gambar 4.1. gambar tangki elpiji a dan b proyek yang ... · tangki elpiji ini dibangun dengan...
TRANSCRIPT
BAB IV
STUDI KASUS
1. LATAR BELAKANG PROYEK
Gambar 4.1. Gambar Tangki Elpiji A dan B
Proyek yang diteliti adalah proyek pembangunan tangki elpiji. Pada
proyek ini dibangun 2 buah tangki berbentuk bola dengan dimensi dan
kapasitas yang sama, yaitu : 18,57 meter dan 1500 M Ton (Gambar 4.1).
Tangki elpiji ini dibangun dengan tujuan sebagai tempat penyimpanan gas
elpiji sementara, sebelum di kirim ke tempat lain. Waktu yang dibutuhkan
untuk menyelesaikan 2 buah tangki adalah 30 bulan, dimulai bulan Juni 1992
sampai bulan November 1994. Sebenarnya waktu penyelesaian 2 buah tangki
30
ini dapat dipersingkat, hal ini tidak dapat dilakukan karena keterbatasan jam
kerja. Keterbatasan jam kerja disebabkan pada lokasi proyek bersebelahan
dengan tangki elpiji yang harus beroperasi. Der.gan beroperasinya tangki
elpiji, maka pelaksanaan proyek harus dihentikan, sebab sangat berbahaya
khususnya bila dilakukan pengelasan.
Perencanaan pada proyek ini dilakukan oleh konsultan perencana
dari Korea, dimana standar jaminan kualitas yang digunakan adalah ASME
(American Society of Mechanical Engineer) seksi VIII divisi 2. Perencanaan
tersebut, pada tahap pelaksanaan ditinjau ulang oleh kontraktor Indonesia
dengan menyewa konsultan jaminan kualitas, disamping itu kontraktor juga
menyewa konsultan inspeksi yang berdiri sendiri.
2. SISTEM JAMINAN KUALITAS
Didalam pelaksanaan jaminan kualitas pada kontraktor diperlukan
statu sistem. Untuk melakukan evaluasi terhadap sistem jaminan kualitas
yang telah diterapkan di proyek, maka dilakukan perbandingan antara
komponen-komponen sistem jaminan kualitas dan pelaksanaannya. Hal ini
dilakukan dengan cara mengadakan survey dengan menyebarkan kuesioner
kepada para manajer, supervisor dan kepala bagian proyek pada waktu itu
(Lampiran 2). Komponen sistem jaminan kualitas yang dievaluasi pada
proyek ini, antara lain: (1) Perencanaan kualitas, (2) Tanggung jawab mana-
jemen, (3) Tinjauan kontrak, (4) Tinjauan ulang perencanaan, (5) Pelatihan,
(6) Kontrol proses, (7) Pemeriksaan supplier dan subkontraktor, (8) Peme-
riksaan alat uji, (9) Pemeriksaan material dan alat yang disediakan pemilik,
31
(10) Pemeriksaan alat dan material, (11) Inspeksi dan tes, (12) Kontrol
inspeksi dan tes, (13) Persetujuan, (14) Perbaikan atau pekerjaan ulang,
(15)Tes dan inspeksi ulang, (16) Kontrol perbaikan atau pekerjaan ulang,
(17)Dokumentasi. Hasil kuesioner dapat dilihat pada Tabel 4.1.
label 4.1. Hasil Kuesioner
Komponen Sistem
Jaminan kualitas
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Resoonden
1
100
80
80
80
80
80
60
80
60
80
60
100
80
80
60
100
2
100
100
80
100
100
80
60
100
80
100
60
100
100
100
100
80
3
80
80
80
80
60
60
80
100
60
100
80
100
80
100
80
80
4
100
80
80
100
80
80
60
80
80
80
60
80
80
80
60
80
5
80
60
80
80
60
60
60
80
80
80
60
100
80
80
60
100
6
100
80
80
80
80
80
60
100
60
80
60
80
80
80
60
100
7
100
80
80
100
80
80
80
80
60
80
80
80
80
80
60
80
8
100
80
80
80
60
80
80
100
60
80
60
100
80
80
80
100
Mean
95,0
S0,0
80,0
87,5
75,0
75,0
67,5
90,0
67,5
85,0
65,0
92,5
82,5
85,0
70,0
90,0
Berdasarkan hasil kuesioner, komponen yang paling tinggi adalah
"Perencanaan Kualitas" dengan mean 95 dan unsur yang paling rendah adalah
"Kontrol Inspeksi dan Tes" dengan mean 65 (Gambar 4.2). Evaluasi masing-
masing komponen sistem jaminan kualitas pada proyek ini dibagi menjadi 5
kelompok, yaitu: mean 81-100 adalah "sangat baik", mean 61-80 adalah
"baik", mean 41-60 adalah "kurang baik", mean 21-40 adalah "jelek" dan
32
mean 0-20 adalah "sangat jelek" (Tabel 4.2). Secara keseluruiian , 21%
responden menyatakan "cukup baik", 56% responden menyatakan "baik",
23% responden menyatakan "sangat baik" terhadap komponen-komponen
jaminan kualitas. Jadi terlihat adanya kecenderungan distribusi kc arah kiri,
ini berarti secara keseluruhan komponen sistem jaminan kualitas ini sudah
dijalankan dengan baik (Tabel 4.3 dan Gambar 4.3), tetapi dari hasil yang
sudah baik ini perlu dilakukan suatu analisa untuk mengetahui komponen
yang masih perlu ditingkatkan.
