gestiÓn para el control de los inventarios en colec
TRANSCRIPT
GESTIÓN PARA EL CONTROL DE LOS INVENTARIOS EN COLEC INVESTMENT
APLICANDO EL MÉTODO DE LAS 3C
Brango Padilla, Kelia Rosa
Medrano Emiliani, Leidy Paola
Blanco, Luis Ernesto
Director
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE BOLÍVAR
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARTAGENA DE INDIAS D. T. Y C.
2003
1
2
1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA COLEC INVESMENT.
1.2 RESEÑA HISTÓRICA.
COLEC INVESMENT CORP, ubicada en Mamonal Zona Franca industrial de
Cartagena bodega 9, 10 y 12 isla 2-A. Es una empresa dedicada a la fabricación de
juguetes caninos a base de carnaza de bovino.
La empresa fue constituida legalmente el 5 de Septiembre de 1990, inicialmente se
creó con el objeto social de producir, procesar, explotar, transformar,
comercializar, importar pieles crudas o terminadas, exportar y reexportar pieles
terminadas y productos terminados hacia terceros países y especialmente hacia el
mercado nacional de pieles y productos provenientes de la fauna silvestre de
zoocriaderos legalmente establecidos en el país y en el exterior. La fabricación de
juguetes caninos era una actividad adicional y eventual que se contempló como
una alternativa para ayudar al sostenimiento de la curtiembre, con el paso de los
años los papeles se invirtieron y los juguetes se convirtieron en el principal
producto de Colec.
3
1.3 MISIÓN.
Somos una empresa dedicada a la fabricación, distribución y comercialización de
juguetes caninos, comprometidos con la calidad de nuestro producto, la
satisfacción de nuestros clientes y sus mascotas, el bienestar de nuestro recurso
humano y el retorno de nuestros inversionistas.
1.4 VISIÓN.
Seremos una empresa líder en la producción de juguetes caninos, distinguida por
la búsqueda creativa en el diseño de productos en pro de la satisfacción
permanente de nuestros clientes y sus mascotas, ayudando a nuestros
distribuidores a crecer junto con nosotros económica y socialmente, llevando
nuestros productos a ser reconocidos y preferidos en el mercado global.
1.5 VALORES Y PRINCIPIOS:
Calidad, en todos nuestros productos.
Servicio: Actitud de todos los integrantes de nuestro equipo.
Compromiso: Con nosotros mismos y nuestros clientes para mantener en todo
momento productos y servicios de calidad.
4
Pasión: Porque nos gusta lo que hacemos, y disfrutamos lo que hacemos.
Trabajo en equipo: Solo con el trabajo de cada uno de nuestros integrantes
lograremos crecer y mantenernos siempre vanguardistas.
GARANTIA: Cumplir con las normas de sanidad exigidas por el mercado externo
(Estados Unidos).
1.6 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA.
Colec Investment es una organización que tiene producción sobre pedido, es decir
La orden de producción se genera a partir de una solicitud por parte del cliente,
cabe resaltar que los clientes actuales de Colec son todos extranjeros por tal
motivo todos los productos son exportados, en la actualidad Colec Investment no
tiene nichos de mercados nacionales.
Colec Investment cuenta con 205 trabajadores los cuales se encuentran
distribuidos de la siguiente manera:(Ver cuadro 1)
5
Cuadro 1. Personal de Colec Investment.
ÁREA O UBICACIÓN DEL PERSONAL N. DE EMPLEADOS
Operarios de planta 189
Operarios en el Taller 4
Supervisores 4
Departamento de Producción y control de calidad 4
Área administrativa 6
Servicios varios 1
Almacén 1
Total de Empleados 205
1.6.1 Lista de materiales: Retal (carnaza de bovino), Harina de trigo, Aceite de
Soya, CMC – carboximetilcelulosa, Agua.
1.7 PRINCIPALES PRODUCTOS “Juguetes caninos”
Familia de los extruidos:
Stick:
• 5/10
• 4.5/8
6
• 5/20
• 9/20
• 10/20
• 12/20
• Flat
• Familia de las Galletas.
7
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LAS REFERENCIAS
4.5/8 Y 5/10 SABOR NATURAL.
El proceso de COLEC inicia con la transformación del retal (materia prima) en
harina, la materia prima es llevada de forma manual por 3 operario a 3 molinos,
los cuales poseen unas rejillas que filtran los granos procedentes del molido; el
tamaño final de los granos de harina es menor o igual a 6 milímetros. A medida
que el retal se convierte en harina, esta pasa a través de un silo que termina en
forma de embudo donde se encuentra un operario con un saco esperando la salida
de la harina para llevarla a el almacén de harina de carnaza. Luego los sacos son
llevados al área de mezclado la cual cuenta con 2 mezcladoras donde es vertida
harina de carnaza, harina de trigo, aceite de soya y agua. Inmediatamente se
termina de agregar todos los ingredientes se procede a encender el molino.
Cuando la mezcla está lista se apaga el molino y se lleva al área de extruido.
El área de extruido cuenta con 4 extrusoras, estas tienen una especie de embudo
donde es colocada la mezcla y por medio de un sistema de embutido la mezcla es
empujada hasta las boquillas por las cuales va saliendo el material continuamente
en forma de largas tiras cilíndricas. Al salir el material por las boquillas cae sobre
una banda transportadora de 1.6 metros ya que gracias a su avance no permite
8
que el material se amontone o se doble, cuando este llega al final de la banda 2
operarios que se encuentran a los lados de la banda van cortando manualmente el
materia y lo van colocando en una bandeja de madera de 130 cm. de largo por 89
cm. de ancho que se encuentra debajo de la banda transportadora, a la que le
colocan varias capas de tiras donde el número de cada capa depende de la
referencia. Toda la operación se hace en un tiempo aproximado de 11 minutos. Al
llenarse la bandeja es retirada por un operario que la lleva a un área de reposo
para luego hacerle corte o llevarla al túnel de secado. Mientras tanto la extrusora
queda encendida y como no tiene bandeja para colocar el material que sale por las
boquillas los operarios van cortándolo y arrojándolo nuevamente dentro de la
extrusora o en algunos casos lo colocan dentro de unas canastillas que son
llevadas luego de nuevo al molino.
El área de cortado cuenta con 5 cortadoras, cada una de ellas tiene una mesa
donde se coloca el material de una bandeja que ha salido de la extrusora. La
cortadora se ajusta para obtener la longitud deseada del stick que en este caso
puede ser de 4.5, y 5 pulgadas, el operario divide las tiras en 5 grupos y les hace
los cortes requeridos a grupo por grupo; los stick que quedan perfectamente
cortados son colocados en una canasta plástica y los que quedan con algún
defecto se llevan a otra canasta y son nuevamente molidos. Las canastas que
contienen los stick se quedan en cola para ser llevadas al túnel de sacado.
9
El área de secado cuenta con 2 túneles que tienen sopladores de aire caliente,
aquí son distribuidos los stick en canastas plásticas. Cuando los sticks se
encuentran completamente secos son sacados del túnel y dejados en un área de
reposo ya que no se pueden empacar calientes. Ya reposados se llevan al área de
empaque que cuenta 4 mesas cada una con 11 operarias donde son colocados los
sticks, estas empacan las referencias según las especificaciones. Finalmente las
bolsas son selladas y empacadas en cajitas para el embalaje.
2.1. CARACTERIZACIÓN DE LA CADENA
Es la definición de todos los puntos de consumo, de stock y de orden que tiene la
cadena a nivel físico, dando así una visibilidad general de la misma. Aquí se
definen la configuración física de la cadena, tipos de materiales que van en los
POS, POO, POC, distancias entre ellos, etc.
Figura 1. Cadena de abastecimiento
MANUFACTURA VENTAS DISTRIBUCION
PROVEEDORES COMPRAS
ALMACEN EMPAQUE
10
2.1 DIAGRAMAS DEL PROCESO
Figura 2. Diagrama de operaciones del proceso de fabricación.
