66,45% dan kandungan Nitrogen sebesar 7,66%. sehingga perhitungan perlu dipertimbangkan jumlah Cr yang sudah dicapai pada hasil Lab.√ Naikkan Temperature √ Bila menggunakan Gas Argon tetap dialirkan hingga Taping berjalan. Gunakan

temperatur tapping 1650 – 1700 0C dan temperatur poring 1560 – 1600 0C √ Penambahan DE OXIDIZATION di Ladle

Perhitungan DE OXIDATION

ALLOYS1000 Kgs 500 Kgs

Furnace Furnace Selenium 0.06 kg 0.03 kg Mish Metal 0.40 kg 0.20 kg Cal. Silicide 0.80 kg 0.40 kg Fe Si Zr 1.00 kg 0.50 kg * FeTi 1.00 kg 0.50 kg

√ Setiap Return, wajib diberi tanda (Warna) agar mudah dalam penelusuran dan peleburan

berikutnya.

III. TANGGUNG JAWAB :

Operator peleburan bertanggung jawab melaksanakan proses peleburan Duplex Stainless Steel sesuai instruksi kerja ini dan mencatat hasil pekerjaannya pada form Melting AV – FM – FDY – 05, dan form pouring AV – FM – FDY – 06.


WORK INSTRUCTION

HEAT TREATMENT 3 TON

(Untuk Pemanasan Mould Lostwax)


Safety : Gunakan alat pengaman seperti helm, sepatu safety, sarung tangan, dan

masker pada saat melakukan pemanasan mould lost wax pada heat

treatment 3 ton..

Tujuan : Instruksi kerja ini dibuat untuk menghindari kesalahan dalam melakukan

pemanasan mould lostwax, dan juga sebagai panduan bagi operator dalam

melakukan pemanasan mould lost wax pada heat treatment 3 ton.

Langkah kerja :

1. Transfer Mould Lost Wax yang ada di area Lost Wax ke area Heat Treatment 3 Ton.

2. Susun Mould Lost Wax ke trolley Heat Treatment 3 Ton sesuai Heat No, dengan lubang cor

mengarah ke bawah. Jangan memegang mulut lubang cor tersebut, karena dapat menyebabkan

pasir rontok yang bisa masuk kedalam mould.

3. Tempatkan tabung L.P.G. sesuai dengan kebutuhan pada rak atau bak yang sudah ada.

4. Pasangkan selang pada tabung L.P.G. sebanyak 2 buah terlebih dahulu untuk mendapatkan

tekanan gas L.P.G. yang keluar ke Heat Treatment 3 Ton sebesar 0,02 Mpa Minimum.

5. Sebelum memasangkan selang pada tabung L.P.G pastikan kran pada tabung L.P.G dalam

kondisi tertutup (off) dan pastikan juga kran yang menghubungkan tabung L.P.G dengan Heat

Treatment 3 Ton dalam kondisi tertutup (off).

6. Posisikan Main Valve pembuka – penutup, dalam posisi tertutup sebelum kran pada selang

tabung L.P.G. dibuka, Dan setelah itu baru lakukan pembukaan kran pada selang tabung L.P.G.

kemudian pastikan tekanan gas L.P.G. hungga ke main valve sebesar 0.4 Mpa Minimum.

7. Sebelum Main Valve di buka, pastikan terlebih dahulu bahwa kran – kran yang terhubung ke

Burner (pembakaran) dalam posisi tertutup, jika dalam kondisi terbuka, maka segera ditutup

terlebih dahulu.

8. Kemudian buka main valve secara perlahan sampai pada posisi terbuka penuh, dan pastikan

tekanan gas L.P.G. pada pressure gange sebesar 0.02 Mpa Minimum. Jika belum mencapai 0.02

Mpa Minimum, adjust check valve yang ada di dekat main valve hingga mencapai 0.02 Mpa.

Putar baut searah jarum jam untuk menaikkan tekanan gas LPG

Putar baut berlawanan arah jarum jam untuk menurunkan tekanan gas LPG

9. Kemudian secara berurutan atau satu persatu, nyalakan burner dengan membuka krannya juga

secara berurutan atau satu persatu. Jangan pernah melakukan pembakaran atau menyalakan

Burner dengan posisi setiap kran penghubung Burner dalam posisi terbuka dan pintu tertutup.

10. Setelah burner secara keseluruhan dinyalakan, periksa (lihat) dari depan Heat Treatment 3 Ton,

apakah api pada Burner sudah menyala dengan benar dan besar, jika menyala dengan api tidak

besar, maka dapat diperiksa pengatur angin pada Burner.