Analisa ini dilakukan dengan membagi hasil kuesioner menjadi tiga
kelompok. Kelompok pertama yang mempunyai mean 87,5-95 disebut sangat
baik, kelompok yang mempunyai mean 80-85 disebut baik, sedangkan yang
mempunyai mean 65-75 disebut kurang baik (Gambar 4.2).
100
80
<5 60 8 5
40
20
0
95 92.5 rT~- 9 0 80 8 7 ^ 8 5 - 8 5 82.5 80 80
f I I | | |
s
i l l s f i t * (-- = a. I 3
Komponen Sistem Jaminan Kual i tas
Gambar 4.2. Diagram Mean Setiap Komponen Sistem Jaminan Kualitas
33
Tabel 4.2. Hasil Evaluasi Komponen Sistem Jaminan Kualitas
Prosedur Perencanaan
Pelaksanaan
Inspeksi
Tindakan
Komponen sistem jaminan kualitas -Perencanaan Kualitas -Tanggung jawab manajemen -Tinjauan kontrak -Tinjauan ulang perencanaan -Pelatihan •Dokumentasi -Kontrol proses -Dokumentasi
-Pemeriksaan suplayer -Pemeriksaan alat uji -Pemeriksaan material, alat yang disediakan pemilik
-Pemeriksaan alat dan material -Inspeksi dan pengujian -Kontrol inspeksi dan pengujian -Persetujuan -Dokumentasi -Perbaikan atau pekerjaan ulang -Tes dan inspeksi ulang -Kontrol perbaikan atau pekerjaan ulang
-Dokumentasi
Pelaksanaan pada proyek ada ada ada ada * ada ada ada ada
ada ada
tidak ada
ada ada ada ada ada ada nda ada
ada
Evaluasi Sangat baik
Baik Baik
Sangat baik Baik
Sangat baik Baik
Sangat baik
Baik Sangat baik
Baik Sangat baik
Baik Sangat baik Sangat baik Sangat baik Sangat baik
Baik
Sangat baik
1
Tabel 4.3. Distribusi Frekuensi
Komponen
1
2
3 4
5
6
7 8 9
10
11 12 13
14
15 16 17
Total
NILAI
1
6
1
0 3
1
0
0 4 0
0
2 0 5
1
2 1 4
30
(%)
4.688
0.781
0.000
2.344
0.781
0.000
0.000
3.125
0.000
0.000
1.563
0.000
3.906
0.781
1.563
0.781
3.125
23A38
2
2
6
8 5
4 6
3 4
0
3
6 2 3
7 6 2 4
71
(%)
1.563
4.688
6.250
3.906
3.125
4.688
2.344
3.125
0.000
2.344
4.688
1.563
2.344
5.469
4.688
1.563
3.125
SSA73
3
0
1
0 0
3
2
5 0 0
5
0 6
0
0 0 5 0
27
(%)
0.000
0.781
0.000
0.000
2.344
1.563
3.906
0.000
0.000
3.906
0.000
4.688
0.000
0.000
0.000
3.906
0.000
21.094
4
0
0
0 0
0
0
0 0
0
0 0 0 0
0 0 0 0
0
(%)
0
0
0 0
0
0
0 0
0
0
0 0 0
0 0 0
0
0
5
0
0
0 0
0
0
0 0
0
0 0 0
0
0 0 0
0
0
(%)
0
0
0 0
0
0
0 0
0
c 0 0
0
0 0 0
0
0
6
0
0
Q 0
0
0
0 0
0
0
0 0 0
0
0 0
0
0
(%)
0
0
0 0
0
0
0 0
0 0 0 0
0
0 0 0
0
0
34
CO 5 6
DU 50
"i 1 40 i 30
1 20 -10
n
2 3 /
n \ £ 1
^ " \ 0
1 2 3 4
Nilai
*
0
5
0
6
Gambar 4.3. Diagram Distribusi Komponen Sistem Jaminan Kualitas
Berdasarkan hasil kuesioner didapatkan saran-saran dari para
responden yang menyangkut sistem manajemen kualitas. Saran-saran ini
berguna untuk meningkatkan kualitas pada proyek tangki elpiji yang akan
datang. Saran-saran yang diperoleh adalah sebagai berikut:
a Efisiensi penggunaan peralatan (alat-alat berat) lebih ditingkatkan e
a Meningkatkan kemampuan sumber daya manusia, kemampuan tukang las
yang lebih merata, jumlah fitter yang qualified diperbanyak.
a Meskipun telah dibuat jadwal material procurement, kebutuhan material
yang kecil-kecil masih sering tidak tepat waktu, sehingga mengganggu
kelancaran pekerjaan. Berdasarkan pengalaman diketahui bahwa
kelancaran material procurement masih bisa ditingkatkan.
a Peralatan las, kompresor, genset, trafo las agar dalam kondisi prima
a Meningkatkan kemampuan tukang las dan fitter agar memiliki kemampuan
dan hasil kerja yang lebih baik.
a Ketergantungan waktu dan personel dari MIGAS yang sangat
mempengaruhi kelancaran pelaksanaan, yang sulit diatasi.
35
3. BIAYA KUALITAS PROYEK
3 . \ Pendahuluan
Berdasarkan informasi biaya proyek yang diperoleh dari laporan
biaya proyek, biaya total yang digunakan untuk pembangunan proyek ini
adalah 12 milyar. Komponen biaya terbesar adalah pada pekerjaan 2
buah tangki dan tes, yaitu 64% dari total biaya proyek senilai 7,8 milyar
(Gambar 4.4), sehingga penelitian biaya kualitas ditekankan pada
pekerjaan 2 buah tangki dan tes.