11
3. METODO 3C (Capacidad, Comunalidad y Consumo)
Es un modelo que fue diseñado para mantener y administrar la cadena de
suministros, como se mencionó anteriormente es un método de respuesta rápida
en inventarios basado en el sistema Pull, el cual fue popular en los comienzos de
los años 90, su nombre se refiere a los tres principios en los que se basa dicho
modelo: Capacidad, Comunalidad y Consumo.
El objetivo de éste modelo es que todos los materiales que son necesarios para las
operaciones en los diferentes eslabones de la cadena estarán y tienen que estar
allí todo el tiempo. Lo que hace el 3C es asegurar que éste objetivo se cumpla con
una mínima inversión del inventario, básicamente está tratando el problema que
todas las cadenas de abastecimiento enfrentan; mantener una baja inversión en
inventario y alta satisfacción del cliente, desde el punto de vista de la
disponibilidad del producto (Fill Rate).
Dentro del 3C una cadena de abastecimiento es hecha de una secuencia de
eslabones que proveen un producto, los cuales son llamados puntos de consumo
(POC), estos tienen la gran función de hacer disponibles los productos que son
necesitados durante el proceso de fabricación.
12
Justo desde el inicio 3C comienza con requerimientos de información que pueden
no ser relevantes para otras metodologías actualmente usadas. 3C tiene varios
parámetros, pero primero se explicaran 2 de ellos, son Maximun sales rate (MSR)
y Table of pull (TOP), los cuales son usados para implementar el primer concepto
básico de 3C, capacidad.
3.1 CAPACIDAD
Se comienza con un análisis de las diferentes funciones del negocio con el
propósito de determinar la capacidad actual de la empresa.
Cada uno de las diferentes funciones que soportan el negocio reportan el número
de unidades o cantidades que son capaces de procesar por día sin invertir ningún
capital adicional.
Se calcula considerando todas las funciones que soportan el negocio y a partir de
ellas se crea una matriz denominada Matriz de MSR(por sus siglas en ingles
Maximun Sales Rate) o matriz de Tasa Máxima de Ventas.
El valor MSR entonces será el menor que presenten las diferentes funciones del
negocio, pues este limitará dicha capacidad de ventas.
13
Cada producto final en un ambiente 3C puede ser asociado a un valor llamado
TOP.
Dicho valor es seleccionado por quienes diseñan la cadena y se define como el
nivel de servicio deseado o esperado al cual el producto final se protegerá
(Capacidad de protección). Por ejemplo si el MSR de un producto es 10 y el nivel
de servicio seleccionado es 10, esto quiere decir que el negocio funcionará a la
máxima capacidad de ventas permitida. Adicionalmente también significará que
existirá un 100% de disponibilidad de productos y el sistema lo garantizará. Si por
el contrario el TOP es 8, solo el 80% de servicio se garantizará en cuanto a
disponibilidad de productos, por ello es recomendable igualar el TOP con el MSR
aun cuando esto podría significar u un alto costo en sostenimiento de inventario.
3.2 COMUNALIDAD
En 3C tiene sentido hablar de comunalidad solo cuando se tienen dos o más
productos para vender.
Para medir la comunalidad el 3C propone una nueva variable denominada RBILL
(Rate of Bills). Esta variable representa el máximo consumo teórico en un día que
una materia prima en particular puede experimentar dados los demás parámetros
del modelo.
14
El RBILL mueve la función de planeación desde el producto final (como en el caso
de los modelos MRP con el MPS) hacia los componentes de dichos productos, por
ello el RBILL es único para cada componente y así permite llevar la función de
planeación al nivel deseado hacia atrás. El RBILL se basa en el calculo de las tasas
de consumo por unidad de tiempo de cada componente de acuerdo a la lista de
materiales de cada producto final. Dicha tasas de consumo son utilizadas para
ordenar los componentes de acuerdo a su consumo de mayor a menor a través de
una variable llamada ORCON (output rate consumption). Finalmente utilizando otra
variable denominada TOPCON(TOP Consumption), la cual representa el total de
material que puede ser consumido en un día cuando la totalidad del TOP de cada
producto final es vendida, se va calculando este valor para la lista de valores
ordenados anteriormente por el ORCON hasta satisfacer cada TOP y ese valor será
el RBILL, es decir si el TOP es igual al MSR, entonces el RBILL será igual al
TOPCON del producto que aparezca como primero en la lista genera a partir del
ORCON.
3.3 CONSUMO
El consumo se realiza a través de una política de inventario derivada del modelo
de revisión periódica en la cual se fija el período de revisión y la cantidad a
ordenar dependerá del consumo que se va teniendo, sin sobrepasar dos valores. El
15
Qo que representa el peor caso de inventario o el mayor caso de ventas, que no
es otra cosa que la cantidad necesaria para cubrir el período de revisión
(denominado Tiempo entre compras o TBP por sus siglas en inglés, Time Between
Purchases) más el período de entrega.
Qo= RBILL*(TBP+LT)
Donde:
RBILL = el máximo consumo individual por componente.
TBP = Período entre compras.
LT = Tiempo de entrega.
El segundo valor es el Qmáx o l cantidad máxima posible de consumo entre
períodos de revisión
Qmáx = RBILL * TBP
Con estos dos valores se sitúa el límite que se podría asociar al nivel S de un
sistema periódico (R,S). La diferencia frente a este modelo radica en que la
cantidad ordenada no es igual a lo que falta para llegar al nivel S, sino viene dada
por el consumo mismo. Luego la ecuación de reabastecimiento se define como:
16
Q= Qo- Inventario disponible - suma de las ordenes pendientes
Donde:
Q= cantidad a ordenar.
El signo de esta ecuación dará la información sobre si se debe ordenar o no, es
decir de la frecuencia. Si es positivo se debe ordenar la cantidad Q, pero si es igual
o menor que 0 no habrá que generar ninguna orden.
Este modelo logra a través de un simple cálculo, la unión entre materiales y
capacidad, la única manera en que la volatilidad del mercado puede afectar
nuestra habilidad para satisfacer los requerimientos del cliente es solo si el negocio
no posee la suficiente capacidad, no por falta de materiales que representa una
mezcla de ventas diferente a la planeada.
3.4 BREVE REVISIÓN DE LITERATURA
Dentro del concepto y aplicación del modelo 3C, es necesario incluir definiciones y
formulas que se utilizaran en la aplicación de este modelo ya que hacen parte
fundamental de la documentación y enriquecimiento de la Teoría.
17
3.4.1. Maximum Sales Rate (MSR). Después de que cada eslabón de la
cadena de abastecimiento reporta su capacidad se registran los datos en un
cuadro donde son comparadas y el la menor capacidad encontrada será el MSR del
negocio, ya que esa seria la máxima cantidad de productos terminados que se
pueden tener listos para la venta en un día, es decir el sistema puede mantener
ventas de los diferentes productos terminados tan altas como el MSR individual de
cada producto.
3.4.2. Table of Pulls (TOP). Cada producto terminado o bien final en un
ambiente 3C puede estar asociado con un valor llamado TOP, el TOP es un valor
calculado con la decisión de cuanto fabricar y la definición del nivel de servicio.
El TOP se calcula para determinar el nivel del servicio deseado.
ServiciodeNivelMSRTOP ×=
3.4.3 The Rate Bill (RBILL). El nivel del servicio del sistema para cada uno de
los TOPs de cada uno de los productos finales y la explotación completa de la
comunalidad. Rbill representa el consumo máximo teórico en un día que una
materia prima en particular puede experimentar tomando los valores de otros
parámetros del sistema 3C. Este puede ser calculado siguiendo un proceso simple
que es ejecutado durante el diseño de la cadena de abastecimiento.
18
El mecanismo de 3C Rbill representa una mayor ventaja básica del 3C frente a
otras propuestas. Rbill habilita la utilización completa de cualquier comunalidad
que quizás represente parte de los componentes y no el producto final, sustituye
ensamble y partes comprables del negocio, además, Rbill lleva a cabo el
movimiento de la planeación desde el producto final hasta el nivel de las partes
adquiridas. Rbill es único para cada parte, y este da a conocer el movimiento de la
función de planeación a un nivel deseado con el manejo de solo un único valor,
3C es tomado libremente para tomar el 100% de la comunalidad. Este valor
también muestra un mejor cambio en la distribución lógica, haciendo posible
utilizar el consumo como mecanismo de relleno, del predominante adelanto de la
planeación lógica utilizada por los métodos de planeación.
