hƯỚng dẪn thÍ nghiỆm kỸ thuẬt ĐiỆn i -...

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA ĐIỆN – ĐIỆN TỬ

PHÒNG THÍ NGHIỆM KỸ THUẬT ĐIỆN 1

Tài Liệu:

HƯỚNG DẪN THÍ NGHIỆM KỸ THUẬT ĐIỆN I (Phần PLC)

Biên soạn: Phòng TN Kỹ Thuật Điện (B3)

TP. HỒ CHÍ MINH, THÁNG 9 NĂM 2008

Tài liệu Hướng dẫn TN Kỹ Thuật Điện 1

Phần 1: PLC Trang 2

MỤC LỤC

Trang

Mục lục .................................................................................................... 2

Giới thiệu .................................................................................................... 3

Chương 1 Tìm hiểu PLC (Bài 1) ................................................................. 4

Chương 2 Hướng dẫn các bài thí nghiệm về PLC....................................... 21

Vấn đề 1 ĐK khởi động, đảo chiều động cơ KĐB (Bài 2.1) ............ 22

Vấn đề 2 Điều khiển quá trình theo thời gian (Bài 2.2)................... 25

Vấn đề 3 Điều khiển dây chuyền công nghiệp (Bài 2.3) ................. 27

Vấn đề 4 Điều khiển bãi đậu xe (Bài 2.4)........................................ 29

Vấn đề 5 Điều khiển phân loại và đếm sản phẩm (Bài 2.5) ............ 31

Chương 3 Hướng dẫn làm bài chuẩn bị và bài báo cáo thí nghiệm............. 33



GIỚI THIỆU

Thí nghiệm Kỹ thuật điện 1 gồm 2 phần:

- Phần 1: Làm quen với PLC và một vài ứng dụng của nó trong thực tế

- Phần 2: Các thí nghiệm vật lý về những kiến thức đã học trong môn Kỹ thuật điện I

Tập tài liệu này sẽ giới thiệu với sinh viên nội dung thí nghiệm của Phần 1 Mục đích

– Làm quen với các thiết bị công nghiệp: thiết bị động lực và thiết bị điều khiển.

– Làm quen với khái niệm điều khiển cứng (bằng thiết bị, dây nối) và điều khiển mềm (bằng chương trình).

– Tìm hiểu về bộ điều khiển bằng chương trình (PLC)

– Tìm hiểu về cách sử dụng PLC để điều khiển các đối tượng đơn giản.

Công cụ thí nghiệm – Bộ PLC S7 – 200, CPU 212, 216, hay 226.

– Phần mềm STEP7 – MicroWIN/16, hay STEP7 – MicroWIN/16.

– Các thiết bị đầu vào và ra.

Lưu ý: – Sinh viên sẽ thí nghiệm 2 trong số 5 vấn đề về PLC được đưa ra trong tập tài liệu này. Cán

bộ hướng dẫn sẽ quyết định những vấn đề mà sinh viên cần thực hiện.

– Trước mỗi buổi thí nghiệm, sinh viên cần soạn trước bài chuẩn bị cho vấn đề đã được chỉ định vào buổi đó (theo mẫu ở Chương 3). Sinh viên phải trình cho cán bộ hướng dẫn các bài chuẩn bị này, nếu không sẽ không được vào thí nghiệm.

– Sau đợt thí nghiệm, sinh viên sẽ nộp báo cáo (theo mẫu ở Chương 3) để được tính điểm cho phần thí nghiệm về PLC.

– Sinh viên sẽ được giới thiệu và thực tập 3 bài:

Bài 0: Sinh viên đọc trước ở nhà, không cần làm bài chuẩn bị và bài báo cáo, thử lập trình các ví dụ đã cho.

Bài 1: Vấn đề 1 (phải làm bài chuẩn bị và bài báo cáo)

Bài 2: Cán bộ hướng dẫn phân công một trong các Vấn đề 2, 3, 4, hay 5 (phải làm bài chuẩn bị và bài báo cáo)

– Về điểm số: Điểm chỉ được tính khi SV tham dự đầy đủ các buổi TN và có nộp báo cáo

SV tại chức

Điểm môn học sẽ là tổng của Phần 1 (50%) và Phần 2 (50%) – không thi trắc nghiệm

Riêng Phần 1 (PLC) có thành phần điểm như sau: chuẩn bị bài (5%), thái độ thí nghiệm (15%), trả lời câu hỏi cuối buổi thí nghiệm (20%), nội dung và hình thức của bài báo cáo (10%).

SV chính quy (sẽ thông báo sau)



CHƯƠNG 1 (Bài 1)

TÌM HIỂU PLC

I. Các kiến thức cơ bản về PLC

Các bộ điều khiển có thể lập trình được – PLC (Programmable Logic Controller) hiện nay được sử dụng rất rộng rãi trong các hệ thống điều khiển tự động cũng như trong các ứng dụng thương mại và công nghiệp. Các PLC đầu tiên được thiết kế vào giữa những năm 70 để thay thế cho các hệ thống điều khiển bằng relay. Ban đầu chúng chỉ bao gồm một bộ xử lý một bit với bộ nhớ chương trình, một thanh ghi tích lũy và một số ngõ vào ngõ ra, về chức năng chúng chỉ có thể thực hiện được các thao tác logic đơn giản và chỉ xử lý được với các ngõ vào ra số. Ngày nay PLC đã phát triển mạnh và có thể thao tác với tín hiệu tương tự cũng như thực hiện các phép toán phức tạp như điều khiển PID, điều khiển mờ... Chúng được dùng hầu như trong tất cả các giai đoạn của quá trình sản xuất và điều khiển quá trình.

Không giống như các hệ thống đấu dây phần cứng truyền thống, PLC có khả năng lập trình lại, có thể giám sát on-line, và có khả năng phát hiện lỗi trong bản thân PLC và các thiết bị được kết nối với chúng.

Quá trình thực thi của PLC bao gồm 3 giai đoạn: giám sát các ngõ vào, tính toán trên cơ sở chương trình của nó và điều khiển các ngõ ra để tự động hóa các quá trình hay công cụ.

PLC hiện diện trong rất nhiều các ứng dụng cụ thể. Chúng là các thiết bị làm việc rất lâu bền, có thể làm việc trong điều kiện môi trường sản xuất bao gồm độ ẩm, nhiễu, các thay đổi nhiệt độ và các chấn động.

Tất cả các hệ thống PLC đều gồm có các thành phần cơ bản cần thiết để thao tác với các dữ liệu vào, xử lý dữ liệu và điều khiển ngõ ra. Các khối cơ bản của một PLC bao gồm bộ xử lý trung tâm (CPU), bộ nhớ, bộ giao tiếp ngõ vào và bộ giao tiếp ngõ ra. Ngoài ra, PLC có thể tích hợp các khối nguồn, xung clock và giao tiếp truyền thông để nạp chương trình, giám sát trạng thái của PLC hay nối mạng các PLC với nhau. Ngõ vào của PLC có thể đưa vào các tín hiệu số hay tương tự từ các thiết bị khác nhau (cảm biến) và biến đổi thành tín hiệu logic để CPU sử dụng. Bộ xử lý trung tâm CPU tính toán và thực thi các phép tính điều khiển dựa trên các lệnh điều khiển trong bộ nhớ. Bộ giao tiếp ngõ ra biến đổi các lệnh điều khiển từ CPU thành tín hiệu số hay tương tự để có thể dùng điều khiển các thiết bị chấp hành khác nhau (actuator).

