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������������ �� � ����������������� Junio 2009

Para uso con máquinas que tengan Números de Código: 11592

La seguridad depende de Vd.El equipo de soldadura y corte porarco de Lincoln está diseñado yconstruido pensando en la seguridad.Sin embargo, su seguridad generalpuede aumentarse mediante unacorrecta instalación … y unfuncionamiento previsor por su parte.NO INSTALE, TRABAJE, OREPARE ESTE EQUIPO SINHABER LEÍDO ESTE MANUAL YLAS PRECAUCIONES DESEGURIDAD CONTENIDAS. Y lomás importante, piense antes deactuar y sea cuidadoso

Líder Mundial en Productos de Soldadura y CorteVentas y Servicios a través de Subsidiarias y Distribuidores en todo el mundo

Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. Tel. (216) 481-8100 Fax: (216) 486.1751 WEB SITE: www.lincolnelectric.com

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SEGURIDAD

ATENCIÓNEste equipo debe ser utilizado por personal cualificado. Asegúrese de que todos los procedimientos de instalación,funcionamiento, mantenimiento y reparación son realizados únicamente por personal cualificado. Lea y comprenda estemanual antes de trabajar con el equipo. No seguir las instrucciones que se indican en este manual podría provocarlesiones personales de distinta gravedad, incluida la muerte o daños a este equipo. Lea y comprenda las explicacionesde los símbolos de advertencia, que se muestran a continuación. Lincoln Electric no se hace responsable de los dañosproducidos por una instalación incorrecta, una falta de cuidado o un funcionamiento inadecuado.

¡PELIGRO!: Este símbolo indica qué medidas de seguridad se deben tomar para evitar lesiones personales de diferentegravedad, incluida la muerte, o daños a este equipo. Protéjase usted y a los demás contra posibles lesiones personalesde distinta gravedad, incluida la muerte.

LEA Y COMPRENDA LAS INSTRUCCIONES: Asimile el contenido de este manual de instrucciones antes de trabajarcon el equipo. La soldadura al arco puede ser peligrosa. NO seguir las instrucciones que se indican en este manualpodría provocar lesiones personales de distinta gravedad, incluida la muerte, o daños a este equipo.

LA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE MATAR: Los equipos de soldadura generan voltajes elevados. No toque elelectrodo, la pinza de masa, o las piezas a soldar cuando el equipo esté en marcha. Aíslese del electrodo, la pinza demasa, o las piezas en contacto cuando el equipo esté en marcha.

LOS HUMOS Y LOS GASES PUEDEN SER PELIGROSOS: La soldadura puede producir humos y gases peligrosospara la salud. Evite respirarlos. Utilice la suficiente ventilación y/o extracción de humos para mantener los humos ygases alejados de la zona de respiración.

LOS RAYOS DEL ARCO PUEDE QUEMAR: Utilice una pantalla de protección con el filtro adecuado para proteger susojos de la luz y de las chispas del arco cuando se suelde o se observe una soldadura por arco abierto. Use ropaadecuada de material ignífugo para proteger la piel de las radiaciones del arco. Proteja a otras personas que seencuentren cerca del arco y/o adviértales que no miren directamente al arco ni se expongan a su luz o susproyecciones.LAS PROYECCIONES DE SOLDADURA PUEDEN PROVOCAR UN INCENDIO O UNA EXPLOSIÓN: Retire del lugarde soldadura todos los objetos que presenten riesgo de incendio. Tenga un extintor de incendios siempre a mano.Recuerde que las chispas y las proyecciones calientes de la soldadura pueden pasar fácilmente por aberturaspequeñas. No caliente, corte o suelde tanques, tambores o contenedores hasta haber tomado las medidas necesariaspara asegurar que tales procedimientos no van a producir vapores inflamables o tóxicos. No utilice nunca este equipocuando haya presente gases inflamables, vapores o líquidos combustibles.EQUIPOS ELÉCTRICOS: Desconecte la alimentación del equipo desde el interruptor de red o desde la caja de fusiblesantes de reparar o manipular el interior de este equipo. Conecte la tierra de este equipo de acuerdo con el reglamentoeléctrico local.

EQUIPOS ELÉCTRICOS: Inspeccione con regularidad los cables de red, electrodo y masa. Si hay algún daño en elaislamiento sustituya dicho cable inmediatamente. No coloque directamente la pinza porta electrodos sobre la mesa desoldadura o sobre cualquier otra superficie que esté en contacto con la pinza de masa para evitar el riesgo de un cebadoaccidental del arco.LOS CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS PUEDEN SER PELIGROSOS: La corriente eléctrica que circula através de un conductor origina campos eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. Los campos EMF pueden interferircon los marcapasos, las personas que utilicen estos dispositivos deben consultar a su médico antes de acercarse a unamáquina de soldar.EL RUIDO QUE SE OCASIONA DURANTE LA SOLDADURA PUEDE SER PERJUDICIAL: La soldadura al arco puedecausar ruido con nivel alto de 85 dB durante 8 horas al día. Los soldadores que trabajan con máquinas de soldaduraestán obligados a usar protectores auditivos y a efectuar exámenes y mediciones auditivas periódicamente.LAS BOTELLAS DE GAS PUEDEN EXPLOTAR SI ESTÁN DAÑADAS: Use solo botellas de gas comprimido quecontengan el gas de protección adecuado para el proceso empleado y mano reductores diseñados para el gas y presiónutilizado que funciones correctamente. Mantenga siempre las botellas en posición vertical aseguradas con cadena a unsoporte fijo. No mueva o transporte botellas de gas con el tapón de protección sacado. NO permita que el electrodo,porta electrodos o pinza de masa o cualquier otra parte eléctricamente activa toquen una botella de gas. Las botellas degas deben colocarse lejos de zonas en las que puedan estar sujetas a daños físicos o de procesos de soldaduraincluyendo salpicaduras y fuentes de calor.LA SOLDADURA PUEDE QUEMAR: La soldadura genera una gran cantidad de calor. Las superficies calientes y losmateriales en el área de trabajo pueden provocar quemaduras graves. Utilice guantes y pinzas para tocar o mover losmateriales que haya en el área de trabajo.

PARTES MÓVILES SON PELIGROSAS: En esta máquina hay partes mecánicas móviles, que pueden causar heridasgraves. Mantenga sus manos, cuerpo y vestidos lejos de estas partes durante el inicio, funcionamiento y servicio.

Cumplimiento CE: Este equipo cumple con las Directivas de la Comunidad Europea.

MARCA DE SEGURIDAD: Este equipo es adecuado para el suministro de corriente para operaciones de soldaduraefectuadas en un ambiente con riesgo elevado de descarga eléctrica.

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COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (CEM)ConformidadLos productos con la marca CE son conformes con la Directiva del Consejo de la Comunidad Europea del 3 de Mayo de 1989sobre el acercamiento de las leyes de los Estados Miembros en relación a la compatibilidad electromagnética (89/336/EEC).Ha sido fabricado en conformidad con una norma nacional que implementa una norma armonizada: EN 60974-10Compatibilidad Electromagnética (CEM). Norma de Producto para Equipo de Soldadura por Arco. Para uso con otro equipo deLincoln Electric. Diseñado para uso industrial y profesional.

IntroducciónTodo equipo eléctrico genera pequeñas cantidades de emisiones electromagnéticas. La emisión eléctrica puede transmitirse através de las líneas de corriente o radiadas a través del espacio, similar a un transmisor de radio. Cuando las emisiones sonrecibidas por otro equipo, pueden ocasionar interferencias eléctricas. Las emisiones eléctricas pueden afectar a muchas clasesde equipos eléctricos; otros equipos de soldadura cercanos, recepción de radio y TV, máquinas de control numérico, sistemasde telefonía, ordenadores, etc. Tenga conciencia de que puede originarse interferencia y pueden requerirse precaucionesextras cuando se usa una fuente de corriente de soldadura en un establecimiento doméstico.

Instalación y UsoEl usuario es responsable de la instalación y uso del equipo de soldadura según las instrucciones del fabricante. Si se detectanperturbaciones electromagnéticas, debe ser responsabilidad del usuario del equipo de soldadura el solucionar la situación conla asistencia técnica del fabricante. En algunos casos, el remedio puede ser tan sencillo como la conexión a tierra del circuitode soldadura, ver Nota. En otros casos, puede comportar la construcción de un apantallamiento electromagnético encerrandola fuente de corriente y la pieza a soldar por completo con filtros de entrada asociados. En todos casos, las perturbacioneselectromagnéticas pueden reducirse al punto en que no causen ningún problema.

Nota: El circuito de soldadura puede conectarse o no a tierra por razones de seguridad según los códigosnacionales. El cambio de las medidas de conexión a tierra solo debe autorizarse por personal competentepara evaluar si los cambios aumentarán el riesgo de daños, por ejemplo, permitiendo caminos de retorno dela corriente de soldadura paralelos que pueden perjudicar los circuitos a tierra de otros equipos.

Evaluación de la ZonaAntes de instalar el equipo de soldadura, el usuario hará una evaluación de los potenciales problemas electromagnéticos en losalrededores de la zona. Debe tenerse en cuenta lo siguiente:

a) otros cables de suministro, cables de control, cables de señales y teléfono; por encima, debajo y adyacentes al equipode soldadura;

b) transmisores y receptores de radio y televisión;c) ordenadores y otros equipos de control;d) equipos críticos de seguridad, por ejemplo, vigilancia de equipos industriales;e) la salud de la gente del alrededor, por ejemplo, uso de marcapasos o aparatos auditivos;f) equipamiento usado para calibración o medición;g) la inmunidad de otros equipos de los alrededores. El usuario debe asegurarse que es compatible con otros equipos

que se estén usando en las cercanías. Esto puede requerir medidas de protección adicionales;h) la hora del día en que se deben efectuar las soldaduras u otras actividades.

La dimensión que debe considerarse de los alrededores de la zona dependerá de la estructura del edificio y de otrasactividades que tengan lugar. Los alrededores de la zona pueden extenderse más allá de los límites del local.

Métodos de Reducción de las Emisiones

Suministro de RedEl equipo de soldadura debe conectarse al suministro de red según las recomendaciones del fabricante. Si ocurreninterferencias, puede ser necesario tomar precauciones adicionales tales como filtrar el suministro de red. Debe considerarse laprotección del cable de red de un equipo de soldadura instalado permanentemente, en un conducto metálico o equivalente. Laprotección debe ser eléctricamente continua en toda su longitud. La protección debe conectarse a la fuente de corriente desoldadura de modo que se mantenga buen contacto eléctrico entre el conducto y el armazón de la fuente de corriente desoldadura.

Mantenimiento del Equipo de SoldaduraEl equipo de soldadura debe mantenerse rutinariamente según las recomendaciones del fabricante. Todas las puertas deacceso y servicio y cubiertas deben estar cerradas y adecuadamente sujetadas cuando el equipo de soldadura está en marcha.El equipo de soldadura no debe modificarse de ningún modo excepto para aquellos cambios y ajustes cubiertos por lasinstrucciones del fabricante. En particular, la distancia de chispa del cebado de arco y dispositivos estabilizadores debenajustarse y mantenerse según las recomendaciones del fabricante.

Cables de SoldaduraLos cables de soldadura deben mantenerse lo más cortos posible y colocarse juntos, sobre el suelo o cerca de él.

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Uniones EquipotencialesDebe considerarse la unión de componentes metálicos en la instalación de soldadura y adyacente. No obstante, componentesmetálicos unidos a la pieza de trabajo aumentará el riesgo de que el operario pueda recibir una descarga al tocar estoscomponentes metálicos y el electrodo al mismo tiempo. El operario debe estar aislado de todos los componentes metálicosunidos.