Rbill es ejecutado para optimizar el futuro y la administración diaria de materiales
o partes en el proceso de producción. El Rbill del material es muy usado en otros
mecanismos 3C para coser la cadena de abastecimiento del negocio. Para hallar el
Rbill de un material primero se calcula la rata de consumo individual por unidad de
tiempo. Para este calculo se usa la lista de materiales o BOM por sus siglas en
ingles (Bill of Materials) de cada uno de los productos finales. Nótese que este es
la tasa del output del departamento de manufactura y no el TOP del producto.
También se habla del uso de una variable que es el ORCON, que determina la
apropiada línea de orden de un producto.
19
ORCON = BOMmp X ORp
La variable TOPCON (Top consuption) representa la cantidad total de materiales
que pueden ser consumidos en un dia cuando el TOP completo de un producto es
vendido.
TOPCON = TOP X BOM
3.4.4 Tiempo entre compras (TBP): Hay un TBP asociado a cada material o
pieza.
3.4.5 Lead Time (LT): Tiempo de entrega de cada material. Existen varios
conceptos importantes:
LEAD TIME = Espacio de tiempo requerido para efectuar un proceso de operación
o el tiempo de entrega de una materia que va desde que el proveedor gestiona su
producto para entregarlo como materia prima.
3.4.6 Qmax = Consumo máximo que puede ocurrir durante un intervalo de
tiempo igual a TBP.
Qmax = RBILL x TBP
20
3.4.7 Qo = Peor caso del inventario en unidades de material que el sistema podría
tener.
Qo = RBILL x ( TBP + LT )
21
4. IMPLEMENTACIÓN DE 3C.
El proceso seleccionado es la fabricación del juguete canino de la línea de los
extruidos con stick 4.5/8 y 5/10, a continuación se presentan las características de
estos productos.
Características STICK 4.5 / 8:
Este stick tiene 8 milímetros de diámetro y 4.5 pulgadas de largo.
Se puede encontrar en diferentes presentaciones y sabores como:
Pollo, carne, natural, rojo sin sabor.
Para elaborar un stick se necesitan:
• 5.1 gramos de harina de carnaza.
• 0.44 gramos de harina de trigo
• 0.055 cm3 de aceite de oliva que pesados son 0.055 gramos.
• 0.36 cm3 de agua con 2.7x10-6 gramos de CMC.
Características STICK 5 / 10:
Este stick tiene 10 milímetros de diámetro y 5 pulgadas de largo.
Se puede encontrar en diferentes presentaciones y sabores como:
22
Pollo, carne, natural, rojo sin sabor, menta, tocino, maní.
Para elaborar un stick se necesitan:
• 8.1 gramos de harina de carnaza.
• 0.69 gramos de harina de trigo
• 0.087 cm3 de aceite de oliva que pesados son 0.087 gramos.
• 0.58 cm3 de agua con 4.4x10-6 gramos de CMC.
4.1 SITUACIÓN ACTUAL DE COLEC INVESTMENT.
COLEC es una empresa cuya producción la realiza con base a ordenes de pedido,
sus productos tienen gran aceptación en los mercados externos y actualmente se
encuentra en vías de crecimiento, las estadísticas internas de la empresa arrojan
un crecimiento del 100% de la producción en los últimos 6 meses del año; por tal
motivo la alta gerencia planteo nuevos objetivos encaminados todos a generar una
alta satisfacción al cliente y tener listo los pedidos a tiempo, esto ocasiono
disparos en las compras de materias primas sin la adecuada gestión de inventarios
e incurrió en excesos de materias primas, en un principio buscaron no presentar
problemas con faltantes de materias primas y el departamento de compra elevo
sus ordenes de pedidos ocasionando perdidas en el control de los inventarios,
gastos excesivos y el desaprovechamiento de los recursos financieros.
23
Colec Investment presenta actualmente problemas de inventarios ocasionados por
la falta de una sincronización adecuada entre los requerimientos de materias
primas, la producción y el movimiento de la demanda en donde se hace necesaria
una coordinación ideal en el manejo de los inventarios por tal motivo para
resolverlo se ha recurrido a técnicas de colaboración y métodos de respuesta
rápida de inventario como lo es el 3C (sistema Pull).
4.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y FORMA DE SOLUCIONARLO.
Colec Investment presenta actualmente problemas de inventarios ocasionados por
la falta de una sincronización adecuada entre los requerimientos de materias
primas, la producción y el movimiento de la demanda en donde se hace necesaria
una coordinación ideal en el manejo de los inventarios por tal motivo para
resolverlo se ha recurrido a técnicas de colaboración y métodos de respuesta
rápida de inventario como lo es el 3C (sistema Pull).
Se eligió este método debido a las características propias de la empresa (La forma
de operar, las bondades de su producción, su nicho mercado, etc.).
3C (Capacidad, Comunalidad y Consumo), se identifica mucho con el proceso de
fabricación de la empresa, es decir una de sus bases fundamentales como su
24
nombre lo indica la comunalidad es de lo mas representativo para una adecuada
gestión de inventarios ya que los productos de Colec en su mayoría para su
fabricación utilizan las mismas materias primas pero en diferentes cantidades y
proporciones, característica muy importante que se encuentra presente en el
sistema, además es el único de los métodos que entrelaza y tiene en cuenta la
comunalidad de materias primas entre los productos terminados o bien final de
una empresa.
4.3. IMPLEMENTACIÓN.
4.3.1 Fijación De La Capacidad. COLEC INVESMENT cuenta con varios
proveedores para cada uno de los materiales que se utilizan en el proceso,
principalmente los que suministran la carnaza de bovino ya que esta es la materia
prima principal de los productos extruidos que fabrica la empresa y además por
que es muy difícil de conseguir varias toneladas de ella con un solo proveedor por
la razón de que el retal es el desperdicio de las empresas proveedoras y estas
tratan lo mas que pueden de minimizar desperdicios. Por todos estos motivos
Colec tiene 16 proveedores de carnaza entre los que se encuentran los siguientes:
25
PROVEEDORES COLOMBIANOS.
• ROYAL
• PETCO
• TOYSCAN
• CUMACOL
• EXPOCAR
• LISCAN
• ITAGUI
• BUFALO
• PREMIUM
PROVEEDORES EXTRANJEROS.
• LA RIVERA ( Empresa Peruana)
• VITAPET (Empresa Brasileña)
• BS. PROTEINAS (Empresa Brasileña)
• COLBRAS (Empresa Brasileña)
• SV. COUROS (Empresa Brasileña)
• ANABE (Empresa Brasileña)
• BRASDOG (Empresa Brasileña)
26
PROVEEDORES CARBOXIMETILCELULOSA.
• INDUSTRIAS QUIMICA ANDINA
• CABARRIA CIA
• HOLANDA COLOMBIA
PROVEEDORES HARINA.
• RAFAEL DEL CASTILLO
• HARINERA INDUSTRIAL
PROVEEDORES ACEITE.
• LLOREDA
• DISTRIBUIDORA COLOMBIA
• ACEGRASAS
PROVEEDORES DE EMPAQUE.
• EXICARTON
• CARTON DE COLOMBIA
• EMPAQUES INDUSTRIALES
• ETIQUETAS
• FOTOLITÓGRAFOS
• IMPRESOS ACABADOS
27
4.3.1.1 Capacidad De Proveedores De Carnaza. Cada uno de los
proveedores de Colec envían carnaza cada vez que tienen suficiente desperdicio
acumulado.
las capacidades de los proveedores de carnaza es bastante variable y que no en
todos los meses del año se tiene el desperdicio suficiente para justificar tal envió.
