integracija erp in mes sistema - connecting …integracija erp in mes sistema kandidat: simon oman...

UNIVERZA V MARIBORU

FAKULTETA ZA LOGISTIKO

Doktorska disertacija

Integracija ERP in MES sistema

Kandidat: Simon Oman Mentor: red. prof. dr. Robert Leskovar

Celje, avgust 2015

Mariborska cesta 7 3000 Celje, Slovenija

IZJAVA O AVTORSTVU

zaključnega dela

Spodaj podpisan Simon Oman, študent Logistika sistemov, z vpisno številko

21000405, sem avtor zaključnega dela: Integracija ERP in MES sistema.

S svojim podpisom zagotavljam da:

je predloženo delo rezultat izključno mojega lastnega raziskovalnega dela;

sem poskrbel, da so dela in mnenja drugih avtorjev oz. avtoric, ki jih uporabljam v zaključnem delu, navedena oz. citirana v skladu z navodili Fakultete za logistiko Univerze v Mariboru;

sem poskrbel, da so vsa dela in mnenja drugih avtorjev oz. avtoric navedena v seznamu virov, ki je sestavni del zaključnega dela in je zapisan v skladu z navodili Fakultete za logistiko Univerze v Mariboru;

sem pridobil vsa dovoljenja za uporabo avtorskih del, ki so v celoti prenesena v zaključno delo in sem to tudi jasno zapisal v zaključnem delu;

se zavedam, da je plagiatorstvo – predstavljanje tujih del, bodisi v obliki citata bodisi v obliki skoraj dobesednega parafraziranja bodisi v grafični obliki, s katerim so tuje misli oz. ideje predstavljene kot moje lastne – kaznivo po zakonu (Zakon o avtorskih in sorodnih pravicah), prekršek pa podleže tudi ukrepom Fakultete za logistiko Univerze v Mariboru v skladu z njenimi pravili;

se zavedam posledic, ki jih dokazano plagiatorstvo lahko predstavlja za predloženo delo in za moj status na Fakulteti za logistiko Univerze v Mariboru;

je zaključno delo jezikovno korektno in da je delo lektorirala Božislava Čož, profesorica slovenskega jezika in književnosti in literarna komparativistka.

Podpis avtorja: ___________________

Univerza v Mariboru - Fakulteta za logistiko Doktorska disertacija

Simon Oman: Integracija ERP in MES sistema Stran 3 od 125

KAZALO

KAZALO................................................................................................................................... 3

1 UVOD ..................................................................................................................................... 9

2 METODOLOGIJA .............................................................................................................. 10

2.1 Opredelitev problema ................................................................................................. 10

2.2 Cilj doktorske disertacije ............................................................................................ 12

2.3 Vsebina doktorske disertacije .................................................................................... 12

2.4 Teza doktorske disertacije .......................................................................................... 13

2.5 Pričakovani rezultati ................................................................................................... 13

2.6 Metoda dela .................................................................................................................. 14

3 PREGLED MODELOV IN APLIKACIJ ........................................................................... 14

3.1 Pregled modelov in aplikacij podedovanih sistemov ............................................ 15

3.1.1 Evolucija informacijskih sistemov za načrtovanje in razvoj izdelkov .......... 15

3.1.2 Evolucija informacijskih sistemov za podporo poslovnih procesov ............ 16

3.1.3 Evolucija informacijskih sistemov za podporo proizvodnih procesov ........ 20

3.2 Pregled modelov in odprtokodnih aplikacij nepodedovanih sistemov .............. 24

3.2.1 Odprtokodne aplikacije za načrtovanje in razvoj izdelka .............................. 26

3.2.1.1 Model načrtovanja z uporabo odprtokodnih storitev .............................. 29

3.2.1.1 Model razvoja izdelka z uporabo odprtokodnih storitev ....................... 30

3.2.2 Odprtokodne aplikacije za elektronska naročila ............................................. 31

3.2.2.1 Model elektronskega naročanja z uporabo odprtokodnih storitev ....... 33

4 INTEGRACIJA .................................................................................................................... 38

4.1 Standardi za integracijo nepodedovanih sistemov ................................................ 40

4.2 Standardi za integracijo podedovanih sistemov ..................................................... 42

4.2.1 Vmesniki na osnovi datoteke .............................................................................. 45

4.2.2 Vmesniki kot spletna storitev ............................................................................. 46

4.2.3 Aplikacijski vmesniki ........................................................................................... 46

4.3 Analiza lastnosti sistema ERP Microsoft Dynamics NAV .................................... 47

4.3.1 Upravljanje financ ................................................................................................ 48

4.3.2 Upravljanje prodajnega poslovanja ................................................................... 48

4.3.3 Upravljanje nabave ............................................................................................... 48

4.3.4 Upravljanje skladiščnega poslovanja ................................................................ 48

4.3.5 Upravljanje proizvodnje ...................................................................................... 49

4.3.6 Upravljanje kadrov ............................................................................................... 50

4.3.7 Podpora e-poslovanja .......................................................................................... 50

4.4 Sistem MES ................................................................................................................... 50

4.4.1 Razvoj modelov MES ........................................................................................... 50

4.5 Analiza lastnosti sistema MES Hydra ...................................................................... 56

4.5.1 Glavne funkcije sistema Hydra .......................................................................... 57

4.5.2 Glavne funkcije sistema Hydra za ravnanje s kadri ........................................ 59

4.5.3 Glavne funkcije sistema Hydra na področju kakovosti .................................. 60

4.6 Razvoj prototipa .......................................................................................................... 61

4.7 Testiranje ....................................................................................................................... 63



4.8 Produkcijska rešitev .................................................................................................... 65

4.8.1 Integracija tehničnih podatkov ........................................................................... 70

4.8.2 Integracija poslovnih podatkov .......................................................................... 71

5 PREDSTAVITEV REZULTATOV Z ORODJEM ZA POSLOVNO OBVEŠČANJE .. 73

5.1 Vrednotenje implementirane integracije .................................................................. 82

5.2 Poslovne koristi implementirane integracije ........................................................... 88

6 SKLEP ................................................................................................................................... 94

SEZNAM KRATIC ................................................................................................................ 98

VIRI ........................................................................................................................................ 100

PRILOGE .............................................................................................................................. 108

Priloga 1 ................................................................................................................................ 108

Priloga 2 ................................................................................................................................ 116

DELOVNI ŽIVLJENJEPIS AVTORJA .............................................................................. 124



Povzetek

Doktorska disertacija obravnava integracijo poslovnega informacijskega sistema (ERP) in sistema za upravljanje proizvodnje (MES). Podatki v ERP nastajajo kot posledica poslovnih dogodkov in so relativno majhni po obsegu in redki v primerjavi z obsegom in frekvenco podatkov v MES. Zadnje je treba zajemati in obdelovati v realnem času, medtem ko obdelava poslovnih podatkov prenese večurne zakasnitve. Raziskava je osredotočena na konkreten informacijski sistem v poslovnem okolju avtomobilske industrije. Razvit je bil programski vmesnik za dvosmerno povezavo med poslovnim informacijskim sistemom Microsoft Dynamics NAV in sistemom za upravljanje proizvodnje Hydra. Programski vmesnik smo razvili z razvojnim okoljem C/SIDE (client/server integrated development environment). Vmesnik omogoča, da podatke ERP, kot so naročila, odpoklici, prodajni nalog in delovni nalog, v standardiziranem formatu dokumenta IDoc (intermediate document) prenesemo v delovni nalog posameznega stroja, ki ga nadzira MES. Prenos iz ERP v MES lahko sproži operater ali pa programirani časovni mehanizem. S tem je minimiran čas za implementacijo kakršnekoli spremembe delovnih nalogov na strojih (npr. povečanje količine izdelave ali najhitrejša mogoča ustavitev). Tok podatkov iz smeri MES v ERP se prav tako lahko sproži na zahtevo operaterja ali pa jo krmili časovni mehanizem. Tudi v tem primeru je uporabljen standardizirani format sporočila IDoc. V sistem ERP se prenesejo vsi relevantni podatki o dogodkih na strojih, kot so izdelana količina na posameznem delovnem nalogu, časi začetka in konca operacij in spremembe stanj strojev (delovanje, zastoj, okvara). Razvita je bila tudi aplikacija, ki te podatke prenese v sistem poslovnega obveščanja (BI, business intelligence). Za vrednotenje implementirane integracije je bil uporabljen model VRM (value reference model), ki smo ga prilagodili in prenesli v sistem poslovnega obveščanja. Model VRM definira merljive kazalnike učinkovitosti v več dimenzijah. Prilagojeni model VRM v konkretnem poslovnem okolju uporablja dimenzije: pretok, stroški in sredstva. Meritve eksperimenta, ki se nanašajo na 6-mesečno uporabo razvitega vmesnika za dvosmerno povezavo sistemov ERP in MES, so pokazale izboljšave v procesu naročanja in procesu načrtovanja. Doseženi so bili naslednji prihranki: v dimenziji pretok 48 %, v dimenziji stroški 25 % in v dimenziji sredstva 29 %. Razviti mehanizem dvostranske izmenjave podatkov je učinkovit, doseženi prihranki pa v rangu napovedi. Predstavljeni predlog omogoča nadaljnje raziskave s področja integracij med sistemi ERP in sistemi MES vzdolž celote oskrbovalne verige.

Ključne besede:

Integracija

Poslovni informacijski sistem

Sistem za upravljanje proizvodnje

Menedžment oskrbovalne verige

Poslovna inteligenca



Abstract

This doctoral thesis examines the integration of Enterprise Resource Planning (ERP)

and the Manufacturing Execution System (MES). In ERP, the data are created as a

consequence of enterprise events, are comparatively small in amount and infrequent

in comparison to the data in the MES. The latter have to be gathered and processed in

real time, while in the processing of business data, several hours' delay is acceptable.

The research focuses on the real information system used in the automotive industry.

A software interface was developed to establish a bidirectional connection between

the ERP system Microsoft Dynamics NAV and MES system Hydra. The interface was

developed in the Client/Server Integrated Development Environment (C/SIDE).

This interface enables the transfer of ERP data, such as orders, calls-off, sales orders,

and production orders written in the standardized Intermediate Document format

(IDoc) into the production order of an individual machine controlled by the MES.

Transfers from ERP to the MES can either be triggered by the operator or by a

programmable timer. This minimizes the time required for the implementation of

any changes in production orders on the machines (e.g. increase of output quantities,

or the fastest possible shutdown). The data flow from the MES to ERP can likewise be

controlled by the operator, or by the automated timer. In both cases, the message is in

standardized IDoc format. The ERP system is fed all the relevant data on the events

on the machines, e.g. the realized quantities per work order, time signature of the

beginning of an operation and its completion, and changes in the machines’ status

(production, standstill, and breakdown). Also, an application that transfers these

data into the Business Intelligence (BI) system was developed. In order to assess the

implemented integration, a Value Reference Model (VRM) was employed, adapted,

and transferred into the BI system. The VRM model defines measureable indicators

of efficiency in several dimensions. In this case, the adapted VRM model includes the

dimensions of velocity of production, costs, and assets.

The experimental measurements apply to six months’ of continuous usage of the

developed interface for the bidirectional connection between ERP and the MES

systems. Gathered data demonstrate that improvements were achieved both in the

process of ordering and the planning process. The following results were achieved:

improvement in the velocity dimension was 48%; improvement in the costs

dimension was 25%; and improvement in asset dimension was 29%. The developed

interface thus proved efficient and the process improvements were within the

expected range. This research enables further fact-based research of ERP and the

MES systems’ integration along the entire supply chains.



Key words:

Integration

Enterprise resource planning

Manufacturing execution system

Supply chain management

Business intelligence



Zahvala

Zahvaljujem se mentorju red. prof. dr. Robertu Leskovarju za strokovno pomoč in usmerjanje pri izdelavi doktorske disertacije.

Hvala tudi moji družini za podporo in razumevanje v času mojega študija.



1 UVOD

Informacijska tehnologija (IT) podpira v povezavi z različno programsko opremo

veliko poslovnih transakcij in omogoča podjetjem optimizacijo poslovnih procesov

(Metaxiotis, 2009). Tehnološki razvoj informacijskih in komunikacijskih tehnologij

omogoča hitro obdelavo podatkov, ki močno vpliva na razvoj različnih integracij in

računalniške tehnologije. Prilagodljive platforme, mreženje in splet omogočajo

ljudem dostop do zunanjih virov in znanja ter nudijo priložnosti za spodbujanje

različnih integracij, s ciljem, da dosežemo večjo učinkovitost in uspešnost, izboljšamo

kakovost storitev ter znižamo stroške poslovanja (Themistocleous, Irani in O'Keefe,

2001).

Današnja poslovna okolja ponujajo podjetjem veliko priložnosti, saj jih tekmeci na

trgu silijo v to, da znižajo proizvodne stroške in izboljšajo kakovost svojih izdelkov

oziroma storitev (Campos, 2009). Integracija oskrbovalne verige je ena od priložnosti,

ki podjetjem ponuja priložnost trženja svojih proizvodov (Huo, 2012). Medtem ko

logistika pogosto predstavlja integracijo v kontekstu oskrbovalne verige, je treba

enako pozornost posvetiti integraciji med različnimi oddelki oziroma tako

imenovanimi medresorskimi verigami (Kahn, 1996). He in Lai (2012) sta ugotovila,

da je večina dosedanjih raziskav proučevala pomen in vlogo povezovanja v

oskrbovalni verigi, z namenom izboljšanja njene odzivnosti. Izraz vključevanje v

oskrbovalno verigo je v literaturi pogosto povezan z aplikacijami, ki omogočajo

izmenjavo dokumentov med partnerji (Themistocleous, Irani in O'Keefe, 2001; Tarn,

Yen in Beaumount, 2002; Gulledge, 2006; Mertins, Rabe in Gocev, 2008; Metaxiotis,

2009; Wagner in Neshat, 2012). V teh verigah nastopajo različni viri, za katere sta

značilni medsebojna povezanost in komunikacija, hkrati pa je njihovo medsebojno

povezovanje pomembno za pretok informacij med oddelki (Kahn, Maltz in Mentzer,

2011; Zhao, Huo, Selen in Hoi Yan Yeung, 2011). Izmenjava informacij omogoča

hitrejše usklajevanje med partnerji (Kwon in Suh, 2004; Eng, 2006), zmanjša se

negotovost v notranjih in zunanjih procesih posameznega okolja (Zhou in Benton,

2007; Cheng, 2011), pretok materiala je hitrejši (Premus in Sanders, 2010), krajši cikel

naročanja (Lin, Huang in Lin, 2002), znižajo se stroški zalog (Soosay, Hyland in

Ferrer, 2008).

Nenehna spreminjanja v poslovnem svetu so organizacije privedla do iskanja rešitev,

ki izboljšujejo njihovo učinkovitost in povečujejo dobiček. Menedžment podjetij

nenehno razmišlja o optimizaciji poslovnih procesov. Čeprav so bile ugotovljene

različne praktične težave v povezovanju procesov (Childerhouse in Towill, 2011), je

veliko raziskovalcev sklepalo, da se integracija različnih informacijskih sistemov v

oskrbovalni verigi izraža v hitrejši izmenjavi podatkov (Strack in Pochet, 2010;

Klassen in Vereecke, 2012). Raziskovalci, kot so Erol, Sauser in Mansouri, 2010; Ho in



Ireland, 2012, kažejo smer ključne ugotovitve za premagovanje praktičnih težav.

Najpomembnejša strategija je razpoložljivost informacij, ki se nanaša na vse ravni

proizvodnje, to so trženje, nabavo, načrtovanje in spremljanje proizvodnega procesa

(Harjunkoski, Nyström in Horch, 2009).

V zadnjem desetletju deluje gospodarstvo v zelo konkurenčnem trgu, saj čedalje bolj

napredne in inovativne tehnologije omogočajo preoblikovanje oskrbovalnih verig v

globalne proizvodne mreže. Decentralizirani proizvodni pristopi, ki so nadomestili

centralizirane, so se še bolj razvili s podporo spleta. Zato je koordinacija proizvodnih

mrež še učinkovitejša (Abele, Elzenheimer, Liebeck in Mayer, 2006; Mourtzis, 2011).

Sodobna podjetja si prizadevajo izboljšati konkurenčnost na trgu z učinkovitim

strateškim sodelovanjem s poslovnimi partnerji. Če je bila v prejšnjem desetletju

2000–2010 velika pozornost namenjena optimizaciji proizvodnih procesov, prihaja

zdaj obdobje hitrega in učinkovitega usklajevanja med različnimi poslovnimi subjekti

(Zhang, Shang in Li, 2011).

2 METODOLOGIJA

2.1 Opredelitev problema

V doktorski disertaciji se osredotočamo na problem povezave med poslovnim

informacijskim sistemom (angl. enterprise resource planning, ERP) in sistemom za

upravljanje proizvodnje (angl. manufacturing executing system, MES). Znano je, da

sistemi ERP predstavljajo transakcijske sisteme, kot taki pa niso primerni za

spremljanje proizvodnje v realnem času. S tem namenom je bil razvit sistem, ki

omogoča zbiranje procesnih podatkov in zagotavlja njihove povratne informacije

srednjemu menedžmentu. Sistem so na začetku poimenovali zbiratelj proizvodnih

podatkov (angl. production data acquition, PDA), pozneje pa so ga preimenovali v

sistem MES. Ta sistem je opredeljen kot raven, ki v proizvodnih okoljih povezuje

poslovne in krmilne sisteme ter v splošnem predstavlja vezni člen med sistemi ERP

in krmilnimi sistemi, pri čemer je njegova naloga spremljanje učinkovitosti

proizvodnje.

Čeprav je v strokovnih krogih opredeljenih veliko različnih integracij, jih je v praksi

zelo malo dobro izvedenih (Kul’ga in Gil’fanov, 2008). V različni literaturi

(Themistocleous, Irani in O'Keefe, 2001; Tarn, Yen in Beaumont, 2002; Gulledge,

2006; Mertins, Rabe in Gocev, 2008; Metaxiotis, 2009) lahko zasledimo, da se

medsebojno sodelovanje med posameznimi oddelki prikazuje kot integracija. Besedo

integracija največkrat zasledimo v literaturi o poslovnih sistemih in jo posamezniki

različno razlagajo. Na splošno velja, da integracija predstavlja skupno delovanje med

seboj različnih aplikacij (Gulledge, 2006). V publikaciji podjetja Oracle Corporation



(2002) je bila podana jasna opredelitev, da integracijo predstavljata dva termina, in

sicer "Big I" ter "Little I". Integracija "Big I" pomeni, da so vsi relevantni podatki

poslovnih procesov na enem mestu oziroma se procesirajo v isti programski

aplikaciji. Aplikacijski moduli odražajo posodabljanje informacije brez zapletenih

vmesnikov, zato se informacija shrani samo enkrat in je sprotno dostopna vsem

poslovnim procesom, kar pravzaprav predstavlja modularnost sistema ERP

(Gulledge, 2006). Glede na to, da iz različnih razlogov veliko podjetij ne želi

vključevati vseh svojih podatkov v enoten sistem ERP, dobimo drugo mogočo

integracijo, imenovano "Little I". Integracija "Little I" pravzaprav predstavlja

pomembnejšo obliko povezovanja, ki jo lahko poimenujemo sistemska integracija in

se osredotoča na implementacijo poslovnih procesov (Gulledge, 2006). Prepoznanih

je bilo več oblik integracij, ki jih je v svoji raziskavi opredelil Thomas Gulledge

(2006):

integracija med dvema točkama,

integracija med dvema bazama,

integracija podatkovnega skladišča,

integracija med podjetji,

integracija aplikacij.

V doktorski disertaciji na konkretnem primeru obravnavamo zasnovo in izvedbo

celovite integracije med sistemom ERP Microsoft Dynamics NAV in sistemom MES

Hydra, ki malim in srednjim podjetjem omogoča spremljanje proizvodnje v realnem

času, razvrščanje delovnih nalogov in hitre poslovne odločitev.

Integracija med sistemom ERP in MES pomeni izmenjavo podatkov med dvema

aplikacijama; npr. pri aplikaciji SAP (nem. Systeme, Anwendungen, Produkte) gre za

izmenjavo podatkov med načrtovanjem proizvodnje (angl. production planning, PP)

in sistemom MES. Kletti (2007) navaja, da, aplikacija SAP zagotavlja individualen

modul oziroma vmesnik ERP, ki temelji na tehnologiji NetWeaver, pri čemer sistem

MES prek vmesnika ERP pošilja pridobljene podatke navzgor v sistem ERP in hkrati

sprejema vse potrebne informacije za delovanje sistema MES. Ob tem dodaja, da so

aplikacije v sistemu ERP, npr. SAP, in sistemu MES Hydra povezane prek

aplikacijskih vmesnikov. S temi vmesniki se izmenjujejo informacije med dvema

sistemoma, kar v praksi pomeni povezavo med dvema procesoma (proizvodnim in

poslovnim), ki sta lahko popolnoma neodvisna drug od drugega. Pri tem krovna

organizacija MESA (angl. Manufacturing Execution System Association) usklajuje

seznam smiselnih rešitev MES v enoten funkcijski sistem C-MES (collaborative MES).

MES ne služi samo kot posrednik med proizvodno in poslovno ravnjo, ampak tudi

kot integrirano vozlišče v podjetju (Kletti, 2007).



Raziskava, ki so jo izvedli (Škrinjar, Hernaus in Indihar Štemberger, 2008), je

pokazala, da IT predstavlja v Sloveniji in na Hrvaškem najmanj razvito dimenzijo pri

procesni organiziranosti podjetja. Problematika, ki se pri tem pojavlja, predstavlja

povezovanje različnih podatkovnih baz, ki med seboj niso integrirane (Oman in

Čižman, 2010). Procesno usmerjena organizacija uveljavlja procesni pristop

razmišljanja in se usmerja k širšemu organiziranju informacij, procesov in ljudi, ki

temeljijo na medsebojnem povezovanju (Oman in Čižman, 2010). Informatizacija

poslovnih procesov zahteva ustreznost podatkovnih virov, za katere je minimalna

zahteva enotna podatkovna baza, do katere lahko dostopajo različne aplikacije

(Škrinjar, Hernaus in Indihar Štemberger, 2008).

2.2 Cilj doktorske disertacije

Cilj doktorske disertacije je razviti celovito integracijo med sistemoma ERP in

MES, ki bo omogočala osveževanje obeh podatkovnih baz v realnem času, in to ne

glede na to, v katerem informacijskem sistemu je bila sprememba sprožena. Za

ocenjevanje prikazane integracije se njena implementacija v realno okolje

vrednoti s kazalniki učinkovitosti modela VRM (value reference model).

Pomembno za celovito integracijo je zajem realnih meritev (čas cikla, temperatura,

tlak itd.), ki so procesne informacije, pridobljene v realnem času. V nasprotju s

poslovnimi podatki, ki omogočajo poslovni pristop k upravljanju virov (materialnih,

finančnih in človeških), nam procesni podatki omogočajo pregled nad različnimi

proizvodnimi napravami. Te so navadno priključene na krmilniške sisteme.

Med proizvodnim in poslovnim tokom informacij nastaja komunikacijska vrzel, saj je

časovni okvir proizvodnih informacij od nekaj milisekund do nekaj minut, medtem

ko je časovno okno poslovnih informacij od nekaj ur do nekaj mesecev (Oman in

Čižman, 2010).

2.3 Vsebina doktorske disertacije

Doktorska disertacija prikazuje:

– zbiranje in analizo literature s področja integracije sistemov,

– analizo lastnosti sistema ERP Microsoft Dynamics NAV,

– analizo lastnosti sistema MES Hydra,

– oblikovanje modela povezave med sistemoma ERP in MES,

– predstavitev realizirane povezave na konkretnem primeru,

– merjenje in evaluacije s ključnimi kazalniki uspešnosti ,

– razvoj aplikacije za poslovno odločanje v sistemu BI,



Celovita integracija med sistemom ERP Microsoft Dynamics NAV in sistemom MES

Hydra je v disertaciji izvedena z najustreznejšim konceptom/mehanizmom

povezave. Pri tem je zahteva obojestranske (angl. bidirectional) povezave, ki bo

zagotavljala izmenjavo podatkov iz sistema ERP v sistem MES in obratno iz sistema

MES v sistem ERP. Zbrani tehnološki in poslovni podatki se uporabijo pri poslovnem

odločanju, kjer uporabimo orodje za poslovno inteligenco QlickView. Pri tem ne gre

za enostavno povezovanje posameznih polj med sistemoma ERP in MES, ampak za

celovito integracijo, pri kateri je treba poznati lastnosti posameznih informacijskih

sistemov in posameznih proizvodnih vozlišč, na katerih se izvaja proizvodni proces.

2.4 Teza doktorske disertacije

Na podlagi opisanega problema je zadana temeljna hipoteza:

Optimizacija inteligentnih logističnih vozlišč je odvisna od kakovostne integracije

sistemov ERP in MES.

Kakovost integracije sistemov ERP in MES se opredeljuje v kontekstu standardov

kakovosti programske opreme (npr. ISO/IEC 25010) ali pa s ključnimi kazalniki

uspešnosti. V raziskavi smo uporabili zadnje – model VRM. Podjetja so v industrijski

proizvodnji obdana s številnimi programskimi rešitvami, ki so kvalificirane glede na

njihovo funkcionalnost (Kletti, 2007). Pri tem zunanje izvajanje procesov zaznavajo

kupci, ki so odvisni od notranjih procesov. Druga teza je:

Integracija številnih proizvodnih procesov vodi v optimalno delovanje celotne

oskrbovalne verige v podjetju.

2.5 Pričakovani rezultati

Pričakovani prispevek k znanosti predstavlja novi koncept/mehanizem integracije

sistemov ERP in MES ter njegov preizkus na konkretnem primeru srednje velikega

podjetja. Učinkovitost sedanjih konceptov so raziskovalci dokazovali zgolj teoretično,

ta raziskava pa bo z eksperimentom preizkusila učinkovitost uporabljenega

koncepta/mehanizma. Pričakovati je, da bo integracija v konkretnem okolju

zagotavljala učinkovito in zanesljivo povezavo med poslovnim in procesnim tokom

informacij.

Rezultati raziskave bodo aplicirani v konkretnem poslovnem okolju, v katerem bodo

omogočili boljše načrtovanje in vodenje proizvodnje, neposredni učinki pa bodo

merljivi z ekonomskimi kazalniki in ključnimi kazalniki poslovnih procesov. Razvita

rešitev bo omogočala simultano načrtovanje z interaktivno plansko tablo, pri čemer

bo izdelan proizvodni načrt kot rezultat timskega dela. To pomeni, da različni

oddelki (npr. proizvodnja, orodjarna, tehnologija, vzdrževanje) uporabljajo skupno



plansko tablo, hkrati pa vsak oddelek neodvisno od drugega načrtuje svoje vire.

Rešitev bo omogočala reševanje morebitnih konfliktov in osredotočanje tima na

kupca. Ustaljeno hierarhično odločanje bo tako kontrolirano prešlo na participativno

odločanje. Orodja za poslovno inteligenco (angl. business intelligence, BI), ki jih

bomo uporabili, bodo omogočila jasno, nedvoumno in nazorno primerjavo načrtov,

realizacijo in pregled prikazanih odmikov od načrtovanih vrednosti.

2.6 Metoda dela

Pomemben korak raziskave je pregled literature o proučevani domeni, pri čemer so

bili uporabljeni relevantni viri. Nato je zapisana analiza ugotovitev, pri kateri smo se

osredotočili na pregled konceptov (konceptualnih modelov) in standardov za

zagotovitev celovite (integrirane) informacijske podpore za proizvodna podjetja.

Jedro raziskave sta merjenje in evalvacija učinkov integracije sistemov ERP in MES.

Vzpostavljeno je bilo testno okolje in zagotovljen zajem realnih proizvodnih

podatkov. Ocenjevanje implementirane integracije sistemov ERP in MES se vrednoti

s ključnimi kazalniki uspešnosti (angl. key performance indicators, KPI), ki temelji na

teoretični podlagi vrednostnega referenčnega modela (angl. value reference model,

VRM). Model VRM je razvil Value Chain Group. Uporabljen je bil za vrednotenje

ključnih kazalnikov, ker: a) model zagotavlja natančen opis kazalnikov (Diamantini,

Potena in Storti, 2013) in b) omogoča prihodnost za virtualna okolja pri podjetjih, ki

se lotevajo inovacijskih procesov v sodelovalnih omrežjih (angl. collaborative

networks), (Knoke in Eschenbächer, 2012). Potrjevanje poslovne koristi

implementirane integracije sistemov ERP in MES se izvede za proces naročanja in

načrtovanja. Sinteza dobljenih rezultatov bo omogočila kritično evaluacijo

raziskovalnih tez.

3 PREGLED MODELOV IN APLIKACIJ

Podjetja porabijo veliko denarja za programsko opremo in sisteme, da bi dobili čim

večjo donosnost za naložbo. Življenjska doba je pri nekaterih velikih sistemih več kot

10 let. Nekatere organizacije se še vedno zanašajo na programske sisteme, ki so stari

več kot 20 let. Omenjeni stari poslovni sistemi postajajo poslovno kritični, saj se

tveganje zaradi odpovedi sčasoma povečuje. Termin, za starejši poslovni sistem, se

imenuje podedovani sistem (angl. legacy system). Podedovane aplikacije morajo

vedno delovati, zato je njihova nadgradnja zelo zahtevna. Posledica tveganja je tudi

velik vpliv na integracijo z zunanjimi aplikacijami. Nepodedovani sistem (angl. non-

legacy system) je navadno termin, ki označuje programske produkte do faze zrelosti.

