REPORTEINFUSIÓN DE RESINA

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL TICOMÁN

INGENIERIA AERONÁUTICA

ASIGNATURA: MATERIALES COMPUESTOS

ALUMNO:

CARRASCO HERNÁNDEZ ANGEL

FRANCO ESPEJEL RODRIGO A.

PEREZ CASTRO BERNARDO R.

RODRIGUEZ GUTIERREZ WENDOLYNE

TOVAR MELECIO RICARDO

VELAZQUEZ DE JESUS OSCAR

GRUPO: 7AV2

TURNO: VESPERTINO

INTRODUCCIÓN:

Los materiales compuestos son materiales fibrosos a los que se les ha hecho una infusión de un plástico resistente y durable. Esta tecnología se ha adaptado para hacer algunas piezas más resistentes y ligeras. La calidad de estas piezas varía proporcionalmente al dinero y tiempo invertidos en ellas, por lo que las piezas económicas normalmente no llegan a la calidad necesaria. El desarrollo de un método de manufactura que sea rápido y confiable es crítico, para lo que se ha desarrollado el método de Moldeo por Infusión de Resina Asistido por Vacío (VARIM).

El método de infusión de resina se define como sigue: Término general para una variedad de tecnologías de procesamiento de compuestos, donde la resina se inyecta en un molde que contiene una pre-forma de fibra seca. También conocido como moldeado líquido.

MATERIAL Y EQUIPO

La materia prima requerida para este proceso puede resumirse en:

Resinas Refuerzos

En cuanto al equipo se puede realizar por dos métodos, en donde la inyección de resina se realiza:

Por gravedad Con ayuda de una máquina de inyección, utilizando una presión de

inyección inferior a la de cierre de molde

Fibra de vidrio

El término fibra de vidrio proviene de la expresión inglesa “fiber glass”, que ha sido adoptada de modo casi textual a nuestro idioma español. Con dicha frase se hace referencia a una suerte de entelado. La fibra de vidrio se obtiene gracias a la intervención de ciertos hilos de vidrio muy pequeños, que al entrelazarse van formando una malla, patrón o trama. Por otra parte, cabe mencionarse que estos hilos son obtenidos mediante el paso (que se lleva a cabo industrialmente) de un vidrio líquido a través de un elemento o pieza sumamente resistente, que además debe contar con diminutos orificios. A dicho elemento se lo conoce con el nombre de “espinerette”. Posteriormente a esta acción, se debe proceder a un enfriado, que es lo que permite solidificar el entelado, lo cual dará como resultado un producto que será lo suficientemente flexible como para poder realizar un correcto entretejido, es decir, una tela o malla. Asimismo, a esta fibra de vidrio se la puede emplear para producir otro tipo: la óptica.

En este caso, el material es utilizado para todo lo que tenga relación con el transporte de haces luminosos, rayos láser y también luz natural. Se trata también de un material muy requerido cuando se quiere transportar datos en empresas de internet o bien de telecomunicaciones. En cuanto a la densidad de la fibra de vidrio en sí, la misma es de 1,6, mientras que su resistencia en relación con el tema de la tracción oscila entre 400 y 500 N/mm.

Características de la fibra de vidrio

Para comprender más hondamente características de la fibra de vidrio, pasemos a señalar las propiedades del vidrio. El mismo tiene como rasgos distintivos su fragilidad, transparencia y también su alta dureza. Siempre y cuando se lo encuentre en un estado de fundición, entonces podrá ser maleable o manuable. Por otra parte, su temperatura ideal para ser fundido es de 1250ºC. En lo que respecta a su constitución, se trata de un material compuesto por el sílice –la arena y el cuarzo poseen vidrio en su composición –, por la cal y por el carbonato de sodio. Si hacemos un poco de historia, es pertinente mencionar que este material fue conocido desde tiempos muy antiguos. De hecho, no es secreto que los romanos estaban familiarizados con el sistema del soplado. Pero fue en la Edad Media cuando se obtuvo un importante logro: el manejo del material con suma precisión. A partir de entonces comenzaron a ejecutarse obras de relevantes magnitudes, en especial dentro de las catedrales, todas ellas decoradas a partir del uso de la técnica del vitreaux.