Teniendo en cuenta los datos suministrados por la empresa se ha determinado
que el proveedor con menor capacidad de retal es LA RIVERA ya que en el
transcurso del año solo ha enviado 2616 kilogramos en el mes de marzo con esta
cantidad de carnaza se pueden hacer 322962 sticks 5/10 ó 512941 sticks 4.5/8.
Para hallar la capacidad de los proveedores de los demás ingredientes que hacen
parte de la mezcla de para elaborar los juguetes caninos se tomó el nivel de stock
que manejan los diferentes proveedores para Colec, ya que ellos aseguran que
llevan este nivel según los datos históricos de los pedidos que Colec hace
periódicamente.
4.3.1.2. Capacidad Proveedores De Harina. Para hallar la capacidad en
kilogramos se debe tener en cuenta que:
28
Por cada 164.56007 kilogramos de mezcla 12 kilogramos son de harina, esta
cantidad de mezcla es la capacidad que tiene una mezcladora del área de
mezclado.
Cabe resaltar que los proveedores de harina ofrecen un alto numero en
kilogramos de harina cubren fácil la necesidad de Colec en cuanto a este
producto.
4.3.1.3 Capacidad Proveedores De Aceites. Para hallar la capacidad en
kilogramos se debe tener en cuenta que:
Por cada 164.56007 kilogramos de mezcla 1.5 kilogramos son de CMC, esta
cantidad de mezcla es la capacidad que tiene una mezcladora del área de
mezclado. Cabe resaltar que los proveedores de aceite ofrecen un alto numero en
Galones de aceite, cubren fácil la necesidad de Colec en cuanto a este producto.
4.3.1.4 Capacidad Proveedores De Carboximetilcelulosa. Para hallar la
capacidad en kilogramos se debe tener en cuenta que:
Por cada 164.56007 kilogramos de mezcla 0.075 gramos son de CMC, esta
cantidad de mezcla es la capacidad que tiene una mezcladora del área de
mezclado.
29
Cabe resaltar que los proveedores de harina como lo son Industrias química
andina y Cabarria CIA ofrecen un alto numero en kilogramos de CMC, cubren fácil
la necesidad de Colec en cuanto a este producto YA QUE Colec utiliza este
producto en pequeñas cantidades.
4.3.2. Capacidad De Compra.
4.3.2.1. Capacidad de compra de Carnaza. Colec Invesment es una
compañía que cuenta con un capital bastante alto y que no tienen ninguna deuda
con los bancos por tal razón su capacidad de compra no se ve limitada por el
factor económico ya que puede comprar más que lo que sus proveedores de
carnaza le envían semanalmente y además los clientes de esta empresa le pagan
en dólares cosa que conviene en estos momentos por la devaluación del peso
colombiano frente al dólar, sin embargo aunque Colec quiera comprar muchas
toneladas de carnaza se ve limitada por el almacén de materia prima ya que este
solo puede albergar 94233 toneladas, pero si hablamos en términos económicos
Colec puede comprar semanalmente 300 toneladas ya que el costo de un kilo de
carnaza cuesta $ 800 colombianos. Entonces se puede decir que Colec puede
comprar carnaza suficiente para producir 37.037.037sticks 5/10 ó 58.823.529
sticks 4.5/8.
30
4.3.2.2. Capacidad de compra de Aceite. La compra de aceite semanal que
Colec hace a sus proveedores es de 2000 kilos y el costo de un kilo es de $2.200
colombianos.
Teniendo en cuenta la cantidad de aceite que lleva un stick se puede decir que
Colec tiene aceite suficiente para producir 22.988.506 sticks 5/10 y 36.363.636
sticks 4.5/8.
4.3.2.3. Capacidad de compra de harina de trigo. En el almacén de harina
de trigo se trabaja con un stock de 2000 kilos y la compra de harina de trigo se
hace cada vez que el inventario ha alcanzado ese nivel semanal que se hace a sus
proveedores es de 2000 kilos y el costo de un kilo es de $4200 colombianos.
Teniendo en cuenta la cantidad de harina de trigo que lleva un stick se puede
decir que Colec tiene aceite suficiente para producir sticks 5/10 ó 9.090.909 sticks
4.5/8.
4.3.3. Capacidad De Almacenamiento. Para almacenar sus materias primas
Colec cuenta con un almacén que tiene 192m2, , también podríamos decir que
tiene 768m3 ya que se puede almacenar 4 metros hacia arriba, entonces por cada
m3 se puede almacenar 6 bultos de carnaza, es decir, en total se almacenan 4608
31
bultos cada uno de 20 kilogramos lo que en total serían 92160 kilos de carnaza de
bovino. Esto quiere decir que se puede almacenar material suficiente para hacer
11.377.777 sticks 5/10 ó 18.070.588 sticks 4.5/8.
4.3.4 Capacidad De Manufactura. Para hallar la capacidad de manufactura de
Colec primero se debe conocer la capacidad de cada una de las maquinas que
hacen parte del proceso, y así descubrir cual es la operación cuello de botella ya
que es esta quien marca el ritmo de la producción y por ende la capacidad máxima
de producción, pero para nuestro caso hallaremos la el número de kilogramos
procesados por semana en cada una de las operaciones.
4.3.4.1 Capacidad área de molido. Se Analizará el molido ya que es la
primera operación del proceso. Para hacerlo se tomaron los tiempos de molido por
saco de 25 kilogramos de retal durante un turno de 8 horas y se encontró que en
promedio se muele un saco cada 15 minutos, en esta operación no es necesario
incluir una clasificación de desempeño ni reservas ya que el molino trabaja
independientemente por lo cual no es necesario que el operario se encuentre todo
el tiempo a su lado.
El área de molido tiene dos turnos, el diurno que va desde la 7:00 a.m. hasta las
5:00 p.m. y el turno nocturno que va de 7:00 p.m. hasta las 5:00 a.m., además
32
esta área trabaja 5 días a la semana y cuenta con 3 molinos de los cuales 1 tiene
el doble de capacidad de los otros dos; lo cual quiere decir:
Sacos molidos por día:
(4 sacos/hora) x (16 horas/día) = 64 sacos/día por cada molino pequeño
(4 sacos/hora) x (16 horas/día) x 2 = 128 sacos/día por molino grande
Total sacos por día:
(64 sacos/día) x 2 + (128 sacos/día) = 256 sacos/día
Sacos por semana:
(256 sacos/día) x (7 días/semana) = 1792 sacos/semana
Lo que equivale a un total de 44800 kilogramos/semana ya que cada saco molido
tiene 25 kilogramos de carnaza. Entonces se puede decir que el número de stick
por referencia que se pueden producir con esta cantidad de harina molida es de:
Referencia 4.5/8.
Cada stick de esta referencia tiene un peso de 6 gramos y los 5.1 gramos de su
peso son de harina de carnaza, entonces si convertimos 44800 kilogramos a
gramos se tiene que en una semana se producen 44.800.000 gramos, y si se
divide esta cantidad entre los 5.1 gramos de harina que necesita cada stick se
33
tiene que el área de molido es capaz de procesar harina para producir 8.784.313
sticks de esta referencia.
Referencia 5/10.
Cada stick de esta referencia tiene un peso de 9.5 gramos de los cuales 8.1
gramos son de harina de carnaza, entonces si se divide 44.800.000 de gramos
entre los 8.1 grs. se tiene que el área de molido es capaz de procesar la suficiente
harina para producir 5.530.864 stick de esta referencia.
4.3.4.2 Capacidad área de mezclado. El área de mezclado cuenta con 2
mezcladoras, una pequeña que tiene una capacidad de:
• 3.5 sacos de harina de carnaza que equivalen a 70 kilogramos.
• 6 kilogramos de harina de trigo.
• 0.75 litros de aceite de oliva que equivalen a 0.75 kilogramos.
• 0.0375 gramos de CMC disuelto en 5 litros de agua que equivalen a 5
kilogramos.
En total tiene una capacidad de 81.7500375 kilogramos que convertidos a gramos
son 81750.0375 gramos.
La capacidad de la mezcladora grande es de:
34
• 7 sacos de harina de carnaza que equivalen a 140 kilogramos
• 12 kilogramos de harina de trigo
• 1 litro y medio de aceite de oliva que equivalen a 1.5 kilogramos.