Ko preneha podpora posrednika, postane sistem podedovan.



3.1 Pregled modelov in aplikacij podedovanih sistemov

3.1.1 Evolucija informacijskih sistemov za načrtovanje in razvoj

izdelkov

Naročniška industrija je navadno namenjena vnaprej znanemu kupcu in kot taka

zahteva za vsak izdelek ustrezno delavniško risbo. Posamezni gradniki izdelka

morajo biti samostojno dokumentirani in tudi neodvisni od mesta izdelave. V

naročniški proizvodnji ima oddelek IT veliko vlogo pri upravljanju življenjskega

cikla izdelka. Vloga IT se začne z naročilom in nadaljuje z razvojem izdelave

(Duhovnik in Tavčar, 2000). Prednost naročniške proizvodnje je predvsem v tem, da

lahko najpopolneje zadovolji zahteve naročnikov (Oman in Čižman, 2010). In prav

zato je nujno treba zagotoviti informacijsko podporo, ki omogoča povezavo med

načrtovanjem proizvodnih postopkov, vodenjem proizvodnje in razvojem izdelka

(Polajnar, Buchmeister in Leben, 2002).

Napredek na področju informacijsko in komunikacijske tehnologije (IKT) je

pripomogel h konvergenci računalniško podprtega načrtovanja (angl. computer

aided design, CAD), računalniško podprtega programiranja (angl. computer aided

programming, CAP), načrtovanja in razvrščanja proizvodnje (angl. production

planning and scheduling, PPS), računalniško podprte proizvodnje (angl. computer

aided manufacturing, CAM) in računalniško podprte kakovosti (angl. computer

aided quality, CAQ) v en sistem, ki ga imenujemo računalniško integrirana

proizvodnja (Šuhelj in Murovec, 2003). Nekateri avtorji ga imenujejo CIM (angl.

computer integrated manufacturing). Upravljanje nad tehničnimi podatki

(CAD/CAM) izvajajo tehnični oddelki in tudi informatiki. Tehnični informacijski

sistemi (angl. product data management, PDM), ki so se razvili v sklopu sistemov

CAD/CAM, omogočajo upravljanje datotek. Rešitve so bile namenjene predvsem

tehničnim oddelkom (Oman in Čižman, 2010). S postopnim razvojem se je sistem

PDM transformiral v tehnični informacijski sistem, ki na ravni podjetja omogoča

integracijo podatkov, procesov in programske opreme (Duhovnik in Tavčar, 2000).

Prednosti tovrstne informatizacije so predvsem usmerjene v celovito procesno

informatizacijo (Kovačič in Indihar Štemberger, 2007). Vse našteto nakazuje na to, da

so bile izhodiščne zahteve pri sistemih PDM precej drugačne kot pri sistemih ERP,

saj so se moderni sistemi ERP razvili iz tako imenovanih sistemov za načrtovanje

materialnih zahtev (angl. material requirement planning, MRP I), (Oman in Čižman,

2010). Z razvojem strojne opreme so se začele povečevati sposobnosti računalnikov,

kar je omogočilo sistemom za načrtovanje materialnih zahtev nove module.

Za tem so sistemi ERP postajali čedalje močnejši in skrbijo za načrtovanje vseh

procesov v podjetju. To vključuje načrtovanje materialov, vodenje vzdrževanja,



človeške vire, finance, distribucijo in prodajo, logistiko, itd. Ob vsem razvoju strojne

in programske opreme sistemi ERP še vedno delujejo kot transakcijski sistemi za

obdelavo podatkov, ki jih je treba vnašati ročno. To ne povzroča samo časovnih

zaostankov pri vnosu, ampak so mogoče tudi človeške napake (Ljubič, 2000; 2006).

Številne pridobitve (hranjenje in upravljanje podatkov o izdelkih ter proces razvoja

izdelka) sistema PDM kažejo na to, da sistem PDM postaja podrejen sistemu za

upravljanje življenjskega cikla izdelka (angl. product lifecycle management, PLM),

(Saaksvuori in Immonen, 2004). Funkcionalnost sistemov PDM temelji na

spremljanju in vodenju dokumentov o izdelku, medtem ko sistemi PLM omogočajo

spremljanje celotnega življenjskega cikla izdelka, torej od nastanka do uničenja.

Čeprav pomeni sistem PLM novo obliko integracije, je bil njegov steber postavljen že

s sistemom CIM (Schuh, Rozenfeld, Assmus in Zancul, 2008), katerega ideja je bila

predstavljena na začetku osemdesetih let prejšnjega stoletja.

Področji sistemov PDM in ERP se v marsičem prekrivata, kar je mogoče ugotoviti

precej hitro. V sistemih PDM so grafično podprte metode toka dela (angl. workflow)

precej bolj razvite, celovito upravljanje komponent pa se bolje izvaja v sistemih ERP.

Dolgoročno gledano, se bosta področji sistemov PDM in ERP zlili v enoten

podatkovni sistem, ali pa bosta zelo integrirani. V prehodnem obdobju je treba najti

ustrezno povezavo med obema sistemoma (Duhovnik in Tavčar, 2000).

3.1.2 Evolucija informacijskih sistemov za podporo poslovnih procesov

Podjetja sprejemajo različne pristope integracij pri uvajanju informacijskih sistemov,

pri čemer si prizadevajo vpeljati IT skozi logistične procese. Od sredine do konca

devetdesetih let prejšnjega stoletja so se podjetja osredotočila predvsem na

integracijo poslovnih procesov. Kalakota in Robinson (2001) sta med razvojem

sistema ERP prepoznala peto stopnjo, imenovano ERP II oziroma podaljšani ERP.

Hkrati nam nove razvojne rešitve sistemov ERP omogočajo razširjanje poslovnih

procesov in s tem odpirajo novo ERP III-arhitekturo (Kovačič in Indihar Štemberger,

2007). Kumar Garg in Venkitakrishnan (2004) navajata, da ima večina proizvodnih

podjetij implementiran modul sistema ERP, vendar jih veliko nima

implementiranega proizvodnega modula za spremljanje in nadzor proizvodnje.

Pogoj za spremljanje proizvodnje zahteva zajem podatkov, kot so energija,

temperatura, tlak, teža in drugi, iz različnih naprav in instrumentov ter izmenjavo

podatkov med krmilniki in sistemom za nadzor in krmiljenje tehnoloških procesov

(angl. supervision control alarm data acquisitions, SCADA).

Slika 1 prikazuje razvoj sistemov ERP in njegove različne stopnje. Razvidna je čedalje

tesnejša integracija.



Slika 1: Stopnje razvoja sistema ERP

Upravljanje poslovnih funkcij

Povezovanje med podjetji

Osredotočanje na stranke

Integracija poslovnih funkcij

Stopnja 1

Stopnja 2

Stopnja 3

Stopnja 5

Stopnja 4

Spremlanje proizvodnje

Vir: Prirejeno po Sammon in Adam, 2005

ERP II vsebuje šest elementov, ki zajemajo poslovno, aplikativno in tehnološko

strategijo (Beheshti, 2006), in sicer:

vloga,

poslovna domena,

sistemske arhitekture, ki lahko podpirajo te procese,

zahtevane vrste procesov v okviru predvidenih nalog,

predvidene naloge znotraj teh domen,

način nadzora nad podatki znotraj teh arhitektur.

Z izjemo sistemskih arhitektur, sistem ERP II ne predstavlja nič drugega kot

tradicionalni sistem ERP. Lahko rečemo, da pomeni ERP II modularno zasnovo, v

katero sta vključena e-poslovanje in sodelovanje v oskrbovalni verige (Lai in Chen,

2009). Pravzaprav so skoraj vsa podjetja sprejela koncept sistema ERP II. Razlika je le

v tem, da nekatera v celoti, druga le delno. Poslovna inteligenca pri tem predstavlja

enega izmed primerov sistema ERP II, ki omogoča kompleksne poslovne analize

zbranih podatkov v informacijskem sistemu in preprosto oblikovanje ter

posredovanje poročil (Kakouris in Polychronopoulos, 2005). Poslovna inteligenca je

splet orodij in tehnologij za sprotno analitično procesiranje (angl. on-line analytical

processing, OLAP) podatkov. Omogoča analitičen vpogled v podatke, hitro iskanje

informacij, njihovo medsebojno primerjavo ter pripravo različnih tabel, ki so lahko

osnova za razna poročila. Podatki so pripravljeni na način, ki zagotavljajo hitre

analize »ad hoc«. Drugi primer razširitve sistema ERP II predstavlja razširljiv



označevalni jezik (angl. extended mark-up language, XML), ki spodbuja elektronsko

poslovanje (v nadaljevanju e-poslovanje).

Temeljni okvir sistema ERP II, je prikazan na sliki 2, zajema štiri ravni (Møller, 2005):

osnovne komponente,

centralne komponente,

poslovne komponente,

sodelovalne komponente.

Slika 2: Temeljni okvir sistema ERP II

Vir: Møller, 2005

Osnovne komponente so temeljna raven sistema ERP II. Prva osnovna komponenta je

integrirana baza podatkov, ki je lahko tudi porazdeljena (Møller, 2005). Tako

nastanejo porazdeljeni sistemi in omogočajo modularnost. Druga osnovna

komponenta je aplikativno ogrodje.

Centralne komponente zajemajo procesno raven. Ta izraža poslovne dogodke o

preteklosti v transakcijskih sistemih. Sistem ERP II temelji na spletnih arhitekturah.

Te so odprte in modularne, hkrati pa tudi primerne za porazdeljene spletne storitve.

Tradicionalni sistem ERP je pravzaprav centralna komponenta ogrodja ERP II, saj so

običajni moduli sistema ERP, kot so kadri, finance, proizvodnja, logistika, nabava in

prodaja, še vedno hrbtenica sistema ERP, vključno z modulom za projektno vodenje

in modulom za kakovost. Sistem ERP II temelji na upravljanju poslovnih procesov



(angl. business process management, BMP) in je tehnologija, s katero modeliramo,

avtomatiziramo, upravljamo in optimiziramo poslovne procese (Møller, 2005).

Poslovne komponente temeljijo na analitični ravni, ki povečuje funkcionalnost

centralnega sistema ERP z namenom zagotavljanja podpore pri odločanju. Za

poslovne komponente, ki so predstavljene v nadaljevanju, ni nujno, da so

neposredno usklajene z integrirano bazo (Møller, 2005):

– upravljanje oskrbovalne verige (angl. supply chain management, SCM) je

sestavljeno iz treh temeljnih procesov: načrtovanja, izvajanja in kontroliranja

oskrbovalne verige. Zagotovljena mora biti dvosmerna informacijska

komunikacija med načrtovanjem in izvajanjem (Kovačič, Groznik in Ribičič,

2005);

– upravljanje odnosov s strankami (angl. customer relationship management,

CRM) je sestavljeno iz dveh sistemov: a) transakcijskega, ki skrbi za

učinkovito komuniciranje, in b) zajema podatkov o stikih, strankah ter

transakcijah, in obdelave podatkov, ki zaključujejo komunikacijski krog med

stranko in prodajalcem (Kovačič, Groznik in Ribičič, 2005);

upravljanje odnosov z dobavitelji (angl. supplier relationship management,

SRM) predstavlja analogno poslovno strategijo, kot je CRM, vendar omogoča

graditi odnose med organizacijo in dobavitelji, ki temeljijo na obojestranskem

zaupanju;

– upravljanje življenjskega cikla proizvodov (angl. product lifecycle

management, PLM), vključno s sistemom PDM, predstavlja koncept

upravljanja življenjskega cikla izdelka, ki temelji na e-poslovanju. V okviru

oskrbovalne verige omogoča sodelovanje pri oblikovanju in uporabi

informacij o proizvodih in procesih (Saaksvuori in Immonen, 2004). Tak

pristop spodbuja sodelovanje med strankami, dobavitelji in razvojnimi

partnerji z namenom pridobivanja konkurenčne prednosti (Kovačič, Groznik

in Ribičič, 2005);

– upravljanje življenjskega cikla zaposlenih (angl. employee lifecycle

management, ELM) predstavlja upravljanje zaposlenih od začetka do konca

zaposlitve in strategijo upravljanja zaposlenih. Tipične naloge upravljanja

zaposlenih so:

– načrtovanje kadrov,

– selekcija in uvajanje novih zaposlenih,

– razmeščanje in premeščanje kadrov v delovnem procesu,

– vrednotenje zaposlenih skladno z njihovo delovno uspešnostjo,

– usposabljanje in izobraževanje zaposlenih,

– razvoj sistema nagrajevanja in motiviranja,

– razvoj kadrov, načrtovanje karier, sistemi nasledstva,



– sistematizacija delovnih mest,

– razvoj sistema internega komuniciranja,

– merjenje in (pre)oblikovanje organizacijske kulture v podjetju,

– urejanje sistema delovnih razmerij v podjetju;

– upravljanje uspešnosti in učinkovitosti (angl. corporate performance

management, CPM) je krovni termin, ki opisuje vse procese, metodologije,

matrice in sisteme, potrebne za merjenje in upravljanje poslovanja (Møller,

2005).

Sodelovalne komponente predstavljajo portal ERP II, namenjen e-poslovanju (Møller,

2005). E-poslovanje omogoča podjetjem, da bolj učinkovito in prilagodljivo povežejo

svoje notranje in zunanje procese. Vpeljava e-poslovanja v podjetje ne pomeni zgolj

nakupa informacijske in komunikacijske tehnologije, ampak vrsto novih sprememb v

poslovanju. E-poslovanje vpliva na razvoj novih poslovnih modelov, prenovo

poslovnih procesov itd. Pravzaprav se oblikujejo sistemi za upravljanje oskrbovalne

verige in upravljanje odnosov s strankami (Kovačič, Groznik in Ribičič, 2005).

Spremembe v načinu poslovanja kot odraz vpeljave e-poslovanja so omogočile tudi

nove poslovne modele. Modele e-poslovanja lahko razdelimo na več načinov. V

strokovni literaturi zasledimo delitve glede na način, cilje in namen e-poslovanja

(Kovačič, Jaklič, Indidar Štemberger in Groznik, 2004). Povezovanje z dobavitelji in

partnerji postaja tesnejše, kar predstavlja komunikacijo in integracijo med sistemom

ERP II in zunanjimi akterji (Møller, 2005), kot so:

e-poslovanje podjetja s potrošnikom (angl. business-to-consumer, B2C),

e-poslovanje med podjetji (angl. business-to-business, B2B),

e-poslovanje med podjetjem in zaposlenim (angl. business-to-employee, B2E),

integracija aplikacij (angl. enterprise application integration, EAI).

3.1.3 Evolucija informacijskih sistemov za podporo proizvodnih

procesov

V porazdeljenem proizvodnem okolju zagotavlja sistem MES informacije in

spremljanje povezovalnih odločitev med sistemom za načrtovanje in procesno

opremo ter napravami (Barry, Aparicio, Durniak, Herman, Karuturi, Woods, Gilman,

Lam in Ramnath, 1998; Hori, Kawamura in Okana, 1999; Zhou, Wang in Xi, 2005;

Leskovar, 2011).

Prostorska porazdeljenost omogoča povezovanje med seboj povezanih procesorjev,

ki skupaj opravljajo posamezne naloge v realnem času. Množična proizvodnja

predvideva materialni tok in izdelke, pri čemer dodajo industrijski inženirji delovni

operaciji časovno dimenzijo in povežejo stroške s časom izdelave (Frontini in

Kennedy, 2003). Z IT in omrežji lahko vse te elemente spremljamo v realnem času.



SCADA omogoča nadzor in vodenje procesne opreme v realnem času, analiziranje in

zajemanje podatkov iz različnih procesnih naprav in robotov, ustrezno obdelavo in

odločanje na podlagi zbranih podatkov (Čižman, 2002; Patel in Sanyal, 2008). Pri tem

vsaka krmilna enota oziroma procesor obdeluje podatke in je hkrati povezan z

drugimi procesorji prek komunikacijskega vmesnika (Šuhelj in Murovec, 2003).

Skupna podatkovna baza ima vlogo elektronsko integriranega medija in je vir

informacij za porazdeljene sisteme. Shranjuje vse podrobnosti, ki so povezane s

procesi delovanja, in je v podjetju temelj celotnega poslovanja. V bazi so popisani

tudi vsi procesi, ki so povezani z aktivnostmi uporabnikov, kar kaže potrebo po

delovanju sistema, so pa ti podatki namenjeni tudi nadzoru, raznim poročilom in

analizam. Sodelovanje aplikativnih področij v podjetju je predstavljeno na sliki 3.

Slika 3: Sodelovanje aplikativnih področij v podjetju

Vir: Kletti, 2007, str. 67



Legenda kratic:

CAD – računalniško podprto načrtovanje (angl. computer aided design)

CAE – računalniško podprto inženirstvo (angl. computer assisted engineering)

CAM – računalniško podprta proizvodnja (angl. computer aided manufacturing)

DIS – distribucija (angl. distribution)

DMS – sistemi za upravljanje dokumentov (angl. document management system)

ERP – poslovni informacijski sistem (angl. enterprise resource planning)

FIN – finance (angl. finance)

MES – sistem za upravljanje proizvodnje (angl. manufacturing execution system)

NC – numerično krmiljenje (angl. numerical control)

PDM – tehnični informacijski sistem (product data management)

PLM – upravljanje življenjskega cikla izdelka (angl. product lifecycle management)

PPS – načrtovanje in razvrščanje proizvodnje (angl. production planning and

scheduling)

Funkcijo povezovanja med poslovnimi in proizvodnimi procesi imajo aplikacijski

vmesniki. Sistem ERP zagotavlja celovite informacije o upravljanju financ, prodaje,

nabave, skladišča in materialnih tokov, proizvodnje in kadrov ter podpira e-

poslovanje. Moderni sistem ERP je usmerjen predvsem na globalno načrtovanje,

poslovne procese in izvajanje procesov skozi celotno oskrbovalno verigo (Barry,

Aparicio, Durniak, Herman, Karuturi, Woods, Gilman, Lam in Ramnath, 1998; Hori,

Kawamura in Okana, 1999; Zhou, Wang in Xi, 2005; Leskovar, 2011).

Glede na vsebino informacij se v realnem proizvodnem okolju združujejo poslovne

in procesne informacije, ki morajo biti med seboj povezane prek sistema, ki ni samo

sproten (angl. on-line) informacijski sistem, ampak mora zagotavljati povratno zvezo

(angl. feedback) in omogočati nadzor (angl. control) nad proizvodnjo (Djassemi,

2009). Sistem, ki se osredotoči na zbiranje informacij o načrtovanju proizvodnih

virov, zagotavljanju kakovosti in zaposlenih, imenujemo sistem za upravljanje

proizvodnje (MES). Integriran sistem MES zajema več funkcij in nalog (Barry,

Aparicio, Durniak, Herman, Karuturi, Woods, Gilman, Lam in Ramnath, 1998; Hori,

Kawamura in Okana, 1999; Zhou, Wang in Xi, 2005):

razporeditev virov in njihov status,

fino razvrščanje operacij,

razporeditev artiklov,

vzdrževalne aktivnosti,

upravljanje procesa,

sledenje izdelkom ter njihovim družinam.



Na sliki 4 je prikazan tok informacij v integriranem sistemu MES.

Slika 4: Tok informacij pri integriranem sistemu MES

Vir: Zhou, Wang in Xi, 2005

V okolju ERP, kot je SAP, so že na začetku leta 1990 spoznali, da se mora na trg

uvesti preprost sistem, ki bo omogočal povratne informacije in ne bo nič drugega kot

zbiratelj podatkov (Kletti, 2007). Sistem so poimenovali zbiratelj proizvodnih

podatkov, pozneje celo sistem MES. Najpogosteje so ti sistemi vsebovali bolj ali manj

kompleksne zbiratelje proizvodnih podatkov, ki so kombinirani z aplikativnim

vmesnikom. Posledica tega je podrejen sistem, ki je zasnovan z namenom, da se čim

bolj približa proizvodnemu okolju ter s tem izboljša kakovost in verodostojnost

procesa.

Za upravljanje proizvodnega procesa je treba omogočiti pregled dejanskega stanja na

podlagi informacij iz sistema ERP (datum dobave, končna količina, načrtovani cikel,

čas izdelave, čas nastavitve itd.) in rezultat prenesti nazaj v sistem ERP (Nagalingam

in Lin, 2008). Pomembno je, da sta sistema ERP in MES med seboj ločena na tak

način, da ne prihaja do redundance. Sistem MES mora biti dovolj prilagodljiv za

različno vodene organizacije in hkrati podpirati različne oblike proizvodenj (Baggia,

Leskovar in Kljajić, 2008). Še vedno pa mora biti dovolj enoten, s čimer zagotavlja

integracijo centralnega sistema ERP (Stefanou in Revanoglou, 2006). Pomembno je

torej, da zagotovimo organiziranost proizvodnje (Baggia in Leskovar, 2006) oziroma

oddelkov na način, da lahko na eni lokaciji spremljamo proizvodnjo v realnem času,

medtem ko na drugi te funkcionalnosti ne potrebujemo oziroma je na voljo samo

funkcionalnost sistema ERP (Kletti, 2007).



3.2 Pregled modelov in odprtokodnih aplikacij nepodedovanih

sistemov

Odprtokodne rešitve (angl. open source, OS) so se razvile z namenom alternativne

pragmatične ideologije o prosti izmenjavi programske opreme (angl. free software) in

se hitro spreminjajo v poslovno priložnost (Fitzgerald, 2006; Capra, Francalanci,

Merlo in Rosssi Lamastra, 2011). Podjetja, ki sodelujejo pri odprtokodnih projektih,

navadno prispevajo določeno programsko kodo in hkrati opravljajo podporne

dejavnosti. Ta preprost model sodelovanja omogoča podjetjem, da lahko vplivajo na

posamezne aktivnosti pri izvedbi projekta. S prispevano programsko kodo si podjetja

pridobijo ustrezen status na projektu (Ghosh, Haaland in Hall, 2008). V zadnjih letih

se je povečala implementacija njihovih storitev v podjetja (Ven in Mannaert, 2008).

Modela, prikazana v nadaljevanju na sliki 5 in sliki 6, temeljita na odprtokodnem

poslovnem sodelovanju in interoperabilnosti (angl. enterprise collaboration &

interoperability, COIN) s področja razvoja izdelka in načrtovanja proizvodnje. Z

ustrezno integracijo lahko podjetja omenjene storitve vključijo v sodelovalne

poslovne procese (Sesana, Taglino, Cannas in Gusmeroli, 2010).

Vsa omenjena programska tehnologija se združuje v celovito integracijo, imenovano

integracija aplikacij. To sodelovanje je običajno podprto s poslovno IT-platformo, ki

omogoča različnim sektorjem medsebojno komuniciranje (COIN Consortium, 2010).

Scenarij modelov COIN se navezuje na migracijo podatkov (tehničnih in

komercialnih) v oblak, kjer se ustvari virtualno sodelovanje oziroma tako imenovana

virtualna organizacija (angl. virtual organization, VO). Tako si lahko skupina

razvojnikov izmenjuje mnenja in priporočila na 3D-modelu, komercialne službe pa si

lahko izmenjajo informacijo o potrebi po izdelkih. Problem, ki se pri tem pojavlja, se

nanaša na integracijo različne programske opreme (Oman, 2011).

Postavlja se vprašanje, kako izboljšati sodelovanje med podjetji, ki uporabljajo

različno programsko opremo za 3D-modeliranje in načrtovanje (COIN Consortium,

2011). Še posebno moramo biti pozorni na mala in srednja podjetja, ki se čedalje bolj

želijo vključevati v razvojne projekte večjih kooperacij in je zanje nakup programske

opreme visok strošek. Programska oprema je s svojim vzdrževanjem velik finančni

zalogaj, zahteva pa tudi visoko usposobljene kadre. Postopek standardizacije

poslovnih procesov je zato nujno potreben, če želijo podjetja med seboj sodelovati

(Sitek, Seifert in Thoben, 2010).

Uporabniki podedovanih sistemov so tisti uporabniki, ki uporabljajo enega od

podedovanih sistemov (SAP, Navision, Baan, Pro/Enginner, Catia itd.). Na drugi

strani pa imamo tudi uporabnike nepodedovanih sistemov, ki omenjenih sistemov



nimajo, ampak uporabljajo samo spletni brskalnik (angl. internet explorer, IE). To so

predvsem uporabniki iz malih in srednjih podjetij, ki se želijo vključiti v oskrbovalno

verigo in s tem zagotoviti kontinuirano rast in razvoj. Značilno za uporabnike

podedovanih (angl. legacy) sistemov (slika 5) je, da obe stranki (dobavitelj in kupec)

predpripravita podatke na strežniku za prenos podatkov (angl. file transfer protocol,

FTP), ki se v nadaljevanju uvozijo (angl. import) v eno od odprtokodnih storitev.

Nato sledi usklajevanje informacij v tako imenovani virtualni organizaciji, ki je

locirana v oblaku. V virtualno organizacijo vstopajo vsi vpleteni v posameznem

procesu in si izmenjujejo mnenja. Ko so mnenja med seboj usklajena, se ustvari

informacija o strinjanju, ta pa se razpošlje po elektronski pošti in predstavlja že

dogovorjena mnenja (COIN Consortium, 2011).

Slika 5: Izmenjava informacij uporabnikov podedovanih sistemov

C3P = Collaborative Production Planning Portal

C3DDS = Collaborative 3D Designer Service

Vir: Oman in Bušen, 2011

Pri uporabnikih, ki uporabljajo nepodedovane (angl. non-legacy) sisteme (slika 6)

oziroma samo spletni brskalnik, poteka usklajevanje nekoliko drugače. V tem

procesu nastopajo uporabniki podedovanih in tudi uporabniki nepodedovanih

sistemov. Kupec predpripravi podatke na FTP-strežniku, ki se v nadaljevanju uvozijo

v eno od odprtokodnih storitev.



Slika 6: Izmenjava informacij uporabnikov podedovanih in nepodedovanih sistemov

C3P = Collaborative Production Planning Portal

C3DDS = Collaborative 3D Designer Service

Vir: Oman in Bušen, 2011

Pri tem uporabniki nepodedovanih sistemov dostopajo do virtualne organizacije

prek spletnega brskalnika, ki je prav tako lociran v oblaku. Postopek usklajevanja in

izmenjave mnenj je enak kot pri uporabnikih podedovanih sistemov, vendar ni treba

uporabljati nobenega od podedovanih sistemov (SAP, Navision, Baan,

Pro/Enginner, Catia itd.). S takim pristopom se lahko v oskrbovalno verigo oziroma

mrežno organizacijo vključijo tudi mala in srednja podjetja (COIN Consortium,

2011).

3.2.1 Odprtokodne aplikacije za načrtovanje in razvoj izdelka

Za razvoj COIN-modelov, prikazanih na slikah 5 in 6, se sestavi živi laboratorij (angl.

living lab), v katerega se povežejo raziskovalci, razvijalci in uporabniki. Posameznike

v živem laboratoriju predstavljajo strokovnjaki z različnih področij, ki so organizirani

v delovno skupino za razvoj odprtokodnih aplikacij. V tej skupini sodelujejo

strokovnjaki iz regionalnega razvoja, ki imajo znanje z različnih tehničnih vsebin,

metodoloških pristopov in organizacijskih sposobnosti. Sodelovanje v takih

laboratorijih lahko posamezniki in podjetja vidijo kot svojo priložnost za izboljšanje

inovativnih integriranih rešitev s področja odprtokodnih storitev, ki bodo za

uporabnike postopoma na voljo v realnem okolju (Stanton, Ashleigh, Roberts in Xu,

2006). Posamezniki, vključeni v živi laboratorij, predstavljajo različne profile ljudi,

kot so to tehnično osebje s področja strojništva in informatike ter posamezniki s

področja ekonomije.



Za posameznike v živem laboratoriju je značilno, da imajo poleg omenjenih znanj

tudi znanje iz sistematičnih pristopov reševanja problemov in znanja z

organizacijskih področij. Vloga raziskovalcev s področja strojništva se usmerja v

znanje, ki je povezano z modeliranjem 3D-modelov, pri čemer želijo preveriti, ali

3D-model, izmenjan z uporabo odprtokodne storitve C3DDS (angl. Collaborative 3D

Designer Service), ustreza tehničnim zahtevam, da se lahko uporabi za nadaljnje delo

(simulacijo, izdelavo konstrukcije orodja, 3D-tiskanje). Ekonomisti (služba

načrtovanja in kontrolinga) želijo v svoje procese vpeljati odprtokodno storitev C3P

(angl. collaborative production planning platform), ki je vezana na načrtovanje.

Naloga ekonomistov je zagotoviti enotno plansko tablo, ki bo omogočala načrtovanje

vsem vpletenim v oskrbovalni verigi. Naloga IT-raziskovalcev je zagotoviti vmesnik,

prijazen do uporabnika, ki omogoča izmenjavo podatkov. Delovna skupina za

migracijo podatkov v virtualno organizacijo uporabi izmenjevalno datoteko (COIN

Consortium, 2011). Skupna naloga delovne skupine za razvoj odprtokodnih storitev

COIN je vezana na pripravo delovnih tokov (angl. workflow), s katerimi se želi

poenotiti proces medsebojnega sodelovanja. Vsem vpletenim v živem laboratoriju je

skupno, da želijo v procese medsebojnega sodelovanja vključiti čim bolj preprost

način izmenjave informacij. Delovna skupina v dobaviteljski verigi uporabi dva

scenarija, in sicer scenarij Sprejetje naročila od kupca (slika 7) ter scenarij

Povpraševanje komponent (slika 8). Delovni tok se izdela z odprtokodnim orodjem

za modeliranje procesov, imenovan ProcessMaker. Rezultati, povezani z

modeliranjem delovnih tokov, so osredotočeni na izmenjavo informacij in so

prikazani v nadaljevanju (COIN Consortium, 2011).

