klassifikations- und bauvorschriften ii werkstoffe und...

Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und Schweißtechnik

1 Metallische Werkstoffe

4 Ausrüstungsteile

Ausgabe 2009

Diese Vorschriften treten am 1. April 2009 in Kraft.

Änderungen gegenüber der vorherigen Ausgabe sind durch Balken am Rande des Textes angezeigt.

Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft

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Es gelten die "Allgemeinen Geschäftsbedingungen" in der jeweils gültigen Fassung (siehe Klassifikations- und Bauvorschriften, I - Schiffstechnik, Teil 0 - Klassifikation und Besichtigungen).

Nachdruck oder Vervielfältigung, auch auszugsweise, ist nur mit Genehmigung der Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft gestattet.

Verlag: Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft, Hamburg Druck: Gebrüder Braasch GmbH, Hamburg

Inhaltsverzeichnis

Abschnitt 1 Anker

A. Allgemeines ................................................................................................................................ 1- 1 B. Bauart und Erprobung ................................................................................................................ 1- 1 C. Werkstoffe für Anker und Ankerteile ......................................................................................... 1- 1 D. Werkstoffprüfung ....................................................................................................................... 1- 1 E. Beschaffenheit der Anker ........................................................................................................... 1- 2 F. Prüfung der Anker ...................................................................................................................... 1- 2 G. Kennzeichnung ........................................................................................................................... 1- 4 H. Instandsetzung und Prüfung beschädigter Anker ....................................................................... 1- 4

Abschnitt 2 Ketten und Zubehör

A. Ankerketten und Zubehör ........................................................................................................... 2- 1 B. Schamfilketten für Notfall-Schleppeinrichtungen ...................................................................... 2- 11

Abschnitt 3 Drahtseile

A. Geltungsbereich .......................................................................................................................... 3- 1 B. Anforderungen an die Drahtseilhersteller ................................................................................... 3- 1 C. Herstellung ................................................................................................................................. 3- 1 D. Anforderungen an die Seildrähte ................................................................................................ 3- 1 E. Prüfung der Drahtseile ............................................................................................................... 3- 2 F. Nachweis der Güteeigenschaften ................................................................................................ 3- 3 G. Kennzeichnung ........................................................................................................................... 3- 3

Abschnitt 4 Faserseile

A. Geltungsbereich .......................................................................................................................... 4- 1 B. Anforderungen an die Faserseilhersteller ................................................................................... 4- 1 C. Herstellung ................................................................................................................................. 4- 1 D. Anforderungen an die Güteeigenschaften ................................................................................... 4- 1 E. Prüfung der Seil-Bruchkraft ....................................................................................................... 4- 1 F. Nachweis der Güteeigenschaften ................................................................................................ 4- 3 G. Kennzeichnung ........................................................................................................................... 4- 3

II - Teil 1 GL 2009

Inhaltsverzeichnis Kapitel 4Seite 3

Abschnitt 1

Anker

A. Allgemeines

1. Diese Vorschriften gelten für Anker aus Schmiedestahl oder Stahlguss, sowie für Anker, die aus Einzelteilen zusammengeschweißt werden. Sie gelten ferner für die Instandsetzung beschädigter Anker.

Ankerhersteller und Instandsetzungsbetriebe müssen die im Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Ab-schnitt 1, C. genannten Anforderungen erfüllen.

Der Begriff "Anker" umfasst auch die fest mit ihm verbundenen Anschlussteile, z. B. den Ankerschäkel und den Wirbelschäkel sowie die Bolzen.

2. Anker nach diesen Vorschriften werden ent-sprechend ihrer Haltekraft in drei Klassen unterteilt:

Klasse 1: Anker mit normaler Haltekraft Klasse 2: Anker mit hoher Haltekraft

(HHP-Anker) Klasse 3: Anker mit sehr hoher Haltekraft

(VHHP-Anker)

3. Die Anwendung dieser Vorschriften für Moo-ringanker von Schwimmdocks und meerestechnischen Einrichtungen kann vereinbart werden.

B. Bauart und Erprobung

1. Die Bauart der Anker muss vom GL geneh-migt sein.

Zu diesem Zweck muss der Ankerhersteller dem GL Zeichnungen und/oder Datenblätter mit allen, für die Beurteilung des Ankers und seiner Anschlussteile (Ankerschäkel und Wirbelschäkel) notwendigen Ein-zelheiten zur Genehmigung einreichen.

2. Anschlussteile, wie Schäkel und Wirbelschä-kel müssen mindestens für die Prüflasten des zugehö-rigen Ankers bemessen sein.

3. Anker mit hoher Haltekraft (HHP-Anker) dürfen nur in Verbindung mit GL-K2- oder GL-K3-Ketten, solche mit sehr hoher Haltekraft (VHHP-Anker) nur in Verbindung mit GL-K3-Ketten verwen-det werden, vgl. Abschnitt 2.

4. HHP-Anker und VHHP-Anker sowie Wirbel-schäkel als Teil des Ankers sind einer Typprüfung in Gegenwart eines Besichtigers zu unterziehen. Bei Wirbelschäkeln sind dabei die Prüf- und Bruchkräfte gemäß Abschnitt 2, Tabelle 2.7 nachzuweisen.

Der Umfang der Prüfungen einschließlich der Anker-versuche mit HHP- und VHHP-Ankern ist von Fall zu Fall zwischen den Herstellern und dem GL zu verein-baren. Dies gilt insbesondere für SHHP-Anker (Anker mit super hoher Haltekraft).

C. Werkstoffe für Anker und Ankerteile

1. Geschmiedete Ankerteile wie Schäfte und Köpfe müssen aus schweißgeeigneten Kohlenstoff- bzw. Kohlenstoff-Manganstählen mit einem Kohlen-stoffgehalt von höchstens 0,22 % hergestellt sein und die Anforderungen gemäß Kapitel 2 – Stahl- und Ei-senwerkstoffe, Abschnitt 3, B. erfüllen.