• 0.076 gramos de CMC disuelto en 10 litros de agua que equivalen a 10
kilogramos.
En total tiene una capacidad de 163.500076 kilogramos que convertidos a gramos
son 163500.076 gramos. Con esta cantidad de mezcla se producen 17210 stick
5/10 y 27250 sticks 4.5/8. Entonces se puede decir que un stick está hecho con:
Referencia 5/10.
De los 163500.076 gramos 140000 gramos son de harina de carnaza que divididos
entre 17210 que son el número de stick que salen con la cantidad de mezcla que
hace la mezcladora grande y si hacemos lo mismo para cada uno de los
ingredientes se obtiene que para hacer un stick 5/10 se necesitan:
• 8.1 gramos de harina de carnaza.
• 0.69 gramos de harina de trigo
• 0.087 cm3 de aceite de oliva que pesados son 0.087 gramos.
• 0.58 cm3 de agua con 4.4x10-6 gramos de CMC.
35
Referencia 4.5/8.
Para esta referencia se hace lo mismo que para la anterior y se obtiene que un
stick se hace con:
• 5.1 gramos de harina de carnaza.
• 0.44 gramos de harina de trigo
• 0.055 cm3 de aceite de oliva que pesados son 0.055 gramos.
• 0.36 cm3 de agua con 2.7x10-6 gramos de CMC.
El área de mezclado trabaja a la par que el área de extruido lo cual quiere decir
que tiene dos jornadas laborales que equivalen a 19 horas y media por día.
Para analizar el área de mezclado se tomaron los tiempos que van desde el
alistamiento de la maquina hasta que esta descarga la mezcla terminada en un
recipiente metálico. En los datos que se tomaron se observa que ambas
mezcladoras demoran tiempos iguales para mezclar los ingredientes, por lo tanto
se tiene que a cada mezcladora le lleva un promedio de 9 minutos hacer una
mezcla, pero para que el tiempo de este operador pueda ser utilizado por todos los
trabajadores, es necesario incluir una clasificación del desempeño para normalizar
el trabajo. En este caso no se observó que el operador trabajara mas rápido o mas
lento de lo normal por lo cual la clasificación de desempeño es igual a 1.
36
Tiempo Normal = Tiempo de desempeño observado por unidad x Clasificación de
desempeño
TN = 9 minutos x 1
TN = 9 minutos
TS = TN / 1 – Reservas
TS = 9 minutos / (1 – 0,2)
TS = 11,25 minutos
Esto significa que en una hora se hacen 5.3 mezclas que se pueden aproximar por
defecto a 5 mezclas por hora
Mezclas por maquina día:
(5 mezcla/hora) x (19.5 horas/maquina) = 97 mezclas/maquina
Kilogramos por día:
Para la mezcladora con capacidad de 81.7500375 kilogramos
(97 mezclas/día) x (81.750037 Kg./mezcla) = 7.970,62 Kg./día
Para la mezcladora con capacidad de 163.500076 kilogramos
(97 mezclas/día) x (163.500076 Kg./mezcla) = 15.859,507 Kg./día
Kilogramos por semana:
((15.859,507 Kg./día)+(7.970,62. Kg./día))x(7 días/semana) =
166.810,89 Kg./semana
37
Que convertidos a gramos son 166.810.891,604 gramos/semana
Lo que quiere decir que se mezcla la cantidad de material suficiente para producir:
Referencia 4.5/8.
Si se divide 166.810.891,604 gramos entre 6 gramos que pesa cada stick se tiene
que con esta cantidad de mezcla se producen 27.801.815 sticks semanales.
Referencia 5/10.
Si se divide 166.810.891,604 gramos entre 9.5 gramos que pesa cada stick se
tiene que con esta cantidad de mezcla se producen 17.559.041 sticks semanales.
4.3.4.3 Capacidad área de extruido. Para hallar la capacidad de extruido se
tomaron 30 datos de los tiempos en que se demora el llenado de una bandeja de
cada una de las referencias en estudio y los resultados obtenidos fueron:
38
Referencia 5/10.
Una bandeja se llena en promedio en 11 minutos con 30 segundos, pero para que
el tiempo de este operador pueda ser utilizado por todos los trabajadores, es
necesario incluir una clasificación del desempeño para normalizar el trabajo. En
este caso no se observó que el operador trabajara mas rápido o mas lento de lo
normal por lo cual la clasificación de desempeño es igual a 1.
Tiempo Normal = Tiempo de desempeño observado por unidad x Clasificación de
desempeño
TN = 11.5 minutos x 1
TN = 11.5 minutos
TS = TN / 1 – Reservas
TS = 11.5 minutos / (1 – 0,2)
TS = 14,3 minutos
TS = 14 minutos
Esto significa que en una hora se llenan 4.3 bandejas que se pueden aproximar
por defecto a 4 mezclas por hora y como en esta área se trabaja dos turnos de
7:00 a.m. a 5:00 p.m. y de 7:30 p.m. a 5:00 a.m. se tiene que:
39
Bandejas por maquina día:
(4 bandejas/hora) x (19.5 horas/día) = 78 bandejas/día
Total bandejas por día:
(4 bandejas/hora) x (19.5 horas/día) x 4 = 312 bandejas/día
Cada bandeja de 510 tiene 240 tiras y se corta cada una con una longitud de 5
pulgadas lo que equivale a 8 cortes por tira lo cual da como resultado 1920 sticks
que tienen como peso cada uno 9.5 gramos, entonces se tiene que:
Kilogramos por día:
(1920 sticks/bandeja) x (312 bandejas/día) x (9.5 gr./Stick) x (1kg./1000gr.) =
5.690,88 Kg./día.
Kilogramos por semana:
(5.690,88 Kg./día) x (7 días/semana) = 39.836,16 Kg./semana
Que convertidos a gramos son 39.836.160 gr./semana
Lo que quiere decir que si se divide esta cantidad entre lo 9.5 gramos que pesa
cada stick el área de extruido es capaz de producir 4.193.280 sticks.
Referencia 4.5 / 8.
Analizando los datos que se recogieron se encontró que una bandeja de esta
referencia en promedio se llena en 9 minutos, pero para que el tiempo de este
40
operador pueda ser utilizado por todos los trabajadores, es necesario incluir una
clasificación del desempeño para normalizar el trabajo. En este caso no se observó
que el operador trabajara mas rápido o mas lento de lo normal por lo cual la
clasificación de desempeño es igual a 1.
Tiempo Normal = Tiempo de desempeño observado por unidad x Clasificación de
desempeño
TN = 9 minutos x 1
TN = 9 minutos
TS = TN / 1 – Reservas
TS = 9 minutos / (1 – 0,2)
TS = 11,25 minutos
TS = 11 minutos
Lo que quiere decir que en una hora se llenan aproximadamente 5 bandejas y
media por lo cual se tiene que:
Bandejas por maquina día:
(5.5 bandejas/hora) x (19.5 horas/día) = 107,25 bandejas/día
Total bandejas por día:
(5.5 bandejas/hora) x (19.5 horas/día) x 4 = 429 bandejas/días
41
Cada bandeja de 4.5/8 tiene 240 tiras y se corta cada una con una longitud de 4.5
pulgadas lo que equivale a 9 cortes por tira lo cual da como resultado 2160 sticks
que tienen como peso cada uno 6 gramos, entonces se tiene que:
Kilogramos por día:
(2160 sticks/bandeja) x (429 bandejas/día) x (6 gr./Stick) x (1kg./1000gr.) =
5559,84.2 Kg./día
Kilogramos por semana:
(5559,84 Kg./día) x (7 días/semana) = 38.918,88 Kg./ semana
Que convertidos a gramos son 38.918.880 gr. /semana
Lo que quiere decir que si se divide esta cantidad entre los 6 gramos que pesa
cada stick el área de extruido es capaz de producir 6.486.480 sticks.
4.3.4.3 Capacidad del área de corte. Para hallar la capacidad de corte se
tomaron 30 datos de los tiempos en que se demora el corte de una bandeja de
cada una de las referencias en estudio y los resultados obtenidos fueron:
Referencia 5/10.
