haccp- galleta fortificada

EL RIQUISIMO SACPLAN HACCPGALLETA, PAN Y PANETON

PLAN HACCPPARA LOS PRODUCTOS:

GALLETA FORTIFICADA Y/O ENRIQUECIDA

GALLETA DE AGUA FORTIFICADA PAN FORTIFICADO Y/O ENRIQUECIDO

PANETON Jefe de Control de la Calidad

Bach. Luz Elena Martell Morales

Edición Nº 07 Fecha Octubre 2007

Revisado por:Control de

Calidad

Bach. Luz Elena Martell

Morales

Aprobado por:Gerente General

Sr. Eduardo Tasayco Muñoz

LISTA DE LA DISTRIBUCIÓN DE LOS DOCUMENTOS CONTROLADOS

N° de Copia

Cargo Nombres Firma

01 Gerente General Sr. Eduardo Tasayco Muñoz

Elaborado por L.M.M Revisión : 07 Página 1 de 84 Aprobado: Gerente General Fecha: Octubre 2007

Se Prohíbe la Reproducción Total o Parcial de este Plan sin la Autorización del Gerente General


02 Jefe de Producción Ing.Segundo Flores Pinedo

03Jefe de Control de

CalidadBach. Luz Elena Martell

Morales




TABLA DE CONTENIDO

DESCRIPCIÓN Página

Lista de Control de la Distribución 2

Tabla de Contenido 3

Introducción 4

Antecedentes del Sistema HACCP 5

Objetivo y Campo de Aplicación 5

Datos Generales de la empresa 6

Política de Calidad 6

Aspectos teóricos 6

Equipo HACCP 9

Descripción de los Productos 12

Diagrama del Flujo 15

Descripción de los Procesos 18

Análisis de Peligros 25

Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) 44

Establecimiento de Limites Críticos, Monitoreo, Acción Correctiva y Verificación 45

Desarrollo de los Puntos Críticos de Control 48

Procedimiento de Disposición de los Productos No Conformes 51

Procedimiento de Verificación y Validación del Sistema HACCP 53

Procedimiento de Preservación de Registros del Sistema HACCP 55

Procedimiento de Atención de Quejas al Consumidor y Recolecta de Productos Motivos de la Queja.

56

Procedimiento de Administración y Control de Documentos 57

ANEXOS:

ANEXO 1: Árbol de decisiones sobre los Puntos

ANEXO 2: FormatosANEXO 3: Especificaciones Técnicas de la Materia Prima e Insumos

ANEXO 4: Plan de Muestreo

ANEXO 5: Distribución de la Planta

1. INTRODUCCIÓN

La industria de los alimentos se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor nutritivo de los productos que suministra al consumidor, así como de satisfacer plenamente sus expectativas.




En el ambiente competitivo de hoy, las empresas requieren resolver el problema de la inocuidad y la calidad de sus productos y la eficiencia de sus procesos productivos. Con el fin de satisfacer esta necesidad empresarial, en los últimos años se han venido diseñando diversos tipos de sistemas, a los cuales es posible acogerse en forma voluntaria u obligados por ciertas condiciones legislativas o contractuales.

En el sector de productos alimenticios, el método de garantía de calidad que mayor desarrollo ha tenido en los últimos años, es el llamado Sistema de Análisis de Peligros y Control en Puntos Críticos, conocido en el ámbito internacional como Sistema HACCP. La adopción y aplicación del Sistema HACCP, por muchos países esta orientada a satisfacer plenamente las exigencias sanitarias que impone el mercado y sobre todo que requiere el consumidor para una eficaz protección de la salud.

La Gerencia General de la empresa EL RIQUISIMO SAC. ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad de sus productos, iniciando la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) para la línea de: Galleta Fortificada / Enriquecida, Galleta de agua Fortificada, Pan Fortificado / Enriquecido y Panetón Especial y con el fin de garantizar productos inocuos en total concordancia con la legislación vigente.

2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP no es nuevo, fue desarrollado en los años 60 para la Administración Nacional Espacial y Aeronáutica (NASA) y los Laboratorios Natick en los Estados Unidos de Norte América; pero no fue aplicado en la industria alimentaría sino hasta 1971 cuando se le asigno a la compañía Pillsbury el diseño y la producción de alimentos para el programa espacial los cuales deberían ser 100% seguros.

En el transcurso de estos años, el sistema ha mostrado su adaptabilidad a las más diversas condiciones socioeconómicas, de producción y a distintas mentalidades e ideologías. Ha sido usado, tanto por la industria más moderna para garantizar la calidad de sus productos, como por organismos como la FAO, la organización mundial de la Salud (OMS) y las autoridades nacionales de salud de múltiples países, en los planes de mejoramiento sanitario de las ventas callejeras de alimentos y de la producción artesanal de alimentos en los países en vías de desarrollo.




En el Perú desde el año 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios del sector pesquero, se inició la implantación del Sistema HACCP, luego desde los meses de enero a marzo de 1996 la implantación se hace obligatoria con la intervención de Autoridad Sanitaria del Ministerio de Salud (DIGESA) para este sector.

El 25 de septiembre de 1998 se publica en el diario El Peruano el reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo N° 007-98-SA el cual constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos, contándose desde este momento con una eficaz guía para alcanzar el objetivo de fabricar alimentos de la más alta calidad, observando las reglas básicas de higiene.

3. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

3.1 OBJETIVOS- Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de

Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (Plan HACCP), en la Producción de Galleta Fortificada / Enriquecida, Pan Fortificado / Enriquecido y Panetón Especial.

- Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad en la producción de Galleta Fortificada / Enriquecida, Galleta de agua Fortificada, Pan Fortificado / Enriquecido y Panetón Especial identificando en forma sistemática los peligros biológicos, químicos y físicos, estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, monitorear Puntos Críticos y verificar el plan.

3.2 CAMPO DE APLICACIÓNEl presente plan HACCP se ha elaborado para la Empresa EL RIQUISIMO SAC – Tarapoto para los productos Galleta Fortificada / Enriquecida, Galleta de agua Fortificada, Pan Fortificado / Enriquecido y Panetón Especial, cubre los aspectos de inocuidad, salubridad, desde la recepción de materia prima e insumos hasta el almacenamiento del producto final en planta.

4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

EL RIQUISIMO SAC es una empresa dedicada principalmente a la elaboración y comercialización de los productos: Galleta Fortificada / Enriquecida, Galleta de agua Fortificada, Pan Fortificado / Enriquecido y Panetón Especial, los que están destinados al mercado general.

- Razón Social : EL RIQUISIMO SAC.




- Ubicación de la Planta : Carretera Marginal Sur km. 7.35 Sector Las Palmas – Prov. CHANCHAMAYO – Dpto. San Martín.

5. POLITICA DE CALIDADElaboraremos alimentos de alta calidad, con un proceso de mejoramiento continuo que cumplan con los requerimientos nutricionales y normas sanitarias establecidas a nivel nacional e internacional para la plena satisfacción de nuestros clientes.

6. ASPECTOS TEORICOS

DEFINICIONES

ANALISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRITICOS (HACCP) “Hazard Analysis Critical Control Points” Un sistema lógico y con base científica, que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su control, el Haccp debe considerarse como una practica razonada, organizada y sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un producto alimentario satisfaga las exigencias de seguridad.

ANÁLISIS DE PELIGRO Proceso sistemático, científico, mediante el cual se identifican los peligros potenciales (físicos, Químicos, Biológicos)

CALIDAD SANITARIA Concepto de calidad relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios. Es la traducción mas aceptada hoy para el termino ingles: “Food Safety”.

CONTROL Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los criterios.

DESVIACION Falla en la satisfacción de Límites Críticos en puntos Críticos de Control.

SEVERIDAD Magnitud del peligro o grado de las consecuencias que se pueden tener cuando existe dicho peligro.

LIMITES CRITICOS (LC)Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben mantenerse para asegurar que un punto crítico de control efectivamente controla un peligro

MEDIDA DE CONTROL Cualquier acción o actividad que puede ser usada para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.

MEDIDAS CORRECTIVAS Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico.




MEDIDAS PREVENTIVAS Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema de manejo del riesgo de un proceso.

MONITORIZACION Secuencia planificada de observaciones y mediciones de Límites Críticos diseñada para asegurar el control total del proceso.

PELIGRO Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos des-contaminantes o recontaminación.

PUNTO DE CONTROL (PC) Cualquier paso en el proceso por lo que factores Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados.

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Un paso (punto, procedimiento, operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable.

RIESGO Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo)

SEGURIDAD La propiedad de un producto alimenticio resultado de:- Su inocuidad (ausencia de peligro para la salud)- Su integridad (ausencia de defectos y alteraciones)- Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación)

VALIDACIÓN Obtener evidencia de que los elementos del Plan HACCP son efectivos.

VERIFICACIÓN Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además del Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona donde y como estaba planificado, es decir si está conforme con el Plan HACCP.




PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

EL Sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos:

PRINCIPIO 1 Conducir un Análisis de peligros; identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases.

PRINCIPIO 2 Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC), determinar los puntos, procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para eliminar los Peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de estos.

PRINCIPIO 3 Establecer Límites Críticos (LC), para asegurar que el PCC se encuentra bajo control.

PRINCIPIO 4 Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del PCC.

PRINCIPIO 5 Establecer la medida Correctiva que deberá tomarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra bajo Control.

PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos para la Verificación, para confirmar que el Sistema está funcionando eficazmente.

PRINCIPIO 7 Establecer la documentación pertinente para todos los procedimientos, así como los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

7. EQUIPO HACCP7.1 INTEGRANTES DEL EQUIPO HACCP

- Gerente General Sr. Eduardo Tasayco Muñoz

- Jefe de Producción. Ing. Segundo Flores Pinedo

- Jefe de Control de Calidad. Bach. Luz Elena Martell Morales




- Técnico de mantenimiento. Tec. Pepe E. Abundo Melgarejo

- Técnico de almacén. Sr. Arinzon Pinchi del Águila

- Téc. de Aseg. de la Calidad Bach. Luz Elena Martell Morales

Los integrantes del equipo conocen sus roles y funciones, para lo cual firman dando conformidad al presente documento.

7.2 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

7.3 DESCRIPCION DE RESPONSABILIDADESLas responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP son descritas a continuación:Gerente GeneralEjerce la representación de EL RIQUISIMO SAC, dirige y controla las actividades de la empresa, aprueba proyectos de inversión, controla el cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la empresa. Elabora el plan operativo anual.Como miembro del equipo HACCP:- Provee los recursos necesarios para la implantación del Sistema.- Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez- Preside las reuniones periódicas del equipo HACCP para la

revisión del plan y aprueba cualquier modificación sobre el original.

Jefe de ProducciónEs el responsable de la planta de producción, organiza y programa la producción mensual en coordinación con la Gerencia General.Verifica el cumplimiento de los objetivos del Plan HACCP en la planta.Controla y evalúa el cumplimiento de la gestión de las áreas de Producción de la empresa. Elabora, controla y revisa los procedimientos involucrados en la calidad del producto. Como miembro del equipo HACCP:



GERENTE

GENERAL

JEFE DE

PRODUCCION

TÉCNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA

CALIDAD (TAC)

JEFE DE CONTROL

DE CALIDAD

TECNICI DE

ALMACEN

TÉCNICO DE

MANTENIMIENTO


- Solicita y gestiona ante la Gerencia General la provisión oportuna de los recursos necesarios para la implantación del Sistema.

- Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez

- Ante ausencia de la Administración y la Gerencia General preside las reuniones periódicas del equipo HACCP.