11. Setelah api menyala dengan benar dan besar, segera tutup pintu Heat Treatment 3 T dengan

rapat, kemudian Catat Temperature pada Temperature Display dengan baik dan benar. Dan

pastikan air hangat dari proses pembakaran mengalir ke tabung L.P.G. secara terus menerus,

untuk mencairkan gas L.P.G yang mengendap.

12. Panasi mould tersebut hingga suhu / temperature 1020 0C – 1050 0C dan holding 1 – 4 jam,

kemudian off gas tersebut agar tidak mengalir lagi, biarkan mould tetap di dalam furnace,

tunggu hingga temperature 750 0C, kemudian buka pintu, dan keluarkan trolley.

10500C

7500C

Keluar

4 jam

13. Setelah proses Heat Treatment 3 Ton selesai, maka tutup terlebih dahulu main valve, dan

kemudian tutup kran pada burner satu persatu secara berurutan, dan pastikan kran sudah

tertutup semuanya.

14. Lalu tutup kran pada selang tabung L.P.G di ikuti dengan penutupan kran pada tabung L.P.G itu

sendiri. Setelah itu buka selang yang terhubung ke tabung L.P.G.

15. Pisahkan segera tabung L.P.G. yang kosong dengan tabung L.P.G yang berisi penuh, kemudian

tempatkan tabung L.P.G yang kosong pada tempatnya serta tempatkan tabung L.P.G yang berisi

penuh pada posisinya.

16. Posisikan tabung gas L.P.G. baik yang kosong maupun berisi pada tempatnya dengan di ikat

menggunakan rantai agar aman dan tidak jatuh.

17. Pastikan urutan kerja ini benar, agar gas L.P.G. tidak keluar disekitar area kerja. Dan perhatikan

keamanan dan keselamatan kerja, jika dalam proses operasi Heat Treatment 3 Ton terjadi

sesuatu yang membahayakan keelamatan, dan keamanan peralatan kerja (HT. 3T) maka

pertama sekali lakukan pemutusan aliran gas L.P.G. ke HT 3T dengan menutup main valve, dan

di ikuti penutupan kran pada selang L.P.G. dan penutupan kran pada tabung L.P.G. Kemudian

segera laporkan ke pihak maintenance atau supervisor yang berwenang.

Tanggung Jawab:

Operator Heat Treatment untuk pembakaran mould lost wax bertanggung jawab melaksanakan

instruksi kerja ini dengan baik dan benar serta mencatat seluruh proses kerja berdasarkan instruksi

kerja ini


WORK INSTRUCTION

MESIN SHOT BLAST

GUTMANN


Safety : Gunakan alat pengaman seperti helm, sepatu safety, sarung tangan, Masker dan kaca mata pada saat pengoperasian mesin shot blast.

Tujuan : Instruksi kerja ini dibuat untuk menghindari kesalahan dalam pengoperasian mesin shot blast, dan untuk dapat menghasilkan hasil shot blasting lebih baik, dan panduan bagi operator untuk menjalankan mesin shot blast dengan baik dan benar sehingga menghasilkan hasil balsting yang baik dan lebih banyak.

Langkah Kerja :

Hidupkan motor Exhaust untuk menarik semua debu ke dust collector. Hidupkan Screw Motor, dan Bucket Elevator motor dan diikuti vibrator motor, ini

bertujuan untuk mengalirkan steel grit kea rah hopper, dan agar tidak terjadi penumpukkan steel grit di masing – masing unit saat impeller motor di operasikan.

Kemudian masukkan material yang akan di shot blasting kedalam ruangan blasting melalui conveyer yang diberi laddle pemutar.

Setelah masuk ke ruang blasting, tutup pintu ruang blasting serapat mungkin untuk kedua sisinya, agar steel grit tidak berterbangan keluar saat impeller motor di operasikan.

Hidupkan motor impeller secara berurutan hingga semua impeller motor yang ada beroperasi.

Lakukan penyemprotan steel grit selama waktu ± 15 menit jika hasil belum maksimum, lakukan penyemprotan steel grit berulang lagi.

Lakukan langkah terbalik / mundur saat mematikan / menghentikan operasi mesin blasting yaitu matikan vibrator motor, kemudian bucket elevator motor, lalu kemudian screw motor.