Para esta referencia se encontró que una bandeja es cortada en un tiempo
promedio de 4 minutos, pero para que el tiempo de este operador pueda ser
utilizado por todos los trabajadores, es necesario incluir una clasificación del
42
desempeño para normalizar el trabajo. En este caso no se observó que el operador
trabajara mas rápido o mas lento de lo normal por lo cual la clasificación de
desempeño es igual a 1.
Tiempo Normal = Tiempo de desempeño observado por unidad x Clasificación de
desempeño
TN = 4 minutos x 1
TN = 4 minutos
TS = TN / 1 – Reservas
TS = 4 minutos / (1 – 0,2)
TS = 5 minutos
Lo cual quiere decir que en una hora se cortan aproximadamente 12 bandejas por
lo tanto se puede decir que:
Bandejas por maquina día:
(12 bandejas/hora) x (18 horas/maquina) = 216 bandejas/maquina
Total bandejas por día:
(12 bandejas/hora) x (18 horas/día) x 5 = 1080 bandejas/día
Kilogramos por día:
43
Como se mencionó anteriormente cada bandeja tiene 240 tiras las cuales se cortan
8 veces por lo tanto se tienen 1920 sticks/bandeja.
Entonces:
(1920 sticks/bandeja) x (1080 bandejas/día) x (9.5 gr./Stick) x (1kg./1000gr.) =
19.699,2 Kg./día.
Kilogramos por semana:
(19.699,2 Kg./día) x (7 días/semana) = 137.894.4 Kg./semana
Que convertidos a gramos son 137.984.400 gr. /semana
Lo que quiere decir que si se divide esta cantidad entre los 9.5 gramos que pesa
cada stick el área de corte es capaz de producir 14.515.200 sticks.
Referencia 4.5 / 8.
Analizando los datos que se recogieron se encontró que una bandeja de esta
referencia en promedio se corta en 5 minutos, pero para que el tiempo de este
operador pueda ser utilizado por todos los trabajadores, es necesario incluir una
clasificación del desempeño para normalizar el trabajo. En este caso no se observó
que el operador trabajara mas rápido o mas lento de lo normal por lo cual la
clasificación de desempeño es igual a 1.
Tiempo Normal = Tiempo de desempeño observado por unidad x Clasificación de
desempeño
44
TN = 5 minutos x 1
TN = 5 minutos
TS = TN / 1 – Reservas
TS = 5 minutos / (1 – 0,2)
TS = 6.25 minutos
TS = 6 minutos
Lo que quiere decir que en una hora se cortan aproximadamente 10 bandejas por
lo cual se tiene que:
Bandejas por maquina día:
(10 bandejas/hora) x (18 horas/maquina) = 180 bandejas/maquina
Total bandejas por día:
(10 bandejas/hora) x (18 horas/día) x 5 = 900 bandejas/días
Cada bandeja de 4.5/8 tiene 240 tiras y se corta cada una con una longitud de 4.5
pulgadas lo que equivale a 9 cortes por tira lo cual da como resultado 2160 sticks
que tienen como peso cada uno 6 gramos, entonces se tiene que:
Kilogramos por día:
(2160 sticks/bandeja) x (900 bandejas/día) x (6 gr./Stick) x (1kg./1000gr.) =
11.664 Kg./día
45
Kilogramos por semana:
(11.664 Kg. /día) x (7 días/semana) = 81.648 Kg./ semana
Que convertidos a gramos son 81.648.000 gr./semana
Lo que quiere decir que si se divide esta cantidad entre los 6 gramos que pesa
cada stick el área de corte es capaz de producir 13.608.000 sticks.
4.3.4.5 Capacidad de secado. Para secar los productos extruidos Colec cuenta
con 2 túneles donde son colocados los productos en canastas, estos van en un
carro donde caben 40 canastas. La empresa no tiene ningún registro del tiempo
que permanecen los carros que entran y salen de los túneles diariamente ya que el
tiempo de secado depende de la posición del carro dentro del túnel, ya que
aquellos que se encuentran más cerca del soplador de aire caliente se secan en un
tiempo mínimo. Para poder obtener los datos de el numero de carros que entran
y salen se propuso un formato. (ver anexo 23).
Según los datos suministrados por los formatos en una semana se secan en
promedio 71 carros por lo se puede decir que:
Referencia 4.5/8.
En una canasta caven 2 bandejas y media es decir 3240 sticks ya que una bandeja
tiene 2160 sticks de esta referencia.
46
Sticks secos por semana
(71carro/sem)x(40canasta/carro)x(3240stick/canasta) = 9.660.000 stick/sem
Referencia 5/10.
En una canasta caven 2 bandejas y media es decir 2880 sticks ya que una bandeja
tiene 1920 sticks de esta referencia.
Sticks secos por semana
(71carro/sem)x(40canasta/carro)x(2880stick/canasta)=8.179.200sticks/sem.
4.3.4.6 Capacidad de Empaque. El área de empaque trabaja 18 horas diarias
y cuenta con 3 mesas con 11 operarias. Las operarias son distribuidas
dependiendo de la referencia que se este empacando.
Referencia 4.5/8.
Con los datos para esta referencia se encontró que una bandeja es empacada en
un promedio de 90 minutos pero para que el tiempo de este operador pueda ser
utilizado por todos los trabajadores, es necesario incluir una clasificación del
desempeño para normalizar el trabajo. En este caso no se observó que el operador
trabajara mas rápido o mas lento de lo normal por lo cual la clasificación de
desempeño es igual a 1.
47
Tiempo Normal = Tiempo de desempeño observado por unidad x Clasificación de
desempeño
TN = 90 minutos x 1
TN = 90 minutos
TS = TN / 1 – Reservas
TS = 90 minutos / (1 – 0,2)
TS = 112,5 minutos
TS = 112 minutos
Lo que quiere decir que en un día se empacan aproximadamente 9 bandejas por
operaria. Entonces se tiene que:
Bandejas empacadas por día
(9 bandejas/día) x 3 x 11 = 297 bandejas/día
Bandejas empacadas por semana
(297 bandejas/día) x (7 días/semana) = 2.079 bandejas/semana
Cada bandeja tiene 2160 sticks lo que quiere decir que en una semana se
empacan 4.490.604 sticks.
48
Referencia 5/10.
Con los datos para esta referencia se encontró que una bandeja es empacada en
un promedio de 60 minutos, pero para que el tiempo de este operador pueda ser
utilizado por todos los trabajadores, es necesario incluir una clasificación del
desempeño para normalizar el trabajo. En este caso no se observó que el operador
trabajara mas rápido o mas lento de lo normal por lo cual la clasificación de
desempeño es igual a 1.
Tiempo Normal = Tiempo de desempeño observado por unidad x Clasificación de
desempeño
TN = 60 minutos x 1
TN = 60 minutos
TS = TN / 1 – Reservas
TS = 60 minutos / (1 – 0,2)
TS = 75 minutos
Quiere decir que en un día se empacan aproximadamente 14 bandejas por
operaria. Entonces se tiene que:
Bandejas empacadas por día
(14 bandejas/día) x 3 x 11 = 462 bandejas/día
Bandejas empacadas por semana
(462 bandejas/día) x (7 días/semana) = 3.234 bandejas/semana
49
Cada bandeja tiene 1920 sticks lo que quiere decir que en una semana se
empacan 6.209.280 sticks.
4.3.4.7 Capacidad de sellado. El sellado de las bolsas se realiza en el área de
empaque y cuenta con 3 selladoras manuales, esta operación se realiza en dos
turno diarios que comienzan el diurno las 7:00 a.m. y termina a las 5:00 p.m. y el
nocturno de 7:30 p.m. hasta las 5:00 a.m. en ambos turnos tienen una hora de
descanso.
Para conocer su capacidad se tomaron los tiempos de sellado de una bolsa de
cada referencia y en los resultados se observa que en una bolsa es sellada en un
promedio de 6 segundos, pero para que el tiempo de este operador pueda ser
utilizado por todos los trabajadores, es necesario incluir una clasificación del
desempeño para normalizar el trabajo. En este caso no se observó que el operador
trabajara mas rápido o mas lento de lo normal por lo cual la clasificación de
desempeño es igual a 1.