En el caso puntual de la fibra, su composición es la siguiente. La misma es el resultado de la unión de la malla de vidrio con una resina epoxi. Esta última es, a su vez, líquida en un comienzo, aunque luego pasa a solidificarse y a mantener la forma final o aquella que había sido adquirida previamente del molde utilizado. Sin embargo, para que esa resina se pueda solidificar en un periodo de tiempo fijo, hay que acelerar la reacción química. Esto se efectúa mediante el empleo de un catalizador, que puede resultar extremadamente tóxico, reactivo e incluso muy volátil. Por todos estos motivos es que se recomienda extremar los cuidados durante el uso del catalizador. 

Usos de la fibra de vidrio

Antes de proceder a determinar los distintos usos que se le da a la fibra de vidrio, es preciso señalar sus características más relevantes. Entre ellas podemos destacar que es un excelente aislante térmico, al tiempo que es inerte a diversas sustancias como el caso de los ácidos. Otros rasgos son su tendencia a la maleabilidad y su la resistencia a la tracción. Debido a todas esas importantes cualidades, es empleada en muchos ámbitos, aunque los principales son el industrial y el artístico. En el segundo caso se la emplea para la realización de productos de manualidad o de bricolaje. Sin embargo, también es muy común que se la utilice para lafabricación de piezas del mundo náutico, como las tablas de surf y wind-surf, las lanchas e incluso los veleros.  Asimismo, se puede utilizar la fibra de vidrio para la realización de los cables de fibra óptica, que se usan en las áreas de telecomunicaciones para la transmisión de señales lumínicas, las cuales son producidas por un láser o por LEDs. Otro de los usos más comunes es el de reforzar el plástico mediante el empleo de la fibra, que tiene como finalidad muchas veces la construcción de tanques.Para esto, lo que hay que hacer son unos laminados de dicho material junto con la resina, mezcla que servirá para el armado del recolector de agua. Asimismo, se necesita un molde para el laminado y la aplicación de capas finas de vidrio lustrado.

Fibra Kevlar®

Liviana y de alto rendimiento

La fibra Kevlar®, versátil y resistente, es más que solo una serie de hilos. Las fibras DuPont™ Kevlar® se utilizan para fabricar una gran variedad de prendas, accesorios y equipos para ayudar a hacerlos más seguros y duraderos. Es cinco veces más fuerte que el acero en proporciones similares, por lo que es la fibra a la que recurrir para el vestuario y los accesorios de protección.

La fibra y el filamento Kevlar® vienen en una variedad de tipos, cada uno con su conjunto único de propiedades y características de rendimiento para las diferentes necesidades de protección.

Kevlar® 29 (K29)

La familia original de tipos de producto de Kevlar®, que tiene propiedades de tensión similares a muchos denieres y acabados. Estos hilos se utilizan en aplicaciones balísticas, cuerdas y cables, vestuario de protección, como guantes resistentes a los cortes; en elementos de protección de vida, como cascos, blindajes y chapados; y como refuerzo de caucho en neumáticos y mangueras de automóviles.

Kevlar® 49 (K49)

Es un tipo de módulo elevado que se utiliza, principalmente, en cables de fibra óptica, procesamiento textil, como refuerzo para plásticos, en cuerdas, cables y compuestos en productos para deportes marinos y aplicaciones aeroespaciales.

Diferentes formas de presentación.

MAT

El MAT es un manto de fibras de vidrio cortadas, diseñado para uso en refuerzo plástico de resinas de poliéster ortoftálicas, isoftálicas, vinyl ester o epóxicas, destinado para procesos de aplicación manual en los sectores de la industria náutica, construcción, automotriz y petroquímica. 

Tipos de Gramajes:

MAT458 grs/m2

El MAT 450 gr/m2 es el más usado en laminación manual, tanto en la fabricación como en la reparación de todo tipo de piezas. Ejemplos: fabricación de lanchas, tuberías, tanques, jacuzzis, piezas, partes, cavas, transportes, etc. 

MAT 305 grs/m2

La fibra de vidrio MAT 305 gr/m2 se usa en las primeras capas, durante la elaboración de moldes y piezas. 

Usos: fabricación de lanchas, cavas, tanques con resistencia a la corrosión, piscinas, piezas para camiones, bañeras, gabinetes, paneles para la construcción, ductos, tuberías, revestimiento, etc. 