- Coordina las actividades del Equipo HACCP.- Elabora y revisa el Plan junto con el equipo HACCP.- Verifica la implantación del Sistema e informa

periódicamente al Gerente General sobre su marcha.- Coordina las reuniones periódicas del equipo

HACCP para la revisión del plan.Jefe de Control de CalidadEs el responsable de reportar los defectos y fallas del producto, verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso, evalúa los requerimientos de materia prima e insumos. Se encarga de la selección de proveedores y del abastecimiento de materia prima e insumos.Como miembro del equipo HACCP:- Verifica los controles e los PCC- Coordina las acciones correctivas con el Jefe de

Producción .- Participa en la elaboración y revisión periódica del

Plan HACCP.- Controla la producción diaria de la planta y redacta

los reportes de Calidad verificando los mismos.- Coordina las acciones correctivas con la Gerencia

General y el Jefe de Producción.- Supervisa al Asistente de Calidad.Técnico de MantenimientoEs el responsable de hacer cumplir con el Programa de mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos. Se reporta al Jefe de producción.Su Función es:- Establece en coordinación con el Jefe de producción métodos y

procedimientos que aseguren la realización eficiente de los trabajos.- Supervisa el normal suministro de agua y luz eléctrica a la línea de

proceso.- Revisa los registros de mantenimiento y acciones correctivas.Técnico de almacénSu función es:- Encargado de todos los almacenes: materia prima, base extruída, insumos, empaques y producto terminado.- Responsable de asegurar el buen estado de la materia prima e

insumos.- Responsable de verificar que los insumos, materia prima, empaques

entren con un control de calidad.




- Responsable de coordinar con el Jefe de planta y Control de Calidad todo lo concerniente al mantenimiento de las materias primas e insumos en el almacén.

- Responsable de verificar la estiba adecuada de la materia prima, insumos y producto terminado.

- Lleva el control de ingresos y salidas de la materia prima, insumos, Producto

Terminado, material de envase y los registra en los Kardex. Manteniendo el principio de las PEPS l(EL PRIMERO QUE ENTRA ES EL PRIMERO QUE DEBE SALIR).

- Encargado de verificar que la materia prima, insumos y producto terminado tenga un adecuado apilamiento y una buena ventilación basándose en las normas de almacenamiento para así evitar posibles deterioros.

Técnico de Aseguramiento de la Calidad- Lleva el control de asistencia de los trabajadores.- Hace cumplir los procedimientos del Programa de Higiene y

Saneamiento.- Colabora en el monitoreo de los Puntos Críticos de Control.- Asiste a las reuniones de elaboración y revisión del Plan HACCP.- Responsable de verificar las condiciones de calidad de materia

prima, insumos y producto terminado. - Encargado de verificar el proceso de Extrusión, realizando análisis

sensorial del producto extruido (olor, color, sabor y expansión de pellets).

- Encargado de controlar las condiciones de almacenaje: T°, humedad, ventilación.

- Responsable de verificar que el personal este con el uniforme completo y limpio.

- Verifica que el personal cumpla con la limpieza y desinfección de los utensilios.

- Encargado de supervisar que el proceso de envasado se realice en las optimas condiciones de higiene.

- Encargado de verificar el sellado del producto terminado cada cierto tiempo.

Acta de reunión del Equipo HACCPCada vez que se realice una reunión del equipo HACCP, se deberá

registrar en un acta (Formato H –Acta) todos los avances y acuerdos a los que se llegue en esta reunión. Esta Acta deberá estar firmada por cada uno de los miembros del equipo HACCP.

8. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTOA.- GALLETA FORTIFICADA / ENRIQUECIDA

NOMBRE Galleta Fortificada / Enriquecida

DESCRIPCION FÍSICA




Es un alimento de consumo directo, sólido, elaborado a base de una mezcla de harinas de cereales y leguminosas (arroz, maíz)Esta compuesto de una mezcla de harina de cereales cocidos mediante el proceso de extrusión (HTST), harina de trigo, Manteca vegetal hidrogenada, minerales, leche Entera en Polvo, Proteína Concentrada de Soya, Azúcar, Lecitina de soya, Bicarbonato de sodio, Bicarbonato de amonio, Sulfato ferroso, Sal yodada y Saborizantes (Vainilla, Coco, Clavo Canela)Libre de sustancias artificiales tales como bromato de potasio. Está orientado para el consumo de niños en edad escolar para las zonas de extrema pobreza.

CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS Y NUTRICIONALES

- Humedad- Proteína- Grasa- Carbohidratos- Energía total por ración- Acidez- Índice de Gelatinización

Máximo 5 %8% de la Energía Total20% de la Energía Total.La diferenciaMínimo 380 KcalMáximo 0.4% en ac. sulfúricoMínimo 94 %.

CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS N c m M

- Aerobios mesófilos (ufc / g) - Coliformes (NMP /g) - Hongos

5 1 104 105

5 1 10 102

5 1 10² 104

FORMA DE CONSUMO Y CONSUMIDORES POTENCIALES

Es de consumo directo. Consumidores potenciales: niños en edad escolar, personas de edad avanzada y para todos aquellos que tengan deficiencia nutricional. La ración diaria recomendada es de 70gr.

EMPAQUE Y PRESENTACIÓN

Empaque externo: Caja de cartón corrugado. Capacidad de 100 raciones por 70 gr.Empaque interior: Bolsas de polipropileno orientado de no menos de 30micras de espesor

VIDA UTIL ESPERADA

Mínimo 03 meses después de la fecha de producción, en buenas condiciones de almacenamiento.

CONTROLES ESPECIALES DURANTE DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACION

Debe ser distribuido en forma rápida, en medios de transporte adecuados, lavados, desinfectados y cubiertos. Debe ser almacenado sobre parihuelas en buen estado de conservación, en ambientes adecuados, ambiente fresco, limpio y seco, sin exposición directa al sol.REFERENCIASRM – 621 – 2006 - MINSAESPECIFICACIONES TECNICAS DEL PRONAA




B.- GALLETA DE AGUA FORTIFICADA NOMBRE Galleta de Agua Fortificada

DESCRIPCION FÍSICA

Es un alimento de consumo directo, sólido, elaborado cuya composición puede tener mezcla de harina de trigo, manteca vegetal, azúcar, sal, acido cítrico, bicarbonato de sodio y agua, mediante los cuale s se obtiene un producto final de consistencia crocante, buena textura, suave en su masticación, de sabor ligeramente salado, aroma definido y de aprobada aceptabilidad por los niños.Libre de sustancias artificiales tales como bromato de potasio. Está orientado para el consumo de niños en edad escolar para las zonas de extrema pobreza.


- Humedad- Proteína- Grasa- Carbohidratos- Energía total por ración- Acidez- Índice de Peroxido

Máximo 7 %Mínimo 8% de la Energía TotalMínimo 18% de la Energía Total.La diferenciaMínimo 184 Kcal.Máximo 0.40% expresado en ac. sulfúricoMaximo5 meq/Kg grasa

CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS n c m M

- Aerobios mesófilos (NMP/g)) - Coliformes (UFC/g) - Mohos UFC/g

5 1 104 105

5 1 10 102

5 2 102 103





Es de consumo directo. Consumidores potenciales: niños en edad escolar, personas de edad avanzada y para todos aquellos que tengan deficiencia nutricional. La ración diaria recomendada es de 45 gr.


Empaque externo: Caja de cartón corrugado. Capacidad de 100 raciones por 45 gr.Empaque interior: Bolsas de polipropileno biorientado cristal de mínimo de 30 micras de espesor .

VIDA UTIL ESPERADA Mínimo 02 meses después de la fecha de producción, en buenas condiciones de almacenamiento.






C.- PAN FORTIFICADONOMBRE Pan Fortificado

DESCRIPCION FÍSICA

Es un Alimento de consumo directo, sólido, obtenido por la cocción de un masa desarrollada por un proceso de fermentación, elaborada a base de una mezcla de harinas de cereales y leguminosas(arroz, maíz, soya y trigo). Buena textura, y de fácil masticación, de sabor y aroma definido.


EnergíaHumedadGrasaProteínaCarbohidratosCenizaAcidezIndice de PeróxidoProteína animalHierro

312 Kcal./por ración.(90grs).30 % Min.20-25% min.de la Energía Total. 8% Min. De la Energía Total.la diferencia2.0% Máx.0.7% en ácido Sulfúrico. menos de 5 meq/Kg. Grasa10% de la grasa Total5.0 mg. Min.


- Eschericha coli (NMP/ g) - Salmonella 25 /g - Hongos

5 2 2 10 5 0 - - 5 1 10² 104


Es de consumo directo. Consumidores potenciales: niños en edad escolar, personas de edad avanzada y para todos aquellos que tengan deficiencia nutricional. La ración diaria recomendada es de 90gr.


Empaque interno: Bolsitas de polipropileno de alta densidad.Empaque externo: Bolsas de polipropileno de 2.5 milésimas de pulgada de espesor para 30 raciones.Cada ración de 90 gr. (dos raciones de 45 grs, c/u) de pan.

VIDA UTIL ESPERADA

08 días después de la fecha de producción, en buenas condiciones de almacenamiento (T°ambiente).



D.- PANETÓN

NOMBRE Panetón




DESCRIPCION FÍSICA

Es un Alimento de consumo directo, sólido, obtenido por la cocción de una masa desarrollada por un proceso de 2 fermentaciones, elaborada a base de harina de trigo, azúcar, sal, leudantes, pasas, fruta confitada. Presenta buena textura, de fácil masticación, de sabor y aroma definido.


EnergíaHumedadGrasaProteínaCarbohidratosCenizaAcidezÍndice de Peróxido

380 Kcal./por ración.(100grs).35 % Min.20-25% min.de la Energía Total. 8% Min. De la Energía Total.La diferencia2.0% Máx.0.7% en ácido Sulfúrico. Menos de 5 meq/Kg. Grasa


- Eschericha coli (NMP/ g) - Salmonella 25 /g - Hongos

5 2 2 10 5 0 - - 5 1 10² 104


Es de consumo directo. Consumidores potenciales: personas de toda edad.


Empaque interno: bolsitas de polipropileno de alta densidad.Empaque externo: Bolsas de polipropileno de 2.5 milésimas de pulgada de espesor para 30 raciones.Cada ración de 90 gr. (dos raciones de 45 grs, c/u) de pan

VIDA UTIL ESPERADA

04 meses después de la fecha de producción, en buenas condiciones de almacenamiento (T °ambiente).


Debe ser distribuido en forma rápida, en medios de transporte adecuados, lavados, desinfectados y cubiertos. Debe ser almacenado sobre parihuelas en buen estado de conservación, en ambientes adecuados, ambiente fresco, limpio y seco, sin exposición directa al sol.

