indice - · Ø desgaste de partes rotativas. Ø fatiga de los materiales, componentes, etc. ... 2....

Prevención de Riesgos Laborales 1

Instalación Mecánica

1.- INTRODUCCIÓN

2.- OBJETIVOS

3.- LEGISLACIÓN DE REFERENCIA

4.- CONTENIDO DEL CURSO: INSTALACIÓN MECÁNICA

• MÓDULO I : TIPOS DE MANTENIMIENTO

• MÓDULO II : RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

INDICE



1. INTRODUCCIÓN

Los Accidentes en instalaciones o maquinaria presente en las mismas pueden ser múltiples y

tener diversos orígenes:

Ø Fallos debidos a las condiciones de trabajo a las que están sometidas.

Ø Desgaste de partes rotativas.

Ø Fatiga de los materiales, componentes, etc.

Ø Desviación de las condiciones normales de operación.

Antes que estos aspectos afecten a las personas es necesario llevar a cabo una atención y

mantenimiento de las mismas. No obstante, los trabajos de mantenimiento pueden llevar

aparejados un incremento de la propia peligrosidad de los mismos según la forma en que se

efectúen.

Por otro lado, el personal de mantenimiento está sometido a riesgos suplementarios por los

peligros implícitos de las instalaciones donde se realizan los trabajos. Por tanto, es necesario

llevar un control cuidadoso de los trabajos de mantenimiento para reducir al máximo los riesgos

para los trabajadores y para el personal que realiza estas tareas.

2. OBJETIVOS

Este curso persigue fundamentalmente los siguientes objetivos:

Ø Conocer el riesgo que supone el mantenimiento que se realiza y dar pautas sobre las

formas de realizarlo, estrategias, procedimientos, seguridad de los trabajos, etc.

Ø Diferenciar entre el Mantenimiento Preventivo y el Correctivo.

Ø Definir las medidas y/o sistemas de protección que deben ser utilizadas cuando se

realizan las tareas de mantenimiento.

Ø Indicar la señalización adecuada para identificar la existencia de una avería o la

realización de una operación de mantenimiento.

Ø Medidas básicas para trabajar con corriente eléctrica.

Ø Equipos con fuente de alimentación eléctrica.



3. LEGISLACIÓN DE REFERENCIA

Se presenta a continuación, un listado de Reales Decretos y Reglamentos considerados al hacer

el presente estudio:

Ø Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales.

Ø Real Decreto 39/1997 por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de

Prevención.

Ø Real Decreto 1215/1997 sobre medidas mínimas de seguridad para la utilización de

Equipos de Trabajo.

Ø Real Decreto 485/1997 sobre las medidas mínimas de señalización y salud.

Ø Real Decreto 486/1997 sobre las medidas mínimas de seguridad en los lugares de

trabajo.

Ø Real Decreto 487/1997 sobre las medidas mínimas de seguridad para Manipulación

Manual de Cargas.

Ø Real Decreto 773/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a

la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual.

Ø Real Decreto 56/1995 sobre máquinas.

Ø Real Decreto 379/2001 por el que se aprueba el Reglamento de almacenamiento de

productos químicos y sus instrucciones técnicas complementarias.

Ø Real Decreto 374/2001, de 6 de abril sobre la protección de la salud y seguridad de

los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el

trabajo.

Ø Reglamento, Electrotécnico de Baja Tensión (REBT).

Ø Reglamento de Aparatos a Presión.

Ø Notas Técnicas de Prevención relativas a trabajos de soldadura.



Ø CONTENIDO DEL CURSO

BLOQUE: INSTALACIÓN MECÁNICA

• MÓDULO I : TIPOS DE MANTENIMIENTO

• MÓDULO II : RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS



Disponer de instalaciones, equipos u otros elementos que se empleen en el desarrollo del trabajo,

en condiciones óptimas de utilización, de forma que aseguren la continuidad del proceso

productivo y no generen riesgos adicionales al trabajador, se puede conseguir mediante un

mantenimiento adecuado.

Ø CORRECTIVO: reparar todas las averías o defectos que se presenten a partir del

momento en que se notifica la anomalía producida.

Ø PREVENTIVO: Verificación y sustitución de los equipos defectuosos, realizado en

base a un programa/preestablecido anteriormente, de revisiones periódicas.