Selalu perikasa kondisi steel grit baik dalam ukurannya maupun jumlahnya apakah masih layak digunakan. Jika tidak maka segera diberikan / dimasukkan steel grit yang baru.

lakukan pemeriksaan level oli pada gear box motor, kondisi kabel maupun spare part electric dan spare part mekanik termasuk Blade. Jika didapati ada kerusakan segera dilaporkan kebagian maintenance atau supervisor feetling untuk mendapatkan tindakan perbaikan atau perawatan.

Jangan menggunakan steel shot atau grit untuk membersihkan stainless steel casting, duplex casting, super duplex casting agar tidak terjadi kontaminasi besi, yang akan menyebabkan material tersebut terkorosi. Gunakan bahan berbahan dasar alumina untuk melakukan pembersihan stainless steel casting, duplex casting, super duplex casting. Atau menggunakan sand blasting dengan sistem daur ulang pasir silica guna menghilangkan bahan kontaminasi.

Tanggung Jawab :

Operator Shot Blasting bertanggung jawab melaksanakan proses shot blasting sesuai instruksi kerja ini dan mencatat proses shot blasting yang disesuaikan dengan instruksi kerja ini.Operaor shot blasting mencatat seluruh proses shot blasting dalam form Shot Blasting AV - FM - FDY - 07.


INSTRUKSI KERJA SEDERHANA

PROSES DEOXIDISING PELEBURAN

BRONZE CASTING

ASTM ( B – 62 DAN B – 61 )


Safety : Gunakan alat pengaman seperti helm, sepatu safety, sarung tangan, Body Apronch dan masker pada saat melakukan peleburan Bronze Casting.

Tujuan : Instruksi kerja ini dibuat untuk menghindari kesalahan dalam proses deoxidising peleburan bronze casting, dan untuk dapat menghasilkan hasil peleburan yang lebih baik, dan panduan bagi operator untuk melakukan peleburan bronze casting dengan baik dan benar sehingga menghasilkan hasil peleburan yang baik dan sesuai dengan komposisi yang telah ditetapkan.

Langkah Kerja :

1. Lebur Cu sesuai dengan berat yang direncanakan.Pengisian material:Return ASTM B – 62 atau B – 61 : 40% - 60% dari total pengisian / kapasitas tungku.Cu scrap (tembaga ex cable) : 30% - 50% dari total pengisian / kapasitas tungku.

2. Setelah Cu lebur seluruhnya, maka masukkan Sn (Tin) atau timah putih, lalu masukkan Zinc kemudian masukkan Pb atau timah hitam sesuai dengan perhitungan.

3. Ambil sample, kemudian check komposisi di Spectrometer. Segera laporkan hasil komposisi ke bagian Melting.Jika perlu penambahan Alloy atau pengurangan Alloy, segera lakukan sesuai dengan komposisi standar berdasarkan hasil komposisi dari Spectrometer.

4. Naikkan temperature, kemudian taburkan Cuprex di atas cairan non logam tersebut, lalu aduk dengan besi as yang kering dan bersih untuk menghindari kenaikkan gas pada cairan non logam tersebut. Adapun jumlah pemakaian Cuprex adalah 0.5 % - 1 % dari total Liquid Non Metal. Setelah diaduk, dioss atau slag akan muncul dipermukaan, dioss atau slag ini dibuang terlebih dahulu, sebelum cairan non logam tersebut di masukkan ke transfer laddle.

5. Masukkan cairan non logam tersebut ke dalam transfer laddle dengan temperatur 1250 0C - 1300 0C.

6. Setelah cairan non logam habis di furnace dan semuanya masuk kedalam laddle, segera masukkan Deoxidising tubes (DS 4), dengan ukuran pemakaian sebagai berikut :

100 Kg – 1 bh DS 4400 Kg – 4 bh DS 4

DS 4 mempunyai pengertian :DS : Deoxidising Agent (Phospohorous Agent)4 : Size

7. Setelah Deoxidising Tubes selesai dimasukkan ke laddle dan juga setelah habis bereaksi dengan cairan non logam tersebut, maka segera masukkan Logas 50 IB, dengan ukuran pemakaian :

1 Tablet Logas 50 IB untuk 90 Kg Cairan Non Logam4, 5 Tablet Logas 50 IB untuk 400 Kg airan Non Logam

Logas 50 IB ini sangat ringan dan akan mengapung jika dimasukkan ke cairan non logam, karena itu masukkan Logas 50 IB kedalam wadah atau pipa carbon steel yang diberi lubang kecil di sekitar wadah atau pipa carbon steel tersebut, sebelumnya shot blasting terlebih dahulu wadah atau pipa carbon steel itu, setelah itu baru di coating dengan Zircon Coating.