'
'roy
Lira
rhad
ap B
ia
70% -I
60% '
50% '
40%-'
30%
20%
10%
0% —
63.9%
fM— """"
9.9%
111
1 2
6.5%
a a a M^Eswas 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Jenis Pekerjaan
%
Keterangan 1 -Pekerjaan 2 buah tangki dan tes 3=Pekerjaan fasilitas pengisian LPG curah 5=Instalasi listrik bangunan penunjang 7=Pemadam kebakarun 9-Ka/ve
\]=Pipe Fillings
2=Pekerjaan sub-struktur 4=Pekerjaan persiapan 6=Pembangunan bangunan penunjang 8=Pekerjaan pipa
10=Pengecatan
Gambar 4.4. Diagram Penyebaran Biaya Proyek.
3.2. Perhitungan Biaya Kualitas
Untuk mengetahui proporsi biaya kualitas pada proyek ini, maka
langkah-langkah yang dapat diambil adalah menentukan biaya kualitas
36
dengan cara mengelompokkan komponen-komponen jaminan kualitas
pada proyek menjadi jenis aktivitas biaya kualitas, setelah didapat jenis
aktivitas biaya kualitas, maka dibagi menjadi tiga bagian menurut konsep
biaya kualitas (Tabel 4.4).
Tabel 4.4. Pengelompokan Biaya Kualitas
Sis< Prosedur
Perencanaan
Pelaksanaan
Inspeksi
Tindakan
em Jaminan Kualitas Komponen
-Perencanaan kualitas -Tanggung jawab manajemen -Tinjauan kontrak -Tinjauan ulang perencanaan -Pelatihan -Dokumentasi -Kontrol proses -Dokumentasi
-Pemeriksaan supplier -Pemeriksaan alat uji -Pemeriksaan material, alat yang disediakan pemilik
-Pemeriksaan alat dan material -Inspeksi dan tes -Kontrol inspeksi dan tes -Persetujuan -Dokumentasi -Perbaikan atau pekerjaan ulang
-Tes dan inspeksi ulang -Kontrol perbaikan atau pekerjaan ulang
-Dokumentasi
Biava kualitas Jenis Aktivitas
-Pelaksanaan -Pelaksanaan -Pelaksanaan -Tinjauan ulang desain -Pelatihan -Dokumentasi -Pelaksanaan -Dokumentasi
-Inspeksi penerimaan -Kalibrasi alat uji -Pemeliharaan alat
-Inspeksi penerimaan -Inspeksi dan tes -Inspeksi dan tes -Persetujuan -Dokumentasi -Pekerjaan perbaikan pada pengelasan
-Inspeksi dan tes ulang -Inspeksi dan tes ulang
-Dokumentasi
Jenis biaya Pencegahan Pencegahan Pencegahan Pencegahan Pencegahan Pencegahan Pencegahan Pencegahan
Pcnilaian Penilaian Pencegahan
Penilaian Penilaian Penilaian Penilaian Pencegahan Kegagalan
Kegagalan Kegagalan
Pencegahan
E^rdasarkan Tabel 4.4, dapat diketahui biaya-biaya proyek yang
termasuk di dalam biaya kualitas, baik yang termasuk biaya pencegahan,
biaya penilaian maupun biaya kegagalan antara lain,
3.2.1 Biaya Pencegahan. Komponen biaya yang diperhitungkan seba-
gai biaya pencegahan antara lain,
37
(a). Tinjauan ulang perencanaan; Biaya yang digunakan untuk meninjau
ulang perencanaan yang diberikan oleh konsultan perencana, yang
berguna untuk melihat perencanaan sudah sesuai dengan kualitas yang
diinginkan atau belum. Biaya yang termasuk di dalamnya adalah biaya
meninjau ulang pembuatan Welding Procedure Specification (WPS) dan
Procedure Qualification Record (PQR), biaya evaluasi perencanaan dan
pembuatan perhitungan kelayakan konstruksi tangki sesuai peraturan
MIGAS. Pekerjaan ini dilakukan oleh konsultan spesialis.
(b). Pelatihan kualitas; Biaya yang digunakan untuk melatih tukang las,
agar tukang las memiliki ketrampilan yang sesuai dengan kebutuhan
proyek. Hal ini digunakan untuk mendapatkan tingkat kualitas yang di
inginkan dan mendapatkan sertifikat dari MIGAS. Biaya yang termasuk
di dalamnya adalah biaya pelatihan tukang las (22 orang), instruktur
MIGAS, akomodasi, sewa alat las, tes, dan biaya sertifikasi tukang las.
Pekerjaan ini dilakukan oleh konsultan spesialis.
(c). Perneliharaan alat; Biaya yang digunakan untuk pemeliharaan alat-
alat yang digunakan selama pelaksanaan, termasuk penggantian suku
cadang. Biaya yang termasuk di dalamnya adalah upah tukang untuk
perbaikan dan pemeliharaaan mesin, biaya supervisor pemeliharaan per-
alatan dan biaya penggantian suku cadang.
(d). Process Control Engineering (Pelaksanaan); Biaya yang digunakan
untuk mengkoordinasi dan mengontrol pelaksanaan proyek, agar kualitas
sesuai dengan yang diinginkan. Biaya yang termasuk di dalamnya adalah
• 38
gaji para manajer (manajer proyek dan site manajer), gaji supervisor
pekerjaan tangki, dan biaya akomodasi dan perjalanan.