Tiempo Normal = Tiempo de desempeño observado por unidad x Clasificación de
desempeño
TN = 6 segundos x 1
TN = 6 segundos
50
TS = TN / 1 – Reservas
TS = 6 segundos / (1 – 0,2)
TS = 7,5 segundos
TS = 7
Lo que quiere decir que en una hora se sellan aproximadamente 480 bolsas por
maquina, entonces se tiene que:
Sellado para 5/10.
Bolsas selladas por día:
(480 bolsas/hora) x (17.5 horas/día) x 3 = 25.200 bolsas/día
Bolsas selladas por semana:
(25.200 bolsas/día) x (7 días/semana) = 176.400 bolsas/semana
Esta área sella 176.400 bolsas en una semana y como esta referencia se vende en
bolsas de 20 unidades Colec en una semana tiene listas para enviar a sus clientes
3.528.000 sticks.
Sellado para 4.5/8.
Bolsas selladas por día:
(480 bolsas/hora) x (17.5 horas/día) x 3 = 25.200 bolsas/día
Bolsas selladas por semana:
51
(25.200 bolsas/día) x (7 días/semana) = 176.400 bolsas/semana
Como ya se dijo anteriormente está área puede sellar en una semana 176.400
bolsas y como esta referencia se vende en bolsas de 25 unidades Colec en una
semana tiene listas para enviar a sus clientes 4.410.000 sticks.
4.3.5. Resumen Capacidad De Manufactura.
Cuadro 2. Capacidad de Manufactura.
Actividad Manufactura
Referencia 4.5/8
Referencia 5./10
Molino 8.784.313 5.530.864 Mezclado 27.801.815 17.559.041 Extruido 6.486480 4.193.280 Corte 13.608.000 14.515.200 Secado 9.660.000 8.179.200 Empaque 6.209.280 4.490.604 Sellado 4.410.000 3.528.000 Capac. Manufactura 4.410.000 3.528.000
Al observar la tabla con cada una de las capacidades de los diferentes procesos
que realiza el área de manufactura, se puede ver con claridad que el MSR o el
máximo de productos terminados que se pueden tener en una semana son los que
las selladoras son capaces de procesar. Estos resultados hacen saber que la
operación cuello de botella es el sellado.
52
4.3.6. Capacidad De Venta. Como ya se mencionó Colec tiene producción sobre
pedido por lo tanto todo lo que se produce se vende y todo lo que se distribuye
semanalmente son las ventas semanales. Entonces según los datos históricos la
ventas de Colec semanalmente son las siguiente:
Cuadro 3. Ventas de referencia 4.5/8
2.002 Junio Julio Agosto Septiembre
semana 1 2.580.220,00 2.568.325,00 5.235.841,00 5.880.632,00
semana 2 3.198.900,00 4.832.647,00 4.502.360,00 7.800.436,00
semana 3 4.770.369,00 2.356.998,00 5.100.200,00 5.990.481,00
semana 4 2.987.423,00 4.584.899,00 6.402.030,00 6.568.925,00
Total 13.536.912,00 14.342.869,00 21.240.431,00 26.240.474,00
Promedio 3.384.228,00 3.585.717,00 5.310.108,00 6.560.119,00
Donde se puede calcular un promedio total de 4.710.043 unidades.
53
Cuadro 4. Ventas de la referencia 5/10 del 2002 en COLEC.
2.002 Junio Julio Agosto Septiembre
semana 1 2.990.200,00 3.952.363,00 5.236.980,00 5.550.200,00
semana 2 3.972.582,00 7.269.841,00 7.102.369,00 6.233.058,00
semana 3 4.559.926,00 7.452.369,00 8.502.369,00 5.503.699,00
semana 4 5.695.374,00 6.952.357,00 6.190.400,00 6.236.500,00
Total 17.218.082,00 25.626.930,00 27.032.118,00 23.523.457,00
Promedio
Donde se puede calcular un promedio total de 5.837.536,69 Unidades.
4.3.7. Capacidad de distribución. Para la distribución de sus productos
COLEC INVESMENT utiliza contenedores de 20` y de 40` cuyas capacidades son
de 22.090 Kg. y 26.032 Kg. respectivamente. Los contenedores son cargados con
los diferentes productos que la empresa exporta como los extruidos, las galletas y
además los huesos de carnaza de bovino que aunque Colec no los produce hacen
parte de los juguetes caninos que la familia de empresas a la que pertenece Colec
ofrece al mercado internacional.
Los productos son colocados dentro de cajas de cartón que van paletizadas o en
embalaje, esto depende de la especificación de cada cliente y la cantidad de
producto que se carga en el contenedor también depende del cliente y en algunos
54
países de la normas que estos tienen, ya que algunos controlan el peso de los
container para prevenir daños en sus carreteras.
A continuación se presentan los datos históricos semanales de las cantidades en
kilogramos que Colec ha despachado en estos últimos meses del año. (ver cuadro
numero 5)
Cuadro 5. Kilogramos enviados por semana.
Junio Julio Agosto Septiembre
semana 1 42.453,29
48.113,27
81.162,37
89.167,20
semana 2 54.225,04
89.529,19
85.386,63
111.502,49
semana 3 72.678,06
67.105,70
99.466,11
89.931,76
semana 4 62.552,76
85.270,68
97.961,69
99.823,79
Total 231.909,16
290.018,84
363.976,80
390.425,25
Promedio 79.770,63
Este resultado dice que Colec tiene una capacidad aproximada de enviar 79.770,63
kilogramos semanales, por lo que se puede decir que se pueden enviar 8.396.908
sticks de la referencia 5/10 y 13.295.105 sticks de 4.5/8
55
4.3.8. Resultados De Capacidad
Cuadro 6. Resultados de Capacidad
Cadena de Abastecimiento
Referencia 4.5/8
Referencia 5./10
Proveedor 20.125.325 20.125.325 compra 22.988.506 36.363.636 Almacén 18.070.588 11.377.777 Manufactura 5.670.000 4.536.000 Distribución 13.295.105 8.396.908 Venta 4.710.042,88 5.837.536,69 Capacidad del proceso
5.670.000 4.536.000
4.4 FORMULACION DEL 3C
4.4.1 Lista De Materiales (BOM). Se debe contar con las cantidades exactas de
las materias primas de cada producto, para ello se utilizara el BOM la lista de
materiales de cada producto terminado, a continuación se muestran las tablas de
la lista de materiales de las referencias 4.5/8 y 5/10:
Cuadro 7. Lista de Materiales (BOM) de Ref. 4.5/8
BOM 4.5/8
Cant. Referencia 5,1 Gr Harina de Carnaza 0,44 Gr Harina de Trigo
0,055 Cm3 o Gr Aceite de oliva 0,0000027 Gr CMC
56
Cuadro 8. Lista de Materiales (BOM) de Ref. 5/10
BOM 5./10
Cant. Referencia 8,10 Gr Harina de Carnaza 0,69 Gr Harina de Trigo 0,09 Cm3 o Gr Aceite de oliva
0,0000044 Gr CMC
Con base en las anteriores listas de materiales se procede a realizar el principio de
Comunalidad teniendo en cuenta el nivel de servicio con el que cuenta COLEC
INVESTMENT en el año 2002 y la capacidad de la empresa que esta expresada en
semanas que fue calculada en el item 4.3.
La tasa de servicio representa el cumplimiento durante un periodo a los clientes en
cuanto a las ordenes de pedido, la tasa de servicio para colec es del 80% (ver
anexos), Se procede a calcular el TOP este es un valor calculado con la decisión de
cuanto fabricar y la definición del nivel de servicio.
4.4.2. Halados (PULL). El orden o prioridad de la referencia del producto
terminado es muy importante en la aplicación de la teoría 3c debido a que de allí
se elegirá por orden de prioridad la referencia de mayor importancia. Esta
calificación es de acuerdo a las políticas de negociación de la empresa.