Werden Wirbel durch Schweißen direkt am Anker befestigt, ist zuvor eine schweißtechnische Verfah-rensprüfung im Beisein des GL durchzuführen.

2. Gegossene Ankerteile, wie Schäfte und Köp-fe müssen aus schweißgeeignetem Kohlenstoff- bzw. Kohlenstoff-Mangan-Stahlguss hergestellt sein und die Anforderungen nach Kapitel 2 – Stahl- und Eisen-werkstoffe, Abschnitt 4, B. erfüllen.

3. Gewalzte Stähle für die Herstellung von Ankern in geschweißter Bauart müssen aus schweiß-geeigneten Stählen sein und die Anforderungen nach Kapitel 2 – Stahl- und Eisenwerkstoffe, Abschnitt 1, B. oder C. erfüllen.

4. Für Schäkel, Wirbelschäkel, Bolzen und andere Verbindungselemente bleibt die Auswahl der Werkstoffe dem Hersteller überlassen. Dabei sollen die Einzelteile durch Gießen oder Warmumformen in eine endabmessungsnahe Form mit geringer Bearbei-tungszugabe gebracht werden. Übermäßiges spange-bendes Bearbeiten, z. B. Abdrehen eines Wirbelkör-pers aus Rundstahl auf den kleineren Zapfendurch-messer, ist nicht erlaubt. Alle Teile müssen mit größtmöglichen Hohlkehlenradien gefertigt werden. Gewinde müssen so beschaffen sein, dass sie an ihrem Auslauf keine Kerbwirkungen hervorrufen können.

D. Werkstoffprüfung

1. Der Ankerhersteller muss dem Besichtiger für alle Ankerteile Zeugnisse des Werkstoff- bzw. Zubehörherstellers übergeben, aus denen die chemi-sche Zusammensetzung, der Wärmebehandlungs- bzw. Lieferzustand, die Schmelzennummer und das Ergebnis der mechanischen Prüfungen hervorgehen.

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 1 Anker Kapitel 4Seite 1–1

D

2. Alle Stahlgussteile müssen in Gegenwart des Besichtigers einer Werkstoffprüfung gemäß Kapitel 2 – Stahl- und Eisenwerkstoffe, Abschnitt 4, B. unterzo-gen werden. Besondere Anforderungen bestehen bei SHHP-Ankern, bei denen der Kerbschlagbiegeversuch an Charpy-V-Proben bei einer Prüftemperatur von 0 °C durchzuführen ist. Eine Kerbschlagarbeit von mindestens 27 J ist nachzuweisen.

3. Im Gegensatz zu Kapitel 2 – Stahl- und Eisen-werkstoffe, Abschnitt 4, A.10.2.3 sind die Abmaße von angegossenen Probenkörpern der maßgeblichen Guss-wanddicke, wie nachfolgend beschrieben, anzupassen.

4. An Ankerschäften und Flunken sind jeweils zwei angegossene Probekörper mit 1/4 t Breite, max. 100 mm, und 250 mm Länge vorzusehen, wobei "t" der Ankerschaft- bzw. Flunkenfußquerschnitt ist.

5. Werden Anker aus Schmiedeteilen gefertigt, so sind diese in Gegenwart des Besichtigers einer Werkstoffprüfung gemäß Kapitel 2 – Stahl und Ei-senwerkstoffe, Abschnitt 3, B. zu unterziehen.

E. Beschaffenheit der Anker

1. Alle Anker müssen frei von Fehlern sein, welche die Verwendung beeinträchtigen können, z. B. Risse, größere Guss- und Schmiedefehler, mangelhaft ausgeführte Schweißnähte.

2. Die Anker dürfen nach der Prüfung mit der nach F. vorgeschriebenen Prüflast keine bleibenden Verformungen haben. Darüber hinaus muss bei mehr-teiligen Ankern die freie Beweglichkeit der Arme über den gesamten Ausschlagwinkel auch nach der Prüfung vorhanden sein, und es dürfen keine Verformungen der Lager auftreten.

F. Prüfung der Anker

1. Prüfzustand

Die Anker sind zur Prüfung in fertig zusammengebau-tem Zustand vorzustellen und dürfen nicht mit Farbe oder Konservierungsmitteln angestrichen sein.

2. Zerstörungsfreie Prüfungen

2.1 Vor der Belastungsprüfung sind alle Anker durch den Hersteller sowohl visuell als auch mittels der Mag-netpulverprüfung im hoch beanspruchten Bereich der Flunken auf Oberflächenfehler und Risse zu prüfen.

Falls zwischen dem Besteller und Hersteller keine weite-ren Vereinbarungen zu Qualitätsanforderungen getrof-fen wurden, gelten für die visuelle Prüfung die Gütestu-fe 2 nach EN 12454 und die Gütestufen SM2, LM2 und AM2 gemäß EN 1369 für die Magnetpulverprüfung.

2.2 Etwa vorhandene Fehler und/oder Risse sind durch Ausschleifen oder Schweißen gemäß Kapitel 2 – Stahl- und Eisenwerkstoffe, Abschnitt 4, A.13. zu beseitigen. Die ausgebesserten Stellen sind in jedem Fall vor Beginn der Belastungsprüfung gemäß 2.1 nachzuprüfen.

2.3 Zusätzlich sind an HHP- und VHHP-Ankern im Bereich der abgetrennten Speiser- und Anschnitt-systeme als auch im Bereich von Ausbesserungs-schweißungen Ultraschallprüfungen durchzuführen. Hierzu sind unter Berücksichtigung der geometrischen Verhältnisse zwischen dem Besteller und Hersteller Vereinbarungen zu Qualitätsanforderungen gemäß EN 12680-1 zu treffen. Wurden keine weiteren Ver-einbarungen getroffen, gilt Gütestufe 2.

2.4 Werden Anker als Schweißkonstruktion aus-geführt, so sind deren Schweißnähte, wenn nichts anderes zwischen dem Besteller und Hersteller ver-einbart wurde, gemäß Teil 3 - Schweißen zu prüfen.