REFERENCIASRM – 621 – 2006 - MINSAESPECIFICACIONES TECNICAS DEL PRONAA




9. DIAGRAMAS DE FLUJO

A.- GALLETA FORTIFICADA / ENRIQUECIDA

PCC 1

PCC 2

PCC 3



RECEPCIÓN DE INSUMOS Y ADITIVOS

PESADO

RECEPCIÓN MATERIA PRIMA

ALMACENAMIENTO

PESADO

MEZCLADO / AMASADO

LAMINADO

HORNEADO

ENFRIADO

SELLADO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

ENCAJONADO

SELECCIÓN Y CLASIFICACION

ALMACENAMIENTO

CAJAS

EMPAQUES

TRANSPORTE Y DISTRIBUCION


B.- GALLETA DE AGUA FORTIFICADA

C.- PAN FORTIFICADOElaborado por L.M.M Revisión : 07 Página 18 de 84 Aprobado: Gerente General Fecha: Octubre 2007


Pesaje de todos los ingredientes

Mezclado en seco (harina de trigo, hierro y manteca)

Disolver en agua: azúcar, sal, acido cítrico y bicarbonato de

sodio

Amasado de Ingredientes secos e ingredientes disueltos en agua

Empaque y sobre empaque

Sobado (rola) por fracciones de masa 5 a 10 minutos

Corte de la masa

Horneado 190ºC aprox. 20-25 minutos

Enfriado aprox. 3 horas


PCC 1

PCC 2




PESADO

RECEPCIÓN MATERIAPRIMA E INSUMOS

ALMACENAMIENTO

PESADO

AMASADO

CORTADO

PESADO

BOLEADO

REPOSO - FERMENTACION

GREÑADO Y BARNIZADO

HORNEADO

ENFRIADO

EMPACADO Y EMBALAJE

ALMACENAMIENTO

ALMACENAMIENTO

BOLSAS Y CAJAS

DISTRIBUCION Y VENTA

PCC 3


D.- PANETÓN

PCC 1




PESADO

RECEPCIÓN MATERIAPRIMA E INSUMOS

ALMACENAMIENTO

PESADO1

AMASADO 1

REPOSO 1 (FERMENTACIÓN)

AMASADO 2

CORTADO

PESADO

REPOSO 2 (FERMENTACIÓN)

BOLEADO

GREÑADO Y BARNIZADO

HORNEADO

ENFRIADO

EMPACADO Y EMBALADO

ALMACENAMIENTO

DISTRIBUCION Y VENTA

ALMACENAMIENTO

PIROTINES

BOLSAS Y CAJAS

PCC 2

PCC 3


10. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

A.- GALLETA FORTIFICADA / ENRIQUECIDA

Recepción de materia prima, aditivos e insumosEl técnico de almacenamiento y/o TAC inspecciona las condiciones sanitarias del camión y las condiciones sanitarias e integridad del empaque del producto a recepcionar.Extrae muestras al azar del lote (según la TABLA DE MUESTREO NTP – ISO 2859- 1) de los productos a recepcionar para determinar la integridad del empaque, peso promedio del producto, presencia de insectos, contaminación por mohos y levaduras (en algunos insumos).De existir algún defecto significativo que expone a contaminación al producto final, se rechaza el lote y se informa a compras para que gestione el cambio.El producto recepcionado que reúne las condiciones de calidad establecidas por la planta es Aceptado y transportado al almacén.

Almacenamiento de materia prima, aditivos e insumos El almacenaje de las materias primas como la harina extruída de arroz, maíz, harina de trigo se realiza en el almacén de Materia Prima y de los insumos y aditivos como el azúcar, leche en polvo, huevo en polvo, proteína concentrada de soya, bicarbonato de sodio, bicarbonato de amonio, saborizantes, lecitina, sulfato ferroso, etc. se hace por separado en el almacén de Insumos evitando la contaminación cruzada, éste se realiza en lugares separados y sobre parihuelas de madera. El antioxidante natural se almacena lugar fresco y los envases y empaques en el almacén de Envases y Empaques.El almacenamiento de productos químicos de limpieza se realiza en el almacén de materiales de limpieza.

PesadoEl Pesaje de materia prima se realiza utilizando una balanza de plataforma de capacidad de hasta 150 Kg. Estos son: harinas extruídas y harina de trigo, donde se verifica el peso de los insumos establecida para el batch.El Pesaje de insumos y aditivos como el huevo en polvo, concentrado de proteína, sulfato ferroso, saborizantes, etc., se realiza en una balanza digital con capacidad hasta 10 Kg.Los envases que se emplean para pesar los saldos de la materia prima son de polietileno de primer uso con capacidad de 1 hasta 10 kg, los cuales son amarrados y colocados sobre una mesa antes de su uso.

Mezclado / Amasado Consiste en mezclar el azúcar, y la manteca por un tiempo aproximado de 1 a 3 minutos. A la mezcla obtenida se agrega la harina extruída de maíz, arroz, , concentrado proteico de soya, leche por un tiempo aproximado de 1 a 2 minutos. Finalmente se agrega harina de trigo, mezclando por un tiempo aproximado de 1 a 3 minutos.

Laminado Elaborado por L.M.M Revisión : 07 Página 21 de 84 Aprobado: Gerente General Fecha: Octubre 2007



Se realiza en una moldeadora de acero inoxidable. Graduando la altura de las cuchillas se controla la uniformidad y el peso de galletas por ración en masa cruda. Las galletas se recepcionan en bandejas las cuales son colocadas directamente en los coches para su horneado.

HorneadoLos coches con las bandejas con producto son colocados en el horno eléctrico por un tiempo de 15 a 20 minutos a una temperatura entre 160 a 200 ºC.

EnfriadoSe realiza el enfriado por un tiempo de 5 a 10 minutos con ayuda de un ventilador mecánico, el cual es dirigido sobre los mismos coches con producto.

Selección / ClasificaciónEsta operación se realiza de forma visual y manual por lo que el personal debe cumplir con todas las normas de BPM y normas establecidas en el programa de higiene y saneamiento para evitar la contaminación del producto. El operario debe separar las galletas quemadas, rotas, quebradas, todas ellas son consideradas como producto no conforme. Las galletas pálidas volverán al horno por un promedio de 5 minutos. Una vez seleccionado el producto es acomodado en unas bandejas especiales para su posterior empaque.

Envasado - SelladoEl envasado del producto frío se realiza en forma manual. El envasado manual cuenta con unas bandejas especiales en donde se coloca el producto y desde allí el producto resbala a su respectiva bolsita individual, las cuales son selladas térmicamente con selladoras manuales.

Encajonado Los paquetes de galletas se colocan en cajas de cartón corrugado con capacidad de 100 raciones. Esta operación se realiza de forma manual y se verifica el estado del envase, cantidad de raciones, fecha de producción y vencimiento número de lote, sellado eficiente y peso correcto.

AlmacenamientoLas cajas que contienen el producto terminado son apilados en parihuelas de madera y almacenados ordenadamente cumpliendo los requisitos de almacenamiento.

Transporte / Distribución El producto a ser despachado es retirado del almacén y colocado en el vehículo de transporte, el cual ha sido previamente inspeccionado para comprobar las condiciones higiénico sanitarias, el estado del vehículo y de sus implementos (estado de la toldera, neumáticos, equipos de auxilio) así como de las condiciones higiénicas del personal de estiba.




Durante el despacho se controla la integridad de las cajas. Los productos son distribuidos a los lugares de destino por los vehículos seleccionados y por personal responsable.Los productos son transportados en camiones operativos cubiertos con lonas en buen estado para proteger el producto de vectores externos.

B.- GALLETA DE AGUA FORTIFICADA

Recepción de materia prima, aditivos e insumos El técnico de almacenamiento y/o TAC inspecciona las condiciones

sanitarias del camión y las condiciones sanitarias e integridad del empaque del producto a recepcionar.

Extrae muestras al azar del lote (según la TABLA DE MUESTREO NTP – ISO 2859- 1) de los productos a recepcionar para determinar la integridad del empaque, peso promedio del producto, presencia de insectos, contaminación por mohos y levaduras (en algunos insumos).

De existir algún defecto significativo que expone a contaminación al producto final, se rechaza el lote y se informa a compras para que gestione el cambio.

El producto recepcionado que reúne las condiciones de calidad establecidas por la planta es Aceptado y transportado al almacén.

Almacenamiento , aditivos e insumos El almacenaje de los insumos como la harina de trigo en el almacén de materia prima y de la manteca vegetal, azúcar, sal, acido cítrico y bicarbonato de sodio se realiza en el almacén de insumos, evitando la contaminación cruzada, éste se realiza en lugares separados y sobre parihuelas de madera. Los envases y empaques en el almacén de Envases y Empaques.El almacenamiento de productos químicos de limpieza se realiza en el almacén de materiales de limpieza.

PesadoEl Pesaje de materia prima se realiza utilizando una balanza de plataforma de capacidad de hasta 150 Kg. Esto es la harina de trigo, donde se verifica el peso de los insumos establecida para el batch.El Pesaje de insumos y aditivos como manteca vegetal, azúcar, sal, acido cítrico y bicarbonato de sodio, se realiza en una balanza digital con capacidad hasta 10 Kg.Los envases que se emplean para pesar los saldos de la materia prima son de polietileno de primer uso con capacidad de 1 hasta 10 kg, los cuales son amarrados y colocados sobre una mesa antes de su uso.

Mezclado / Amasado Consiste en mezclar en seco, en la mezcladora es vierte la harina de trigo, a la cual se añade el hierro y finalmente se agrega la manteca




vegetal; en la cantidad de agua que se utilizarara para la mezcla según formulación se disuelve el azúcar, sal, acido cítrico y finalmente se agrega el bicarbonato de sodio, a fin de obtener una solución homogénea; el agua con la mezcla de ingredientes es vertida inmediatamente en la mezcladora, iniciándose el proceso de amasado obteniéndose una masa homogénea tosca y sin liga.

Sobadora (Rola) La masa homogénea es fraccionada para ser pasada por la sobadora (rola) por fracciones de masa de 5 a 10 minutos, en la cual la masa deberá alcanzar elasticidad, formando una tela uniforme y lisa, la cual es recogida en forma de una tela larga. La masa elástica seguidamente pasa a la mesa de trabajo a fin de ser cortada, la cual se realizara en forma manual con la ayuda de una cortadora de 6 cm. de diámetro de seis huecos. Posteriormente las galletas cortadas son colocadas en latas para proceder al horneado. HorneadoLos coches con las bandejas con producto son colocados en el horno eléctrico por un tiempo aproximado de 20 minutos a una temperatura entre 190 ºC.

EnfriadoSe realiza el enfriado por un tiempo de 3 horas, en un ambiente totalmente frío alejado de los hornos.

Selección / ClasificaciónEsta operación se realiza de forma visual y manual por lo que el personal debe cumplir con todas las normas de BPM y normas establecidas en el programa de higiene y saneamiento para evitar la contaminación del producto. El operario debe separar las galletas quemadas, rotas, quebradas, todas ellas son consideradas como producto no conforme. Las galletas pálidas volverán al horno por un promedio de 5 minutos. Una vez seleccionado el producto es acomodado para su posterior empaque.

Envasado - SelladoEl envasado del producto frío se realiza en forma manual. El envasado manual cuenta con unas bandejas especiales en donde se coloca el producto y desde allí el producto resbala a su respectiva bolsita individual, las cuales son selladas térmicamente con selladoras manuales.

Encajonado Los paquetes de galletas se colocan en cajas de cartón corrugado con capacidad de 100 raciones. Esta operación se realiza de forma manual y se verifica el estado del envase, cantidad de raciones, fecha de producción y vencimiento número de lote, sellado eficiente y peso correcto.




AlmacenamientoLas cajas que contienen el producto terminado son apilados en parihuelas de madera y almacenados ordenadamente cumpliendo los requisitos de almacenamiento.

Transporte / Distribución El producto a ser despachado es retirado del almacén y colocado en el vehículo de transporte, el cual ha sido previamente inspeccionado para comprobar las condiciones higiénico sanitarias, el estado del vehículo y de sus implementos (estado de la toldera, neumáticos, equipos de auxilio) así como de las condiciones higiénicas del personal de estiba.Durante el despacho se controla la integridad de las cajas. Los productos son distribuidos a los lugares de destino por los vehículos seleccionados y por personal responsable.Los productos son transportados en camiones operativos cubiertos con lonas en buen estado para proteger el producto de vectores externos.

C.- PAN

Recepción de materia prima, aditivos e insumosEl técnico de almacenamiento y/o TAC inspecciona las condiciones sanitarias del camión y las condiciones sanitarias e integridad del empaque del producto a recepcionar.Extrae muestras al azar del lote (según la TABLA DE MUESTREO NTP – ISO 2859- 1) de los productos a recepcionar para determinar la integridad del empaque, peso promedio del producto, presencia de insectos, contaminación por mohos y levaduras (en algunos insumos).De existir algún defecto significativo que expone a contaminación al producto final, se rechaza el lote y se informa a compras para que gestione el cambio.El producto recepcionado que reúne las condiciones de calidad establecidas por la planta es Aceptado y transportado al almacén.