Conexión a Tierra de la Pieza de TrabajoCuando la pieza de trabajo no está conectada a tierra por seguridad eléctrica, ni conectada a tierra debido a su tamaño yposición, por ejemplo, cascos de barco o construcción de estructuras de acero, una conexión uniendo la pieza de trabajo atierra puede reducir las emisiones en algunos casos, pero no en todos. Debe tenerse cuidado en evitar que la conexión a tierrade la pieza de trabajo aumente el riesgo de lesiones a los usuarios o daños a otros equipos eléctricos. Si es necesario, laconexión de la pieza de trabajo a tierra debe hacerse por una conexión directa a la pieza de trabajo, pero en algunos paísesen los que la conexión directa no está permitida, la unión debe efectuarse por una capacitancia adecuada, seleccionada segúnlas disposiciones nacionales.

Apantallamiento y ProtecciónEl apantallamiento selectivo y protección de otros cables y equipos en los alrededores de la zona puede aliviar los problemasde interferencias. Para aplicaciones especiales puede considerarse el apantallamiento de la instalación de soldadura porcompleto.1

L10093 3-1-96H

��Partes del texto precedente están contenidas en la Norma EN 60974-10. “Compatibilidad Electromagnética (CEM). Norma de

producto para equipo de soldadura por arco.”

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Cuando este equipo es enviado, la propiedad pasa al comprador en el momento en que éste recibe el productodel transportista. En consecuencia, las reclamaciones por desperfectos en el envío deben hacerse por elcomprador contra la compañía de transportes en el momento en que se recibe el envío.

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Esta declaración aparece cuando la información debe seguirse para evitar daños personales menores odaños a este equipo.

por seleccionar un producto de CALIDAD de Lincoln Electric. Queremos que esté orgulloso detrabajar con este producto de Lincoln Electric Co., del mismo modo que nosotros nos sentimosorgullosos de proporcionarle este producto.

Lea este Manual de Instrucciones completamente antes de intentar usar este equipo. Guarde este manual yténgalo a mano para referencia rápida. Ponga particular atención a las instrucciones de seguridad que le hemosproporcionado para su protección. El nivel de gravedad a aplicar a cada una se explica a continuación:

POLÍTICA DE ASISTENCIA AL CLIENTEEEll nneeggoocciioo ddee TThhee LLiinnccoollnn EElleeccttrriicc CCoommppaannyy eess llaa ffaabbrriiccaacciióónn yy vveennttaa ddee eeqquuiippooss yy ccoonnssuummiibblleess ddee ssoollddaadduurraa ddee aallttaa ccaalliiddaadd,, yy eeqquuiippooss ddee ccoorrttee.. NNuueessttrroo rreettoo eessccuummpplliirr ccoonn llaass nneecceessiiddaaddeess ddee nnuueessttrrooss cclliieenntteess yy ssuuppeerraarr ssuuss eexxppeeccttaattiivvaass.. EEnn ooccaassiioonneess,, llooss cclliieenntteess ppuueeddeenn pprreegguunnttaarr aa LLiinnccoollnn EElleeccttrriicc ppoorr ccoonnsseejjooss ooiinnffoorrmmaacciióónn ssoobbrree llaa uuttiilliizzaacciióónn ddee nnuueessttrrooss pprroodduuccttooss.. RReessppoonnddeemmooss aa nnuueessttrrooss cclliieenntteess eenn bbaassee aa llaa mmeejjoorr iinnffoorrmmaacciióónn eenn nnuueessttrroo ppooddeerr eenn eessttee mmoommeennttoo..LLiinnccoollnn EElleeccttrriicc nnoo eessttáá eenn ppoossiicciióónn ddee ggaarraannttiizzaarr ttaalleess ccoonnsseejjooss yy nnoo aassuummee nniinngguunnaa oobblliiggaacciióónn eenn rreellaacciióónn aa ttaall iinnffoorrmmaacciióónn oo ccoonnsseejjoo.. RReecchhaazzaammooss eexxpprreessaammeenntteeccuuaallqquuiieerr ggaarraannttííaa ddee ccuuaallqquuiieerr ccllaassee,, iinncclluuyyeennddoo ccuuaallqquuiieerr ggaarraannttííaa ddee aappttiittuudd ppaarraa ccuuaallqquuiieerr ffiinn ppaarrttiiccuullaarr ddeell cclliieennttee,, eenn rreellaacciióónn aa ttaall iinnffoorrmmaacciióónn oo ccoonnsseejjoo.. CCoommooccoonnssiiddeerraacciióónn pprrááccttiiccaa,, ttaammppooccoo ppooddeemmooss aassuummiirr rreessppoonnssaabbiilliiddaadd ppaarraa llaa aaccttuuaalliizzaacciióónn oo ccoorrrreecccciióónn ddee ttaall iinnffoorrmmaacciióónn oo ccoonnsseejjoo uunnaa vveezz pprrooppoorrcciioonnaaddoo,, nnii llaaiinnffoorrmmaacciióónn oo ccoonnsseejjoo ffaacciilliittaaddoo,, aauummeennttaa oo aalltteerraa ccuuaallqquuiieerr ggaarraannttííaa eenn rreellaacciióónn aa llaa vveennttaa ddee nnuueessttrrooss pprroodduuccttooss..

LLiinnccoollnn EElleeccttrriicc eess uunn ffaabbrriiccaannttee rreessppoonnssaabbllee,, ppeerroo llaa sseelleecccciióónn yy uussoo ddee pprroodduuccttooss eessppeeccííffiiccooss vveennddiiddooss ppoorr LLiinnccoollnn EElleeccttrriicc eessttáá úúnniiccaammeennttee ddeennttrroo ddeell ccoonnttrrooll,, yyppeerrmmaanneeccee bbaajjoo llaa úúnniiccaa rreessppoonnssaabbiilliiddaadd,, ddeell cclliieennttee.. MMuucchhaass vvaarriiaabblleess,, lleejjooss ddeell ccoonnttrrooll ddee LLiinnccoollnn EElleeccttrriicc aaffeeccttaann llooss rreessuullttaaddooss oobbtteenniiddooss eenn llaa aapplliiccaacciióónn ddeeeessttooss ttiippooss ddee mmééttooddooss ddee ffaabbrriiccaacciióónn yy rreeqquuiissiittooss ddee sseerrvviicciioo..

Sujeto a cambios - Esta información es exacta según nuestro conocimiento en el momento de la impresión. Por favor, diríjase a www.lincolelectric.com paracualquier información actualizada.

Esta declaración aparece cuando la información debe seguirse exactamente para evitar daños personalesgraves o pérdida de la vida.

ATENCIÓN

PRECAUCIÓN

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ÍNDICE

Instalación 7Especificaciones Técnicas 7Precauciones de Seguridad 8Situación y Montaje 8Apilado 8Izado 8Limitaciones Ambientales 8Compatibilidad Electromagnética 8Requisitos de Espacio Libre 9Selección Voltaje Corriente de Entrada y Conexiones a Tierra 10Esquema de Conexión 11Conexión del Sistema 11Esquemas de Conexión y Lista de Verificación 13Conexiones del Hilo y Masa 19Inductancia del Cable, Conexión del Cable Detector Remoto 21Soldaduras Circunferenciales Multi-Arco 23Conexiones Cable Control, Conexiones Equipo Común 24

Funcionamiento 26Precauciones de Seguridad, Definición de Modos de Soldadura, Símbolos Gráficos 26Resumen del Producto, Proceso Recomendado, Limitaciones del Proceso y del Equipo 28Conjuntos Equipo Común y Equipo Recomendado 28Descripciones Controles Carcasa Frontal 29Sección Entrada de Corriente 29Componentes Carcasa Posterior 30Secuencia Puesta en Marcha 32Factor de Marcha 32Procedimientos de Soldadura Comunes 32Vista General de Proceso por Arco Sumergido AC/DC 32Consideraciones sobre el Sistema de Arcos Múltiples 33Modos Básicos de Funcionamiento (CC / CV) 34Secuencia de Soldadura, Opciones de Inicio, Opciones de Final, Temporizador Reencendido 34Ajuste Proceso Soldadura, Balance de Onda, Decalaje DC, Frecuencia 36Ajuste de Fase para Sistemas de Múltiples Arcos 37

Accesorios 38Kits, Opciones y Accesorios 38Herramientas del Software 38

Mantenimiento 39Precauciones de Seguridad 39Mantenimiento de Rutina y Periódico 39Especificación de Calibración 39

Localización de Averías 40Como usar la Guía de Localización de Averías 40Uso del LED de Estado para Solucionar los Problemas del Sistema 41Códigos de Error 42Localización de Averías 44

Esquemas de Cableado y Dimensional 45Esquema de Cableado - Power Wave® AC/DC 1000 SD 45Esquema de Cableado - Interruptor AC 46Esquema Dimensional 47

Lista de Piezas de Recambio P-612

INSTALACIÓN

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS - Power Wave® AC/DC 1000 SD (K2803-1)

CORRIENTE DE ENTRADA A LA CORRIENTE DE SALIDA NOMINAL - SOLO 3 FASESVOLTIOS ENTRADA

3 FASES50/60 Hz

CORRIENTEENTRADA

AMPS

CONDICIONESCORRIENTE

SALIDA

POTENCIA ENVACÍO

WATIOS

FACTOR DEPOTENCIA A

CORRIENTE DESALIDA NOMINAL

EFICIENCIA ACORRIENTE DE

SALIDA NOMINAL

380400460500575

8279696255

1000A a 44V100% Factor de

Marcha225 0,95 86%

CORRIENTE DE SALIDAVOLTAJECIRCUITOABIERTO

POTENCIA AUXILIAR(PROTEGIDA CON

DISYUNTOR DE CIRCUITO)RANGOS CORRIENTE PROCESO (AC o DC)

70V70VACpk.

40 VDC A 10 AMPS115 VAC A 10 AMPS

SAW-DC+SAW-DC-SAW-AC

100 Amps a 24 Voltios1000 Amps a 44 Voltios

(Rango actual puede estar limitadopor el proceso)

CABLE CORRIENTE ENTRADA Y DIMENSIONES FUSIBLES RECOMENDADOS1

VOLTAJE CORRIENTE ENTRADA3 FASES 50/60 Hz

HILO COBRE ENCONDUCTO3

TIPO 90ºC

AWG (mm2)

CONDUCTORCOBRE A TIERRA

AWG (mm2)

FUSIBLE TIEMPO DERETARDO O DISYUNTOR2

AMPS380400460500575

3 (25)3 (25)4 (25)4 (25)6 (16)

8 (10)8 (10)8 (10)8 (10)10 (6)

10090908070

DIMENSIONES FÍSICASMODELO MARCA DE CONFORMIDAD ALTURA ANCHO LARGO PESO

EN 60974-1CSA

K2803-1*

C/UL

49.2 in1250 mm

19.2 in488 mm

46.2 in1174 mm

650 lbs.296 kg.

RANGOS DE TEMPERATURARANGO TEMPERATURA FUNCIONAMIENTO

14ºF a 104ºF (-10ºC a 40ºC)RANGO TEMPERATURA ALMACENAMIENTO

-40ºF a 185ºF (-40ºC A 85ºC)

Clase de Aislamiento: Clase F (155ºC)

1 Dimensiones Cable y Fusibles basadas en el Código Eléctrico Nacional U.S. y corriente de salida máxima para ambiente a 40ºC (104ºF).2 También llamados disyuntores de circuito de “tiempo inverso” o “térmo-magnéticos”; disyuntores de circuito que tienen un retardo en la

acción de desconexión que disminuye según aumenta la magnitud de la corriente.3 Fallo en usar el tipo de cable de cobre adecuado causará peligros de incendio.* Se requiere un filtro externo para cumplir con CE y requisitos de Contramarca-C de emisión dirigida. Cumplirá con requisitos CE y

Contramarca-C con el uso de un filtro externo opcional. (Kit Filtro CE y Contramarca-C K2444-3).