Một thiết bị lập trình được dùng để nhập các lệnh mong muốn, những lệnh này quyết định PLC sẽ làm gì khi tác động các ngõ vào cụ thể. Một thiết bị giao tiếp (operator interface) cho phép thông tin quá trình được hiển thị và để nhập các thông số điều khiển mới.

Bộ nhớ của PLC nói chung được chia thành 3 phần: bộ nhớ chương trình, bộ nhớ dữ liệu và vùng nhớ lưu các thông số cấu hình hệ thống.

Bộ nhớ chương trình lưu trữ các lệnh sơ đồ lập trình LAD hay STL. Vùng nhớ này sẽ điều khiển cách thức sử dụng vùng nhớ dữ liệu và các I/O. Các lệnh LAD hay STL được viết bằng các thiết bị lập trình (PC) và được nạp (tải) vào vùng nhớ chương trình của PLC.



Hình 1: Cấu trúc chung của PLC.

Bộ nhớ dữ liệu được dùng như một vùng làm việc bao gồm vùng nhớ cho các phép tính, vùng lưu trữ tạm thời cho các kết quả tạm và các hằng số. Vùng nhớ dữ liệu bao gồm các vùng nhớ cho các thiết bị như: vùng nhớ timer (T) (word và bit), counter (C) (word và bit), bộ đếm tốc độ cao (HC), và vùng nhớ ngõ vào (I), vùng nhớ ngõ ra (Q), ngõ vào tương tự (AI), ngõ ra tương tự (AQ), vùng nhớ biến (V), vùng nhớ bên trong (M), vùng nhớ đặc biệt (SM),…

Bộ nhớ thông số gồm các ô nhớ lưu trữ các thông số cài đặt, mật khẩu, địa chỉ thiết bị điều khiển và các thông tin về các không gian nhớ có thể sử dụng.

PLC hoạt động theo một cách thức đơn giản bằng việc lặp lại quá trình sau. Dữ liệu vào từ bên ngoài được chuyển đổi qua bộ giao tiếp ngõ vào thành dạng mà CPU có thể dùng. CPU tính toán dựa trên các dữ liệu vào theo chương trình người dùng được lưu trữ trong bộ nhớ. Các kết quả của quá trình tính toán này được đưa tới bộ giao tiếp ngõ ra để chuyển đổi thành dạng mà các thiết bị kết nối với PLC có thể sử dụng.

II. Cấu trúc chung của hệ thống điều khiển dùng PLC

PLC được nhiều hãng chế tạo, và mỗi hãng có nhiều họ khác nhau, và có nhiều phiên bản (version) trong mỗi họ, chúng khác nhau về tính năng và giá thành, phù hợp với mức độ bài toán đơn giản hay phức tạp. Ngoài ra còn có các bộ ghép nối mở rộng cho phép liên kết nhiều bộ PLC nhỏ (thành mạng PLC) để thực hiện các chức năng phức tạp, hay giao tiếp với máy tính để tạo thành một mạng tích hợp, thực hiện việc theo dõi, kiểm tra, điều khiển một quá trình công nghệ phức tạp hay toàn bộ một phân xưởng sản xuất. Mặc dù vậy, một hệ thống điều khiển dùng bất kỳ loại PLC nào cũng đều có cấu trúc như hình 2.

Hình 2: Cấu trúc chung hệ thống điều khiển dùng PLC.

BỘ NHỚ ROM,RAM

NGÕ VÀO

SỐ

TƯƠNG TỰ

CPU

NGÕ RA

SỐ

TƯƠNG TỰ

Công tắc, tiếp điểm, …

Biến trở, điện áp hồi tiếp, …

Relay, đèn, …

Hiển thị, điện áp điều khiển, …

Thiết bị đầu vào

Input

Thiết bị đầu vào PLC

Output

Cơ cấu chấp hành

Chương trình

điều khiển

Máy tính

PG/PC

Thiết bị lập trình



Trong đó:

● Ngõ vào dạng số: gồm hai trạng thái ON và OFF. Khi ở trạng thái ON thì ngõ vào số được coi như ở mức logic 1 hay mức logic cao. Khi ở trạng thái OFF thì ngõ vào số có thể được coi như ở mức logic 0 hay mức logic thấp.

● Ngõ vào tương tự: tín hiệu vào là tín hiệu tương tự , thường ngõ vào tương tự có tầm 0 – 20 mA, 4 – 20 mA hay 0 – 10VDC.

● Ngõ ra số: gồm 2 trạng thái ON và OFF. Các ngõ ra này thường được nối ra để điều khiển các van solenoid, cuộn dây contactor, đèn hiệu.

● Ngõ ra tương tự: tín hiệu ra là tín hiệu tương tự , thường có tầm từ 0 – 10 VDC.

● Thiết bị đầu vào: gồm các thiết bị tạo ra tín hiệu điều khiển, thường là nút nhấn, cảm biến …

* Cảm biến: là thiết bị nhằm biến đổi một trạng thái vật lý thành tín hiệu điện để PLC sử dụng. Cảm biến được nối với ngõ vào của PLC. Một ví dụ là sử dụng nút nhấn nối với đầu vào của PLC, một tín hiệu điện được gửi tới PLC chỉ ra trạng thái (đóng/mở) của tiếp điểm nút nhấn.

● Thiết bị chấp hành (Actuator): là thiết bị biến đổi tín hiệu điện từ PLC thành một tác động vật lý. Actuator được nối với ngõ ra của PLC. Một ví dụ của actuator là sử dụng một Soft Starter (bộ khởi động mềm) được nối ở đầu ra PLC, tùy thuộc vào tín hiệu ngõ ra PLC mà bộ Soft Starter sẽ khởi động hay dừng động cơ.

Hình 3. Các dạng tín hiệu ngõ vào của PLC

● Chương trình điều khiển: một chương trình bao gồm một hay nhiều lệnh nhằm thực hiện một nhiệm vụ cụ thể. Việc lập trình cho PLC chỉ đơn giản là xây dựng một tập hợp các lệnh. Có nhiều cách để lập trình cho PLC như: dạng lập trình hình thang (LAD), dạng câu lệnh (STL), hay dạng sơ đồ khối chức năng (FBD). Chương trình điều khiển định ra qui luật thay đổi tín hiệu output phía đầu ra của PLC theo sự thay đổi của tín hiệu input phía đầu vào theo như mong muốn. Các chương trình điều khiển được tạo ra bằng cách sử dụng bộ lập trình chuyên dụng cầm tay (hand-held programmer hay PG = programmer) hoặc chạy phần mềm điều khiển trên máy tính PC và được nạp vào PLC thông qua cáp, nối giữa PLC và PC hoặc PG.