El MAT es producido cortando mechas de fibra de vidrio tipo E, que luego son dispersas al azar en forma de manto y unidas por medio de un aglomerante de alta solubilidad. El proceso es controlado a especificaciones preestablecidas para garantizar la uniformidad del producto. 

WOVEN ROVING (Hilos Tejidos)

El WOVEN ROVING es una tela de Fibra de Vidrio de refuerzo, diseñada para la laminación manual con resinas de Polyester no saturadas y Vinyl Ester. El WOVEN ROVING es ideal para procesos de aplicación manual o mecanizada, en la producción de lanchas, cavas, piezas automotrices, gabinetes y artículos del hogar, implementos deportivos, láminas translúcidas, tanques resistentes a la corrosión, y un sinnúmero de artículos de diversos tamaños y áreas. Su peso y construcción uniforme minimizan el potencial de obtener áreas débiles y aire atrapado en el laminado, y a su vez ayuda a producir piezas más fuertes. El WOVEN ROVING es flexible, adaptándose fácilmente a ángulos y radios de curvatura. EL WOVEN ROVING siendo más fácil de manejar y de aplicar que otros productos similares, permite reducir el tiempo de laminación, ya el tiempo de impregnación es corto, reduciendo el trabajo requerido de rodillado y de adaptación al molde. 

Existen diferentes gramajes, para diferentes aplicaciones:

Woven Roving 24 oz/y2 (815gr/m2)

Woven Roving 18 oz/y2 (610gr/m2) 

Woven Roving 10 oz/y2 (335gr/m2) 

Woven Roving 6 oz/y2 (200gr/m2) 

Woven Roving 4 oz/y2 (135gr/m2) 

Roving para Pistola

El Hilo Roving para Pistola esta diseñado para ser usado con resinas de poliéster insaturadas, para la fabricación de productos de plástico reforzado por aspersión (Spray Up). Las aplicaciones típicas incluyen: botes/lanchas; piezas externas para camiones, autobuses, automóviles, bañeras, tanques. 

Molde

En el moldeo por inyección para la elaboración de altos volúmenes de producción con una excelente calidad, es indispensable un molde de buenas cualidades, con una elaboración muy precisa, y duración aceptable. Los dos pasos más importantes en la producción de una pieza plástica son el diseño de la pieza y el diseño del molde.

El tipo de molde a elegir, para una pieza viene determinado esencialmente por consideraciones sobre el diseño del mismo.

La tarea principal del molde de inyección es recibir y distribuir el material plástico fundido, para ser formado y enfriado y posteriormente expulsar la parte moldeada.

Al diseñar el molde de inyección conviene tener en cuenta las consideraciones siguientes:

Conocer perfectamente el plano de la pieza a moldear, establecer las líneas de partición, zona de entrada, lugar de los botadores y detalles del molde que puedan facilitar su construcción.

Determinar el tipo de máquina de moldeo y el efecto que puede tener en el diseño del molde.

A partir de las especificaciones del termoplástico, hay que tener en cuenta su contracción, las características de flujo y abrasión y los requisitos de calentamiento y enfriamiento.

Son muchos los puntos que deben de ser tomados en cuenta para la construcción de un molde: los materiales para su construcción, los métodos de elaboración del molde, diseño y características del molde y pieza a fabricar entre otros.

Requerimientos necesarios para un molde de inyección

Los principales requerimientos que debe cubrir un molde son la exactitud dimensional (dentro de las tolerancias permitidas) y la apariencia final (acabado).El principal problema que influye en la precisión del molde es el encogimiento del material plástico. Son muchos los diferentes factores que afectan las dimensiones debidas a la contracción del producto moldeado (temperatura, presión, tiempo de enfriamiento, entre otros).

Los plásticos con una baja contracción (menos de 0,6%) usualmente no presentan problema, y las dimensiones del molde pueden ser fácilmente calculadas para dar la exactitud final de las dimensiones del producto. Con plásticos con una alta contracción (más del 0,6%) deben ser tomadas otras consideraciones importantes para el diseño del molde.

Materiales para la construcción de los moldes

En la construcción de moldes para inyección de plásticos es necesario utilizar aceros especiales por las condiciones de trabajo, debido a las cargas severas a que son sometidos y porque se requiere alta precisión en los acabados. A esto hay que añadir que las tolerancias manejadas son muy finas.Dentro de la gran gama existente de materiales para la construcción de moldes para inyección de plásticos podemos encontrar a los aceros, materiales de colada, materiales no metálicos y materiales cerámicos.