Ø PREDICTIVO: Prever el momento en que se origina el fallo o avería, para aplicar

antes la situación correctora.

TIPOS DE MANTENIMIENTO



Los tipos de trabajo que se pueden realizar en instalaciones mecánicas son muy diversos pero los

riesgos más frecuentes en este tipo de trabajo son:

Ø Caídas de Personas al mismo nivel.

Ø Caídas de Personas a distinto nivel.

Ø Herramientas Manuales.

Ø Manipulación Manual de Cargas.

Ø Manipulación de Máquinas.

Ø Trabajos en altura.

Ø Soldadura.

Ø Corriente Eléctrica.

Ø Incendio.

Ø Explosión.

1. Caídas de Personas al mismo nivel.

Piezas y herramientas en el suelo, presencia de manchas de aceite, agua u otros líquidos, cables

y mangueras extendidas, desorden y suciedad en general, conjuntamente con irregularidades y

deficiencias del suelo, constituyen un factor de riesgo de caídas y torceduras de tobillo.

Para evitar las caídas al mismo nivel se prestará especial atención al orden y limpieza, derrame

de líquidos y aceites, a las irregularidades y deficiencias del suelo...

RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS



Orden y Limpieza

Es importante organizar el trabajo de manera que se disponga de espacio, tiempo y recursos para

eliminar los diferentes factores de riesgo.

© BDN Training © BDN Training

Para evitar caídas:

Ø Ordenar siempre las herramientas y piezas a reponer o repara, colocándolas en un

lugar adecuado para ello (banco de trabajo, armarios, cajas, etc.)

Ø Limpiar los derrames de líquidos y aceites en el mismo momento en que se

producen.

Ø Recoger los cables y las mangueras cuando no se utilizan.

Ø Usar siempre contenedores para depositar restos de las operaciones que se estén

realizando.

Derrames de líquidos y aceites

Es muy importante organizar el trabajo de manera que se

eviten los derrames de líquidos y aceites. De todas

maneras, en caso que se produzcan, deben ser limpiados

de manera inmediata.

Por ello y dadas las características del trabajo se

recomienda la utilización de calzado con suela antideslizante.

© BDN Training



Irregularidades y deficiencias en el suelo.

Las irregularidades y deficiencias en el suelo, tales

como agujeros, canalizaciones, escalones, rejillas

mal colocadas... es causa fundamental de torceduras

y caídas al mismo nivel. Si detectas alguna

deficiencia comunícala a tu superior.

© BDN Training

2. Caídas de Personas a distinto nivel.

En los trabajo de reparación o montaje de instalaciones mecánicas, es frecuente la necesidad de

acceder a parte elevadas. Esta necesidad comporta un riesgo que debe ser conocido y,

consecuentemente, previsto como es la caída de personas a distinto nivel.

Si bien no constituye uno de los accidentes más frecuentes, la gravedad de alguna de las caídas

puede tener para el accidentado, hace necesario prestar una especial atención.

La improvisación en los trabajos en altura utilizando elementos como sillas, cajas, bidones... en

sustitución de escaleras de mano, es un práctica habitual y que ocasiona frecuentes accidentes

por caídas a causa de su inestabilidad.

© BDN Training

Utilización de escaleras de mano

Antes de la utilización de una escalera de mano es necesario

asegurarse que ésta se encuentra en perfecto estado para su utilización, para lo cual:

Ø Tener las dimensiones adecuadas a la altura de trabajo.

Ø Se sólida, tanto los montantes como los peldaños, evitando prolongaciones o

empalmes.

Ø Disponer de zapatas antideslizantes.



Ø Disponer de elemento antiapertura en las tipo tijera (cable, cadena...)


En caso de detectase una anomalía en la escalera de mano comunícala inmediatamente a tu

inmediato superior.

3. Herramientas Manuales.

Se denominan herramientas manuales, todos aquellos útiles simples por cuyo funcionamiento

actúa única y exclusivamente el esfuerzo físico del hombre, abarcando también aquellas que se

sostienen con las manos, pero son accionadas por energía eléctrica, por medios neumáticos, por

carga explosiva o combustión.

Los riesgos a los que el trabajador puede estar expuesto son:

Ø Golpes.

Ø Cortes.

Ø Contactos eléctricos.