PROCESOS DE SOLDADURAProceso Rango Diámetro Hilo Rango Corriente de Salida (Amperios) Rango Velocidad

Alimentación HiloSAW 5/64 - 7/32” (2 - 5,6 mm) 100 - 1000 21 - 300 ipm (0,53 - 7,62 m/min)

LA CAÍDADEL EQUIPOpuede causar

heridas.

INSTALACIÓN

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Lea esta sección de instalación completamenteantes de iniciar la instalación.

LA DESCARGA ELÉCTRICA puedematar.• Solo personal cualificadodebería realizar esta instalación.• Desconecte la corriente de

entrada por el interruptor de desconexión o cajade fusibles antes de trabajar en este equipo.Desconecte la corriente de entrada de cualquierotro equipo conectado al sistema de soldadurapor el interruptor de desconexión o caja defusibles antes de trabajar en este equipo.

• No toque partes eléctricamente activas.• Conecte siempre la lengüeta de tierra de laPower Wave (situada en el interior de la puertade acceso de la reconexión de la corriente deentrada) a una tierra de seguridad adecuada.

SITUACIÓN Y MONTAJE

Coloque el equipo de soldadura donde aire limpio derefrigeración pueda circular libremente a través delas rendijas posteriores y salir a través de loslaterales y frontal de la carcasa. Suciedad, polvo ocualquier materia extraña que puedan introducirse enel equipo de soldadura deberían mantenerse almínimo. Descuidos en observar estas precaucionespueden causar temperaturas de funcionamientoexcesivas y paros molestos. Ver los Requisitos deEspacio Libre y la Figura 1 en esta sección.

NO MONTE SOBRE SUPERFICIESCOMBUSTIBLES.

Donde haya una superficie combustibledirectamente debajo de un equipo eléctricoestacionario o fijado, la superficie debe cubrirsecon una chapa de acero de .06” (1,6 mm) deespesor como mínimo, que debe alargarse nomás de 5.90” (150 mm) más allá del equipo portodos los lados.

APILADOLa máquina Power Wave® AC/DC 1000 SD no sepuede apilar.

IZADO

• Ice solo con equipo de adecuadacapacidad de elevación.• Asegúrese de que la máquinaestá estable cuando se eleve.• No eleve está máquina usandogancho de elevación si estáequipada con un accesoriopesado como un remolque obotella de gas.• No eleve la máquina si el ganchode izado está dañado.

• No trabaje con la máquina mientras estésuspendida del gancho de izado.

Ice la máquina solo con el gancho de izado. Elgancho de izado está diseñado para izar solo lafuente de corriente. No intente izar la Power Wave®AC/DC 1000 SD con accesorios unidos a ella.

LIMITACIONES AMBIENTALES

La Power Wave® AC/DC 1000 SD puede usarse enun ambiente exterior con una clasificación IP 23. Nodebería estar sometida a caída de agua ni ningunade sus partes debería sumergirse en agua. Si sehace, puede causar funcionamiento incorrecto asícomo representar un peligro para la seguridad. Lomejor es mantener la máquina en una zona seca yprotegida.

COMPATIBILIDADELECTROMAGNÉTICA (CEM)

La clasificación CEM de la Power Wave® AC/DC1000 SD es Industrial, Científica y Médica (ISM)grupo 2, clase A. La Power Wave® AC/DC 1000 SDes para uso industrial solo.

Sitúe la Power Wave lejos de maquinaria controladapor radio.

El funcionamiento normal de la Power Wave®AC/DC 1000 SD puede afectar adversamente elfuncionamiento de equipo controlado por RF, quepuede ocasionar daños corporales o daños alequipo.

ATENCIÓN

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

PRECAUCIÓN

INSTALACIÓN

REQUISITOS DE ESPACIO LIBRE

Los requisitos de mantenimiento de la Power Wave®AC/DC 1000 SD demandan que se mantengasuficiente espacio libre detrás de la máquina. Esto esespecialmente importante donde se debe usar másde una máquina o si las máquinas se van a montaren bastidores.

La parte posterior de la máquina que contiene elfiltro, los ventiladores de refrigeración y muchos delos disipadores de calor se deslizan hacia fuera paraun fácil acceso.

Sacando los cuatro sujetadores y tirando atrás de laparte posterior de la máquina se proporcionaráacceso para la limpieza de la máquina y verificacióndel filtro. El filtro se saca por el lado derecho de lamáquina.

Cuando las máquinas están montadas juntas, lamáquina que está más a la derecha necesitará tenerel espacio libre indicado en el lado derecho parasacar el filtro. Ver Figura 1.

FIGURA 1 - REQUISITOS DE ESPACIO LIBRE

INSTALACIÓN

CONEXIONES CORRIENTE DEENTRADA Y TIERRA

CONEXIÓN A TIERRA DE LAMÁQUINA

La carcasa del equipo de soldadura debe estarconectada a tierra. Un terminal tierra marcado con elsímbolo mostrado está situado en el interior de lapuerta de acceso a reconexión / corriente de entradapara este fin. Vea sus códigos eléctricos locales ynacionales para los métodos correctos de conexión atierra.

CONEXIÓN CORRIENTE DEENTRADA

LA DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.• Solo un electricista cualificadodebería conectar los cables de lacorriente de entrada a la PowerWave. Las conexiones deberíanhacerse de acuerdo con todos losCódigos Eléctricos locales y

Nacionales y el esquema de conexión situadoen el interior de la puerta de acceso a lareconexión / corriente de entrada de lamáquina. Descuido en hacerlo así puedeocasionar daños corporales o muerte.

Use una línea de suministro trifásica. Un agujero deacceso de 1.75 “ (45 mm) de diámetro para elsuministro de la corriente de entrada está situado enla parte posterior de la carcasa. Conecte L1, L2, L3 ytierra de acuerdo con el Esquema de Conexión deSuministro de Corriente de Entrada.

CONSIDERACIONES SOBRE ELFUSIBLE Y CABLE SUMINISTROCORRIENTE DE ENTRADA

Diríjase a la página de Especificaciones para lasdimensiones recomendadas para el fusible y cable.Proteja el circuito de la corriente de entrada con elfusible super retardo o disyuntores del tipo retardo(también llamados disyuntores de circuito “de tiempoinverso” o “termo/magnéticos”)- Elija la sección delcable de corriente de entrada y tierra de acuerdo conlos códigos eléctricos locales y nacionales. Usandofusibles o disyuntores de circuito más pequeños quelos recomendados puede causar paros “molestos”por las corrientes de entrada al equipo de soldadura,incluso si la máquina no se está usando a corrientesaltas.

SELECCIÓN VOLTAJE CORRIENTEDE ENTRADA

Los equipos de soldadura se suministran conectadosal más alto voltaje de corriente de entrada listado enla placa de características. Para cambiar estaconexión a un voltaje de corriente de entradadiferente, ver el esquema situado en el interior de lapuerta de acceso de la corriente de entrada o elesquema mostrado a continuación (Figura 2). Si elcable Auxiliar (indicado como “A”) está situado en laposición errónea, hay dos posibles resultados.

a. Si el cable está colocado en una posición másalta que el voltaje de la línea aplicado, elequipo de soldadura no puede progresar deninguna manera.

b. Si el cable Auxiliar está colocado en unaposición inferior al voltaje de la línea aplicado,el equipo de soldadura no progresará y los dosdisyuntores del circuito en la zona dereconexión se abrirán. Si esto sucede,desconecte el voltaje de la corriente deentrada, conecte correctamente el cableauxiliar, reinicie los disyuntores e inténtelo denuevo.

ATENCIÓN

INSTALACIÓN

FIGURA 2 - CONEXIÓN SUMINISTRO CORRIENTE DE ENTRADA PARA K2803-1POWER WAVE® AC/DC 1000 SD

CONEXIÓN DEL SISTEMA

Resumen del Sistema

La fuente de corriente Power Wave® AC/DC 1000SD está diseñada para formar parte de un sistemade soldadura modular típicamente controlado por unControlador MAXsa 10 o un Controlador LógicoProgramable (PLC) suministrado por el cliente. Cadaarco de soldadura puede ser dirigido por una fuentede corriente única o por un número de fuentes decorriente conectadas en paralelo. El número real defuentes de corriente por arco variará en función de laaplicación. Cuando solo se requiera una fuente decorriente para un grupo de arcos, debe configurarsecomo Master. Cuando se requieran máquinas enparalelo, una se designa como Master y el restocomo Periféricas. Los conectores de sincronizaciónpara máquinas en paralelo están en la parteposterior de la fuente de corriente. La Mastercontrola la conexión para el grupo de arcos y lasPeriféricas responden en conformidad. Ver Figura 4.

Cuando se emplea en un sistema multi-arcos en CA,los arcos deben estar sincronizados entre sí. LaMaster para cada arco puede configurarse paraseguir una señal de sincronización externa exclusivapara determinar su frecuencia y balance. LosConectores de Sincronización en la parte posteriorde la Power Wave® AC/DC 1000 SD proporcionanlos medios para sincronizar las formas de onda de laCA hasta seis diferentes arcos para un conductorcomún de frecuencia. (Ver Figura 4). Esta frecuenciapuede tener un rango de 10 hertz a 100 hertz.

También puede controlar el ángulo de fase entre losarcos para reducir los efectos de aspectosrelacionados con la soldadura tales como “Soplo deArco”.La relación de fase arco a arco está determinada porla duración de cada señal “sync” del arco relativa a laseñal “sync” del ARCO 1. Los interruptores DIP en elControl del Tablero de Circuitos Impresos de cadamáquina debe estar colocado para identificarla comoun Master Lead (Guía), Master Trail (Cola) oPeriférico

FIGURA 3 - AJUSTES INTERRUPTOR DIPEn un sistema multi-arco típico, cada arco estácontrolado por su propio Controlador MAXsa 10. Lascaracterísticas básicas de los arcos individuales talescomo WFS, amplitud y decalaje están colocadaslocalmente por cada controlador exclusivo del arco.

INSTALACIÓN

El cambio de parámetros de la frecuencia, balance yfase de cada arco se controlan por el ControladorMAXsa10 para el ARCO 1 (Master Lead).

NOTA: La Power Wave® AC/DC 1000 SD K2803-1es compatible con algunos de loscomponentes de los sistemas anteriores.Hay algunas restricciones y en algunoscasos la necesidad de adaptadores, etc.Vea la Carta de Compatibilidad, Tabla 1.

Una interface PLC es un método alternativo decontrol para sistemas más grandes. El PLC estátípicamente conectado via DeviceNet directamente ala fuente de corriente Master de cada grupo de arcosen el sistema. Todavía se requiere un ControladorMAXsa 10 ó MAXsa 19 para alimentar el Arrastre deHilo. Contacte con su representante local de LincolnElectric para más información.

La lista siguiente de equipamiento Recomendado yOpcional se incluye como referencia para lossiguientes esquemas de conexión. Los esquemas deconexión describen el croquis de varios sistemastípicos incluyendo montajes de máquinas Multi-Arcoy en Paralelo. Cada sistema también tiene una “Listade Verificación de la Instalación” paso a paso.

FIGURA 4 - SINCRONIZACIÓN DE CONECTORES

Multi-arcoEntrada

Salida

EntradaSalidaParalelo

INSTALACIÓN

FIGURA 5 - ESQUEMA CONEXIÓN CRUISER

Cab

le A

rclin

k

Cab

le H

iloS

olda

dura

Cab

le S

olda

dura

a M

asa

Cab

le D

etec

tor

Pie

za

INSTALACIÓN

FIGURA 6 - ESQUEMA CONEXIÓN ARCO ÚNICO

Cab

le A

rclin

k

Cab

le H

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olda

dura

Cab

le S

olda

dura

a M

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Boq

uilla

de

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tact

o

Pie

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K17

85-X

XC

able

14

Pin

K18

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ecto

r

INSTALACIÓN

FIGURA 7 - ESQUEMA CONEXIÓN ARCO TÁNDEM

Cab

le 1

4 P

in

Cab

le H

iloS

olda

dura

Cab

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k

Cab

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Cab

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Cab

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Boq

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Con

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o

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za

Cab

le 1

4 P

in

Cab

les

67

INSTALACIÓN

FIGURA 8 - ESQUEMA DE CONEXIÓN EN PARALELOC

able

14

Pin

Cab

le H

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olda

dura

Cab

le D

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Cab

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k

Cab

le 1

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Cab

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Cab

le 6

7

Pie

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K23

1-X

XB

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lla d

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onta

cto

INSTALACIÓN

LISTA DE VERIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN PASO A PASO

APLICABLE A TODOS:

� Confirme que el último software está actualizado en todo el equipamiento antes de la instalación.(www.powerwavesoftware.com)

LISTA DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA CRUISER™ (Ver Figura 5)

� Coloque la Power Wave® AC/DC 1000 SD en la situación adecuada de funcionamiento.