Die hoch belasteten Schweißnähte von HHP- und VHHP-Ankern sind gemäß den Anforderungen für die Nahtgüte 1 zu prüfen, die anderer Ankertypen gemäß Nahtgütegrad 2.

3. Belastungsprüfung

3.1 Anker mit einem Gesamtgewicht (einschließ-lich Stock) von 75 kg und mehr sind in Gegenwart eines Besichtigers auf einer kalibrierten und vom GL zugelassenen Prüfmaschine einer Belastungsprüfung mit den entsprechenden Prüflasten gemäß Tabelle 1.1 zu unterwerfen.

3.2 Für große Anker mit einem Gewicht von 15000 kg und mehr können anstelle der Belastungsprü-fung Ersatzprüfungen zugelassen werden, wenn die vorgeschriebene Prüflast durch die zur Verfügung ste-hende Prüfmaschine nicht aufgebracht werden kann. Die Art dieser Prüfungen ist mit dem GL zu vereinbaren.

3.3 Die Prüflast ist an einer Stelle des Arms oder Flunkens einzuleiten, die von der Flunkenspitze aus gemessen auf einem Drittel der Entfernung von der Flunkenspitze bis zum Mittelpunkt des Ankerkopfes liegt. Dabei sind bei stocklosen Ankern beide Arme gleichzeitig in beiden Endlagen zu prüfen. Bei Ankern mit Stock ist die Prüflast wechselseitig an jedem Arm aufzubringen.

3.4 Für die Ermittlung der Prüfbelastungen nach Tabelle 1.1 sind folgende Ankergewichte einzusetzen:

– für stocklose Anker das Gesamtgewicht

– für Stockanker das Gewicht ohne Stock

– für HHP-Anker ein Gewicht, dass dem 1,33-fachen des tatsächlichen Ankergewichtes ent-spricht

– für VHHP-Anker ein Gewicht, dass dem 2,0-fachen des tatsächlichen Ankergewichtes entspricht

Kapitel 4 Seite 1–2

Abschnitt 1 Anker II - Teil 1GL 2009

F

Tabelle 1.1 Prüfbelastungen für Anker 1

Gewicht 2 [kg]

Prüflast [kN]

Gewicht 2 [kg]

Prüflast [kN]

Gewicht 2 [kg]

Prüflast [kN]

50 23,2 2200 376 7800 861 55 25,2 2300 388 8000 877 60 27,1 2400 401 8200 892 65 28,9 2500 414 8400 908 70 30,7 2600 427 8600 922 75 32,4 2700 438 8800 936 80 33,9 2800 450 9000 949 90 36,3 2900 462 9200 961

100 39,1 3000 474 9400 975 120 44,3 3100 484 9600 987 140 49,0 3200 495 9800 998 160 53,3 3300 506 10000 1010 180 57,4 3400 517 10500 1040 200 61,3 3500 528 11000 1070 225 65,8 3600 537 11500 1090 250 70,4 3700 547 12000 1110 275 74,9 3800 557 12500 1130 300 79,5 3900 567 13000 1160 325 84,1 4000 577 13500 1180 350 88,8 4100 586 14000 1210 375 93,4 4200 595 14500 1230 400 97,9 4300 604 15000 1260 425 103 4400 613 15500 1280 450 107 4500 622 16000 1300 475 112 4600 631 16500 1330 500 116 4700 638 17000 1360 550 124 4800 645 17500 1390 600 132 4900 653 18000 1410 650 140 5000 661 18500 1440 700 149 5100 669 19000 1470 750 158 5200 677 19500 1490 800 166 5300 685 20000 1520 850 175 5400 691 21000 1570 900 182 5500 699 22000 1620 950 191 5600 706 23000 1670

1000 199 5700 713 24000 1720 1050 208 5800 721 25000 1770 1100 216 5900 728 26000 1800 1150 224 6000 735 27000 1850 1200 231 6100 740 28000 1900 1250 239 6200 747 29000 1940 1300 247 6300 754 30000 1990 1350 255 6400 760 31000 2030 1400 262 6500 767 32000 2070 1450 270 6600 773 34000 2160 1500 278 6700 779 36000 2250 1600 292 6800 786 38000 2330 1700 307 6900 794 40000 2410 1800 321 7000 804 42000 2490 1900 335 7200 818 44000 2570 2000 349 7400 832 46000 2650 2100 362 7600 845 48000 2730

1 Zwischenwerte können durch lineare Interpolation ermittelt werden. 2 Für HHP-Anker, VHHP-Anker und Mooring-Anker ist zur Ermittlung der Prüflast ein Mehrfaches des in der Tabelle genannten Ge-

wichtes einzusetzen, siehe F.3.4.

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 1 Anker Kapitel 4Seite 1–3

F

– für Mooringanker ein Gewicht, das dem 1,33-fachen des tatsächlichen Ankergewichtes ent-spricht, sofern keine anderen Festlegungen ge-troffen werden

3.5 Nach der Belastungsprüfung sind die Anker dem Besichtiger zur Prüfung des Ablieferungszustan-des vorzustellen. Diese beinhaltet sowohl die unter 2. beschriebene visuelle Prüfung als auch die Oberflä-chenrissprüfung. Bei mehrteiligen Ankern ist dabei die freie Beweglichkeit der Arme nachzuweisen.

G. Kennzeichnung

1. Anker, welche die Prüfbedingungen erfüllt haben, sind durch den Hersteller wie folgt zu kennzeichnen:

– Zeichen des Herstellers

– Nummer der GL-Prüfbescheinigung

– Monat und Jahr der Prüfung

– Gesamtgewicht

– bei Stockankern zusätzlich das Stockgewicht

– bei HHP-Ankern zusätzlich die Buchstaben HHP

– bei VHHP-Ankern zusätzlich die Buchstaben VHHP

2. Die Kennzeichnung ist mit Schlagstempeln auf dem Ankerschaft und auf der rechten Flunke (Blickrichtung Ankerkopf-Schäkel) wie in Abb. 1.1 dargestellt, auszuführen.

