ingenieria sistemas productivos nombre del proyecto
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INGENIERIA SISTEMAS PRODUCTIVOS
Nombre del proyecto:
“Eficientizar y documentar la línea de producción”
Alumno:
TSU Eduardo Israel Padilla Alonso
Asesor industrial
Lic. Juana Rosa González Flores
Tutores Académicos
Ing. María Isabel Guel González
Ing. Eduardo Alejandro Martínez G.
Soledad de Graciano Sánchez, San Luis Potosí, abril de 2015
INTRODUCCION
El reporte de estadía, fue realizado en la empresa maquila de acero TX, en el
departamento de producción, durante el periodo de enero a abril del presente
año, en el cual la empresa brindo todo el apoyo para poder desarrollar el proyecto
de una forma eficaz y eficiente.
El área de producción tiene una gran responsabilidad, desde su planeación hasta
su nivel operativo, para poder asegurar la calidad y la continuidad de las
operaciones, se hizo un análisis por área, para determinar problemas operativos o
de logística.
Las áreas analizadas fueron automatización de viga y habilitado de placa.
La empresa Maquila de Acero TX, se encarga de trabaja el material, que sirve
para la construcción, tales como son: columnas, trabes y largueros, de los
problemas que enfrenta día a día, es la falta de continuidad que tiene el proceso,
esto provoca una falta de documentación, e información, para la continuidad de
cualquier parte fabricada.
Justificación:
La maquilación de las parte fundamental que conforman las estructuras , cada
obra se divide por tramos, que es la prioridad requerida por la construcción y se le
sigue con un plan de trabajo, del cual no se le da un seguimiento, por falta de
material, esto provoca que se trabajen otros tramos, que estaban planeados para
fechas posteriores, y como consecuencia que el material pueda pasar en la nave
varios días o semanas sin continuar con el proceso, y el resultado es un cuello de
botella, ya que se les da prioridad a vigas que tengan una solicitud inmediata o
urgente o a estructuras de mayor peso. Terminando por decidir que se termina en
decisión del contratista y no de la planeación que se tenía contemplada
La finalidad es llevar a cabo una documentación de cada proceso, para que,
cualquier persona que consulte estos manuales pueda, comprender el proceso
que lleva la maquila de las estructuras metálica
RESUMEN
El área de viga automatizada y habilitado de placa deben estar en comunicación
constate ya que una depende de la otra, para el trabajo en ensamble,
Una de las actividades que se realizo fue hacer un análisis por área se hicieron
formatos para saber que continuidad o que tan eficiente era el área de viga
automatizada, se apuntaban las piezas que se cortaban y se documentaba el paso
por sus diferentes procesos hasta llegar a l área de ensamble, ahí se distribuyen
por contratista, por medio de un color, cada contratista tiene un color definido, al
entrar en el área de ensamble se pide el plano de trabajo y en el plano de trabajo
viene definido cuantas piezas se van armar, longitud, y que habilitado es
necesario, se debe ir al área de stock a tomar el habilitado que indique el plan de
trabajo, el problema es que en muchas ocasiones no se ha fabricado el habilitado,
y el armador debe esperar a que el habilitado que necesita en ese momento sea
fabricado.
Una vez que se fabrica el habilitado, la viga o columna se traza según el plano de
trabajo y se “prepara”, se le llama preparar a colocar todas las placas que vienen
de habilitado y puntearlas, se hacen biseles según la especificación, se llega hacer
cortes necesarios para cumplir con la especificación del plano.
Otra de las características de maquila de acero TX, es que aquí se fabrican
columnas, cajones y vigas con placa, esto para cumplir la especificación del
cliente.
Una vez preparado el material se manda al área de soldadura, en dicha área se
solda, el material que tiene una urgencia y mucho material se va acumulando esto
ocasiona un cuello de botella, de ahí pasa al área de pintura y enseguida a
embarque.
ABSTRACT
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
Nombre de la empresa:
“Maquila de Acero TX”
Razón social:
“Maquila de Acero TX, S.A. de C.V.”
Giro de la empresa:
“Fabricación de estructuras metálicas”
Domicilio de la empresa: Eje 110, No. 350
Zona industrial, San Luis Potosí.
Tel. (444) 8 – 39 – 56 – 56
Departamento donde se realizó la estadía:
“PRODUCCION”
Logotipo de la empresa:
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
Maquila de Acero TX, S.A. de C.V. es una empresa especializada en la
construcción de estructuras para naves industriales y hotelería. Fundada en el año
2011 por los accionistas, Sr. José Alberto Martínez Aguilera y la Sra. Dionisia
González Vallejo, teniendo como objetivo principal la maquila y la transformación
del acero. Prestando servicios a García y Fernández constructores S.A de C.V. e
Industria Villa Constructora de Acero S.A de C.V. y grupo Josje S.A. de C.V.
