By RUDI SYAFPUTRAKasus Marcedes-Benz All Activity Vehicle (AAV)PengantarSelama resesi yang dimulai pada awal 1990-an, Mercedes-Benz (MB) berjuang dengan pengembangan produk, efisiensi biaya, pembelian bahan, dan masalah dalam beradaptasi dengan perubahan pasar. Pada tahun 1993, masalah ini disebabkan oleh menurunnya penjualan dalam beberapa dekade, dan pembuat mobil mewah kehilangan uang untuk pertama kalinya dalam sejarah. Sejak itu, Mercedes-Benz telah merampingkan bisnis inti, mengurangi bagian dan kompleksitas sistem, dan mendirikan program rekayasa simultan dengan pemasok.Dalam pencarian mereka untuk pangsa pasar tambahan dan segmen baru, MB mulai mengembangkan berbagai produk baru. Pengenalan produk baru termasuk C-Class pada tahun 1993, E-Class pada tahun 1995, SLK Sportster baru pada tahun 1996, dan A-Class dan M-Class All Activity Vehicle (AAV) di 1997. Mungkin yang terbesar dan paling radikal dari proyek-proyek baru MB adalah AAV tersebut. Pada bulan April tahun 1993, MB mengumumkan akan membangun fasilitas penumpang kendaraan-manufaktur pertamanya di Amerika Serikat.Pemasok lapis disediakan sistem daripada bagian individu atau komponen untuk produksi sekitar 65.000 kendaraan per tahun.Proyek AVVAAV pindah dari konsep ke produksi dalam waktu yang relatif singkat. Tahap pertama, tahap konsep, dimulai pada tahun 1992. Tahap Konsep menghasilkan studi kelayakan yang telah disetujui oleh dewan. Setelah persetujuan dewan, tahap realisasi proyek dimulai pada tahun 1993, dengan produksi dimulai pada tahun 1997. Elemen kunci dari berbagai tahapan yang dijelaskan selanjutnya.Tahap konsep, 1992-1993Anggota tim membandingkan lini produksi yang ada dengan berbagai segmen pasar untuk menemukan peluang untuk perkenalan kendaraan baru. Hasil analisis menunjukkan peluang berkembang pesat di pasar kendaraan sport utility yang didominasi oleh Jeep, Ford, dan GM. Riset pasar dilakukan untuk memperkirakan potensi peluang penjualan di seluruh dunia untuk AAV high-end dengan karakteristik Mercedes-Benz. Perkiraan biaya kasar dikembangkan yang termasuk bahan, tenaga kerja, overhead, dan pengembangan dan proyek biaya satu kali. Proyeksi arus kas dianalisis selama periode 10 tahun menggunakan net present value (NPV) analisis untuk memperoleh persetujuan proyek dari dewan direksi. Sensitivitas NPV yang dianalisis dengan menghitung "apa dan jika" skenario yang melibatkan risiko dan peluang. Misalnya, faktor risiko termasuk fluktuasi nilai tukar moneter, tingkat penjualan yang berbeda karena substitusi konsumen AAV untuk produk MB lain, dan produk dan manufaktur biaya yang berbeda dari proyeksi.Berdasarkan studi kelayakan ekonomi dari fase konsep, dewan menyetujui proyek dan memulai mencari lokasi manufaktur potensial. Situs yang terletak di Jerman, negara-negara Eropa lainnya, dan Amerika Serikat dievaluasi. Konsisten dengan strategi globalisasi perusahaan, faktor yang menentukan yang membawa tanaman ke Amerika Serikat adalah keinginan untuk menjadi dekat dengan pasar utama untuk kendaraan utilitas olahraga.Realisasi Tahap proyek, 1993-1996Klinik pelanggan tetap diadakan untuk melihat prototipe dan menjelaskan konsep kendaraan baru. Klinik ini diproduksi informasi penting tentang bagaimana kendaraan yang diusulkan akan diterima oleh pelanggan potensial dan pers. Pelanggan diminta untuk peringkat pentingnya berbagai karakteristik, termasuk keamanan, kenyamanan, ekonomi, dan styling. Insinyur yang diselenggarakan dalam kelompok fungsi merancang sistem untuk memberikan karakteristik penting. Namun, MB tidak akan menurunkan standar internal untuk komponen, bahkan jika harapan pelanggan awal mungkin lebih rendah dari standar MB. Sebagai contoh, banyak ahli otomotif percaya bahwa penanganan unggul MB produk hasil manufaktur sasis mobil terbaik di dunia. Dengan demikian, masing-masing kelas dalam garis MB memenuhi standar yang ketat untuk penanganan, meskipun standar ini mungkin melebihi harapan pelanggan untuk beberapa kelas. MB tidak menggunakan target costing untuk menghasilkan terendah kendaraan harga di kelas otomotif. Tujuan strategis perusahaan adalah untuk memberikan produk-produk yang sedikit lebih mahal dari model kompetitif. Namun, biaya tambahan harus menerjemahkan ke dalam nilai yang dirasakan lebih besar pada bagian dari pelanggan.Sepanjang tahap realisasi proyek, kendaraan (dan target