Las medidas de seguridad a adoptar son:

Ø Utilizar las herramientas manuales adecuadas a cada trabajo. Las zonas con riesgos

especiales (gases inflamables, líquidos volátiles) requieren la elección de

herramientas fabricadas con material que no de lugar a chispas por percusión.

Emplearlas de forma correcta para evitar que resbalen, o se rompa la pieza que se

manipula o la propia herramienta.

Ø Deben mantenerse bien limpias y afiladas, y las articulaciones engrasadas para

evitar su oxidación.

Ø Verificar que los cables y aislamientos de las herramientas que funcionan con

corriente eléctrica estén en buenas condiciones para evitar

electrocuciones. Se debe tener cuidado de no conectar ninguna

herramienta eléctrica a tensiones distintas a las de trabajo. Para

desenchufarlas, no debe tirarse nunca del cable, sino que debe

hacerse cogiendo la clavija por el lugar adecuado.

© BDN Training

Ø Desconexión de las herramientas manuales eléctricas antes de cambiar cualquier

accesorio, volviendo a colocar y ajustar los resguardos protectores antes de usar

nuevamente.

Ø Utilización de prendas de trabajo ajustadas y equipos de protección personal (gafas

de seguridad, cinturón de seguridad para trabajos en altura, mascarillas adecuadas,

cuando los operarios estén expuestos a polvo, etc.).

Ø Las herramientas manuales deben almacenarse en lugares especialmente indicados

para tal fin. Deben estar protegidas contra su deterioro por choques o caídas y

permitir un fácil acceso sin riesgo de cortes con el filo de sus partes cortantes. Las

herramientas cortantes o con puntas agudas se guardarán provistas de protectores

de cuero o metálicos para evitar lesiones por contacto accidental.

Ø Procedimientos para el control de las herramientas, tal como un sistema de

anotación de salida en los paneles de éstas. Esto permite controlar cuáles están

disponibles y emplear el útil más adecuado para cada tarea.

Ø Para el transporte de herramientas se emplearán cajas especiales, bolsas o

cinturones porta-herramientas.



Ø Emplear herramientas manuales con un aislamiento en los trabajos eléctricos en

instalaciones de baja tensión.

4. Manipulación Manual de Cargas.

Este tipo de actividades es causa importante de enfermedad y lesiones de trabajo, teniendo su

máxima incidencia y gravedad en la parte inferior de la espalda.

Las posibles lesiones provocadas por la manipulación de materiales y levantamiento de pesos

son de tres tipos:

Ø Heridas en manos.

Ø Golpes en extremidades inferiores.

Ø Sobreesfuerzos, caracterizados por lesiones en la columna, lumbalgias y hernias

discales.

La actividad de manutención manual que conlleva la elevación, arrastre, traslado y descenso de

cargas, lleva implícitos elevados es fuerzos estáticos, por lo que puede ser clasificado, en general,

como trabajo penoso, siendo un problema básico el desgaste y deterioro de los discos

intervertebrales, además de los esfuerzos a que son sometidos los músculos con sus posibles

distensiones.

Para poder prevenir los riesgos se debe conocer los principales factores de riesgos que existen

en la Manipulación Manual de Cargas. Estos factores se pueden englobar en los siguientes

grupos:

Ø Características de la carga.

Ø Esfuerzo físico necesario.

Ø Características del medio de trabajo.

Ø Exigencias de la actividad.

Ø Factores individuales de riesgo.



Dentro de la Características de la Carga caben destacar los siguientes factores:

Dentro del Esfuerzo Físico Requerido caben destacar los siguientes factores:

PESO EXCESIVO

CARGA INESTABLE

PROBLEMAS DE AGARRE PRESENCIA DE

ELEMENTOS CON RIESGO EN LA CARGA

VOLUMEN EXCESIVO

CARGA SITUADA EN UN PLANO INFERIOR AL TRONCO, CON TORSIÓN O

INCLINACIÓN

PESO EXCESIVO

CARGA INESTABLE

PROBLEMAS DE AGARRE PRESENCIA DE

ELEMENTOS CON RIESGO EN LA CARGA

VOLUMEN EXCESIVO

CARGA SITUADA EN UN PLANO INFERIOR AL TRONCO, CON TORSIÓN O

INCLINACIÓN

REITERACIÓN EN LA

MANIPULACIÓN

POSICIÓN INESTABLE

MANIPULACIÓN DE CARGAS EN

MOVIMIENTO

MOVIMIENTO DE

TORSIÓN O DE

FLEXIÓN DEL

TRONCO

NECESIDAD DE MODIFICAR LA POSICIÓN DE AGARRE

POSTURASMANTENIDAS

REITERACIÓN EN LA

MANIPULACIÓN

POSICIÓN INESTABLE

MANIPULACIÓN DE CARGAS EN

MOVIMIENTO

MOVIMIENTO DE

TORSIÓN O DE

FLEXIÓN DEL

TRONCO

NECESIDAD DE MODIFICAR LA POSICIÓN DE AGARRE

POSTURASMANTENIDAS



Dentro de las Condiciones del Medio de Trabajo caben destacar los siguientes factores:

Dentro de la Organización de la Actividad caben destacar los siguientes factores:

PLANO DE TRABAJO MUY ALTO O MUY BAJO

SUELO IRREGULAR, RESBALADIZO O CON NUMEROSOS OBSTÁCULOS ESPACIO LIBRE INSUFICIENTE

SUELO O PUNTO DE APOYO INESTABLE

PLANO DE TRABAJO MUY ALTO O MUY BAJO

SUELO IRREGULAR, RESBALADIZO O CON NUMEROSOS OBSTÁCULOS ESPACIO LIBRE INSUFICIENTE

SUELO O PUNTO DE APOYO INESTABLE

RITMO DE TRABAJO SIN POSIBILIDAD DE MODIFICACIONES

O CAMBIOS

REPOSO

O RECUPERACIÓN

INSUFICIENTE

ALTA FRECUENCIA Y LARGOS PERIODOS DE MANIPULACIÓN

DISTANCIAS DE TRANSPORTE MUY LARGAS

RITMO DE TRABAJO SIN POSIBILIDAD DE MODIFICACIONES

O CAMBIOS

REPOSO

O RECUPERACIÓN

INSUFICIENTE

ALTA FRECUENCIA Y LARGOS PERIODOS DE MANIPULACIÓN

DISTANCIAS DE TRANSPORTE MUY LARGAS



Dentro de los Factores Individuales caben destacar los siguientes factores:

FORMACIÓN O CONOCIMIENTO INSUFICIENTE

APTITUD FISICA DISMINUIDA

ROPA O EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

INADECUADOS

TRABAJADOR CON PATOLOGÍAS GENÉTICAS O MINUSVALÍAS

FORMACIÓN O CONOCIMIENTO INSUFICIENTE

APTITUD FISICA DISMINUIDA

ROPA O EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

INADECUADOS

TRABAJADOR CON PATOLOGÍAS GENÉTICAS O MINUSVALÍAS



Para una correcta manipulación manual de cargas se deben seguir las siguientes pautas:

Evaluar la carga y analizar de que medios

se dispone

Situarse junto a la carga, apoyar los pies

firmemente, separándolos 50 cm y teniendo en

cuenta el sentido del posterior desplazamiento

Flexionar las piernas doblando las

rodillas

Asegurar el agarre de la carga con la palma de la

mano y la base de los dedos, manteniendo recta la

muñeca



Levantar las cargas de manera que estén

simétricas

Levantar la carga mediante el

enderezamiento de las piernas,

manteniendo la espalda recta y alineada.

Aprovechar el impulso, pero con suavidad,

evitando tirones violentos

Poner en tensión los músculos del

abdomen en los levantamientos,

inspirando profundamente

No levantar la carga por encima de la

cintura en un solo movimiento



Evaluar inicialmente la carga. Determinar qué

se va a hacer con ella y analizar de qué

medios se dispone

Transportar la carga manteniéndose

erguido

Aproximar la carga al cuerpo, trabajar con los

brazos extendidos hacia abajo y lo más

tensos posible. Evitar las torsiones con

cargas. Se deberá girar todo el cuerpo con

pequeños movimientos de los pies.

Llevar la cabeza con el mentón

ligeramente hacia adentro



Aprovechar el peso del cuerpo de forma

efectiva para empujar los objetos o tirar de

ellos

Utilizar siempre que sea posible

mecanismos auxiliares de elevación de

cargas: cintas, yugos, etc.

Cuando el transporte lo realicen varias

personas, desplazar ligeramente a la

persona de atrás respecto al de delante

(para facilitar la visibilidad) y andar a

contrapié.