� Coloque el Tractor Cruiser™ en su situación de funcionamiento.

� Conecte el Cable de Control ArcLink para Grandes Amperajes (5 pin) K2683-xx entre la Power Wave®AC/DC 1000 SD y el Tractor Cruiser™.

� Instale el Cable Detector de Voltaje a Masa (21) desde la Power Wave® AC/DC 1000 SD según lasdirectrices recomendadas.

� Conecte / Instale los cables de soldadura según las “Directrices de Cables de Corriente de Salida”recomendadas.

� Abra el panel frontal de la Power Wave® AC/DC 1000 SD y compruebe los ajustes de los interruptores DIPsegún la calcomanía del panel. El Ajuste de Fábrica es “Master-Lead”. (Ver Figura 3).

� Conecte la corriente de entrada a la Power Wave® AC/DC 1000 SD según las directrices recomendadas.

� Encienda la Power Wave® AC/DC 1000 SD y verifique que todas las Luces de Estado del sistema están enverde fijo.

� Seleccione un proceso de soldadura y configure las opciones de inicio y final.

LISTA DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA ARCO ÚNICO (Ver Figura 6)

� Coloque la Power Wave® AC/DC 1000 SD en la situación adecuada de funcionamiento.

� Monte el Controlador MAXsa 10.

� Instale el Arrastre de Hilo MAXsa 22 y otros accesorios en su situación de funcionamiento.

� Conecte el Cable de Control ArcLink para Grandes Amperajes (5 pin) K2683-xx entre la Power Wave yMAXsa 10.

� Conecte el Cable de Control del Devanador (14 pin) K1785-xx entre MAXsa 10 y MAXsa 22.

� Instale el Cable Detector de Hilo (67) en el devanador y el Cable Detector de Masa (21) desde la PowerWave® AC/DC 1000 SD según las directrices recomendadas.

� Conecte / Instale los cables de soldadura según las “Directrices de Cables de Corriente de Salida”recomendadas.

� Abra los paneles frontales de la Power Wave® AC/DC 1000 SD y verifique los ajustes de los interruptoresDIP según la calcomanía del panel. El Ajuste de Fábrica es “Master-Lead”. (Ver Figura 3).

� Conecte la corriente de entrada a la Power Wave® AC/DC 1000 SD según las directrices recomendadas.

� Encienda la Power Wave® AC/DC 1000 SD y verifique que todas las Luces de Estado del sistema están enverde fijo.

INSTALACIÓN

LISTA DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA ARCO ÚNICO (Ver Figura 6) (Cont.)

� Seleccione un proceso de soldadura y configure las opciones de inicio y final.

LISTA DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA ARCO TÁNDEM (2 ARCOS) (Ver Figura 7)

� Coloque las unidades Power Wave® AC/DC 1000 SD en la situación adecuada de funcionamiento.

� Monte los Controladores MAXsa 10.

� Instale los Arrastres de Hilo MAXsa 22 y otros accesorios en su situación de funcionamiento.

� Conecte un Cable de Control del Devanador (14 pin) K1785-xx entre las dos fuentes de corriente (conectoressuperiores).

� Conecte los Cables de Control ArcLink para Grandes Amperajes (5 pin) K2683-xx entre las unidades PowerWave® AC/DC 1000 SD y los controladores MAXsa 10.

� Conecte el Cable de Control del Devanador (14 pin) K1785-xx entre los controladores MAXsa 10 y losdevanadores MAXsa 22.

� Instale el Cable Detector del Hilo (67) en cada devanador y el Cable Detector de Masa (21) desde la PowerWave® AC/DC 1000 SD Master según las directrices.

� Conecte / Instale los cables de soldadura según las “Directrices de Cables de Corriente de Salida”recomendadas.

� Abra los paneles frontales de las Power Wave® AC/DC 1000 SD y configure los ajustes de los interruptoresDIP según la calcomanía del panel. (Ver Figura 3).

� Conecte la corriente de entrada a las unidades Power Wave® AC/DC 1000 SD según las directricesrecomendadas.

� Encienda la Power Wave® AC/DC 1000 SD.

� Programe el configurador de la célula arco sumergido desde Herramientas PC (necesario detallar aquí).

� Verifique que todas las Luces de Estado del Sistema están en verde fijo.

� Seleccione un proceso de soldadura y configure las opciones de inicio y final.

INSTALACIÓN

LISTA DE VERIFICACIÓN DE CONEXIÓN EN PARALELO (Ver Figura 8)

� Siga todos los pasos de las Listas de Verificación del Cruiser, Arco Único o Tándem.

� Asegúrese que la corriente de entrada está desconectada.

� Los Devanadores y Controladores MAXsa deben conectarse a la Fuente de Corriente Master.

� Conecte el Cable de Control del Devanador (14 pin) K1785-xx entre la Power Wave® AC/DC 1000 SDMaster y la unidad Power Wave® AC/DC 1000 SD Periférica.

� No se requieren cables detectores adicionales.

� Conecte / Instale los cables de soldadura según las “Directrices de Cables de Corriente de Salida”recomendadas.

� Abra los paneles frontales de las Power Wave® AC/DC 1000 SD y configure los ajustes de los interruptoresDIP según la calcomanía del panel. (Ver Figura 3).

� Conecte la corriente de entrada a las unidades Power Wave® AC/DC 1000 SD según las directricesrecomendadas.

� Encienda las Power Wave® AC/DC 1000 SD y verifique que todas las Luces de Estado del sistema están enverde fijo.

� Seleccione un proceso de soldadura y configure las opciones de inicio y final.

CONEXIONES DEL HILO Y MASA

Directrices Generales

La estructura única de conexión de la Power Wave®AC/DC 1000 SD le permite producir formas de ondade la corriente de salida DC positiva, DC negativa oCA sin reposicionar los cables de masa y del hilo.Además, no se requieren cambios en losinterruptores DIP para conmutar entre las diferentespolaridades. Todo ello está controlado internamentepor la Power Wave® AC/DC 1000 SD y basadoexclusivamente en la selección del modo desoldadura.

Las siguientes recomendaciones se aplican a todaslas polaridades de la corriente de salida y modos desoldadura:

• Seleccione los cables de dimensionesadecuadas según las “Directrices para CableCorriente de Salida” a continuación.

Caídas de voltaje excesivas causadas por cablesde soldadura infradimensionados y conexionesdeficientes causan a menudo ejecuciones desoldadura insatisfactorias. Use siempre loscables de soldadura más grandes (hilo y masa)que sean habituales y asegúrese que todas lasconexiones están limpias y apretadas.

Nota: Excesivo calor en el circuito de soldaduraindica cables infradimensionados y/oconexiones en mal estado.

• Dirija todos los cables directamente a la piezay devanador, evite longitudes excesivas y noenrolle el exceso de cable. Dirija los cables dehilo y masa lo más próximos entre sí paraminimizar la zona del circuito eléctrico y por tantola inductancia del circuito de soldadura.

• Suelde siempre en una dirección que se alejede la conexión de masa.

INSTALACIÓN

TABLA 1 - Directrices Cables Corriente de SalidaLongitud

Total Cableft (m)

Hilo y MasaCombinado

Factorde

Marcha

Númerode CablesParalelos

SecciónCable Cobre

0 a 250(0 a 76,2)

80 % 2 4/0 (120 mm2)

0 a 250(0 a 76,2)

100 % 3 3/0 (95 mm2)

Conexiones del Hilo

Conecte cable(s) de suficiente sección y longitud(según Tabla 1) a los terminales “ELECTRODE”(“HILO”) de la fuente de corriente (situados detrás dela chapa de cubierta en el rincón posterior derechoinferior). Conecte el otro extremo del cable(s) del hiloa la lengüeta de la boquilla de contacto. Asegúresede que la conexión hace contacto eléctrico apretadometal-a-metal.

NOTA: Para aplicaciones en paralelo o arco múltiplecon excesivas longitudes de cable de hilo, sedebería usar una conexión bus común. Laconexión común del hilo sirve para minimizarlas caídas de voltaje asociadas con pérdidasde resistencia en el camino del hilo. Deberíahacerse de cobre y estar situado lo máscerca posible de las fuentes de corriente.(Ver Figura 9).

FIGURA 9

Conexiones de Masa

Conecte cable(s) de suficiente sección y longitud(según Tabla 1) entre los terminales “WORK”(“MASA”) (situados detrás de la cubierta en el rincónposterior izquierdo inferior) y la pieza de trabajo.Asegúrese de que la conexión a masa hace contactoeléctrico apretado metal-a-metal.

NOTA: Para aplicaciones en paralelo o arco múltiplecon excesivas longitudes de cable de hilo, sedebería usar una conexión bus común. Laconexión común del hilo sirve para minimizarlas caídas de voltaje asociadas con pérdidasde resistencia en los caminos de la masa.Debería hacerse de cobre y estar situado lomás cerca posible de las fuentes decorriente. (Ver Figura 10).

FIGURA 10

INSTALACIÓN

INDUCTANCIA DEL CABLE Y SUSEFECTOS EN LA SOLDADURA

Excesiva inductancia del cable causará ladegradación de la ejecución de la soldadura. Hayvarios factores que contribuyen a la inductancia totaldel sistema de cableado incluyendo la sección delcable y la zona del circuito cerrado. La zona delcircuito cerrado está definida por la distancia deseparación entre los cables de hilo y masa y lalongitud total del circuito de soldadura. La longituddel circuito de soldadura está definida como lalongitud total del cable del hilo (A) + cable de masa(B) + camino de masa (C) (Ver Figura 11). Paraminimizar la inductancia use siempre los cables desección adecuada y siempre que sea posiblecoloque los cables de hilo y masa lo más próximosposibles entre ellos para minimizar la zona de circuitocerrado. Dado que el factor más significante en lainductancia del cable es la longitud del circuito desoldadura, evite longitudes excesivas y no enrolle elexceso de cable. Para piezas de trabajo delongitudes largas debería considerarse una masadeslizante para mantener la longitud total del circuitode soldadura lo más corta posible.

FIGURA 11

CONEXIONES DEL CABLEDETECTOR REMOTO

Resumen Detección Voltaje

La mejor característica de arco sucede cuando laPower Wave® AC/DC 1000 SD tiene datos exactossobre las condiciones del arco. Dependiendo delproceso, la inductancia dentro de los cables de hilo ymasa puede influenciar el voltaje aparente en losterminales del equipo de soldadura y tener un efectosorprendente en las características. Paracontrarrestar este efecto negativo, se usan cablesremotos detectores de voltaje para mejorar laexactitud de la información del voltaje del arcosuministrada al tablero de control de circuitosimpresos.

Hay varias configuraciones de cables detectores quese pueden usar dependiendo de la aplicación. Enaplicaciones extremadamente sensibles puede sernecesario dirigir los cables que contienen los cablesdetectores lejos de los cables de soldadura de hilo ymasa.

Si la detección de voltaje está activada, pero loscables detectores no están colocados,conectados incorrectamente o si la polaridad delhilo está configurada incorrectamente, puedenocurrir corrientes de salida de soldaduraextremadamente altas.