Almacenamiento de materia prima, aditivos e insumos El almacenaje de las materias primas como la harina de trigo se realiza en el almacén de Materia Prima y de los insumos y aditivos como el azúcar, leche en polvo, huevo en polvo, proteína concentrada de soya, saborizantes, sulfato ferroso, etc. se hace por separado en el almacén de Insumos evitando la contaminación cruzada, éste se realiza en lugares separados y sobre parihuelas de madera.El almacenamiento de productos químicos de limpieza se realiza en el almacén de materiales de limpieza.




PesadoEl Pesaje de materia prima (harina de trigo) se realiza utilizando una balanza de plataforma de capacidad de hasta 150 Kg. El Pesaje de insumos y aditivos como el sulfato ferroso, saborizantes, etc., se realiza en una balanza digital con capacidad hasta 10 Kg.Los envases que se emplean para pesar los saldos de la materia prima son de polietileno de primer uso con capacidad de 1 hasta 10 kg, los cuales son amarrados y colocados sobre una mesa antes de su uso.

Amasado Consiste en mezclar el azúcar y la manteca por un tiempo aproximado de 1 a 3 minutos. A la mezcla obtenida se agrega la harina de trigo, sulfato ferroso, Saborizante, leche, huevo en polvo, colorante, etc. Y se amasa por un tiempo aproximado de 1 a 2 minutos.

Cortado / Pesado La masa obtenida en el proceso anterior entra al proceso de corte en unidades de acuerdo al peso. Al cortarse por peso, siempre se deja un margen de un 10% aproximadamente por la pérdida de humedad (y por lo tanto de peso) que sufrirá durante el horneado.

Boleado

El boleado es una operación manual se realiza apretando suavemente la porción de masa contra la mesa con la palma de la mano y dando un ligero movimiento de rotación hacia dentro. El boleado tiene por objeto acondicionar la masa para el fermentado, es decir en esta operación se le da forma a la masa para que la formación de gas durante la fermentación sea pareja y el producto mantenga una forma definida.

Tanto el cortado como el boleado se hace en forma manual. El corte y el pesado se realizan con ayuda de un cuchillo y una balanza.

Reposo / FermentaciónLa masa boleada se deja en reposo por espacio de hora y media a dos horas, durante este tiempo se produce la fermentación de la misma. La fermentación de la masa, tiene como objetivo el dar volumen a la pieza, y para lograrlo la cámara de fermentación debe tener una temperatura entre 28 °C a 30°C y una humedad relativa (HR) entre 80% a 85%. Es importante el control de la temperatura y humedad, ya que en otro caso se produce una textura irregular en el producto terminado producido por el ritmo desigual de la producción de gas.

Greñado – BarnizadoCuando las unidades alcanzan el volumen deseado y son retiradas de la cámara, se puede optar por el pintado de las superficies de cada pieza con un poco de huevo batido, para lograr un aspecto brilloso y atractivo en el producto

Horneado




Esta es la etapa de cocción del pan. Durante los primeros momentos del horneado la masa se hincha rápidamente hasta en un 30% de su volumen, debido al aumento de la actividad de la levadura, producido por la elevación de la temperatura y también por la expansión de gases y vapor en la masa. La levadura queda sin efecto y muere por calor sobre los 55°C, en tanto que el almidón se gelatiniza a los 65°C, coagulándose el gluten a los 75°C.La parte exterior de la masa alcanza una temperatura mucho más elevada que la interior formando una corteza oscura. Este color oscuro se debe a tres procesos bioquímicos diferentes: Primero, parte del almidón se descompone en dextrinas, de la misma forma que el pan tostado. En segundo lugar parte de los azúcares se caramelizan. En tercer lugar se da una combinación llamada Reacción Maillard entre parte de las proteínas y los azúcares. El horneado se da por un tiempo de 15 a 20 minutos a una temperatura que oscila los 155 °C- 185 °C.

EnfriadoConcluido el horneado, las piezas calientes son trasladadas al área de enfriamiento, se mantienen allí hasta que tomen la temperatura ambiente (aprox. 20°C). Este proceso de enfriamiento demora entre 15 – 20 minutos aproximadamente.

Empacado y EmbalajeEs el proceso de acondicionamiento final del producto para su salida a la venta. Los panes son embolsados (bolsas plásticas impermeables) y luego son colocados en cajas de cartón corrugado.

AlmacenamientoEl almacenamiento se realiza en ambientes amplios y frescos. Se recomienda no guardar los panes en lugares calientes y/o húmedos.

Distribución y VentaEl pan ya envasado y empacado puede ser consumido inmediatamente, aunque se recomienda un cierto período de reposo (o maduración) que pueda variar entre 10 a 12 horas para afianzar sus características organolépticas. El tiempo de vida útil de este producto es aprox. entre 48 horas a 60 horas en condiciones adecuadas de almacenamiento. Una vez abierto y trozado su consumo debe darse en los próximos 5 horas, ya que las condiciones de deterioro físico, bioquímico y microbiológico son considerables.

D.- PANETÓN

Recepción de materia prima, aditivos e insumosEl técnico de almacenamiento y/o TAC inspecciona las condiciones sanitarias del camión y las condiciones sanitarias e integridad del empaque del producto a recepcionar.Extrae muestras al azar del lote (según la TABLA DE MUESTREO NTP – ISO 2859- 1) de los productos a recepcionar para determinar la integridad del empaque, peso promedio del producto, presencia de insectos, contaminación por mohos y levaduras (en algunos insumos).




De existir algún defecto significativo que expone a contaminación al producto final, se rechaza el lote y se informa a compras para que gestione el cambio.El producto recepcionado que reúne las condiciones de calidad establecidas por la planta es Aceptado y transportado al almacén.

Almacenamiento de materia prima, aditivos e insumos El almacenaje de las materias primas como la harina de trigo se realiza en el almacén de Materia Prima y de los insumos y aditivos como el azúcar, leche en polvo, yema en polvo, antimoho, estabilizantes, leudantes, gluten, manteca, margarina, pasas, fruta, saborizantes, lecitina, etc. se hace por separado en el almacén de Insumos evitando la contaminación cruzada, éste se realiza en lugares separados y sobre parihuelas de madera. Los envases y empaques se colocan en el almacén de Envases y Empaques.El almacenamiento de productos químicos de limpieza se realiza en el almacén de materiales de limpieza.

PesadoEl Pesaje de materia prima se realiza utilizando una balanza de plataforma de capacidad de hasta 150 Kg, donde se verifica el peso de los insumos establecida para el batch.El Pesaje de insumos y aditivos como la yema en polvo, antimoho, estabilizantes, leudantes, manteca, margarina, etc., se realiza en una balanza digital con capacidad hasta 10 Kg.Los envases que se emplean para pesar los saldos de la materia prima son de polietileno de primer uso con capacidad de 1 hasta 10 kg, los cuales son amarrados y colocados sobre una mesa antes de su uso.

Mezclado / Amasado 1En esta operación llamada también ESPONJA, se mezclan convenientemente la harina, levadura, mejorador, gluten, azúcar, el agua y la manteca (opcional). A medida que avanza el amasado, se produce el estiramiento y relajamiento de la masa, desarrollando a su vez la película de gluten. El amasado se realiza aproximadamente 15 a 20 minutos, manteniendo la temperatura entre 20° a 22°C, hasta conseguir mediana elasticidad.

Reposo 1Viene a ser pre-fermentación. Se deja en reposo durante 90 minutos a temperatura ambiente. La esponja se obtiene al cabo de este tiempo, al aumentar su volumen hasta 5 veces al inicial.

Mezclado / Amasado 2En esta operación, llamado también REFUERZO, se añaden las yemas, el azúcar, la sal, emulsionante y agua. Se mezcla para luego agregar la harina (el resto del 100%), el mejorador, la leche en polvo. Se amasa de tal forma que se produzca un estiramiento repetido de la masa (elasticidad). Esta es una etapa muy importante puesto que la calidad de la masa influye en las siguientes operaciones. La masa no debe estar




muy “dura” porque esto dificultará su cortado posterior y, si es muy “aguada”, será difícil obtener la forma deseada.El amasado se realiza durante 30 minutos. Los primeros 20 minutos a velocidad lenta, cuando la masa tome elasticidad se agregan la margarina, manteca (opcional) y el emulsionante.Faltando tres minutos para culminar esta operación se agregan las pasas, frutas confitadas y esencias sin descuidar la elasticidad de la masa. Se agregan casi al final para evitar que las pasas y frutas confitadas se maltraten durante el amasado.

Cortado, Pesado y BoleadoLa masa entra al proceso de corte en unidades de acuerdo al peso final de presentación. Puede cortarse por peso, siempre dejando un margen de un 10% aproximadamente por la pérdida de humedad (y por lo tanto de peso) que sufrirá durante el horneado.El boleado es una operación manual se realiza apretando suavemente la porción de masa contra la mesa con la palma de la mano y dando un ligero movimiento de rotación hacia dentro. El boleado tiene por objeto acondicionar la masa para el fermentado, es decir en esta operación se le da forma a la masa para que la formación de gas durante la fermentación sea pareja y el producto mantenga una forma definida.Tanto el cortado como el boleado se hace en forma manual. El corte manual se realiza con ayuda de cuchillos o tijeras y una balanza. Luego del boleado la masa redondeada es colocada en los pirotines de papel. Si es necesario, las paredes interiores de los pirotines se engrasan con manteca vegetal, esto cuando no se cuenta con un adecuado parafinado de los mismos. Las unidades así acondicionadas se colocan en los respectivos estantes y/o carritos transportadores para ser llevados a cámara.Fermentación

Consiste en la fermentación final de la masa, teniendo como objetivo el dar volumen a la pieza. La cámara debe tener una temperatura entre 28 °C a 30°C y una humedad relativa (HR) entre 80% a 85%. La fermentación final tiene por objeto dar volumen a la pieza. Es importante el control de la temperatura y humedad, ya que en otro caso se produce una textura irregular en el panetón acabado producido por el ritmo desigual de la producción de gas. El tiempo de fermentación puede variar entre 3 a 5 horas dependiendo de cómo se desarrolle el hinchamiento de la masa.

Greñado Y BarnizadoCuando las unidades alcanzan el volumen deseado y son retiradas de la cámara, se recomienda hacer un corte en forma de cruz o aspa que abarque toda la superficie superior de las unidades de masa. Esto se da con la finalidad de facilitar el crecimiento de la pieza durante el horneado posterior. También se puede optar por el pintado de las superficies de cada pieza con un poco de huevo batido, para lograr un aspecto brilloso y atractivo en el producto.




HorneadoEsta es la etapa de cocción del panetón. Durante los primeros momentos del horneado la masa se hincha rápidamente hasta en un 30% de su volumen, debido al aumento de la actividad de la levadura, producido por la elevación de la temperatura y también por la expansión de gases y vapor en la masa. La levadura queda sin efecto y muere por calor sobre los 55°C, en tanto que el almidón se gelatiniza a los 65°C, coagulándose el gluten a los 75°C.La parte exterior de la masa alcanza una temperatura mucho más elevada que la interior formando una corteza seca y marrón característica de este producto. Este color oscuro se debe a tres procesos bioquímicos diferentes: Primero, parte del almidón se descompone en dextrinas, de la misma forma que el pan tostado. En segundo lugar parte de los azúcares se caramelizan. En tercer lugar se da una combinación llamada Reacción Maillard entre parte de las proteínas y los azúcares.El horneado se da durante 45 a 60 minutos a una temperatura que oscila los 150- 200°C.

EnfriadoConcluido el horneado, las piezas calientes son trasladadas al área de enfriamiento, se mantienen allí hasta que tomen la temperatura ambiente (aprox. 20°C). Este proceso de enfriamiento demora entre 8 a 12 horas aproximadamente.

Empacado Y EmbalajeEs el proceso de acondicionamiento final del producto para su salida a la venta. Los panetones fríos son roseados, solo sobre su superficie, con una sustancia preservante que puede constar de alcohol, esencia aromatizante, y algún agente preservante como el ácido sórbico. Una vez roseadas las unidades de panetones son embolsadas en bolsas de polipropileno y cerradas con alambres plastificados. Finalmente, todas las unidades son colocadas en cajas de cartón corrugado y sellados con cinta adhesiva.