Los aceros, utilizados en moldes para inyección deben cumplir con las siguientes características:

• Condiciones aceptables para su elaboración como son mecanibilidad, poder ser troquelado en frío, poder ser templado.

• Resistencia a la compresión

• Resistencia a la temperatura

• Resistencia a la abrasión

• Aptitud para el pulido

• Tener deformación reducida

• Buena conductividad térmica

• Buena resistencia Química

• Tratamiento térmico sencillo.

Dentro de los aceros para moldes podemos encontrar a los aceros de cementación, de nitruración, templados, bonificados para el empleo en el estado de suministro o resistentes a la corrosión, entre otros.

Los materiales de colada se utilizan en la fabricación de moldes con perfiles forjados o laminados. El costo de la mecanización de este tipo de molde es alto, y el tiempo empleado en la fabricación de estos moldes puede ser considerable. Hay que tener en cuenta, además que la exactitud de dimensiones y la calidad superficial son inferiores respecto a los moldes fabricados por mecanización.

Dentro de este tipo de materiales podemos encontrar a la fundición de acero y los metales no férricos.

Los materiales no metálicos se usan en moldes para inyecciones de prueba, destinadas a obtener muestras de artículos que posteriormente vayan a ser fabricados, por lo general, el material básico es algún tipo de resina epóxica.

Los materiales cerámicos, han mostrado en recientes investigaciones las siguientes características: estabilidad con los cambios de temperatura, buen comportamiento deslizante, buena resistencia química, buena conductividad térmica. Podemos mencionar como un ejemplo el carbón sintético.

El acabado

Los clientes suponen que la apariencia de los productos es la que se especifica en los planos. La textura que debe de tener el molde en algunas ocasiones es un aspecto que comúnmente no es tomado en cuenta. Este factor influye sobre el comportamiento del plástico.Otro punto importante es que los acabados para los moldes son un costo adicional y suponen uno de los mayores costos de la construcción de los moldes.Métodos de elaboración del molde.

Tan importante es el material que se utiliza para la construcción del molde como lo son los métodos que se emplean para la creación del mismo como son:Mecanizado: puede ser dividido en dos fases, el desbaste (su objetivo es eliminar la mayor cantidad de material posible) y el mecanizado de acabado, el cual tiene como objetivo generar las superficies finales.

Estampado o troquelado: se emplea principalmente cuando hay que obtener cavidades del molde con una superficie difícil para ser elaborada por mecanizado. El punzón, estampa o troquel es elaborado exteriormente según el perfil deseado. Los elementos así obtenidos se someten a un recocido para la liberación de tensiones antes de la elaboración mecánica final, para que en el tratamiento térmico definitivo no se produzcan deformaciones.

Electroerosión: en este proceso se aprovecha el desgaste producido por descargas eléctricas breves y consecutivas. Es necesaria la creación de un electrodo, de grafito o cobre, el cual va formando las cavidades del molde. Los electrodos de grafito tienen la ventaja de tener un menor desgaste pero la desventaja de menor precisión. Los electrodos de cobre, por su parte, dan mayor precisión pero con un mayor desgaste.

Colada: en este proceso el costo de la mecanización es alto y el tiempo empleado en la fabricación del molde puede ser considerable. Hay que tener en cuenta, además que la exactitud de dimensiones y la calidad superficial son inferiores respecto a los moldes fabricados por mecanización.

Materiales

Los materiales para realizar un proceso de este tipo se reducen entonces a la siguiente lista.

Bomba de vacío. Contenedor de resina. Medidor de vacío. Válvula de ¼ de vuelta. Conectores. Mangueras de vacío Bolsa de vacío Peel-ply Red de infusión y espiral

PROCESO

Es una evolución del moldeo asistido por vacío, con la diferencia de que el laminado se aplica sobre el molde "en seco", es decir, se acomodan las sucesivas capas sobre el molde al cual ya se le ha aplicado la capa de gelcoat y ésta curado.