3. Für Anker, die die Anforderungen gemäß F. erfüllt haben, wird ein Abnahmeprüfzeugnis erstellt.

Dieses muss mindestens nachfolgende Angaben ent-halten:

– Hersteller

– Ankertyp

– Gesamtgewicht

– Werkstoff

– Ankerschaft-Nr.

– Ankerschäkel-Nr. ggf. Flunkenkennzeichnung

– Prüfbelastung

– Anker-Stempelung

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Abb. 1.1 Kennzeichnung von Ankern

H. Instandsetzung und Prüfung beschädigter Anker

1. Beschädigte Anker dürfen durch Richten und/oder Schweißen wieder instand gesetzt werden, wenn der Besichtiger dem Verfahren zustimmt. Das Richten muss in warmem Zustand erfolgen.

2. Die Schweißungen sind von geprüften Schweißern mit zugelassenen Elektroden vorzugswei-se in waagerechter Position bei entsprechender Vor-wärmung der Schweißstelle auszuführen. Nach dem Schweißen ist das betreffende Ankterteil spannungs-arm zu glühen. Die Schweißungen müssen frei von Fehlern sein, welche die Verwendung des Ankers beeinträchtigen können, z. B. Risse, Schlackenein-schlüsse, größere Einbrandkerben und Bindefehler.

3. Für Schweißungen an Stahlgussteilen sind zusätzlich die in Kapitel 2 – Stahl- und Eisenwerkstof-fe, Abschnitt 4, A.13. genannten Vorschriften zu be-achten.

4. Wieder instand gesetzte Anker sind gemäß F. erneut zu prüfen.


Abschnitt 1 Anker II - Teil 1GL 2009

H

Abschnitt 2

Ketten und Zubehör

A. Ankerketten und Zubehör

1. Allgemeines

1.1 Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für die Werkstoffe, Ausfüh-rung, Herstellung und Prüfung von Ankerstegketten und Kettenzubehör für Schiffe. Sollen im Ausnahme-fall bei Zustimmung des GL kurzgliedrige, steglose Ketten verwendet werden, müssen diese einer aner-kannten Norm entsprechen. Für fest mit dem Anker verbundene Anschlussteile gilt Abschnitt 1.

1.2 Kettengütegrade

Abhängig von der Nennfestigkeit des für die Kettenher-stellung verwendeten Stahles, werden Ankerstegketten in die Gütegrade GL-K1, GL-K2 und GL-K3 unterteilt.

Für die Kettengütegrade GL-R3, GL-R3S und GL-R4 sind die Bauvorschriften IV – Industrial Services, Part 6 – Offshore Technology, Chapter 2 – Mobile Offshore Units, Section 8, C.4. zu beachten und anzuwenden.

1.3 Zulassung von Kettenherstellern

1.3.1 Ankerketten und Zubehör dürfen nur von Wer-ken hergestellt werden, die vom GL dafür zugelassen sind.

1.3.2 Für nicht genormte Zubehörteile müssen dem GL die Zeichnungen zur Genehmigung eingereicht werden.

2. Kettenwerkstoffe

2.1 Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für gewalzte Stähle, Schmiedestücke und Stahlguss zur Herstellung von Ankerketten und Zubehör.

2.2 Anforderungen an die Werkstoffhersteller

2.2.1 Alle Werkstoffe für die Herstellung von An-kerketten und Zubehör dürfen nur von Herstellern geliefert werden, die vom GL dafür zugelassen sind. Hierfür sind Zulassungsprüfungen durchzuführen.

2.2.2 Die Werkstoffhersteller oder die Kettenher-steller müssen dem GL Spezifikationen über die zu verwendenden Werkstoffe einreichen.

2.2.3 Die Werkstoffspezifikationen müssen alle zur Beurteilung notwendigen Angaben enthalten, wie Her-

stellungsverfahren, Desoxydationsart, Richtwerte der chemischen Zusammensetzung, Wärmebehandlung und mechanische Eigenschaften.

2.2.4 Für die Herstellung von Ankerketten und Zubehör bestimmte Walzerzeugnisse, Schmiede- und Gussstücke müssen die Anforderungen an die mecha-nischen Eigenschaften nach Tabelle 2.2 erfüllen.

2.3 Gewalzter Stabstahl

2.3.1 Herstellungsverfahren

Die Stähle müssen nach dem Sauerstoffblasverfahren, im Elektro- oder Siemens-Martin-Ofen erschmolzen sein. Kettenstahl in der Güte GL-K1 muss beruhigt vergossen, alle anderen Gütegrade müssen beruhigt und feinkornbehandelt sein.

2.3.2 Lieferzustand

Sofern nicht anders festgelegt, sind die Stähle im Walzzustand zu liefern.

2.3.3 Chemische Zusammensetzung

Gewalzte Stabstähle sind mit dem Zeugnis des Her-stellers über die chemische Zusammensetzung jeder Schmelze zu liefern.

Die chemische Zusammensetzung der Stähle muss den Angaben der Tabelle 2.1 entsprechen.

2.3.4 Prüfung der mechanischen Eigenschaften

Die mechanischen Prüfungen sind beim Kettenherstel-ler auszuführen.

Auf Wunsch des Kettenherstellers kann die mechani-sche Prüfung des Stabstahls im Walzwerk erfolgen, wobei sich die Probenabschnitte in einem Wärmebe-handlungszustand befinden müssen, der dem der ferti-gen Kette entspricht. In diesem Fall müssen die An-forderungen nach Tabelle 2.2 erfüllt werden.

2.3.5 Maßtoleranzen für gewalzte Stähle

Durchmesser und Ovalität von gewalzten Rundstählen müssen innerhalb der zulässigen Maßabweichungen nach Tabelle 2.3 liegen.