CORAZÓN IDEOLÓGICO
MISIÓN
Fabricar y entregar un producto final de la más alta calidad exigida por nuestros
clientes de acuerdo a sus necesidades y especificaciones.
VISIÓN
Ser una empresa de clase mundial la cual ofrezca un servicio de calidad en la
fabricación de estructuras metálicas, logrando una satisfacción del cliente y
nosotros mismos generando un desarrollo y crecimiento no solo para la empresa
sino también para nuestro personal en general.
POLÍTICA DE CALIDAD
En el cumplimiento de nuestra misión, observaremos permanentemente las
siguientes aptitudes destinadas para satisfacer a nuestros clientes.
Amabilidad en el servicio y agilidad en el proceso.
Labor cooperativa y desarrollo integral en las personas.
Entregar los productos al cliente con buena calidad.
Entregar los productos a nuestros clientes en tiempo y forma.
DEFINICION DEL PROYECTO
La empresa tiene a la mayoría de sus trabajadores por contratistas, esto ayuda en
el sistema operativo, a la rapidez y urgencia del trabajo, pero no se tiene un
protocolo para con los contratistas ya que no se documenta lo que cada contratista
hace, si no que cada miércoles ellos entregan un concentrado de los que se
trabajó, los únicos que pueden asegurar este trabajo son el área de calidad, y los
líderes de proyectos.
Uno de los problemas que más impacto tienen en el área de producción, es que se
mandan órdenes de corte de viga y se entrega el plan de trabajo, cuando se
pretende armar la estructura, no hay en existencia todo el habilitado de placa, esto
tiene como consecuencia el retraso del trabajo en el área de ensamble.
El motivo de hacer un análisis de las áreas es fundamentar todos los problemas y
documentarlos, para tener una justificación para hacerle una reclamación directa
al área que retrasa los procesos operativos.
NOMBRE DEL PROYECTO:
“EFICIENTIZAR Y DOCUMENTAR LA LINEA DE PRODUCCION”
OBJETIVO GENERAL
La empresa tiene varios años operando como maquila de acero tx, y siempre su
sistema operativo han sido los contratistas, este tipo que trabajan los contratistas
se basa en producir el material que más peso tenga, ya que ellos cobran por kg,
esto crea un desorden en la continuidad del proceso, y crea cuellos de botella, el
objetivo fue crear un formato donde se indiquen las áreas por las que pasa el
material, y cuantas estructuras hacen, las estructuras son muy variables según las
especificaciones del cliente, en este caso la obra es la que va marcando las
especificaciones se trabajan alrededor de 8 obras y las variación en el proceso es
muy constante.
Otro formato se hizo en el área de habilitado para saber que material es el que
sale del stock, el trabajador está acostumbrado a tomar l material que más le
convenga o se acerque a especificación, esto pasa por que el material no se
encuentra en el stock, pero se debería de reportar que no existe esa marca de
habilitado pero su respuesta inmediata es tomar el material que más se le
parezca. Que ocasiona esto que material que estaba asignado para otras obras, lo
toman para usarlo a su conveniencia, documentar la salida de material tiene un
objetivo específico y es que el material se use en las especificaciones del plano de
trabajo.
JUSTIFICACION:
La maquilación de las parte fundamental que conforman las estructuras , cada
obra se divide por tramos, que es la prioridad requerida por la construcción y se le
sigue con un plan de trabajo, del cual no se le da un seguimiento, por falta de
material, esto provoca que se trabajen otros tramos, que estaban planeados para
fechas posteriores, y como consecuencia que el material pueda pasar en la nave
varios días o semanas sin continuar con el proceso, y el resultado es un cuello de
botella, ya que se les da prioridad a vigas que tengan una solicitud inmediata o
urgente o a estructuras de mayor peso. Terminando por decidir que se termina en
decisión del contratista y no de la planeación que se tenía contemplada
La finalidad es llevar a cabo una documentación de cada proceso, para que,
cualquier persona que consulte estos manuales pueda, comprender el proceso
que lleva la maquila de las estructuras metálicas.