Lalu masukkan Logas 50 IB kedalam cairan non logam yang terlebih dahulu sudah dimasukkan kedalam wadah atau pipa carbon steel secara perlahan hinga habis bereaksi dan segera lakukan Pouring ke Mould (cetakkan).

Saat memasukkan Logas 50 IB, usahakan ada lapisan slag tipis pada cairan logam agar reaksi Logas 50 IB saat dimasukkan ke cairan non logam tidak menimbulkan percikan.

Tanggung JawabOperator peleburan bertanggung jawab melaksanakan proses peleburan dan de-oxsidation Bronze Casting dan mencatat seluruh proses kerja pada form Melting AV – FM – FDY – 05, dan form pouring AV – FM – FDY- 06.


INSTRUKSI KERJA

PEMBUATAN HEAT NUMBER ATAU

NOMOR URUT PENGECORAN


Tujuan : Pembuatan dan pemberian Heat Number perlu dilakukan untuk memberikan identitas dari

Lubang Ф 4 - 6 mm

Wedge

Lubang Ф 4 - 6 mm

Lubang Ф 4 - 6 mm

Lubang Ф 4 - 6 mm

Lubang Ф 4 - 6 mm

Lubang Ф 4 - 6 mm

Lubang Ф 4 - 6 mm

Lubang Ф 4 - 6 mm

bahan yang dicor.Heat Number merupakan nomor urut pengecoran yang dapat mewakili bahan yang dicor saat proses penulusuran dilakukan. Proses juga merupakan kemampuan untuk mencari seluruh perlakuan dan proses yang pernah dilakukan pada bahan yang telah dicor, antara lain :1. Production Proses2. Inspection Proses3. Heat Treatment ProsesJika terjadi masalah pada bahan yang telah di cor baik visual, struktur mikro, kandungan mekanikal, maka dapat ditelusuri dengan adanya Heat Number tersebut.

Jangkauan : Instruksi kerja ini berlaku di Foundry untuk proses sand casting dan proses lost wax casting.

Prosedur Kerja:

1. Heat Number diberikan dan dibuat saat awal pembuatan cetakan.

2. Heat Number dibagi dua kategori, yaitu Heat Number untuk sand casting Heat Number untuk lost wax casting

3. Cara pemberian dan pembuatan Heat Number pada sand casting X0000X menyatakan Tahun produksi dan dinyatakan dengan alphabet A s/d ZA berarti dimulai dari Tahun 2000 dan sekarang 2010 dinyatakan dengan huruf JSedangkan 0000 adalah urutan pengecoran yang didasarkan pada kapasitas tungku peleburan untuk satu kali proses peleburan dan dinyatakan dengan empat angka.

4. Pemberian Heat Number pada lost wax casting 2XXX2 Menyatakan Tahun produksi dan dinyatakan dengan angka, dimulai dari 2 dan seterusnya. Angka 2 tersebut mengawali dan menyatakan tahun 2010.XXX adalah urutan pengecoran yang disesuaikan dengan kapasitas tungku peleburan untuk satu kali proses peleburan dan dinyatakan dengan 3 angka.

5. Heat Number akan terus berubah dan bertambah deretnya sesuai urutan proses peleburan dan diusahakan tidak terjadi proses peleburan dan pengecoran dengan number yang berulang. Jika karena satu hal yang tidak memungkinkan untuk dilakukan proses pengecoran seperti E.O.T. Crane rusak, Ladle rusak yang mengakibatkan cetakan tidak bisa terisi oleh logam cair atau menyisakan sebagian cetakan maka mengingat biaya produksi dapatlah cetakan yang sisa tersebut di cor berikutnya dengan heat number yang berulang dan dengan catatan heat number yang berulang ini akan diberi tanda huruf abjad A s/d Z di akhir heat number dengan di punch, contoh :

Heat number sebelumnya J0001, karena berulang diberi tanda menjadi J0001A

Tanggung Jawab :

Operator moulding bertanggung jawab atas pemberian Heat Number yang berkoordinasi dengan personal QC serta operator peleburan.Seluruh hasil pemberian Heat Number harus tercatat dalam laporan produksi.


WORK INSTRUCTION

MESIN SHOT BLAST FUYUDA

Doc No : AV-WI-FDY-20Rev : 0Date : 20/06/05Page : 1 of 2Doc : Level 3

Safety : Gunakan alat keselamatan kerja, seperti : helmet, sepatu safety, masker dan kaca mata serta sarung tangan.