2.3.6 Äußere und innere Beschaffenheit

Der Werkstoff muss frei von solchen inneren Fehlern und Oberflächenfehlern sein, die die sachgemäße Ver-arbeitung und Verwendung mehr als unerheblich be-einträchtigen. Oberflächenfehler dürfen durch Schlei-fen beseitigt werden, wenn dabei die zulässigen Tole-ranzen nicht überschritten werden.

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 2 Ketten und Zubehör Kapitel 4Seite 2–1

A

Tabelle 2.1 Chemische Zusammensetzung von gewalzten Stabstählen

Chemische Zusammensetzung (Schmelze) [%] Gütegrad C

max. Si Mn P

max. S

max. Altot 1 min.

GL-K1 0,20 0,15 – 0,35 min. 0,40 0,040 0,040 –

GL-K2 2 0,24 0,15 – 0,55 max. 1,60 0,035 0,035 0,020

GL-K3 Entsprechend der genehmigten Spezifikation. 1 Aluminium kann teilweise durch andere feinkornbildende Elemente ersetzt werden. 2 Bei Zustimmung des GL können zusätzliche Legierungselemente hinzugefügt werden.

Tabelle 2.2 Mechanische Eigenschaften von Kettenwerkstoffen

Kerbschlagarbeit

Gütegrad Streckgrenze

ReH [N/mm2]

min

Zugfestigkeit Rm

[N/mm2]

Bruch- dehnung

A [%] min.

Bruch- einschnürung

Z [%] min.

Prüf- temperatur

[°C]

KV 1 [J]

min.

GL-K1 –– 370 – 490 25 –– –– –– GL-K2 295 490 – 690 22 –– 0 27 2

0 60 GL-K3 410 min. 690 17 40

(– 20) (35) 3 1 Mittelwert aus drei Proben. Davon darf ein Einzelwert niedriger als der Mittelwert anfallen, aber nicht niedriger als 70 % des

Mittelwertes. 2 Der Kerbschlagbiegeversuch für GL-K2 Werkstoff kann entfallen, wenn die Kette in wärmebehandeltem Zustand geliefert wird. 3 Der Kerbschlagbiegeversuch kann alternativ bei – 20 °C durchgeführt werden.

Tabelle 2.3 Zulässige Durchmesser-Abweichungen und Ovalitäten von gewalztem Kettenstahl

Nenndurchmesser [mm]

Durchmesser-Abweichung [mm]

Ovalität (dmax – dmin) [mm]

unter 25 – 0 + 1,0 0,6

25 – 35 – 0 + 1,2 0,8

36 – 50 – 0 + 1,6 1,1

51 – 80 – 0 + 2,0 1,5

81 – 100 – 0 + 2,6 1,95

101 – 120 – 0 + 3,0 2,25

121 – 160 – 0 + 4,0 3,00


Abschnitt 2 Ketten und Zubehör II - Teil 1GL 2009

A

2.3.7 Identifizierung des Werkstoffes

Der Hersteller muss ein System zur Identifizierung haben, das es ermöglicht, den Werkstoff bis zu seiner Erschmelzung zurückzuverfolgen.

2.3.8 Prüfung

2.3.8.1 Für die Durchführung der mechanischen Prüfungen sind die Stabstähle nach Schmelzen und Abmessungen geordnet zu Prüflosen von höchstens 50 t zusammenzufassen. Von jedem Prüflos ist ein Probenabschnitt für die unter 2.3.8.3 und 2.3.8.4 ge-nannten Prüfungen zu entnehmen.

Vor der Probenentnahme sind die Probenabschnitte der für die fertige Kette vorgesehenen Wärmebehand-lung zu unterziehen, vgl. hierzu Tabelle 2.4. Die Ein-zelheiten der Wärmebehandlung sind vom Kettenher-steller festzulegen.

2.3.8.2 Zug- und Kerbschlagbiegeproben sind dem Probenabschnitt in Längsrichtung zu entnehmen, und zwar mit der Längsachse in einer Position, die 1/6 des Durchmessers von der Oberfläche entfernt ist, vgl. Abb. 2.1.

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Abb. 2.1 Probenentnahme an Kettenstahl

2.3.8.3 Für den Zugversuch ist jedem Prüflos eine Probe zu entnehmen und nach Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 2, D. zu prüfen.

2.3.8.4 Der Kerbschlagbiegeversuch an Stabstahl der Güte GL-K3 und - falls erforderlich - auch für die Güte GL-K2 ist nach Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfah-ren, Abschnitt 2, E. durchzuführen. Zu diesem Zweck ist jedem Prüflos ein Satz von 3 Charpy-V-Proben zu ent-nehmen und bei der in Tabelle 2.2 genannten Tempera-tur zu prüfen. Der Kerb ist im Stab radial anzuordnen.

2.3.8.5 Der Hersteller muss alle Erzeugnisse auf die Beschaffenheit der Oberflächen prüfen und die Maße kontrollieren.

2.3.8.6 Werden beim Zug- oder Kerbschlagbiegever-such die Anforderungen nicht erfüllt, sind für jeden ungenügenden Versuch zwei neue Proben bzw. Pro-bensätze zu prüfen. Die Proben für die Wiederho-lungsprüfungen sind von anderen Prüfstücken der gleichen Prüfeinheit zu entnehmen, aus denen nicht

die Probenabschnitte des ersten Versuches stammen. Die Prüfeinheit gilt als abgenommen, wenn beide neuen Proben bzw. Probensätze die Anforderungen bei der Wiederholungsprüfung erfüllt haben.

Ist das ungenügende Prüfergebnis auf eine unzurei-chende Wärmebehandlung zurückzuführen, darf ein neuer Probenabschnitt vom gleichen Prüfstück ent-nommen und erneut wärmebehandelt werden. In die-sem Fall ist die gesamte Prüfung (Zug- und Kerb-schlagbiegeversuche) zu wiederholen, wobei das erste Ergebnis unberücksichtigt bleibt.

2.3.9 Kennzeichnung

Die Stähle sind mindestens mit dem Zeichen des Her-stellers, dem Gütegrad und einem Kurzzeichen für die Schmelze zu kennzeichnen. Stabstähle bis 40 mm Durchmesser, die zu Bündeln zusammengefasst sind, können auf einem dauerhaft daran befestigten Anhän-ger gekennzeichnet werden.