La falta de la documentación es elemental para una futura certificación, que hoy
en día es indispensable, debido a la competencia que se tiene en el mercado, de
ser mejor día a día, ofreciendo a los clientes una mejor seguridad en el producto
que adquiere para las obras, que en este mundo moderno la ingeniería, está
destacando con sus grandes y complejas estructuras, que fluctúan así como una
innovación para hacer de estas estructuras, una de las mejores y sofisticadas e
inclusive únicas que puedan existir
ALCANCES Y DELIMITACIONES
ALCANCES:
Poder establecer una estandarización en el proceso a nivel gerencial hasta nivel
operativo, para poder garantizar la calidad en las estructuras, poder documentar
cada uno de los procesos, fomentar el uso adecuado de el EPP, al tratar de
estandarizar los procesos implementar hojas de instrucción de actividades, en
resumen hacer procesos acompañados de documentos o formatos que hagan
responsable a cada área para tener una base de datos operativos, y en un futuro
poder tener una certificación.
DELIMITACIONES:
La forma de pensar de los trabajadores, acostumbrados hacer las cosas
como cada quien puede
La apatía del trabajador, al intentar implementar procesos nuevos
Una mala comunicación entre departamentos
El no tener una capacitación adecuada para procedimientos básicos
El aseguramiento de la calidad en cada una de los procesos
Poco tiempo de estadía
PLAN DE TRABAJO
El poder conocer cada uno de los procesos en la empresa ayuda mucho a saber
en qué situación se encuentra la empresa, se hizo un análisis por área de
automatizado de viga y de habilitado de placa, que son las áreas críticas en el
sistema operativo, es decir si estas áreas funcionan bien, la producción se ve en
aumento, ala analizar la áreas mencionadas se hicieron formatos, para asegurar
que las ordenes de corte coincidieran con lo echo por los operadores, y a la vez se
marcaba porque, áreas de automatizado pasa esto para tener una idea de la
capacidad de las maquinas una vez llegado el material al área de ensamble, el
analizar las áreas críticas da una idea de la situación operacional y en este caso
se necesita crear un procedimiento para estandarizar los procedimientos.
RESPONSABLE: TSU Eduardo Israel Padilla Alonso FECHA DE INICIO: 05-01-2015
PROYECTO: Eficientizar y documentar la linea de produccion FECHA DE FIN: 10-04-2015
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
17 sugerenciasProgramado
Real
18entrega de carta de liberacion de
estadia
Programado
Real
3 recorrido por la empresaProgramado
Real
No. ACTIVIDADREPORTE
(semana)
2envio de carta de aceptacion de
estadia
Programado
Real
ABRIL
1entrevista con lic. Juana Rosa
Gonzales Flores
Programado
Real
ENERO FEBRERO MARZO
4 conocimiento del procesoProgramado
Real
5asigacion del proyecto, eficientizar y
documentar la linea de produccion
Programado
Real
6analisis, area de automatizado de
viga
Programado
Real
7creacion de formatos para control de
produccion
Programado
Real
8primera entrega del analisis del area
de automatizado de viga
Programado
Real
9 RECOPILACION DE DATOS Programado
Real
10 analisis area de habilitado de placaProgramado
Real
11 RECOPILACION DE DATOS Programado
Real
Real
13entrega de analisis de habilitado de
placa
Programado
Real
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ESTADIA, 2015
16 entrega de resultado Programado
Real
14implementacion de formatos para
estandarizar el proceso
Programado
Real
15 analisis de resultadosProgramado
Real
12analisis de areas, usando metodos
graficos para checar la continuidad
del proceso
Programado
FIRMA DEL ASESOR FIRMA DEL TUTOR FIRMA DEL ALUMNO
CRONOGRAMA
MARCO TEORICO
SISTEMA DE PRODUCCIÓN
Es aquel sistema que proporciona una estructura que agiliza la descripción,
ejecución y el planteamiento de un proceso industrial. Estos sistemas son los
responsables de la producción de bienes y servicios en las organizaciones. Los
administradores de operaciones toman decisiones que se relacionan con la
función de operaciones y los sistemas de transformación que se emplean. De la
misma manera los sistemas de producción tienen la capacidad de involucrar las
actividades y tareas diarias de adquisición y consumo de recursos.
CLASIFICASION DE LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS CON BASE A SU
PROCESO
1. Sistemas continuos.
Los sistemas productivos de flujo continuo son aquellos en los que las
instalaciones se uniforman en cuanto a las rutas y los flujos en virtud de que
los insumos son homogéneos, en consecuencia puede adoptarse un
conjunto homogéneo de procesos y de secuencia de procesos. Cuando la
demanda se refiere a un volumen grande de un productos estandarizado,
las líneas de producción están diseñadas para producir artículos en masa.
La producción a gran escala de artículos estándar es características de
estos sistemas.