Tujuan : Membersihkan permukaan casting dari pasir dan lapisan casting dari proses heat treatment

Alat kerja : 1. Mesin Shot Blast merk Fuyuda

Langkah Kerja :

1. Terlebih dahulu lakukan pemeriksaan bagian – bagian yang tertera dibawah ini :a. Level olib. Bucket elevatorc. Bladed. Dust Collector

Jika ke – 4 bagian atau kondisi ini jauh dari level atau kondisi yang diharapkan segera laporkan kapada Supervisor Fettling atau kepada bagian Maintenance.

2. Buka pintu shot blast dalam posisi maksimum atau kondisi tidak mengganggu keluar masuk material yang akan di shot blasting dan segera hidupkan motor Exhaust.

3. Masukkan material melalui bucket yang digerakkan melalui Hoist 1 Ton kedalam mesin shot blast dan pastikan seluruh material masuk serta tidak ada yang ketinggalan dan pastikan posisinya tidak mengganggu pintu shot blast jika pintu ditutup.

4. Tutup pintu shot blast jika material sudah masuk kedalam mesin shot blasting.

5. Lakukan pengoperasian selanjutnya, dengan langkah atau urutan kerja sebagai berikut : Hidupkan Vibrator unit yang ada di bawah Tumbling Lalu hidupkan Bucket Elevator, kemudian Screw motor yang membawa steel shot

kearah Hopper Hidupkan whella brator (impeller motor), jika whella brator sudah dihidupkan secara

bersamaan Steel Shot akan dialirkan ke whella brator, dan proses penyemprotan akan berlangsung, sedangkan untuk mematikan lakukan dengan urutan sebaliknya.Perlu diingatkan, bahwa Grit atau steel shot mempunyai ukuran yang harus disesuaikan dengan benda atau material yang akan di shot balsting.Untuk Baja cor digunakan steel shot dengan SAE Size No. 390 dan 660 (dalam keadaan dicampur).

6. Lakukan pemeriksaan hasil Blasting, jika kurang baik, maka lakukan blasting ulang.

7. Lakukan pengisian Grit atau Steel Shot, jika hasil Blasting sudah kurang bagus atau jika steel shot berkurang akibat hancur menjadi debu.

8. Jangan menggunakan steel shot atau grit untuk membersihkan stainless steel casting, duplex casting, super duplex casting agar tidak terjadi kontaminasi besi, yang akan menyebabkan material tersebut terkorosi. Gunakan bahan berbahan dasar alumina untuk melakukan pembersihan stainless steel casting, duplex casting, super duplex casting. Atau menggunakan sand blasting dengan sistem daur ulang pasir silica guna menghilangkan bahan kontaminasi.

Tanggung Jawab:

Operator Shot Blasting bertanggung jawab untuk melaksanakan proses shot blasting yang baik dan benar sesuai instruksi kerja ini, dan membuat laporan atas pekerjaan shot blasting, pada form Shot Blasting AV – FM – FDY – 07.


WORK INSTRUCTION

PROSES PELEBURAN

(MELTING)

ASTM A536

DUCTILE IRON


I. SAFETY

Gunakan selalu alat safety seprti Sepatu, masker, kacamata Melting dan kedok, baju tahan api, helmet untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi

II. TUJUANInstruksi kerja ini dibuat sebagai acuan operator peleburan untuk melakukan proses

peleburan dengan baik dan benar.

III.ALAT YANG DIGUNAKAN

1. Tanur listrik- inductotherm 3 ton

- inductotherm 1 ton

- inductotherm 500 Kg

2. Laddle pouring 500 kg, 1 Ton, 3 Ton

3. Pyrometer

4. Spectrometer

5. E.O.T Crane 5 T

IV.MATERIAL

1. Steel scrap / M.S Scrap

2. Foundry return Ductile Iron

3. Boring Ductile Iron

4. Carburizer

5. Ferro silicone (Fe-Si)

6. Ferro manganes (Fe-Mn)

7. Ferro Silicone Magnesium (Fe-Si-Mg)

8. Innoculant

9. Slag remover

V. LANGKAH KERJA

1. Periksa diameter lining furnace.

2. Hidupkan pompa air pendingin coil furnace (Eksternal) dan pompa air internal.

3. Periksa keadaan sirkulasi air pendingin baik untuk internal maupun eksternal sesuai dengan

kapasitas furnace, seperti tabel di bawah ini.