Figura. Infusión de resina

MOLDEO POR INFUSION DE RESINA SCRIMPTM

Para comprender el funcionamiento del moldeo por infusión de reina, se hará referencia al método patentado SCRIMPTM (Seemann Composites Resin Infusion Molding Process)

Figura. Esquema de Infusión de resina SCRIMP

SCRIMP cuyo acrónimo en inglés significa proceso de moldeo por infusión de resina para materiales compuestos “Seeman”; es un proceso de moldeo por transferencia de resina que emplea vacío para depositar la resina liquida en un laminado de fibra “seca”; y se emplea para la fabricación de piezas de material compuesto en serie de muy alta calidad, con emisiones cercanas a cero.

En un proceso SCRIMP básico, se colocan en un molde refuerzos de fibra, núcleos y diversas inserciones mientras seca, seguido a esto sobre la matriz se coloca una bolsa de vació para sellar el molde.

Se aplica el vacío en el proceso, y entonces la resina se introduce a través de los conductos de entrada de resina y se distribuyen a través del laminado de infusión y/o una serie de canales, en un flujo medio hasta terminar saturando la pieza.

El vacío extrae todo el aire del molde antes y mientras que se introduce resina. La diferencia de presión entre la atmósfera y el vacío proporciona la fuerza motriz para que ocurra la infusión de la resina en la matriz.

En este proceso la presión de vacío compacta las fibra “secas”, Por esta razón, las piezas hechas con el proceso SCRIMP™ tienen altos volúmenes de fibra, típicamente de aproximadamente 60-75% en peso de fibra (50-65% en volumen), dependiendo del tipo de fibra, la arquitectura de la fibra y el tipo de resina utilizada.

Los esquemas forman parte de los principales empleados en la tecnología SCRIMP™.

VENTAJAS Y PROPIEDADES DEL PRODUCTO FINAL

El moldeo por infusión de resina se ha vuelto muy popular por su bajo costo de herramentaria y la gran capacidad de realizar estructuras largas. Minimiza el vacío que se puede crear dentro de los materiales compuestos moldeados, reduce las emisiones de compuestos orgánicos volátiles y provoca que se desperdicie menos material del que tirarían otros procesos. Por lo anterior, es importante recalcar que siempre tienen el mismo porcentaje de fibra, son ligeros y utilizan siempre la misma cantidad de material para su elaboración.

La infusión de resina ha sido usada primordialmente con resinas dentro de un sistema con temperatura controlada, también éster vinílico, y resinas epoxi. Algunos materiales que requieran de su elaboración a altas temperaturas también pueden ser elaborados por esta técnica.

Durante este proceso una vez que se alcanza el equilibrio de la resina (entre el 55 y 60% del volumen de la fibra, dependiendo de su arquitectura) el proceso se para, por lo cual se dice que no resulta en desperdicio de material. Pueden hacerse casi todo tipo de formas, termina con sus dos caras lisas, tiene la posibilidad de meter insertos y dar formas más complejas a los materiales a elaborar y el porcentaje de los refuerzos va del 20 al 22%.

La calidad de grado aeroespacial es asegurada al eliminar todo el aire evitando la formación de poros antes de que la resina sea inyectada. Mientras es inyectada, la resina viaja en ondas controladas que empapan las fibras inyectándolas y eliminando el vacío que podrían ser formados por los compuestos orgánicos volátiles emitidos por la misma resina durante el tratamiento. Es un proceso que ha sido usado para láminas desde 1/8 de pulgada hasta 6 pulgadas con los mismo resultados. Una de las ventajas destacables es que el espesor que se logra con este método es constante en toda la pieza a fabricar porque la aplicación del aspirado permite el control de dicho espesor.

Para poder obtener los mejores resultados dentro de un proceso de infusión de resina se debe de optimizar dicho proceso, para lo cual se deben de controlar tres variables causantes de que el proceso termine mal controlado, las variables antes mencionadas son le temperatura del molde, la presión de la resina y el flujo de llenado.

Ventajas.

Dos etapas: despresurización e inducción de resina. (tiempo, dimensión y burbujas de vacío).

Molde seco-mojado de fibras casi total. Reducción de pérdidas de resina ($) Buena calidad de acabado y resistencia 1 solo molde necesario ($)

APLICACIONES:

Algunos de los sectores de aplicación de este proceso son:

Marina. Aeroespacial. Automotriz. Componentes estructurales grandes. Infraestructura civil. Generación de energía.