AlmacenamientoEn ambientes amplios y frescos. Se recomienda no guardar panetones en lugares calientes y/o húmedos.

Distribución Y VentaEl panetón ya envasado y empacado puede ser consumido inmediatamente, aunque se recomienda un cierto período de reposo (o maduración) que pueda variar entre 10 a 20 días para afianzar sus características organolépticas. El tiempo de vida útil de este producto es aproximadamente entre 4 a 6 meses en condiciones adecuadas de almacenamiento. Una vez abierto y trozado su consumo debe darse en los próximos 2 días, ya que las condiciones de deterioro físico, bioquímico y microbiológico son considerables.




11. ANALISIS DE PELIGROS

En este capítulo se ha evaluado los peligros asociados a las materias primas e insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento de la Galleta Fortificada / Enriquecida, Galleta de agua Fortificada Pan Fortificado / Enriquecido y Panetón Especial considerando las medidas preventivas.

Se consideran tres categorías de peligros: Biológicos, químicos y físicos, las cuales involucran lo siguiente:

- Peligros Biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas. Crecimiento de microorganismos (Bacteria, virus, mohos y levaduras) patógenos y sus toxinas, etc.

- Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos químicos. Etc.

- Peligros Físicos: Piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos, madera, etc.




A.- ANÁLISIS DE PELIGROS, RIESGOS EN LA MATERIA PRIMA E INSUMOS PARA LA ELABORACION DE LOS PRODUCTOS GALLETA FORTIFICADA / ENRIQUECIDA, GALLETA DE AGUA, FORTIFICADA PAN FORTIFICADO / ENRIQUECIDO Y PANETÓN ESPECIAL

INGREDIENTE PELIGRO CAUSASEVERIDA

DRIESGO

Medida PreventivaHarina de trigo, harinas extruídas de maíz, arroz.

Químico: Presencia de micotoxinas producidos por hongos (aflatoxinas) Biológico: Presencia de Bacillus céreus, coliformes, mohos y levadurasFísico: Insectos, Presencia de residuos metálicos, pitas, piedras, pelos.

Elevada humedad de los granos.Elevada humedad en zona de almacenamiento y/o durante el transporte.Proliferación de hongos en niveles elevados. Malas prácticas de almacenamiento del proveedor.Condiciones de contaminación de las harinas.

Malas prácticas de almacenamiento del proveedor

Mediano

Alto

Mediano

Mediano

Alto

Alto

Evaluación y selección de proveedoresControl de humedad y evaluación sensorial por cada lote que se recepcione Evaluación y selección de proveedores. Evaluación y selección de proveedores

Presencia de imán y malla

Leche entera en polvo, yema de huevo, gluten

Físico Polvo, cascaras de huevo

Biológico Presencia de bacterias patógenas: Salmonella sp. E. coli patógeno, Staphylococcus aureus, Bacillus cereus

Malas prácticas de almacenamiento del proveedor Malas prácticas de almacenamiento del proveedor

Mediano

Alto

Bajo

Mediano

Solicitar certificado de lote al proveedor

Verificar especificaciones técnicas del producto en el HACCP Evaluación y selección de proveedores

Elaborado por L:M:M Revisión : 07 Página 32 de 84 Aprobado: Gerente General Fecha: Octubre 2007



Químico-----------

Manteca Vegetal, margarina

Químico Enranciamiento Biológico ---------- Físico ----------

Proveedor sin controlMalas condiciones de almacenamiento

Bajo Bajo

Evaluación y selección de proveedoresSolicitar certificado de lote al proveedor, y contrastarlas con las especificaciones técnicas propias (Índice de peróxido <10meq/kg)

Pasas y frutas Químico Presencia de aditivos químicos, lubricantes, etc. BiológicoPresencia de bacterias patógenas: Salmonella sp., Bacillus cereus, Clostridium sulfito reductores y microorganismos indicadores: E. coli FísicoPitas, materia organica, polvo

Malas prácticas de almacenamiento del proveedor.Ruptura de los saos y/o envases de los productos

Malas practicas de almacenamiento del proveedorRuptura de los sacos y/o envases de los productos

Rotura de sacos durante la recepción

Mediano

Alto

Bajo

Mediano

Bajo

Bajo

Evaluación y selección de proveedores Control de humedad por cada lote que se recepcione y evaluación sensorial. Capacitación al personal de transporte y almacén

Azucar Químico Presencia de aditivos químicos, lubricantes, etc. BiológicoPresencia de bacterias patógenas: Salmonella sp.,

Malas prácticas de almacenamiento del proveedor.Ruptura de los saos y/o envases de los productos

Malas practicas de almacenamiento del proveedor

Mediano

Alto

Mediano

Bajo

Evaluación y selección de proveedores Control de humedad por cada lote que se recepcione y evaluación sensorial. Capacitación al personal de




Bacillus cereus, Clostridium sulfito reductores y microorganismos indicadores: E. coli FísicoPitas, materia organica, polvo

Ruptura de los sacos y/o envases de los productos


Bajo Bajotransporte y almacén

Proteina aislada de soya

Químico Presencia de aditivos químicos, lubricantes, etc. BiológicoPresencia de bacterias patógenas: Salmonella sp., Bacillus cereus, microorganismos indicadores: E. coli FísicoPitas, materia orgánica, polvo

Malas prácticas de almacenamiento del proveedor.Ruptura de los sacos y/o envases de los productos

Malas practicas de almacenamiento del proveedorRuptura de los sacos y/o envases de los productos


Mediano

Alto

Bajo

Mediano

Bajo

Bajo

Evaluación y selección de proveedores Solicitar certificado de lote al proveedor, verificar especificaciones del HACCP

Capacitación al personal de transporte y almacén

Insumos químicos- Antimoho- Mejorador- Esencias- Levadura- Saborizante en polvo- Sulfato ferroso- Sal

Químico -----------

Biológico Presencia microorganismos indicadores: E. coli

Físico

Malas prácticas de almacenamiento del proveedor.Ruptura de los sacos y/o envases de los productos

Mediano BajoEvaluación y selección de proveedores

Evaluación sensorial

Solicitar certificado de lote al proveedor, verificar especificaciones del HACCP




Apelmazamiento

Capacitación al personal de transporte y almacén

Antioxidante Natural

Químico ---------- Biológico ---------- Físico Polvo, materia organica

Proveedor sin control Rotura de sacos durante la recepción Según el proceso de producción y características del producto no presenta peligros significativos

Bajo Bajo

Solicitar certificado de lote al proveedor, verificar especificaciones del HACCP

Evaluación y selección de proveedores

Envases y empaques

Químico ---------- Biológico ---------- Físico Polvo, materia organica

Uso de insumos no permitidos para la elaboración de envases para alimentos

Bajo Bajo

Evaluación y selección de Proveedores Solicitar fichas técnicas al proveedor de los materiales utilizados en la elaboración

B.- ANÁLISIS DE PELIGROS Y RIESGOSB.1.- LÍNEA DE PRODUCCIÓN GALLETA FORTIFICADA / ENRIQUECIDA


DRIESGO

Medida PreventivaRecepción de Materia Prima

Químico:Presencia de pesticidas o aditivos químicos.

Biologico:

Malas prácticas de almacenamiento del proveedor.

Malas practicas de almacenamiento

Mediano

Alto

Mediano

Alto

Evaluación y selección de proveedoresControl de humedad por cada lote que se recepcione.




Presencia de Bacillus cereus, Escherichia coli, mohos toxigenicos (Penicillum, Aspergillus, Fusarium),

Físico:Presencia de residuos metálicos, pitas, piedras, polvo

del proveedorElevada humedad en zona de almacenamiento y durante el transporte

Elevada humedad de los granos y/o contaminados por hongos toxigenicos


Mediano Alto

Evaluación sensorial por cada lote que se recepcione.Evaluación y selección de proveedores

Presencia de imán y malla.Evaluación y selección de proveedores

Almacenamiento de materia prima e insumos

Biológico:-Contaminación microbiana con bacterias indicadoras (E. coli) y patógenas: (Salmonella sp., Staphylococcus aureus)

Químico:------------------- Físico-------------------

Tiempo de almacenamiento prolongadoTemperatura y humedad altasInadecuado control de plagas

Bajo Medio -Evaluación selección de proveedores.-Evaluación sensorial en la recepción

Pesado de materia prima,

insumos y aditivos

Biológico:-Contaminación microbiana (bacterias patógenas como Staphylococcus aureus, Salmonella sp.

Físico ----------Químico

- Malas prácticas de Manufactura.

Bajo

Bajo - Capacitación al personal en Buenas Prácticas de Manufactura-Cumplir Programa de Higiene y Saneamiento




----------

Mezclado / Amasado

Biológico:-Contaminación con microorganismos patógenos ( E. coli patógeno, Staphylococcus aureus, Salmonella sp.)Físico:-Presencia de pitasQuímico: ----------

-Inadecuada limpieza de equipos.-Malas prácticas de manufactura.

-Inadecuado manipuleo.

Mediano

Bajo

Bajo

Bajo

-Cumplir Programa de Capacitación al personal en buenas prácticas de manufactura.- Cumplir Programa de Higiene y Saneamiento.- Capacitación al operario de limpieza en el manejo de los productos químicos e implementos de limpieza.

Laminado Biológico:-Contaminación con microorganismos patógenos ( E. coli patógeno, Staphylococcus aureus, Salmonella sp.)Físico:-Polvo, materia organica, pelosQuímico: ----------



Mediano

Bajo

Bajo

Bajo

- Capacitación al personal en Buenas prácticas de Manufactura. - Cumplir Programa de higiene y saneamiento-Aplicar paño con desinfectante a los sacos antes de abrirlos.

Horneado Biológico:-Supervivencia de m. o. patógenos por producción de esporas y toxinas.(Bacillus cereus, Staphylococcus aureus)

Físico:-Presencia metales.

Consecuencia del encapsulamiento de las bacterias y de hidrólisis de las proteínas de las harinas.-Temperatura de cocción inferior a la establecida por falta de mantenimiento de equipos.-Tiempo y temperatura de cocción superior a la establecida.

Alto

Bajo

Mediano

Mediano

-Cumplir Programa de Mantenimiento de Maquinarias, Equipos y Utensilios. -Cumplir Programa de Calibración de Equipos.-Cumplir Programa de Capacitación




Químico----------

Enfriado BiológicoContaminación y desarrollo de microorganismos (E. coli)

Químico-------------Físico-------------

-Malas practicas de Manufactura.-Inadecuada limpieza del área de enfriado

Alto

Bajo

-Cumplir Programa de Capacitación.--Cumplir Programa de Higiene y Saneamiento.

Selección y clasificacion

Biológico:-Contaminación con microorganismos patógenos ( Staphylococcus aureus, Salmonella sp.).

Físico:-Presencia de cabello, joyas.

Químico: ---------------

-Inadecuada limpieza de equipos.-Inadecuada higiene del personal.

- Malas prácticas de manufactura.

Alto

Bajo

Mediano

Bajo

-Capacitación al personal en Buenas prácticas de Manufactura - Cumplir Programa de higiene y saneamiento- Capacitación al personal en BPM- Vestimenta adecuada.

Envasado / Sellado Biológico:-Contaminación con microorganismos patógenos ( Staphylococcus aureus, Salmonella sp.).


Químico: ---------------



Alto

Bajo

Mediano

Bajo





Encajonado Biológico:- Contaminación con microorganismos indicadores (coliformes)

Físico:-----------------Químico:---------------

- Malas practicas de manufactura.

Bajo

Bajo

-Capacitación al personal en Buenas prácticas de Manufactura -Cumplir programa de higiene y saneamiento- Capacitación al personal en BPM

Almacenamiento de producto terminado

Biológico:-Crecimiento de microorganismos indicadores (Coliformes)

Físico:-------------

Químico:............