Slika 7: Delovni tok sprejetja naročila od kupca

Vir: COIN Consortium, 2011



Slika 8: Delovni tok povpraševanja po komponentah


Pri obstoječem scenariju (As-Is) Sprejetje naročila od kupca se enkrat na dan pripravi

excelova tabela, v kateri so zapisani izdelki za posameznega dobavitelja. Omenjena

tabela se v nadaljevanju pošlje dobavitelju po elektronski pošti. Z razvojem

delovnega toka se pripravi modelirani proces, v katerega se vključi programski

vmesnik, izdelan v okviru sistema ERP. Razviti vmesnik, ki se avtomatično sproži,

vsako delovno izmeno zagotovi izmenjavo informacij od kupca do dobavitelja. Glede

na to, da se podatki lahko avtomatizirano prenesejo vsako delovno izmeno, je

zagotovljena tudi možnost ročnega prenosa naročil od kupca do dobavitelja. Zato se

ročno aktivira sprožilec za prenos naročila od kupca na FTP-strežnik. Tako so

podatki predpripravljeni za skupno rabo in večinoma namenjeni za uvoz v C3P-

storitev (COIN Consortium, 2011).

Scenarij Povpraševanje po komponentah je v nasprotju s scenarijem Sprejetje naročila

od kupca, ki je usmerjen v izmenjavo komercialnih podatkov, bolj tehnično

naravnan. Scenarij Povpraševanje po komponentah namreč predstavlja

povpraševanje po razvoju izdelka, pri čemer se v večini primerov uporablja

3D-model in je za podjetja v avtomobilskem sektorju vsakodnevna stalnica. V tem

scenariju se osredotočamo na izmenjavo 3D-modelov med uporabniki podedovanih

in nepodedovanih sistemov. Pri tem je pomembno omeniti, da se izvoz 3D-modela

izvede ob uporabi funkcije Shrani kot (angl. Save as) v enem od podedovanih

sistemov (PRO/Enginner, Catia itd.). Tudi v tem primeru se datoteka shrani na FTP-

strežnik, namenjen za uvoz v C3DDS-storitev. V nadaljevanju prikazani rešitvi

predstavljata uporabo odprtokodnih storitev v industriji (sliki 9 in 10). Prvi primer



prikazuje poslovno sodelovanje v oblaku, kjer v virtualni organizaciji prihaja do

usklajevanja napovedanih količin in dogovorjenih cen. V drugem primeru se

sodelovanje v oblaku nanaša na dogovor 3D-modela, pri katerem so usklajevanja

usmerjena v razvoj izdelka (COIN Consortium, 2011).

3.2.1.1 Model načrtovanja z uporabo odprtokodnih storitev

Načrtovanje proizvodnje v oblaku predstavlja prenos določene količine podatkov iz

podedovanega sistema (v večini primerov sistem ERP) na določeno lokacijo v oblaku

(Trappey, Lu in Fu, 2009). Pri tem gre za prenos samo tistih podatkov, ki jih

odprtokodna rešitev potrebuje za planski horizont. Navadno so to zahtevana količina

in datum ter cena, če ta ni že vnaprej dogovorjena s pogodbo. Za prenos je treba

predhodno izvoziti ustrezne podatke na zahtevano lokacijo, ki je v našem primeru

strežnik FTP. Podatki so lahko zapisani v različnih formatih (.txt, .csv, .xml itd.),

odvisno od nadaljnje uporabe izdelane datoteke. Omenjena datoteka, ki se ustvari iz

podedovanega sistema, za dobavitelja pravzaprav predstavlja izdelavo po naročilu

(angl. make-to-order, MTO) in se uporabi za načrtovanje proizvodnje. V nadaljevanju

se podatki uvozijo v odprtokodno storitev, do katere dostopajo vsi med seboj

povezani partnerji, ki sodelujejo v virtualni organizaciji (slika 9).

Slika 9: Uporaba odprtokodne storitve C3P




Na ta način partnerji ustvarijo skupno plansko tablo, ki omogoča, da lahko vsi, ki so

vključeni v proces izdelave, spremljajo potrebe po izdelkih in terminih. Razvidno je

tudi to, do kdaj in v kolikšni količini morajo biti izdelki končani. S tem je omogočeno

dogovarjanje in usklajevanje na enem mestu. Ko se posamezni partnerji med seboj

strinjajo o naročilu, to navadno potrdijo po elektronski pošti (COIN Consortium,

2011).

3.2.1.1 Model razvoja izdelka z uporabo odprtokodnih storitev

Razvoj izdelka v oblaku predstavlja nadgradnjo obstoječega modela, ki se predhodno

pripravi v podedovanem sistemu. Po običajnem načinu dela se prenos modela med

uporabniki izvede tako, da se 3D-model pretvori v formate STEP (STandardized

Exchange of Product) oziroma IGES (Initial Graphics Exchange Specification) ter

VDA-FS (nem. Verband Der Automobilindustrie - Flächenschnittstelle). Tako se

ustvari datoteka, ki se pošlje po običajni elektronski pošti. Pri omenjenih formatih

(STEP, IGES, VDA-FS) se pojavlja problem, da različni modelirniki vsak po svoje

interpretirajo uvožene podatke (Campos in Miguez, 2011). To se nanaša predvsem na

3D-modele, ki se izmenjujejo med različnimi podedovanimi sistemi. Gledano s

tehničnega stališča nastajajo pri uvozu podatkov iz omenjenih formatov določene

vrzeli med posameznimi površinami, ki v nadaljnjem procesu uporabe lahko

popačijo površino glede na originalno oblikovan 3D-model (Ming, Yan, Wang, Li,

Lu, Peng in Ma, 2008).

Zato je treba poiskati rešitev, ki omogoča izmenjavo podatkov na standardiziran

način. Ob tem se ponujata dva formata: STEP in STL (Standard Tessellation

Language). Glede na trende je pričakovati prevlado formata STL. Omenjeni format se

izbere zaradi večfunkcionalne uporabe. Prvi namen je prav gotovo zagotoviti enoten

format oziroma standardiziran način izmenjave 3D-modelov. Grafična predstavitev

izmenjave 3D-modela je prikazana na sliki 10. Drugi pomen uporabe izvorne

datoteke v formatu STL predstavlja simulacija tečenja (angl. moldflow), ki je

potrebna pri konstruiranju orodja in nastavitvah parametrov stroja pri brizganju

izdelka. Tretja možnost uporabe izvorne datoteke v formatu STL pa je tiskanje 3D-

modelov. Tehnika 3D-tiskanja fizičnih modelov služi vsem, ki potrebujejo modele za

vizualne predstavitve, ergonomske študije, uporabne prototipe, lahko pa jih

uporabimo tudi pri prikazovanju ustreznosti posameznih sestavov (COIN

Consortium, 2011).



Slika 10: Uporaba odprtokodne storitve C3DDS


3.2.2 Odprtokodne aplikacije za elektronska naročila

Elektronska izmenjava podatkov (angl. electronic data interchange, EDI) temelji na

strukturiranem zapisu posameznih dokumentov, ki si jih podjetja izmenjujejo.

Avtomobilska industrija je ustanovila mednarodno organizacijo Odette, ki določa

standarde za komunikacijo e-poslovanja, izmenjavo podatkov in logistično

upravljanje. Omenjena institucija obvladuje množico formatov in protokolov (npr.

EDIFACT, VDA, EANCOM, X.12 itd.), ki se uporabljajo za izmenjavo tehničnih in

logističnih podatkov med partnerji v oskrbovalni verigi.

Oskrbovalna veriga predstavlja ponavljajoče se procese, ki obravnavajo fizične in

informacijske tokove ter tokove znanja, katerih namen je zadovoljiti potrebe kupcev s

proizvodi in storitvami med seboj povezanih dobaviteljev (Ayers, 2000, str. 4). Lahko

tudi rečemo, da je oskrbovalna veriga opredeljena kot skupek treh ali več enot

(organizacij ali posameznikov), ki sledijo navzgor ali navzdol toku proizvodov,

storitev, financ, informacij med njihovim virom in končnim odjemalcem (Mentzer,

DeWitt, Keebler, Min, Nix, Smith in Zacharia, 2001). Eden od vodilnih avtorjev na

področju razvoja oskrbovalnih verig Charles Poirier (2003) je razdelil razvitost

oskrbovalne verige na štiri stopnje, ki si sledijo glede na stopnjo dosežene



optimizacije. Podjetje naj bi začelo optimizacijo oskrbovalne verige z notranjo

optimizacijo poslovnih funkcij in končalo z zunanjo optimizacijo celotne oskrbovalne

verige, katere končni rezultat prinaša sinhronizacijo poslovnih procesov vseh

poslovnih partnerjev v verigi.

Slika 11: Stopnje razvoja v oskrbovalni verigi

Vir: Kovačič, 2007

Prva stopnja razvojne oskrbovalne verige predstavlja začetno fazo razvoja, kjer se

podjetje začne zavedati, da za uspešno poslovanje potrebuje sodelovanje s svojimi

dobavitelji in kupci. Pri tem se postavijo prioritete na procesih, ki lahko zagotavljajo

upravljanje zalog, znižujejo logistične stroške in želeno raven storitev.

Druga faza se začne z informatizacijo poslovanja, saj tako pridobimo možnosti za

sistemske izboljšave in poenostavitve. Dober informacijski sistem prinaša vrsto

zbirnih informacij o povpraševanju po izdelkih in zmogljivosti podjetja, tako da

lahko podjetje s tem izboljša pregled nad svojimi procesi, saj izmenjava informacij

med partnerji v oskrbovalni verigi pozitivno vpliva na načrtovanje resursov.

Tretjo fazo predstavlja usmerjenost podjetja h gradnji zunanje oskrbne mreže. Le

sodelovanje z drugimi partnerji v verigi, ki temelji na zaupanju, lahko prinese

dolgoročni uspeh. Večja preglednost v oskrbovalni verigi vsekakor vpliva na zaloge

in logistične procese, saj podjetjem v verigi lažje določimo želeno raven zalog.

Četrto fazo predstavljajo najbolj razvite oskrbovalne verige, ki dosežejo popolno

sinhronizacijo poslovnih procesov. Tako postane oskrbovalna veriga konkurenčna



prednost, ki omogoča učinkovitejše poslovanje, kar se izraža v povečanju vseh

ključnih dohodkov. Zaradi kratkih in zanesljivih dobavnih rokov ter pravočasnih

informacij, ki napovedujejo čas dobave, se odzivnost oskrbovalne verige poveča,

hkrati pa se znižajo stroški zalog.

Podjetja se čedalje pogosteje odločajo za tesno sodelovanje med posameznimi

podatkovnimi bazami, kar prinaša tudi različne probleme pri njihovi implementaciji.

V nadaljevanju se osredotočimo na elektronsko naročanje. Ta naročila predstavljajo

odpoklice v nabavnih procesih in so osnova za napovedi v proizvodnji. Napovedi so

pravzaprav predvidevanja, ki za podjetje predstavljajo pričakovano obnašanje

poslovnih procesov v prihodnosti (Ljubič, 2008). Pri tem je zanesljivost

napovedovanja odvisna od natančnih in kakovostnih informacij, ki jih podjetja

pridobivajo iz različnih virov. Predelovalna industrija se srečuje s čedalje večjimi

zahtevami pri dobavi svojih izdelkov. Cooper in Tracey (2005) sta klasificirala dva

načina izmenjave podatkov med podjetji:

– AIDC (Automatic Identification and Data Collection) in

– EDI (Electronic Data Interchange) in splet.

AIDC-tehnologija predstavlja avtomatičen zajem podatkov z ustrezno programsko in

strojno opremo. Pomembna predstavnika AIDC-tehnologije sta prav gotovo klasična

(dvodimenzionalna) črtna koda in RFID (angl. radio frequency identification system).

Računalniška izmenjava podatkov (RIP) predpisuje standardno strukturo zapisa

podatkov, ki omogoča elektronsko izmenjavo poslovnih dokumentov med podjetji.

Elektronska oblika poslovanja prinaša še vrsto drugih prednosti, kot so hitrejše

poslovanje, primernost za e-podporo, pravočasna dostava (angl. just in time, JIT).

Razlogi za uvedbo e-poslovanja EDI (Duhovnik in Tavčar, 2000, str. 10.4) so:

– veliko število podobnih naročil (stalni dobavitelji in kupci),

– pritisk velikih odjemalcev ali vpetost podjetja v verigo, ki uporablja EDI,

– pritisk za znižanje stroškov,

– poslovanje z izdelki, ki imajo zelo kratko življenjsko dobo.

Glede na to, da postajajo naročila zelo dinamična in raznovrstna, postajajo

informacije ob tem zelo težko obvladljive. Še posebej težko nadziramo njihovo

vsebino, če je ta v klasični papirnati obliki.

3.2.2.1 Model elektronskega naročanja z uporabo odprtokodnih

storitev

V nadaljevanju predstavljeni model (slika 12) prikazuje integracijo odprtokodnega

sistema Alfresco Community Edition 3.3 in sistema ERP Microsoft Dynamics NAV.



Slika 12: Model elektronskega naročanja

NavisionNavision

Pretvori v TXT

Kopiraj v arhiv

Kopiraj VDA v Alfresco(Arhiv, referenca)

Kopiraj v strukturirano mapo za NAV(Na domumentni sistem Alfresco)

VDA TXT

Interpretacija VDApodatkov

Primerjaj interpretirane podatke

Interpretacija TXTpodatkov

VDA TXT

Vnos podatkov v Navision

Poizvedba in branje šifrantv izNavision-a

Pretvorba podatkov v PDF dokument

Opremi dokument z meta podatki

Shrani na ustrezno mesto znotraj dokumentnega sistema

Obvesti uporabnika(Pošlji povezavo na PDF

dokument po e-pošti)

OBVESTLONeujemanje podatkov ali napaka

pri interpretaciji podatkov

OBVESTLONovo sporočilo

PDF

ODETTE

ALFRESCO

VDA 4905

Elektronsko sporočilo

Poizvedba

Branje

Vir: Povzeto po Oman, 2010

Odprtokodna rešitev elektronskega naročanja omogoča avtomatizacijo pretvorbe

elektronskega naročila v PDF-obliko in hrambo dokumentov v dokumentnem

sistemu Alfresco. Rešitev vključuje tudi samodejno verzioniranje. Dodati je treba, da

so prejeta naročila v standardu VDA 4905 (nem. Verband Der Automobilindustrie) in

se sprejemajo z ustrezno programsko opremo. Bistvene zahteve pri implementaciji so

naslednje:

– uporabi se aktualna verzija odprtokodnega sistema Alfresco, Share portal,

– podatki se primerjajo med VDA- in TXT-datoteko,

– pretvorba v PDF poteka na osnovi XML-predloge,

– uporabi se podatkovna baza poslovnega IS Microsoft Dynamics NAV,



– preverjene podatke Alfresco zapisuje v začasno tabelo Navision,

– izdela se uporabniški vmesnik za prenos podatkov iz začasne tabele v

napovedi.

Na sliki 12 se originalno elektronsko sporočilo shrani v sistem Alfresco in se prek

ustreznih procesov pretvori v tekstovno datoteko, ki je osnova za vse nadaljnje delo.

Ob sprejetju preslikane (angl. mapping) tekstovne datoteke sistem Alfresco poišče

pripadajočo originalno datoteko in primerja interpretirane podatke. Če se podatki ne

ujemajo, o tem obvesti določenega uporabnika in označi dokument kot

problematičen ter nadaljuje proces prekinjanja nadaljnjega dela. Če se podatki

ujemajo, jih sistem Alfresco zapiše v ustrezno začasno tabelo znotraj podatkovne

baze informacijskega sistema Microsoft Dynamics NAV.

Iz informacijskega sistema Microsoft Dynamics NAV prebere ustrezne šifrante (naziv

kupca, naziv izdelka) in jih zapiše v začasno tabelo. V tem trenutku so zbrani vsi

potrebni podatki za izdelavo bralnega dokumenta, ki je v PDF-formatu. Dokumentni

sistem Alfresco poskrbi, da se dokument pretvori v bralno obliko, izdelano na osnovi

XML-predloge. Ta predloga določi glavo, nogo strani, obliko pisave, tabele in druge

podrobnosti dokumenta. Tako izdelani dokument se opremi s točno določenimi

metapodatki in hkrati shrani na ustrezno mesto znotraj dokumentnega sistema

Alfresco. V zadnjem koraku dokumentni sistem z elektronsko pošto obvesti

uporabnika o prispelem naročilu oziroma odpoklicu v obliki povezave na dokument.

Pomembno je poudariti, da se dokument ne pošilja uporabniku, ampak uporabnik

dostopa do njega prek dokumentnega sistema.

Ob prejetju tekstovne datoteke dokumentni sistem Alfresco na osnovi imena

datoteke poišče pripadajočo izvorno obliko datoteke s končnico .vda in njeno

vsebino, ki je v naslednji obliki:

511 0271091 204128 0012200123100125

512 01PC149 10012548 100120C4000389SE 5500001470 PC1 N07 STL S 0001

513 01 100063

1001130000100000000000480000100127000010000100203000010000100210000010000100217000020000100224000010

000

514

0110030300001000010031000001000010031700001000010032400002000010040700001000010041400001000010042800

000010000

514

01100512000010000100519000010000100526000000000100602000010000100609000010000100616000010000000000

...

Sistem interpretira podatke v posamezni vrstici na osnovi standarda VDA4905:

511 v01 in v02

512 v01

513 v01



514 v01

515 v01 (prepozna vrstico, NE interpretira podatkov)

517 v01 in v02 (prepozna vrstico, NE interpretira podatkov)

518 v01

519 v01 in v02 (preverjanje prebranih podatkov)

Ko se konča interpretacija VDA-datoteke, sistem interpretira še mapirano TXT-

datoteko z elektronskim naročilom v naslednji obliki:

...

'HEAD'|''|'000033321'|'167'|'13/04/2010'|'IVDA4905'

'PROD'|'RAM'|'RAM1'|''|'176842'|''|'5500029835'|'S'|'000000018'|'16/03/2010'|'ST'|'L'

'TRAN'|'0'|'30/01/2010'|6000|'30/01/2010'|93000

'DELV'|'D'|'26/04/2010'|'000003000'

'DELV'|'D'|'31/05/2010'|'000005600'

'DELV'|'D'|'19/07/2010'|'000005600'

'DELV'|'D'|'23/08/2010'|'000005600'

'TEXT'|'letzter Lieferschein: 09-5178'|''|''

...

Interpretirani podatki iz TXT-datoteke morajo biti identični interpretiranim

podatkom iz originalne VDA-datoteke. V nasprotnem primeru sistem javi napako in

o tem obvesti ustreznega uporabnika, postopek interpretacije pa označi oziroma

klasificira kot napačno interpretirano datoteko.

Alfresco se prek sistema za upravljanje relacijskih zbirk podatkov (Microsoft SQL)

poveže na podatkovno bazo. Vsa zapisovanja se izvajajo na začasni tabeli, in ne

neposredno na delovnih tabelah sistema ERP Microsoft Dynamics NAV. V začasno

tabelo se zapišejo samo tisti podatki, ki so uspešno prestali interpretacijo iz VDA- in

TXT-oblike in njihovo medsebojno primerjavo. Da bi PDF-dokument vseboval kar

največ uporabnih podatkov, se iz obstoječih šifrantov podatkovne baze sistema ERP

Microsoft Dynamics NAV pridobijo nekateri ključni podatki, kot so naziv kupca in

naziv izdelka. Pretvorba v PDF-obliko poteka s pomočjo XML-datoteke in ustreznih

knjižnic Java.

Bistveno pri dokumentnem sistemu je tudi to, kako je dokument opisan z

metapodatki. Alfresco omogoča poljubne metapodatke, vendar jih je teže spremeniti,

ko so enkrat določeni, zato je dobro, da so metapodatki jasno opredeljeni že na

začetku in so tako morebitne spremembe minimalne. Elektronsko naročilo vsebuje

naslednje metapodatke:

– številka prenosa,

– datum prenosa,

– naziv kupca,

– seznam produktov,



– številka sporazuma,

– datum sporazuma,

– naziv izdelka.

Naročilo je lahko opremljeno tudi z dodatnim vidikom opisa. V primeru napačne

pretvorbe se dokument opremi z dodatnim vidikom Neuspešna pretvorba, ki

vsebuje naslednje metapodatke:

– datum in ura poskusa pretvorbe ter

– opis napake.

Dokumenti, hranjeni v sistemu Alfresco, so shranjeni v naslednji strukturi:

– Dokumentacija

– Naročila

VDA

TXT

PDF

Hkrati se njihovo verzioniranje izvaja samodejno v ozadju. Tako imamo na voljo

celotno zgodovino prejetih VDA-naročil (slika 13) in njihove pretvorbe v PDF-obliko

(slika 14). Dokumente je mogoče dodajati in obnavljati prek spletnega vmesnika in

raziskovalca (slika 15).

Slika 13: Zgodovina verzij VDA-dokumentov

Vir: Lasten



Slika 14: Zgodovina verzij PDF-dokumentov

Vir: Lasten

Slika 15: Delo z VDA- in PDF-datotekami

Vir: Lasten

4 INTEGRACIJA

V nekaterih primerih različni oddelki niso sposobni obvladovati konkurenčne

prednosti glede na svoj tradicionalni način dela. Spet v nekaterih drugih primerih

obstoječa tehnologija ne dopušča prilagoditev na hitrejši cikel delovanja, zato se

dejansko pojavljajo ozka grla, saj konvencionalen način nadzora inteligentnih

logističnih vozlišč brez ustrezne programske in strojne opreme ne omogoča

spremljanja proizvodnih procesov in zagotovitve pravilnih odločitev (Panetto in

Molina, 2008).

Nove informacijske in komunikacijske tehnologije (IKT) omogočajo pospešeno

obdelavo podatkov, različne modele integracij in prilagodljive platforme. Mreženje

in splet omogočata podjetjem, da pridobijo dostop do zunanjih virov znanja in s tem



priložnosti za spodbujanje organizacijske in medorganizacijske integracije z

namenom doseči večjo učinkovitost, uspešnost, boljšo kakovost storitev in znižanje

stroškov (Metaxiotis, 2009).

Razmišljanje o integriranem sodelovanju in optimizaciji procesov igra ključno vlogo

pri vseh avtomatiziranih procesih v podjetjih. Cilj, ki ga je treba ob tem doseči, je

integracija med sistemom ERP in MES. Omenjena integracija pomeni sodelovanje

med poslovno in procesno domeno. Pravzaprav se ob tem zapolni vrzel med

poslovnim in procesnim informacijskim tokom. Linthicum je leta 2003 prepoznal več

oblik aplikativnih integracij, imenovanih informacijsko usmerjena aplikativna

integracija (angl. information-oriented application integration, IOAI), storitveno

usmerjena aplikativna integracija (angl. services-oriented application integration,

SOAI), skupno usmerjena aplikativna integracija (angl. portal-oriented application

integration, POAI) in poslovno procesno usmerjena aplikativna integracija (angl.

business process integration-oriented application integration, BPIOAI).

Večina informacijsko usmerjenih aplikativnih integracij (IOAI) zagotavlja prenos

informacij med osnovnimi viri podatkov (inteligentna logistična vozlišča oz.

proizvodne celice) in končnimi sistemi (Scholten 2007, str. 169). Po Linthicumu je

storitveno usmerjena aplikativna integracija (SOAI) najpogostejša oblika

povezovanja aplikacij. Skupno usmerjena aplikativna integracija (POAI) pomeni, da

se informacije iz različnih aplikacij združujejo na portalu z uporabo enega

uporabniškega vmesnika. Procesno usmerjena aplikativna integracija (BPIOAI) je po

Linthicumu usmerjena v prihodnost, kjer izdelava poslovno-procesnega modela in

njegovo aktiviranje med seboj povežeta procese in podatke iz različnih sistemov

znotraj in zunaj podjetja (Scholten 2007, str. 169).

Sodelovanje pri integraciji je eden glavnih elementov poslovanja. Katera raven (bolj

ali manj kompleksna) integracije je priporočljiva, je odvisno od specifične situacije. V

splošnem ni pravila, ki bi določalo, ali je treba posamezno sodelovanje v celoti

integrirati. Sistem hitro postane zapleten in težaven za vzdrževanje. Bolje je, da se

vprašamo, ali je sodelovanje med poslovno in procesno domeno zadostno

integrirano, da procesi postanejo obvladljivi in pregledni. Standard ANSI/ISA-95

(the instrumentation, systems, and automation Society; v nadaljevanju ISA-95) se pri

medsebojnem sodelovanju med poslovno in procesno ravnjo sklicuje na vertikalno

integracijo. Horizontalna integracija pomeni sodelovanje med različnimi podjetji ali

lokacijami v oskrbovalni verigi, kjer je odzivanje dobavitelja na zahteve stranke

nujno. Povedano z drugimi besedami, horizontalna integracija pomeni upravljanje

oskrbovalne verige.



Sistem MES se lahko uporabi kot povezovalni element med upravljavsko ravnjo in

proizvodnjo za dosego vertikalne integracije. Pri tem modelu vertikalna integracija

zagotavlja, da so podatki na različnih ravneh podjetja v pravem času in obliki na

voljo drugim ravnem podjetja. Po drugi stani je horizontalna integracija pomembna

za učinkovito delovanje celotnega podjetja. V sistemih, kjer ni večravenjske

arhitekture, so spremembe v procesu rutinskih obdelav za uporabnika visok strošek.

S posegi v programsko opremo se standardni procesi obdelav optimizirajo, kar

prinaša pravilno in dosledno izvajanje neodvisnih obdelav. Vse to nakazuje na

precejšnje zniževanje stroškov in hitrejše izvajanje.

Za integracijo med proizvodno in poslovno ravnjo potrebuje industrija vodilo za

povezovanje sistema ERP z drugimi sistemi, ki so v uporabi v podjetjih (Gifford, Em

delaHostria, Noller, Childress in Boyd, 2007). Navadno rečemo temu vodilu vmesnik

(angl. interface), ki poskrbi, da se vrzel med procesnimi in poslovnimi informacijami

zapolni. Pravzaprav je omenjeni vmesnik most med zajemom podatkov, ki se izvaja

na proizvodni ravni, in analizo uspešnosti, ki se izvaja na poslovni ravni. Potreba po

integraciji se je pojavila v industriji, saj so ugotovili, da se spremljanje njihovih

oskrbovalnih verig v sistemu ERP razlikuje od realnega stanja v proizvodnji.

Transakcijski sistemi, kot so sistemi ERP, v osnovi ne zaznavajo različnih dogodkov

(zastoji, izmet, dejanski čas cikla itd.) v realnem času in kot taki niso evidentirani v

sistemu ERP. Zato so se razvile različne programske rešitve, da bi proizvajalcem

omogočili vzpostavitev povezave med poslovno in procesno ravnjo. Čeprav sistemi

ERP omogočajo integracijo v celotnem poslovnem sistemu, nekateri rezultati kažejo,

da se podjetja v tranzicijskih gospodarstvih še vedno srečujejo z izzivi pri absorpciji

sistema ERP (Bernroider, Sudzina in Pucihar, 2011).

4.1 Standardi za integracijo nepodedovanih sistemov

Proizvodne organizacije poskušajo v svoje proizvodne procese vključiti standardne

mehanizme, ki bodo omogočali sodelovanje s sistemi ERP. V nadaljevanju prikazana

standarda ISA-95 in OAGIS za integracijo poslovnih in proizvodnih aplikacij

temeljita na storitveno usmerjeni arhitekturi (angl. services-oriented architecture,

SOA). Uveljavljanje storitveno usmerjene arhitekture prinaša v različne aspekte

produkcijskega okolja veliko prednosti, medtem ko njeno uvajanje in upravljanje

preoblikuje oskrbovalo verigo (Cândido, Barata, Colobo in Francois, 2009).

Cilj obeh standardov, torej OAGIS in ISA-95, je zagotoviti organizacijam stroškovno

učinkovit način notranjega in zunanjega povezovanja. Navedenima standardoma so

skupni: XML-sporočanje (angl. messaging) in spletne storitve (angl. web services).

Standarda se osredotočata predvsem na vsebino, ki se izmenjuje med aplikacijami.

Vmesnik vsebino pretvori v standardno obliko, ki velja za kanonično (po ustreznem

pravilu) integracijo. To pomembno zmanjšuje napor pri rutinskih obdelavah



podatkov in hkrati povečuje njihovo točnost. Uporaba skupnega kanoničnega

vmesnika, pri čemer se za izmenjavo podatkov uporabi tehnologija sporočila,

pomembno zmanjšuje razvoj številnih vmesnikov, in sicer z 2*N(N-1) na 2*N. To

prikazuje slika 16, na kateri je N število sodelujočih aplikacij (Gifford, Em

delaHostria, Noller, Childress in Boyd, 2007).