2. Sistemas intermitentes.
Las producciones intermitentes son aquellas en que las instituciones deben
ser suficientemente flexibles para manejar una gran variedad de productos
y tamaños. Las instalaciones de transporte entre las operaciones deben ser
también flexibles para acomodarse a una gran variedad de características
de los insumos y a la gran diversidad de rutas que pueden requerir estos.
La producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un
producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la
fabricación continua. En este tipo de sistema la empresa generalmente
fabrica una gran variedad de productos, para la mayoría de ellos, los
volúmenes de venta y consecuentemente los lotes de fabricación son
pequeños en relación a la producción total. El costo total de mano de obra
especializado es relativamente alto; en consecuencia los costos de
producción son más altos a los de un sistema continuo.
3. Sistemas modulares.
Hace posible contar con una gran variedad de productos relativamente
altos y al mismo tiempo con una baja variedad de componentes. La idea
básica consiste en desarrollar una serie de componentes básicos de los
productos (módulos) los cuales pueden ensamblarse de tal forma que
puedan producirse un gran número de productos distintos (por ejemplo,
bolígrafos).
4. Sistemas por proyectos.
El sistema de producción por proyectos es a través de una serie de fases;
es este tipo de sistemas no existe flujo de producto, pero si existe una
secuencia de operaciones, todas las tareas u operaciones individuales
deben realizarse en una secuencia tal que contribuya a los objetivos finales
del proyecto. Los proyectos se caracterizan por el alto costo y por la
dificultad que representa la planeación y control administrativo.
.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
El problema principal que se desea analizar, el cual se coloca en el extremo
derecho del diagrama.
Se aconseja encerrarlo en un rectángulo, para visualizarlo con facilidad.
Las causas principales que a nuestro entender han originado el problema.
Gráficamente está constituida por un eje central horizontal que es conocida como
“línea principal o espina central”. Posee varias flechas inclinadas que se extienden
hasta el eje central, al cual llegan desde su parte inferior y superior, según el lugar
adonde se haya colocado el problema que se estuviera analizando o
descomponiendo en sus propias causas o razones. Cada una de ellas representa
un grupo de causas que inciden en la existencia del problema. Cada una de estas
flechas a su vez son tocadas por flechas de menor tamaño que representan las
“causas secundarias” de cada “causa” o “grupo de causas del problema”.
El Diagrama que se efectúe debe tener muy claramente escrito el nombre del
problema analizado, la fecha de ejecución, el área de la empresa a la cual
pertenece el problema y se puede inclusive colocar información complementaria
como puede ser el nombre de quienes lo hayan ejecutado, etc.
Elementos claves del pensamiento de Ishikawa:
- La calidad empieza con la educación y termina con la educación.
-El primer paso a la calidad es conocer lo que el cliente requiere.
-El estado ideal de la calidad es cuando la inspección no es necesaria.
-Hay que remover la raíz del problema, no los síntomas.
-El control de la calidad es responsabilidad de todos los trabajadores.
-No hay que confundir los medios con los objetivos.
-Primero poner la calidad y después poner las ganancias a largo plazo.
-El comercio es la entrada y salida de la calidad.
- Los altos ejecutivos de las empresas no deben de tener envidia cuando un
obrero da una opinión valiosa.
-Los problemas pueden ser resueltos con simples herramientas para el
análisis.
-Información sin información de dispersión es información falsa.
La teoría de Ishikawa era manufacturar todo a bajo costo. Postuló que algunos
efectos dentro de empresas que se logran implementando el control de calidad es
la reducción de precios, bajar los costos, establecer y mejorar la técnica, entre
otros.
No es en vano que a Ishikawa se le deba mucha gratitud por sus ideas que
revolucionaron el mundo de la industria, la administración, el comercio y los
servicios. De su capacidad y sus teorías se nutrió el Japón y llegó a ser lo que
todos vemos hoy día.
¿Cómo interpretar un diagrama de causa-efecto?
El diagrama Causa-Efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy
concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un
determinado efecto.
Permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin
ser nunca sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que los
diagramas de causa-efecto presentan y organizan teorías. Sólo cuando estas
teorías son contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenómenos
observables.
ANALISIS FODA
Las debilidades y fortalezas son los aspectos internos de la empresa que afectan
las posibilidades de éxito de una estrategia. Por ejemplo, el desconocimiento del
mercado, la falta de capital y la inexperiencia suelen ser debilidades de muchos
negocios que se inician; mientras que el entusiasmo, la capacidad de trabajo y las
ganas de crecer están entre las fortalezas comunes. Una empresa tiene
debilidades de índole muy diversa según el sector y el equipo de trabajo. Ejemplos
habituales son las fallas en la producción, insuficiente marketing o falta de gente
adecuada para usar nuevas tecnologías; las fortalezas pueden venir de la mano
de la experiencia específica de la alta gerencia, o pueden ser el resultado de otros
activos como una base de clientes fieles o un producto muy diferenciado.