-Malas prácticas de almacenamiento.-Inadecuada frecuencia de fumigación.

BajoBajo

- Cumplir Programa de control de plagas- Aplicación de BPA

Transporte y Distribución

FísicoRotura de empaque externo por presencia de astillas, clavos, etc.

QuímicoContaminación de los empaques externos por restos de Lubricantes.

Biológico----------------

-Falta de mantenimiento (limpieza) de la tolva de los camiones.

Medio

Bajo

. Bajo

Bajo

-Inspección visual del transporte antes de proceder a la carga del producto




B.2.- LÍNEA DE PRODUCCIÓN GALLETA DE AGUA FORTIFICADA


DRIESGO



Biologico: Presencia de Bacillus cereus, Escherichia coli, mohos toxigenicos (Penicillum, Aspergillus, Fusarium),



Malas practicas de almacenamiento del proveedorElevada humedad en zona de almacenamiento y durante el transporte



Mediano

Alto

Mediano

Mediano

Alto

Alto






Químico:------------------- Físico






-------------------


insumos y aditivos


Físico ----------Químico ----------


Bajo


Mezclado / Amasado




Mediano

Bajo

Bajo

Bajo


Sobado (rola)

Biológico:-Contaminación con microorganismos patógenos ( E. coli patógeno, Staphylococcus aureus, Salmonella sp.)Físico:-Presencia de polvo, materia organica, pelo, insectosQuímico: ----------Presencia de sustancias desinfectantes.

-Uso de utensilios mal higienizados.-Malas practicas de Manufactura

-Inadecuada manipulación

-Malas prácticas de Manufactura.

Bajo

Bajo

Bajo

Bajo

Bajo

-Cumplir Programa de Capacitación al personal en buenas prácticas de manufactura.-Cumplir Programa de Higiene y Saneamiento.-Constante supervisión del lavado de manos del personal.- Capacitación al operario de limpieza en el manejo de los productos químicos e implementos de limpieza.






Químico----------


Alto

Bajo

Mediano

Mediano



Químico-------------Físico-------------


Alto

Bajo





Químico: ---------------



Alto

Bajo

Mediano

Bajo






Físico:-----------------Químico:---------------


Bajo

Bajo




Físico:-------------

Químico:............


BajoBajo





Biológico----------------


Medio

Bajo

. Bajo

Bajo





B.3.- LÍNEA DE PRODUCCIÓN PAN FORTIFICADO / ENRIQUECIDO


DRIESGO









Mediano

Alto

Mediano

Mediano

Alto

Alto






Químico:-------------------






Físico-------------------


insumos y aditivos


Físico ----------Químico ----------


Bajo


Amasado




Mediano

Bajo

Bajo

Bajo


Cortado, Pesado y Boleado

BiológicoContaminación con microorganismos patogenos(S. aureus, Salmonella sp. E. coli patogeno).

FísicoPolvo, materia organica, insectos

Químico

-Uso de utensilios, equipos mal higienizados.

-Malas practicas de Manufactura



Alto

Bajo

Bajo

Bajo

Bajo

Bajo

Cumplir Programa de Capacitación al personal en buenas prácticas de manufactura.- Cumplir Programa de Higiene y Saneamiento.- Capacitación al operario de limpieza en el manejo de los productos químicos e implementos de limpieza.




Contaminación con sustancias químicas. Ej: detergente, lubricantes, etc.

Reposo - Fermentación

BiológicoContaminación y desarrollo de microorganismos (E. coli)

Químico-------------Físico-------------

Químico

--------------

Físico

-------------


-Instalaciones mal saneadas.-Malas practicas de Manufactura

Alto Bajo-Control de tiempo y temperatura de fermentación.-Cumplir Programa de Higiene y Saneamiento.-Cumplir Programa de Capacitación.

Greñado y barnizado

BiológicoContaminación y desarrollo de microorganismos (E. coli)

Químico-------------Físico-------------

Químico

--------------

Físico

-------------




Horneado Biológico: Consecuencia del encapsulamiento de Mediano -Cumplir Programa de




-Supervivencia de m. o. patógenos por producción de esporas y toxinas.(Bacillus cereus, Staphylococcus aureus)


Químico----------

las bacterias y de hidrólisis de las proteínas de las harinas.-Temperatura de cocción inferior a la establecida por falta de mantenimiento de equipos.-Tiempo y temperatura de cocción superior a la establecida.

Alto

BajoMediano

Mantenimiento de Maquinarias, Equipos y Utensilios. -Cumplir Programa de Calibración de Equipos.-Cumplir Programa de Capacitación


Químico-------------Físico-------------


Alto

Bajo





Químico: ---------------



Alto

Bajo

Mediano

Bajo


Encajonado Biológico:




- Contaminación con microorganismos indicadores (coliformes)

Físico:-----------------Químico:---------------


Bajo

Bajo




Físico:-------------

Químico:............


BajoBajo





Biológico----------------


Medio

Bajo

. Bajo

Bajo





B.4.- LÍNEA DE PRODUCCIÓN PANETÓN


DRIESGO









Mediano

Alto

Mediano

Mediano

Alto

Alto






Químico:-------------------






Físico-------------------


insumos y aditivos


Físico ----------Químico ----------


Bajo


Amasado




Mediano

Bajo

Bajo

Bajo


Reposo 1BiológicoContaminación y desarrollo de microorganismos (E. coli)

Químico-------------Físico-------------

Químico

--------------







Físico

-------------

Amasado 2




Mediano

Bajo

Bajo

Bajo


Cortado, Pesado y Boleado

BiológicoContaminación con microorganismos patogenos(S. aureus, Salmonella sp. E. coli patogeno).

FísicoPolvo, materia organica, insectos

Químico

Contaminación con sustancias químicas. Ej: detergente, lubricantes, etc.





Alto

Bajo

Bajo

Bajo

Bajo

Bajo

Cumplir Programa de Capacitación al personal en buenas prácticas de manufactura.- Cumplir Programa de Higiene y Saneamiento.- Capacitación al operario de limpieza en el manejo de los productos químicos e implementos de limpieza.

Reposo 2BiológicoContaminación y desarrollo de microorganismos (E. coli)

Químico







-------------Físico-------------

Químico

--------------

Físico

-------------



Químico----------


Alto

Bajo

Mediano

Mediano



Químico-------------Físico-------------


Alto

Bajo



Biológico:-Contaminación con




microorganismos patógenos ( Staphylococcus aureus, Salmonella sp.).


Químico: ---------------



Alto

Bajo

Mediano

Bajo



Físico:-----------------Químico:---------------


Bajo

Bajo




Físico:-------------

Químico:............


BajoBajo



FísicoRotura de empaque externo por presencia de astillas,

Medio . Bajo-Inspección visual del transporte




clavos, etc.


Biológico----------------


Bajo Bajo

antes de proceder a la carga del producto



LACTEADOS Y FORTALECIDOS S.A.C

PLAN HACCPGALLETA, PAN Y PANETON

11.DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)

La determinación de los PCCs, en el sistema HACCP aplicado como aseguramiento de la calidad en la planta EL RIQUISIMO SAC para la elaboración de Galleta Fortificada / Enriquecida, Galleta de agua Fortificada, Pan Fortificado / Enriquecido y Panetón Especial, han sido realizados en base a la recepción de la materia prima e insumos hasta el almacenamiento del producto terminado utilizando el árbol de decisiones, con una orientación referencial, lógica y flexible, considerando el proceso productivo desde la recepción de materia del producto final.

Es así como se determinó que en la planta EL RIQUISIMO SAC. durante la elaboración de la Galleta Fortificada / Enriquecida, Galleta de agua Fortificada, Pan Fortificado / Enriquecido y Panetón Especial existen 03 puntos críticos de control los cuales son:

PCC1 : Recepción de Materia Prima, Insumos y Aditivos.

PCC2 : Horneado

PCC3 : Sellado - Empacado





12.ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS, MONITOREO, ACCIÓN CORRECTIVA Y VERIFICACIÓNa.- Establecimiento de Limites Críticos, Monitoreo, Acción correctiva y verificación para las líneas de

Galleta Fortificada / Enriquecida, Galleta de Agua Fortificada, Pan Fortificado / Enriquecido y Panetón Especial.

Operación Peligro Limites Críticos

Vigilancia

Acción Correctiva Registro Verificación

Quien Como Cuando Donde

Recepciónde MateriaPrima, Insumos y Aditivos

- Químico:Presencia de pesticidas o aditivos químicos.Biologico: Presencia de Bacillus cereus, Escherichia coli, mohos toxigenicos (Penicillum, Aspergillus, Fusarium), Físico:Presencia de residuos metálicos, pitas, piedras, polvo, insectos

Humedad max.:

H. de trigo: 15% máx.

H. extruídas: 5% máx.

Insumos: 3% máx.

Aditivos: 3% máx.

Sensorial:Sin presencia de insectos.

Jefe de Control de Calidad

O

TAC

-Envía muestras para análisis de humedad. - -Realiza una evaluación visual, para evaluar impurezas e infestaciones.

Cada vez que llegue materia prima, insumos y aditivos.

Durante la recepción

-Si los límites de cualquier materia prima, insumo o aditivo esta fuera de lo establecido se rechaza el lote.-Registrar en Acción correctiva.-Si la materia prima presenta señales de infestación el lote completo es rechazado.

H-PCC1

H-ACPCC

-El Jefe de Control de Calidad envía muestras al laboratorio -Se envía muestras al laboratorio de un compósito del lote total de c/ materia prima, para análisis de humedad y si fuera necesario microbiológico.- El Jefe de Control de Calidad revisa constantemente las rumas de materias primas a fin de detectar posibles infestaciones.

Operación Peligro Limites Críticos

Vigilancia


Quien Como Cuando Donde

Elaborado por L:M:M. Revisión : 07 Página 58 de 84 Aprobado: Gerente General Fecha: Octubre 2007Se Prohíbe la Reproducción Total o Parcial de este Plan sin la Autorización del Gerente General



Horneado

Biológico:-Supervivencia de m. o. patógenos por producción de esporas y toxinas.(Bacillus cereus, Staphylococcus aureus)

Galleta Fortificada / Enriquecida:T: 160°C – 200°Ct: 15’ – 20’

Galleta de Agua Fortificada:T: 160°C – 190°Ct: 18’ – 20’

Pan Fortificado / Enriquecido:T: 155°C – 185°Ct: 15’ – 20’

Panetón Especial:T: 150°C – 200°Ct: 45’ – 60’

Respon- sable de Horneado

-Constante observación del Display de la temperatura del horno, así como del tiempo de cocción.

Durante el horneado del producto.

En el horno.

-Si temperatura es sup. o infer.

al rango establecido, inmediatamente se hará una verificación del funcionamiento de la termocupla, si en las lecturas aun existen temperaturas fuera del rango se hará los respectivos ajustes para corregir el parámetro. Si el problema persiste se para el proceso de horneado para corregir el problema-Si la evaluación da cómo resultado la característica sensorial de crudo se separa el producto desde el último control, para que ingrese nuevamente al proceso de horneado; si el resultado es conforme pasa a ser utilizado en el siguiente proceso y si es no conforme pasa a ser destinado para otros fines.-Si la evaluación da cómo resultado la característica sensorial de quemado se separa el producto desde el último control.

H-PCC2

H-ACPCC

-Se realiza análisis microbiológico por lote de producción, así como de gelatinización.

-El Jefe de Control de calidad revisa diariamente el uso adecuado de los registros de PCC.

Operación PeligroLimites Críticos

Vigilancia


Quien Como Cuando DondeHermeticidad TAC Visual Por




Envasado / Sellado


Físico:-Presencia de cabello, joyas

(Aceptación y

Rechazo según

NCA – 6.5)

Tomando

muestras al

azar (NTP –

ISO -

2859 – I –

Nivel de

Inspeccion

Especial S-4,

con un NCA de

6.5)

producció

n y cada

dos horas

en cada

proceso de

sellado.