Za potrebno implementacijo standarda ISA-95/OAGIS se je razvila shema B2MML

(angl. business to manufacturing markup language). Omenjenemu standardu ISA-95

se je pridružil podoben standard RosettaNet, ki podpira implementacijo poslovnih

procesov v procesu sodelovanja poslovnih partnerjev vzdolž celotne oskrbovalne

verige (Gifford, Em delaHostria, Noller, Childress in Boyd, 2007). Za zagotavljanje

zadovoljstva dobav v oskrbovalni verigi so v neodvisni in nepridobitni organizaciji

SCC (Supply Chain Council) razvili model SCOR (supply chain operations

reference).

Slika 16: Integracija standardnih aplikacij

Vir: Gifford, Em delaHostria, Noller, Childress in Boyd, 2007

Nepridobitni industrijski konzorcij (Open Applications Group Inc, OAGi) je razvil

standard OAGIS (angl. open applications group integration specification). Ta se

osredotoča na celotno izmenjavo podatkov, in ne samo na proizvodne funkcije in

njihove procese, na kar se osredotoča standard ISA-S95. Standard OAGIS vključuje

izmenjavo podatkov med aplikacijami (angl. application-to-application, A2A) in tudi

podjetji (angl. business-to-business, B2B), kot razširjen obseg pa omogoča tudi



vertikalno povezovanje od poslovne do izvedbene ravni (angl. application to

execution, A2E). Na drugi stani se standard ISA-S95 osredotoča na integracijo med

poslovno ravnjo (raven 4 po ISA-S95) in proizvodnimi operacijami (raven 3 po ISA-

S95). V proizvodnih podjetjih se standard ISA-S95 uporablja za zagotavljanje

notranjega in zunanjega toka podatkov med proizvodno in poslovno ravnjo, kjer se

izmenjava podatkov izvaja s standardno shemo B2MML (business to manufacturing

markup language), (Gifford, Em delaHostria, Noller, Childress in Boyd, 2007). Na

sliki 17 je prikazana izmenjava naročila, ki temelji na standardni shemi B2MML.

Slika 17: Izmenjava naročila, ki temelji na standardni shemi B2MML

Vir: Gifford, Em delaHostria, Noller, Childress in Boyd, 2007

4.2 Standardi za integracijo podedovanih sistemov

Pri podedovanih sistemih je običajna povezava med sistemoma ERP in MES

implementirana med dvema podatkovnima bazama, pri čemer se izmenjava

podatkov izvaja z uporabo vmesnika (npr. pri aplikaciji SAP temelji vmesnik na

tehnologiji NetWeaver, kar je prikazano na sliki 18).



Slika 18: Integracija s tehnologijo SAP-NetWeaver


Vmesnik, za katerega lahko uporabimo tudi termin vmesna programska oprema

(angl. interface, middleware), je krovni izraz (angl. catch-all) za neodvisni modul, ki

služi kot povezovalni člen med dvema aplikacijama. Izraz vmesnik največkrat

zasledimo pri komunikaciji dveh programskih orodij (npr. sistema ERP in

MES) in v večini primerov predstavlja programsko opremo. Namesto, da se

aplikacije med seboj neposredno povezujejo, se med njimi ustvari ena ali več

vmesnih ravni (angl. middleware layers), ki služijo kot prevajalnik (slika 19).



Slika 19: Primer vmesne programske opreme med sistemom ERP in MES

ERP-sistem

ERP-programski vmesnik

Naloga ERP vmesnika predstavlja transport podatkovin zagotoviti ustrezno strukturo zapisa iz ERP sistemav sporočilo.

MES-programski vmesnik

Naloga MES vmesnika predstavlja transport podatkovin zagotoviti ustrezno strukturo zapisa iz sporočila v MES sistem.

MES-sistem

Vir: Povzeto po Scholten, 2007, str. 176

Vmesnik SAP temelji na tehnologiji NetWeaver, ki deluje kot integrator za vse

aplikacije v podjetju. Podpora za zagotavljanje standardiziranega programskega

vmesnika je nujno potrebna za uspešno implementacijo sodobnega sistema MES.

Kletti (2007) vidi naslednje razloge za uvedbo standardiziranega programskega

vmesnika:

– sistemi MES avtomatizirajo sisteme ERP in sisteme za načrtovanje proizvodnje

(PPS), obenem pa tudi shranjujejo tehnične podatke, zajete v sistemu MES, ki

jih ta posreduje sistemu ERP v primerni obliki,

– sistemi MES so neposredno povezani s proizvodnim procesom, kar prinaša možnosti za boljšo avtomatizacijo inteligentnih logističnih vozlišč,

– sistemi MES se izrazito usmerjajo v integrirane platforme za obstoječe neodvisne programske rešitve.

Vmesniki med dvema sistemoma imajo naslednji komponenti: na eni strani tehnični

del, ki skrbi za komunikacijo in prenos podatkov, na drugi strani pa imamo dejansko

vsebino podatkov, ki so zajeti na mestu dogodka. Meyer, Fuchs in Thiel (2009)



predlagajo, da bi moralo povezovanje med sistemom MES in drugimi sistemi

temeljiti na samostojnih modulih ali programski opremi, ki ustreza zahtevnim

procesom integracije. Pri podedovanih sistemih se večkrat sprašujemo, zakaj ne

moremo preprosto med seboj povezati podatkovne baze. Stvar ni samo v tehnični

rešitvi različnih vmesnikov oziroma v tako imenovanih izvirnih gonilnikih (angl.

native drivers), ampak je to odvisno tudi od tega, ali so podatki shranjeni na sistemu

za upravljanje relacijskih zbirk podatkov (npr. strežnik Microsoft SQL) oziroma v

izvirni podatkovni bazi (angl. native database). Ob tem se podjetjem večkrat

postavlja vprašanje, na kakšen način podatkovne baze med seboj povezati. Kletti

(2007, str. 108–111) navaja, da je bilo za integracijo med sistemoma ERP in MES

prepoznanih več oblik vmesnikov (slika 20):

– izmenjevalna datoteka (angl. file-base interface),

– spletna storitev (angl. web service),

– aplikacijski vmesnik (angl. remote function call, RFC) in intermediate

document (IDoc).

Slika 20: Načini povezovanja med ERP- in MES-sistemi


4.2.1 Vmesniki na osnovi datoteke

Čeprav je s tehničnega vidika že nekoliko zastarelo, da vmesniki temeljijo na

izmenjevalnih datotekah, njihov končni rezultat ostaja isti (skrb za transport

podatkov in ustrezno interpretacijo) kot pri vmesnikih z napredno tehnologijo.

Vmesnike, ki temeljijo na izmenjalnih datotekah, lahko v procesu preslikavanja (angl.

mapping) nastavimo tako, da delujejo podobno kot napredne tehnologije (npr. RFC



in IDoc). V poznejši fazi razvoja se njihova funkcionalnost lahko nadgradi, kar je

vsekakor ena od prednosti. Dodatne prednosti so predvsem v preprostosti

izmenjevalnih datotek. Slabosti se nanašajo predvsem na sprotno (angl. on-line)

procesiranje vmesnih datotek, saj je sprožilec (angl. trigger) v tem primeru ročen

oziroma vezan na časovno dimenzijo (npr. vsako uro), kar pomeni polavtomatsko

(angl. semi-automatic) obdelavo (Shen, Hao, Yoon, in Norrie, 2006). Poleg formatov

ASCII, CSV in drugih postaja XML-format čedalje pogosteje uporaben tudi pri

integraciji podedovanih sistemov. Prednost XML-formata pri vmesnikih, ki temeljijo

na izmenjevalnih datotekah, je predvsem v neodvisni platformi za shranjevanje

podatkov in možnosti izmenjave s spletnimi storitvami.

4.2.2 Vmesniki kot spletna storitev

Bistvene lastnosti spletnih storitev so:

– standardiziranost, – izmenjava podatkov prek spleta oziroma internega omrežja, – neodvisna platforma, – sposobnost sprotne (angl. on-line) izmenjave, – preprosta razširljivost.

Omenjene lastnosti nakazujejo na to, da spletne storitve oskrbujejo vse zahtevane

naloge, ki so potrebne za zagotovitev neodvisne sistemske komunikacije pri

zagotavljanju izmenjave podatkov med sistemoma ERP in MES. Zaradi

standardiziranega izvajanja spletnih storitev po vsem svetu nam te storitve ponujajo

potrebno dolgoročno stabilnost in ciljno usmerjenost razvoja, potrebno za industrijski

sektor. V principu spletne storitve ponujajo možnost sprotnih poizvedb, ki v praksi

predstavljajo različne poizvedbe ″ad hoc″ z drugimi sistemi. Trenutno zaznavamo, da

vmesniki kot spletna storitev med sistemoma ERP in MES postajajo srednjeročni

načrt pri izvedbi standardizirane tehnologije za izmenjavo podatkov med sistemoma

ERP in MES.

4.2.3 Aplikacijski vmesniki

Ta tehnologija izvira iz SAP-okolja in ustvarja podlago za vse sprotne (angl. on-line)

komunikacijske vmesnike med SAP NetWeaver in sistemom MES. Pri tem se uporabi

klic oddaljenih funkcij (RFC), kar v omenjenem primeru predstavlja oddaljeni klic za

prenos podatkov med sistemoma ERP in MES. Zato SAP zagotavlja sistemom MES

programsko knjižnico in tudi razvojno okolje. To dovoljuje, da se na strani sistema

MES ustvari programski vmesnik. Komunikacija med sistemoma ERP in MES se

izvaja z uporabo aplikativnih vmesnikov. Prenos podatkov med obema sistemoma se

izvede z uporabo standardiziranega zapisa IDoc, ki je strukturirana oblika, razvita v

razvojnem okolju SAP. Pomanjkljivost te rešitve je v tem, da so programske knjižnice



na voljo le uporabnikom sistema ERP SAP, tako da se omenjena tehnologija lahko

uporablja samo v tem okolju.

4.3 Analiza lastnosti sistema ERP Microsoft Dynamics NAV

Microsoft Dynamics NAV (v nadaljevanju NAV) je povezljiv sistem ERP, namenjen

predvsem malim in srednjim podjetjem. NAV temelji na (Oman, 2007):

– razvojnem okolju C/SIDE (client/server integrated development

environment) in

– podatkovni bazi.

Glavni namen razvojnega okolja C/SIDE je uporaba standardnih

objektov C/SIDE. Programski jezik C/AL (client application

language), ki se pri tem uporablja, služi kot orodje za ustvarjanje

poslovnih pravil shranjenih podatkov v tabelah. S tem se zagotavlja

konsistentnost podatkovne baze. Drugi pomen kode C/AL je nadzor

nad izvrševanjem različnih objektov C/SIDE. S kodo C/AL lahko

koordiniramo njihovo delovanje, zato jo lahko uporabljamo tudi

znotraj aplikativnih objektov (Oman, 2007).

Slika 21: Prikaz standardnih objektov C/SIDE

Vir: Lasten

Podatkovna baza shranjuje vse podrobnosti, povezane s procesi delovanja, in

predstavlja za podjetje temelj celotnega poslovanja. V bazi podatkov so popisani vsi

procesi, povezani z aktivnostmi uporabnikov. Ti podatki omogočajo nadzor, razna

poročila in analize. NAV kot celovita in povezljiva poslovna rešitev omogoča podjetju

(Oman, 2007):

– upravljanje financ,

– upravljanje prodaje in poslovnih analiz,

– upravljanje nabave,

– upravljanje skladišča in materialnih tokov,

– upravljanje proizvodnje,

– upravljanje kadrov,

– podpiranje e-poslovanja.

Slika 22: Prikaz glavnega menija v MBS – Navision

Vir: Lasten



4.3.1 Upravljanje financ

Z NAV lahko v vsakem hipu ugotovimo stanje poslovanja. NAV je več kot samo

močno finančno orodje, saj pomaga tudi razumeti, kaj prikazane vrednosti

predstavljajo. Napovedovanje trendov in sposobnost merjenja kapitalskih vložkov na

podlagi lastnega znanja podjetjem odkriva nove poslovne možnosti (Oman, 2007).

4.3.2 Upravljanje prodajnega poslovanja

NAV nam omogoča, da poslovanje prilagodimo dnevnim potrebam na trgu.

Proizvodnja skupaj s prodajo lahko sledi lojalnosti strank in zanesljivo poveča

poslovno sodelovanje s strankami. Proces oskrbovanja pomaga podati odgovor o

donosnosti med poslovnimi strankami in partnerji, kar pripomore k načrtovanju in

prepoznavanju proizvodnje, novemu povpraševanju, nadzoru zalog in k povečanju

krepitve poslovnih stikov (Oman, 2007).

4.3.3 Upravljanje nabave

Prodaja in trženje podata popolno in natančno informacijo, na katere prodajne

programe se lahko podjetje osredotoči (Oman, 2007). Na sliki 23 je prikazan primer

kartice izdelka.

Slika 23: Prikaz kartice izdelka

Vir: Lasten

4.3.4 Upravljanje skladiščnega poslovanja

Upravljanje materialnih tokov zagotavlja zmanjševanje zalog in zniževanje stroškov

skladiščenja. Z napredno funkcionalnostjo skladiščenja NAV pomaga povečati

učinkovitost v procesu skladiščenja in hkrati nudi podporo za natančen pregled nad



podatki dobav, prevozov in materialnih potreb (Oman, 2007). Na sliki 24 je prikazan

funkcionalni meni skladišča.

Slika 24: Funkcionalni meni skladišča

Vir: Lasten

4.3.5 Upravljanje proizvodnje

NAV podpira učinkovito vodenje proizvodnih procesov, ki zajemajo delovne naloge,

nabavna naročila, načrtovanje proizvodnje in zahtevane kapacitete. Upravljanje

proizvodnje pomaga podjetjem, da postanejo bolj odgovorna do svojih partnerjev za

zagotavljanje kakovostnih izdelkov. Osnovna uporabnost NAV je oskrbovanje

uporabnika s podatki, potrebnimi za učinkovito sledenje proizvodnega upravljanja

in načrtovanja (Oman, 2007). Na sliki 25 je prikazan primer razporejanja proizvodnje.

Slika 25: Razpored proizvodnje

Vir: Lasten



4.3.6 Upravljanje kadrov

Pomembno vlogo pri upravljanju kadrov imajo natančni podatki zaposlenih. Še tako

zanemarljiv podatek lahko organizacijam služi za upravljanje kadrov. V kadrovski

evidenci so zbrani različni osebni podatki, namenjeni administrativnemu upravljanju

(Oman, 2007). Na sliki 26 je prikazan primer kartice zaposlenega.

Slika 26: Kartica zaposlenega

Vir: Lasten

4.3.7 Podpora e-poslovanja

Z neposrednim naročanjem, ki poteka v realnem času (24/7/365), nam e-poslovni

portal za NAV ponuja rešitev e-trgovino, ki ni samo servis za stranke, ampak celotna

poslovna rešitev (Oman, 2007).

4.4 Sistem MES

Termin MES se je pojavil v letu 1991 (Scholten, 2009). V podjetju Bayer AG so v letih

1975–1985 tako poimenovali sistem, ki upravlja operacije (angl. operation

management system). Pozneje so omenjeni sistem nadgradili s povezavo na

proizvodnjo in skladišče ter vgradili sistem za nadzor nad proizvodnim procesom in

logistiko (Lobecke in Slawinski, 2006). Sistem se poimenuje kot sistem za upravljanje

proizvodnje, torej sistem MES. Po vseh nadgradnjah in dopolnitvah sistem MES

postane veliko več kot le sistem za nadzor proizvodnje, saj njegova funkcionalnost

zajema tudi druga področja, med katera spadajo kakovost, inventar, vzdrževanje, pa

tudi področje za sistem PDM in upravljanje življenjskega cikla izdelkov (PLM), ki ga

ni mogoče v celoti ločevati od domen MES. Leta 2004 je nepridobitna mednarodna

krovna organizacija MESA (Manufacturing Enterprise Solutions Association) podala

predlog, da se splošni termin sistem za nadzor proizvodnje spremeni v termin

poslovne rešitve za proizvodnjo (angl. manufacturing enterprise solutions). Kljub

temu v slovenskem prostoru omenjeni sistem velikokrat zasledimo tudi pod

terminom proizvodni informacijski sistem.

4.4.1 Razvoj modelov MES

Mcclellan je že leta 1997 zapisal, da se sistem MES razvija z namenom, da zapolni

komunikacijsko vrzel med proizvodnimi sistemi za načrtovanje (MRP, MRP II, ERP



itd.) in nadzornimi sistemi, ki vodijo (usmerjajo) opremo na ravni proizvodnje.

Zapisal je tudi, da je sistem MES sprotni integrirani računalniški sistem, ki zajema

metode in orodja, namenjena za proizvodnjo. Da bi se uvedel določen smiselni

pomen uporabe sistema MES, je organizacija MESA objavila 11 funkcij z različnih

področij proizvodnega upravljanja, ki se vključijo v celovito implementacijo sistema

MES. V originalu so bila objavljena pod naslednjimi imeni:

– dodelitev vira in statusa (angl. resource allocation and status),

– podrobno razvrščanje operacij (angl. operations/detail scheduling),

– razporejanje proizvodnih enot (angl. dispatching production units),

– nadzor dokumentov (angl. document control),

– zajem in zbiranje podatkov (angl. data collection/acquisition),

– upravljanje delovnega časa (angl. labor management),

– upravljanje kakovosti (angl. quality management),

– upravljanje procesov (angl. process management),

– upravljanje vzdrževanja (angl. maintenance management),

– sledenje izdelka z rodovnikom (angl. product tracking and genealogy),

– analiza učinkovitosti (angl. performance analysis).

Teh 11 funkcij zagotavlja ključne informacije za obratovanje skoraj vseh oblik

proizvodenj in med seboj oblikujejo model, imenovan MESA-11 (slika 27).

Slika 27: Funkcijski model, imenovan MESA-11

Vir: MESA International, 1997



MESA je med drugim podala tudi opredelitev, ki se je nanašala na dejstvo, da sistem

MES poda informacije, ki omogočajo optimizacijo proizvodnje od začetka naročila do

končnih izdelkov. V takratnih proizvodnjah (v sredini osemdesetih let prejšnjega

stoletja) je bilo nameščenih veliko podedovanih sistemov, namenjenih za načrtovanje

proizvodnih virov (MRP II), ki niso bili v celoti implementirani. Kaj kmalu so

ugotovili, da omenjeni podedovani sistemi niso zadostni, saj nimajo povratnih

informacij o dejanskem stanju iz proizvodnje. Razmišljanja so se začela usmerjati v

razumevanje tega, kakšne funkcionalnosti oba sistema (MRP II in MES) omogočata

kot celota in kakšne priložnosti daje sistem MES kot programska oprema, ki

dopolnjuje MRP II. MESA International je leta 1997 definirala, da sistem MES

zagotavlja informacijsko središče za povezane sisteme (SSM, SCM, ERP, P/PE in

Control). S tem pristopom se je začel sistem MES prekrivati (povezovati) z drugimi

proizvodnimi sistemi. Na podlagi tega razmišljanja se je oblikoval MES-model (slika

28).

Slika 28: MES-model

Vir: MESA International, 1997

Legenda kratic:

– menedžment prodaje in storitev (angl. sales & services management, SSM),

– menedžment oskrbovalne verige (angl. supply chain management, SCM),

– načrtovanje virov podjetja (angl. enterprise resource planning, ERP),

– proizvodni in procesni inženiring (angl. product and process engineering,

P/PE),

– krmiljenje programabilnih logičnih krmilnikov (angl. programmable logical

controller, PLC), sistemov za porazdeljeno vodenje (angl. distributed control

system, DCS), linij in strojev.

Razvoj naslednjega modela MES se je začel leta 2002 z idejo o skupni proizvodnji, ki

omogoča večjo odprtost med partnerji v oskrbovalni verigi. Ideja o skupni



proizvodnji temelji na simultani uporabi informacij vzdolž celotne vrednostne verige

(angl. value chain, VC). Pri tem modelu je bilo predlagano povezovanje različnih

področij z aplikacijami enotnega sistema. E-poslovanje med podjetji (B2B) in

oskrbovalna veriga (angl. supply chain, SC) predstavljata le nekaj besed, ki

nakazujejo na tesnejše sodelovanje med podjetji v vrednostni verigi. Omenjeno

sodelovanje ponuja tesnejšo izmenjavo operativnih informacij med proizvodnimi

oddelki in podjetji. Namesto da bi podjetja delovala kot tekmeci, je bila ideja novega

MES-modela v tem, da se poiščejo skupna področja in koristi pravočasnih in točnih

informacij (Leskovar, 2009). Z omenjeno idejo postajajo sistemi MES preprostejši za

medsebojno povezovanje. To prinaša celosten pregled nad trenutnim stanjem

proizvodnje in načrtovanimi aktivnostmi. Tako je uporabnikom omogočen pregled

nad različnimi ravnmi vrednostne verige s pripadajočimi odmiki med načrtovanimi

in realiziranimi cilji. S tem omogočimo prilagoditve in usklajevanje v podjetju ter

med njimi, kar vodi do enotnega modela, imenovanega ″collaborative″ MES-model

(c-MES), ki je prikazan na sliki 29 in se je razvijal do leta 2004.

Slika 29: Model c-MES

Vir: McClellan in Weaver, 2011

Glede na to, da se je različica modela (MESA-11) ukvarjala predvsem z vprašanjem,

kako interakcije med 11 temeljnimi in poslovnimi funkcijami vplivajo na večjo

konkurenčnost, zunanje izvajanje (angl. outsourcing), optimizacijo dobavne verige in

optimizacijo sredstev, so spremembe v organizacijskih strukturah (prehod iz



funkcijske organiziranosti v procesno usmerjeno organiziranost) vodile do vpeljave

novih kategorij. Nove usmeritve v organiziranosti podjetij prinašajo spremenjen

model sistema MES, ki se razteza od ravni strateških pobud do ravni proizvodnje. S

tem se tudi termin za sistem MES spremeni v poslovne rešitve za proizvodnjo (angl.

manufacturing enterprise solutions). Model, prikazan v nadaljevanju, se je začel

razvijati leta 2006 in se je leta 2008 predstavil kot trenutno uporabljeni model za

sistem MES (slika 30), ki ga je podala organizacija MESA. Njegov pomen in vloga sta

prikazana v nadaljevanju.

Slika 30: Trenutni MES-model

Vir: McClellan in Weaver, 2011

Raven izdelave ali proizvodnje (angl. manufacturing/production) predstavlja fizično

okolje, v katerem se izvaja transformacija vložka (material, energija in informacije) v

izhod (Ljubič, 2000). Navadno so to izdelek oziroma storitev, odpadek in informacije

o dogodkih, ki nastanejo v realnem okolju.

Raven proizvodnih operacij (angl. manufacturing operation) predstavlja funkcije, ki

so podobne kot pri modelu MESA-11. Na ravni poslovnega upravljanja operacij

(angl. business operations) se uporabljajo tehnologije, katerih namen sta načrtovanje

in administracija organizacije v proizvodnji. Medsebojno postavljanje zahtev je

odvisno od pretoka podatkov iz proizvodnje in drugih virov podjetja. Aplikacije, ki

so vključene na tem področju, se osredotočajo na:



– usmerjenost k strankami (angl. customer focused), – finančno usmerjenost (angl. financial focused), – usmerjenost k izdelku (angl. product focused), – usmerjenost na upravljanje dokumentov (angl. document management

focused), – usmerjenost na dobave (angl. supply focused), – usmerjenost k zanesljivosti sredstev (angl. asset reliability).

Raven strateških pobud (angl. strategic initiatives) se pojavi s prihodom trenutnega

MES-modela. Z uporabo najsodobnejše ITK želi doseči spremljanje načrtovanih ciljev

podjetja. Postavljeni cilji se spremljajo z uporabo zajetih podatkov v realnem času in

informacij, zajetih iz drugih aplikacij podjetja (Dobrev, Gocheva in Batchkova, 2008).

Odraz realnega stanja zajetih podatkov iz različnih aplikacij je viden na nadzorni

plošči (angl. dashboard). Primer: zaposleni lahko na nadzorni plošči spremljajo status

posameznega delovnega naloga, ki je bil dodeljen v sistemu ERP, oziroma se

spremlja skupna učinkovitost opreme (angl. overall equipment effectiveness, OEE)

pa tudi drugi kazalniki, ki jih posamezno podjetje spremlja z analizo ″ad hoc″.

Vsi prikazani MES-modeli dajejo občutek strukturiranega pristopa. Namen sistema

MES ni postavljati pravila za poslovanje posameznega podjetja, ampak želi podati

predlog uporabe na posameznem področju. Proizvodna podjetja se čedalje bolj

usmerjajo v zagotavljanje manjših količin in različnih izdelkov. To pa zahteva:

– uporabo realnih informacij, ki vedno bolj naraščajo, saj naj bi se podjetja na

podlagi teh laže in hitreje odločala,

– upravljanje informacij, ki jih je treba obravnavati kot podatkovno skrbništvo,

ki omogoča njihovo širjenje med oddelki in enoten pogled na resnico,

– soodvisnost med številnimi komponentami informacijske infrastrukture, ki

zagotavlja celostno vertikalno in horizontalno integracijo. Namen soodvisnosti

ni zgraditi tog sklop pravil, temveč zagotoviti prilagodljivost struktur med

njimi, kar omogoča boljše razumevanje medsebojnih relacij,

– možnosti za izboljšanje poslovnih rezultatov z uporabo informacij, ki

nastanejo v proizvodnem okolju. To vključuje tudi skladiščne in logistične

aktivnosti ter tudi dogodke in korake, ki prinašajo dodano vrednost pri

vhodnih materialih.

Iz generacij modelov MES lahko ugotovimo, da so procesi v podjetjih preveč

kompleksni, da bi jih lahko podpiral enotni sistem ERP. Zato je potrebna ustrezna

rešitev, ki omogoča optimizacijo proizvodnih aktivnosti od naročila izdelka do

njegove odpreme do kupca. Pri tem je potreben strukturiran prehod iz porazdeljenih

sistemov v enotni proizvodni informacijski model (slika 31), ki bo povezoval fizične

in logične enote (Šuhel in Murovec, 2003).



Slika 31: Enotni proizvodni informacijski model

Vir: Greeff in Ghoshal, 2004

4.5 Analiza lastnosti sistema MES Hydra

Sistem MES omogoča vertikalno integracijo (slika 32) med proizvodno ravnjo, na

kateri se izvajajo operativne odločitve, in vodstveno ravnjo, na kateri se izvajajo

strateške odločitve.

Slika 32: Sistem MES kot vertikalni integrator

Vir: Lasten



Sistem Hydra je integriran in modularno zgrajen sistem MES, ki vsebuje

funkcionalne rešitve za področje proizvodnje, človeških virov in kakovosti ter

omogoča celovit pretok informacij. Sistem Hydra zbira podatke, jih analizira in

vrednoti. S tem je zagotovljen pregled nad vsemi dogodki v proizvodnji s

tehnološkega, načrtovalskega in tudi vodstvenega vidika.

4.5.1 Glavne funkcije sistema Hydra

Pregledno izvajanje delovnih nalogov in operacij

– omogoča sledenje in spremljanje nalogov, vključno z vsemi operacijami. Točni

in pravočasni podatki o statusih in napredovanju delovnih nalogov

omogočajo objektivno in pravočasno analizo obvladovanja stroškov. Zbiranje

informacij je navadno posledica avtomatskega in celovitega spremljanja stanj

strojev in proizvodnih procesov, kar omogoča optimizacijo proizvodnje. Na

sliki 33 je prikazan primer zbranih informacij na proizvodnem terminalu.

Slika 33: Zbiranje informacij na proizvodnem terminalu

Vir: Lasten



Pregled učinkovitosti delovanja strojev in procesov

– omogoča avtomatsko in celovito spremljanje stanj strojev in procesov.

Prikazane so trenutne informacije o delovanju strojev. Stalno spreminjanje

učinkovitosti delovanja omogoča učinkovito organizacijo proizvodnje.

Fino načrtovanje

– omogoča razvrščene delovne naloge in operacije ob sprotnem nadzoru

potrebnih in razpoložljivih zmogljivosti (stroji, osebje, material, orodje). Takoj

so razvidne spremembe načrta, zastojev ali manjkajočih resursov. Slika 34

prikazuje primer razvrščanja delovnih operacij na planski tabli.

Slika 34: Razvrščanje delovnih operacij na planski tabli

Vir: Lasten

Tok materiala in proizvodna logistika

– omogoča nadzor nad pretokom materiala, šaržami, medfaznimi zalogami in

medfaznimi skladišči. Dokumentiranje porekla vseh izdelkov, sledljivost šarž,

izdajanje šaržnih certifikatov.

Poslovanje z orodji in sekundarnimi viri

– omogoča načrtovanje orodij in njihovo razpoložljivost, ki je povezana z

delovnimi nalogi. Hkrati sta zagotovljena spremljanje zgodovine za vsako

orodje in načrtovanje vzdrževalnih posegov (preventivnih in kurativnih).



Izboljšanje neposredne povezave računalnika s krmiljem na obdelovalnem stroju

– omogoča prenos računalniško numerično krmilnih (angl. computer numerical

control, CNC) programov, neposredno na stroje prinaša pohitritev in izboljšanje

obvladovanja nadzora delovanja strojev, skrajšanja nastavitve strojev in večjo

pretočnost.