Cuando el transporte lo realicen varias

personas, situarlos de forma adecuada

para un correcto reparto de la carga: los

más bajos delante en el sentido de la

marcha



5. Manipulación de Máquinas.

Toda máquina-herramienta está formada por un conjunto de elementos hidráulicos, neumáticos,

eléctricos, mecánicos o combinación de los mismos, capaces de transmitir la potencia desde un

órgano energético denominado motor, a un órgano operador denominado herramienta.

El avance de las técnicas de alimentación y extracción, así como de la automatización de las

máquinas, ha sustituido en parte el trabajo del hombre y, consecuentemente, ha eliminado

algunos riesgos hasta ahora tradicionales. No obstante, la evolución tecnológica ha dado origen a

otros riesgos como son el mantenimiento, ajuste, montaje y manipulación de piezas fuera del

conjunto máquina.

Las máquinas para metales conllevan accidentes muy graves, y los riesgos están originados por:

Ø Caídas de materiales debido a un mal transporte, apilamientos indebidos, desorden,

alimentación incorrecta de las máquinas.

Ø Peligros eléctricos por el mal estado de las instalaciones. Se pueden producir

descargas eléctricas provocadas por contactos con partes activas o masas puestas

accidentalmente bajo tensión.

Ø Proyecciones de materiales con los que se trabaja o de las herramientas en malas

condiciones:

o Proyección de virutas.

o Proyección de útiles o trozos de los mismos.

o Proyección de llaves de apriete.

Ø Atrapamiento por piezas o elementos de las máquinas.

© BDN Training © BDN Training © BDN Training

© BDN Training



Ø Heridas y quemaduras producidas por la manipulación de virutas.


Ø Afecciones cutáneas y respiratorias producidas por lubrificantes de corte, polvos

metálicos, etc.

Ø Riesgo de incendio por calentamiento anormal del equipo eléctrico, proyección de

virutas calientes, nieblas de aceite, etc.

Ø Distracciones.

Ø Exposición a ruido.

Ø Exposición a vibraciones.

Ø Exposición a radiaciones.

Las medidas de seguridad que pueden ser adoptadas frente a los anteriores peligros son

las siguientes:

Ø Revisar las instalaciones eléctricas con asiduidad, tanto conexiones, tomas de tierra,

interruptores diferenciales y cables con el aislamiento correcto. Destinar los trabajos

eléctricos a personal especializado.




Ø Para reducir el peligro de proyecciones de materiales deben revisarse las

protecciones de las máquinas y proponer el uso de pantallas protectoras y la

utilización de gafas de seguridad.

© BDN Training

Ø Se evitarán lesiones por atrapamiento si se protegen los mecanismos en movimiento

y los equipos disponen de dispositivos de seguridad que los bloqueen e impidan su

puesta en marcha intempestiva.

Ø Debe existir un diseño correcto de los pulsadores de mando y paro e instalación de

resguardos en aquellos puntos de operación donde pueda haber un contacto

imprevisto con elementos en movimiento.

Ø La ropa de trabajo deberá ser ajustada al cuerpo con uso de gorras para evitar

atrapamientos de los cabellos. NO llevar puestos anillos, cadenas, collares, etc.

Ø Los aplastamientos entre distintos elementos de un equipo o máquina pueden

evitarse adoptando las medidas de seguridad con un mantenimiento preventivo

correcto, procedimientos de trabajo establecidos para cada puesto de trabajo y tarea

(evitar la medición de cotas con la herramienta o pieza en movimiento), dispositivos

de protección adecuados y diseños de mandos seguros.

Ø Para reducir el riesgo de heridas y quemaduras producidas por la manipulación de

virutas:

o Utilizar útiles rompevirutas.

o Si se han de manipular las virutas, se emplearán útiles adecuados.

o Utilizar guantes de seguridad, pero solamente durante la manipulación de las

virutas. No emplearlos durante el mecanizado.



o Si es posible, utilizar elementos automáticos de evacuación de virutas (cintas

transportadoras, aspiración, etc.).

Ø Instalar aspiraciones localizadas en las fuentes de emisión de polvo, vapores y

nieblas de aceite.

Ø Para evitar el riesgo de incendio, se debe evitar la acumulación de elementos

empapados de aceite (trapos, cartones, etc.).