Las oportunidades y amenazas surgen del contexto, es decir, de lo que ocurre o
puede ocurrir fuera de la empresa. Por lo general estos eventos no pueden ser
influenciados, sino que se dan en forma independiente. Un cambio en el marco
legal o impositivo, una tendencia en el consumo, la llegada de una nueva
tecnología o un cambio de estrategia por parte de un competidor pueden aumentar
las posibilidades de éxito (oportunidades) o disminuirlas (amenazas).
Las siguientes preguntas te servirán de disparadores para hacer un balance de la
situación de tu empresa tanto a nivel interno como con relación al contexto:
•Fortalezas:
¿Qué cosas son las que tu empresa hace muy bien, mejor que muchos otros?
¿Tu empresa es fuerte en el mercado o en el segmento al que apunta? ¿Por qué?
¿El equipo de gente está comprometido con la empresa y con la visión a futuro?
•Debilidades:
¿Qué cosas son las que tu empresa no hace bien, incluso peor que otros?
¿Cuáles son las razones detrás de los problemas existentes?
¿Los defectos vienen de la mano de insuficientes recursos o de una mala
asignación de los mismos?
•Oportunidades:
¿El mercado en el que opera tu empresa está en crecimiento?
¿Los productos o servicios satisfacen tendencias de consumo, o podrían
adaptarse para hacerlo?
¿Existen nuevas tecnologías o cambios en el marco regulatorio que tu empresa
puede aprovechar?
Amenazas:
¿Qué cosas hacen los competidores de mejor forma que tu empresa?
¿Qué obstáculos legales, impositivos o normativos enfrenta tu negocio?
¿Existen nuevas tecnologías o modas de consumo que amenacen el futuro de tus
productos o servicios?
Con un análisis FODA se busca detectar y aprovechar las oportunidades
particulares para un negocio en un momento dado, eludiendo sus amenazas,
mediante un buen uso de sus fortalezas y una neutralización de sus debilidades.
DESARROLLO DEL PROYECTO
Poner una investigación de estructuras
ANALISIS EN AREA DE AUTOMATIZADO DE VIGA
Meta
Se planea aumentar la secuencia de producción, detectando la problemática en
cada proceso y documentar su continuidad
Objetivos
Corto plazo: análisis del área de automatizado
Mediano plazo: análisis de área habilitado y ensamble (viga)
Largo plazo: análisis del área soldadura y pintura (viga)
Objetivos de plan de trabajo
Especifico
Se realizara una toma de datos en línea automatizada, para revisar su continuidad
en el proceso.
Mensurable
Es cuantificable el análisis ya que sabemos, cuanta materia prima se procesa, y el
tiempo que tarda en realizarse.
Alcanzable
Terminar el análisis en tiempo y forma
Relevante
Este análisis es relevante ya que se busca que la continuidad de viga que viene
del proceso de automatización, pase por cada una de sus etapas, sin tiempos de
espera por su poco peso
Con límite de tiempo
Se contempla terminar el análisis, y ejecución para la primera semana de abril.
Recursos
Personas- disponibilidad
Supervisión de continuidad
Apoyo gerencial
Restricciones
Al tener a la mayoría de los trabajadores, empleados por contratistas, la
supervisión se ve afectada, y al delegar responsabilidades se ve afectado el
proceso, ya que las vigas pasan mucho tiempo en espera para los procesos
finales.
En área de ensambles asigna a los contratistas y son revisadas las vigas con
empate y habilitado, por parte de calidad.
Área de soldadura: no se sigue un plan de trabajo, para las vigas que llevan
empate y habilitado, esto produce un stock de material sin soldar, que puede durar
varias semanas, lo que aumenta el inventario d vigas no soldadas y se ocupa un
espacio, que serviría para acomodo de material. Con otras especificaciones.
Estrategia
1.- toma de datos estadísticos en are de automatizado, para posibles acciones
correctivas, y en la continuidad en el proceso.
2.- establecer un correcto flujo de vigas en ensamble
3.- las vigas que necesiten empatar o habilitado, que se trabajen en tiempo y
forma para trasladarlos al área de soldadura.
