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Diplomatura en Lean Manufacturing
Javier Mejía Nieto – Todos los derechos Reservados
DIPLOMATURA EN LEAN
MANUFACTURING
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MODULO 1
Introducción a Lean
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INTRODUCCION Lean Manufacturing
• Definiciones y Conceptos Clave.• Antecedentes• Lean Manufacturing
JAVIER MEJIA NIETOCONSULTOREMPRESARIAL [email protected]
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En los años noventa, a través del trabajo del
programa del MIT sobre la industria del automóvil yel libro producto de su investigación,
La máquina que cambió el mundo: la historiade la producción lean (Womack, Jones y Roos,
1991)y luego Lean Thinking (Womack y Jones,1996),
la comunidad industrial mundial descubrió la “producción lean ”, término dado por sus autores alo que Toyota ya había aprendido décadas antes.
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La palabra “lean”, se traduce como flaco, magro,esbelto, ajustado, y podríamos traducir el “LeanManufacturing” como manufactura magra,esbelta, ajustada, es decir, sin grasa, no obstante
como muchas otras técnicas se ha dejado sunombre en inglés.
Algunos autores presentan el “Lean Manufacturing”como algo nuevo, cuando en realidad es un
conjunto de técnicas desarrolladas por lacompañía Toyota a partir del decenio de 1950.
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La totalidad de esas técnicas estaban incluidas en lo
que se conoció como Justo a Tiempo (JIT) oSistema de Producción Toyota (TPS), en dondedestacaron autores como Taiichi Ohno, ShigeoShingo, Yasuhiro Monden, Hiroyuki Hirano y
Edward Hay.La vía de Toyota (Toyota Way) se sustenta sobre
dos pilares o conceptos básicos que la resumenrápidamente:
• Mejora continua (Kaizen) y
• Respeto a la gente
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“la clave del modelo Toyota, y lo que hacedel éxito de Toyota algo único, no son suselementos individuales … lo importante es
tener todos esos elementos juntos en unsolo sistema. Esto debe ser practicado adiario de manera muy constante y no en
sprints ” Fujio Cho, presidente de Toyota Motor Co.
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“Nosotros damos un gran valor a la implementación
inmediata y a pasar a la acción. Hay muchas cosasque no entendemos y, por consiguiente, nospreguntamos ¿por qué simplemente no avanzamos ypasamos a la acción y probamos a hacer algo? Tedas cuenta de lo poco que sabes, descubres tus
propias fallas y puedes corregir simplemente esas fallas; y en un segundo intento, al hacerlo otra vez tedas cuenta de otra falla o de otra cosa que no tegusta y puedes volverlo a hacer una vez más. Poreso, sólo con una mejora constante, o debería decir,con la mejora basada en la acción, uno puede
acceder a un nivel más alto de práctica y deconocimiento ”
Fujio Cho, presidente de Toyota Motor Co.
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¿qué es exactamente una empresalean
?Podría decirse que es el resultado final de aplicar el sistemade producción de Toyota a todas las áreas del negocio.
Womack y Jones en su libro Lean Thinking, definen el Lean
Manufacturing como un proceso de cinco pasos:1. Definir el valor del cliente,
2. Definir el flujo de valor,
3. Hacerlo fluir,
4. Halarlo (pull) desde el final (Cliente) y5. Perseguir la excelencia.
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Taiichi Ohno, fundador del TPS (Toyota ProductionSystem), lo dijo de forma más sucinta:
“lo que todos controlamos es la cronología desdeel momento del pedido del cliente hasta quecobramos. Durante el proceso todos estamosreduciendo ese tiempo y eliminando eldesperdicio que no añade valor”
(Ohno, 1988)
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ANTECEDENTESToyota desarrolló su sistema de producción después de la
segunda guerra mundial, en condiciones de negocio muydiferentes a Ford y GM (General Motors). Taiichi Ohnohizo viajes por el mundo para aprender, que repitió JamesWomack 40 años después.
TOYOTA: gran variedad en la misma línea. Flexibilidad.Lead time (Tiempo de ciclo) corto, calidad, satisfaccióndel cliente, productividad, mejor uso de maquinaria yespacio.
FORD-GM: producción masiva. Lote económico. Grandesmáquinas. Tiempos de alistamiento largos. Desperdicios.Insatisfacción del cliente.
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VERDADES ANTIINTUITIVAS• Muchas veces lo mejor que se puede hacer es parar una
máquina y dejar de producir piezas. (Desperdicio deSobreproducción.
• No ha de ser una prioridad principal mantener a lostrabajadores ocupados haciendo piezas tan rápido comosea posible. Se deberá producir al mismo ritmo de lademanda. (Desperdicio de Sobreproducción)
• A menudo es mejor utilizar procesos manuales en lugar de posibles automatizaciones, aunque parezca justificarse sucosto por la reducción en mano de obra. (si no se hatrabajado de manera eficiente en el proceso manual, noestará claro dónde es necesaria la automatización paraayudar en el proceso.
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VALOR El único indicativo de valor en cualquier tipo de proceso -
sea en la fabricación, el marketing o el desarrollo de procesos- es la transformación física o de información deun producto, servicio o actividades en algo que el clientedesea.
Frecuentemente hay materiales o información que seacumula y espera largos períodos de tiempo y el resultadoes que los clientes acaban impacientándose.