Ø Prestar atención durante el trabajo.

Ø Instalación de sistemas de compartimentación o aislamiento en las zonas con un

elevado nivel de ruido.

Ø Mantenimiento de los equipos para evitar el ruido y las vibraciones por elementos

deteriorados.

Ø Procurar que los trabajadores permanezcan el menor tiempo posible en las

proximidades de fuentes de radiación. Si es posible colocar barreras de

apantallamiento entre las fuentes y los trabajadores.

Ø Empleo de prendas de trabajo adecuadas y equipos de protección personal

(protectores auditivos, guantes, gafas y protecciones faciales).

Ø Bloqueo de Máquinas y equipos en reparación o fuera de Servicio:

o Determinar con claridad la máquina concreta que se ha de detener y revisar el

estado del equipo a bloquear. El encargado debe definir el modo de realizar la

consignación.

© BDN Training



o Para bloquear una máquina, antes hay que cortar la fuente de energía con los

controles de mano de la máquina.

o La retirada de fusibles de alimentación no garantiza que el circuito esté a cero,

por lo que no se considera una medida adecuada para asegurar la ausencia de

riesgos.

o El seccionador o interruptor se debe accionar manualmente, identificando

inequívocamente la parte del circuito que está sin energía. Además deben estar

claramente marcados todos los seleccionadores, válvulas, etc.


o Si se emplea energía hidráulica y neumática en las máquinas, asegurarse que se

ha eliminado toda posible presión residual.

o Los seccionadores, válvulas, etc. debe permitir colocar tantos candados como

operarios estén trabajando en la máquina y siempre en posición cero.

o Incluir en procesos de consignación los equipos con funcionamiento intermitente.

o Colocar en los cierres de las válvulas una etiqueta de advertencia de peligro,

indicando el tipo de trabajo que realizan, duración estimada, etc.

© BDN Training



o Cada operario, al finalizar, debe retirar su cierre y la etiqueta correspondiente. El

último debe notificar al encargado que el trabajo ha terminado.

© BDN Training

6. Trabajos en altura.

Los efectos o lesiones ocasionados por los tipos de riesgo más representativos de los trabajos

en altura son múltiples. Los más comunes son:

Ø Contusiones o traumatismos cerrados. Se producen por caídas o golpes, sin rotura

de la piel.

Ø Heridas o traumatismos abiertos. Ocasionados por golpes o caídas y contactos con

superficies cortantes que provocan la rotura de la piel.

Ø Fracturas. Rotura de uno o varios huesos, producida de forma brusca o espontánea.

Ø Conmociones. Trastornos en el funcionamiento de algún órgano provocados por

golpes violentos.

La existencia de riesgos es inherente a la realización de la actividad de trabajos en altura. Pero

estos riesgos pueden eliminarse o cuando menos, minimizarse, aplicando las medidas de control

adecuadas como: hábitos de trabajo, protecciones colectivas y protecciones individuales.

Hábitos de trabajo

Revisar la estructura, sus componentes y elementos de seguridad antes de su utilización y

comunicar cualquier anomalía detectada. Observe con detenimiento los puntos de apoyo y la

superficie sobre la que se asientan.

Ø Utilizar accesos adecuados.



Ø Garantizar la estabilidad de cualquier estructura a la que se vaya a acceder.

Ø Utilizar sistemas de elevación de materiales adecuados.

Ø Aislar o proteger instalaciones peligrosas a la zona de trabajo.

Ø Considerar las recomendaciones suministradas por los fabricantes de los equipos.

Ø Cuidar el orden y la limpieza en las superficies de trabajo.

Ø Proteger las estructuras a utilizar.

Ø Prohibir el uso de estructuras y equipos a personal no autorizado.

Ø Comprobar que se dispone de lo necesario para realizar el proceso (herramientas,

útiles, materiales, etc.) antes de acceder al espacio de trabajo en altura.

Protecciones colectivas

1) Protecciones que impidan la caída, que están instaladas en la misma planta

(barandillas, pantallas, andamiajes).

2) Protecciones que limitan la caída que están implantadas en la planta inferior (redes,

marquesinas).

Propiedades de las que impiden la caída:

a. Será fuerte y segura.

b. Impedirá la caída de operario.

c. Eliminará sensaciones de vértigo.

d. Será continua, no dejando ningún hueco sin cubrir.

e. Protegerá a los trabajadores en cualquier fase del trabajo.

f. No estorbará para trabajar.

g. Se comprobará su instalación por una persona competente.