Cần chú ý là chương trình để điều khiển hệ thống chạy trên PLC, do đó không cần có máy tính hay bộ lập trình để chạy PLC, chúng chỉ đóng vai trò bộ lập trình hay bộ giám sát hoạt động thông qua việc trao đổi thông tin với PLC.

NGÕ VÀO PLC

Nút nhấn thường hở

Nút nhấn thường đóng

Công tắc thường hở

Công tắc thường đóng

Tiếp điểm thường hở

Tiếp điểm thường đóng



Chương trình của các PLC thường có cấu trúc, gồm có chương trình chính (main program), các chương trình con (subroutine) và chương trình ngắt (interrupt). Nhờ đó cấu trúc của chương trình trở nên dễ đọc và rõ ràng hơn.

Chương trình PLC được thực thi theo các chu kỳ quét liên tục. Chương trình PLC thực thi là một phần của một quá trình lặp lại: chu kỳ quét. Chu kỳ quét của PLC bắt đầu với việc CPU đọc trạng thái của các ngõ vào. Chương trình ứng dụng được thực hiện sử dụng trạng thái của các đầu vào này. Khi chương trình này thực hiện xong thì CPU sẽ bắt đầu quá trình tự chẩn đoán và các tác vụ giao tiếp. Chu kỳ quét kết thúc bởi việc cập nhật các ngõ ra, sau đó lại lặp lại từ đầu. Thời gian thực hiện chu kỳ quét phụ thuộc vào kích thước của chương trình, số lượng các ngõ vào/ra cần được giám sát của PLC và vào số lượng yêu cầu giao tiếp.

Hình 4. Chu kỳ (vòng) quét của PLC

● Thiết bị lập trình (PG/PC): chương trình viết trong thiết bị lập trình và truyền xuống PLC.

● Cáp kết nối (cáp PPI): thiết bị cần thiết để truyền dữ liệu từ thiết bị lập trình đến PLC.

Quy trình thiết kế hệ điều khiển dùng PLC: Bao gồm các bước cơ bản như sau:

i) Xác định quy trình điều khiển: trong bước này cần phải biết về đối tượng điều khiển của PLC. Các thay đổi của đối tượng điều khiển được kiểm tra thường xuyên bởi các thiết bị đầu vào, các thiết bị này gởi tín hiệu đến PLC để tính toán xuất các tín hiệu ra đến các thiết bị đầu ra để điều khiển hoạt động của đối tượng.

ii) Xác định tín hiệu vào ra: trong bước này cần xác định cách kết nối các thiết bị đầu vào, ra với PLC. Thiết bị vào có thể là tiếp điểm, cảm biến,…. Thiết bị ra có thể là các loại cuộn dây điện từ , đèn, …

iii) Soạn thảo chương trình: chương trình được viết dưới dạng LAD, STL, hay dạng FBD.

iv) Nạp chương trình cho PLC

v) Chạy chương trình: trước khi khởi động hệ thống cần kiểm tra nối dây từ PLC đến các thiết bị ngoại vi và trong quá trình chạy kiểm tra có thể cần thực hiện các bước tinh chỉnh hệ thống để đảm bảo an toàn khi đưa vào hoạt động thực tế.

Trong bài thí nghiệm với PLC S7-200 (của hãng Siemens) sinh viên cần quan tâm tới hai vấn đề sau:

●Sơ đồ nối dây PLC: thể hiện sơ đồ nối dây thực của các thiết bị phía input và phía output vào PLC S7–200.

●Sơ đồ điều khiển PLC: được viết bằng STEP7-Micro/WIN là phần mềm dùng cho các PLC thuộc chủng loại S7-200.

Ñoïc caùc ngoõ vaøo

Thöïc hieän chöông trình

Truyeàn thoâng/Töï kieåm tra

Caäp nhaät caùc ngoõ ra

Chu kyø queùt



III. Giới thiệu PLC S7-200

PLC có thể được phân thành hai loại: Micro PLC và Modular PLC.

- Micro PLC là loại PLC mà các ngõ vào, bộ xử lý, các ngõ ra và bộ nguồn đều được đặt chung trong cùng một khối. Các PLC này thì khá rẻ và thường được dùng trong các ngành công nghiệp nhẹ mà ở đó các điện áp cao không cần thiết. Chúng có những cấu hình khác nhau về ngõ vào, ngõ ra, khả năng bộ nhớ và có thể làm việc lâu dài để thỏa mãn các ứng dụng khác nhau. Họ PLC S7-200 của Siemens thuộc loại PLC này.

- Modular PLC là loại PLC dùng trong các ứng dụng công nghiệp nặng thường là các hệ thống dạng mô đun. Các loại PLC này có các cấu hình khác nhau về ngõ vào/ngõ ra, nguồn cung cấp, dạng tín hiệu (rời rạc hay tương tự), các ứng dụng mạng và điều khiển từ xa. Các hệ thống PLC này bao gồm các mô đun xử lý, mô đun ngõ vào/ngõ ra, thanh gắn, mô đun nguồn, bộ lập trình và các mô đun giao tiếp nếu cần thiết. Họ PLC S7-300, S7-400 của Siemens thuộc loại này.

- Bộ xử lý của cả PLC loại Micro hay Modular đều bao gồm CPU, bộ nhớ, các cổng giao tiếp và các cổng ngoại vi. Không phải tất cả các PLC đều có cấu hình giống nhau mà có thể khác nhau về bộ nhớ, các cấu hình ngõ vào/ngõ ra, cấu hình mạng và nhiều đặc tính khác.

Sau đây sẽ giới thiệu một vài loại CPU họ S7-200 được sử dụng trong nội dung thí nghiệm:

a. Bộ S7-200/CPU 212 có một số tính năng như sau:

– Số cổng vào/ra (I/O): 8 ngõ vào số/6 ngõ ra số (có địa chỉ I0.0 ÷ I0.7, Q0.0 ÷ Q0.5).

– Số tối đa các bộ mở rộng có thể ghép nối: 2 (với tối đa 64 ngõ vào số /64 ngõ ra số).

– Tốc độ xử lý lệnh Boolean: 1.2 μs/lệnh.

– Bộ đếm thời gian (timer): 64 bộ.

– Bộ đếm (counter): 64 bộ.

– Bộ đếm tốc độ cao (high-speed counter): 1 (2 kHz-software).

b. Bộ S7-200/CPU 216 có các tính năng sau:

– Số cổng vào/ra (I/O): 24 ngõ vào số/16 ngõ ra số số (có địa chỉ I0.0 ÷ I2.7, Q0.0 ÷ Q1.7).

– Số tối đa các bộ mở rộng có thể ghép nối: 7.




– Bộ đếm tốc độ cao (high-speed counter): 3 (1 software – 2 hardware).

– Bộ nhớ chương trình/dữ liệu: 8KB/5KB.

– Cổng giao tiếp: 2.

c. Bộ S7-200/CPU 226 có các tính năng sau:

– Số cổng vào/ra (I/O): 24 ngõ vào số/16 ngõ ra số (địa chỉ từ I0.0 ÷ I2.7, Q0.0 ÷ Q1.7).

– Số tối đa các bộ mở rộng có thể ghép nối: 7




– Bộ đếm tốc độ cao (high-speed counter): 6 (30 kHz).



– Đồng hồ thời gian thực.