4.5.2 Glavne funkcije sistema Hydra za ravnanje s kadri

Podjetja čedalje pogosteje uvajajo spremenljiv delovni čas in s tem povezano

stimulativno nagrajevanje. Delavci in njihovi delodajalci opažajo koristi, kot so boljše

izkoriščanje delovnega časa, večja prilagodljivost in učinkovitost. Toda brez

učinkovitega sistema za načrtovanje človeških virov (potreb po delavcih),

spremljanja in obvladovanja delovnega časa ter izračuna stimulativnega dela plač ne

moremo pričakovati dobrih rezultatov. Sistem Hydra na podlagi stalnega

spremljanja dogodkov podpira:

učinkovito načrtovanje potreb po človeških virih in upravljanje urnikov in

zaposlenih,

izračun stimulativnega dela plač na podlagi dejanske učinkovitosti delavcev,

nadzor pristopa in prisotnosti.

Izboljšanje spremljanja delovnega časa

– ob registraciji prisotnosti in odsotnosti lahko s Hydro na podlagi veljavnega

modela nagrajevanja izračunamo tudi posamezne elemente plač.

Izboljšanje načrtovanja potreb po delavcih

– z uporabo Hydre preprosto in učinkovito načrtujemo potrebe po osebju, zlasti

na podlagi dejanskih potreb glede na dinamiko naročil, ob upoštevanju

proizvodnega načrta, zasedenosti kapacitet in zahtev po usposobljenosti

osebja.

Izboljšanje izračuna stimulativnega dela plač

– sistem Hydra omogoča objektivno in zanesljivo zbiranje potrebnih podatkov,

ki so pomembni za izračun plač zaposlenih glede na njihovo dejansko

učinkovitost. Izračuni temeljijo na dejanskih dogodkih pri izvajanju delovnih

nalogov v proizvodnji in se lahko zbirajo avtomatično.

Kontrola pristopa

– sistem Hydra omogoča obvladovanje pravic dostopa zaposlenih in

obiskovalcev v posamezne dele podjetja (slika 35).



Slika 35: Kontrola pristopa v sistemu MES

Vir: Lasten

4.5.3 Glavne funkcije sistema Hydra na področju kakovosti

Potrebe po obvladovanju kakovosti se po navadi res zavemo šele, ko je ne dosegamo.

Nedoseganje kakovosti ima lahko katastrofalne posledice, kot so izguba kupcev,

ugleda, odpoved naročil. Hydra-CAQ pomaga pri obvladovanju kakovosti procesov

in je najsodobnejše orodje, ki ga odlikujejo modularnost, prijaznost do uporabnika ter

obsežna in poglobljena analitika.

Izboljšanje načrtovanja kakovosti

– omogoča optimalno in stroškovno učinkovito načrtovanje kontrole kakovosti

ob upoštevanju dejanskih načrtov izvedbe.

Izboljšanje zbiranja in obvladovanja kontrolnih in merilnih rezultatov

– z integriranimi rešitvami je omogočeno hitro in učinkovito izvajanje meritev

ter vrednotenje rezultatov na podlagi dejanskega izvajanja proizvodnje.

Merilni rezultati so tako znani za vsak delovni nalog, operacijo oz. serijo.

Izboljšanje obvladovanja reklamacij in korektivnih ukrepov

– vse reklamacije lahko evidentiramo in analiziramo ter nato določimo nadaljnje

ukrepe. Z opredeljenimi postopki obvladovanja in ukrepanja imamo popoln

nadzor nad izvedbo aktivnosti (roki, aktivnosti). Sistem za obvladovanje in

nadzor nad celotnim potekom proizvodnje omogoča podrobno analizo

priprave predlogov za izvedbo izboljšanega poslovanja.



Izboljšanje ocenjevanja dobaviteljev

– optimalno delovanje celotne dobaviteljske verige je ključna konkurenčna

prednost. Pri tem gre za pravočasno ″prepoznavanje″ potencialnih

dobaviteljev ter vsekakor sprotno in nenehno spremljanje, analiziranje in

ocenjevanja že obstoječih.

Izboljšanje obvladovanja kontrolne in preizkusne opreme

- z učinkovitim nadzorom in obvladovanjem merilne opreme lahko pomembno

vplivamo na zmanjšanje stroškov. Samo metrološko ustrezna merilna in

preizkusna oprema lahko zagotavljajo zanesljive in medsebojno primerljive

merilne rezultate.

4.6 Razvoj prototipa

Velik pomen integracij med sistemoma ERP in MES so številne faze gradnje, ki je

vsaka zase zaključena celota (Gradišar in Resinovič, 2000). Aktivnosti znotraj

posameznih faz so opisane na podlagi metodologije GAMP (good automated

manufacturing practice), ki je že nekaj let osnova za validacijo sistemov za

upravljanje proizvodnje (Scholten, 2009). Pobudo za razvoj metodologije GAMP je

predlagala ISPE (International Society for Pharmaceutical Engineering). Eden izmed

znanih modelov metodologije GAMP je V-model (slika 36), ki jasno nakazuje, da

projekti sistemov MES vsebujejo različne faze uvajanja.

Slika 36: GAMP-ov V-model

Uporabniškespecifikacije(angl. URS)

Funkcionalnespecifikacije

(angl. FS)

Oblikovanjespecifikacij(angl. DS)

Ocenainstalacije(angl. IQ)

Ocenapriprave

(angl. OQ)

Ocenadelovanja(angl. PQ)

Implementacija

Verifikacijain

validacija

Defin

icija

pro

jekta

Izvedbaprojekta

Testiranje in

integacija

Vir: Povzeto po Scholten, 2009, str. 80



V fazi specifikacije uporabniških zahtev (angl. user requirements specification, URS)

popišemo in potrdimo zahteve naročnika. Pri tem je pomembna sledljivost izvajanja

in obojestranska (angl. forward and backward) kontrola izvedenih aktivnosti. Nato

sledi specifikacija funkcij (angl. functional specification, FS). Oblikovanje

uporabniškega vmesnika (angl. design specification, DS) vsebuje podroben tehnični

in vizualni opis predlagane rešitve. Izvedba projekta vključuje strojno in programsko

opremo. V fazi konfiguriranja nastavimo parametre rešitve. Testiranje in integracija

poteka kontinuirano v fazi ocenjevanja namestitve (angl. installation qualification,

IQ), ocenjevanja pripravljenosti (angl. operational qualification, OQ) in ocenjevanja

zmogljivosti (angl. performance qualification, PQ). Smernice razvoja prototipa in

produkcijske rešitve zajemajo naslednje aktivnosti:

– zagotovitev vseh potrebnih podatkov sistema ERP (za vsak izdelek določiti proizvodne nastavitve -> čas cikla, število gnezd, osnovno kapaciteto, proizvodno celico, proizvodne postopke, proizvodne komponente),

– izdelavo vmesnika med sistemoma ERP in MES, – določitev transformacije podatkov med sistemoma NAV in Hydra (na kakšen

način naj poteka prenos podatkov -> brisanje, dodajanje, popravljanje), – pripravo korakov za plansko tablo, – določitev lokacij posameznih terminalov, – grupiranje oziroma klasificiranje strojev po posameznih terminalih, – izdelavo ožičenja po strojih, – pripravo procesne tehnologije za zajem podatkov.

Za zajem podatkov se vsak stroj opremi s kovinsko omarico s tremi tipkami, ki so v

obliki semaforja (delovanje, nastavitev, zastoj). Za evidentiranje zastojev se kovinska

omarica opremi s funkcijskim prikazovalnikom, s katerim zaposleni javijo obliko

zastoja (slika 37).

Slika 37: Zajem podatkov na stroju

Vir: Lasten



Zahteva pri razvoju prototipa se nanaša na zagotavljanje ravenjske arhitekture, ki

omogoča centralno spremljanje proizvodnega procesa in poslovno odločanje v

realnem času. Triravensko arhitekturo sestavljajo (slika 38):

– ERP Microsoft Dynamics NAV,

– MES Hydra,

– krmiljenje strojev in zajem podatkov.

Slika 38: Triravenska arhitektura

Vir: Lasten

Na ravni krmiljenja strojev pridobimo podatke o procesu:

– čas dogajanja (kdaj se je določen dogodek zgodil in koliko časa je trajal), – mesto dogajanja (na katerem stroju se je to zgodilo), – osebo, odgovorno za proces (kateri posameznik je vključen v posamezni

dogodek). Brez integracije sistema ERP in MES ima podjetje:

– pomanjkljiv pregled nad stanjem proizvodnje, – ročno in s tem napakam podvrženo načrtovanje proizvodnje, – počasnejše obvladovanje sprememb, – oteženo sprejemanje pravilnih poslovnih odločitev.

4.7 Testiranje

Testiranje smo v grobem razdelili na dva scenarija. Prvi obsega komercialni proces,

drugi tehničnega. Na sliki 39 je prikazana shema testiranja komercialnega procesa.



Slika 39: Testiranje komercialnega procesa

Vir: Lasten

Za komercialni proces je značilno, da večino naročil podjetje sprejema prek sistema

za računalniško izmenjavo podatkov (angl. electronic data interchange, EDI). Vsa

naročila in odpoklici se shranijo v sistem ERP in za podjetje predstavljajo ″napovedi″

(ustaljeni izraz v avtomobilski industriji). Napovedi so podlaga za načrtovanje

proizvodnje in materialnih zahtev. Z izračunanim načrtom se izdelajo prodajni

nalogi, ti pa služijo za odpremo. Hkrati se izdelajo tudi delovni nalogi, ki se v

nadaljevanju prenesejo v sistem MES. Povratna zanka MES->ERP je namenjena

poročanju o stanju delovnih nalogov in izračunu ključnih kazalnikov. Na sliki 40 je

prikazana shema testiranja tehničnega procesa. Za tehnični proces je pomembno, da

sistem ERP sprejeme razvojne kosovnice, ki so izdelane s tehničnim sistemom (npr.

PRO/Enginner, Creo, Catia itd.). Vsaka proizvodna kosovnica vsebuje sestavne dele

orodja npr. za brizganje termoplastov. Pri tem se vsak polizdelek orodja opremi s

statusom naročanja oziroma statusom delovnega naloga. Na podlagi statusov

vsakega polizdelka se izvede preračun materialnih potreb in kooperacij. Izračun

pomaga pri izdelavi nabavnih nalogov, kooperacijskih del in materialnih potreb.

Nato sledi izdelava tehničnih postopkov za delovni nalog in navodil za delo. Izdelani

delovni nalogi se prav tako prenesejo v sistem MES. Povratna zanka MES->ERP je

namenjena poročanju o stanju delovnega naloga oziroma v tem primeru o statusu

orodja v orodjarstvu. Pri tem je treba poudariti, da gre pri tehničnem procesu za

obvladovanje podatkov na več ravneh, vključena pa je tudi izdelava elektrod (npr.

grafitnih in bakrenih) za posamezni polizdelek.



Slika 40: Testiranje tehničnega procesa

Vir: Lasten

4.8 Produkcijska rešitev

Integracija ERP in MES pomeni izmenjavo informacij med sistemoma. V rešitvi SAP,

na primer, gre za izmenjavo podatkov med načrtovanjem proizvodnje (angl.

production planning, PP) in sistemom MES. Kletti (2007) pojasnjuje, da SAP

zagotavlja individualni modul oziroma ERP-vmesnik, ki temelji na tehnologiji

NetWeaver, pri čemer sistem MES prek ERP-vmesnika pošilja pridobljene podatke

navzgor v sistem ERP, ki sprejema in obdeluje vse potrebne informacije za delovanje

sistema MES. Isti avtor navaja, da so aplikacije v sistemu ERP (npr. SAP) in sistemu

MES (npr. Hydra) povezane prek aplikacijskih vmesnikov. S temi vmesniki si

izmenjujeta informacije dva sistema, kar v praksi predstavlja povezavo med dvema

procesoma, ki sta popolnoma neodvisna drug od drugega.

Organizacija ISA (Instrumentation Systems Automation) se je leta 1990 odločila

razviti standard za povezavo poslovnih in procesnih funkcij (Scholten, 2007). Zato je

bil razvit standard ISA-S95, ki ne pomeni avtomatiziranega sistema med sistemoma

ERP in MES, ampak zajema metode, način dela, razmišljanje in komunikacijo. Cilj je

bil, da se znižajo stroški, tveganje in napake pri razvoju in implementaciji vmesnika

med sistemoma ERP in MES. Standard ISA-95 se pogosto uporablja kot osnova za

integracijsko rešitev (Virta, Seilonen, Tuomi in Koskinen, 2010). B2MML (business to

manufacturing markup language) je množica XML-shem, ki izvajajo podatkovne

modele standarda ISA-95 (Power & Wlodarczyk, 2008).

Kot podlaga za gradnjo modela integrirane celote se za produkcijsko rešitev uporabi

temeljni koncept, ki ga podpira standard ISA-S95. S tem konceptom se ustvari



funkcijski model, ki pokriva most med poslovnimi in procesnimi funkcijami. Model

zajema večravensko strukturo, ki se začne pri ravni 0 in se dviga do ravni 4. Pri tem

funkcijsko-hierarhični model predstavljata dve domeni, in sicer poslovno domeno, ki

se začne na ravni 4, in proizvodno domeno, ki se začne na ravni 3 in se spušča do

ravni 0 (Scholten, 2007). Standard ISA-S95 ni avtomatizirani sistem, ki ga podjetje

kupi in deluje, ampak zajema metode, način dela, razmišljanje in komunikacije, kar

lahko podjetjem zniža stroške pri implementaciji in razvoju integracije.

V tej raziskavi izhajamo iz štiriravenskega modela (slika 41), ki so vsak zase

zaključena celota. Raven 0 pomeni proces v realnem času, s katerim ugotavljamo, ali

stroj deluje oziroma ne deluje. Na ravni 1 se spremlja realni proces, ki predstavlja

procesne parametre (čas cikla, dodatni nadtlak, blazina itd.). Na ravni 2 se izvaja

spremljanje avtomatiziranega procesa, ki je lahko posamičen, serijski in stalen. Nato

je raven 3, ki nadzira in spremlja delovne naloge. Za njo je raven 4, ki predstavlja

načrtovanje dobav in materialnih zahtev.

Slika 41: Večravenski funkcijski model

Raven 0

Raven1

Raven 2

Raven 3

Raven 4

SCADA

PLC

MES

ERP

Serijski

nadzor

Proces v realnem času

Nadzor in spremljanje realnega procesa

Nadzor in spremljanje avtomatiziranega proizvodnega procesa

Stalni nadzorPosamični

nadzor

Podrobno načrtovanje

(nadzor in spremljanje delovnih nalogov)

Strateško načrtovanje

(načrtovanje prodaje in materialnih zahtev)

Vir: Povzeto po ISA-S95

Preizkus koncepta integracije ERP-MES smo v raziskavi izvedli z Microsoftom

Dynamics NAV, lastno razvitim vmesnikom in Hydro. Shema 42 kaže, da smo

upoštevali dvosmerno komunikacijo med ERP in MES.



Slika 42: Model integracije med sistemom ERP in MES

Baza

podatkov

IDoc

Baza

podatkov

Baza

podatkov

Baza

podatkov

ERPvmesnik

ERPsistem

MESsistem

ME

S s

iste

m

HY

DR

A

MESvmesnik

ER

P s

iste

m

Mic

roso

ft D

yn

am

ics

NA

V

IDoc

- standardna struktura zapisa- medsebojna komunikacija

IDoc (Intermediate

Document)

Tok informacij:

NAV->HYDRA

Tok informacij:

HYDRA->NAV

- MES-adapter (IDoc listener)- Strukturirana mapa za IDoc sporočila- MES-Upload- MES-Download

- IDoc adapter - pravila povezovanja (mapping)- Status spročila IDoc (brisanje, popravljanje)- Notifikacija sporočila IDoc- ERP-Download- ERP-Upload

- Podatki o naročilih- Napovedi proizvodnje- Proizvodne kosovnice- Proizvodni postopki- Kreirani DN- Grobo razvrščani DN

MS SQL-strežnik

MS SQL-strežnik

-Določanje DN za procesiranje-Procesiranje DN v sporočilo IDoc-Prenos sporočila IDoc v MES-Shranjevanje sporočila IDoc v mapo strukturirano za IDoc sporočila

-Sprejemanje

sporočila IDoc

-Procesiranje

sporočila IDoc

-Insertiranje DN in

kosovnice v bazo

-Izdelovanje

novega sporočila

IDoc

-Insertiranje

sporočila IDoc v

strukturirano mapo

-Kopiranje sporočila IDoc iz strukturirane mape-Prenos sporočila IDoc v prehodno tabelo-Arhiviranje sporočila IDoc-Insertiranje v podatkovno bazo

- MES-services - Fino razvrščanje DN- Načrtovanje proizvodnih virov- Različne analize - Interaktivna planska tabla

Vir: Lasten

Model integracije temelji na izdelanem vmesniku, ki omogoča integracijo med

sistemom ERP Microsoft Dynamics NAV in sistemom MES Hydra. Ta vmesnik smo

razvili kot dodatek v sistemu Microsoft Dynamics NAV in predstavlja osnovo

realizirane povezave na konkretnem primeru. Vmesnik je pravzaprav programska

koda (slika 43, podroben prikaz prilogi 1 in 2), ki zagotavlja obojestransko

komunikacijo med dvema bazama podatkov, pri čemer se upoštevajo posebnosti

obeh informacijskih sistemov.



Slika 43: Programski vmesnik integracije sistemov ERP in MES

Vir: Lasten

Programski jezik C/AL (client/application language) smo uporabili kot razvojno

orodje za ustvarjanje poslovnih pravil shranjenih podatkov v tabelah. Pri tem ima

vmesnik funkcijo prevajalnika, ki pretvori ERP-metapodatke v datoteko IDoc (slika

44).

Slika 44: Datoteka IDoc

Vir: Lasten

Poleg osnovne funkcije transformiranja je njegova naloga tudi v tem, da pretvori

podatke v primerno obliko, ki jo potrebuje ustrezen informacijski sistem (sistem ERP

Microsoft Dynamics NAV in sistem MES Hydra). Metapodatki predstavljajo naročila,

materialne zahteve, proizvodne kosovnice, različne proizvodne vire (ljudje, stroji,



naprave itd.) in proizvodne specifikacije za uspešno upravljanje proizvodnega toka.

Sporočilo IDoc je strukturiran zapis, ki omogoča izmenjavo podatkov med dvema

bazama podatkov.

Za sinhronizacijo proizvodnje potrebuje vsak izdelek proizvodni postopek, ki je

opremljen z načrtovanim časom izdelave. Načrtovani čas je shranjen v sistemu ERP

in zajema vse operacije. Vsak načrtovani začetek in konec vsebuje datum in uro

načrtovane izdelave. Tako je vsak proizvodni nalog opremljen z načrtovanimi

časovnimi atributi in je osnova za sistem MES. Stroške, ki nastanejo zaradi

materialov in virov v izdelavi, obvladuje sistem ERP. Zaradi determiniranih stroškov

potrebuje vsak izdelek enoznačno številko, ki se uporablja v celotnem projektu. V

nadaljevanju bo prikazan koncept številčenja, ki se je uporabil v konkretnem

proizvodnem okolju za sledenje izdelka od njegove zasnove do spremljanja skozi

sistema ERP in MES. Načrt označevanja v konkretnem proizvodnem okolju je

prikazan v tabeli 1.

Tabela 1: Koncept številčne serije

Št. Ime polja Dolžina polja Število mest

1 Tip DN 2 1–2

2 Leto 2 3–4

3 Rezervirani znak 1 5

4 Številka DN 5 5–10

5 Rezervirani znak 1 11

6 Oznaka pozicije 3 12–14

7 Številka pozicije 3 15–17

8 Številka operacije 3 18–20

Primer standardizirane številčne serije za prenos v sistem MES prikazuje tabela 2.

Tabela 2: Zapis standardizirane številčne serije

Št. mest 1–2 3–4 5 5–10 11 12–14 15–17 18–20

Vrednost RP 10 - 00001 - POZ 007 010

Vrednost RP 10 - 00001 - E01 007 010

Vrednost DN 10 - 00001 - POZ 001 010

Končni rezultat številčne serije, ki se prenese v sistem MES, je ponazorjen v treh

vrsticah (Oman in Čižman, 2010):

RP10-00001-POZ007010

RP10-00001-E01007010

DN10-00001-POZ001010



RP10-00001

Oblikovni vložek IS 1

Zapiralne površine

Tehnični sistemPro/ENGINEER

ERP sistem

TXT

4.8.1 Integracija tehničnih podatkov

Slika 45 prikazuje primer integracije med sistemoma CAD in ERP.

Slika 45: Primer integracije med tehničnim sistemom za načrtovanje in razvoj

izdelkov ter sistemom ERP

Vir: Povzeto po Oman, 2007

Primer na sliki 45 prikazuje tehnični način integracije tehničnega dokumenta, ki je

ustvarjen v tehničnem sistemu PRO/Enginner. Delavniška risba prikazuje

posamezne parametre, ki izkazujejo enoznačno številko tehničnega dokumenta. Med



seboj ločeni parametri (naziv, številka orodja, pozicija, število kosov itd.) zajemajo

različne podatke o posameznih tehničnih gradnikih, ki predstavljajo sestav orodja (v

tem primeru namenjen brizganju tehnične plastike). Iz sestave gradnikov se ustvari

razvojna kosovnica. To je množica gradnikov, ki so pripravljeni za uvoz v sistem

ERP. Pomen priprave podatkov za informacijski sistem Microsoft Dynamics NAV je

ključnega pomena, kajti zapis, ki ga je treba pripraviti na strani sistema CAD, mora

biti enostavno berljiv. Pri tem je pomembno, da ne pride do popačenja podatkov pri

transformaciji.

Sistem CAD omogoča izvoz datoteke v formatu ASCII. Pri uvozu v sistem ERP se

sproti preverja vsebina ASCII-zapisa, kar pomeni, da se najprej preveri prva vrstica

zapisa, v kateri je zaporedna številka projekta. Če ta številka že obstaja v bazi

podatkov sistema ERP, se preverijo tudi drugi pripadajoči izdelki tega projekta. V

nasprotnem primeru se ustvari nova zaporedna številka projekta s pripadajočimi

izdelki. Če zaporedna številka projekta že obstaja, se preverijo vrednosti polja za

opis, standard in material. Če so vrednosti za polja opis, standard in material

identični z vrednostmi v bazi, se zaporedna številka številčne serije in izdelek

prepišeta iz baze. Tako se izognemo podvajanju podatkov. Prilagodljivost razvojne

kosovnice se zagotavlja s poljem za potrditev, kar za posamezni projekt omogoča

spreminjanje in dodajanje obstoječih izdelkov. Ko želimo spet vnesti nove oziroma

spremenjene vrednosti obstoječega projekta, to naredimo s potrditvijo polja (Oman,

2007).

Tehnološki vidik je nabor delovnih operacij, ki so potrebne za izdelavo. Pri tem ima

pomembno vlogo tehnolog strojnih obdelav, ki po natančnem pregledu določi vrstni

red delovnih operacij (Oman, 2007). Sledljivost operacij zagotavlja popis delovnih

strojev, na katerih se izvaja določena operacija (Wänstroäm in Medbo, 2009).

Tehnološki postopki, ki so opremljeni z načrtovanim začetkom in koncem, se

prenesejo v sistem MES, imenovan Hydra.

4.8.2 Integracija poslovnih podatkov

Za komuniciranje smo v konkretnem primeru uporabili sporočila IDoc. Izvedli smo

kompleksno integracijo, pri kateri smo upoštevali lastnosti posameznih

informacijskih sistemov in posameznih proizvodnih vozlišč, na katerih se izvaja

proizvodni proces. Osnova za sistem MES so načrtovani datumi, ki so izbrani v

sistemu ERP. Vsi načrtovani datumi so urejeni po posameznih operacijah. Popisani

so časi posameznih tehnoloških postopkov v planskem horizontu za posamezno

aktivnost. Ustaljeni planski horizont za proizvodnjo je teden dni. Na sliki 46 je

prikazan primer proizvodnih postopkov v delovnem nalogu.



Slika 46: Proizvodni postopki gradnikov v ERP-sistemu

Vir: Lasten

Primer gradnika na sliki 46 je bil modeliran v enem izmed modelirnikov. Opremljen

je z začetnim in končnim datumom. Vsak proizvodni postopek je opremljen tudi s

proizvodnimi atributi, ki so potrebni za fino razvrščanje v sistemu MES (proizvodna

celica, proizvodno opravilo, količina, material itd.). Tako pripravljeni proizvodni

postopki so pripravljeni za prenos v sistem MES Hydra. Prenos podatkov med

obema podatkovnima bazama se izvede z uporabo aplikativnega vmesnika, ki je bil

razvit znotraj sistema ERP. Na sliki 47 je primer prikaza informacij o delovnem

nalogu v sistemu MES.

Slika 47: Informacija o delovnem nalogu v sistemu MES

Vir: Lasten

Po prenosu zahtevanih proizvodnih postopkov v sistem MES se začne razvrščanje

proizvodnih postopkov. Aktivnosti razvrščanja se izvedejo v sistemu MES. Ta



omogoča spremljanje proizvodnje v realnem času. Podatki iz proizvodnega okolja o

stanju delovnih nalogov (datum dobave, končna količina, načrtovan cikel, čas

izdelave, čas nastavitve itd.) so dosegljivi v realnem času. Zelena barva statusa

prikazan na sliki 47 pomeni, da se delovni nalog realizira po načrtu.

5 PREDSTAVITEV REZULTATOV Z ORODJEM ZA POSLOVNO

OBVEŠČANJE

Na sliki 49 povzemamo podatkovne tokove, ki so vključeni v integracijo sistemov

ERP in MES.

Slika 49: Povzetek tokov podatkov v integraciji sistemov ERP in MES

Vir: Lasten



Orodja za poslovno obveščanje (včasih tudi poslovno inteligenco, angl. business

intelligence, BI) so v splošnem dobro združljiva s sistemi ERP, manj ali nič pa s

sistemi MES. Razviti vmesnik ERP-MES zato omogoča analitično obdelavo poslovnih

in tudi proizvodnih podatkov v skoraj realnem času.

Na sliki 50 je shema gradnikov informacijskega sistema (IS), ki vključuje podatke

najnižje, operativne ravni, podatke MES, podatke ERP in poslovna poročila, ki jih

lahko zagotavlja orodje za poslovno obveščanje.

Slika 50: Shema gradnikov z orodjem BI

Vir: Lasten

Tako zgrajeni IS omogoča, da vsak posameznik ali organizacijska enota prek sistema

BI dobi poročilo. Vsebina poročil lahko temelji na neodvisnih modulih za zbiranje in

arhiviranje podatkov, kot so to PLC (Scholten, 2011), bazi podatkov in/ali bazi

podatkov ERP. Kot primer uporabe orodja za BI izpostavljamo:

– analizo neustrezne kakovosti,

– analizo kaj/če,

– analitičen pregled statusa naročila,

– dinamiko učinkovitosti proizvodnje in

– dinamiko skupne učinkovitosti.

Poročilo analize neustrezne kakovosti (slika 51) je namenjeno vodstvu in vodilnim za

podporo pri odločanju. Na grafu ″mesečni izmet″ je razviden trend naraščanja

mesečnega izmeta. Prav tako je na njem z rdečo linijo označena dovoljena raven



mesečnega izmeta, ki je 2,5 %. Na grafu ″razlogi izmeta″ so prikazani vzroki izmeta v

izbranem obdobju. Najvišji delež izmeta v izbranem obdobju je nastal zaradi

posedenosti polizdelka (7,03 %), najnižji pa zaradi nastalih mehurčkov (0,96 %) na

polizdelku. Modra linija na tem grafu prikazuje povprečni izmet (2,57 %) v izbranih

vzrokih izmeta.

Slika 51: Analiza neustrezne kakovosti

Vir: Lasten

Prav tako se pri procesu odločanja pridobi stroškovni pregled nad neustrezno

kakovost, kjer z metodo kaj/če (angl. what-if) ugotavljamo vpliv stroškov na

neustrezno kakovost (slika 52).



Slika 52: Stroškovna analiza kaj/če

Vir: Lasten

Grafikona prikazujeta analizo stroškov neustrezne kakovosti v izbranem obdobju.

Levi graf prikazuje rezultat nastalih stroškov materiala. Vrednosti stroškov po

posameznih mesecih so prikazane v stolpičnem diagramu. Krivulja, ki poteka skozi

stolpčni diagram, prikazuje spremembe parametra. Spremljanje sprememb

parametra (stroški materiala so izraženi v odstotkih) izvajamo z drsnikom kaj/če. Na

desnem grafu prikazujemo spremembo parametra stroški z uporabo drsnika kaj/če.

V tem primeru drsnik premaknemo na vrednost -15. To kaže, za koliko se morajo

obstoječi stroški (rdeča krivulja) znižati, da dosežemo pričakovani rezultat (zelena

krivulja). Poročilo na sliki 53 prikazuje mejnike in stanje dokončanosti aktivnosti na

posameznem projektu.

Slika 53: Analitični pregled projektnih aktivnosti

Vir: Lasten



Podani so tudi doslej nastali stroški. Preseganje stroškov ali rokov je označeno z

rdečo pisavo. Konkretno označen primer kaže, da je projekt v fazi pridobivanja

(rumeno označene aktivnosti), ni pa še začeta konstrukcija, proces izdelave orodja

(modro označene aktivnosti) in poskusna proizvodnja (zeleno označene aktivnosti).