Barandillas

Protecciones colectivas que sirven para evitar las caídas de los trabajadores que se encuentran

en una planta determinada.

Enrejado

Este tipo de protección va colocado sobre armaduras verticales de tubo de acero, estando

formado por un enrejado de 1,10 m a 1,20 m de altura y una longitud variable.

Protecciones de huecos horizontales

Los huecos que hay que dejar en el forjado para la instalación de bajantes, ascensores, etc.

Deben estar convenientemente protegidos.

Redes

Son protecciones colectivas que sirven para limitar la altura de caída.

Marquesinas

Se usan normalmente para cubrir los cerramientos de las fachadas, a nivel de 1ª planta, para

evitar caídas de material.

Andamiaje perimetral

Es un andamio exterior con montantes que arrancan desde el suelo y que luego puede servir para

el cerramiento de la fachada.



Protección Individual

Cinturón de seguridad

Equipo individual cuya finalidad es suspender o frenar y detener el cuerpo del usuario en

determinados trabajos y operaciones en los que existe un riesgo de caída de altura, evitando las

consecuencias derivadas de la misma.

7. Soldadura.

Soldar es la acción de unir, por diferentes operaciones, dos piezas de igual o distinta naturaleza,

mediante la transformación de la superficie de contacto al estado líquido, utilizando calor y/o

presión.

La soldadura oxiacetilénica se produce por la unión de dos gases, cuya combinación produce una

temperatura muy elevada necesaria para fundir el metal aportado, que cierra la unión.

Dicha operación está muy extendida dentro del ámbito industrial e implica exposición a humos y

gases de soldadura, originados por el material soldado y el material aportado, y se distribuyen en

el aire que constituye el entorno de la zona de soldadura.

Por lo tanto, el reducir los riesgos producidos por la exposición a dichos contaminantes, exigirá

que los humos y gases no alcancen la zona respiratoria, y de hacerlo, estén diluidos mediante el

uso de sistemas de extracción localizada o ventilación general.

Los principales riesgos a los que se encuentra expuesto el trabajador son, según el tipo de

soldadura:

Ø Exposición a humos metálicos (estaño, plomo, cadmio, zinc, níquel, aluminio, hierro,

asbestos, sílice, cobre, etc.) y gases.

Ø Exposición a gases nitrosos por oxidación del nitrógeno del aire y en presencia de la

llama del soplete.

Ø Exposición a acroleína al calentar los metales si éstos llevan aceites, grasa o

superficies pintadas.

Ø Exposición a anhídrido carbónico por combustión de materia orgánica.



Ø Escapes de gas (acetileno, propano, butano, hidrógeno), que pueden provocar

asfixias y riesgos de explosión.

Ø Emisión de ozono por la emisión de rayos ultravioleta.

El sistema de eliminación de estos contaminantes, más correcto, es la captación de los mismos

en el punto donde se generan.

Las medidas de seguridad propuestas son:

Ø Disponer de una ventilación local a base de extractores, pantallas y tabiques

protectores.

Ø Empleo de equipos de protección personal (viseras o gafas para soldadura, guantes

y mandiles).

© BDN Training

Ø Utilizar mantas ignífugas.

Ø Será conveniente establecer un sistema de ventilación general por dilución que

deberá tener en cuenta:

o Número de puestos a soldar.

o Material y tipo de soldadura empleado.

o Volumen del local de trabajo.



8. Corriente Eléctrica.

En trabajos con corriente eléctrica cabe destacar como principales riesgos los contactos eléctricos

directos.

La Gravedad del Efecto de la corriente Eléctrica depende de:

Ø Intensidad de la corriente (Amperios)

o A mayor intensidad , mayor riesgo.

Ø Frecuencia de la corriente (Herzios).

o La peligrosidad disminuye al aumentar el número de herzios.

Ej. Un contacto eléctrico con corriente de 50 Hz (corriente alterna doméstica e industrial) a una

tensión de 220 voltios (tensión doméstica), durante un segundo, puede producir la muerte .

Ej. El paso de la corriente eléctrica por el cuerpo humano puede producir quemaduras graves y

muerte por asfixia o paro cardiaco.