– Bộ nhớ chương trình/dữ liệu: 8KB/5KB.

– Cổng giao tiếp: 2.

– Số ngõ ra xung: 2 (20 kHz).

IV. Sơ đồ nối dây thực của S7 – 200

Sơ đồ nối dây của CPU 212:

Hình 5. Sơ đồ nối dây của PLC S7-200, CPU 212

Với cách nối dây như sơ đồ đã thể hiện, khi một công tắc (hay nút nhấn) ở ngõ vào nào đó được tác động, ngõ vào đó sẽ ở trạng thái logic là 1 (trạng thái ON). Nếu công tắc bị ngắt (hay không nhấn nút nữa), ngõ vào tương ứng sẽ ở trạng thái logic là 0 (trạng thái OFF). Nguyên tắc chung là khi có điện áp trong khoảng quy định trước (thông thường là 15 – 30 VDC) so với điểm chuẩn điện áp (các ngõ vào ký hiệu là COM) đặt vào một ngõ vào nào đó thì ngõ vào đó ở trạng thái 1, nếu không có điện áp đủ lớn so với điểm chuẩn điện áp đặt vào ngõ vào thì ngõ vào đó ở trạng thái 0.

Các CPU 216 và CPU 226 cũng được nối dây tương tự với CPU 212.

V. Giới thiệu chương trình STEP7 – Micro/WIN

1. Dạng lập trình: STEP7 – Micro/WIN hỗ trợ hai dạng lập trình sau:

a. Dạng STL (Statement List): dạng ngôn ngữ sử dụng danh sách các câu lệnh.

b. Dạng LAD (ladder): dạng ngôn ngữ đồ hoạ sử dụng các ký hiệu tương tự như các sơ đồ mạch điện (hình thang).

c. Dạng FBD (Function Block Diagram): dạng ngôn ngữ đồ hoạ sử dụng các ký hiệu tương tự sơ đồ các khối logic AND, OR...

Nguồn DC cho ngõ vào

Nguồn DC cho PLC

Các ngõ ra nối với cơ cấu chấp hành

Các ngõ vào nối với tín hiệu điều khiển



2. Các lệnh cơ bản của chương trình dạng LADDER:

Phần tử Ký hiệu Tên qui ước Tính chất

Lệnh tiếp điểm thường mở. (Normally open)

n = I0.0, I0.1, …,I0.7, …

n = Q0.0, Q0.1, …,Q0.5, …

n = C0, C1, …, C63, …

n = T0, T1, …, T63, …

Lệnh này tác động khi bit n ON

– I: tiếp điểm thực nối ở cổng vào

– Q: tiếp điểm do output điều khiển

– C: tiếp điểm do bộ đếm đ.khiển

– T: tiếp điểm do timer điều khiển

Lệnh tiếp điểm thường đóng (Normally closed)

n = I0.0, I0.1, …,I0.7, …

n = Q0.0, Q0.1, …,Q0.5, …

n = C0, C1, …, C63, …

n = T0, T1, …, T63, …

Lệnh này tác động khi bit n OFF

– I: tiếp điểm thực nối ở cổng vào.

– Q: tiếp điểm do output điều khiển

– C: tiếp điểm do bộ đếm đ.khiển

– T: tiếp điểm do timer điều khiển

Lệnh phát hiện cạnh lên P

Lênh này chỉ tác động khi phát hiện tín hiệu phía trước lệnh chuyển từ OFF sang ON (cạnh lệnh).

Lệnh ngõ ra (OUTput instruction)

n = Q0.0, Q0.1, …, Q0.5, …

Trang thái logic của bit n luôn bằng trạng thái logic ở ngay phía trước lệnh.

Lệnh SET bit

n = Q0.0, Q0.1, … (1 bit bất kỳ)

Khi lệnh SET tác động, bit n chuyển sang ON và giữ luôn.

Lệnh RESET bit

n = Q0.0, Q0.1, … (1 bit bất kỳ)

Khi lệnh RESET tác động, bit n chuyển sang OFF và giữ luôn.

Bộ định thời gian đóng trễ TON

(On-delay timer)

Txxx=

* T32: đơn vị tính là 1 ms

T96 (CPU216, 226)

* T33 – T36: --- 10ms

T97–T100 (CPU216, 226)

* T37 – T63: --- 100ms

T101–T255 CPU216,226)

– IN: tín hiệu vào

– PT: hệ số thời gian trễ.

– Khi IN từ 0 lên 1 thì sau thời gian định bởi PT, Txxx sẽ chuyển sang trạng thái ON (1)

– Bất cứ khi nào IN từ 1 xuống 0 thì Txxx sẽ chuyển sang OFF (0)

n

n

n



Bộ đếm lên/xuống CTUD (Counter up/down)

Cxxx = C0, C1, …, C63, …

– CU: tín hiệu đếm lên.

– CD: tín hiệu đếm xuống

– R: tín hiệu reset

– PV: giá trị đặt (preset trạng thái của Value)

– Cxxx sẽ đếm lên/xuống một đơn vị mỗi khi tín hiệu chuyển từ 0 lên 1 ở chân CU/CD.

– Khi giá trị đếm của Cxxx >= PV thì Cxxx là ON (1), ngược lại là OFF(0).

– Khi có tín hiệu reset ở chân R thì giá trị đếm của Cxxx trở về 0, Cxxx ở trạng thái OFF.

Bộ đếm lên CTU (Counter up) và bộ đếm xuống CTD (Counter down)

Cxxx = C0, C1, …, C63, …

– CU: tín hiệu đếm lên (CTU).

– CD: tín hiệu đếm xuống (CTD).

– R: tín hiệu reset

– PV: giá trị đặt (preset value)

– CTU sẽ đếm lên một đơn vị mỗi khi tín hiệu chuyển từ 0 lên 1 ở chân CU.

– CTD sẽ đếm xuống một đơn vị mỗi khi tín hiệu chuyển từ 0 lên 1 ở chân CD.

– Đối với bộ đếm lên CTU: Khi giá trị đếm của Cxxx >= PV thì trạng thái Cxxx là ON (1), ngược lại là OFF(0).

– Đối với bộ đếm xuống CTD: Khi giá trị đếm của Cxxx = 0 thì trạng thái Cxxx làON (1), ngược lại là OFF(0).

– Khi có tín hiệu reset ở chân R (CTU) thì giá trị đếm của Cxxx trở về 0, trạng thái Cxxx là OFF(0).

– Khi có tín hiệu preset ở chân LD (CTD) thì giá trị đếm của Cxxx được set về giá trị đặt PV .

Lệnh

so sánh:

(Compare)

Phép toán:

= =

< >

>

<

≥

≤

Dạng dữ liệu:

_Byte

_Word (Integer)

_Double Word

_Real



Giải thích thêm:

1. Lập trình kiểu FBD

AND logic:

OR logic:

2. Thời gian của bộ định thời Timer

Đối với bộ định thời gian đóng trễ TON:

Công thức tính giá trị thời gian đặt: kC

TPT =

với T: thời gian cần làm trễ (s)

Ck: độ phân giải (đơn vị tính thời gian) của bộ định thời (1 ms, 10 ms, và 100 ms)

3. Các ô nhớ đặc biệt:

SM0.0 Bit này luôn luôn ON.