(e). Dokumentasi; Biaya yang digunakan untuk mencatat dan menyimpan
data-data mengenai perkembangan proyek. Biaya yang termasuk di
dalamnya adalah biaya dokumentasi/fotocopy dan biaya pengiriman
dokumen.
3.2.2. Biaya Penilaian. Komponen biaya yang diperhitungkan sebagai
biaya penilaian antara lain,
(a). Inspeksi Penerimaan; Biaya yang digunakan untuk inspeksi dan tes
dari material yang datang, termasuk inspeksi pada suplier oleh staf
pembeli. Biaya yang termasuk di dalamnya adalah biaya akomodasi dan
perjalanan ke Korea, biaya inspeksi material untuk mendapatkan mill
certificate.
(b). Kalibrasi alat tes; Biaya yang digunakan untuk kalibrasi alat test.
Yaitu biaya kalibrasi termometer.
(c). Inspeksi dan tes selama pelaksanaan; Biaya yang digunakan untuk
kegiatan inspeksi dan tes selama proses pelaksanaan dari awal sampai
akhir proyek. Biaya yang termasuk di dalamnya adalah biaya tes, gaji
personal QC, upah tenaga kerja, dan material yang digunakan dalam tes.
Jenis tes terdiri dari dye penetrant test, magnetic particle test,
radiographic test, ultrasonic test, hydrostatic test, pneumatic test, dan
PWHT. Pekerjaan ini dilakukan dengan menyewa konsultan spesialis.
M)
(d). Persetujuan; Biaya yang digunakan untuk mendapat persetujuan
wajib dari pihak berwenang. Biaya yang termasuk di dalamnya adalah
biaya persetujuan PERTAMINA dan surat kelayakan (sertifikasi tangki)
2 buah tangki LPG oleh Dirjen MIGAS. Pekerjaan ini dilakukan oleh
konsultan spesialis.
3.2.3. Biaya Kegagalan. Komponen biayr. yang diperhitungkan seba-
gai biaya kegagalan antara lain:
(a). Pekerjaan perbaikan pada pengelasan; Biaya yang digunakan untuk
membetulkan kesalahan pada pengelasan, agar sesuai dengan yang
diinginkan. Biaya yang termasuk di dalamnya adalah biaya tukang las,
biaya pembantu, biaya material, dan biaya alat untuk pengelasan.
(b). Inspeksi ulang dan tes ulang; Biaya yang digunakan untuk
mengadakan inspeksi dan tes ulang pada pengelasan yang mengalami
penolakan. Biaya yang termasuk di dalamnya adalah biaya QC, biaya
tes, dan biaya material tes. Pekerjaan ini dilakukan oleh konsultan
spesialis.
3.3. Matriks Biaya Kualitas.
Langkah berikutnya yang diambil adalah dengan membuat
matrik biaya kualitas (Lampiran 3), dimana sumbu y adalah biaya
kualitas yang dibagi menjadi biaya pencegahan, biaya penilaian, dan
biaya kegagalan, sedangkan pada sumbu x adalah biaya proyek yang
dibagi menjadi biaya material, upah, alat kerja dan Iain-lain. Matrik
40
kualitas berguna untuk menghindari terlewatinya biaya proyek yang
termasuk biaya kualitas dan memudahkan melihat biaya proyek apa saja
yang termasuk biaya kualitas.
Setelah selesai dibuat matriks, maka dibuat tabel biaya kualitas
selama pelaksanaan proyek. Berdasarkan data-data biaya proyek yang
telah dikelompokkan merijadi biaya pencegahan, biaya penilaian, dan
biaya kegagalan pada matrik biaya kualitas (Lampiran 3). Biaya kualitas
dihitung berdasarkan biaya proyek setiap bulan yang dikelompokkan
menjadi biaya pencegahan (Lampiran 4), biaya penilaian (Lampiran 5),
dan biaya kegagalan (Lampiran 6).
3.4. Diskusi Hasil Perhitungan Biaya Kualitas Proyek
Berdasarkan pada data lampiran 4, 5 dan 6, aliran biaya kualitas
proyek tiap bulan terdiri dari biaya pencegahan, biaya penilaian maupun
biaya kegagalan. Ini bisa dilihat pada Gambar 4.5 dan 4.6.
- - - Biaya Pencegahan Biaya Penilaian Biaya Kegagalan
1.4E+08 1 2E+08
.5 B.OE+07 a. s e.OE+07
K 4.0E+07 2.0E+07 O.OE+OO iw ,.**„**. m *m, M 4
i
Gambar 4.5. Diagram Aliran Biaya Pencegahan, Penilaian dan Kegagalan
41
Gambar 4.6. Diagram Aliran Biaya Kualitas
Dari gambar 4.5 dan 4.6, dapat diketahui bahwa biaya kualitas
terjadi mulai dari awal sampai proyek tersebut selesai. Hal ini
menunjukan bahwa untuk mencapai kualitas yang sesuai dengan standar
spesifikasi diperlukan pengeluaran yang harus dimulai dari awal sampai
akhir proyek.
Grafik menunjukkan bahwa pengeluaran biaya kualitas
terbanyak terjadi pada pertengahan proyek. Hal ini disebabkan pada
pertengahan proyek merupakan puncak pekerjaan proyek. Biaya
pencegahan merupakan biaya yang terus ada dari awal sampai akhir
proyek, ini merupakan suatu tindakan pencegahan yang digunakan untuk
mengurangi kegagalan yang terjadi.