Detección Voltaje del Hilo

El cable detector remoto del HILO (67) estáincorporado en el cable de control del devanador(K1785) y accesible en el arrastre de hilo. Siempredebería conectarse al Conjunto Contacto donde estáconectado el Cable de Soldadura. La activación odesactivación de la detección del voltaje del hilo esuna aplicación específica y configuradaautomáticamente a través del software.

Detección Voltaje de la Masa

Para la mayoría de las aplicaciones se recomienda eluso de un cable detector remoto de voltaje de lamasa. La Power Wave® AC/DC 1000 SD sesuministra de fábrica con el cable detector remoto devoltaje de la masa activado. Debe conectarse a lapieza lo más cerca posible de la soldadura, perofuera del camino de la corriente de soldadura. Paramás información sobre la colocación de cablesdetectores remotos de voltaje de la masa, ver lasección titulada “Consideraciones sobre la Detecciónde Voltaje para Sistemas de Arcos Múltiples”. Alcable detector remoto de MASA (21) se puedeacceder por el conector del cable detector de MASAde cuatro pin situado en el panel posterior de laPower Wave® AC/DC 1000 SD.

Algunas aplicaciones simplificadas pueden realizarseadecuadamente detectando el voltaje de masadirectamente en el TERMINAL DE MASA sin el usode un cable detector remoto de voltaje de masa. Estopuede efectuarse sencillamente conectando el cabledesde el “Conector de Cable Detector de Masa”directamente a uno de los terminales de MASA.

PRECAUCIÓN

INSTALACIÓN

NOTA: Todas las máquinas de un grupo de arcosdeterminado (Master y Periféricas) serelacionarán con el Cable Detector deVoltaje de la máquina Master.

No conecte nunca el cable detector de MASA endos ubicaciones diferentes.

LA DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.

• No toque partes eléctricamenteactivas o hilos con su piel o vestidohúmedo.• Aíslese a sí mismo de la pieza ytierra.• Use siempre guantes aislantes

secos.

CONSIDERACIONES A LA DETECCIÓN DEVOLTAJE PARA SISTEMAS DE ARCOSMÚLTIPLES

Debe tomarse especial cuidado cuando más de unarco está soldando simultáneamente en una solapieza. Se requiere la detección remota enaplicaciones Multi-arco.

• Evitar caminos de corriente comunes. Lacorriente de arcos adyacentes puede inducirvoltajes en cada uno de los otros caminos decorriente que pueden interpretarse erróneamentepor las fuentes de corriente y originarinterferencia de arco.

• Posicionar los cables detectores fuera delcamino de la corriente de soldadura.Especialmente cualesquiera caminos decorriente comunes a arcos adyacentes. Lacorriente de arcos adyacentes puede inducirvoltajes en cada uno de los otros caminos decorriente que pueden interpretarse erróneamentepor las fuentes de corriente y originarinterferencia de arco.

• Para aplicaciones longitudinales, conectetodos los cables de masa en un extremo de lasoldadura y todos los cables detectores devoltaje de masa en el extremo opuesto de lasoldadura. Realice la soldadura en direcciónalejándose de los cables de masa y hacia loscables detectores. Ver Figura 12.

• Para aplicaciones circunferenciales, conectetodos los cables de masa en un lado de la unióna soldar y todos los cables detectores de voltajede masa en el lado contrario, de modo que esténfuera del camino de la corriente. Ver Figura 13.

FIGURA 12 - SOLDADURAS LONGITUDINALES MULTIARCO

CONECTE TODOS LOS CABLES DE MASAAL PRINCIPIO DE LA SOLDADURA

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

INSTALACIÓN

FIGURA 13 - SOLDADURAS CIRCUNFERENCIALES MULTIARCO

INSTALACIÓN

CONEXIONES DEL CABLE DE CONTROL

Directrices Generales

Se deben usar cables de control Lincolnauténticos en todo momento (salvo que seindique lo contrario).

Los cables Lincoln están específicamente diseñadospara la comunicación y necesidades de potencia delos sistemas Power Wave / MAXsa. La mayoríaestán diseñados para conectarse extremo a extremopara un fácil alargamiento. No obstante, serecomienda que la longitud total no exceda de 100 ft(30,5 m). El uso de cables no estándar,especialmente en longitudes mayores de 25 ft (7,6m), puede conducir a problemas de comunicación(paros del sistema), aceleración deficiente del motor(inicio de arco deficiente) y fuerza de arrastre de hilobaja (problemas de alimentación de hilo). Usesiempre la longitud más corta posible de cable decontrol y NO enrolle el exceso de cable. Los mejoresresultados se obtendrán cuando los cables de controlse dirijan separados de los cables de soldadura. Estominimiza la posibilidad de interferencias entre lasaltas corrientes que circulan por los cables desoldadura y las señales de bajo nivel en los cablesde control. Estas recomendaciones se aplican atodos los cables de comunicación incluyendo lasconexiones opcionales DeviceNet y Ethernet.

CONEXIONES COMUNES DEL EQUIPO

Conexión Entre Controlador MAXsa y Arrastresde Hilo serie MAXsa (K1785-xx).

El Cable de Control de Arrastre de Hilo de 14 pin(K1785-xx) conecta el Controlador (MAXsa 10 oMAXsa 19) al Arrastre de Hilo (MAXsa 22 o MAXsa29). Este cable debería mantenerse lo más cortoposible.

Conexión Entre Fuente de Corriente y elControlador MAXsa (Cable Control ArcLinkK2683-xx).

Sistemas de arco único y tándem están típicamentecontrolados por un Controlador MAXsa 10. Entándem o sistema multiarco, cada arco requiere supropio controlador exclusivo.

El cable de control ArcLink de 5 pin conecta la fuentede corriente al MAXsa 10. Si hay más de una fuentede corriente por arco, se conecta desde el MAXsa 10a la fuente de corriente designada como Master paraaquel arco. El cable de control consiste de doscables de corriente, un par trenzado paracomunicaciones digitales y un cable para detecciónde voltaje (67).

NOTA: Los cables de control no deberíandirigirse por el mismo canal que loscables de soldadura.

Conexiones Entre Fuente de Corriente yControlador Lógico Programable (PLC) DeviceNetOpcional.

Algunas veces es más práctico y de coste efectivousar una interfaz PLC del cliente para controlar unsistema multiarco (dirigirse a la sección“Configuración DeviceNet” para información de lainterfaz). La Power Wave AC/DC 1000 está equipadacon un zócalo tipo mini DeviceNet de 5 pin para estefin. El zócalo está situado en el panel posterior de lamáquina. Ver Figura 16. El cable DeviceNet estádiseñado y polarizado para prevenir una conexiónincorrecta.

NOTA: Los cables DeviceNet no deberíandirigirse en el mismo canal que los cablesde soldadura.

En un sistema típico, una conexión DeviceNet sehace entre la fuente de corriente master de cadaarco y la interfaz PLC. Para resultados óptimos, dirijalos cables DeviceNet lejos de los cables desoldadura, de los cables de control de arrastre dehilo o de cualquier otro dispositivo transportador decorriente que pueda crear un campo magnéticofluctuante. Los cables DeviceNet debensuministrarse localmente por el cliente. Paradirectrices adicionales dirigirse al “PlanificaciónCable DeviceNet y Manual de Instalación”(publicación DN-6.7.2 Allen Bradley).

INSTALACIÓN

Conexiones Entre Fuentes de Corriente enParalelo (Cable Control - K1785-xx).

Para aumentar la capacidad de la corriente de salidapara un arco determinado, los terminales de lacorriente de salida de múltiples máquinas PowerWave AC/DC 1000 pueden conectarse en paralelo.Las máquinas en paralelo utilizan un esquema decontrol master/periférico para distribuir igualmente lacarga y para coordinar la conmutación CA. Loscables K1785-xx conectan las máquinas en paralelovía conectores de sincronización de la parte posteriorde la máquina. El sistema está actualmente limitadoa 2 periféricas por master o un total de 3 máquinaspor arco.

Conexiones Entre Fuentes de Corriente enAplicaciones Multiarco (Cable Control - K1785-xx).

Conectores de Sincronización están disponibles enel panel posterior de la máquina para aplicacionesMultiarco usando los cables de control K1785-xx. Elsistema está actualmente limitado a seis (6) arcos oun “Guía” y cinco arcos “Cola”.

FUNCIONAMIENTO

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Lea por completo esta sección de instruccionesde funcionamiento antes del funcionamiento dela máquina.

LA DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.• A no ser que esté usando lacaracterística de alimentación fría,cuando se alimenta con el pulsadorde la pistola, el hilo y el mecanismode arrastre están siempre activadoseléctricamente y pueden

permanecer activados varios segundosdespués de cesar la soldadura.

• No toque partes eléctricamente activas ohilos con su piel o vestidos húmedos.

• Aíslese a sí mismo de la pieza y tierra.• Use siempre guantes aislantes secos.

HUMOS Y GASES pueden serpeligrosos.• Mantenga su cabeza fuera delos humos.• Use ventilación o extracción

para eliminar los humos de la zona derespiración.

CHISPAS DE SOLDADURA puedencausar fuego o explosión.• Mantenga alejado materialinflamable.• No suelde en recipientes quehayan contenido combustibles.

LOS RAYOS DEL ARCO puedenquemar.• Use protección ocular,auditiva y corporal.

Observe las directrices adicionales detalladas alprincipio de este manual.

DEFINICIONES DE MODOS DESOLDADURA

MODOS DE SOLDADURA NO SINÉRGICOS

• Un modo de soldadura no sinérgico requiere quetodas las variables del proceso de soldadurasean colocadas por el operario.

MODOS DE SOLDADURA SINÉRGICOS

• Un modo de soldadura sinérgico ofrece lasencillez de un único mando de control. Lamáquina seleccionará el voltaje y amperajecorrectos en base la velocidad de alimentacióndel hilo (WFS) colocada por el operario.

ABREVIACIONES COMUNES DESOLDADURA

SAW• Soldadura por Arco Sumergido

SÍMBOLOS GRÁFICOS QUE APARECENEN ESTA MÁQUINA O EN ESTE MANUAL

CONECTOR CABLEDETECTOR MASA

CONECTOR MULTIARCO

CONECTOR ARCO ENPARALELO

CONECTOR ETHERNET

CONECTOR ARC LINK

CONECTOR DEVICENET

ZÓCALO 115 VAC

ATENCIÓN

FUNCIONAMIENTO

SÍMBOLOS GRÁFICOS QUE APARECEN ENESTA MÁQUINA O EN ESTE MANUAL

CORRIENTE DE ENTRADA

ON (ENCENDIDO)

OFF (APAGADO)

TEMPERATURA ALTA

ESTADO DE LA MÁQUINA

DISYUNTOR CIRCUITO

ALIMENTADOR HILO

CORRIENTE DE SALIDAPOSITIVA

CORRIENTE DE SALIDANEGATIVA

INVERTER 3 FASES

CORRIENTE DE ENTRADA

TRES FASES

CORRIENTE CONTINUA

VOLTAJE EN CIRCUITO ABIERTO

VOLTAJE CORRIENTE DEENTRADA

VOLTAJE CORRIENTE DE SALIDA

AMPERAJE CORRIENTE DEENTRADA

AMPERAJE CORRIENTE DESALIDA

PROTECTOR TIERRA

ATENCÓN o PRECAUCIÓN

Explosión

Voltaje Peligroso

Peligro Descarga Eléctrica

FUNCIONAMIENTO

RESUMEN DEL PRODUCTO

La Power Wave® AC/DC 1000 SD es una fuente decorriente de soldadura de altas características, tipoinverter controlada digitalmente. Es capaz deproducir una corriente de salida CA de frecuencia yamplitud variable., corriente de salida DC positiva ocorriente de salida DC negativa sin necesidad dereconexión externa. Utiliza un control de forma deonda complejo de alta velocidad para soportar unavariedad de modos de soldadura de corrienteconstante y de voltaje constante en cada una de susconfiguraciones de corriente de salida.