2.3.10 Werksabnahmezeugnis

Der Hersteller muss dem Besichtiger für jede Liefe-rung ein Zeugnis aushändigen, das mindestens folgen-de Angaben enthält:

– Auftrags- und/oder Bestellnummer

– Anzahl, Abmessungen und Gewicht der Liefe-rung

– Stahl-Gütegrad

– Schmelzen-Nr.

– Herstellungsverfahren

– Chemische Analyse

– Einzelheiten der Wärmebehandlung des Proben-abschnittes (soweit zutreffend)

– Ergebnisse der mechanischen Prüfung (soweit zutreffend)

– Probennummern (soweit zutreffend)

2.4 Schmiedestahl

2.4.1 Allgemeine Anforderungen

Schmiedestücke, die für die Herstellung von Ketten und Zubehör bestimmt sind, müssen, sofern nachfol-gend nicht anders vorgeschrieben, den Anforderungen gemäß Kapitel 2 – Stahl- und Eisenwerkstoffe, Ab-schnitt 3, B. entsprechen.


Die chemische Zusammensetzung muss einer vom GL genehmigten Spezifikation entsprechen. Der Stahlher-steller muss die Zusammensetzung jeder Schmelze bestimmen und in einem Zeugnis bescheinigen.

2.4.3 Lieferzustand

Das Vormaterial kann im Walz- oder Schmiedezustand angeliefert werden. Fertige Schmiedestücke müssen

II - Teil 1 GL 2009


A

sachgemäß wärmebehandelt werden, d. h. normalge-glüht, normalgeglüht und angelassen oder vergütet sein.

2.4.4 Mechanische Eigenschaften

Sind keine anderen Anforderungen gemäß Spezifika-tion vorgeschrieben, müssen mindestens die Anforde-rungen nach Tabelle 2.2 nach der Wärmebehandlung erfüllt werden.

2.4.5 Mechanische Prüfungen

Für die Probenentnahme sind Schmiedestücke annä-hernd gleicher Abmessungen, die aus der gleichen Schmelze und dem gleichen Wärmebehandlungslos stammen, zu einem Prüflos zusammenzufassen. Von jedem Prüflos sind eine Zugprobe und ein Satz von 3 Charpy-V-Proben zu entnehmen und zu prüfen. Für die Probenlage gilt 2.3.8.2 und Abb. 2.1.

2.5 Stahlguss

2.5.1 Allgemeine Anforderungen

Stahlguss, der für die Herstellung von Ketten und Zubehör bestimmt ist, muss, sofern nachfolgend nicht anders vorgeschrieben, den Anforderungen gemäß Kapitel 2 – Stahl- und Eisenwerkstoffe, Abschnitt 4, B. entsprechen.


Die chemische Zusammensetzung muss einer vom GL genehmigten Spezifikation entsprechen. Der Stahl-gusshersteller muss die Zusammensetzung jeder Schmelze bestimmen und in einem Zeugnis beschei-nigen.

2.5.3 Wärmebehandlung

Alle Stahlgussstücke müssen sachgemäß wärmebe-handelt werden, d. h. normalgeglüht oder vergütet sein.

2.5.4 Mechanische Eigenschaften Sind keine anderen Anforderungen gemäß Spezifika-tion vorgeschrieben, müssen mindestens die Anforde-rungen nach Tabelle 2.2 erfüllt werden.

2.5.5 Mechanische Prüfungen Für die Probenentnahme sind Gussstücke annähernd gleicher Abmessungen, die aus der gleichen Schmelze und dem gleichen Wärmebehandlungslos stammen, zu einem Prüflos zusammenzufassen. Von jedem Prüflos sind eine Zugprobe und ein Satz von 3 Charpy-V-Proben zu entnehmen und zu prüfen.

2.6 Werkstoff für Stege

Die Stege sind aus einer der Kette entsprechenden Stahlsorte oder aus unlegierten gewalzten, geschmie-deten oder gegossenen Stählen mit niedrigem Kohlen-stoffgehalt anzufertigen. Die Verwendung von ande-ren Werkstoffen, wie Grauguss oder Gusseisen mit Kugelgraphit ist nicht erlaubt.

3. Ausführung und Herstellung

3.1 Herstellungsverfahren

3.1.1 Ankerstegketten sind vorzugsweise durch das Abbrennstumpfschweißverfahren unter Verwendung von gewalztem Stabstahl der Güten GL-K1, GL-K2 oder GL-K3 herzustellen, vgl. 2. Die Herstellung der Glieder durch Gesenkschmieden oder aus Stahlguss ist ebenfalls erlaubt. Auf Antrag kann auch das Press-stumpfschweißen für steglose Ketten der Gütegrade GL-K1 und GL-K2 genehmigt werden, vorausgesetzt, der Nenndurchmesser der Ketten ist nicht größer als 26 mm.

3.1.2 Zubehörteile, wie Schäkel, Wirbel und Wir-belschäkel sind mindestens in der Güte GL-K2 aus Schmiedestahl oder Stahlguss herzustellen. Ge-schweißte Ausführungen unterliegen der Zeichnungs-genehmigung durch den GL.

3.2 Ausführung

Ankerketten sind nach einer vom GL anerkannten Norm, z. B. ISO 1704 zu fertigen. Übliche Ausfüh-rungen von Kettengliedern sind aus den Abb. 2.4, 2.5 und 2.6 ersichtlich. Die Kettenlänge muss eine unge-rade Anzahl von Kettengliedern haben.

Entspricht die Ausführung nicht diesen Bestimmungen oder wenn Zubehör in geschweißter Ausführung her-gestellt werden soll, sind dem GL Zeichnungen mit allen Einzelheiten des Herstellungsverfahrens und der Wärmebehandlung zur Genehmigung einzureichen.