4.-reducir el tiempo de espera de vigas en stock, de soldadura
5.- asignar trabajadores en area de soldadura, que se dediquen a soldar empates
y habilitados a vigas
6.- las vigas que no requieran soldadura, ni habilitado, pasaran directamente al
área de pintura.
OPORTUNIDAD DE MEJORA
La oportunidad de mejora que se implementará para evitar esta situación es, que
cada cuadrilla de contratista cuente con un formato, que está a la vista donde se
pueda consultar lo que ha realizado en cada día y tener una ayuda visual, con ello
se sabrá en que parte del proceso este el material, la finalidad es llevar un control
de lo que pasa por cada área
Con la finalidad de saber por cual parte del proceso se encuentra el material.
MATRIZ FODA
Por ello se decidió analizar el proceso mediante la matriz FODA, con ello
podremos establecer la dirección, y analizar el problema aparente que estamos
estudiando.
La parte de documentación nos ayudara a revisar en que parte del proceso está el
material, y con ello el seguimiento y fácil localización, sin importar en que parte del
proceso se encuentre.
MATRIZ FODA ENFOCADO AL ANALISIS DE AUTOMATIZACION EN EL
PROCESO DE VIGAS
FORTALEZAS OPORTUNIDADES
Área de automatizada en viga
Mano de obra externa
Rápida respuesta en trabajos urgentes.
Implementación de un formato, como registro del producto en los diferentes procesos.
Creación de una base de datos, para que se pueda revisar el material que llega y para que obra
Información disponible para ubicación del material
Asignar áreas para el producto terminado y producto que entra a soldadura.
Ayudas visuales para acomodo de material
Clasificación del producto según la obra.
DEBILIDADES AMENAZAS
Falta de materia prima
Incorrecta logística del material dentro de la nave
Material fuera de especificación requerida (longitud, barrenación)
Orden de trabajo fuera de tiempo
Selección del material en el área de soldadura
Falta de revisión de calidad en el área de pintura
Piezas incompletas en el área de pintura
Falta de información entre departamentos
Falta de continuidad en el proceso
Fuerte competencia en el ramo
ANALISIS EN ÁREA DE HABILITADO DE PLACA
En el área de habilitado su principal función es abastecer de placa para el armado
de trabes, columnas y cajones, en esta área la comunicación con el área de
automatizado de vigas es esencial ya que al mandar una orden de corte de viga,
se debe tener con anticipación el habilitado de viga, una vez que se tiene cortado
el habilitado de placa se almacena en unos stocks, acomodados por obra, a
grandes resgos en ensamblador va al stock y toma la placa que requiera para su
posterior ensamblado.
Caracterización del proceso (Área de habilitado de placa)
Los procesos de fabricación realizados en la empresa Maquila de acero TX son
metalmecánicos
El proceso se resume de la siguiente manera:
1. Materia prima: La materia prima que se emplea es la siguiente palaca de acero
A-50 y A-36 y es resguardada en el área de almacén, debe ser inspeccionada
para determinar su grosor, sus especificaciones y su identificación.
2. Procesos: Una vez inspeccionada, la materia prima es transportada al área de
placa manual y placa automática, según los requerimientos de diseño del producto
a elaborar.
El habilitado de se divide en habilitado manual y habilitado automatizado.
HABILITADO AUTOMATIZADO
En esta área se corta, se taladra, la placa según las especificaciones de la orden
de corte (esta orden de corte viene del programador, que está a cargo de cumplir
con las especificaciones requeridas por el cliente, el programador se encarga de
decirle a los operadores de las maquinas FDB 2500 Y PANTOGRAFO
SPEKTROM, que piezas son requeridas y se manda al área de stock de habilitado
de placa, para su posterior uso en el área de ensamble.
HABILITADO MANUAL
En esta área se cortan las placas, para columnas y cajones, además se bisela la
placa, una vez cortadas las placas para columnas y cajones, se pasa directo a
ensamble, las placas que se biselan son mandadas a stock de habilitado de placa,
todo corte de placa y biselado tiene un plano de trabajo y ahí se muestran las
especificaciones.
En el siguiente diagrama se puede ver el flujo del material en la nave.
MATERIA PRIMA
HABILITADO
MANUAL
HABILITADO
AUTOMATIZADO
STOCK DE HABILITADO DE PLACA
PANTOGRAFO
SPEKTROM
FDB 2500
ARMADO
PLANEACION PROGRAMACION
Selección de los problemas
Luego de analizar el área de habilitado de placa manual y automatizada se
encontró con la siguiente problemática.