Área de Envasado

Cualquier error de sellado detectado implica la separación de las bolsas afectadas (Se revisa hasta la ultima bolsa anteriormente verificada.Si el sellado es manual, se realiza la revisión de las bolsitas para identificar cual de las selladora esta fallando y si aún persiste la falla , se lleva la selladora para su revisión.

H-PCC3

H-ACPCC

Se realiza un análisis microbiológico del producto terminado por lote de producción.

El Jefe de planta revisa diariamente el uso adecuado de los registros del PCC.




13.DESARROLLO DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

13.1 PUNTO CRITICO DE CONTROL 1 (PCC 1): RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y ADITIVOS

RESPONSABLES: Jefe de Control de Calidad (Supervisa)Técnico de Aseguramiento de la Calidad (Ejecuta)

13.1.1Peligros a Controlar

- Presencia de Bacillus cereus, Escherichia coli, mohos toxigenicos (Penicillum, Aspergillus, Fusarium),

- Presencia de residuos metálicos, pitas, piedras, polvo, insectos

13.1.2Medidas preventivas

- Evaluación y selección de proveedores.- Evaluación de las Fichas técnicas.- Evaluación Sensorial (visual, olor, color, sabor e impurezas) de la

materia prima, insumos y aditivos durante la recepción.- Capacitación al personal de almacenamiento en BPM y BPA

13.1.3Limites críticos

- Humedad máxima:H. de trigo: 15%H. extruídas: 5%Insumos: 3%Aditivos: 3%

- Sensorial:Sin evidencia de infestaciones

13.1.4Procedimientos de monitoreo

- Se envía muestras para análisis de humedad, de los productos que no presenten certificado de análisis.

- Se revisa los resultados de los Informes de Ensayo o certificados de calidad del lote de ingreso.

- Se hace la evaluación sensorial (visual, olor, color, sabor e impurezas) de la materia prima y se revisa el estado físico de los envases, estas evaluaciones se registra en el formato H-PCC1.

- En caso el lote se halla infestado se procede según el Procedimiento de Disposición de Productos No Conformes.

13.1.5Acciones correctivas

Si los límites de cualquier materia están fuera de lo establecido se rechaza el lote. Las acciones correctivas se registran en el formato H-PCC1 RECEPCION DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y ADITIVOS Y H-ACPCC ACCIONES CORRECTIVAS EN PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.

13.5.6Registros

Elaborado por L.M.M Revisión : 07 Página 61 de 84 Aprobado: Gerente General Fecha: Octubre 2007Se Prohíbe la Reproducción Total o Parcial de este Plan sin la Autorización del Gerente General



Formato H-PCC1 RECEPCION DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y ADITIVOSFormato H—ACPCC ACCIONES CORRECTIVAS.

13.2PUNTO CRITICO DE CONTROL 2 (PCC 2): HORNEADO

RESPONSABLES: Jefe de Producción (supervisa)Operador de horno (ejecuta).


- Supervivencia de m. o. patógenos por producción de esporas y toxinas.(Bacillus cereus, Staphylococcus aureus)


- Cumplir Programa de Mantenimiento de Maquinarias, Equipos y Utensilios.

- Cumplir Programa de Calibración de Equipos.- Cumplir Programa de Capacitación.

13.2.3Limites críticos- Galleta Fortificada / Enriquecida

Temperatura: 160°C – 200°CTiempo: 15’ – 20’

- Galleta de Agua Fortificada

Temperatura: 160°C – 190°CTiempo: 18’ – 20’

- Pan Fortificado / EnriquecidoTemperatura: 155°C – 185°CTiempo: 15’ – 30’

- Panetón EspecialTemperatura: 150°C – 200°CTiempo: 45’ – 60’

13.2.4Procedimientos de monitoreo

- El Operador del horno como mínimo cada cinco minutos observa el controlador de temperatura y tiempo. Registra los datos requeridos en el formato H-PCC2 CONTROL DE HORNEADO para cada batch.

- El TAC supervisa la correcta aplicación de este control y firma el registro diario, este documento lo entrega al Jefe de Control de Calidad quien revisa diariamente la información registrada y firma en señal de conformidad.

- El Jefe de Control de la Calidad verifica la aplicación de Programa de Mantenimiento para asegurarse que las lecturas tomadas sean correctas.Nota: El operador cuenta con formato de producción el cual es llenado con los acontecimientos.





a) Si el operador del horno observa que el parámetro de operación está fuera del limite, avisa de inmediato al Jefe de Producción, y lleva el parámetro de temperatura al limite establecido, pudiendo efectuar lo siguiente:- Inmediatamente aumentar o disminuir la temperatura del

controlador.

Todo producto que pasó por el horneado desde el último control será separado e identificado, para su evaluación; si el resultado es no conforme se destinara para otro fin en caso contrario el producto será reprocesado. El Jefe de Planta y Jefe de Control de la Calidad tomaran la decisión final.Las acciones correctivas se registran en el formato H-ACPPC ACCIONES CORRECTIVAS.

13.2.6Registros

Formato H-PCC2 CONTROL DEL HORNEADOFormato H-ACPPC ACCIONES CORRECTIVAS.

13.3 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 3 (PCC 3): ENVASADO / SELLADO

RESPONSABLES: Jefe de Planta (supervisa)Técnico de Aseguramiento de la Calidad (Ejecuta)


- Contaminación con microorganismos patógenos ( Staphylococcus aureus, Salmonella sp.).

- Presencia de cabello, joyas


- Cumplir Programa de Higiene y Saneamiento.- Cumplir Programa de Capacitación.- Constante Supervisión del lavado de manos del personal.

13.3.3Limites críticos

- Hermeticidad : Aceptacion y rechazo según NCA 6.5

13.3.4Procedimientos de monitoreoDurante la producción, diariamente y cada dos horas durante el turno de trabajo, TAC toma al azar una muestra representativa de todo el lote producido durante ese periodo, según el Plan de Muestreo establecido en la NTP – ISO 2859 – I – Nivel de Inspeccion Especial S-4 y con un NCA de 6.5. Se verifica el sellado hermético (hermeticidad). El resultado de su verificación es registrado en el formato H-PCC3 CONTROL DE SELLADO.





Si el TAC o Operador encargado del área de envasado detecta un numero de bolsas por encima del limite superior aceptable, comunica al Jefe de Producción sobre el hecho y este decide la separación de las bolsas afectadas (Se revisa el último bolsón embolsado y si persiste la fallas se revisara el bolsón continuo en forma decreciente, hasta encontrar el inicio del problema)Se realiza la revisión de las bolsitas para identificar cual de las selladoras esta fallando y si aún persiste la falla, se lleva la selladora para su revisión.

La acción correctiva se registra en los formatos H-PCC3 y H-ACPPC ACCIONES CORRECTIVAS.

13.3.6Registros

Formato H-PCC3 CONTROL DE SELLADOFormato H-ACPPC ACCIONES CORRECTIVAS.

14. PROCEDIMIENTO DE DISPOSICION DE PRODUCTOS NO CONFORMES

OBJETIVO

Describir el control, recolecta y disposición de productos NO CONFORMES, el mismo que evitará el uso o despacho no intencional de productos no conformes con los requerimientos especificados, de tal modo que se proteja al consumidor de un producto que represente un riesgo para a salud, evitar fraude por introducción de un producto adulterado, facilitar la eliminación de productos que pudieran causar enfermedad.

ALCANCE

El presente procedimiento se aplica a todos los productos (materia prima, insumos y producto terminado) que no cumplan con los requerimientos o especificaciones establecidas, pudiendo estar estos productos ubicados en el Almacén de Materia Prima, Almacén de Producto Terminado, Almacén de los Centros de Acopio y Distribución, Almacén de los Consumidores.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA

- Plan HACCP (fichas técnicas de productos, procedimientos de Monitoreo de los PCC)




- Especificaciones técnicas de materia prima e insumos.- Certificados de conformidad de lotes de producción.- Certificados de conformidad de materias primas e insumos.- Certificados de conformidad del lote problema si fuera necesario

RESPONSABILIDADES

Jefe de Producción : SupervisaTécnico de Aseguramiento de la Calidad : Ejecuta

PROCEDIMIENTOS

A. MATERIA PRIMA E INSUMOS

Las materias primas e insumos recepcionadas para el proceso de Producción serán evaluadas de acuerdo a las especificaciones técnicas establecidas por la empresa, aquellas materias primas, insumos y aditivos que son consideradas críticas, cuentan con un procedimiento específico mencionado en PCC1: Recepción de Materia Prima, Insumos y Aditivos.

a. Todo producto considerado NO conforme, después de realizarse la evaluación sensorial, determinación física y/o realizar la contratación de los informes de ensayo y/o certificados otorgados por el proveedor contra las especificaciones técnicas de la empresa; es identificado mediante una señal visible que indique “PRODUCTO NO CONFORME” luego estos productos serán separados y almacenados en un lugar que no permita la utilización del mismo en el proceso productivo. De presentarse en la materia prima señales de infestación durante el tiempo de permanencia en el almacén, este será retirado fuera de la planta para su disposición final.

b. La disposición final de estos productos será decisión de la Gerencia, Jefatura de Producción y Jefatura de Control de Calidad, de acuerdo a la gravedad de la no conformidad (liberado a producción, desechado, devuelto al proveedor)

c. Si la Gerencia, Jefatura de Producción, Jefatura de Control de Calidad después de haberse realizado las evaluaciones correspondientes, considera que los productos presentan una CONFORMIDAD, que no pueda afectar la inocuidad del producto final, el producto puede ser liberado.

B. PRODUCTO TERMINADO

a. Los lotes de productos que se encuentran en el almacén de producto terminado, permanecen en espera de los resultados de análisis de laboratorio, si estos resultados indican que el producto no cumple con los limites establecidos por las especificaciones técnicas, el lote es identificado mediante un código en el cual se anotará: Una




señal visible que indique “PRODUCTO NO CONFORME”, luego estos productos serán separados y almacenados en un lugar adecuado, hasta determinarse su destino.

b. Si la Gerencia, Jefatura de Producción, Jefatura de Control de Calidad, después de haberse realizado las evaluaciones correspondientes, considera que los productos no presentan una CONFORMIDAD, que pueda afectar la inocuidad del producto final, el producto puede ser distribuido, el lote seguirá en observación hasta determinarse el destino final del lote.

c. La disposición final de estos productos será decisión de la Gerencia, Jefatura de Producción, Jefatura de Control de Calidad, de acuerdo a la gravedad de la no conformidad encontrada.

d. Producto terminado ubicado en los almacenes de los centros escolares, centros de distribución que se encuentre en la etapa de consumo.

e. Si existiera la notificación sobre la existencia de un producto dudoso con peligro para la salud, se reúne el equipo HACCP presidido por el Gerente General, para evaluar la situación.

f. De considerarse necesaria la RECOLECTA del lote o lotes del producto NO CONFORMES, se procederá de inmediato a identificar el lote o lotes, mediante a información consignada en la codificación: número de lote, fecha de producción, etc.

g. Una vez realizada la identificación correspondiente, el Jefe de Control de Calidad de la Empresa notificara a las instancias respectivas sobre la necesidad de recolectar el o los lotes en cuestión, ya sea que estos se encuentren en los almacenes de los centros escolares, centros de distribución.

h. Todo producto recolectado será devuelto a la Empresa y se realiza una comunicación dirigida a las autoridades correspondientes con la finalidad de informar sobre la RECOLECTA, en la cual se explique las razones y los peligros asociados y las instrucciones para el manejo de los productos.

i. Se emitirá informes periódicos por el Gerente General dirigidos a las autoridades correspondientes, respecto a las medidas adoptadas y el resultado final de las mismas.

j. Así mismo las autoridades correspondientes deberán comunicar a la Gerencia General sobre el termino de la recolecta a fin de terminar con el proceso.

