haccp análisis de riesgos y puntos críticos de control
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HACCPAnálisis de Riesgos y Puntos Críticos
de Control
Veamos las Regulaciones Aplicables
• 21 CFR 120 HACCP para jugos• 21 CFR 123 HACCP para pescado y mariscos• 9 CFR 417 HACCP para carnes y aves
Peligros a Considerar
• Toxinas naturales• Contaminación
microbiana• Contaminación química• Plaguicidas• Residuos de fármacos• Descomposición
• Parásitos• Uso inapropiado de
aditivos• Peligros físicos• Enfermedades
zoonóticas (ej., gripe aviar, “vaca loca”)
• Alérgenos
Riesgos vs. Peligros
• Peligro lo que puede causar daño al consumidor– El peligro siempre existe
• Riesgo posibilidad de que el peligro cause daño– Nuestras acciones determinan el nivel de riesgo que
representa un peligro en particular
• Control lo que hacemos para reducir el riesgo
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Análisis de Riesgos
• Identificar los factores del proceso que afecten la Inocuidad del producto terminado
• Utilizar los doce pasos del HACCP como guía• Realizar un análisis independiente de riesgos
para la inocuidad alimentaria• Mejorar el control de la producción
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HACCP para la seguridad alimentaria - 12 pasos
Determinar el alcance del Sistema SQF
Reunir al equipo de HACCP
Describir el producto
Identificar el uso previsto
Desarrollar el diagrama de flujo
Verificar el diagrama de flujo en las instalaciones
Hacer una lista de todos los riesgos potencialesRealizar el análisis de riesgosDeterminar las medidas de control
Determinar los puntos críticos de control
Establecer límites críticos para cada punto crítico de control
Establecer un sistema de control para cada punto crítico de control
Establecer medidas correctivas para las posibles desviaciones
Establecer procedimientos de verificación
Establecer sistemas para llevar registros y para documentación
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11. 12.
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Los siete principiosPrincipio 1
Principio 2
Principio 3
Principio 4
Principio 5
Principio 6
Principio 7
CincoPasos
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Los RIESGOS
• Los riesgos para la seguridad alimentaria pueden conducir a enfermedades graves para el consumidor.
• Ejemplos:– Microbiológicos
• E. coli O157:H7• Salmonela spp.
– Físicos• Vidrio en el producto
– Químicos• Residuos (pesticidas/antibióticos/alérgenos)
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Punto crítico de control (CCP)Punto crítico de control (CCP): Paso en el que se puede
aplicar control que es esencial para evitar o eliminar un riesgo para la seguridad alimentaria o reducirlo a un nivel aceptable.
- Codex Alimentarius, NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods )
Cualquier punto de un proceso en el que la pérdida de control conduce a problemas que afectan la seguridad de un producto.
Es "indispensable"
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Punto de control (Control Point, CP)
Cualquier paso en el que los factores biológicos, químicos o físicos se pueden controlar.• NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria
for Foods )
Paso en el que se puede perder el control sin presentar un riesgo significativo para la seguridad alimentaria o en el que el riesgo no aparecerá a niveles inaceptables.
Riesgos, Peligros o Control
• Ejercicio: ¿Qué desayunaste hoy?– ¿Qué peligros asociamos con el consumo de ese
alimento?– Clasificar los “peligros” asociados por la audiencia
• Peligro lo que puede causar daño al consumidor• Control lo que hacemos para reducir el riesgo• Riesgo posibilidad de que el peligro cause daño
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Paso 1
• Reunir al equipo de desarrollo del Plan de seguridad alimentaria (El equipo de HACCP)– Debe haber representación de las diferentes
áreas de la empresa que puedan aportar• Perspectivas diversas• Compromiso
• Requiere compromiso gerencial• Facilitador del Plan HACCP
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Paso 2
• Describir el producto y su distribución
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Congelado por debajo de 0ºC (32ºF)
Cartón corrugado con etiqueta
Caja de foodboard impresa y con lámina de polietileno
Control de la temperatura - almacenamiento en congelación
Pechuga formada congelada, completamente cocida, necesitan refrigeración.