3.3 Wärmebehandlung

In Abhängigkeit vom Stahlgütegrad sind die Ketten in einem der in Tabelle 2.4 genannten Zustände zu lie-fern. Wärmebehandlungen sind in jedem Fall vor dem Prüflast- und Bruchversuch durchzuführen.

Tabelle 2.4 Wärmebehandlung von Ketten

Gütegrad Lieferzustand

GL-K1 (GL-K2) 1

Nach dem Schweißen unbehandelt oder normalgeglüht

GL-K2 GL-K3

Normalgeglüht, normalgeglüht und angelassen oder vergütet

1 Ketten im Gütegrad GL-K2 sind im Regelfall normalzu-glühen. Der GL kann von dieser Forderung abweichen, wenn in einer Zulassungsprüfung nachgewiesen wird, dass die Ketten die Anforderungen erfüllen. Für derartige Ketten ist ein erweiterter Prüfumfang vorgeschrieben.

3.4 Mechanische Eigenschaften

Die mechanischen Eigenschaften der fertigen Kette und des Zubehörs, d. h. die Zugfestigkeit, Bruchdeh-nung, Brucheinschnürung und die Kerbschlagarbeit müssen die Anforderungen gemäß Tabelle 2.2 erfül-len.



A

3.5 Prüf- und Bruchlastanforderungen

Die Ketten und das Zubehör sind so herzustellen, dass sie den für den Gütegrad geforderten Prüf- und Bruch-kräften gemäß Tabelle 2.7 widerstehen.

3.6 Fehlerfreiheit

3.6.1 Alle Einzelteile müssen eine dem Fertigungs-verfahren entsprechende einwandfreie Oberfläche haben und frei von Rissen, Kerben, Einschlüssen und anderen die Verwendung beeinträchtigenden Fehlern sein. Stauch- bzw. Schmiedegrat muss von den Er-zeugnissen sachgemäß entfernt sein, vgl. auch 3.7.2.

3.6.2 Unbedeutende Oberflächenfehler können durch Schleifen mit sanften Übergängen zur Erzeug-nisoberfläche eingeebnet werden. Außerhalb der Gliedbögen ist ein örtliches Schleifen bis zu einer Tiefe von 5 % des Nenndurchmessers erlaubt.

3.7 Maße und Maßtoleranzen

3.7.1 Die Abmessungen von Schäkeln und Wirbeln müssen einer vom GL anerkannten Norm entsprechen. Übliche Ausführungen sind den Abb. 2.7 bis 2.10 zu entnehmen.

3.7.2 Für Kettenglieder sind folgende Maßtoleran-zen zulässig:

– Durchmesser im Bereich des Gliedbogens bis 40 mm Nenndurchmesser: – 1 mm über 40 – 84 mm Nenndurchmesser: – 2 mm über 84 – 122 mm Nenndurchmesser: – 3 mm über 122 mm Nenndurchmesser: – 4 mm

Die Plus-Toleranz darf bis zu 5 % des Nenn-durchmessers sein. Der Querschnitt des Glied-bogens darf keine negative Toleranz haben.

– Durchmesser, an Stellen außerhalb des Gliedbo-gens gemessen:

Der Durchmesser darf keine negative Toleranz haben. Die Plus-Toleranz darf bis zu 5 % des Nenndurchmessers betragen. Für die Plus-Tole-ranz im Bereich des Schweißwulstes gilt die Ferti-gungsspezifikation des Kettenherstellers, die vom GL genehmigt sein muss. (Die Plus-Toleranz soll nicht mehr als 8 % des Nenndurchmessers sein).

– Die höchstzulässige Toleranz der Kette gemes-sen über 5 Glieder darf bis zu + 2,5 %, aber nicht negativ sein. Dies gilt für die Ketten unter 10 % Vorlast nach der Prüfbelastung.

– Alle anderen Abmessungen unterliegen einer zulässigen Fertigungstoleranz von bis zu ± 2,5 % unter der Voraussetzung, dass alle Ket-tenteile funktionsgerecht zueinander passen.

– Die Stege müssen mittig und rechtwinklig zu den Gliedseiten im Kettenglied angeordnet sein. Bei Endgliedern ist eine außermittige Anord-nung der Stege zulässig, um das Einfügen der

Schäkel zu erleichtern. Die folgenden Toleran-zen gelten als fertigungsbedingt und werden nicht beanstandet, vorausgesetzt, der Steg hat einen festen Sitz und seine Enden liegen prak-tisch spaltfrei an den Innenseiten des Gliedes an:

– Maximale Abweichung von der Mittellage "X" = 10 % des Nenndurchmessers d

– Maximale Abweichung "α" von der 90 ° Position: 4 °

Die Abweichungen sind gemäß Abb. 2.2 zu bestimmen.

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Abb. 2.2 Toleranzen für die Lage des Stegs

3.7.3 Folgende Maßtoleranzen gelten für das Ket-tenzubehör: Nenndurchmesser: + 5 %, – 0 % Andere Maße: ± 2,5 %

3.8 Anschweißen von Stegen

Das Anschweißen von Stegen muss nach einem ge-nehmigten Verfahren erfolgen, wofür folgende Bedin-gungen gelten:

– Die Stege müssen aus schweißgeeignetem Stahl sein, vgl. 2.6.

– Die Stege dürfen nur an einem Ende verschweißt werden, d. h., gegenüber von der Stumpfschweiß-naht des Gliedes. Dabei müssen sie ohne nen-nenswerten Spalt fest an den Gliedseiten anliegen.

– Die Schweißungen sind vorzugsweise in waage-rechter Position sowie mit geeigneten Zusätzen von geprüften Schweißern auszuführen.

– Alle Schweißungen müssen vor der Endwärme-behandlung der Ketten ausgeführt sein.

– Die Schweißungen müssen frei von solchen Fehlern sein, die die bestimmungsgemäße Ver-wendung der Kette beeinträchtigen können. Ein-brandkerben, Endkrater und ähnliche Fehler müssen durch Schleifen beseitigt werden.