1. Fallas en comunicación
El área de habilitado de placa tiene un inventario que además ocupar espacio
genera costos, el área de habilitado de placa tiene que tener una comunicación
con el área de automatizado de viga ya que hay tiempos muertos en el área de
ensamble por falta de habilitado de placa, esto es ocasionado por que se trabaja
para abastecer el stock de habilitado de placa, en lugar de trabajar para abastecer
el área de ensamble.
Es común encontrar el stock de habilitado de placa lleno de material que puede
pasar meses sin ser utilizado, el tener este inventario genera costos.
Se debe tener una comunicación entre áreas para solo mandar a cortar la placa
que se va utilizar.
2. Falta de registros sobre el seguimiento del proceso
Una vez llevada la placa al área de stock, el trabajador va y toma lo necesario
para su posterior ensamble, pero no se cuenta con un registro de salida de
material en área de stock, esto es necesario, para identificar que material es el
que sale del stock, se debe implementar un formato de salida de material, así el
encargado del área sabrá que piezas salen y saber que se les da el correcto uso
según el plano de trabajo.
ANALISIS HABILITADO DE PLACA
Materia prima
ANALISIS DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA
MATERIAL
Causa Raíz
Materia prima El material que se tiene, para trabajar es mandado por la constructora, no se tiene material del espesor suficiente
MAQUINA
Causa raíz
Falta de montacargas El uso del montacargas es esencial ya que
por las dimensiones y peso de la placa es
la forma, en que la materia prima es
distribuido al área de habilitado de placa ya
sea manual o automático
Poco espacio para
trabajar
Falta de montacargas
Falta de comunicación
No hay seguimiento de
material de salida de stock
HABILITADO
DE PLACA
MAQUINA MATERIAL
MEDIO
AMBIENTE METODO
MEDIO AMBIENTE
Causa raíz
Poco espacio para trabajar El área de habilitado manual se encuentra
atravesada entre las vigas que salen del
proceso automatizado, y el proceso de
ensamble ya se trabaja en el espacio que
se asignara a el área de habilitado, está en
proceso.
METODO
Causa raíz
Falta de comunicación La comunicación es una parte fundamental
entre el área de habilitado y de vigas
automatizado, ya que el proceso de
habilitado tiene una relación directa, es
decir lo que se corta en vigas, es lo que
debe de existir en el stock de habilitado.
Material de salida de stock en habilitado No se tiene un control de salida, ya que los
trabajadores toman el material del stock,
sin documentar su salida
DIAGNOSTICO
PLANEACION DE PRODUCCION PARA HABILITADO
El trabajar directamente con la constructora se tiene una limitante con los tiempos
que se tienen para la planeación, ya que la forma de trabajar es satisfacer las
necesidades de la constructora directamente.
JUSTIFICACION
En el caso del habilitado de placa se encuentra con la situación de que no se
puede llevar una planeación con tiempo de anticipación para cumplir con la
demanda que ensamble necesita, ya que al mandar una orden de trabajo (NEST
SUMMARY), se tiene un problema potencial, este se basa en revisiones que hace
el departamento de ing. Desde el D.F, esto cambia la planeación ya establecida
para cambiar medidas, en este caso no se puede mandar a producir todo lo
planeado ya que es lo que produce el estancamiento de material en el stock de
habilitado, el analizar y planear tiene que ir justificado con la orden que se mande
a vigas o al corte para hacer columnas.
DIAGNOSTICO
La empresa se encuentra en crecimiento, esto está obligando a la gente a cambiar
su forma de trabajar, ya que se están comenzando a crear procedimientos y
descripción de actividades por áreas, se está recibiendo el apoyo de un consultor
y el equipo de trabajo está comenzando a recibir respuesta de sus dudas, y esto
lleva a una mejor organización, en el plano estructural, se está comenzando a
asignar actividades para una mejor organización y se trata de acostumbrar a la
gente a trabajar bajo un estándar, es un trabajo que tiene un alto grado de
complejidad ya que los trabajadores tienen mucho tiempo trabajando como ellos
pueden o entienden.
Al trabajar con estructuras de dimensiones muy grandes, un problema que tiene
que ponerse en cuenta es la logística del material, y la continuidad de un proceso
a otro, es muy común que el área de ensamble tenga su material listo y lo
acomode en el área de soldadura y el amterial puede llegar a pasar hasta
semanas sin ser soldado, esto rompe con la continuidad del proceso, esto debido
a que son menos soldadores que ensambladores, de cierta manera en el área de
pintura el único problema que no se controla es que revuelven las obras y al
momento de buscar una columna o trabe se pierde tiempo en su búsqueda.