SM0.1 Bit này chỉ ON trong chu kỳ quét đầu tiên của PLC.

SM0.5 Bit này tạo xung clock 1 giây (0,5s ON và 0,5s OFF).

SM0.4 Bit này tạo xung clock 1 phút.

4. Cấu trúc ô nhớ trong PLC Siemens:

1 Byte = 8 Bit QB0 ≡ Q0.0→Q0.7

1 Word = 2 Byte = 16 Bit (liên tiếp) QW0 ≡ QB0→QB1

1 Double Word = 4 Byte = 32 Bit (liên tiếp) QD0 ≡ QB0→QB3

5. Cấu trúc ô nhớ của dữ liệu số:

Số Byte (B) 1 byte ~ Byte

Số Integer (I): 2 byte ~ Word

Số Long Integer (D) 4 byte ~ Double Word

Số Real (R) 4 byte ~ Double Word



VI. Hướng dẫn lập trình với STEP 7-Micro/WIN 32 Sau đây là trình tự tổng quát cần thực hiện để khởi tạo, kiểm tra và giám sát một project sử

dụng Step7-MicroWIN 32. Trình tự:

1. Khởi động chương trình STEP 7-Micro/WIN 32 trong Windows

2. Để thiết lập giao tiếp giữa PLC và PC ta chọn biểu tượng Communications (double click)

Trong mục Communications ta có thể chọn thiết lập giao tiếp PG/PC Interface bằng cách chọn (double click) PC/PPI cable(PPI).

Chọn Properties trong phần Set PG/PC Interface để thiết lập các thông số kết nối (ví dụ: tốc độ baud, cổng giao tiếp, địa chỉ, ...).

Sau khi hoàn tất việc thiết lập double click vào mục Double-Click to Refresh để kết nối với PLC.



3. Khởi tạo file mới

a. Chọn menu File/New (Ctrl+N).

b. Chọn loại vào menu PLC/Type…

c Nhấn nút OK

4. Lập trình

Dùng mouse chọn các phần tử cần sử dụng từ danh sách lệnh (dùng chuột để kéo phần tử hoặc double click vào phần tử để chọn) để vẽ sơ đồ LADDER, sau đó đặt tên cho các phần tử như ví dụ trong hình vẽ sau:

Chú ý:

– Một chường trình dạng LADDER thường có nhiều network “mắc song song” với nhau.

– Trong mỗi netwok chỉ được lập trình tối đa một nhánh lệnh.

– Kết thúc sơ đồ đối với Step7-MicroWIN 32 ta không được đặt lệnh kết thúc không điều kiện END (nếu thêm lệnh này vào thì sẽ bị sai cú pháp khi dịch chương trình).

5. Các chú thích của chương trình

a) Nhấn mouse vào hàng chữ Network 1 (2,3...) để đặt tên cho Network.

b) Nhấn mouse vào hàng chữ POU Comment (Project Component Comments) để ghi chú về các thành phần của Project.



c. Nhấn mouse vào hàng chữ Network Comment để chú thích cho Network.

5. Biên dịch chương trình vào menu PLC/Compile

Lúc này chương trình sẽ kiểm tra cú pháp của sơ đồ điều khiển và thông báo về kích thước của chương trình và các lỗi cú pháp của chương trình:

6. Lưu giữ chương trình vào menu File/Save As…

nếu chỉ sửa chương trình thì dùng lệnh Save.

7. Nạp chương trình vào CPU của PLC (chương trình vừa lập trình đang lưu trên máy tính)

a. Để nạp chương trình, PLC phải ở chế độ STOP theo một trong hai cách:

● Gạt contact (3 tiếp điểm) trên PLC qua vị trí STOP.

● Gạt contact (3 tiếp điểm) trên PLC qua vị trí TERM rồi chọn menu PLC /STOP.

b. Vào menu File/Download (Ctrl+D).

c. Chọn các thành phần cần nạp vào PLC (phải chọn Program).

d. Nhấn nút OK để nạp chương trình từ máy tính vào PLC. Nếu chương trình được nạp vào PLC thành công thì sẽ có thông báo Download hoàn thành (Download Successfully), nhấn nút OK để tiếp tục chạy thử chương



trình.

8. Thực thi chương trình trên PLC

Định CPU ở chế độ RUN theo một trong hai cách:

● Gạt contact (3 tiếp điểm) trên bộ PLC qua vị trí RUN, (đèn RUN màu xanh sẽ sáng)

● Để contact (3 tiếp điểm) trên bộ PLC qua vị trí TERM rồi chọn menu PLC /RUN.

9. Kiểm tra sự vận hành của chương trình

Chọn menu Debug/Program Status.

Để sửa chương trình, phải bỏ

Debug/Program Status.

10. Xem hướng dẫn sử dụng việc lập trình PLC

Chọn menu Help/Contents and Index. Chọn tab Index và nhập từ lệnh cần xem.



VII. Ví dụ minh hoạ:

Ví dụ 1: Mạch điều khiển tắt/mở một bóng đèn Đ.

a. Sơ đồ mạch điện:

b. Sơ đồ điều khiển dạng LAD (chương trình bên trong PLC):

Sơ đồ trong hình vẽ dưới đây thể hiện thuật toán điều khiển được thực hiện bằng chương trình của PLC.

c. Sơ đồ nối dây PLC:

Sơ đồ dưới đây cho biết các tín hiệu vào và ra được nối đến PLC như thế nào để chương trình trong PLC đã viết có thể vận hành đúng theo ý đồ đã thiết kế.

Giản đồ thời gian và giải thích:

Ban đầu khi chưa đóng công tắc S thì ngõ vào PLC I0.0 sẽ có mức logic 0, trong chương trình

điều khiển (LAD) cuộn dây Q0.3 không có tín hiệu từ đường công suất nên cũng có mức logic 0. Khi đóng công tắc S thì ngõ vào I0.0 ở trạng thái logic 1, tiếp điểm thường mở I0.0 trong chương trình LAD đóng lại cho phép tín hiệu từ đường công suất tới cuộn dây Q0.3, ngõ ra Q0.3 có mức logic 1 làm sáng đèn Đ.

I0.0

Q0.3

0 1

Đ S

I0.0 . . .

PLC

24 VDC

220 VAC

S

Đ

I0.1 I0.7

I0.0 . . . Q0.3 Q0.7

Đường nguồn (logic 1)



Ví dụ 2: Mạch điều khiển đóng cuộn dây contactor K trong khoảng thời gian t = 2s rồi nhả ra.

a. Sơ đồ dạng LAD:

b. Sơ đồ nối dây PLC:


Cuộn dây K được cấp nguồn trong 2 giây kể từ khi nhấn nút nhấn S.