Ingredientes: masa de pollo, proteína de soya, agua, sal, cebolla, ajo, comino, pimienta, galleta molida, leche en polvo, huevo
Formada de Pollo “Juanita”
Preparación del consumidor
Etiquetado especial
Vida útil
Método de distribución
Condiciones de almacenamiento
Empaque Distribución
Empaque Primario
Método de preservación
Composición
Nombre del producto
Transporte en congelación
6 a 8 meses en estado de congelación (0ºC (32ºF) o menos;
7 días a 5ºC (40ºF)
Declaración de alérgenos: Leche, huevos, trigo.
Mantener congelado hasta que sea el momento de calentar.
Calentar durante el tiempo y la temperatura especificados y servir.
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Paso 3
• Describir el uso previsto y los riesgos para los consumidores del producto
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Uso previsto y población sensible
Destinado a la población general
Producto listo para el consumo
Comidas, refrigerios, emparedados y salsas
Población sensible
Uso previsto
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Paso 4
• Desarrollar el diagrama de flujo
Paso 5• Confirmar el diagrama de flujo
–Recorrer el proceso para asegurarse de que refleje lo que sucede en el área de procesamiento
–Turnos distintos, etc.
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Paso 6
• Realizar un análisis de riesgos para cada componente del proceso
(Principio 1)
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Análisis de riesgos
Medidas de controlCausaPeligroPaso
Principio 1
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Paso 7
• Identificar los puntos críticos de control (CCP) del proceso
(Principio 2)
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E. Prácticamente imposible 5. Insignificante
D. No se espera que ocurra4. Queja del cliente
C. Podría ocurrir (está publicado)3. Retirada de productos
B. Se sabe que ocurre 2. Enfermedad grave
A. Sucede comúnmente 1. Muerte
Frecuencia
(Probabilidad)
Consecuencias
(Gravedad)
¿Cuál es la probabilidad de que el riesgo derive en una consecuencia
grave si no se controla?
Matriz de análisis de riesgos
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Matriz de análisis de riesgos
Prácticamente imposible
No se espera
que ocurra
Podría ocurrir
(publicado)
Se sabe que
ocurreComún
25242219155. Insignificante
23211814104. Queja del cliente
201713963. Retirada de productos
16128532. Enfermedad grave
1174211. Muerte
EDCBAConsecuencia Frecuencia
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Trascendencia del riesgo
• Un valor de 1 a 10 indica un punto crítico de control.
• Los problemas de seguridad alimentaria menos significativos tendrán un valor de 11 a 25.
• Depende del equipo de desarrollo del Plan de seguridad alimentaria SQF determinar si es necesario implementar medidas de control (es decir, medidas de control de la condición de punto de control) o si resultarían insignificantes.
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Ejemplo 1Formada de Pollo
3.5 Paso de cocción: Cocción de las piezas
Frecuencia (probabilidad)
Consecuencia (gravedad)
Causa
Riesgo(s) potencial(es) Biológicos - Supervivencia de patógenos: Salmonela spp., E. coli O157:H7
Supervivencia o desarrollo por cocción insuficiente
2 (Enfermedad grave o muerte, según la edad del consumidor)
B, se sabe que ocurre
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Ejemplo 1
Prácticamente
imposible
No se espera
que ocurra
Podría ocurrir
(publicado)
Se sabe que
ocurreComún
25242219155. Insignificante
23211814104. Queja del cliente
201713963. Retirada de productos
16128532. Enfermedad grave
1174211. Muerte
EDCBAConsecuencia Frecuencia
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Decisión
Medida(s) de control
Trascendencia 5Cocción efectiva durante el tiempo y a la temperatura validados (25 min @ 160ºF) para lograr una reducción > 7 ciclos en salmonela
CCP (problema significativo, entre 1 y 10)
Ejemplo 1
Cuando se identifiquen varias medidas de control para un riesgo significativo particular, al menos uno debe ser un punto crítico de control.