Vse aktivnosti projekta pomenijo skupek diskretnih operacij z načrtovanim začetkom

in zaključkom, ki morajo biti izdelane v sklopu posameznih mejnikov. S procesom

odločanja se spremlja status posameznega mejnika s stroškovnega in tudi časovnega

vidika.

Primer poročanja o inteligentnih logističnih vozliščih (to so proizvodne celice z vso

svojo periferno opremo, kot so krmilni sistemi, roboti, hladilne naprave, tekoči

trakovi, dozirni sistem itd.) je prikazano na slikah 54-59. Optimizacija inteligentnih

logističnih vozlišč je odvisna predvsem od povratnih informacij, pridobljenih v

neodvisnem modulu za zbiranje podatkov. Dostop do teh podatkov omogoča sistem

MES. S celostnim pregledom nad zasedenostjo inteligentnih logističnih vozlišč (slika

54) se srednjemu menedžmentu (angl. middle management) zagotavlja osnove za

racionalno poslovno odločanje. Odločitve so pomembne za preprečevanje ozkih grl

(angl. bottleneck) v proizvodnji in skrajševanje pretočnih časov med posameznimi

operacijami. Primer s slike 54 prikazuje nadzor nad različnimi stanji v proizvodnji.

Svetlo zelena barva označuje delovanje, rdeča zastoje, temno zelena mirovanje,

vijoličasta nedoločeno stanje. Prav tako s celostnim pregledom nad zasedenostjo

inteligentnih logističnih vozlišč dobimo pregled nad vzdrževalnimi posegi. Primer

vzdrževalnega posega je prikazan na eni izmed proizvodnih celic, kjer se zahteva

zamenjava olja.

Slika 54: Celosten pregled inteligentnih logističnih vozlišč

Vir: Lasten



Dinamika učinkovitosti posameznega logističnega vozlišča je prikazana na sliki 55.

Podatki, zbrani v realnem času, omogočajo pregled nad cikli (angl. cycles), izdelki

(angl. yield) in izmetom (angl. scrap). S slike 55 je razvidno, da se je izmet izrazito

povečeval v nočni izmeni in ob začetku delovnega tedna. Razlogi za izmet (rdeča

krivulja) so daljše prekinitve zaradi različnih posegov zaposlenih na proizvodnih

celicah in nastavitev strojev ob začetku delovnega tedna. Vse to povzroča nestabilen

proizvodni proces, ki se izraža v čezmerni izdelani količini izdelkov (zelena krivulja)

in nenačrtovanih ciklih v procesu delovanja (modra krivulja).

Slika 55: Dinamika učinkovitosti

Vir: Lasten

V nadaljevanju prikazana dinamika taktnega časa (slika 56) omogoča, da se

optimizacija posameznega logističnega vozlišča lahko izvede na podlagi zbranih

podatkov. Osnova za optimizacijo je taktni čas (cikel), ki se dinamično spreminja za

vsako proizvodno celico. Na podlagi načrtovanega in realiziranega cikla se

sprejemajo ustrezni ukrepi, povezani s korekcijami na orodju (npr. orodju za

brizganje plastike) in optimizacijo procesa izdelave. Primer na sliki 56 prikazuje

nihanja taktnega časa v izbranem obdobju. Načrtovani taktni čas je 21 s, vendar se

njegova dinamika realiziranega taktnega časa giblje od 21 do 32 s. Razlogi za takšna

nihanja so povezani z različnimi prekinitvami delovnega procesa. Ob vsaki večji ali

manjši prekinitvi je treba delovni proces stabilizirati. To storimo s tehnološkimi

parametri na proizvodni celici. Dokler tehnološki parametri ne dosežejo optimalnega



delovanja, nastaja nihanje v taktnem času. Ta nihanja oziroma dinamika taktnega

časa je prikazana z zeleno krivuljo. Skok taktnega časa na vrednost nič je povezan z

ustavitvijo stroja in je prikazan z rdečo linijo.

Slika 56: Dinamika taktnega časa

Vir: Lasten

Kazalniki učinkovitosti (angl. key performance indicators, KPI) omogočajo

vrednotenje in spremljanje uspešnosti proizvodnega procesa (Liu in Barrar, 2009).

Eden najpogosteje uporabljenih je kazalnik skupne učinkovitosti proizvodnje (angl.

overall equipment effectiveness, OEE). Izračun je dokaj preprost (glej npr. Braglia,

Frosolini in Zammori, 2008), vendar so zahtevani kakovostni podatki. Na sliki 57 so

prikazani kazalniki skupne učinkovitosti za proizvodno celico v izbranem obdobju.



Slika 57: Kazalnik skupne učinkovitosti

Vir: Lasten

Primer prikazuje naslednje kazalnike učinkovitosti: načrtovani proizvodni čas,

operativni proizvodni čas, čisti proizvodni čas, dejanski čas proizvodnje in dejanski

čas uporabe opreme. Načrtovani proizvodni čas zajema pričakovano potrebo po

kapaciteti. Upoštevajo se načrtovani čas proizvodnje, čas nastavitev in čas zagona.

Operativni proizvodni čas predstavlja operativno delovanje stroja. V tem času se

upoštevajo vsi zastoji brez nastavitve in zagona stroja. Čisti proizvodni čas

predstavlja delovanje stroja v stanju proizvodnje. To je stanje, ko stoj proizvaja dobre

in slabe produkte. Dejanski čas proizvodnje predstavlja operativno delovanje stroja,

v katerem se proizvajajo le dobri produkti. Dejanski čas uporabe opreme je kazalnik,

pri katerem se meri dejansko delovanje stroja. Pri tem času se upoštevajo vsi zastoji,

razen stanja mirovanje.

Predstavljeni kazalniki uspešnosti omogočajo izračun skupne učinkovitosti.

Izračunan indeks skupne učinkovitosti proizvodnje (OEE), prikazan na sliki 57,

temelji na kazalnikih produktivnost (angl. productivity), kakovost (angl. quality) in

učinkovitosti (angl. efficiency). OEE se izračuna kot zmnožek treh kazalnikov:

OEE = produktivnost * kakovost * učinkovitost.

Izračun prikazuje, da je indeks skupne uspešnosti (OEE) v obdobju od 2. 4 do 21. 4

dosegel vrednost 0,89 oziroma 89 %, kazalnik produktivnost 0,86 oziroma 86 %,

kazalnik kakovosti 0,92 oziroma 92 % in kazalnik učinkovitost 1,13 oziroma 113 %.

Izračunani indeks za OEE (89 %) je v izbranem obdobju idealen. Razlogi so v

previsokem kazalniku učinkovitosti (113 %), ki pomeni razmerje med načrtovanim in

realiziranim ciklom. V konkretnem primeru načrtovani cikel ni bil idealno izračunan,



zato so bili potrebni korektivni ukrepi. Izračun za kazalnika produktivnost (86 %) in

kakovost (92 %) je v izbranem obdobju normalen.

Na sliki 58 je prikazana dinamika indeksa OEE, produktivnosti, kakovosti in

učinkovitosti za eno izmed proizvodnih celic v obdobju od 2. 4 do 21 .4. Padec v času

od 7. 4. do 9. 4 ter od 14. 4. do 15. 4 je posledica zastojev.

Slika 58: Simulacija kazalnikov proizvodnega procesa

Vir: Lasten

Analiza zastojev je prikazana na sliki 59. Največ zastojev se je zgodilo zaradi

zamenjave orodij (15,01 %) in zamenjave materiala (14,17 %).

Slika 59: Vzroki zastojev

Vir: Lasten



5.1 Vrednotenje implementirane integracije

Za ocenjevanje prikazane integracije se njena implementacija v realno okolje vrednoti

s kazalniki učinkovitosti. Ti kazalniki niso pomembni samo za optimizacijo notranjih

procesov, ampak za celotno oskrbovalno verigo. Ocena učinkovitosti temelji na

modelu value reference model (VRM), (Value Chain Group, 2013), ki zagotavlja

merljive kazalnike vrednostne verige (angl. value chain, VC) v več dimenzijah.

Struktura modela VRM omogoča korporacijam integracijo štirih kritičnih področij:

upravljanja podjetja, razvoja izdelkov, integriranje oskrbovalne verige in urejanja

odnosov s strankami. Hkrati ponuja model VRM izbor ustreznih kazalnikov

uspešnosti in njihovo merjenje za ocenjevanje izboljšav pri izvajanju prej omenjenih

področij. Vrednotenje integracije sistemov ERP in MES smo v konkretnem primeru

izvedli z naslednjimi koraki:

– izbor procesov VRM,

– opredelitev prednostnih dimenzij VRM,

– izbor kazalnikov učinkovitosti,

– merjenje sprememb kazalnikov uspešnosti pred integracijo sistemov ERP in

MES in po njej.

Izbor procesa VRM temelji na izbranem poslovnem procesu, ki ga želimo ocenjevati.

Temu sledijo opredelitev dimenzij za izbrani proces in merljivi kazalniki. Na koncu

prikažemo razliko med meritvami pred integracijo in po njej. Razlika med obema

meritvama kaže prave dejanske poslovne koristi. Za potrjevanje poslovne koristi

integracije sistemov ERP in MES v oskrbovalni verigi smo izbrali proces naročanja in

proces načrtovanja. Oba poslovna procesa sta ključna za integracijo oskrbovalne

verige, saj vključujeta notranje in zunanje deležnike. Podatki, potrebni za izračun

vrednosti pred integracijo, so pridobljeni iz sistema ERP, v katerem se je izmenjava

podatkov med partnerji oskrbovalne verige izvajala enkrat na dan z uporabo

obstoječe elektronske pošte. Razloga za dnevno izmenjavo podatkov med dobavitelji

oskrbovalne verige sta ročno zbiranje velike količine podatkov iz sistema ERP in

njihovo transformiranje v preglednico XLS. Zakasnitev informacij je ob tem

negativno vplivala na hitre spremembe v procesih, predvsem pri poslovnem

odločanju in upravljanju zalog. Za vrednotenje integracije so bili potrebni tudi

podatki po uvedbi integracije sistemov ERP in MES. Te vrednosti so bile zajete

avtomatsko na izvoru. Zajem podatkov izvede sistem MES v realnem času. Sistem

ERP zajete podatke prejme z razvitim vmesnikom v formatu IDoc.

V tabeli 5 so prikazani podatki za vrednotenje integracije sistemov ERP in MES.

Podatki so bili zbrani pred uvedbo integracije v obdobju šestih mesecev in po njej.

Pričakovane koristi so bile podane na podlagi zahtev ključnih strank, s katerimi

obravnavano podjetje sodeluje.



Tabela 5: Meritve



Za proces naročanja so bili izbrani naslednji kazalniki:

– dimenzija pretoka je izražena v urah in dnevih: pravočasnost dobav

proizvodov (angl. on-time delivery of products), dobavni cikel materialov

(angl. delivery cycle time of material), čas proizvodnega cikla (angl.

production cycle time), interval prodajne napovedi (angl. interval of sale

forecasts), čas cikla izpolnitve naročila (angl. order fulfillment cycle time),

– dimenzija stroškov je izražena v evrih na prodano enoto: stroški dobavne

zanesljivosti (angl. costs of delivery performance), stroški dokumentov

naročanja (angl. costs of ordering documents),

– dimenzija sredstva je izražena v povprečnem odstotku na prodano enoto:

storitve neustreznih naročil (angl. services of defective orders), storitve

ponovne proizvodnje (angl. services of rework production), storitve fleksibilne

proizvodnje (angl. services of flexible production),

Za proces načrtovanje so bili izbrani naslednji merljivi kazalniki:

– dimenzija pretoka je izražena v urah in dnevih: čas cikla postavitve

proizvodnje (angl. cycle time of production querying), čas cikla načrtovanja v

naprej (angl. cycle time of forward planning), interval napovedi proizvodnje

(angl. interval of production forecasts), čas cikla načrtovanja proizvodnje

(angl. cycle time of production planning), čas dobavnega cikla proizvodnje

(angl. delivery cycle time of production),

– dimenzija stroškov je izražena v evrih na prodano enoto: stroški dokumentov

načrtovanja (angl. costs of planning documents),

– dimenzija sredstva je izražena v povprečnem odstotku na prodano enoto:

storitve neustreznih komponent (angl. services of defective components),

storitve logistike (angl. logistics services), storitve neuspešnih dobav (angl.

services of defective delivery), storitve skladiščenja (angl. warehousing costs).

Na slikah 60–65 so prikazani izbrani in izmerjeni kazalniki za proces naročanja in

načrtovanja pred integracijo sistemov ERP in MES in po njej.



Slika 60: Izmerjeni kazalniki v procesu naročanja za dimenzijo pretoka

Vir: Lasten

Slika prikazuje, da je največji dosežek izboljšave v pravočasnosti dobav in v času

izpolnitve naročila.

Slika 61: Izmerjeni kazalniki v procesu naročanja za dimenzijo stroškov

Vir: Lasten

Slika prikazuje pomembnost letnega prihranka v procesu naročanja, ki ga podjetje

ocenjuje na vrednost 15.000 €.



Slika 62: Izmerjeni kazalniki v procesu naročanja za dimenzijo sredstev

Vir: Lasten

Slika prikazuje, da se storitve neustreznih naročil zmanjšajo zaradi pravočasnih informacij.

Slika 63: Izmerjeni kazalniki v procesu načrtovanja za dimenzijo pretoka

Vir: Lasten

Kot v procesu naročanja je tudi tukaj razviden prikaz časov iz 24 na 8 ur.



Slika 64: Izmerjeni kazalniki v procesu načrtovanja za dimenzijo stroškov

Vir: Lasten

Slika prikazuje pomembnost letnega prihranka v procesu načrtovanja, ki ga podjetje

ocenjuje na vrednost 10.000 €.

Slika 65: Izmerjeni kazalniki v procesu načrtovanja za dimenzijo sredstev

Vir: Lasten

Največji napredek predstavlja zmanjšanje storitev neuspešnih dobav. Vrednosti na

grafu prikazujejo, da so se storitve neuspešnih dobav zmanjšale za 33 %.



5.2 Poslovne koristi implementirane integracije

Dosežene koristi ( iB ) izračunamo tako, da vrednost po integraciji (angl. value after

integration, VAI) delimo z vrednostjo pred integracijo (angl. value before integration,

VBI), (enačba 1):

100*1

i

ii

VBI

VAIB (1)

Posamezno metriko predstavlja i.

Ob tem je treba poudariti, da merjenje posameznih kazalnikov z enega področja ni

zadosten kazalnik realne poslovne koristi implementirane integracije sistemov ERP

in MES. Zato meritve obsegajo različne metrike s področja proizvodnje, distribucije,

skladiščenja, zalog in prevozov ter storitev. Njihove vrednosti so bile prikazane v

različnih dimenzijah (pretok, stroški, sredstva). Z zbranimi vrednostmi (tabela 5),

ugotavljamo, da na pravočasnost informacij vplivajo štiri metrike: čas cikla izpolnitve

naročila (angl. order fulfillment cycle time), pravočasna dobava proizvodov (angl.

on-time delivery of product), interval napovedi proizvodnje (angl. interval of

production forecasts) in čas dobavnega cikla proizvodnje (angl. delivery cycle time

of production). Metriki čas cikla izpolnitve naročila in pravočasna dobava

proizvodov za proces naročanja predstavljata časovni interval prejete in oddane

informacije za naročila. S časovnim intervalom prejetega naročila smo izrazili cikel

izpolnitve naročila, ki ga je treba pravočasno dobaviti. Njihovo pravočasno dobavo

smo izrazili z metriko pravočasne dobave proizvodov in pomeni časovni interval

oddane informacije realiziranega naročila. Metriki intervala časa dobavnega cikla

proizvodnje in časa cikla postavitve proizvodnje sta bili merjeni za proces

načrtovanja in pomenita časovni interval prejete in oddane informacije za plan.

Časovni interval prejetega plana smo izrazili z intervalom napovedi proizvodnje, ki

ga je treba pravočasno izdelati. Njegovo pravočasno izdelavo smo izrazili z metriko

časa dobavnega cikla proizvodnje in pomeni časovni interval oddane informacije

realiziranega plana proizvodnje. Poslovna korist implementirane integracije sistemov

ERP in MES se izračuna po enačbi 2:

j

n

i

i

j

n

B

S

1 (2)

Pri tem predstavlja i posamezno metriko, j dimenzijo in n število vseh meritev.

Tabela 6 predstavlja pričakovane koristi (angl. achieved benefits, Bi) in skupne

prihranke (angl. overall savings, Sj) za proces naročanja in načrtovanja.



Tabela 6: Skupni prihranki



Skupni prihranki za vse dimenzije so v okviru pričakovanega intervala. Meritve so

pokazale naslednje izboljšave v postopku naročanja:

dimenzija pretoka (doseženi prihranki so bili 48 % od pričakovanih 30 %–50

%):

o nad pričakovanim intervalom: pravočasna dobava proizvodov (67 %),

čas cikla izpolnitve naročila (67 %),

o v pričakovanem intervalu: dobavni cikel materialov (40 %), interval

prodajne napovedi (50 %),

o pod pričakovanim intervalom: čas proizvodnega cikla (18 %),

dimenzija stroškov (doseženi prihranki so bili 25 % od pričakovanih 20%–30

%):

o v pričakovanem intervalu: stroški dobavne zanesljivosti (25 %), stroški

dokumentov naročanja (25 %),

dimenzija sredstev (doseženi prihranki so bili 29 % od pričakovanih 20 %–30

%):

o nad pričakovanim intervalom: storitve fleksibilne proizvodnje (40%),

o v pričakovanem intervalu: storitve ponovne proizvodnje (29%),

o pod pričakovanim intervalom: storitve neustreznih naročil (19%).

V procesu načrtovanja metrike kažejo naslednje izboljšave:

dimenzija pretoka (doseženi prihranki so bili 48 % od pričakovanih 30 %–50

%):

o nad pričakovanim intervalom: interval napovedi proizvodnje (67 %),

čas dobavnega cikla proizvodnje (67 %),

o v pričakovanem intervalu: čas cikla nadaljnjega načrtovanja (40 %), čas

cikla načrtovanja proizvodnje (50 %),

o pod pričakovanim intervalom: čas cikla postavitve proizvodnje (18 %),

dimenzija stroškov (doseženi prihranki so bili 25 % od pričakovanih 20 %–30

%):

o v pričakovanem intervalu: stroški dokumentov načrtovanja (25%),

dimenzija sredstev (doseženi prihranki so bili 29 % od pričakovanih 20 %–30

%):

o nad pričakovanim intervalom: storitve neuspešnih dobav (33 %),

storitve skladiščenja (38 %),

o v pričakovanem intervalu: storitve logistike (26 %),

o pod pričakovanim intervalom: storitve izmeta (19 %).

Na slikah 66–71 so prikazane izboljšane v procesu naročanja in načrtovanja.



Slika 66: Dosežene koristi za dimenzijo pretoka v procesu naročanja

Vir: Lasten

Izboljšave procesa naročanja v dimenziji pretoka so signifikantne in se gibljejo med

18 % in 67 %.

Slika 67: Dosežene koristi za dimenzijo stroškov v procesu naročanja

Vir: Lasten

Stroški v procesu naročanja so se znižali za četrtino.



Slika 68: Dosežene koristi za dimenzijo sredstev v procesu naročanja

Vir: Lasten

V procesu naročanja so se kazalniki v dimenziji sredstvo izboljšali med 18 % in 40 %.

Slika 69: Poslovna korist za dimenzijo pretoka v procesu načrtovanja

Vir: Lasten

Izboljšanje procesov načrtovanja v dimenziji pretok so signifikantne in se gibljejo

med 18 % in 67 %.



Slika 70: Poslovna korist za dimenzijo stroškov v procesu načrtovanja

Vir: Lasten

Stroški v procesu načrtovanja so se znižali za četrtino.

Slika 71: Poslovna korist za dimenzijo sredstev v procesu načrtovanja

Vir: Lasten

V procesu načrtovanja so se kazalniki v dimenziji sredstvo izboljšali med 19 % in 38

%.



6 SKLEP

Iz analize rezultatov je razvidno, da so procesi v podjetju med seboj prepleteni z

različnimi podpornimi procesi. Zajem podatkov iz proizvodnega okolja vpliva na

poslovne odločitve. Kakovostne poslovne odločitve so odvisne od kakovostne

integracije sistemov ERP in MES. Pravilne odločitve pripomorejo k optimizaciji

inteligentnih logističnih vozlišč, kar posledično vpliva na optimalno upravljanje

oskrbovalne verige (angl. supply chain management, SCM) v podjetju in med njimi

(Chen, Firth in Zhang, 2008). Prav povezovanje sistemov ERP in sistemov za

upravljanje proizvodnje ter vzdrževanje omogoča eno ključnih vlog pri zagotavljanju

pravočasnih informacij v oskrbovalni verigi (Marnewick, in Labuschagne, 2005). Pri

tem sta pomembni dve funkciji: izmenjava informacij in njihova sinhronizacija

vzdolž celotne oskrbovalne verige.

Učinkovita izmenjava in sinhronizacija informacij vplivata na kakovost sodelovanja

med podjetji, še posebno, če je njihovo delovanje vključeno v skupno načrtovanje

(Gustavsson, 2008). Tako se dobaviteljem omogoči dostop do informacij, ki izkazujejo

dejanske potrebe po izdelkih (Kovačič, Groznik in Ribičič, 2005). Integracija sistemov

SCM z obstoječimi sistemi ERP omogoča dodano vrednost ponudnikom sistemov

ERP, kjer dodatne funkcionalnosti zagotavljajo strankam vsestransko uporabnost

sistemov ERP (Tarn, Yen in Beaumont, 2002).

Prikazana raziskava je prikazala, da vertikalna integracija sistemov ERP in MES ni

pomembna samo za optimizacijo in informatizacijo internih procesov podjetja ter za

njihovo analizo uspešnosti, ampak je hkrati temeljni pogoj za vodenje oskrbovalnih

verig (Leskovar, 2008). Z integracijo podatkov se v podjetjih ustvari nov spekter

poslovnega sodelovanja, v katerega so prek celovitega sistema ERP vključeni vsi

procesi podjetja (Tarn, Yen in Beaumont, 2002). Obenem vertikalna integracija v

raziskavi prikazuje pomen informacij, saj vsaka njena zakasnitev vpliva na

dopolnjevanje zalog (Leskovar, 2011). Vsaka zakasnitev informacij povzroča podjetju

stroške, zato jih je treba znižati oziroma minimizirati. Stroški so v konkretnem

primeru povezani z nepravilnimi odločitvami za posamezno proizvodno

inteligentno logistično vozlišče, dopolnjevanje zalog, neustrezno kakovost itd.

Dopolnjevanje zalog se nanaša na stroške materiala in zaloge (končnih) proizvodov

(Usenik, 2006).

Pravočasne informacije so v konkretnem primeru izrednega pomena pri poslovnem

odločanju in upravljanju zalog. Priporočljivo je, da so podatki transakcijskega sistema

zbrani v enotni podatkovni bazi, kar omogoča preprostejše poizvedbe. Številčni

podatki v transakcijskih sistemih, ki so lahko iz notranjih oziroma zunanjih virov,

niso namenjeni le obvladovanju trenutnih poslovnih odločitev, temveč tudi

napovedovanju obnašanja procesa v prihodnosti (Ljubič, 2008). Upravljanje



oskrbovalne verige je poslovna strategija, ki temelji na vzpostavitvi obojestranskih

(med proizvajalcem in dobaviteljem) koristnih odnosov za povečanje konkurenčne

prednosti. Medsebojno sodelovanje in pravočasnost informacij izboljšujeta odličnost

oskrbovalne verige (Gumzej in Gajšek, 2011), saj s skrajševanjem časov dobav

povečujemo dodano vrednost procesov in njihovo učinkovitost (Hameri in Paatela,

2005).

Upravljanje oskrbovalne verige zahteva od podjetij ustrezno informacijsko podporo,

ki jim omogoča sprejemanje novih naročil in poročanje o stanju izdelanih izdelkov.

Podjetja potrebujejo ustrezno informacijsko in komunikacijsko podporo, ki zagotavlja

interni tok informacij in njihovo neposredno elektronsko povezovanje (Riis,

Johansen, Waehrens in Englyst, 2007).

Integracija sistemov ERP in MES ter njuna implementacija v realno okolje zahtevata

poznavanje poslovnih in proizvodnih procesov, v katere je vključeno veliko število

inteligentnih logističnih vozlišč (proizvodnih celic). V konkretnem primeru

implementacija zahteva vključevanje velikega števila strokovnjakov z različnih

področij. Glede na to, da integracija v konkretnem primeru pokriva orodjarske in

tudi proizvodne procese, je treba v delovni tim vključiti strojnike, ekonomiste,

organizatorje dela in informatike. Njihov skupni cilj je informacijsko podporno okolje

za zagotavljanje optimizacije inteligentnih logističnih vozlišč. Optimizacija se lahko

izvede na podlagi pravočasnih pravilnih informacij, zajetih iz realnega proizvodnega

procesa, in je pravzaprav posledica poslovnih odločitev.

Prikazana integracija sistemov ERP in MES ne pomeni samo optimizacije internega

toka informacij, ampak je njena implementacija pomembna tudi v oskrbovalni verigi,

kjer je hkratno obveščanje vseh vpletenih podjetij v oskrbovalni verigi pomembno za

spremljanje lastnih vsakodnevnih napovedi po izdelkih (Stadtler, 2004). Hkratno

obveščanje v oskrbovalni verigi lahko nadgradimo s spletnimi naročili (Kull, Boyer in

Calantone, 2007). Podobno razmišljanje je tudi na ravni integracije sistemov ERP in

MES, kjer so različne vmesnike poskušali poenotiti s standardom ISA-95. Ta

standardizira integracijo sistemov ERP in MES prek jezika B2MML (angl. business-

to-manufacturing markup language).

Predstavljena raziskava o integraciji sistemov ERP in MES je kompleksna in zahteva

veliko znanja z različnih področij. Smiselno je razmišljanje o tem, da bi se nadaljnje

raziskave usmerjale v iskanje rešitev, ki bi omogočale poenostavljene pristope

integracij. Predvsem je treba izpostaviti odprtokodne rešitve in standardizirane

pristope pri odpravljanju omenjenih težav. Nekaj predlogov je bilo podanih v

razpravi, vendar je razvoj tovrstnih predlogov odvisen od velikih dobaviteljev

programske opreme. Pri tem mala in srednja podjetja iščejo rešitve znotraj finančnih

zmožnosti, da lahko konkurirajo na zahtevnih trgih.



Konkreten primer napora za integracije sistemov ERP in MES ocenjujemo na 6

mesecev, kar je sprejemljivo. Inteligentna logistična vozlišča, ki so v raziskavi

definirana kot proizvodne celice z vsemi svojimi perifernimi enotami, lahko

optimiziramo na podlagi pravočasnih informacij. Kakovostni podatki iz realnega

okolja so temeljni pogoj za optimizacijo logističnih vozlišč, vendar je za njihovo

analizo uspešnosti potrebna kakovostna integracija sistemov ERP in MES. V

konkretnem primeru integracija omogoča odločanje na področju načrtovanja vseh

virov (strojnih, materialnih, človeških). Odstopanja od načrtovanih ciljev nastajajo

zaradi sprememb v realnem proizvodnem okolju in v oskrbovalni verigi. Integracija

njihovih procesov je izrednega pomena pri obvladovanju sprememb, zato

potrebujemo nadzorovani pristop, ki ga dosežemo z optimizacijo postavljenih ciljev.

Na podlagi izvedene integracije in rezultatov meritev pred integracijo in po njej

lahko potrdimo, da: a) je optimizacija inteligentnih logističnih vozlišč odvisna od

kakovostne integracije sistemov ERP in MES in b) da integracija številnih

proizvodnih procesov vodi v optimalno delovanje celotne oskrbovalne verige v

podjetju.

V raziskavi smo vzpostavili dvosmerno povezavo med sistemoma ERP Microsoft

Dynamics NAV in MES Hydra. Razvit vmesnik, ki je bil izdelan v programskem

jeziku C/AL (client/application language) prenaša sporočilo IDoc. To je sestavni del

razvojnega okolja C/SIDE (client/server integrated development environment),

integriranega v programskem paketu Microsoft Dynamics NAV. Implementirana

integracija sistemov ERP in MES zagotavlja sistemu za poslovno obveščanje natančne

podatke operativne ravni proizvodnje v praktično realnem času. Vsaka zakasnitev

informacij namreč povzroča stroške in slabše kazalnike učinkovitosti. Poslovne

koristi izvedene integracije sistemov ERP in MES so signifikantne za izbrana procesa

naročanja in načrtovanja. Spremljanje metrik modela VRM je z nadgradnjo integracije

s sistemom za poslovno obveščanje preprosto. Napor, ki je bil vložen v integracijo

sistema, je ekonomsko upravičen. Koncept integracije, ki smo ga preizkusili v

raziskavi, je mogoče preprosto implementirati.