I0.0

Q0.1

T37 (word) Trị số đếm tức thời

T37 (bit) Ngõ ra trạng thái Thời gian 1

chu kỳ quét

Thời gian trễ 2s

PT = 20

I0.0 I0.1 . . . I0.7

Q0.0 Q0.1 . . . Q0.5

PLC

24 VDC

24 VDC

S

K



Giả sử ngõ ra Q0.1 đang ở mức logic 0, khi đó T37 đang ở trạng thái 0 nên tiếp điểm thường đóng T37 ở Network 1 là mức 1. Khi nhấn nút nhấn S thì ngõ vào I0.0 có mức logic 1, khi đó tiếp điểm thường mở I0.0 trong sơ đồ LAD sẽ đóng lại, cuộn dây Q0.1 có tín hiệu từ đường công suất nên có mức logic 1, tiếp điểm thường mở Q0.1 đóng lại. Khi nhả nút nhấn S thì ngõ vào I0.0 có mức logic 0, tiếp điểm thường mở I0.0 mở ra nhưng cuộn dây Q0.1 vẫn có tín hiệu từ đường công suất (do tiếp điểm Q0.1 đóng). Khi cuộn dây Q0.1 ở trạng thái 1 thì ngõ vào IN của bộ Timer on-delay T37 có tín hiệu từ đường công suất làm khởi động bộ Timer. Trị số đếm tức thời của bộ Timer tăng dần theo theo thời gian, khi trị số tức thời lớn hơn hoặc bằng trị số đặt trước PT thì T37 (bit) lên mức 1. Tiếp điểm thường đóng T37 hở ra làm ngắt tín hiệu từ đường công suất vào cuộn dây Q0.1(Network 1) , tiếp điểm thường mở Q0.1 hở ra. Tín hiệu vào chân IN của bộ Timer T37 bị ngắt làm cho bộ Timer T37 bị reset ( trị số đếm tức thời trở về 0 và bit T37 trở về trạng thái 0).

Ví dụ 3: Mạch đếm lên xuống

a. Sơ đồ dạng LAD

b. Sơ đồ nối dây PLC:

I0.0 I0.1 I0.2 …

Q0.0 Q0.1 . . . Q0.5

PLC

24 VDC

24 VDC

S1

K

S2




Dùng các nút nhấn S1,S2 và S3 để tạo ra các xung đưa vào I0.0 , I0.1và I0.2 tương ứng. Mỗi khi nhấn S1 thì ngõ vào I0.0 sẽ có sự chuyển trạng thái từ mức logic 0 lên 1, chân đếm lên CU của bộ đếm cũng có sự chuyển đổi từ Off sang On làm cho giá trị đếm tức thời tăng lên 1 đơn vị. Tương tự khi nhấn S2 thì sẽ có sự chuyển đổi trạng thái ở chân đếm xuống CD của bộ đếm làm cho giá trị tức thời giảm xuống 1 đơn vị. Khi giá trị đếm tức thời lớn hơn hoặc bằng giá trị đặt PV (=4) thì bit C48 lên mức logic 1. Khi nhấn nút nhấn S3 thì ngõ vào I0.3 sẽ chuyển lên mức logic 1, tiếp điểm thường mở I0.2 đóng lại cho phép tín hiệu từ đường công suất đi vào chân reset R của bộ đếm, giá trị tức thời của bộ đếm lập tức trở về 0.

Chú ý:

Bộ đếm lên CTU hoạt động tương tự như bộ đếm lên xuống CTUD nhưng loại bộ đếm này chỉ có 3 đầu vào: chân đếm lên CU, chân reset R và chân giá trị đặt PV.

Với các lệnh PLC, tất cả các ngõ vào của lệnh phải được nối với các tiếp điểm.

I0.0

I0.1

I0.2

Giá trị tức thời của C48

C48 (bit) Q0.0

0 1

2 3

4 5

4 3

4 5

0



CHƯƠNG 2

HƯỚNG DẪN CÁC BÀI THÍ NGHIỆM VỀ PLC Mục đích

– Làm quen với các thiết bị công nghiệp: thiết bị động lực và thiết bị điều khiển.

– Làm quen với khái niệm điều khiển cứng (bằng thiết bị, dây nối) và điều khiển mềm (bằng chương trình).

– Tìm hiểu về bộ điều khiển bằng chương trình (PLC)

– Tìm hiểu về cách sử dụng PLC để điều khiển các đối tượng đơn giản.

Công cụ thí nghiệm – Bộ PLC S7 – 200, CPU 212, 216, hay 226.

– Phần mềm STEP7 – MicroWIN/16, hay STEP7 – MicroWIN/16.

– Các thiết bị đầu vào và ra.

Chú ý: Sinh viên sẽ thí nghiệm 2 trong số 4 vấn đề về PLC được ra trong phần hướng dẫn này. Cán bộ hướng dẫn thí nghiệm sẽ quyết định bài nào cần thí nghiệm.



Vấn đề 1 (Bài 2) ĐIỀU KHIỂN KHỞI ĐỘNG, ĐẢO CHIỀU ĐỘNG CƠ KĐB

Trong bài thí nghiệm này, các anh chị sẽ dùng đến số M, được tính theo mã số sinh viên như sau:

Bảng 1 Mã số sinh viên ...XYZ (X, Y, Z là ba chữ số cuối của mã số sinh viên) N

cabZYXN ,5

2522=

+++=

(a có thể nhận giá trị 0) M cabM +=

Các anh chị phải trình bày lại Bảng 1 ứng với mã số sinh viên của chính mình trong bài báo

cáo. Ví dụ: Mã số sinh viên 402002893 (X=8, Y=9, Z=3) N 4,11

52532928

=+×+×+

=N

M 15411 =+=M

Mã số sinh viên 40200283 (X=2, Y=8, Z=3) N 8,9

52532822

=+×+×+

=N

M 1789 =+=M

I. Mô tả vấn đề

A. Bài toán 1

Cho sơ đồ đấu dây để khởi động và đảo chiều động cơ KĐB 3 pha (bằng cách đảo 2 pha):

a) Mạch động lực b) Mạch điều khiển bằng relay (rơle)

Cách vận hành

– Nhấn nút Run1: động cơ quay theo chiều thuận, đèn Đ1 sáng.

– Nhấn nút Run2: động cơ quay theo chiều ngược, đèn Đ2 sáng.

– Nhấn nút Stop để dừng động cơ, cũng như để ngắt điện động cơ trước khi đổi chiều quay.

– Nếu động cơ đang quay thì không thể đảo chiều được.

K1

D1

D2

K2

K2

K1

Run1

Run2K1

K2

Stop

~

K1 K2

Động cơ KĐB 3 pha

A B C



B. Bài toán 2

Sơ đồ đấu dây mạch động lực để khởi động và đảo chiều động cơ KĐB tương tự như phần A, tuy nhiên có bốn nút nhấn Run1, Run2, Dir, và Stop.

Cách vận hành

– Nhấn nút Run1: động cơ quay theo chiều thuận, đèn Đ1 sáng.

– Nhấn nút Run2: động cơ quay theo chiều ngược, đèn Đ2 sáng.

– Nhấn nút DIR để đảo chiều động cơ, động cơ không đảo chiều ngay mà phải sau một khoảng thời gian ngắt điện là M giây. Trong thời gian này đèn Đ3 nhấp nháy với tần số 1 Hz (có thể dùng SM0.5 hay Timer).

– Nhấn nút Stop để dừng động cơ.