57
Cuadro 9. Halados (pull)
ORDEN REF. TOP 2 4.5/8 4536000 1 5./10 3628800
En este caso hemos elegido a la referencia 5/10 del extruido natural como la orden
prioritaria para la elaboración del mismo, ya que la demanda de esta referencia es
mayor, en comparación con la 4.5/8
4.4.3. TOP (Table of Pulls). Cada producto terminado o bien final en un
ambiente 3C puede estar asociado con un valor llamado TOP, el TOP es un valor
calculado con la decisión de cuanto fabricar y la definición del nivel de servicio.
El TOP se calcula para determinar el nivel del servicio deseado.
ServiciodeNivelMSRTOP ×=
Cuadro 10. Calculo del TOP
REF. TASA DE SERV, CAPACIDAD TOP 4.5/8 0,8 5670000 45360005./10 0,8 4536000 3628800
58
Como podemos analizar el TOP es mucho menor a la capacidad ya que en el se
refleja el peso del nivel de servicio que para este caso, (empresa COLEC
Investment equivale a un 80%).
Como resumen mostramos la siguiente tabla donde detallamos por referencia la
tasa de servicio, el orden de prioridad (halados) la capacidad de la empresa (flujo
de operación) y el TOP que representa el verdadero valor que se puede fabricar.
Cuadro 11. Capacidad de producción
REF. TASA DE SERV, TOP ORDEN CAPACIDAD 4.5/8 80% 4536000 2 56700005./10 80% 3628800 1 4536000
Estos valores sirven como parámetros para el calculo de requerimiento de las
materias primas para una orden de producción u orden de pedido X. Dicha tasas
de consumo son utilizadas para ordenar los componentes de acuerdo a su
consumo de mayor a menor a través de una variable llamada ORCON (output rate
consumption).
4.4.4 Orcon (Output Rate Consumption). El ORCON ayuda a ordenar las
materias primas de mayor a menor de acuerdo a los acuerdo a los consumos.
59
La siguiente tabla muestra en forma general las cantidades o los requerimientos
de materia prima que se necesitan para la elaboración de ciertos productos
terminados, teniendo muy presente el valor de la capacidad de operación de la
cadena .
A continuación hallaremos el calculo del ORCON. (Ver cuadro 12)
61
Cuadro 12. Calculo del topcon
Como el nombre lo indica este valor refleja las cantidades exactas que se
necesitaran para fabricar o elaborar los bienes terminados o productos en
proceso que originaran productos terminado. para este caso se tiene un valor
exacto de cuanto comprar, ese valor lo obtenemos mediante el R-BILL.
Materias
Primas BOMmp TOP
Unidades PT
x sem TOPCON
Partes por
Semana
5,1
Gr de
4.5/8
4.536.0
00
4.5/8 por
Sem.
23.133.600,0
Gr de 4.5/8
por Sem. Harina de
Carnaza
8,1
Gr de
5./10
3.628.8
00
5./10 por
Sem.
29.393.280,0
Gr de 5./10
por Sem.
0,44
Gr de
4.5/8
4.536.0
00
4.5/8 por
Sem.
1.995.840,0
Gr de 4.5/8
por Sem. Harina de
Trigo
0,69
Gr de
5./10
3.628.8
00
5./10 por
Sem.
2.503.872,0
Gr de 5./10
por Sem.
0,055
Gr de
4.5/8
4.536.0
00
4.5/8 por
Sem.
249.480,0
Gr de 4.5/8
por Sem. Aceite de
oliva
0,087
Gr de
5./10
3.628.8
00
5./10 por
Sem.
315.705,6
Gr de 5./10
por Sem.
0,000
0027
Gr de
4.5/8
4.536.0
00
4.5/8 por
Sem.
12,2
Gr de 4.5/8
por Sem. CMC
0,000
0044
Gr de
5./10
3.628.8
00
5./10 por
Sem.
16,0
Gr de 5./10
por Sem.
62
En 3C tiene sentido hablar de comunalidad solo cuando se tienen dos o más
productos para vender, Colec cuenta con esta gran ventaja ya que todos sus
productos “extruidos en especial” utilizan las mismas materias primas, por tal
motivo este principio será muy provechoso para la empresa.
Para medir la comunalidad el 3C propone una nueva variable denominada
RBILL (Rate of Bills). Este variable representa el máximo consumo teórico en
un día que una materia prima en particular puede experimentar dados los
demás parámetros del modelo.
El RBILL mueve la función de planeación desde el producto final hacia los
componentes de dichos productos, por ello el RBILL es único para cada
componente y así permite llevar la función de planeación al nivel deseado hacia
atrás. El proceso de Colec se inicia con el cliente este genera un pedido para
una fecha estipulada, el R-bill ayudara a determinar las cantidades necesarias
para cada componente o materia prima que utilice dicha orden de pedido. Para
un ejemplo de ello se eligió una orden de pedido cuyas cantidades se reflejan
en el siguiente cuadro:
63
Cuadro 13. Orden de producción
Referencia Cantidades 4.5/8 28350005./10 2268000
Esta orden de producción refleja que en el transcurso de una semana se deben
elaborar 2.835.000 unidades del juguete canino de la familia de los Extruidos
stick 4.5/8 y 2.265.000 unidades del juguete canino de la familia de los
Extruidos stick 5/10.
4.4.5. Calculos del r-bill (rate of bills). De estos valores y la lista de
materiales (BOM) parte la organización para obtener las cantidades exactas de
cada componente o materia prima mediante el R-BILL; la siguiente tabla
muestra los resultado obtenido para la orden de producción anterior:
64
Cuadro 14. Calculo del r-bill
Materias
Primas BOMmp TOP R-BILL
R-BILL
TOTAL
5,1
Gr de
4.5/8 4.536.000 23.133.600,0 Harina de
Carnaza
8,1
Gr de
5./10 3.628.800 29.393.280,0
52.526.880,0
0,44
Gr de
4.5/8 4.536.000 1.995.840,0 Harina de
Trigo
0,69
Gr de
5./10 3.628.800 2.503.872,0
4.499.712,0
0,055
Gr de
4.5/8 4.536.000 249.480,0 Aceite de
oliva
0,087
Gr de
5./10 3.628.800 315.705,6
565.185,6
0,0000027
Gr de
4.5/8 4.536.000 12,2 CMC
0,0000044
Gr de
5./10
3.628.800
16,0
28,2
66
Este valor establece que para fabricar la orden de producción se
necesitan tantas cantidades como el r-bill reporte sin importar cuanto
necesita cada uno aunque ese valor también se ha obtenido y se puede
observar en la columna de r-bill, al igual que los totales en la columna R-
bill total.
Luego se procede a determinar el Qo y Qmax, con que debe contar
Colec para las próximas ordenes de pedido.
4.4.6. Consumo. El consumo se realiza a través de una política de
inventario derivada del modelo de revisión periódica en la cual se fija el
período de revisión y la cantidad a ordenar dependerá del consumo que
se va teniendo, sin sobrepasar dos valores.
El Qo que representa el peor caso de inventario o el mayor caso de
ventas, que no es otra cosa que la cantidad necesaria para cubrir el
período de revisión (denominado Tiempo entre compras o TBP por sus
siglas en inglés, Time Between Purchases) más el período de entrega
Qo= RBILL*(TBP+LT)
67
El segundo valor es el Qmáx o la cantidad máxima posible de consumo
entre períodos de revisión.
Qmáx = RBILL*TBP
Estos valores se calculan para cada uno de las materias primas que hacen
parte del bien terminado que para este caso son los extruidos referencias
4.5/8 y 5/10.
Cuadro 15. Tamaño del inventario
DIAS
Materias
Primas R-BILL TBP LT Qmax Qo
Harina de
Carnaza 8.754.480,0 1 7 8.754.480,0 70.035.840,0
Harina de
Trigo 749.952,0 15 2 11.249.280,0 12.749.184,0
Aceite de Oliva 94.197,6 30 2 2.825.928,0 3.014.323,2
CMC 4,7 30 2 141,1 150,5