PROPUESTA DE MEJORA
Desde un principio se propuso el uso de formatos para cualquier área de la
empresa, esto para tener un control de lo que se, planea, se corta, se ensambla,
se pasa a soldadura y a pintura, pero no se le da continuidad al llenado de
formatos y cada quien apunta lo que hace en libretas, la propuesta es hacer una
hoja de instrucción de actividades y con ello estandarizar las operaciones entre
contratistas.
Se creó una base de datos siguiendo casa proceso, y analizando el tiempo de
respuesta entre operaciones, la prioridad que se le da a los planes de trabajo
viene de las oficinas siguiendo un orden, pero este orden se rompe al entrar a la
nave de ensamble ya que los contratistas hacen las estructuras más pesadas y las
de menos peso se quedan rezagadas, esto rompe con la continuidad del proceso.
PROPUESTA DE MEJORA EN HABILITADO DE PLACA
ESTRATEGIA PARA REDUCIR EXCESO EN LOS INVENTARIOS DE HABILITADO
ACTIVIDADES JUSTIFICACION
1
ANALISIS DE LA SITUACION
El identificar el proceso nos permite darnos cuenta de en qué situación se encuentra el área de habilitado.
2
ANALISIS DEL ENTORNO
El conocimiento operativo de los trabajadores es fundamental, para establecer mejoras y darle continuidad al proceso
3
ORGANIZACIÓN
Para llevar a cabo una buena planeación, se necesita tener una buena comunicación entre departamentos
4 DISTRIBUCION DEL PERSONAL
Organizar a la gente que puede ayudarnos en la toma de las decisiones
5
PLANEACION DE ACTIVIDADES
Hacer una planeación de estrategias para lograr una mayor productividad
6
ESTRATEGIAS
Establecer medidas preventivas, y selectivas del acomodo de material y documentar la salida del material.
7
IMPLEMENTACION DE MINUTA
Saber llevar a cabo una reunión para tener una buena organización ante los problemas y posibles soluciones.
8
SELECCIÓN DE COSAS URGENTES E IMPORTANTES
Seleccionar que es lo que realmente urge e importa, asi se mantendrá un espacio para lo realmente urgente
9
IMPLEMENTACION DE PROCEDIMIENTOS
Tener en cuenta que este paso es uno de los más difíciles para llevar acabo pero claro no imposible
10
REVISION DE SISTEMAS DE PROCEDIMIENTOS
Tener una revisión para saber que se lleva a cabo el punto señalado y que estos no se pierdan.
El estandarizar el proceso nos permitirá darnos cuenta de las posibles fallas y del
material que se está quedando sin ser utilizado, el documentar dicho material nos
permite no volver a producirlo y así seleccionar material que pueda volver a ser
utilizado.
RESULTADOS
CONTINUIDAD DEL PROCESO EN VIGA AUTOMATIZADA
Con este formato podía saber en qué parte del proceso estaban las estructuras, y
dar un diagnóstico de que tanto tiempo tardarían para llegar a embarque.
Así mismo comparaba lo que ordenaban cortar, con lo que realmente se cortaba.
SC Caseta 1, sierra cinta, angular y recta
BDL Caseta 2, bdl taladro
PDW Caseta 3, pediwritter
COOP Caseta 4, cooper
E Ensamble
S Soldadura
P Pintura
0
10
20
30
40
50
60
70
SC BDL PDW COOP E S P
Series1 64 46 14 1 50 22 12
04/03/2015
Series1
DATOS RECOPILADOS
El tener una base de datos y compararla con lo que se ordena hacer, nos permite
saber si nuestras operaciones están bajo un control, y si tienen una continuidad
lineal.
Con los gráficos podemos concluir que el proceso tiene muchas variaciones y se
justifica por las especificaciones de cada obra, ya que se producen más de ocho
obras, esto se ve reflejado en la producción, y se pierde la continuidad en
procesos.
DATOS EN AREA DE SOLDADURA
El área de soldadura la trabajaba un contratista, y le pedia a su encargado que me
prestara sus libretas donde anotaban todo lo que producían y asi se creo una base
de datos, para compararla con lo que se apuntaba y tener una idea de si era real
lo que ellos producían y lo que yo verificaba.
El tener una base de datos de lo que ellos producían, se podía comprar su
información con la que se recopila y saber si ya había pasado por esa área,
material que yo no hubiera anotado.
DATOS EN AREA DE PINTURA
En el área de pintura se anotaban por obras y se reporta por semana lo que se
pinta, en el área de pintura también se tiene un proceso llamado samblasteo, que
consiste en quitarle todo el óxido o algún recubrimiento que traigan las estructuras
por medio de aire a presión y arena.