Las “medidas básicas de prevención” son:

Ø Realizar los trabajos sólo si estás capacitado y autorizado para ello.

No realizar trabajos eléctricos si

no has sido capacitado y

autorizado para ello



Ø Recuerda siempre las cinco reglas de oro:

o Abrir todas las fuentes de tensión.

o Bloquear los aparatos de corte.

o Verificar la ausencia de tensión.

o Poner a tierra y en cortocircuito todos las posibles fuentes de tensión.

o Delimitar y señalizar la zona de trabajo

Ø En lugares mojados o metálicos utilizar sólo aparatos eléctricos portátiles a

pequeñas tensiones de seguridad ( 24 voltios).

Ø Aplicar las tensiones de seguridad para los lugares húmedos o mojados (24 voltios) y

para los lugares secos (50 voltios).

Ø Utiliza siempre equipos y medios de protección personal.

9. Incendio.

Diferentes operaciones realizadas en trabajos mecánicos, como operaciones de corte y

soldadura, pulido con disco, utilización de herramientas eléctricas, utilización de productos

inflamables... unido a determinadas condiciones del entorno pueden ocasionar un incendio.

Antes de realizar un trabajo se deben adoptar las siguientes medidas:

Ø Solicitar permiso de trabajo al responsable de la zona.

Ø Informarse de los riesgos existentes en el área de trabajo.

1 2 3 5 4



Ø Instalar protecciones perimetrales para proteger tanto a personas como a la

instalación del entorno (partículas incandescentes de operaciones de corte y

soldadura, caídas de piezas).

Durante el trabajo:

La prevención del incendio continua durante toda la fase de realización del trabajo. Las

principales medidas preventivas son:

Ø No se debe fumar en la zona de trabajo, utiliza los espacios destinados para ello.

Ø Respeta las instrucciones y procedimientos de trabajo:

o Realización de trabajos de corte y soldadura.

o La utilización de equipos que produzcan llamas desnudas.

o La realización de trabajos que produzcan chispas o generen calor.

Medidas preventivas después del trabajo:

La actuación una vez terminado el trabajo también es importante para evitar incendios:

Ø Deja la zona limpia y ordenada, retirando todo aquello que se haya utilizado.

Ø Asegurarse que no queden partículas incandescentes en la zona.

Si a pesar de haber tomado las medidas preventivas adecuadas se produce un incendio, es

necesario disponer de extintores, así como conocer la situación de los diferentes medios de

extinción y las salidas de emergencia en la zona de trabajo.



10. Explosión.

Alguna de las operaciones realizadas en la reparación o montaje de instalaciones mecánicas

puede comportar un riesgo evidente de explosión, que por las graves consecuencias que pueden

tener debe ser previsto y tomadas las adecuadas medidas preventivas.

Los factores de riesgos más graves son:

Ø Utilización de compresores de aire.

Ø Utilización de botellas a presión para procesos de soldadura, especialmente

acetileno.

Compresores de aire.

Los compresores de aire deben mantenerse siempre en perfectas condiciones de uso y, lo que es

más importante, pasar las correspondientes revisiones periódicas que marca la ley y por un

Organismo Certificado. Asegúrese que los equipos de compresión de aire que se utilicen hayan

sido revisados y estén en condiciones óptimas para su utilización. En caso contrario

comuníqueselo a su inmediato superior.

© BDN Training

Equipos de soldadura autógena.

Las botellas a presión utilizadas en la soldadura autógena suponen también un riesgo de

explosión en caso de un aumento de la presión interna del gas.

Uno de los gases más peligrosos es el acetileno, utilizado en la

soldadura oxidoacetilénica, por su gran facilidad de

descomposición y consiguiente aumento de temperatura y

presión.

© BDN Training



Es importante respetar las siguientes precauciones:

Ø Nunca acercar una botella de gas a una fuente de calor, ni depositar encima de la

misma el soplete caliente.

Ø En caso de un aumento de temperatura de la botella de acetileno, cerrar la válvula y

dejarla enfriarla , refrigerándola con agua. Esta operación realizar protegido detrás

de alguna estructura y a cierta distancia.

Ø Utilizar siempre válvulas antiretroceso de llama en el equipo de soldadura.

indice - · Ø desgaste de partes rotativas. Ø fatiga de los materiales, componentes, etc. ... 2....

Documents