Las observaciones de Ohno por las fábricas del mundo se
resumen a:• No se le da satisfacción al cliente• Hay desperdicio por todas partes.
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REVOLUCION DE LA CONCIENCIA5 S´
http://www.youtube.com/watch?v=G0aw8qvgcN8
FLUJOBALANCEO
NORMALIZACIÓNSINCRONIZACIÓN JUSTO A TIEMPO
http://www.youtube.com/watch?v=AUPji7L9aSs&playnext=1&list=PLAF88465D55DCEF81
http://www.youtube.com/watch?v=G0aw8qvgcN8http://www.youtube.com/watch?v=AUPji7L9aSs&playnext=1&list=PLAF88465D55DCEF81http://www.youtube.com/watch?v=AUPji7L9aSs&playnext=1&list=PLAF88465D55DCEF81http://www.youtube.com/watch?v=AUPji7L9aSs&playnext=1&list=PLAF88465D55DCEF81http://www.youtube.com/watch?v=AUPji7L9aSs&playnext=1&list=PLAF88465D55DCEF81http://www.youtube.com/watch?v=G0aw8qvgcN8
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- REVOLUCION DE LA CONCIENCIA- 5 S´
- FLUJO- BALANCEO
- NORMALIZACIÓN- JUSTO A TIEMPO
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• SATISFACCION DEL CLIENTE
• Darle al cliente lo que quiere,
• Cuando él lo quiere,• En la cantidad que él lo quiere.
• TAIICHI OHNOPrincipio 1
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El objetivo de la producción masiva
es acumular inventarios.
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• La acumulación de inventarios dauna sensación de “seguridad” que
produce ineficiencias en los procesos y lentitud para reaccionara las necesidades del mercado
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• EL GANADOR ES AQUEL QUE LOGRA ...
LASATISFACCION DEL CLIENTE
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• El señor HENRY FORD
Revolucionó la producción delautomóvil con la cadena de montajea principios del
siglo XX
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• ELIMINAR TOTALMENTEEL DESPERDICIO
El desperdicio es: almacenar,transportar, esperar, manipular,reprocesar, etc...
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• EL MANTENIMIENTOPRODUCTIVO TOTAL
• Metodología JaponesaPermite mantener los equiposdisponibles según las necesidades
del mercado.
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• El análisis de los puestos de trabajo entodos los procesos debe transformar elambiente de trabajo en un lugar
cómodo para lograrNORMALIZACIÓN ySATISFACCIÓN en toda la
organización.
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• Para mantener un flujo eficiente esnecesario un programa de 5S´.
• Descartar lo innecesario, ordenar,
limpiar, señalizar, mantener ydisciplinarse.
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• EL BALANCEO debe mantenerse alo largo de todo el proceso y consisteen distribuir la carga de trabajo en
cada operación con igual duraciónaproximada. Para ello es necesario laPARTICIPACION.
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• La PARTICIPACIÓN es un
ingrediente INDISPENSABLE, pueses la forma de asegurar que losCAMBIOS se establezcan en el
sistema.• El CLIENTE INTERNO es una
herramienta FUNDAMENTAL.
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• La COMUNICACIÓN entre las personas fomenta laCOLABORACION MUTUA
para lograr laSATISFACCION DEL
CLIENTE.
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• La CAPACITACION y laFORMACION deben conducir a las personas a un mejoramiento de sus
COMPETENCIAS para lograr unsistema CONFIABLE.
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ORGANIZACIONES QUEAPRENDEN
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• TESTIMONIOS DE EMPRESAS• ARPIEL• CALCETINES EXPRESS
• MAYA VILLEGAS
• DUGOTEX• CINTATEX
• ANTONELLA
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• DAR AYUDA Y PEDIR AYUDA
La COLABORACIÓN permanente en elambiente de trabajo, para mantener elFLUJO de los procesos.
Principio 3
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• PARTICIPAR EN REUNIONES
El DESARROLLO HUMANO se logra
permitiendo a las personas interactuar,analizar, proponer, comprometerse y definirmetas y objetivos para implantar el Justo a
Tiempo. Principio 4
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•LOS PROBLEMAS DEBENRESOLVERSE INMEDIATAMENTE
Cada vez que alguien detecte un
desperdicio en cualquier proceso debeadoptarse una solución inmediata a dichasituación para evitar su repetición.
Principio 5
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• TODO TRABAJO DEBE HACERSE ENEQUIPO
Realizar labores en equipo facilita la
sincronización de los procesos y permiteresolver problemas rápidamente.
Principio 6
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•TODO PROCESO DEBE EJECUTARSE
DE PRINCIPIO A FIN Y ELIMINARSELAS INTERRUPCIONES.
Si cada uno de los procesos de la organización
adopta este principio, entonces se aprenderánlos aspectos vitales para su buen desempeño.
Principio 7
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Transformar una organización requierecompromiso de TODOS.
El COMPROMISO de los LÍDERES es el
compromiso de los seguidores.Los cambios en métodos y herramientas están
sujetos a procesos de aprendizaje.La participación de empleados, clientes y
proveedores es indispensable.
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LEAN MANUFACTURING nunca terminade implantarse.
El Mejoramiento Continuo debe convertirseen lo habitual.
LEAN MANUFACTURING es la base delas Organizaciones que Aprenden.
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Muchas gracias.