C. Bài toán 3

Sơ đồ đấu dây để khởi động và đảo chiều động cơ KĐB, khởi động Y → Δ (để giảm dòng điện khởi động).

a) Mạch động lực

b) Khối đấu dây động cơ

U1-U2 , V1-V2 , W1-W2 là các cuộn dây stator của động cơ KĐB (3 pha)

Qui trình khởi động:

– Đóng các tiếp điểm K5.

– Sau 50 ms đóng tiếp các tiếp điểm K3.

– Thời gian khởi động là M s, sau khoảng thời gian này thì ngắt các tiếp điểm K5 trong khi vẫn đóng K3.

– Sau 50 ms thì đóng các tiếp điểm K4.

* Cách vận hành:

– Nhấn nút Run1: động cơ khởi động Y/D theo chiều thuận, đèn Đ1 sáng.

– Nhấn nút Run2: động cơ khởi động Y/D theo chiều ngược, đèn Đ2 sáng.

– Nhấn nút Stop để dừng động cơ, cũng như để ngắt điện động cơ trước khi đổi chiều quay.

~

K1 K2

Khối đấu dây động cơ

KĐB(hình b)

K3 K4

U1 V1

W1

U2 V2

W2

K5



Hướng dẫn: Có thể viết phần khởi động Y/Δ thành một chương trình con, chương trình con khởi động này có thể được gọi trong chương trình chính.

Chương trình chính

Chương trình con

Chương trình chính gọi chương trình con

II. Nội dung thí nghiệm

1. Tìm hiểu cách hoạt động của sơ đồ đấu dây. Xác định số tín hiệu vào/ra cho mỗi bài toán.

2. Lập trình trên PC để dùng PLC thực hiện chức năng điều khiển cho từng bài toán.

a. Vẽ sơ đồ đấu dây dùng PLC.

b. Vẽ sơ đồ điều khiển dạng LAD.

3. Nạp chương trình điều khiển vào PLC và kiểm tra hoạt động của PLC.



Vấn đề 2 (Bài 2) ĐIỀU KHIỂN QUÁ TRÌNH THEO THỜI GIAN

Trong bài thí nghiệm này, các anh chị sẽ dùng đến số M, được tính theo mã số sinh viên như

sau: Bảng 2

Mã số sinh viên ...XYZ (X, Y, Z là ba chữ số cuối của mã số sinh viên) N

cabZYXN ,5

2822=

+++=



cáo. Ví dụ:

Mã số sinh viên 402002893 (X=8, Y=9, Z=3) N

8,115

2832982=

+×++×=N

M 19811 =+=M

I. Mô tả vấn đề

Cho một qui trình đóng gói trong công nghiệp như sau:

• Khi khởi động thì động cơ M1 dùng để kéo băng tải phải mất 5 giây để đưa hệ thống băng tải chạy ổn định.

• Cần M giây để đưa một gói hàng đi từ đầu đến cuối băng tải để xếp vào thùng.

• Nắp của phễu rót hàng M2 được điều khiển mở hoặc đóng bằng cách cấp điện (ứng với mở) hoặc không cấp điện (ứng với đóng), người ta dùng một bộ đếm (counter) hoạt động trên nguyên tắc sử dụng cảm biến đếm dạng tế bào quang điện hoặc contact hành trình.

• Mỗi hộp sẽ đựng 10 gói hàng (lấy ví dụ).

Đầu tiên người vận hành nhấn nút START để khởi động động cơ M1 và bộ định thời gian thứ nhất (timer loại on-delay). Sau 5 giây (chẳng hạn), khi băng tải đã chạy ổn định thì bộ timer thứ nhất bắt đầu điều khiển nam châm M2 để mở nắp phễu cho hàng rơi xuống băng tải. Khi đã đủ số gói hàng qui định (chẳng hạn, 10 gói) cho một thùng thì bộ đếm lên sẽ điều khiển để:

+ Đóng nắp phễu bằng cách ngừng cung cấp điện cho M2.

+ Khởi động bộ timer (loại on-delay) thứ hai (để định thời gian M giây).

Nam châm M2 Phễu rót hàng

Cảm biến đếm Count

Động cơ M1Thùng chưa hàng



– Sau M giây, reset giá trị bộ đếm về 0 như ban đầu; cung cấp điện trở lại cho M2, nắp phễu mở ra và chu kỳ chuyển hàng mới sẽ tự động bắt đầu.

– Dây chuyền được dừng hoạt động bằng cách nhấn nút STOP.


1. Xác định số tín hiệu vào và ra cần liên kết với PLC.

2. Lập trình trên PC để dùng PLC thực hiện chức năng điều khiển.






Vấn đề 3 (Bài 2) ĐIỀU KHIỂN DÂY CHUYỀN CÔNG NGHIỆP

Trong bài này, các anh chị sẽ dùng đến số M, được tính theo mã số sinh viên như sau: Bảng 3

Mã số sinh viên ...XYZ (X, Y, Z là ba chữ số cuối của mã số sinh viên) N cabZYXN ,

53022

=+++

=



cáo. Ví dụ:


53032928

=+×+×+

=N

M 16412 =+=M I. Mô tả vấn đề

Cho một dây chuyền công nghiệp như sau:

• Dây chuyền có một cảm biến quang S1 để phát hiện sản phẩm đang đi vào vùng làm việc (workcell). Cảm biến quang S2 được dùng để phát hiện các sản phẩm đi ra khỏi vùng làm việc.

• Ngõ ra PLC điều khiển băng tải M1 chạy và mở cửa C1, cho phép sản phẩm đi vào vùng làm việc; đồng thời điều khiển băng tải M2 chạy và mở cửa C2, cho phép sản phẩm đi ra khỏi vùng làm việc.

• Bộ điều khiển đếm số sản phẩm trong vùng làm việc thông qua các cảm biến S1 và S2.

• Nếu có hơn M sản phẩm trong vùng làm việc thì băng tải đầu vào M1 sẽ được dừng. Nếu không có sản phẩm nào trong vùng làm việc (dùng lệnh so sánh) thì băng tải đầu ra M2 sẽ được ngừng. Nếu băng tải đầu vào đã được dừng hơn 10 giây thì bộ đếm sẽ được reset về không (cho rằng các sản phẩm còn trong vùng làm việc sẽ bị loại bỏ) và (băng tải M1) tự động bắt đầu lại.

Đầu tiên người vận hành nhấn nút START, đèn RUN báo hiệu hệ thống bắt đầu làm việc, băng tải M1 khởi động , dây chuyền vận hành theo quy trình đã nêu trên. Dây chuyền được dừng hoạt động bằng cách nhấn nút STOP, đèn RUN tắt.

M1 M2 C1 Vùng làm việc

C2

S2 S1



Vấn đề 4 (Bài 2) ĐIỀU KHIỂN BÃI ĐẬU XE


Mã số sinh viên ...XYZ (X, Y, Z là ba chữ số cuối của mã số sinh viên) N cabZYXN ,

53222

=+++

=



cáo. Ví dụ:


53232982

=+×++×

=N


Bãi đậu xe được mô tả như hình vẽ sau:

• Bãi đậu xe có hai cửa vào D1 và ra D2 được đóng mở độc lập nhau, tại mỗi cửa có một cảm

biến phát hiện có xe đến gần PS1 và PS2 (chẳng hạn cảm biến quang,...).