4. Pengoperasian Furnace

Tekan tombol pengoperasian yang ada pada remote panel secara berurutan seperti di

bawah ini :

- Tekan tombol Control Turn ON, tunggu hingga lampu indicator menyala.

- Tekan tombol Main Circuit, tunggu hingga lampu indicator menyala.

- Tekan tombol Inversion, tunggu hingga lampu indicator menyala.

- Putar tombol Control Power secara perlahan hingga power maximum yang

diinginkan ( 450 KW untuk furnace 500 Kg & 750 KW untuk furnace 1 Ton)

- Untuk furnace 3000 kg pengoperasiannya adalah sebagai berikut

Hidupkan kompa sirkulasi air radiator cooling water

Hidupkan kompa sirkulasi air untuk coil furnace

Hidupka kompa sirkulasi air pendingin komponen elektrikal internal dan masukkan

aliran listrik ke panel listrik furnace 3000 kg melalui ACB.

Pindahkan switch kearah ”REMOTE” artinya, furnace dapat di operasikan dari panel

remot yang berada diatas platform furnace 3000 kg.

Kemudian posisikan GLD ”ON” dan furnace sudah siap di operasikan dari remot

panel.

Naikkan daya secara perlahan dan bertahap sampai menuju daya penuh yang diikuti

dengan pengisian material kedalam furnace juga secara bertahap hingga penuh.

5. Peleburan logam di furnace dilakukan sesuai dengan prosedur komposisi charge yang telah

diperhitungkan sebelumnya berdasarkan jenis produk atau berdasarkan pada jumlah yang

ingin dicapai dari return, steel scrap, borings dll.



Return Ductile Iron ASTM A536 : 60% - 40%

Pig Iron : 25% - 45%




Pig Iron : 25% - 45%




Pig Iron : 25% - 45%

Tiap komposisi charge material untuk ketiga tungku diatas tetap ditambahkan boring

Ductile Iron ASTM A536 sebesar 50 – 75 kg.

6. Bilamana pada saat pengecekan komposisi kimia (dengan alat spectrometer) yang pertama

masih belum sesuai target komposisi kimia, maka lakukan penambahan material untuk

menyesuaikan dengan komposisi target. Setelah penambahan material harus dilakukan

pengujian komposisi kimia kembali sampai komposisi sesuai dengan komposisi target (lihat

table komposisi kimia).

Penambahan Paduan

Unsur paduan yang diperlukan (%) – Unsur paduan yang ada (%)

X Jumlah logam cair

Kandungan unsur paduan (%)

INTERNAL SPEDIFICATION MASTER

DHEMICAL COMPOSITION ASTM A536

C Mn Si P S Cr Ni Mo Fe Mg Cu

Ductile Iron Grade

80-55-06 / 60-40-18

Min 3.60 0.15 1.80 0.030 0.05 0.010 9.73 0.030 0.15

Max 3.80 1.00 2.80 0.030 0.002 0.070 0.10 0.05 94.17 0.060 1.0

7. Proses Tapping

a. Naikan temperature hingga 14500C - 15000C – an, yang sudah disesuaikan dengan jarak

antara cetakan dengan tungku lebur, ketebalan dan berat benda yang akan dicor /

pouring.

b. Tuangkan cairan logam kedalam laddle dibarengi dengan penambahan aluminium scrap

dan bahan penghilang oksidasi lainnya bila diperlukan.

c. Lakukan pengambilan sample untuk pengujian komposisi kimia terakhir (final sample)

dari cairan logam yang ada dalam laddle.

8. Proses Penuangan.

Lakukan proses penuangan (pouring) sesuai dengan prosedur penuangan/pouring.

Temperatur penuangan (Pouring) 13500C - 14000C yang sudah disesuaikan dengan berat dan

ketebalan benda yang akan dituang (di cor) dan jarak antara area susunan cetakan dengan

tungku.

VI.TANGGUNG JAWAB

1. Operator furnace bertanggung jawab melaksanakan peleburan logam dalam tungku induksi

(induction furnace).

2. Yang bersangkutan harus mencatat hasil pekerjaannya atau QC inspector.

3. Operator penuangan (pouring) bertanggung jawab untuk melakukan pekerjaan penuangan.

4. Operator penuangan harus mencatat setiap proses penuangan (Pouring) ke dalam form

Melting AV-FM-FDY-05, dan form Pouring AV-FM-FDY-06.


foundry production

Documents