3.4.1. Analisa Biaya Pencegahan. Berdasarkan lampiran 4, persentase
masing-masing aktivitas pada biaya pencegahan adalah biaya process
control engineering 48,6%, biaya pemeliharaan alat 22,5%, biaya
pelatihan 12,9%, biaya dokumentasi 8,5%, dan biaya tinjauan ulang
perencanaan 7,5% (Gambar 4.7).
4?
60.0% 1
| 50.0% 9
^ 40.0%
| 30.0%
*
48.6%
Aktivitas
Gambar 4.7. Persentase Biaya Pencegahan
Biaya pencegahan yang terbesar adalah pada biaya process control
engineering. Hal ini disebabkan mahalnya biaya yang digunakan untuk
membayar sumber daya manusia yang benar-benar ahli menangani
proyek ini, untuk mencapai kualitas proyek agar sesuai dengan standar
spesifikasi.
Pada biaya pencegahan urutan biaya yang harus diperhatikan
untuk proyek yang akan datang, pertama-tama adalah biaya process
control engineering, kemudian biaya pemeliharaan alat, pelatihan,
dokumentasi dan yang terakhir adalah biaya tinjauan ulang perencanaan.
3.4.2. Analisa Biaya Penilaian. Berdasarkan lampiran 5, persentase
masing-masing aktivitas pada biaya penilaian terbesar adalah biaya
PWHT 31 7%, biaya tes x-ray 25,9%, biaya tes pneumatic 13,6%, biaya
tes magnetic partikel 9,9%, biaya kontrol kualitas 6,1%, biaya tes
hydrostatic 6%, biaya inspeksi penerimaan 4,6%, biaya persetujuan
43
1,4%, biaya tes dye penetran 0,4%, biaya tes ultrasonic 0,3%, dan biaya
kalibrasi 0,1% (Gambar 4.8).
30 0 *
°- 20 o* yr I a £ 10.0*
0 0%
31.7%
259%
9 9%
1 3 6 % I -
3%0~ 2TU J-w-fl-r l l i 3 2 1 8 1 I 1 f 1 I ! I
1 J Aktivitas
Gambar 4.8. Persentase Biaya Penilaian
Biaya penilaian yang terbesar adalah pada biaya PWHT. Hal ini
disebabkan PWHT merupakan tes secara keseluruhan yang dilakukan
pada tangki, di mana untuk melakukan tes ini harus mendatangkan
sumber daya manusia dari Korea dan mahalnya material yang digunakan
untuk tes ini.
Pada biaya penilaian ini urutan biaya yang harus diperhatikan
untuk proyek yang akan datang, pertama-tama adalah biaya PWHT,
kemudian biaya tes x-ray, biaya pneumatic test, biaya magnetic partikel
test, biaya kontrol kualitas, biaya hydrostatic test, biaya inspeksi
penerimaan, biaya persetujuan, biaya dye penetrant test, biaya ultrasonic
test, dan biaya kalibrasi.
3.4.3. Analisa Biaya Kegagalan. Berdasarkan lampiran 6, persentase
masing-masing akitivitas biaya kegagalan adalah biaya gauging 37,85%,
44
pengelasan 22,81%, pneumatic grinder 21,15%, tes x-ray 12,18%,
kontrol kualitas 4,74% dan tes dye penetrant 1,27% (Gambar 4 9.).
Gauging Pneumatic Pengelasan Dya X-ray fast Kontrol grinder penetrant kualitas
test
Aktivitas
Gambar 4.9. Persentase Biaya Kegagalan
Biaya kegagalan terbesar adalah pada biaya gauging. Hal ini
disebabkan banyaknya kegagalan yang disebabkan karena 'curangnya
pembersihan, sehingga harus dilakukan gauging (pembersihan).
Biaya kegagalan yang harus diperhatikan untuk proyek yang
akan datang, pertama-tama adalah biaya gauging, kemudian biaya
pengelasan, biaya pneumatic grinder, biaya tes x-ray, biaya kontrol
kualitas, dan yang terakhir biaya tes dye penetrant.
Biaya kegagalan diakibatkan adanya perbaikan dan tes ulang
pada pengelasan. Persentase kegagalan yang terjadi pada las 9,7% ini
merupakan rata-rata dari dua tangki, dimana untuk tangki A persentase
kegagalan 8,6% dan untuk tangki B 10,7%. Perhitungan ini berdasarkan
jumlah kegagalan dari film x-ray dibagi banyaknya film x-ray yang
45
digunakan untuk satu tangki, untuk tangki A 215/2498=8,6% dan tangki
B 273/2558=10,7%.
Biaya kegagalan yang terjadi dapat dikurangi, apabila jumlah
kegagalan pada pengelasan dapat diperkecil. Hal ini dapat dilakukan
dengan cara mengetahui dimana kegagalan yang terjadi, jenis kegagalan,
sehingga diketahui penyebab dari kegagalan. Untuk mengetahui dimana
kegagalan dan jenis kegagalan pada pengelasan, maka kegagalan pada
pengelasan dibagi menjadi 3 kelompok, antara lain:
(a). Bagian tangki, yang terdiri dari bagian las atas, sambungan las atas,
las tengah, sambungan las bawah, dan las bawah (Lampiran 7).