• Sức chứa của bãi đậu xe là hữu hạn (lấy ví dụ là M chỗ), giả thiết là các xe có cùng kích thước chuẩn nào đó (ví dụ, cùng là xe con 4 chỗ).

• Tại cửa vào có một đèn tín hiệu báo hết chỗ FULL, đèn này được bật lên khi bãi đậu xe đã hết chỗ đỗ xe. Nút nhấn Reset cho phép xác định bãi xe đang trống.

Khi có xe đến gần cửa vào (do cảm biến PS1 báo về) thì cửa vào D1 sẽ được mở ra trong một khoảng thời gian nào đó (chẳng hạn M+5 giây) để cho xe đi vào bãi, trừ khi tín hiệu FULL đang bật (cửa sẽ không mở khi có xe đến gần trong trường hợp này). Khi có xe đến gần cửa ra D2 (do cảm biến PS2 báo về) thì cửa ra D2 sẽ được mở ra trong một khoảng thời gian nào đó (chẳng hạn M+5 giây) để cho xe đi khỏi bãi. Một bộ đếm được dùng để đếm số xe hiện có trong bãi (sẽ được tăng lên một đơn vị khi có một xe đi vào và được giảm một đơn vị khi có một xe đi ra), và sẽ bật tín hiệu FULL báo hết chỗ khi số xe trong bãi đạt giới hạn sức chứa của bãi.

Phần làm thêm (không bắt buộc): Đối với các cửa D1 và D2, khi được nâng hay hạ đều được kiểm tra bằng các công tắc hành trình (một công tắc hành trình báo cửa đã hạ tối đa, và một công tắc hành trình báo cửa đã nâng lên tối đa).

D1 D2

FULL

PS1 PS2



Vấn đề 5 (Bài 2) ĐIỀU KHIỂN PHÂN LOẠI VÀ ĐẾM SẢN PHẨM


Mã số sinh viên ...XYZ (X, Y, Z là ba chữ số cuối của mã số sinh viên) N

cabZYXN ,5

2622=

+++=



cáo. Ví dụ:

Mã số sinh viên 402002893 (X=8, Y=9, Z=3) N

6.115

2632928=

+×+×+=N


Cho một dây chuyền công nghiệp phân loại và đếm sản phẩm theo tiêu chuẩn sau: d là chiều dài của sản phẩm vào. L là chiều dài tối đa của thành phẩm yêu cầu. - Nếu d ≥ L xem như sản phẩm quá khổ. - Nếu d < L xem như sản phẩm vừa. Giả sử rằng khoảng cách giữa 2 sản phẩm liên tiếp luôn lớn hơn d. Các cảm biến X1và X2 đặt dưới băng chuyền dùng để phân loại sản phẩm.

Yêu cầu: - Xác định và nhập số sản phẩm vừa cần đếm cho mỗi thùng hàng (M sản phẩm). - Nhấn nút START (NO) để khởi động dây chuyền (Motor: M = 1). - Chờ 5 giây để băng chuyền chạy ổn định. Sau đó cho phép đưa sản phẩm vào (Enable: EN=1). - Bắt đầu quá trình phân loại và đếm sản phẩm loại vừa (d < L, R=0). Nếu là sản phẩm quá

khổ (phế phẩm) thì xuất tín hiệu loại bỏ (Remove: R=1 - để điều khiển cần gạt phế phẩm ra ngoài). Tín hiệu này được giữ (R = 1) cho đến khi có sản phẩm kế tiếp vào.



- Khi đã đủ số sản phẩm yêu cầu thì xuất tín hiệu báo đầy (FULL = 1) và tạm ngừng đưa sản

phẩm vào băng chuyền (EN = 0). - Chờ M+5 giây, sau đó xoá bộ đếm, reset tín hiệu báo đầy (FULL = 0); cho sản phẩm chạy

vào (EN = 1) và tự động tiếp tục chu kỳ mới quá trình phân loại và đếm. - Nhấn nút STOP (NO) để dừng dây chuyền. (Hướng dẫn: có thể dùng thêm các lệnh CTUD, P, SET, RESET,…)

II. Nội dung thí nghiệm 1. Xác định số tín hiệu vào và ra cần liên kết với PLC. 2. Lập trình trên PC để dùng PLC thực hiện chức năng điều khiển. a. Vẽ sơ đồ đấu dây dùng PLC. b. Vẽ sơ đồ điều khiển dạng LAD. 3. Nạp chương trình điều khiển vào PLC và kiểm tra hoạt động của PLC.

Loại vừa

M

X2 X1

Sản phẩm

Phế phẩm R

EN

PLC S7 INPUT

OUTPUT

L



CHƯƠNG 3 HƯỚNG DẪN LÀM BÀI CHUẨN BỊ VÀ

BÀI BÁO CÁO THÍ NGHIỆM

==================================================================

Họ và tên: CHUẨN BỊ THÍ NGHIỆM KTĐ 1

MSSV: BÀI 1(2), VẤN ĐỀ 1 (2, 3, 4, 5)

Nhóm: (TÊN BÀI TN)

------------------------------------------------------------------------------------------------------------

1. Mô tả bài toán (vấn đề):

Mô tả đối tượng, các quy luật điều khiển cần đạt được.

2. Sơ đồ nối dây PLC:

Vẽ sơ đồ nối dây PLC cho bài toán (sơ đồ thể hiện rõ chức năng của từng đầu vào, đầu ra của PLC đã được sử dụng).

3. Lập trình chương trình điều khiển:

Vẽ sơ đồ LADDER của chương trình, sơ đồ thể hiện rõ từng network, có giải thích.

4. Giải thích hoạt động của chương trình:

Giải thích hoạt động của chương trình đã viết (theo qui trình hay theo từng Network)

5. Nhận xét:

Nêu lên các ưu khuyết điểm của hệ thống sử dụng PLC và của chương trình.

==================================================================

=================================================================

Họ và tên: BÁO CÁO THÍ NGHIỆM KTĐ 1

MSSV: BÀI 1(2), VẤN ĐỀ 1 (2, 3, 4, 5)

Nhóm: (TÊN BÀI TN) ------------------------------------------------------------------------------------------------------------

1. Mô tả bài toán (vấn đề):

Mô tả đối tượng, các quy luật điều khiển cần đạt được.

2. Sơ đồ nối dây PLC:

Vẽ sơ đồ nối dây PLC cho bài toán (sơ đồ thể hiện rõ chức năng của từng đầu vào, đầu ra của PLC đã được sử dụng).

3. Lập trình chương trình điều khiển:

Vẽ sơ đồ LADDER của chương trình, sơ đồ thể hiện rõ từng network, có giải thích.

4. Giải thích hoạt động của chương trình:

Giải thích hoạt động của chương trình đã viết (theo qui trình hay theo từng Network)

5. Nhận xét:

Nêu lên các ưu khuyết điểm của hệ thống sử dụng PLC và của chương trình.

hƯỚng dẪn thÍ nghiỆm kỸ thuẬt ĐiỆn i -...

Documents