La fuente de corriente Power Wave® AC/DC 1000SD está diseñada para formar parte de un sistemamodular de soldadura. Cada arco de soldadurapuede dirigirse por una sola máquina o por unnúmero de máquinas en paralelo. En aplicacionesmultiarco el ángulo de fase y la frecuencia de lasdiferentes máquinas puede sincronizarse por lainterconexión de las unidades con un cable decontrol para mejorar las características y reducir losefectos del soplo de arco.

La Power Wave® AC/DC 1000 SD estáprincipalmente diseñada para interconectarse conequipo compatible ArcLink. No obstante, tambiénpuede comunicarse con otras máquinas industrialesy vigilancia del equipo vía DeviceNet o Ethernet. Elresultado es una célula de soldadura altamenteintegrada y flexible.

PROCESOS RECOMENDADOS

La Power Wave® AC/DC 1000 SD está diseñadapara la soldadura por arco sumergido (SAW). Debidoa su diseño modular la Power Wave AC/DC puedefuncionar o en arco único o en aplicaciones multiarcohasta seis arcos. Cada máquina está preprogramadaen fábrica con múltiples procedimientos de soldadurapara soportar todos los tipos de soldadura por arcosumergido. La Power Wave® AC/DC 1000 SD lograun rango de corriente de salida de 1000 amps, 44volts (al 100% de factor de marcha). Si se requierencorrientes más altas, las máquinas puedenconectarse fácilmente en paralelo para tener hasta3000 amps en cada arco.

LIMITACIONES DEL PROCESO

La Power Wave® AC/DC 1000 SD es adecuada solopara el Proceso por Arco Sumergido (SAW).

LIMITACIONES DEL EQUIPO

La Power Wave® AC/DC 1000 SD se puede usar enambientes exteriores. El rango de la Temperatura deFuncionamiento es de 14ºF a 104ºF (0ºC a +40ºC).

Solo se pueden usar los Arrastres de Hilo MAXsa 22o MAXsa 29 y Controladores MAXsa 10 o MAXsa 19con una K2803-1 Power Wave® AC/DC 1000 SD enun sistema Multiarco. Otros Arrastres de Hilo Lincolno no Lincoln solo se pueden usar con interfaces delcliente.

La Power Wave® AC/DC 1000 SD soportará unacorriente de salida media máxima de 1000 Amps al100% de Factor de Marcha.

CONJUNTOS EQUIPO COMÚN

CONJUNTO BÁSICO

K2803-1 Power Wave® AC/DC 1000 SD

K2370-2 Arrastre Hilo MAXsa 22

K2814-1 Controlador MAXsa 10 / InterfazUsuario

K2683-xx Cable Control (5 pin - 5 pin) - fuentede corriente a controlador

K1785-xx Cable Control (14 pin - 14 pin) -Controlador a Arrastre Hilo

KITS OPCIONALES

K1785-xx Cable Control (14 pin - 14 pin) - paraaplicaciones en paralelo /arcosmúltiples

K2312-2 Arrastre Hilo MAXsa 29 (paraconstructores de instalaciones)

K2311-1 Kit Conversión Motor (para convertircajas de engranajes alimentador hiloexistentes NA-3/NA-4/NA-5)

K2444-1 Kit Filtro CE, Marca C

K2626-2 Controlador Arrastre Hilo (paraconstructores de instalaciones queno requieran el Controlador MAXsa10).

EQUIPO RECOMENDADO(Ver Sección Instalación)

FUNCIONAMIENTO

CONTROLES CARCASA FRONTAL

1. Interruptor Corriente: Controla la corriente deentrada a la Power Wave® AC/DC 1000 SD y acualquier equipo auxiliar que pueda estarconectado a ella.

2. Luz de Estado: Un LED de dos colores queindica errores del sistema. En funcionamientonormal está en verde fijo. Verde parpadeante orojo/verde indica un error del sistema. Ver laSección de Localización de Averías.

NOTA: La Luz de Estado de la Power Waveparpadeará verde durante 60segundos en la puesta en marcha yaque la máquina realiza un auto-testde rutina y luego se pone en verdefijo.

3. Luz Térmica: Una luz amarilla que se enciendecuando sucede una situación de exceso detemperatura. La corriente de salida de lamáquina se desactiva hasta que la máquina seenfría y se apague la luz térmica.

SECCIÓN ENTRADA DE CORRIENTE

1. Contactor Entrada de Corriente: Punto deconexión para la entrada de la corriente trifásica.Ver la Sección Instalación para información delcableado de la corriente de entrada y de fusibles.

2. Tierra de la Carcasa: Usada para proporcionaruna “conexión a tierra” para la estructura delequipo de soldadura. Consulte sus códigoseléctricos locales y nacionales para informaciónsobre la conexión a tierra correcta.

3. Reconexión Auxiliar: Seleccione la lengüetacorrecta en base al voltaje de suministro.

4. Fusible (F1): Protección para el primario deltransformador auxiliar.

5. Conector Cable: Eliminación tensiones cablecorriente de entrada.

FIGURA 14 - CARCASA FRONTAL

FIGURA 15 - SECCIÓN CORRIENTE ENTRADA(LADO IZQUIERDO)

FUNCIONAMIENTO

COMPONENTES CARCASA POSTERIOR (Ver Figura 16)

1. Disyuntor Circuito 10 Amp (CB1): Proteje el suministro de corriente de 40VDC al alimentador de hilo.

2. Disyuntor Circuito 10 Amp (CB2): Proteje el Zócalo Corriente Auxiliar 115 VAC.

3. Conector (4 pin) Cable Detector Masa: Punto de Conexión para el cable #21.

4. Conector (5 pin) Arclink: Proporciona corriente y comunicación al controlador.

5. Conector DeviceNet: Proporciona comunicación DeviceNet al equipo remoto.

6. Terminales Corriente Salida (2) (MASA): Punto de conexión para cable(s) de soldadura a la pieza.

7. Terminales Corriente de Salida (2) (HILO): Punto de conexión para cables de soldadura al Arrastre Hilo.

8. Zócalo Corriente de Salida Auxiliar: Proporciona corriente de 10 amps a 115 VAC.

9. Conector Ethernet (RJ-45): Proporciona comunicación Ethernet al equipo remoto.

10. Corriente de Entrada Master: Desde la Guía o arco cola anterior en un sistema Multiarco.

11. Corriente de Salida Master: Al posterior arco cola en un sistema Multiarco.

12. Corriente de Entrada en Paralelo: Desde la Master o Periférica anterior en una preparación de máquina enparalelo.

13. Corriente de Salida en Paralelo: A la Periférica en una preparación de máquina en paralelo.

FUNCIONAMIENTO

FIGURA 16 - COMPONENTES CARCASA POSTERIOR

Puertas CubiertaTerminales Sacadaspara Visualización

FUNCIONAMIENTO

SECUENCIA PUESTA EN MARCHA

Cuando se aplica corriente a la Power Wave AC/DC1000, la luz de estado parpadeará en verde durante60 segundos. Durante este tiempo, la Power Wave®AC/DC 1000 SD está realizando un auto-test eidentificando cada componente en el sistema localArclink. La luz de estado también parpadeará enverde como resultado de un reinicio o cambio deconfiguración durante el funcionamiento. Cuando laluz de estado es verde fija el sistema está listo oarael uso.

Si la luz de estado no se pone verde fija consulte lasección localización de averías de este manual paramás información.

FACTOR DE MARCHA

La Power Wave® AC/DC 1000 SD tiene capacidadde soldar a 1000 Amps, 44 Volts al 100% de factorde marcha.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURACOMUNES

HACIENDO UNA SOLDADURA

La utilidad de un producto o estructura utilizandolos programas de soldadura es y debe ser de laúnica responsabilidad del constructor/usuario.Muchas variables más allá del control de TheLincoln Electric Company afectan a losresultados obtenidos con la aplicación de estosprogramas. Estas variables incluyen, pero noestán limitadas a, procedimiento de soldadura,composición química y temperatura de la chapa,diseño de la estructura, métodos de fabricación yrequisitos de servicio. El rango disponible de unprograma de soldadura puede no ser adecuadopara todas las aplicaciones y elconstructor/usuario es y debe ser el únicoresponsable de la selección del programa desoldadura.

Los pasos para el funcionamiento de la PowerWave® AC/DC 1000 SD variarán en función de lainterfaz del usuario del sistema de soldadura. Laflexibilidad del sistema permite que el usuariopersonalice el funcionamiento para la mejorrealización.

Consulte la documentación de la Interfaz de Usuariopara información más detallada de la preparación.(MAXsa 10, Centro de Mando, PLC, Robot, etc.).

Primero, considere los procedimientos de soldaduradeseados y la parte a soldar. Elija un material delhilo, diámetro y flux.

Segundo, encuentre el programa en software desoldadura que mejor se adapte al proceso desoldadura deseado. El software estándarsuministrado con la Power Wave® AC/DC 1000 SDabarca una amplia gama de procesos comunes ycumplirá la mayoría de necesidades. Si se desea unprograma de soldadura especial, contacte con eldistribuidor local de Lincoln Electric.

Para hacer una soldadura, la Power Wave® AC/DC1000 SD necesita saber los parámetros de soldaduradeseados. La Tecnología de Control de Forma deOnda™ permite personalización total de Cebado,Inicio, Cráter y otros parámetros para una ejecuciónexigente.

VISTA GENERAL DEL PROCESO PORARCO SUMERGIDO AC/DC

La Power Wave® AC/DC 1000 SD combina lasventajas de la Soldadura por Arco Sumergido (SAW)con AC y con DC en una única fuente de corriente.El factor de limitación de la soldadura SAW-AC hasido tradicionalmente el tiempo que transcurre en latransición de polaridad positiva a negativa. Estedesfase a través del cruce por el cero puede causarinestabilidad del arco, problemas de penetración y dedeposición en ciertas aplicaciones. La Power Wave®AC/DC 1000 SD utiliza la velocidad de un inverterestablecida en la fuente de corriente y la flexibilidadde la Tecnología de Control de Forma de Onda™para abordar esta cuestión.

Ajustando la Frecuencia, Balance de Onda yDecalaje de la forma de onda AC, el operario ahorapuede controlar el balance (relación) ente lapenetración de la DC positiva y la deposición de laDC negativa en tanto toma total ventaja de lareducción del soplo de arco asociado con la AC.

FUNCIONAMIENTO

FIGURA 17 - PROCESO ARCO SUMERGIDO AC/DC

CONSIDERACIONES SOBRE ELSISTEMA DE ARCOS MÚLTIPLES

Aplicaciones SAW a gran escala emplean a menudoarcos múltiples para aumentar las tasas dedeposición. En los sistemas de arcos múltiples, lasfuerzas magnéticas creadas por las corrientes desoldadura iguales y opuestas de arcos adyacentespueden originar una interacción del arco que puederepeler o atraer las columnas de arco en conjunto.Ver Figura 18. Para contrarrestar este efecto, larelación de fase entre arcos adyacentes puedecolocarse para alternar e igualar la duración de lasfuerzas magnéticas de repulsión y atracción. Esto seconsigue a través de los cables de sincronización(K1785-xx). Idealmente, el resultado neto es unaanulación de las fuerzas de interactuación. VerFigura 19.

FIGURA 18 - INTERFERENCIA DE ARCO

FIGURA 19 - ARCOS SINCRONIZADOS

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FUNCIONAMIENTO

Nunca toque simultáneamente parteseléctricamente activas en los circuitos del hilo dedos equipos de soldadura diferentes. El voltajeen vacío hilo a hilo de sistemas de arco múltiplecon polaridades opuestas puede ser doble que latensión en vacío de cada arco. Consulte laInformación de Seguridad situada en el manualde Instrucciones para información adicional.