Perhitungan persentase kegagalan las pada bagian tangki
dilakukan dengan cara, jumlah kegagalan dari x-ray film dibagi jumlah x-
ray film. Perhitungan ini juga dilakukan untuk semua bagian tangki
(Tabel 4.5)
Tabel 4 5. Perhitungan Kegagalan Pada Tangki A dan B Menurut Bagian Tangki
Bagian
Tangki
Atas Sambungan Atas Tengah Sambungan Bawah Bawah
TANGKI A
Jumlah Kegagalan X -ray film
87 31 56
5 36
Jumlah x-ray film
712 206 734 182 664
Persentase
12,22% 15,05% 7,63% 2,75% 5,42%
TANGKI B
Jumlah Kegagalan X-ray film
130 37 19 9
78
Jumlah x-ray film
755 212 694 184 703
Persentase
16,99% 17,40% 2,74% 4,90%
11,10%
46
Dari Tabel 4.5 menunjukkan bahwa persentase kegagalan pada
tangki A adalah sambungan atas 15,05%, etas 12,22%, tengah 7,63%,
bawah 5,42%, dan sambungan bawah 2,75% (Gambar 4.10), sedangkan
persentase kegagalan pada tangki B adalah sambungan atas 17,4%, atas
16,7%, bawah 11,1%, sambungan bawah 4,9%, dan tengah 2,74%%
(Gambar 4.11).
1 6 % ,
5.42%
2.75%
0% La* Atas Sambungan Las Tengah Sambungan Las Bawah
Las Alas Las Bawah
Bagian Tangki
Gambar 4.10. Persentase Kegagalan Pengelasan Menurut Bagian Tangki Pada Tangki A
20%
16%
12%
8%
4%
0% l
16.70% 17.40%
JJ1,10%
4.80% / m
Las Atas Sambungan Las Tengah Sambungan Las Bawah Las Atas Las Bawah
Bagian Tangki
Gambar 4.11. Persentase Kegagalan Pengelasan Menurut Bagian Tangki Pada Tangki B
47
Peringkat kegagalan menurut bagian tangki secara kcseluruhan
adalah sambungan atas 16,23%, kemudian atas 14,46%, bawah 8,26%,
las tengah 5,69% dan sambungan bawah 3,83% (Tabel 4.6). Berdasarkan
pada has*' wawancara, faktor ketinggian dan faktor angin sangat
mempengaruhi kondisi / fisik pekerja las, bal ini yang menyebabkan
persentase kegagalan pada sambungan atas meningkat dibandingkan
dengan bagian lain.
Tabel 4.6. Peringkat Kegagalan Pengelasan Menurut Bagian Tangki
Bagian Tangki
Sambungan Atas
Atas
Bawah
Tengah
Sambungan bawah
Tangki A
15,05%
12,22%
5,42%
7,63%
2,75%
Tangki B
17,40%
16,70%
11,10%
2,74%
4,90%
Rata-Rata
16,23%
14,46%
8,26%
5,69%
3,83%
(b). Posisi pengelasan, terdiri dari horisontal, vertikal, overhead
(Lampiran 8). Menurut posisi pengelasan; Perhitungan persentase
kegagalan untuk tangki A dan B ini dilakukan dengan cara, jumlah
kegagalan dari x-ray film dibagi jumlah x-ray film (Tabel 4.7).
48
Tabel 4.7. Perhitungan Kegagalan Pada Tangki A dan B Menurut Posisi Pengelasan
Posisi
Pengelasan
Overhead
Vertikal
Horisontal
TANGKI A
Jumlah Kegagalan
X -ray film
23
74
118
Jumlah x-ray film
303
1195
1000
Persentase
7,6%
6,2%
11,8%
TANGKI B
Jumlah Kegagalan X-ray film
52
85
136
Jumlah x-ray film
331
1199
1028
Persentase
15,7%
7,1%
13,2%
11.80%
6.20%
7.60%
Horisontal Vertikal
Posisi Pengelasan
Overhead
Gambar 4.12. Persentase Kegagalan Pengelasan Menurut Posisi Pengelasan Pada Tangki A
Horisontal Vertikal Overhead
Posisi P e n g e l a s a n
Gambar 4.13. Persentase Kegagalan Pengelasan Menurut Posisi Pengelasan Pada Tangki B
4')
Persentase kegagalan pada tangki A adalah horisontal 11,8%,
overhead 7,6%, dan vertikal 6,2% (Gambar 4.12), sedangkan persentase
kegagalan pada tangki B adalah horisontal 13,2%, overhead 15,7% dan
vertikal 7,1% (Gambar 4.13).
Peringkat kegagalan pengelasan menurut posisi pengelasan
secara keseluruhan adalah posisi horisontal 12,5%, kemudian overhead
11,65% dan vertikal 6,65% (Tabel 4.8).
Tabel 4.8. Peringkat Kegagalan Pengelasan Menurut Posisi Pengelasan
Pososi Las
Horisontal
Overhead
Vertikal
Tangki A
11,80%
7,60%
6,20%
Tangki B
13,20%
15,70%
7,10%
Rata-Rata
12,50%
11,65%
6,65%
Kegagalan terbesar untuk tangki A pada posisi horisontal,
berdasarkan hasil wawancara, hal ini disebabkan karena kecepatan
pengelasan yang terlalu cepat. Pada tangki B kegagalan terbesar pada
posisi overhead, yang disebabkan karena posisi overhead merupakan
posisi yang paling sulit di dalam pengelasaan. Pekerja las harus
mempunyai stamina yang kuat untuk melakukan pengelasan overhead,
karena pengelasan dilakukan diatas kepala. Kegagalan secara
keseluruhan untuk tangki A dan tangki B terletak pada posisi horisontal.