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Análisis de riesgos
Razones de la decisiónCCP/
CP
Tra
sc.
Fre
c.
Co
ns.
Medidas de controlCausaRiesgoPaso
Principio 2Principio 1
3.5 Cocción
Biológicos:Salmonela E. Coli
Cocción insuficiente
•Cocción efectiva•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y competente •Asegurarse de que el personal cuente con equipos adecuados•Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente
2 B 5 CCP Las formadas de pollo cocidas de manera insuficiente podrían causar enfermedades al consumidor
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Paso 8
• Establecer y documentar límites críticos (Principio 3)
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Límites críticos ValidaciónPaso
Principio 3
3.5 Cocción >25 min @ 160ºF
Paso 8 - Límites críticos
•Documento de investigación Q-0209•Perez, F. (1966) Sobrevivencia de Salmonella spp. En masas formadas de pollo
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Paso 9
• Desarrollar y documentar procedimientos de control y su frecuencia (Principio 4)
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QuiénCuándoCómoDóndeQué Paso
Principio 4
3.5 Cocción MI-492 Continuo OperadorPuerto B del horno
Tiempo de cocción según el registro continuo de temperatura para cada lote
Temperatura interna de las
formadas según plan de
muestreo
Paso 9 - Control
Estación de QA
QI-050 30 min Técnico QA
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Paso 10
• Desarrollar y documentar los procedimientos de las medidas correctivas (Principio 5)
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Medidas correctivasPaso
Principio 5
3.5 Cocción •Aislar e identificar el producto afectado
•Investigar la causa raíz de la desviación del tiempo o la temperatura
•Recalibrar o reparar el o los equipo(s) según sea necesario
Paso 10 - Medidas correctivas
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Paso 11
• Desarrollar y documentar procedimientos de verificación (Principio 6)
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QuiénQuéPaso
3.5 Cocción Supervisor QA• Confirmar temperaturas en gráficos continuos
• Confirmar datos de pruebas de QA
• Controlar los registros de pruebas
• Calibrar termómetros y registradores continuos
Paso 11 - Verificación
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Paso 12
• Desarrollar y documentar procedimientos de mantenimiento de registros (Principio 7)
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RegistrosPaso
Principio 7
3.5 Cocción
Paso 12 - Registros
•Registro continuo de temperatura y tiempo
•Registro de temperatura del producto
•Registro de calibración del termómetro
•Registro de medidas correctivas
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Plan de HACCP
• Documenta el análisis de riesgos
• Estructurado para demostrar los 7 principios
P7P6P5P4: ControlP3P2P1
RegistrosMedidas correctivas
CuándoCómoDóndeLímites críticos
CCP/CPMedida de control
RiesgoPaso
Registro continuo de temperatura y
tiempo
Registro de temperatura del
producto
Registro de calibración del
termómetro
Registro de medidas
correctivas
Plan de HACCP
Aislar e identificar el producto
afectado
Investigar la causa raíz de la
desviación del tiempo o la temperatura
Recalibrar o reparar el o los equipo(s) según sea necesario
Supervisor QA
•Confirmar temperaturas en gráficos continuos
•Confirmar datos de pruebas de QA
•Controlar los registros de pruebas
•Calibrar termómetros y registradores continuos
MI-492 OperadorSalida del horno
> 25 min @ 160ºF
Tiempo de cocción según
el registro continuo de temperatura
para cada lote
Temperatura interna de las
formadas según plan de
muestreo
Continuo
30 min
CCPSalmonela, E. coli O157:H7
3.5 Cocción
•Cocción efectiva
•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y competente
•Asegurarse de que el personal cuente conequipos adecuados
•Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente
VerificarQuién,
Cuándo
QuiénQué
Estación de QA
QI-050