MODOS BÁSICOS DE FUNCIONAMIENTO

CORRIENTE CONSTANTE (CC)• El Operario precoloca la Corriente y el Voltaje

deseado.• La Fuente de Corriente:

� El objetivo es mantener una longitud de arcoconstante.

� Manda una Corriente Constante.� Controla sinérgicamente la WFS para

Mantener el Voltaje en el punto Colocadodeseado.

• La Longitud de Arco es proporcional al Voltaje.• Tradicionalmente usado para hilos de diámetro

más grandes y velocidades de avance máslentas.

FIGURA 20 - CORRIENTE CONSTANTE

VOLTAJE CONSTANTE (CV)• El Operario precoloca la Velocidad de

Alimentación del Hilo y el Voltaje deseado.• La Fuente de Corriente:

� El objetivo es mantener una longitud de arcoconstante.

� Manda una velocidad de alimentación de hiloconstante.

� Controla sinérgicamente la Corriente paraMantener el Voltaje en el punto colocadodeseado.

• La Longitud de Arco es proporcional al Voltaje.• Tradicionalmente usado para diámetros de hilos

más pequeños y velocidades de avance másrápidas.

FIGURA 21 - VOLTAJE CONSTANTE

SECUENCIA DE SOLDADURA

La secuencia de soldadura define el procedimientode soldadura desde el principio hasta el final. LaPower Wave® AC/DC 1000 SD no solo proporcionael ajuste de los parámetros básicos de soldadura,sino que también permite al operario afinar conprecisión el inicio y acabado de cada soldadura parauna ejecución superior.

Todos los ajustes se hacen a través de la interfaz delusuario. A causa de las diferentes opciones deconfiguración, su sistema puede no tener todos losajustes siguientes. En vistas a su disponibilidad, acontinuación se describen todos los controles.

OPCIONES DE INICIO

Los parámetros de Cebado, Inicio y RampaAscendente se usan en el inicio de la secuencia desoldadura para establecer un arco estable yproporcionar una transición suave a los parámetrosde soldadura.

• Cebado, sus valores son válidos desde el iniciode la secuencia (Mando Inicio Pulsado) hastaque se ha establecido el arco. Controlan laPuesta en Marcha (velocidad a la que el hilo seacerca a la pieza) y proporciona la corriente paraestablecer al arco.

Típicamente, los niveles de la corriente desalida se aumentan y la WFS se reducedurante la parte de Cebado de la secuenciade soldadura.

PRECAUCIÓN

FUNCIONAMIENTO

• Inicio, sus valores permiten que el arco seestabilice una vez establecido.

Tiempos de Inicio Largos o parámetroscolocados incorrectamente pueden causarinicio deficiente.

• Rampa Ascendente, determina la cantidad detiempo que se utiliza para ir desde losparámetros de Inicio a los parámetros deSoldadura. La transición es lineal y puede serascendente o descendente en función de larelación entre los ajustes de Inicio y Soldadura.

OPCIONES DE FINAL

Los parámetros Rampa Descendente, Cráter yBurnback se usan para definir el final de lasecuencia de soldadura.

• Rampa Descendente, determina la cantidad detiempo que se utiliza para ir desde losparámetros de Soldadura a los parámetros deCráter. La transición es lineal y puede serascendente o descendente en función de larelación entre los ajustes de Soldadura y Cráter.

• Cráter, parámetros que se usan típicamentepara rellenar el cráter al final de la soldadura eincluye los ajustes de tiempo de tiempo ycorriente de salida.

• Burnback, define la cantidad de tiempo en quela corriente de salida permanece después dehaberse parado el hilo. Esta característica se usapara prevenir que el hilo se pegue en el baño desoldadura y acondiciona el extremo del hilo parala siguiente soldadura. Un tiempo de Burnbackde 0,4 segundos es suficiente en la mayoría deaplicaciones. El nivel de la corriente de salidapara el Burnback es generalmente del mismonivel que el último estado activo de la secuenciade soldadura (o Soldadura o Cráter).

TEMPORIZADOR DE REENCENDIDO

Si el arco se apaga por cualquier razón (cortocircuitoo circuito abierto), la Power Wave® AC/DC 1000 SDentrará en estado de Reencendido. Durante esteestado, el sistema manipulará automáticamente laWFS y la corriente de salida en un intento derestablecer el arco. El temporizador de Reencendidodetermina cuanto tiempo el sistema intentarárestablecer el arco antes de que se apague.

• Usado para proteger el sistema de soldadura y/opieza de trabajo que se está soldando.

• Un tiempo de reencendido de 1 a 2 segundos essuficiente en la mayoría de aplicaciones.

• Una colocación del reencendido en “OFF”permite infinitos intentos de reencendido hastaque ocurre el apagado.

FIGURA 22 - SECUENCIA DE SOLDADURA

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FUNCIONAMIENTO

AJUSTES PROCESOS DE SOLDADURA

Dependiendo del modo de soldadura, hay un númerode ajustes que se pueden hacer, incluyendo, pero nolimitados a, Corriente, Voltaje y WFS. Estos ajustesse aplican a procesos AC o DC y controlan losparámetros básicos de la soldadura.

AJUSTES AC

Además de los parámetros básicos de soldadura,hay un número de ajustes únicos relacionados con laforma de onda AC de la Power Wave® AC/DC 1000SD. Estos ajustes habilitan al operario compensar larelación entre la penetración y deposición paraadaptar la corriente de salida para aplicacionesespecíficas.

BALANCE DE ONDA

• Se refiere a la cantidad de tiempo que la formade onda consume en la parte DC+ del ciclo.

FIGURA 23 - BALANCE DE ONDA

• Use el Balance de Onda para controlar lapenetración y deposición de un procesodeterminado. Ver Figura 23.

DECALAJE DC

• Se refiere a la desviación +/- de la forma de ondade la corriente respecto al punto cero.

FIGURA 24 - DECALAJE DC

• Use el Decalaje para controlar la penetración ydeposición de un proceso determinado. VerFigura 24.

FRECUENCIA

• La Power Wave® AC/DC 1000 SD puedeproducir Corrientes de Salida con Frecuenciasdesde 10 a 100 Hz.

FIGURA 25 - FRECUENCIA

• Use la Frecuencia para ayudar a proporcionarestabilidad.

• Frecuencias más altas en preparaciones demúltiples arcos pueden ayudar a reducir lainteracción de los arcos.

• Frecuencias más bajas ayudarán a superar laslimitaciones de la corriente de salida debidas a lainductancia en el Circuito de Soldadura. VerFigura 25.

FUNCIONAMIENTO

AJUSTE DE FASE PARA SISTEMAS DEMÚLTIPLES ARCOS

Fase• La relación de fase entre los arcos ayuda a

minimizar la interacción magnética entre arcosadyacentes. Esencialmente es un tiempo dedecalaje entre las formas de onda de diferentesarcos y se ajusta en términos de un ángulodesde 0º hasta 360º, no representando decalajepara un período completo de decalaje. Eldecalaje de cada arco se colocaindependientemente con relación al arco guía delsistema (ARCO 1).

Recomendaciones

• Para formas de onda equilibradas una relaciónde fase de 90º debería mantenerse entre arcosadyacentes.

TABLA 2 - RELACIÓN DE FASE

ARCO 1Guía

ARCO 2Cola

ARCO 3Cola

ARCO 4Cola

ARCO 5Cola

ARCO 6Cola

Sistema2 Arcos

0º 90º X X X X

Sistema3 Arcos

0º 90º 180º X X X

Sistema4 Arcos

0º 90º 180º 270º X X

Sistema5 Arcos

0º 90º 180º 270º 0º X

Sistema6 Arcos

0º 90º 180º 270º 0º 90º

• Para formas de onda no equilibradas:� Evitar cambios al mismo tiempo.� Dividir largos períodos de sin cambios de

polaridad en relación a arcosadyacentes.

Relación de Fase

ACCESORIOS

LAS OPCIONES Y ACCESORIOS estándisponibles en www.lincolnelectric.com

Siga estos pasos:

1. Vaya a www.lincolnelectric.com

2. En el campo Search (“Búsqueda”) escribaE9.180 y clique en el icono Search (o presione latecla “Enter” del teclado).

3. En la página Resultados, desplácese hacia abajohasta la lista Equipment (“Equipo”) y cliquesobre E9.180.

Toda la información para los accesorios del SistemaPower Wave se puede encontrar en este documento.

HERRAMIENTAS DEL SOFTWARE

La Power Wave® AC/DC 1000 SD se suministra con un CD que incluye las herramientas del software y otrosdocumentos relacionados con la integración, configuración y funcionamiento del sistema. El CD Utilidades PowerWave Arco Sumergido incluye los siguientes temas y toda la documentación que los soporta.

Nombre PropósitoManager de Soldadura Preparación información dirección Ethernet y aplica ajustes de

seguridad.Centro de Mando Herramienta del sistema AC/DC para observar y registrar

funcionamiento de la soldadura, verificar configuración de soldaduraDeviceNet y facilitar análisis de calidad.

Configuración Célula Arco Sumergido Usado para configurar y verificar sistemas de fuentes de corriente dearcos múltiples o conectadas en paralelo (más de una Power Wavepor arco).

Servicio de Diagnósticos Utilidad para diagnosticar problemas de la Power Wave, leerinformación del sistema, calibrar voltaje y corriente de salida,comprobar cables detectores y diagnosticar problemas cabezales dealimentación. También puede preparar y verificar funcionamientoDeviceNet.

MANTENIMIENTO

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

LA DESCARGA ELÉCTRICA puedematar.

• Solo personal cualificado deberíarealizar este mantenimiento.

• Desconecte la corriente de entrada en elinterruptor de desconexión o caja de fusiblesantes de trabajar en este equipo.

• No toque partes eléctricamente activas.

MANTENIMIENTO DE RUTINA

El mantenimiento de rutina consiste en el sopladohacia fuera de la máquina, periódicamente, usandoun chorro de aire a baja presión para eliminar polvo ysuciedad acumulada desde las rendijas de entrada ysalida y de los canales de enfriamiento en lamáquina.

La parte posterior de la máquina que contiene elfiltro, y los ventiladores de refrigeración y muchos delos disipadores de calor se deslizan para un fácilacceso. Sacando las cuatro (4) grapas y tirandohacia atrás la parte posterior de la máquina seproporcionará acceso para la limpieza de la máquinay verificación del filtro. El filtro se puede sacar por ellado derecho de la máquina. Ver Figura 1.

MANTENIMIENTO PERIÓDICO

La calibración de la Power Wave® AC/DC 1000 SDes crítica para su funcionamiento. Hablando engeneral, la calibración no necesitará ajuste. Noobstante, máquinas calibradas con negligencia oincorrectamente pueden no rendir satisfactoriamentela ejecución de la soldadura. Para asegurarrealizaciones óptimas, la calibración del Voltaje yCorriente de salida deberían verificarse anualmente.

ESPECIFICACIÓN DE CALIBRACIÓN

El Voltaje y la Corriente de salida están calibrados enfábrica. Hablando en general, la calibración de lamáquina no necesitará ajustes. No obstante, sicambia la realización de la soldadura, o laverificación de la calibración anual revela unproblema, use la sección calibración del WeldManager Utility (“Servicio del Manager deSoldadura”) para hacer los ajustes adecuados.

El propio procedimiento de calibración requiere eluso de una rejilla (Banco de Carga de Resistencia) ymedidores certificados actuales para voltaje ycorriente. La exactitud de la calibración estarádirectamente afectada por la exactitud del equipo demedición que utilice. El Weld Manager Utilityincluye instrucciones detalladas y está disponible enel CD Power Wave Submerged Arc Utilities(“Servicios Power Wave Arco Sumergido”).También está disponible en internet enpowerwavesoftware.com bajo el tema Power WaveUtilities.