50
(c). Jenis kegagalan las yang terdiri dari Incomplete Penetration (IP),
Porosity(P), Clustered Porosity (CP), Lack of Fusion (LOF), Slag
inclusion (SI), Slag in Line (SL) (Lampiran 9).
Menurut jenis kegagalan; Perhitungan persentase kegagalan
untuk tangki A dan B ini dilakukan dengan cara, jumlah kegagalan dari
x-ray film untuk salah satu jenis kegagalan dibagi jumlah x-ray film untuk
semua jenis kegagalan. Perhitungan ini juga dilakukan untuk bagian
tangki yang lain. Jumlah kegagalan pada tanki A adalah 215, yang terdiri
dari IP=1, P=12, CP=34, SI=85, SL=83, dan LOF=0, sedangkan jumlah
kegagagalan pada tangki B adalah 273, yang terdiri dari IP=1, P=41,
CP=37, SI=108, SL=84, dan LOF=2.
Persentase kegagalan pada tangki A adalah SI 39,53%, SL
38,6%, CP 15,81%, P 5,58%, IP 0,47%, dan LOF 0% (Gambar 4.14.),
sedangkan persentase kegagalan pada tangki B adalah SI 39,56%, SL
30,77%, I 15,02%, CP 13,55%, LOF 0,73%, dan IP 0,37% (Gambar
4.15).
Peringkat kegagalan pengelasan menurut jenis kegagalan secara
keseluruhan setelah dirata-rata adalah SI 39,55%, kemudian SL 34,69%,
CP 14,68%, P 10,3%, IP 0,42%, dan LOF 0,37% (Tabel 4.9). Kegagalan
terbesar pada tangki A maupun B terjadi pada SI. Hal ini disebabkan
kurangnya pembersihan yang dilakukan oleh tukang las pada tempat
yang akan di las.
51
CP LOF
Jenis Kegagalan
Gambar 4.14. Persentase Kegagalan Pengelasan Menurut Jenis Kegagalan Pada Tangki A
CP LOF
Jenis Kegagalan
Gambar 4.15. Persentase Kegagalan Pengelasan Menurut Jenis Kegagalan Pada Tangki B
Tabel 4.9. Peringkat Kegagalan Pengelasan Ivienurut Jenis Ke»agalan
Jenis Las
SI SL
CP P IP
LOF
Tangki A
39,53% 38,60% 15,81%
5,58% 0,47% 0,00%
Tangki B
39,56% 30,77% 13,55% 15,02% 0,37% 0,73%
Rata-Rata
39,55% 34,69% 14,68% 10,30% 0,42% 0,37%
52
3.5. Analisa Penyebab Kegagalan
Berdasarkan ketiga analisa kegagalan diatas, maka dapat
diketahui bahwa faktor penyebab kegagalan disebabkan karena faktor
manusia, dalam kasus ini adalah peranan pekerja las. Oleh karena itu
perlu peningkatan pelatihan dan menanamkan rasa tanggung jawab,
bahwa untuk mencapai kualitas yang sesuai dengan standar merupakan
tanggung-jawab semua pihak.
3.6. Analisa Biaya Kualitas Proyek.
Biaya kualitas pada proyek ini adalah sebesar 8,4% terhadap
biaya total proyek, yang terdiri dari 1,9% untuk biaya pencegahan, 5,5%
untuk biaya penilaian (Biaya manajemen kualitas = 7,4%) dan biaya
kegagalan 1% (Gambar 4.16 dan Tabel 4.10).
Biaya Pencegahan
1.9%
Biaya Penilaian
5.5%
Biaya Proyek 91.6%
Biaya Kegagalan
1.0%
Gambar 4.16. Proporsi Biaya Kualitas Terhadap Biaya Proyek Total
53
Tabel 4.10. Persentase Biaya Kualitas Terhadap Biaya Proyek Total
Jenis Biaya
Biaya Proyek Total Biaya Pencegahan Biaya Penilaian Biaya Kegagalan
Jumlah
Rp. 7.800.000.000 Rp. 146.264.054 Rp. 431.044.234 Rp. 77.151.336
Prosentase terhadap Biaya Proyek Total
1,9% 5,5% 1,0%
Biaya kualitas terbesar adalah biaya penilaian 65,86% dari biaya
kualitas, kemudian biaya pencegahan 22,34% dari biaya kualitas, dan
biaya kegagalan 11,80% dari biaya kualitas (Tabel 4.11 dan Gambar
4.17).
Biaya Kegagalan
11 80%
Biaya Pencegahan
22.34%
Biaya Penilaian 65.86%
Gambar 4.17. Proporsi Biaya Kualitas
Tabel 4.11. Persentase Biaya Kualitas
Jenis Biaya
Biaya Kualitas Biaya Pencegahan Biaya Penilaian Biaya Kegagalan
Jumlah
Rp. 654.459.624 Rp. 146.264.054 Rp. 431.044.234 Rp. 77.151.336
Prosentase Biaya Kualitas
22,34% 65,86% 11,80%
54
Pada studi kasus ini biaya yang harus diperhatikan adalah biaya
process control engineering pada biaya pencegahan, biaya tes PWHT
pada biaya penilaian dan biaya gauging pada biaya kegagalan. Hal ini
disebabkan ketiga biaya tersebut terbesar untuk masing-masing kategori
biaya kualitas. Biaya yang terbesar diantara ketiga kategori adalah biaya
penilaian hal ini disebabkan tes yang dilakukan cukup banyak, dan tes-tes
itu dilakukan dengan menyewa sumber daya yang benar-benar ahli baik
dari dalam negeri maupun dari luar negeri.