REGISTROS




Formato: H-RNC REGISTRO DE PRODUCTOS NO CONFORMES

15. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DEL SISTEMA HACCP

OBJETIVO

- Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.

- Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido documentalmente.

- Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos deseados.

ALCANCE

- Plan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de Galleta Fortificada / Enriquecida, Pan Fortificado / Enriquecido y Panetón Especial.

DOCUMENTOS DE RFERENCIA

- Plan HACCP- Registros del Plan HACCP- Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de

Higiene- Registros del Programa de Higiene y Saneamiento

RESPONSABLES

La Gerencia General, el Jefe de Producción y el Jefe de Control de Calidad son los responsables de planificar la verificación y determinar a las personas que se harán cargo de esta (auditores externos). Si se trata de una verificación interna, ésta puede realizarse por personal de la empresa.

ASPECTOS A VERIFICAR

- Adherencia al Plan HACCP.- Procedimientos en Puntos Críticos de Control.- Manejo de desviaciones de los límites críticos.- Manejo de registros relacionados con el Plan HACCP.- Calidad de la Materia Prima y Producto Terminado (toma de

muestra y análisis de laboratorio).- Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de

Higiene.- Capacitación, motivación y estado de salud del personal.

PROCEDIMIENTO




a. El equipo de auditores se reúne con el Gerente General y los miembros del equipo de HACCP, en esta reunión:- Se discute sobre los propósitos de la verificación.- Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones.- Se revisan los reportes de verificación anteriores y los

informes del seguimiento de sus recomendaciones.- Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.

b. Se realiza la revisión de los documentos del sistema HACCP: Manual de Buenas Practicas de Manufactura y Procedimientos de Higiene, plan HACCP (cumplimiento de los principios, revisión de los formatos) y se registra en el formato H-RH: REVISIÓN DEL PLAN HACCP Y H-VAH: VALIDACIÓN TÉCNICA DEL PLAN HACCP respectivamente y el formato HSL-17: AUTO INSPECCIÓN DE PLANTA.

c. Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar:- Estado de las instalaciones, equipos y utensilios.- Procedimientos de limpieza, registros del Manual BPM.- Revisión del Diagrama de Flujo de Procesamiento.- Revisión de Puntos críticos de Control, peligros identificados,

sistema de monitoreo, acciones correctivas y registros del Plan HACCP.

- Entrevistas al Personal sobre el monitoreo de los PCC´s.- Toma de muestra y análisis de laboratorio.

Los datos se registran en el formato H-VE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP.

d. Terminada la verificación, el equipo de auditores, el Gerente General y los demás miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las observaciones encontradas y las recomendaciones pertinentes. Las no conformidades se resumen en el formato H-RNC REGISTRO DE PRODUCTOS NO CONFORMES, por último se determina la fecha para el seguimiento de las acciones correctivas a tomar y se registra en el formato HA-SAC SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA.

REGISTROS

Formato: HS-A AUTOINSPECCION DE PLANTAFormato: H- RH REVISION DEL PLAN HACCPFormato: H- VE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP.Formato: H-RNC REGISTRO DE PRODUCTOS NO CONFORMESFormato: H-SAC SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVAFormato: H-VAH VALIDACION TECNICA DEL PLAN HACCP

16. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP




16.1OBJETIVOS

- Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros del plan HACCP y del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene

- Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la seguridad y confiabilidad de la información y conservar los registros durante el periodo requerido por los Organismos Reguladores.

16.2ALCANCE

Aplicable a los registros del Plan HACCP y del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene.

16.3DOCUMENTOS DE REFERENCIA

- Plan HACCP.- Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de

Higiene.

16.4DEFINICIONES

Archivo muertoLugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados, etc., pertenecientes al proceso productivo, al plan HACCP y al Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene mantenido secuencialmente y ordenadamente por fechas, años, en archivadores adecuados y por tiempo indefinido.

16.5PROCEDIMIENTO

Los registros de los puntos críticos de control (PCC´s) se llevaran en los formatos con código H-PCC, y del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene se llevarán en los formatos con código HSL- descritos anteriormente.

a. Al término de la jornada, todos los registros del plan HACCP y del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene serán reunidos y revisados por el responsable de Aseguramiento de la Calidad.

b. Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de formato.

c. Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo de un (01) año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP, miembros del Comité de Saneamiento, personal de producción, Aseguramiento de Calidad y Gerencia General.




d. El jefe de Control de Calidad deberá presentar un resumen mensual de cada registro con las observaciones pertinentes, el cual hará llegar al Gerente General.

e. Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a tres (02) años.

f. Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios derivados del procesamiento.

17. PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS AL CONSUMIDOR Y RECOLECTA DE PRODUCTOS MOTIVOS DE LA QUEJA.

17.1OBJETIVO

Dar lineamiento para el manejo de quejas y recolecta de productos motivo de la queja, registrar y resolverlos para satisfacer las expectativas de nuestros clientes

17.2ALCANCE

El presente procedimiento abarca todas las quejas y reclamos recibidos por parte de los clientes.

17.3RESPONSABLES

- Gerente General, recepciona y resuelve la queja.- Jefe de Producción, encargado de investigar, verificar In Situ

motivos de la queja.

- Jefe de Control de Calidad y TAC, encargados de recolectar los productos motivos de la queja

- Operarios de planta, encargados de realizar el reparto una vez terminada la producción así como también llenar el Formato H-CQ (control de quejas) en caso de que hubiese una queja.

17.4 PROCEDIMIENTO

a. Toda queja y/o reclamo del consumidor será dirigida al Gerente General.

b. Si en el momento del reparto el personal encargado de nuestra empresa recibe una queja de parte de nuestros clientes el personal tomará los datos del Centro de Salud en el Formato H -CQ.

c. Ante cualquier queja sea leve o grave el producto será aislado hasta ser verificado In Situ por el Jefe de producción, en caso de que la queja sea legitima (por causas de la empresa) y/o ilegitima




(por causa de un mal manipuleo de parte de nuestros clientes); los productos serán recolectados por el TAC y/o Operarios de planta realizándose el cambio de los mismos. Levantar Acta y Registrar en el Formato H-CQ. Los productos motivos de quejas graves serán desechados.

d. Queja Grave: Productos que pudiesen causar daño(bolsas abiertas, mordedura de roedores en los almacenes de distribuidores, de la escuela, del Centro de Salud, intoxicación, etc.

e. Queja Leve: Productos que no causan daño

17.5REGISTROS

Formato : H -CQ CONTROL DE QUEJAS DE CLIENTES Y RECOLECTA DE LOS PRODUCTOS MOTIVOS DE LA QUEJA

18. ADMINISTRACION Y CONTROL DE DOCUMENTOS

18.1 OBJETIVO

Definir y establecer un sistema de control para la elaboración, aprobación, revisión, modificación y distribución de la documentación referente al Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene de EL RIQUISIMO SAC y asegurar que el personal involucrado use las versiones actualizadas.

18.2ALCANCE

El presente procedimiento es aplicable a los documentos y registros controlados del Manual de Buenas Prácticas e Manufactura y Procedimientos e Higiene y al Plan HACCP

18.3DOCUMENTOS DE REFERENCIA

- Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene

- Manual HACCP

18.4TERMINOS Y DEFINICIONES

- Archivo Muerto: Lugar adecuado o depósito de documentos, registros, certificados, etc., pertenecientes al plan HACCP y al Programa de Higiene y Saneamiento, mantenidos secuencialmente y en forma ordenada por fechas, años en archivadores adecuados y por un tiempo definido.




- Documentos controlados: se denominan a los siguientes grupos:

Grupo 1: Documentos identificados con el nombre, código, número de revisión, fecha y firma de elaboración y aprobación, están considerados en este grupo el Manual de Buenas Prácticas e Manufactura y Procedimientos e Higiene, Plan HACCP, procedimientos e instrucciones.

Grupo 2: Son aquellos datos almacenados en formatos o en soporte informático, que permiten documentar la ejecución de las principales actividades del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene Programa de Higiene y Saneamiento y del Plan HACCP. Pertenecen a este grupo los registros, los que se encuentran referenciados en los documentos anteriormente citados. Estos registros deberán tener código, número de revisión y fecha de aprobación.

18.5RESPONSABILIDADES- Jefe de Saneamiento: Es el responsable de aprobar la documentación,

revisa, modifica y elabora la documentación.- Jefe de Planta y Aseguramiento de Calidad: revisa y modifica la

documentaciónPROCEDIMIENTO

18.5.1 Grupo 1

a) Elaboración, revisión y aprobación de los documentos

La elaboración de estos documentos los realizará el Jefe de Planta, Jefe de Control de Calidad en coordinación con el Gerente General.El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene y el Plan HACCP así como los procedimientos e instrucciones que se deriven de los documentos anteriores, deben ser revisados por el Jefe de Planta y el Jefe de Control de Calidad aprobados por el Gerente General.Cuando se realice alguna modificación posterior a la aprobación de la documentación, se deberá aplicar el mismo proceso de elaboración, revisión y aprobación utilizado para desarrollar el documento que se modifica, incrementándose el número de versión.

b) Distribución

El Jefe de planta es el responsable de realizar la distribución de los documentos controlados, y asegurarse de que los usuarios utilicen la última versión aprobada de éstos. Para esto debe acompañar la documentación con la Lista Maestra de Distribución de Documentos, de código H-LD, que contenga el




total o las secciones de los documentos controlados que corresponden a cada usuario.

El receptor del documento firmará la Lista Maestra de Distribución de Documentos Controlados, la que será mantenida en poder del Jefe de Planta . Al usuario se le entregará una copia para confirmar la recepción de los documentos.

Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene

Los ejemplares del Manual de Higiene y Saneamiento y Procedimientos e Higiene se distribuirán de la siguiente manera:

Número Cargo

1 (copia) Jefe de Producción

2 (copia) Gerente General

3 (original) Jefe de Saneamiento

Al personal involucrado con las actividades del El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene se le entregarán los capítulos de éste relacionados con su trabajo, en el caso que sea necesario.Manual HACCP

Los ejemplares del Manual HACCP se distribuirán de la siguiente manera:

Número Cargo

1 (copia) Jefe de Producción

2 (copia) Gerente General

3 (original)Jefe de Control de

Calidad

Al personal involucrado con las actividades del Manual HACCP se le entregarán los capítulos de éste relacionados con su trabajo, en el caso que sea necesario.




c) Documentos obsoletos

Cuando se cambie de versión los documentos del grupo 1, deberá colocarse en todas las hojas el sello de “OBSOLETO”. La custodia de los documentos originales será realizada por el Jefe de Planta, así como el retiro de los puntos de distribución. Los documentos obsoletos deberán mantenerse en custodia en el archivo muerto por un lapso mínimo de dos años.

18.5.2 Grupo 2

a) Elaboración, revisión y aprobación de los registros

La elaboración de los registros del El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene y del Plan HACCP lo realizará el Jefe de Planta en coordinación con el Jefe de Control de Calidad.El Jefe de Control de Calidad propondrá la revisión y modificación de los registros, lo cual será coordinado con el Jefe de Planta.Cuando se realice alguna modificación posterior a la aprobación de la documentación, se deberá aplicar el mismo proceso de elaboración, revisión y aprobación utilizado para desarrollar el documento que se modifica, incrementándose el número de versión. Cada dos meses, los registros del Plan HACCP y del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura y Procedimientos de Higiene serán reunidos y revisados por el Jefe de Planta.

Los registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de formato.

Los registros se mantendrán en el área correspondiente por el periodo de un (01) año, y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP, miembros del Comité de Saneamiento, personal de producción y Gerencia General. Finalizado el año, deberán archivarse en un archivo muerto por un lapso no menor a dos años.

Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como disponibles y accesibles apara incidentes, como enfermedades y/o litigios, derivados del procesamiento.


haccp- galleta fortificada

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