Para que sea considerado este proceso para las aplicaciones de transporte (aéreo, terrestre aeroespacial), los resultados deben ser:

Alta reducción de peso. Incremento de durabilidad. Protección de la tripulación. Eliminación de corrosión. Aumento de la vida útil del material.

En la industria de la generación de energía eólica, se ha encontrado que este proceso es eficiente para la manufactura de álabes de turbina de gran escala, debido a que en este proceso no existe el problema de que haya fibras no impregnadas, esto es necesario debido a las condiciones atmosféricas extremas que sufren los generadores eólicos.

EJEMPLO

Manufactura de un álabe de turbina.

Preforma: Es una capa de fibra de vidrio parcialmente curada hecha para dar resistencia y espesor en la sección de raíz.

Sparboom (Patín): Es un componente reforzado con vidrio hecho con infusión de resina para otorgar resistencia a la flexión a la turbina.

Borde de ataque: Es un material compuesto de fibra de vidrio hecho con infusión de resina cuya función es generar la forma aerodinámica del álabe de turbina.

Borde de salida: Material compuesto de fibra de vidrio hecho con infusión de resina para obtener la forma del borde de salida.

Web (alma): Es un componente estructural tipo sándwich, sus laminados son de material compuesto reforzado con fibra de vidrio, su núcleo es de espuma de PVC. Este componente tiene como tarea dar soporte al álabe de turbina.

Spoiler: Es un componente aerodinámico tipo sándwich, sus laminados son de material compuesto reforzado con fibra de vidrio, su núcleo es de espuma de PVC. Su función es aumentar la eficiencia de la salida de la turbina en la zona de la raíz.

Creación del Sparboom:

Materiales usados:

a) Cinta de doble cara.b) Peel ply.c) CSM (Chopped strand mat) de ongitude 50 mm.d) Fibra de vidrio R-1/0-1188-M70.e) Balsa y espuma de PVC.f) Respirador.g) Tubo en espiral y “T”.h) Material absorbente.i) Cinta sellante.j) Red de distribución.k) Resina epóxica.l) Endurecedor.m) Limpiador NC-55.

Proceso:

Existen dos moldes para el sparboom intradós (presión) y extradós (succión), el proceso se debe repetir para cada uno de ellos.

1. Limpiar el molde usando NC-55 (Agente liberador).2. Agregar Peel Ply usando cinta de doble cara en el molde.3. Se agregan las 20 capas de CSM de acuerdo al diseño.4. Agregar una capa de Peel Ply en la parte superior.5. Se coloca el respirador.6. Se agrega la red de distribución de resina.7. Se coloca en su posición el tubo en espiral y la “T” de inyección de resina.8. Colocar Material absorbente de 30 mm sobre los puntos de vacío.9. Se coloca la cinta sellante alrededor del molde para sellar con la bolsa de

vacío.10.Se usan dos bolsas de vacío para evitar fallas.11.Se aplica vacío interno con ayuda de una bomba de vacío para mantener la

presión a 1 bar, se permite una caída de presión de 30 milibares por 10 minutos.

12.La tolerancia para la bolsa de vacío exterior es de 30 milibares por 3 minutos.

13.Una vez que se ha conseguido el vacío, se crea una caída de presión a 50 milibares de forma manual, con ayuda de una válvula de regulación.

14.Se aplica el sistema de resina epóxica (resina + endurecedor) usando proporciones 100:32.

15.Una vez que la infusión ha terminado, el vacío se lleva de vuelta a 50 milibares.

16.El molde es calentado a 65°C por 2 horas. Una vez que haya ocurrido la reacción exotérmica, se provee calor por un periodo de 4 horas y la temperatura se incrementa hasta 85°C.

17.Se libera la pieza del molde cuando la temperatura se encuentra entre 40 y 45 °C.

Bibliografía:

Materiales Compuestos II/Antonio Mira vete

Archivo “Resin Infusion Molding”

Archivo: “Técnicas de construcción de embarcaciones”

tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx

Archivo: Wind turbine vacuum assisted resin infusion molding manufacturing.

Archivo: Characterization of the Vacuum Assisted Resin Transfer Molding Process for Fabrication of Aerospace Composites, Virginia Polytechnic Institute and State University

Archivo: Easy Composites Guide to Resin Infusion Molding

Archivo : An Overview of the SCRIMP™ Technology