Berdasarkan persentase biaya manajemen (7,4%) berarti pada
proyek ini melakukan peningkatan biaya manajemen kualitas, dimana
menurut Davis (1989) biaya majemen kualitas umumnya 1-5% dari biaya
total proyek. Peningkatan biaya manajemen kualitas pada proyek ini
diharapkan dapat digunakan untuk memperkecil biaya kegagalan yang
terjadi. Biaya kegagalan yang terjadi hanya 1% dari biaya total proyek.
Hal ini merupakan biaya kegagalan yang kecil, apabila dibandingkan
dengan pendapat Davis (1989) yang mengatakan bahwa biaya kegagalan
umumnya 12% dari total biaya proyek, sedangkan menurut Siew, et al,
10% dari total biaya proyek. Dengan melihat uraian diatas berarti
peningkatan biaya manajemen kualitas pada proyek ini memperkecil
biaya kegagalan yang terjadi.
3.7. Analisa Peranan Sumber Daya Proyek.
Dalam pelaksanaan jaminan kualitas membutuhkan tambahan
sumber daya, baik dalam hal manusia, material maupun alat. Hasil studi
• 55
kasus (Lampiran 10) menunjukkan bahwa persentase sumber daya pada
biaya pencegahan terdiri dari sumber daya manusia sebesar 68,98%,
sumber daya alat sebesar 15,78%, dan Iain-lain sebesar 15,24%,
sedangkan sumber daya material sebesar 0% (Gambar 4.18). Persentase
ini diperoleh dari pengeluaran untuk masing-masing sumber daya pada
biaya pencegahan dibagi jumlah biaya pencegahan.
Larvlain 15.24%
Gambar 4.18. Proporsi Sumber Daya Pada Biaya Pencegahan
Persentase sumber daya pada biaya penilaian adalah manusia
95,36%, Iain-lain 4,64%, alat 0%, dan material 0% (Gambar 4.19).
Persentase ini diperoleh dari pengeluaran untuk masing-masing sumber
daya pada biaya penilaian dibagi jumlah biaya penilaian.
Persentase sumber daya pada biaya kegagalan adalah alat
62,46%, manusia 25,39%, material 12,15% dan Iain-lain 0% (Gambar
4.20). Persentase ini diperoleh dari pengeluaran untuk masing-masing
sumber daya pada biaya kegagalan dibagi jumlah biaya kegagalan.
Material 0.00%
Mat 0.00% Lain-lain
4.64%
Sumber daya manusia 95.36%
56
Gambar 4.19. Proporsi Sumber Daya Pada Biaya Penilaian
Material 12.15%
Lan-lain 0.00%
Alat 62.46%
Sumber daya manusia 25.39%
Gambar 4.20. Proporsi Sumber Daya Pada Biaya Kegagalan
Dari ketiga biaya kualitas diatas dapat dilihat bahwa pada biaya
pencegahan sumber daya terbesar adalah sumber daya manusia. Hal ini
disebabkan mahalnya biaya yang dikeluarkan untuk membayar tenaga
ahli. Pada biaya penilaian sumber daya terbesar pada sumber daya
57
manusia. Hal ini disebabkan mahalnya biaya yang digunakan untuk
membayar tenaga ahli yang digunakan untuk melakukan inspeksi dan tes.
Sedangkan pada biaya kegagalan sumber daya terbesar adalah sumber
daya alat. Hal ini disebabkan mahalnya sewa alat untuk pekerjaan ulang.
Secara keseluruhan persentase biaya kualitas untuk sumber
daya: manusia 78,11%, alat 15,09%, material 1,43%, dan Iain-lain 5,36%
(Tabel 4.12 dan Gambar 4.21). Persentase ini diperoleh dengan cara
jumlah pengeluaran untuk masing-masing biaya sumber daya manusia,
material, dan alat untuk masing-masing kategori biaya kualitas dibagi
jumlah biaya kualitas.
Tabel 4.12 Persentase Biaya Kualitas Terhadap Sumber Daya Proyek
Biaya Pencegahan Biaya Penilaian Biaya Kegagalan Total
Manusia
12.31% 62.81%
2.99% 78.11%
Alat
7.73% 0.00% 7.36%
15 00%
Material
0.00% 0.00% 1.43% 1.43%
Lain-lain
2.31% 3.06% 0.00% 5.36%
Total
22.35% 65.86% 11.79%
100.00%
\ Sumber daya \— inanusia
78.11%
a.
Material 1.43%
Lain-lain '"" 5.36%
Alat 15.09%
Gambar 4.21. Proporsi Biaya Sumber Day
.58
Biaya yang paling besar dikeluarkan pada proyek ini digunakan
untuk biaya sumber daya manusia. Hal ini disebabkan mahalnya biaya
yang digunakan untuk membayar keahlian yang dimiliki oleh sumber
daya, baik dari dalam maupuan luar negeri yang digunakan untuk
merencanakan, mengontrol, melakukan inspeksi dan tes agar sesuai
dengan dokumen kontrak. Berdasarkan uraian diatas, maka untuk proyek
yang akan datang didalam menentukan sumber daya manusia yang
terlibat, baik dari dalam maupun luar negeri yang digunakan untuk
merencanakan, mengontrol, menginspeksi maupun melakukan tes harus
benar-benar selektif.