V sklopu raziskave so bili identificirani kazalniki učinkovitosti (angl. key

performance indicators, KPI), ki na podlagi razvitega modela zagotavljajo merilno

metodo za vrednotenje integracije sistemov ERP in MES v oskrbovalni verigi (angl.

supply chain, SC). V raziskavi je bil uporabljen referenčni vrednostni model (angl.

value reference model, VRM), ki zagotavlja kazalnike učinkovitosti (angl. key

performance indicators, KPI) vrednostne verige (angl. value chain, VC) v večkratnih

dimenzijah. Prednost te metode je v tem, da zagotavlja skupno vrednotenje med

seboj različnih merljivih kazalnikov, kar omogoča medsebojno primerjavo različnih

procesov. Pridobljeni rezultati integracije sistemov ERP in MES pozitivno vplivajo na

pravočasnost informacij v malih in srednjih podjetjih (angl. small and medium-sized



enterprise, SME). Izboljšani pretok informacij je zagotovila integracija sistemov ERP

in MES, ki s svojo vlogo zagotavlja zanesljive in ažurne informacije. Na podlagi

implementirane integracije sistemov ERP in MES smo ugotovili, da izboljšani

transport podatkov med obema podatkovnima bazama pomembno vpliva na

pravočasnost informacij v malih in srednjih podjetjih. Pomembna je tudi ugotovitev,

da zakasnitev pravočasnih informacij negativno vpliva na hitre spremembe v

procesih, kot sta poslovno odločanje in upravljanje zalog. Rezultati meritev temeljijo

na proučevanem podjetju avtomobilske industrije, pri čemer je pomembno

spoznanje, da dobre meritve z enega področja niso zadosten kazalnik prave poslovne

koristi, ampak je treba meritve izvesti na večjem številu področij. Dosežene koristi

uvrščajo integracijo sistemov ERP in MES med pomembne strategije oskrbovalne

verige. S tem zagotovimo obvladovanje sprememb v oskrbovalni verigi in

omogočimo taktične odločitve v realnem času.

V sklepu lahko iz zapisanega povzamemo, da med različnimi procesi ne obstajajo

standardni aplikacijski vmesniki, ampak obstajajo za medsebojno komunikacijo

standardi, ki zagotavljajo medsebojno integracijo. Uporaba enega izmed teh

standardov (IDoc) je prikazana v tem znanstvenem delu in je uporabljena na

konkretnem primeru proučevanega podjetja integracije sistemov ERP in MES.

Razvoj integracijskih vmesnikov med sistemoma ERP in MES je treba zaradi

specifike posameznih informacijskih sistemov razširiti na odprtokodne rešitve in

standardizirati njihove pristope, kar bi podjetjem omogočilo preprostejšo

implementacijo v realno okolje. Omenjeni predlog je temelj za nadaljnje raziskave s

področja integracij med sistemoma ERP in MES vzdolž celostne oskrbovalne verige.

Tako sta mogoča takojšnje eksperimentalno preverjanje poslovnih in proizvodnih

odločitev in tudi matematično formuliranje optimizacijskega problema v

kompleksnem poslovnem sistemu, kot je oskrbovalna veriga.



SEZNAM KRATIC

AIDC – automatic identification and data collection ANSI – American National Standards Institute A2A – application-to-application A2E – application-to-execution

B2B – business-to-business BI – business intelligence BMP – business process management BPIOAI – business process integration-oriented application integration B2C – business-to-consumer B2E – business-to-employee B2MML – business-to-manufacturing markup language CAD – computer aided design CAE – computer assisted engineering CAP – computer aided programming CAM – computer aided manufacturing CAQ – computer aided quality CIM – computer integrated manufacturing CNC – computer numeric control C–MES – collaborative MES COIN – enterprise collaboration and interoperability C/AL – client application language C/SIDE – client/server integrated development environment CPM – corporate performance management CRM – customer relationship management C3DDS – collaborative 3D designer service

C3P – collaborative production planning platform DIS – distribution DM – data mining DMS – document management system DS – design specification DSC – distributed control system

EAI – enterprise application integration EDI – electronic data interchange ELM – employee lifecycle management FRC – remote function call ERP – enterprise resource planning FAT – factory acceptance test FIN – finance FS – functional specification FTP – file transfer protocol GAMP – good automated manufacturing practice IDoc – intermediate document IE – internet explorer IGES – initial graphics exchange specification

http://www.google.si/url?sa=t&rct=j&q=bi&source=web&cd=1&cad=rja&ved=0CE0QFjAA&url=http%3A%2F%2Fen.wikipedia.org%2Fwiki%2FBusiness_intelligence&ei=dGgzUIy0K4T04QTVzoGABA&usg=AFQjCNFRKPMGgOOofJImEBoowPBeR8wd0A



IOAI – information-oriented application integration IQ – installation qualification ISA – International Sociological Association ISPE – International Society for Pharmaceutical Engineering JIT – just in time KPI – key performance indicators MES – manufacturing executing system MESA – Manufacturing Execution System Association MRP I – material requirement planning MRP II – manufacturing resources planning MTO – make-to-order NC – numerical control OAGIS – open applications group integration specification OEE – overall equipment effectiveness OLAP – on-line analytical processing OS – open source OQ – operational qualification PDA – production data acquisition PP – production planning PPS – production planning and scheduling PDM – product data management PI – process integrator PLM – product lifecycle management PLC – programmable logical controller POAI – portal-oriented application integration PQ – performance qualification P/PE – product and process engineering SCADA – supervision control alarm data acquisitions SC – supply chain SCC – supply-chain council SCM – supply chain management SOA – services-oriented architecture SOAI – services-oriented application integration SQL – structured-query language SRM – supplier relationship management SSM – sales and services management STEP – Standardized Exchange of Product STL – standard tessellation language PPS – production planning and scheduling URS – user requirements specification VC – value chain VDA – Verband Der Automobilindustrie VO – virtual organization VRM - value reference model XML – extended mark-up language

http://www.google.si/url?sa=t&rct=j&q=isa&source=web&cd=2&cad=rja&ved=0CE4QFjAB&url=http%3A%2F%2Fwww.isa-sociology.org%2F&ei=Ql8zUL79HI-DhQfN3oEQ&usg=AFQjCNHR6bGBwmCjXZXCyJbNcVDbSZPIWA

http://www.google.si/url?sa=t&rct=j&q=oagis&source=web&cd=4&cad=rja&sqi=2&ved=0CFcQFjAD&url=http%3A%2F%2Fwww.ibm.com%2Fdeveloperworks%2Fxml%2Flibrary%2Fx-oagis%2F&ei=LWAzUMfvOeb74QS2sIDADQ&usg=AFQjCNGbJyIryYqLXknTU0fd6sNG_Nk5Uw



VIRI

Abele, E., Elzenheimer, J., Liebeck, T. in Meyer, T. (2006). Reconfigurable

Manufacturing Systems and Transformable Factories. V A. I. Dashchenko (1st.

edition.). Globalization and Decentralization of Manufacturing (str. 4–5). Berlin:

Springer.Alter, S. (2003). Next Generation Application Integration: From Simple

Information to Web Services. Person Education, Inc., Boston.

Ayers, B. J. (2001). Handbook of Supply Chain Management. Boca Raton, Fla.: St. Lucie

Press; Alexandria, Va.: APICS.

Baggia, A. in Leskovar, R. (2006). Razvoj rešitve za opis problema razporejanja virov.

Management sprememb: zbornik 25. mednarodne konference o razvoju organizacijskih

znanosti, Slovenija, Portorož, 15–17. marec 2006: Proceedings of the 25th

International Conference on Organizational Science Development, Slovenia, Portorož,

March, 15th-17th 2006, str. 735–743.

Baggia, A., Leskovar, R. in Kljajić, M. (2008). Implementation of the Scheduling

Domain Description Model. Organizacija, 41 (6), str. 226–232.

Barry, J., Aparicio, M., Durniak, T., Herman, P., Karuturi, J., Woods, C., Gilman, C.,

Lam, H. in Ramnath, R. (1998). “NIIIP-SMART: An Investigation of

Distributed Object Approaches to Support MES Development and

Deployment in a Virtual Enterprise”. Enterprise Distributed Object Computing

Workshop, EDOC ’98 Proceedings, str. 366–377.

Beheshti, H. M. (2006). What managers should know about ERP/ERP II. Management

Research News, 29 (4), str. 184–193.

Bernroider, E. W., Sudzina, F. in Pucihar, A. (2011). Contrasting ERP Absorption

Between Trasition and Developed Economies From Central and Easterm

Europe (CEE). Infomation System Management, 28(3), str. 240–257.

Braglia, M., Frosolini, M. in Zammori, F. (2008). Overall equipment effectiveness of a

manufacturing line (OEEML): An integrated approach to assess systems

performance. Journal of Manufacturing Technology Management, 20(1), str. 8–29.

Campos, J. (2009). Development in the application of ICT in condition monitoring

and maintenance. Computers in Industry, 60 (1), str. 1–20.

Campos. J. G. in Miguez, L. R. (2011). Standard process monitoring and traceability

programming in collaborative CAD/CAM/CNC manufacturing scenarios.

Computers inIndustry, 62 (3), str. 311–322.

Capra, E., Francalanci, C., Merlo, F. in Rossi Lamastra, C. (2011). Firms’ involvement

in Open Source projects: A tradeoff between software structural quality and

popularity. The Journal of Systems and Software, 84 (1), str. 144–161.

Cândido, G., Barata, J., Colobo, A. in Francois, J. (2009). SOA in reconfigurable

supply chains: Aresearch roadmap. (22, Ed.) Engineering Applications of Artifical

Inteligence, str. 939–949.



Chen, G., Firth, M. in Zhang, W. W. (2008). The efficiency and profitability effects of China’s modern enterprise restructuring programme. Asian Review of Accounting, 16 (1), str. 74–91.

Cheng, J. H. (2011). Inter-Organizational Relationship and Information Sharing in Supply Chains. International Journal of Information Management, 31(4), str. 374–384.

Childerhouse, P. in Towill, D. (2011). Arcs of Supply Chain Integration. International Journal of Production Researsch, 49(24), str. 7441–7468.

COIN Consortium, (2010). Maturity Model for SME Collaboration. Deliverable D6.3.b.

COIN Consortium, (2011). Final Test-Bed and Reports. Deliverable D6.5.b.

Coper D.P. in Tracey M. (2005). Supply chain integration via information technology:

strategic implications and future trends. Int. J. Integrated Supply Management, 1(3), str.

237-257.

Čižman, A. (2002). Logistični management v organizaciji. Moderna organizacija, Kranj.

Diamantini, C., Potena, D. in Storti, E. (2013). A Logic-Based Formalization of KPIs for Virtual Enterprises. Lecture Notes in Business Information Processing, str. 274-285.

Djassemi, M. (2009). Emergence of multitasking machining systems: applications and

best selection practices. Journal of Manufacturing Technology Management, 20 (1),

str. 130–142.

Dobrev, M., Gocheva, D. in Batchkova, I. (2008). An Ontological Approach for Planning and Scheduling in Primary Steel Production. Varna: 4th International IEEE Conference "Intelligent Systems", str. 14–19.

Duhovnik, J. in Tavčar, J. (2000). Elektronsko poslovanje in tehnični informacijski sistemi PDM. Ljubljana: Fakulteta za strojništvo.

Eng, T. (2006). An Investigation into the Mediating Role of Cross Functional Coordination on the Linkage Between Organizational Norms and SCM Performance. Industrial Marketing Management, 35(6), str. 763–773.

Erol, O., Sauser, B. in Mansouri, M. (2010). Framework for Investigate into Extended Enterprise Resilience. Enterprise Information System, 4(2), str. 111–136.

Fitzgerald, B. (2006). The Transformation of Open Source Software. MIS Quarterly, 30

(2), str. 587–598.

Frontini, G. in Kennedy, S. (2003). Manufacturing in Real-Time. Burlington: Elsevier

Science.

Ghosh, R., Haaland, K. in Hall, B. H. (2008). Which firms participate in open source

software development? A study using data from Debian. In: Proc. DIME – DRUID,

Copenhagen, Denmark. Pridobljeno 11. 2. 2012 iz

http://elsa.berkeley.edu/~bhhall/papers/GhoshHaalandHall08_Debian.pdf.

Gifford, C., Em delaHostria, Noller, D., Childress, L. in Boyd, A. (2007): An Overview

and Comparison of ISA-95 and OAGIS (Standard for Manufacturing System

Integration ISA-95 and OAGIS White Paper Series: White paper 1). V C.

Gifford (ur.). The Hitchhiker's Guide to Manufacturing Operations Management:

ISA-95 Best Practices Book 1.0 (str. 43–81). Research Triangle Park NC: ISA.

http://www.inderscience.com/filter.php?aid=5949

http://www.inderscience.com/filter.php?aid=5949

http://elsa.berkeley.edu/~bhhall/papers/GhoshHaalandHall08_Debian.pdf



Greeff, G. in Ghoshal, R. (2004). Practical E-Manufacturing and Supply Chain

Management. 1st. Edition, Newnes: Burlington.

Gradišar, M. in Resinovič, G. (2000). Informatika v organizaciji. Kranj: Moderna

organizacija.

Gulledge, T. (2006). What is integration? Industrial Management & Data Systems, 106

(1), str. 5–20.

Gumzej, R. in Gajšek, B. (2011). Introducing Quality of Service Criteria into Supply

Chain Management for Excellence. International Journal of Applied Logistics, 2

(1), str. 1–16.

Gustavsson, M. (2008). Information quality implications of planning process

integration. Journal of Manufacturing Technology Management, 19 (8), str. 933–

952.

Hameri, A. P. in Paatela, A. (2005). Supply network dynamics as a source of new

business. International Journal of Production Economics, 98 (1), str. 41–55.

Harjunkoski, I., Nyström, R. in Horch, A. (2009). Integration of scheduling and

control – Theory or practice? Computers and Chemical Engineering, 33 (12), str.

1909–1918.

He, Y. in Lai, K. K. (2012). Supply Chain Integration and Service Oriented

Transformation:Evidence for Chinese Equipment Manufacturers. International

Journal of Production Economics, 135(2), str. 791–779.

Ho, C. in Ireland, C. T. (2012). Mitigating Forecast Errors by Lot-Sizing Rules in ERP-

Controlled Manufacturing Systems. International Journal of Production Research,

50(11), str. 3080–3094.

Hori, M., Kawamura, T. in Okano, A. (1999). “OpenMES: scalable manufacturing

execution framework based on distributed object computing”, Systems, Man,

and Cybernetics. IEEE SMC ’99 Conference Proceedings, Vol. 6, str. VI-398–VI-

403.

Huo, B. (2012). The impact of supply chain integration on company performance: an

organizational capability perspective. Supply Chain Management: An

International Journal, 17(6), str. 596 – 610.

Kakouris, A. P. in Polychronopoulos, G. (2005). Enterprise Resource Planning (ERP)

System: An Effective Tool for Production Management. Management Research

News, 28 (6), str. 66–78.

Kalakota, R. in Robinson, M. (2001). E-business 2.0: Road-map to Success. Boston, MA:

Addison-Wesley.

Kahn, K. B. (1996). Interdepartmental integration: A definition and implications for product development performance. Journal of Product Innovation Management, 13 (2), str. 137–151.

Kahn, K. B., Maltz, E. N. in Mentzer, J. T. (2011). Demand collaboration: effects on knowledge creation, relationships, and supply chain performance. Journal of Business Logistics, 27 (1), str. 191–221.



Kletti, J. (2007). Manufacturing Execution System – MES. New York: Springer.

Knoke, B., Eschenbächer, J. (2012). Virtual Enterprise Environments (VEEs) to Enable Innovation in Collaborative Networks – Initial Modelling Approach. IFIP Advances in Information andCommunication Technology, 380, str. 616–623.

Klassen, R. D. in Vereecke, A. (2012). Social Issues in Supply Chains: Capabilities Link Responsibility, Risk (Opportunity) and Performance. International Journal of Production Economics, 140(1), str. 103–115.

Kovačič, A., Jaklič, J., Indihar Štemberger, M. in Groznik, A. (2004). Prenova in

informatizacija poslovanja, Ljubljana: Ekonomska fakulteta.

Kovačič, A., Groznik, A. in Ribičič, M. (2005). Temelji elektronskega poslovanja.

Ljubljana: Ekonomska fakulteta.

Kovačič, A. (2007). Poglavja iz Logistični sistemi in logistične verige – prenova poslovnih

procesov. Celje: Fakulteta za logistiko.

Kovačič, A. in Indihar Štemberger, M. (2007). Zakaj modelirati poslovne procese pri

informatizaciji poslovanja s celovitimi programskimi rešitvami. Uporabna

informatika, 4, str. 192–199.

Kull, J. T.,Boyer, K. in Calantone, R. (2007). Last-mile supply chain efficiency: An analysis of learning curves in online ordering. International Journal of Operations & Production Management, 27 ( 4), str. 409–434.

Kul’ga, K. S. in Gil’fanov, R. R. (2008). Integration of CAD/CAM/PDM/MES and

ERP Systems. Russian Engineering Research, 28 (2), str. 169–172.

Kumar Garg, V. in Venkitakrishnan, N. K. (2004). Enterprise Resource Planning:

Concepts and Practice. New Delhi: PHI Learning Pvt. Ltd.

Kwon, W. G. in Suh, T. (2004). Factors Affecting The Level of Trust And Commitment In Supply Chain Relationship. Journal of Supply Chain Management, 40(2), str. 4–14.

Lai, J. in Chen, W. (2009). Measuring e-business dependability: The employee

perspective. The Journal of Systems and Software, 82 (6), str. 1046–1055.

Leskovar, R. (2008). Večkriterijske metode in simulacija preskrbovalne verige. Dnevi

prevoznikov 2008, Ljubljana, 16–17. maj 2008. Transport & logistika: zbornik.

Ljubljana: BTC Logistični center.

Leskovar, R. (2009). Vloga informacijske tehnologije v doseganju vitke proizvodnje. Proizvodna logistika 09: zbornik. Ljubljana: GR inženiring.

Leskovar, R. (2011). Vitki nabavni tokovi in vitka logistika do proizvodnega mesta. Vitkost –

Lean vitka logistika in KANBAN ter odnosi z dobavitelji. Vitki nabavni tokovi in

vitka logistika do proizvodnega mesta. Pridobljeno 29. 4. 2012 iz

http://www.prolog.si/lognet/images/robert_leskovar.pdf.

Linthicum, D. S. (2003). Next Generation Application Integration: From Simple

Information to Web Services. Boston: Pearson Educatio, Inc.

Lin, F., Huang, S. in Lin, S. (2002). Effects of Information Sharing on Supply Chain

Perfomance in Electronic Commerce. IEEE Transaction on Engineering

Management, 49 (3), str. 258–268.

http://www.prolog.si/lognet/images/robert_leskovar.pdf



Liu, H. in Barrar, P. (2009). Performance implications of strategy-technology

connections: an emperical examination. Journal of Manufacturing Technology

Management, 20 (1), str. 52–73.

Lobecke, R. in Slawinski, T. (2006). Integrated Manufacturing Execution Systems – Yesterday, Today and Tomorrow: From Systems Integration to Comprehensive Optimization of Business Processes. Scheer, A-W, Kruppke, H., Jost., W., Herbert Kindermann, H. (ed.). AGILITY by ARIS Business Process Management (str. 199–209). Berlin, Germany: Springer.

Ljubič, T. (2000). Planiranje in vodenje proizvodnje. Kranj: Moderna organizacija.

Ljubič, T. (2006). Operativni management proizvodnje. Kranj: Moderna organizacija.

Ljubič, T. (2008). Predvidevanje in napovedovanje v oskrbovalni verigi. Kranj: Moderna

organizacija.

Marnewick, C. in Labuschagne, L. (2005). A conceptual model for enterprise resource

planning (ERP). Information Management & Computer Security, 13 (2), str. 144–

155.

Mcclellan, M. (1997). Applying Manufacturing Execution System (1st ed.). Boca Raton, Florida: CRC Press.

Mcclellan, M. in Weaver, D. (2011). MESA Model Evolution, MESA white paper #39. Mertins, K., Rabe, M. in Gocev, P. (2008). V IFIP International Federation for

Information Procesing (vol. 257), Lean Business System and Beyond. V T. Koch,

(ur.), Springer: Boston, str. 185–193.

MESA International, (1997). MES Explained: A High Level Vision, MESA white paper #6.

Mentzer, J. T., DeWitt, W., Keebler, J. S., Min, S., Nix, N. W., Smith, C. D. in Zacharia,

Z. G. (2001). Defining Supply Chain Management. Journal of Business Logistics,

22 (2), str. 1–25.

Metaxiotis, K. (2009). Exploring the rationales for ERP and knowledge management

integration in SMEs. Journal of Enterprise Information Management, 22 (1-2), str.

51–62.

Meyer, H., Fuchs F. in Thiel, K. (2009). Manufacturing Executing system: Opitmal

Desing, Planning and Deployment. New York: The McGraw-Hill.

Ming, X. G., Yan, J. Q., Wang, X. H., Li, S. N., Lu, W. F., Peng, Q. J. in Ma, Y. S. (2008).

Collaborative process planning and manufacturing in product lifecycle

management. Computers in Industry, 59 (2-3), str. 154–166.

Mourtzis, D. (2011). Internet based collaboration in the manufacturing supply chain.

CIRP Journal of Manufacturing Science and Technology, 4 (3), str. 296–304.

Møller, C. (2005). ERP II: A conceptual framework for next-generation enterprise

systems? Journal of Enterprise Information Management, 18 (4), 483–497.

Nagalingam, S. V. in Lin, G. C. I. (2008). CIM—still the solution for manufacturing

industry. Robotics and Computer-Integrated Manufacturing, 24 (3), str. 332–344.

Oman, S. (2007). Analiza in oblikovanje informacijskega sistema v podjetju Polycom.

Specialistična naloga, Kranj: Moderna organizacija.

http://www.sciencedirect.com/science/journal/01663615

http://www.sciencedirect.com.ezproxy.lib.ukm.si/science/journal/17555817

http://www.sciencedirect.com.ezproxy.lib.ukm.si/science/journal/17555817/4/3



Oman, S. in Čižman A. (2010). Pomen integriranih IS pri načrtovanju, vodenju in

nadzoru proizvodnje. Organizacija, 43 (6), str. 235–245.

Oman, S. (2010). Electronic order processing in the automobile industry supply chain. Book of proceedings: a collection of papers of The 1st International Logistics Symposium for Students 2010. Celje: Faculty of logistics, str. 75-87.

Oman, S. (2011). Application of intermediate document message in the process of

enterprise resource planning and manufacturing executing system integration.

Problems of Management in the 21st century, 2 (2), str. 141–156.

Oman, S. in Bušen, D. (2011). An EI/EC Pilot in an Automotive Supply Chain. P.

Sitek, S. Gusmeroli, M. Conte, K. Jansson in I. Karvonen (ur.), The COIN Book:

Enterprise Collaboration and Interoperability (str. 79–84). Nemčija: Mainz GmbH

Aachen.

Panetto, H. in Molina, A. (2008). Enterprise integration and interoperability in

manufacturing systems: Trends and issues. Computers in Industry, 59 (7), str.

641–646.

Patel, S. C. in Sanyal, P. (2008). Securing SCADA systems. Information Management &

Computer Security, 16 (4), str. 398–414.

Poirier, C. C. (2003). Using Models to Improve the Supply Chain. London: CRC Press.

Polajnar, A., Buchmeister, B. in Leber, M. (2002). Organizacija proizvodnje. Maribor:

Fakulteta za strojništvo.

Power, M. in Wlodarczyk, P. (2008). Process Definition Management: Using ISA-88

and BatchML as a Basis for Process Definitions and Recipe Normalization.

World Batch Forum European Conference (str. 85–94). Barcelona: Momentum

press.

Premus, R. in Sanders, N. R. (2010). Information Sharing In Global Supply Chain

Alliances. Journal of AsiaPacific Bussiness, 9(2), str. 174–192.

Riis, O. J., Johansen, J., Waehrens, V. B. in Englyst, L. (2007). Strategic roles of manufacturing. Journal of Manufacturing Technology Management, 18 (8) str. 933–948.

Saaksvuori, A. in Immonen, A. (2004). Product Lifecycle Management. New York:

Springer.

Sammon, D. in Adam, F. (2005). Towards a model of organisational prerequisites for

enterprise-wide systems integration: Examining ERP and data warehousing.

Journal of Enterprise Information Management, 18 (4), str. 458–470.

Scholten, B. (2007). The Road to Integration: A Guide to Applying the ISA-95 Standard in

Manufacturing. ISA: Research Triangle Park.

Scholten, B. (2009). MES Guide for Execurives:Why and How to Select, Implement and

Maintain a Manufacturing Execution System. ISA: Research Triangle Park.

Scholten, B. (2011). De greens tussen MES en SCAD. Automatie, 6. Pridobljeno 15. 9.

2011 iz http://www.biancascholten.info/articles.html.

http://www.biancascholten.info/articles.html



Schuh, G., Rozenfeld, H., Assmus, D. in Zancul, E. (2008). Process oriented

framework to support PLM implementation. Computers in Industry, 59 (2-3),

str. 210–218.

Sesana, M., Taglino, F., Cannas, V. in Gusmeroli, S. (2010, 27-28 October), Production

Planning and Knowledge Interoperability Utility and Value-Added Services in

Aerospace Domain. Paper presented at the conference of the eChallenges,

Warsaw-Poland.

Sitek, P., Seifert, M. in Thoben, K.D. (2010). Towards an Inter-organisational

Perspective to Manage Quality in Temporary Enterprise Networks.

International Journal for Quality and Reliability Management, 27 (2), str. 231–246.

Shen, W., Hao, Q., Yoon, H. J. in Norrie, D.H. (2006). Applications of Agent-based

Systems in Intelligent Manufacturing: An updated review. Advanced

Engineering Informatics 20 (4), str. 415–431.

Soosay, C. A., Hyland, P. W. in Ferrer, M. M. (2008). Supply Chain Collaboration:

Capabilities For Continous Innovation. Supply Chain Management: An

International Journal, 13(2), str. 160–169.

Stadtler, H. (2004). Supply chain management and advanced planning – basics,

overview and challenges. European Journal of Operational Research, 163 (3), str.

575–588.

Stanton, N. A., Ashleigh, M. J., Roberts, A. D. in Xu, F. (2006) Levels of Abstraction in

Human Supervisory Control Teams. Journal of Enterprise Information

Management, 19 (6), str. 679-694.

Stefanou, C. J. in Revanoglou, A. (2006). ERP integration in a healthcare environment:

a case study. Journal of Enterprise Information Management, 19 (1), str. 115–130.

Strack, G. in Pochet, Y. (2010). An Integrated Model for Warehouse and Inventory

Planning. European Journal of Operational Research, 204(1), str. 35–50.

Škrinjar, R., Hernaus, T. in Indihar Štemberger, M. (2008). Stanje procesne

usmerjenosti in ključni izzivi za prihodnost v Sloveniji in na Hrvaškem.

Uporabna informatika, 4, str. 210–218.

Šuhel, P. in Murovec, B. (2003). Računalniška integracija proizvodnje. Ljubljana:

Fakulteta za elektrotehniko.

Tarn, J. M., Yen, D. C. in Beaumont, M. (2002). Exploring the rationales for ERP and

SCM integration. Industrial Management & Data Systems, 102 (1), str. 26–34.

Trappey, A. J. C., Lu, T. H. in Fu, L. D. (2009). Development of an intelligent agent

system for collaborative mold production with RFID technology. Robotics and

Computer-Integrated Manufacturing, 25 (1), str. 42–56.

Themistocleous, M., Irani, Z. in O’Keefe, R. M. (2001). ERP and application

integration: Exploratory survey. Business Process Management Journal, 7 (3), str.

195–204.



Usenik, J. (2006). Kvantitativne metode v logistiki. Valvasorjev raziskovalni center,

Krško.

Value Chain Group. (2013). Introduction to the Value Reference Model (VRM). Pridobljeno 2. 1. 2013 iz http://www.value-chain.org/en/cms/1960/

Ven, K. in Mannaert, H. (2008). Challenges and strategies in the use of Open Source

Software by Independent Software Vendors. Information and Software

Technology, 50 (9-10), str. 991–1002.

Virta, J., Seilonen, I., Tuomi, A. in Koskinen, K. (2010). SOA-Based integratio for

batch process management with OPC UA and ISA-88/95. Emerging

Tecnologies and Factory Automation (ETFA), 2010 IEEE Conference on, str. 1-8.

Zhao, X., Huo, B., Selen, W. in Hoi Yan Yeung, J. (2011). The impact of internal

integration and relationship commitment on external integration. Journal of

Operations Management, 29 (1-2), str. 17–32.

Zhang, G., Shang, L. in Li, W. (2011). Collaborative production planning of supply

chain under price and demand uncertainty. European Journal of Operational

Research, 215 (3), str. 590–603.

Zhou, B., Wang, S. in Xi, L. (2005). Data model for manufacturing execution system.

Journal of Manufacturing technology Management, 16 (8), str. 909–935.

Zhou, H. in Benton, W. C. (2007). Supply Chain and Information Sharing. Journal of

Operation Management, 25(6), str. 1348-1365.

Wagner, S. M., in Neshat, N. A. (2012). Comparison of Supply Chain Vulnerability

Indices for Different Categories of Firms. International Journal of Production

Research, 50(11), str. 2877–2891.

Wänstroäm, C. in Medbo, L. (2009). The impact of materials feeding design on

assembly process performance. Journal of Manufacturing Technology

Management, 20 (1), str. 30–51.



PRILOGE

Priloga 1

Programska koda vmesnika, ki omogoča prenose podatkov iz sistema ERP MS.

Navision v sistem MES Hydra, ki se uporabi v konkretnem primeru.