ATENCIÓN

LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

COMO USAR LA GUÍA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

El Servicio y Reparación solo debería efectuarse por Personal Formado en la Fábrica Lincoln Electric.Reparaciones no autorizadas efectuadas en este equipo pueden resultar peligrosas para el técnico y operario dela máquina, invalidando la garantía de fábrica. Por su seguridad y para evitar Descarga Eléctrica, por favorobserve todas las notas de seguridad y precauciones detalladas a lo largo de este manual.

Esta Guía de Localización de Averías se proporcionapara ayudarle a localizar y reparar posiblesdisfunciones de la máquina. Sencillamente, siga elprocedimiento de 3 pasos indicado a continuación.

Paso 1. LOCALICE EL PROBLEMA (SÍNTOMA).Esta columna describe posibles síntomas que puedepresentar la máquina. Encuentre en el listado el quemejor describe el síntoma que presenta la máquina.

Paso 2. POSIBLE CAUSA.La segunda columna titulada “POSIBLE CAUSA”lista las posibilidades externas obvias que puedencontribuir al síntoma de la máquina.

Paso 3. PROCEDIMIENTO RECOMENDADO DEACCIÓNEsta columna proporciona un procedimiento deacción para la Posible Causa, generalmente lemanifiesta que contacte con su Servicio TécnicoAutorizado de Lincoln.

Si Vd. no comprende o no puede llevar a cabo elProcedimiento de Acción Recomendado conseguridad, contacte con su Servicio TécnicoAutorizado de Lincoln.

Si por cualquier razón no comprende los procedimientos de prueba o no es capaz de realizar laspruebas/reparaciones con seguridad, contacte con su Servicio Técnico Autorizado de Lincoln para asistenciatécnica de localización de averías antes de proceder.

ATENCIÓN

PRECAUCIÓN

LOCALIZACIÓN DE AVERÍASObserve todas las Directrices de Seguridad detalladas a lo largo de este manual

USO DEL LED DE ESTADO PARA SOLUCIONAR LOSPROBLEMAS DEL SISTEMA

La Power Wave® AC/DC 1000 SD está equipada con una luz de estadomontada externamente, Si ocurre un problema, es importante observar lasituación de las luces de estado. Por ello, antes de conectar de nuevo lacorriente al sistema, verifique la luz de estado de la fuente de corrientepara las secuencias de error como se indica a continuación.

En esta sección está incluida la información sobre la fuente de corriente yLEDs de Estado del Módulo de Arrastre de Hilo y tablas de algunaslocalizaciones de averías básicas para la máquina y ejecución desoldaduras.

Las LUCES DE ESTADO son LEDs de dos colores que indican errores delsistema. El funcionamiento normal para cada uno es verde fijo. Lassituaciones de error están indicadas en la Tabla 3.

TABLA 3Estado de la Luz Significado

Verde Fijo Sistema OK. La fuente de corriente es operacional y se comunica normalmente con todos losequipos periféricos en buen estado conectados a su red ArcLink.

Verde Parpadeante Sucede durante la puesta en marcha o un reinicio del sistema, e indica que la POWERWAVE® está identificando cada componente en el sistema. Normal durante los primeros 1 -10 segundos después de conectar la corriente o si se cambia la configuración del sistemadurante el funcionamiento.

Verde Parpadeante Rápido Bajo condiciones normales indica que ha fallado la Autoidentificación.También usado por el Servicio de Diagnósticos (incluido en los Servicios de la POWERWAVE® y Servicio del Navegador del CD o disponible en www.powerwavesoftware.com) paraidentificar la máquina seleccionada cuando se conecta a una dirección IP específica.

Verde y Rojo Alternando Fallo del sistema no recuperable. Si las luces de estado están parpadeando en cualquiercombinación de rojo y verde, están presentes errores. Lea el código de error antes deapagar la máquina.

La interpretación del Código de Error a través de la luz de estado se detalla en el Manual deServicio. Los dígitos de código individuales están parpadeando en rojo con una larga pausaentre dígitos. Si está presente más de un código, los códigos estarán separados por una luzverde. Solo las situaciones de error activo serán accesibles a través de la Luz de Estado.

Los Códigos de Error también pueden solucionarse con el Servicio de Diagnósticos (incluidoen los Servicios de la POWER WAVE® y Servicio del Navegador del CD o disponible enwww.powerwavesoftware.com). Este es el método preferido, ya que puede acceder a lainformación histórica contenida en el registro de errores.

Para borrar el error activo, desconecte la fuente de corriente y conéctela de nuevo parareiniciar.

Rojo Fijo No aplicable.Rojo Parpadeante No aplicable.

Si por cualquier razón no comprende los procedimientos de prueba o no es capaz de realizar las pruebas/reparaciones conseguridad, contacte con su Servicio Técnico Autorizado Lincoln para asistencia técnica de localización de averías antes deproceder.

PRECAUCIÓN

LOCALIZACIÓN DE AVERÍASObserve todas las Directrices de Seguridad detalladas a lo largo de este manual

CÓDIGOS DE ERROR PARA LA POWER WAVE®La siguiente tabla es una lista parcial de posibles códigos de error para la Power Wave® AC/DC 1000 SD. Para un listadocompleto consulte el Manual de Servicio para esta máquina.

FUENTE DE CORRIENTE�CONTROLADOR DE SOLDADURACódigo de Error # LECO

(FANUC #)Indicación

31 Error Exceso de Corriente en Primario(Entrada)

49 Excesiva corriente presente en el primario. Puede estar relacionadocon el conmutador del tablero o por fallo del rectificador de lacorriente de salida.

32 Bajo Voltaje Condensador “A” (ladoderecho frente al Conmutador TableroCircuitos Impresos)

50

33 Bajo Voltaje Banco Condensador “B”(lado izquierdo frente al ConmutadorTablero Circuitos Impresos)

51

Bajo voltaje en los condensadores principales. Puede estar causadopor configuración incorrecta de la corriente de entrada o un circuitoabierto o un cortocircuito en el circuito primario.

34 Exceso de voltaje en Condensador “A”(lado derecho frente al ConmutadorTablero Circuitos Impresos)

52

35 Exceso de voltaje en Condensador “B”(lado izquierdo frente al ConmutadorTablero Circuitos Impresos)

53

Exceso de voltaje en los condensadores principales. Puede estarcausado por configuración incorrecta de la corriente de entrada,excesivo voltaje de la red o balance incorrecto del condensador (verError 43).

36 Error Térmico 54 Indica exceso de temperatura. Usualmente acompañado por LEDTérmico. Verificar funcionamiento del ventilador. Asegúrese de queel proceso no supera el límite del factor de marcha de la máquina.

37 Error inicio suave (pre-carga) 55 Fallo del condensador de pre-carga. Usualmente acompañado porlos códigos 32 y 33.

38 Fallos varios del hardware 57 Mal funcionamiento desconocido en el fallo de interrupción decircuitos. Algunas veces causado por fallo de exceso de corriente enel primario o conexiones intermitentes en el circuito del termostato.

43 Error condensador delta 67 Se ha superado la máxima diferencia de voltaje entre loscondensadores principales. Puede estar acompañado por loserrores 32-35. Puede estar causado por un circuito abierto ocortocircuito en el primario o secundario.

54 Exceso de corriente en el secundario(corriente de salida)

84 El promedio a largo plazo del límite de corriente del secundario(soldadura) se ha superado. Este error desconectaráinmediatamente la corriente de salida de la máquina.

NOTA: El promedio a largo plazo del límite de corriente delsecundario es 450 amps.

Otros ver listadocompleto

Una lista completa de códigos de error está disponible en el Serviciode Diagnósticos (incluido en Servicios de la POWER WAVE® yServicio del Navegador del CD o disponible enwww.powerwavesoftware.com).

Los códigos de error que contienen tres o cuatro dígitos estándefinidos como errores fatales. Estos códigos indican generalmenteerrores internos en el Tablero de Control de la Fuente de Corriente.Si la reiteración de la corriente de entrada en la máquina no borra elerror, contacte con el Departamento de Servicio.

Si por cualquier razón no comprende los procedimientos de prueba o no es capaz de realizar las pruebas/reparaciones conseguridad, contacte con su Servicio Técnico Autorizado Lincoln para asistencia técnica de localización de averías antes deproceder.

PRECAUCIÓN

LOCALIZACIÓN DE AVERÍASObserve todas las Directrices de Seguridad detalladas a lo largo de este manual

CÓDIGOS DE ERROR PARA LA POWER WAVE®La siguiente tabla es una lista parcial de posibles códigos de error para la Power Wave® AC/DC 1000 SD. Para un listadocompleto consulte el Manual de Servicio para esta máquina.

MÓDULO ARRASTRE HILOCódigo de Error # LECO

(FANUC #)Indicación

81 Sobrecarga Motor 129 El promedio a largo plazo del límite de corriente del motor se hasuperado. Típicamente indica sobrecarga mecánica del sistema. Siel problema continua considere una relación de engranajes del parmotor más alta (rango de velocidad más baja).

82 Exceso de Corriente en Motor 130 Se ha superado el nivel máximo absoluto de corriente del motor.Esto es un promedio a corto plazo para proteger el circuito dearrastre.

83 Interrupción de corriente #1 131

84 Interrupción de corriente #2 132

La interrupción de las corrientes de entrada en la POWER WAVE®AC/DC 1000 SD se han desactivado. La presencia de estos erroresindica que el PCB de Control del Cabezal de Alimentación puedecontener el software de funcionamiento erróneo.

Si por cualquier razón no comprende los procedimientos de prueba o no es capaz de realizar las pruebas/reparaciones conseguridad, contacte con su Servicio Técnico Autorizado Lincoln para asistencia técnica de localización de averías antes deproceder.

PRECAUCIÓN

LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

Observe todas las Directrices de Seguridad detalladas a lo largo de este manual

PROBLEMAS(SÍNTOMAS)

POSIBLE CAUSA MÉTODO RECOMENDADODE ACCIÓN

PROBLEMAS BÁSICOS DE LA MÁQUINASon evidentes daños mayoresfísicos o eléctricos cuando se sacanlas cubiertas de chapa.

Ninguna. 1. Contacte con su ServicioTécnico Autorizado Lincoln paraasistencia.

1. Fusibles corriente de entrada dedimensión incorrecta.

1. Asegúrese de que los fusiblesson de dimensiones correcta.Ver sección Instalación de estemanual para las dimensionesrecomendadas.

2. Procedimiento de SoldaduraIncorrecto requiriendo niveles decorriente de salida en exceso dellímite de la máquina.

2. Reducir corriente de soldadura,factor de marcha o ambos.

Fusibles de la corriente de entradase mantienen fundidos.

3. Son evidentes daños mayoresfísicos o eléctricos cuando sesacan las cubiertas de chapa.

3. Contacte con su ServicioTécnico Autorizado Lincoln paraasistencia.

1. Sin Corriente de Entrada 1. Asegúrese de que el suministrode corriente de entrada está ON.Verifique fusibles corriente deentrada. Cerciórese de que elInterruptor de Corriente (SW1)en la fuente de corriente está enposición “ON”.

2. Fusible F1 (en la zona dereconexión puede habersefundido.

2. Desconecte la corriente yreemplace el fusible.

3. Disyuntor Circuito CB1 (en elpanel de control) puede habersedesconectado.

3. Desconecte la corriente y rearmeCB1.

La máquina no se pone en marcha(sin luces)

4. Selección incorrecta del voltajede la corriente de entrada (solomáquinas con múltiples voltajesde corriente de entrada).

4. Desconecte la corriente,verifique la reconexión delvoltaje de la corriente de entradasegún el esquema en la cubiertade reconexión.

Si por cualquier razón no comprende los procedimientos de prueba o no es capaz de realizar las pruebas/reparaciones conseguridad, contacte con su Servicio Técnico Autorizado Lincoln para asistencia técnica de localización de averías antes deproceder.

PRECAUCIÓN

ESQUEMAS DE CABLEADO Y DIMENSIONALE

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