biaya kendaraan) tetap hidup karena dinamika perubahan. Sebagai contoh, pasar bergerak ke arah ujung mewah spektrum sementara AAV adalah dalam pengembangan. Selain itu, hasil tes kecelakaan yang dimasukkan ke dalam desain AAV berkembang. Untuk alasan ini, MB menemukan itu bermanfaat untuk menempatkan anggota desain dan tim pengujian berdekatan secara fisik dengan fungsi lain dalam proyek untuk mempromosikan komunikasi yang cepat dan pengambilan keputusan. Kadang-kadang fitur teknis baru, seperti kantong udara samping, dikembangkan oleh MB. Keputusan untuk menyertakan fitur baru pada semua lini MB dibuat di tingkat korporat karena pengalaman telah menunjukkan bahwa reaksi pelanggan untuk kelas kendaraan dapat mempengaruhi seluruh merek.Produksi Tahap 1997Proyek ini dipantau oleh update tahunan analisis NPV. Selain itu, rencana tiga tahun (termasuk laporan laba rugi) disiapkan setiap tahun dan dilaporkan ke kantor pusat di Jerman. Pertemuan departemen bulanan yang diadakan untuk membahas kinerja biaya aktual dibandingkan dengan standar-standar yang dikembangkan selama proses estimasi biaya. Dengan demikian, sistem akuntansi menjabat sebagai mekanisme kontrol untuk memastikan bahwa biaya produksi aktual akan sesuai dengan sasaran (atau standar) biaya.Target Costing dan AAVProses pencapaian target biaya untuk AAV dimulai dengan perkiraan biaya yang ada untuk setiap kelompok fungsi. Selanjutnya, komponen masing-masing kelompok fungsi diidentifikasi dengan biaya yang terkait.Target pengurangan biaya yang ditetapkan dengan membandingkan biaya yang ada perkiraan dengan target biaya untuk setiap kelompok fungsi. Kelompok fungsi tersebut meliputi: pintu, dinding samping dan atap, sistem listrik, bumper, power train, kursi, sistem pemanas, kokpit, dan frontend. Selanjutnya, target pengurangan biaya yang ditetapkan untuk masing-masing komponen. Sebagai bagian dari proses patokan kompetitif, MB membeli dan merobohkan kendaraan pesaing 'untuk membantu memahami biaya dan proses manufaktur.Proses pembuatan AAV mengandalkan tinggi nilai-tambah sistem pemasok. Sebagai contoh, seluruh kokpit dibeli sebagai unit dari pemasok sistem. Dengan demikian, pemasok sistem adalah bagian dari proses pembangunan dari awal proyek. MB diharapkan pemasok untuk memenuhi target biaya yang ditetapkan. Untuk meningkatkan fungsi efektivitas kelompok, pemasok dibawa ke dalam diskusi pada tahap awal dalam proses. Keputusan harus dibuat dengan cepat dalam tahap awal pengembangan.Target proses biaya dipimpin oleh perencana biaya yang insinyur, akuntan tidak. Karena perencana biaya yang insinyur dengan manufaktur dan pengalaman desain, mereka bisa membuat perkiraan yang wajar dari biaya yang akan dikenakan pemasok dalam menyediakan berbagai sistem. Juga, MB dimiliki banyak perkakas, seperti mati untuk membentuk lembaran logam, yang digunakan oleh pemasok untuk memproduksi komponen. Biaya perkakas adalah bagian besar dari biaya satu kali dalam fase proyek.Indeks Pembangunan untuk Mendukung Sasaran Kegiatan Costing Selama fase pengembangan konsep, anggota tim MB menggunakan berbagai indeks untuk membantu mereka menentukan kinerja kritis, desain, dan hubungan biaya untuk AAV.14 Untuk membangun indeks, berbagai bentuk informasi yang dikumpulkan dari pelanggan, pemasok, dan tim desain mereka sendiri . Meskipun jumlah sebenarnya kategori yang digunakan oleh MB jauh lebih besar, Manajer di MB digunakan indeks seperti ini selama tahap desain konsep untuk memahami hubungan pentingnya kelompok fungsi untuk biaya target kelompok fungsi. Indeks kurang dari 1 dapat menunjukkan biaya lebih dari nilai yang dirasakan dari kelompok fungsi. Dengan demikian, peluang untuk pengurangan biaya yang konsisten dengan permintaan pelanggan, dapat diidentifikasi dan dikelola selama tahap awal pengembangan produk. Pilihan yang dibuat selama fase realisasi proyek sebagian besar ireversibel selama tahap produksi karena sekitar 80% dari biaya produksi AAV adalah untuk bahan dan sistem yang disediakan oleh pemasok eksternal.Proyek AAV menggunakan struktur manajemen yang efisien untuk memfasilitasi pengembangan efisien dan cepat. Organisasi MB ramping menghasilkan kendaraan yang sama sekali baru dari konsep ke produksi dalam empat tahun. Menggunakan target proses biaya sebagai elemen manajemen kunci, MB diproduksi AAV produksi pertama pada tahun 1997.