-------------------------------------------------------------------------

Documentation (Prenos podatkov iz NAV v MES)

-------------------------------------------------------------------------

KodaMateriala := '';

KodaBarvila := '';

Prod. Order Routing Line - OnPreDataItem()

Prod. Order Routing Line - OnAfterGetRecord()

PisiVrsticaOPE("Prod. Order Line","Prod. Order Routing Line");

IF KodaMateriala <> '' THEN

PisiVrsticaMAT("Prod. Order Line","Prod. Order Routing Line");

CLEAR(OKAP);

IF Type = "Prod. Order Routing Line".Type::"Machine Center" THEN BEGIN

OKAP.GET("No.");

IF ("Prod. Order Line"."Št. orodja" <> '') AND (OKAP."SART(Hydra)" = 'A') THEN

PisiVrsticaORO("Prod. Order Line","Prod. Order Routing Line");

END;

IF Type = "Prod. Order Routing Line".Type::"Work Center" THEN BEGIN

PCEL.GET("No.");

IF ("Prod. Order Line"."Št. orodja" <> '') AND (PCEL."SART(Hydra)" = 'A') THEN

PisiVrsticaORO("Prod. Order Line","Prod. Order Routing Line");

END;

Prod. Order Routing Line - OnPostDataItem()

PisiGlava(VrsticaDN : Record "Prod. Order Line")

PraznoTXT := '';

PraznoDEC := '';

WITH VrsticaDN DO BEGIN

Description := KonvEtk(Description);

Referenca := '-POZ' + Position;

IF "Position 2" <> '' THEN BEGIN

"Position 2" := DELCHR("Position 2",'=','-');

IF STRLEN("Position 2") = 5 THEN

"Position 2" := COPYSTR("Position 2",1,1) + '0' + COPYSTR("Position 2",2,4);

Referenca := '-' + "Position 2";

END;

CLEAR(Slog1);

Slog1 :=

'HY72_AU_HD_001 ' +

'000' +

'0000000000000000' +

'000000' +

'000000' +



'00' +

VrniOpisTXT("Prod. Order No.",10) +

VrniOpisTXT(Referenca,7) +

VrniOpisTXT(PraznoTXT,23) +

'0 ' +

VrniOpisTXT("Item No.",40) +

VrniOpisTXT(Description,40) +

VrniOpisTXT("Ime kupca",40) +



' ' +

VrniKolTXT(PraznoDEC,2,2) +

VrniOpisTXT("Unit of Measure Code",3) +

VrniKolTXT(FORMAT(Quantity,0,1),10,3) +





' ' +

FORMAT("Starting Date",0,'<Month,2>.<Day,2>.<YEAR4>') +

VrniTimeSec("Starting Time",5) +

FORMAT("Ending Date",0,'<Month,2>.<Day,2>.<YEAR4>') +

VrniTimeSec("Ending Time",5) +





' ' +

' ' +

' ' +

VrniOpisTXT(PraznoDEC,10) +













'';

Datoteka.WRITE(Slog1);

END;

PisiVrsticaOPE("Prod. Order Line" : Record "Prod. Order Line";VrsticaPrPost : Record "Prod. Order

Routing Line")

PraznoTXT := '';



PraznoDEC := '';

WITH VrsticaPrPost DO BEGIN

Description := KonvEtk(Description);

MNR := '';

MGRP := '';

OPTPLAN := '';

IF Type = Type::"Machine Center" THEN BEGIN

MNR := "No.";

MGRP := "Work Center No.";

OPTPLAN := 'M';

END ELSE BEGIN

MNR := '';

MGRP := "Work Center No.";

OPTPLAN := 'G';

END;

IF "Hydra-avt. zajem" THEN

RLFZ := 'RLFZ2'

ELSE

RLFZ := 'RLFZ0';

IF Kooperacija THEN

FREMDFER := 'N'

ELSE

FREMDFER := 'N';

CLEAR(Slog1);

CLEAR(Slog2);

Slog1 :=

'HY72_AG_HD_001 ' +

'000' +

'0000000000000000' +

'000000' +

'000000' +

'00' +



VrniKol2TXT("Operation No.",3) +


' ' +

VrniOpisTXT(Description,40) +

VrniOpisTXT("Prod. Order Line"."Item No.",40) +

VrniOpisTXT(KonvEtk("Prod. Order Line".Description),40) +

VrniOpisTXT(KodaMateriala,20) +

VrniOpisTXT(FORMAT("Prod. Order Line".Priority),1) +

VrniOpisTXT(MNR,8) +

VrniOpisTXT(MGRP,8) +

OPTPLAN +

VrniOpisTXT("Prod. Order Line"."Št. orodja",40) +


VrniOpisTXT(KodaMateriala,40) +

VrniOpisTXT(KodaBarvila,20) +





' ' +

VrniOpisTXT(FORMAT("Routing Reference No.",0,1),10) +

















VrniKolTXT(FORMAT("Input Quantity",0,1),10,3) +

VrniKolTXT(FORMAT("Input Quantity",0,1),10,3) +







VrniOpisTXT("Prod. Order Line"."Unit of Measure Code",3) + // SGE:B

VrniOpisTXT("Prod. Order Line"."Unit of Measure Code",3) + // SGE:B

' ' +

' ' +

VrniKolTXT(FORMAT("Send-Ahead Quantity",0,1),10,3) +


' ' +


' ';

Slog2 :=

VrniKol2TXT(PraznoDEC,8) +






VrniKol2TXT(FORMAT(ROUND("Setup Time" * 3600,1)),8) +


VrniKol2TXT(FORMAT(ROUND("Run Time" * "Input Quantity" / "Lot Size" * 3600,1)),8) +


VrniKol2TXT(FORMAT(ROUND("Move Time" * 3600,1)),8) +




FREMDFER +

VrniOpisTXT(RLFZ,6) +






VrniKol2TXT(FORMAT(ROUND("Wait Time" * 3600,1)),8) +


' ' +





'SYSTEM' +

'J' +

'J' +

'N' +

'N' +

VrniKol2TXT(FORMAT(ROUND("Run Time" * 3600 * 1000,1)),8) +

VrniKol2TXT(FORMAT("Lot Size",0,1),8) +


'V' +

'00000010' +


VrniKolTXT(PraznoDEC,3,2);

Datoteka.WRITE(Slog1+Slog2);

END;

PisiVrsticaMAT("Prod. Order Line" : Record "Prod. Order Line";VrsticaPrPost : Record "Prod. Order

Routing Line")

PraznoTXT := '';

PraznoDEC := '';


CLEAR(Slog1);

CLEAR(Slog2);

Slog1 :=

'HY72_AG_FHM_001 ' +

'000' +

'0000000000000000' +

'000000' +

'000000' +

'00' +





' ' +

VrniOpisTXTdesno(KodaMateriala,40) +







VrniOpisTXT(PraznoTXT,3);


END;

PisiVrsticaORO("Prod. Order Line" : Record "Prod. Order Line";VrsticaPrPost : Record "Prod. Order

Routing Line")

PraznoTXT := '';

PraznoDEC := '';


CLEAR(Slog1);

CLEAR(Slog2);

Slog1 :=

'HY72_AG_FHM_001 ' +

'000' +

'0000000000000000' +

'000000' +

'000000' +

'00' +





' WNR' +

VrniOpisTXTdesno("Prod. Order Line"."Št. orodja",40) +




'+0000000001.000' +

'KOS';


END;

VrniKolTXT(t : Text[40];c : Integer;d : Integer) : Text[40]

LEN := STRLEN(t);

WHILE LEN < c DO BEGIN

t := '0' + t;

LEN += 1;

END;

LEN := 0;

WHILE LEN < d DO BEGIN

dec := '0' + dec;

LEN += 1;

END;

IF d > 0 THEN

EXIT('+' + t + '.' + dec)

ELSE

EXIT('+' + t)



VrniKol2TXT(t : Text[40];c : Integer) : Text[40]

t := DELCHR(t,'=','.');

LEN := STRLEN(t);

WHILE LEN < c DO BEGIN

t := '0' + t;

LEN += 1;

END;

EXIT(t)

VrniOpisTXT(t : Text[100];d : Integer) : Text[100]

LEN := STRLEN(t);

IF LEN >= d THEN

EXIT(COPYSTR(t,1,d));


t := t + ' ';

LEN += 1;

END;

EXIT(t);

VrniTimeTXT(t : Text[100];d : Integer) : Text[100]

t := DELCHR(t,'=','.');

LEN := STRLEN(t);


t := '0' + t;

LEN += 1;

END;

EXIT(t);

VrniTimeSec(cas : Time;d : Integer) t : Text[5]

EVALUATE(ure1,COPYSTR(FORMAT(cas),1,2));

EVALUATE(min1,COPYSTR(FORMAT(cas),4,2));

EVALUATE(sek1,COPYSTR(FORMAT(cas),7,2));

t1 := (ure1 * 3600) + (min1 * 60) + sek1;

t := DELCHR(FORMAT(t1),'=','.');

LEN := STRLEN(t);


t := '0' + t;

LEN += 1;

END;

EXIT(t);

PoiščiŠtevilo(besedilo : Text[250]) : Code[20]

dolžina:=STRLEN(besedilo);

WHILE i < dolžina DO BEGIN

i += 1;

IF ((COPYSTR(besedilo,i,1) < '0') OR (COPYSTR(besedilo,i,1) > '9')) THEN

e := i

ELSE BEGIN

Besedilo2 := Besedilo2 + COPYSTR(besedilo,i,1);

END;

END;

EXIT(Besedilo2);

KonvEtk(Opis : Text[1024]) : Text[1024]



Znaki:='';

FOR I:=1 TO STRLEN(Opis) DO

BEGIN

EVALUATE(Znak,COPYSTR(Opis,I,1));

Num:=Znak;

CASE Num OF

134: Num:=230; {ć 86 ---> E6}

143: Num:=198; {Ć 8F ---> C6}

159: Num:=232; {č 9F ---> E8}

172: Num:=200; {Č AC ---> C8}

208: Num:=240; {đ D0 ---> F0}

209: Num:=208; {Đ D1 ---> D0}

231: Num:=154; {š E7 ---> 9A}

230: Num:=138; {Š E6 ---> 8A}

167: Num:=158; {ž A7 ---> 9E}

166: Num:=142; {Ž A6 ---> 8E}

207: Num:=164; { CF ---> A4}

END;

Znak:=Num;

Znaki:=Znaki+FORMAT(Znak);

END;

EXIT(Znaki);

VrniOpisTXTdesno(t : Text[100];d : Integer) : Text[100]

LEN := STRLEN(t);


t := ' ' + t;

LEN += 1;

END;

EXIT(t);



Priloga 2

Programska koda vmesnika, ki omogoča prenose podatkov iz sistema MES Hydra v

sistem ERP MS Navision, ki se uporabi v konkretnem primeru.

---------------------------------------------------------------------------

Documentation (Prenos podatkov iz MES-sistema NAV)

---------------------------------------------------------------------------

Form - OnInit()

Form - OnOpenForm()

datum := TODAY;

ura := TIME;

PrenosHydra := TRUE;

Form - OnCloseForm()

Form - OnQueryCloseForm() : Boolean

Form - OnActivateForm()

Form - OnDeactivateForm()

Form - OnFindRecord(Which : Text[1024]) : Boolean

Form - OnNextRecord(Steps : Integer) : Integer

Form - OnAfterGetRecord()

Form - OnAfterGetCurrRecord()

Form - OnBeforePutRecord()

Form - OnNewRecord(BelowxRec : Boolean)

Form - OnInsertRecord(BelowxRec : Boolean) : Boolean

Form - OnModifyRecord() : Boolean

Form - OnDeleteRecord() : Boolean

Form - OnTimer()

Form - OnCreateHyperlink(VAR URL : Text[1024])

Form - OnHyperlink(URL : Text[1024])

PrviKorak()

PoisciVrstTem;

MojStev := 0;

HydraDnevnikNapak2.RESET;

IF HydraDnevnikNapak2.FINDLAST THEN

MojStev := HydraDnevnikNapak2.Stev;

Hydra2.SETCURRENTKEY("Prenos v tem.",Orodjarna);

Hydra2.RESET;

Hydra2.SETRANGE("Prenos v tem.",FALSE);

IF (NOT PrPlast) AND PrORO THEN

Hydra2.SETRANGE(Orodjarna,TRUE);

IF (PrPlast) AND (NOT PrORO) THEN

Hydra2.SETRANGE(Orodjarna,FALSE);

Hydra2.SETFILTER(ERFART,'%1','');

IF Hydra2.FIND('-') THEN

REPEAT

Napaka := FALSE;

IF GlavaDN.GET(GlavaDN.Status::Released,Hydra2.DN) THEN BEGIN

EVALUATE(RefSt,Hydra2.RMNR);

VrsticaDN.SETRANGE(Status,VrsticaDN.Status::Released);



VrsticaDN.SETRANGE("Prod. Order No.",Hydra2.DN);

VrsticaDN.SETRANGE("Routing Reference No.",RefSt);

IF NOT VrsticaDN.FINDFIRST THEN BEGIN

MojStev += 1;

HydraDnevnikNapak.Stev := MojStev;

HydraDnevnikNapak."Šifra 1" := Hydra2.DN;

HydraDnevnikNapak."Šifra 2" := Hydra2.REF;

HydraDnevnikNapak."Šifra 3" := FORMAT(RefSt);

HydraDnevnikNapak."Opis napake" := 'Ne najden vrstice DN.';

HydraDnevnikNapak."Datum obdelave" := datum;

HydraDnevnikNapak."Ura obdelave" := ura;

HydraDnevnikNapak.INSERT;

Napaka := TRUE;

END;

IF Hydra2.MNR <> '' THEN

IF NOT OKAP.GET(Hydra2.MNR) THEN BEGIN

MojStev += 1;



HydraDnevnikNapak."Šifra 2" := Hydra2.REF;;

HydraDnevnikNapak."Šifra 3" := Hydra2.MNR;

HydraDnevnikNapak."Opis napake" := 'OKAP ne obstaja.';




Napaka := TRUE;

END;

IF OKAP."SART(Hydra)" = '' THEN

OKAP."SART(Hydra)" := 'A';

IF OKAP."SART(Hydra)" <> Hydra2.SART THEN BEGIN

MojStev += 1;


HydraDnevnikNapak."Šifra 1" := VrsticaDN."Prod. Order No.";


HydraDnevnikNapak."Šifra 3" := OPEx;

HydraDnevnikNapak."Opis napake" := 'SART(Hydra)';




Napaka := TRUE;

END;

OPEx := DELCHR(Hydra2.OPE,'<','0');

IF NOT VrsticaPrPostDN.GET(

VrsticaDN.Status,VrsticaDN."Prod. Order No.",VrsticaDN."Routing Reference No.",

VrsticaDN."Routing No.",OPEx)

THEN BEGIN

MojStev += 1;


HydraDnevnikNapak."Šifra 1" := VrsticaDN."Prod. Order No.";




HydraDnevnikNapak."Šifra 3" := OPEx;

HydraDnevnikNapak."Opis napake" := 'Št. operacije ne obstaja.';




Napaka := TRUE;

END;

SKNRx := DELCHR(Hydra2.SKNR,'<','0');

PDAUERx := VrniTXTKol2(Hydra2.PDAUER,2);

BMK01x := VrniTXTKol2(Hydra2.BMK01,2);












RunTime := BMK11x;

SetupTime := BMK07x;

StopTime := BMK02x +BMK03x + BMK04x +BMK05x + BMK06x + BMK08x;

OutputQuantity := VrniTXTKol2(Hydra2.EGRGUTB,3);

ScrapQuantity := VrniTXTKol2(Hydra2.EGRAUSB,3);

PostingDate := VrniDatum(Hydra2.DATB);

NadurnoDelo := FALSE;

IF (Hydra2.Orodjarna) AND (SKNRx = '3') AND (PDAUERx <> 0) THEN

NadurnoDelo := TRUE;

EVALUATE(ZEIBx,Hydra2.ZEIB);

EVALUATE(ZEIEx,Hydra2.ZEIE);

DATBx := VrniDatum(Hydra2.DATB);

DATEx := VrniDatum(Hydra2.DATE);

IF (SKNRx = '3') AND (ZEIBx > 000000T) AND (ZEIBx < 060000T) AND (ZEIEx <= 060000T)

THEN

PostingDate := PostingDate -1;

OpeKončana := FALSE;

IF Hydra2.SART = 'A' THEN

IF (Hydra2.PKENN = 'E') AND (Hydra2.AST = 'E') AND (Hydra2.AUSTATUS = 'E') THEN

OpeKončana := TRUE;

IF Hydra2.SART = 'P' THEN

IF (Hydra2.AST = 'E') AND (Hydra2.AUSTATUS = 'E') THEN

OpeKončana := TRUE;

SumaKolDruzina := 1;

IF RefSt = 0 THEN BEGIN

GlavaDN.TESTFIELD("Source Type",GlavaDN."Source Type"::Family);

SumaKolDruzina := NajdiDruzina(GlavaDN);



IF SumaKolDruzina = 0 THEN

SumaKolDruzina := 1;

VrsticaDN3.SETRANGE(Status,VrsticaDN3.Status::Released);

VrsticaDN3.SETRANGE("Prod. Order No.",Hydra2.DN);

IF VrsticaDN3.FIND('-') THEN

REPEAT

IF NOT Napaka THEN

VstaviVrsticoTem(VrsticaDN3,ROUND(VrsticaDN3.Quantity / SumaKolDruzina));

UNTIL VrsticaDN3.NEXT = 0;

END ELSE BEGIN

IF NOT Napaka THEN

VstaviVrsticoTem(VrsticaDN,1);

END;

END ELSE BEGIN

MojStev += 1;



HydraDnevnikNapak."Šifra 2" := '';

HydraDnevnikNapak."Šifra 3" := '';

HydraDnevnikNapak."Opis napake" := 'Ne najden DN z status=Izdan.';




Napaka := TRUE;

END;

UNTIL Hydra2.NEXT = 0;

DrugiKorak()

VstaviVrsticoTem(VrsticaDN : Record "Prod. Order Line";faktor : Decimal)

IF (OpeKončana) THEN

VstaviVrsticoTem999(VrsticaDN,faktor);

IF (RunTime = 0) AND (OutputQuantity = 0) AND (ScrapQuantity = 0) AND

(StopTime = 0) AND (SetupTime = 0) AND

(PDAUERx = 0) THEN

EXIT;

WITH IzhTem DO BEGIN

IF Hydra2.Orodjarna THEN

IzhTem2.SETRANGE("Journal Template Name",JournalTemplateNameORO)

ELSE

IzhTem2.SETRANGE("Journal Template Name",JournalTemplateName);

IF GlavaDN."Nalog za preizkus" THEN

IzhTem2.SETRANGE("Journal Template Name",JournalTemplateNamePRE);

IzhTem2.SETRANGE("Journal Batch Name",JournalBatchName);

IzhTem2.SETRANGE("Posting Date",PostingDate);

IzhTem2.SETRANGE("Prod. Order No.",Hydra2.DN);

IzhTem2.SETRANGE("Item No.",VrsticaDN."Item No.");

IzhTem2.SETRANGE("Operation No.",OPEx);

IzhTem2.SETRANGE("No.",Hydra2.MNR);

IzhTem2.SETRANGE("Work Shift Code",SKNRx);

IzhTem2.SETRANGE(Izvajalec,Hydra2.PNR);



IzhTem2.SETRANGE(SART,Hydra2.SART);

IF IzhTem2.FINDFIRST THEN BEGIN

IzhTem2.VALIDATE("Run Time",IzhTem2."Run Time" + (RunTime * faktor));

IzhTem2.VALIDATE("Output Quantity",IzhTem2."Output Quantity" + (OutputQuantity * faktor));

IzhTem2.VALIDATE("Stop Time",IzhTem2."Stop Time" + (StopTime * faktor));

IzhTem2.VALIDATE("Setup Time",IzhTem2."Setup Time" + (SetupTime * faktor));

IzhTem2.VALIDATE("Scrap Quantity",IzhTem2."Scrap Quantity" + (ScrapQuantity * faktor));

IzhTem2."Čas izdelave izvajalca" := IzhTem2."Čas izdelave izvajalca" + (PDAUERx * faktor);

IzhTem2."Ending Time" := ZEIEx;

IzhTem2."Ending date" := DATEx;

IF "Output Quantity" > 0 THEN

"Dej. čas izd. v sek." := "Run Time" * 3600 / "Output Quantity" / faktor;

IF "Run Time" > 0 THEN BEGIN

"Dej. kol./8ur" := 8 * "Output Quantity" / "Run Time" * faktor;

"Dej. kol./1uro" := 1 * "Output Quantity" / "Run Time" * faktor;

"Realizacija/8ur" := 8 * ((("Output Quantity") / ("Run Time" + StopTime)) * faktor);

END;

IzhTem2.Finished := OpeKončana;

IzhTem2.MODIFY;

IF Hydra2.Orodjarna THEN BEGIN

St2 += 1;

Okno.UPDATE(3,St2);

END;

IF NOT Hydra2.Orodjarna THEN BEGIN

St1 += 1;

Okno.UPDATE(2,St1);

END;

Hydra2."Prenos v tem." := TRUE;

Hydra2.MODIFY;

END ELSE BEGIN

INIT;


"Journal Template Name" := JournalTemplateNameORO

ELSE

"Journal Template Name" := JournalTemplateName;


"Journal Template Name" := JournalTemplateNamePRE;

"Journal Batch Name" := JournalBatchName;

StVrst += 10000;

"Line No." := StVrst;

"Entry Type" := IzhTem."Entry Type"::Output;

VALIDATE("Posting Date",PostingDate);

VALIDATE("Prod. Order No.",Hydra2.DN);

VALIDATE("Item No.",VrsticaDN."Item No.");

VALIDATE("Operation No.",OPEx);

VALIDATE(Type,IzhTem.Type::"Machine Center");

VALIDATE("No.",Hydra2.MNR);

"Work Shift Code" := SKNRx;

VALIDATE("Run Time",RunTime * faktor);



VALIDATE("Stop Time",StopTime * faktor);

VALIDATE("Setup Time",SetupTime * faktor);

VALIDATE("Output Quantity",OutputQuantity * faktor);

VALIDATE("Scrap Quantity",ScrapQuantity * faktor);

"Starting Time" := ZEIBx;

"Ending Time" := ZEIEx;

"Starting Date" := DATBx;

"Ending date" := DATEx;

"Scrap Code" := Hydra2.EGGAUSP;

"Čas izdelave izvajalca" := PDAUERx * faktor;

VALIDATE(Izvajalec,Hydra2.PNR);

"User ID" := USERID;

"Nadurno delo" := NadurnoDelo;

Hydra := TRUE;

Finished := OpeKončana;

SART := Hydra2.SART;

VrsticaPrPostDN.CALCFIELDS("Izhodna količina");

"Planirana količina" := VrsticaPrPostDN."Input Quantity";

"Že izdelana količina" := VrsticaPrPostDN."Izhodna količina";

IF VrsticaPrPostDN."Lot Size" = 0 THEN

VrsticaPrPostDN."Lot Size" := 1;

"Čas izdelave v sek." := VrsticaPrPostDN."Run Time" * 3600 / VrsticaPrPostDN."Lot Size";

IF VrsticaPrPostDN."Run Time" > 0 THEN

"Količina/8 ur" := VrsticaPrPostDN."Lot Size" * 8 / VrsticaPrPostDN."Run Time";

IF "Output Quantity" > 0 THEN

"Dej. čas izd. v sek." := "Run Time" * 3600 / "Output Quantity" / faktor;

IF "Run Time" > 0 THEN BEGIN

"Dej. kol./8ur" := 8 * "Output Quantity" / "Run Time" * faktor;

"Dej. kol./1uro" := 1 * "Output Quantity" / "Run Time" * faktor;

"Realizacija/8ur" := 8 * ((("Output Quantity") / ("Run Time" + StopTime)) * faktor);

END;


St2 += 1;

Okno.UPDATE(3,St2);

END;


St1 += 1;

Okno.UPDATE(2,St1);

END;

INSERT;


Hydra2.MODIFY;

END;

END;

VrniDatum(Datum1 : Text[8]) : Date

EVALUATE(Dan1,COPYSTR(FORMAT(Datum1),7,2));

EVALUATE(Mes1,COPYSTR(FORMAT(Datum1),5,2));

EVALUATE(Let1,COPYSTR(FORMAT(Datum1),1,4));

EXIT(DMY2DATE(Dan1,Mes1,Let1));



VrniTXTKol2(t : Text[40];dec : Integer) : Decimal

t := DELCHR(t,'<','+');

Len := STRLEN(t);

t := INSSTR(t,',',(Len - dec + 1));

EVALUATE(decimalx,t);

EXIT(decimalx);

NajdiDruzina(GlavaDN2 : Record "Production Order") : Decimal

VrsticaDN2.SETRANGE(Status,VrsticaDN2.Status::Released);

VrsticaDN2.SETRANGE("Prod. Order No.",GlavaDN2."No.");

IF VrsticaDN2.FIND('-') THEN

REPEAT

Kol2 += VrsticaDN2.Quantity;

UNTIL VrsticaDN2.NEXT = 0;

EXIT(Kol2);

PoisciVrstTem()

StVrst := 0;

StVrst999 := 0;

IzhTem2.RESET;



IF IzhTem2.FINDLAST THEN

StVrst := IzhTem2."Line No.";

IzhTem2.RESET;

IzhTem2.SETRANGE("Journal Template Name",JournalTemplateNameORO);



IF IzhTem2."Line No." > StVrst THEN


IzhTem2.RESET;

IzhTem2.SETRANGE("Journal Template Name",JournalTemplateNamePRE);



IF IzhTem2."Line No." > StVrst THEN


IzhTem2.RESET;


IzhTem2.SETRANGE("Journal Batch Name",JournalBatchName999);


StVrst999 := IzhTem2."Line No.";

IzhTem2.RESET;

IzhTem2.SETRANGE("Journal Template Name",JournalTemplateNameORO);

IzhTem2.SETRANGE("Journal Batch Name",JournalBatchName999);


IF IzhTem2."Line No." > StVrst999 THEN

StVrst999 := IzhTem2."Line No.";

VstaviVrsticoTem999(VrsticaDN3 : Record "Prod. Order Line";faktor3 : Decimal)

WITH IzhTem3 DO BEGIN

IF NOT VrsticaPrPostDN3.GET(

VrsticaDN3.Status,



VrsticaDN3."Prod. Order No.",

VrsticaDN3."Routing Reference No.",

VrsticaDN3."Routing No.",'999')

THEN EXIT;

INIT;

VrsticaPrPostDN3.CALCFIELDS("Izhodna količina");

"Planirana količina" := VrsticaPrPostDN3."Input Quantity";

"Že izdelana količina" := VrsticaPrPostDN3."Izhodna količina";


"Journal Template Name" := JournalTemplateNameORO

ELSE

"Journal Template Name" := JournalTemplateName;


"Journal Template Name" := JournalTemplateNamePRE;

"Journal Batch Name" := JournalBatchName999;

StVrst += 10000;

"Line No." := StVrst;

"Entry Type" := IzhTem3."Entry Type"::Output;

VALIDATE("Posting Date",PostingDate);

VALIDATE("Prod. Order No.",VrsticaPrPostDN3."Prod. Order No.");

VALIDATE("Item No.",VrsticaDN3."Item No.");

VALIDATE("Operation No.",VrsticaPrPostDN3."Operation No.");

VALIDATE(Type,VrsticaPrPostDN3.Type);

VALIDATE("No.",VrsticaPrPostDN3."No.");

"Work Shift Code" := SKNRx;

VALIDATE("Run Time",VrsticaPrPostDN3."Run Time");

VALIDATE("Stop Time",VrsticaPrPostDN3."Wait Time");

VALIDATE("Setup Time",VrsticaPrPostDN3."Setup Time");

VALIDATE("Output Quantity",VrsticaPrPostDN3."Input Quantity" - VrsticaPrPostDN3."Izhodna

količina");

VALIDATE("Scrap Quantity",0);

"Čas izdelave izvajalca" := 0;

Izvajalec := Hydra2.PNR;

"User ID" := USERID;

Hydra := TRUE;

Finished := OpeKončana;

SART := Hydra2.SART;


St2 += 1;

Okno.UPDATE(3,St2);

END;


St1 += 1;

Okno.UPDATE(2,St1);

END;

INSERT;


Hydra2.MODIFY;

END;



DELOVNI ŽIVLJENJEPIS AVTORJA

Simon Oman je zaposlen v podjetju Polycom Škofja Loka, d. o. o., v katerem je

odgovoren za področje informatike, zaposlen od leta 2004. Svojo strokovno kariero je

začel na področju strojništva in je deloval na različnih procesih in tehnikah

odrezavanja, CNC-programiranja in konstruiranja orodij za tehnično plastiko.

Podiplomski študij je nadaljeval na področju informatike in menedžmenta, pri

svojem raziskovalnem delu pa se osredotoča na prenovo in informatizacijo poslovnih

procesov. Je avtor različnih strokovnih in znanstvenih člankov, objavljenih v

Sloveniji in tujini. S svojim dolgoletnim strokovnim znanjem soustvarja različne

predloge za prakso in jih objavlja na strokovnih in znanstvenih konferencah. Na

področju avtomobilske industrije sodeluje na različnih razvojno-raziskovalnih

projektih, povezanih z informacijskimi in komunikacijskimi tehnologijami, s čimer

širi svoje strokovno in znanstveno znanje.

integracija erp in mes sistema - connecting …integracija erp in mes sistema kandidat: simon oman...

Documents