Der GL behält sich vor, für das Anschweißen der Stege eine Verfahrensprüfung zu verlangen.

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A

4. Prüfung fertiger Ketten

4.1 Prüf- und Bruchlastversuche

4.1.1 Alle Ketten sind in Gegenwart des Besichti-gers den nachfolgend genannten Versuchen zu un-terziehen. Hierbei müssen die Ketten frei von Anstri-chen oder Korrosionsschutzmitteln sein. Die Prüfstü-cke dürfen nicht brechen und müssen auch nach dem Versuch frei von Rissen sein.

4.1.2 Jede Kettenlänge (27,5 m) ist einem Prüflast-versuch auf einer zugelassenen Prüfmaschine mit der für die betreffende Kette vorgeschriebenen Prüfkraft gemäß Tabelle 2.7 zu unterziehen.

4.1.3 Von den Ketten sind in dem nach Tabelle 2.5 genannten Umfang Prüfstücke bestehend aus Drei-gliederenden zu entnehmen. Diese sind für mindestens 30s mit den in Tabelle 2.7 genannten Bruchkräften zu belasten. Die betreffenden Glieder sind in einem Ar-beitsgang zusammen mit der Kette herzustellen, müs-sen mit ihr verschweißt und gemeinsam wärmebehan-delt sein. Erst danach sind sie in Gegenwart des Be-sichtigers von der Kette zu trennen.

4.1.4 Reicht die Zugkraft der Prüfmaschine für den Bruchlastversuch von Ketten großen Durchmes-sers nicht aus, ist mit dem GL ein anderes gleichwer-tiges Prüfverfahren zu vereinbaren.

4.2 Wiederholungsversuche

4.2.1 Erfüllt ein Bruchlastversuch nicht die Anfor-derungen, kann von derselben Kettenlänge eine weite-re Probe entnommen und geprüft werden. Die Prüfung gilt als bestanden, wenn hierbei die Anforderungen erfüllt worden sind.

4.2.2 Versagt der Wiederholungsversuch, ist die betreffende Kettenlänge zurückzuweisen. Auf Wunsch des Herstellers dürfen dann die zum Prüflos gehörigen 3 übrigen Längen einzeln durch den Bruchlastversuch geprüft werden. Erfüllt hierbei ein Versuch nicht die Anforderungen, gilt das ganze Prüflos von 4 Längen als nicht abgenommen.

4.2.3 Erfüllt ein Prüflastversuch nicht die Anforde-rungen, sind die schadhaften Glieder zu ersetzen; dann ist eine örtliche Wärmebehandlung an den neuen Gliedern durchzuführen und der Prüflastversuch zu wiederholen. Zusätzlich sind die Ursachen für das Versagen zu ermitteln.

4.3 Prüfung der mechanischen Eigenschaften von GL-K2 und GL-K3 Ketten

4.3.1 Für GL-K3- und - soweit erforderlich - auch für GL-K2-Ketten - sind eine Zugprobe und ein Satz von 3 Charpy-V-Proben von jeder 4. Kettenlänge zu entneh-men und zu prüfen. Die Probenentnahme erfolgt aus dem Grundwerkstoff an der der Schweißnahtmitte gege-nüberliegenden Seite des Gliedes, vgl. auch Tabelle 2.5.

Zusätzlich ist von GL-K3-Ketten und von nicht wär-mebehandelten GL-K2-Ketten ein Satz Charpy-V-Proben mit der Kerblage in der Schweißnahtmitte zu entnehmen und zu prüfen.

4.3.2 Für die Probenanfertigung ist ein zusätzliches Glied (bei kleinen Ketten-Abmessungen mehrere zu-sätzliche Glieder) an einer Kettenlänge vorzusehen, die nicht zur Entnahme der Probe für den Bruchlastversuch dient. Das Probenstück muss zusammen mit der Ket-tenlänge gefertigt und wärmebehandelt werden.

4.3.3 Die mechanischen Eigenschaften und die Kerbschlagarbeit müssen die Anforderungen nach Tabelle 2.6 erfüllen.

Tabelle 2.5 Umfang der mechanischen Prüfungen fertiger Ketten

Anzahl der Proben von jeder 4. Kettenlänge

Kerbschlagbiegeversuch Gütegrad Herstellungs-verfahren

Wärme-behandlung 1 Bruchlast-

versuch 2 Zugversuch

Grundwerkstoff Grundwerk-stoff Schweißnaht

GL-K1 Schweißen ohne 1 – – – GL-K2 GL-K2

Schweißen Schweißen

N ohne

1 1

– 1 2

– 3

– 3

GL-K3 Schweißen N, V 1 1 2 3 3

GL-K2 Gießen oder Schmieden N 1 1 3 –

GL-K3 Gießen oder Schmieden N, V 1 1 3 –

1 Wärmebehandlungen: N = Normalglühen, V = Vergüten 2 Der GL kann zusätzlich eine Zugprobe mit Schweißnaht fordern, wenn Zweifel an den Güteeigenschaften der Kette bestehen.



A

Tabelle 2.6 Mechanische Eigenschaften fertiger Ketten

Schweißnahtbereich

Kerbschlagarbeit Gütegrad Grundwerkstoff Bruchdehnung 1

A [%] min.

Prüftemperatur [°C]

KV [J] 2 min.

GL-K1 25 – –

GL-K2 18 0 27

0 50 GL-K3

Die Anforderungen nach Tabelle 2.1 sind einzuhalten. 14

(– 20) (27) 3 1 Für die Zugfestigkeit und Streckgrenze gelten die Anforderungen nach Tabelle 2.2, für den Gütegrad GL-K3 ist ein Wert für die

Brucheinschnürung nicht festgelegt. 2 Mittelwert aus drei Proben. Davon darf ein Einzelwert niedriger als der vorgeschriebene Mittelwert aber nicht niedriger als 70 %

dieses Wertes anfallen. 3 Der Kerbschlagbiegeversuch kann alternativ bei – 20 °C durchgeführt werden (siehe Tabelle 2.2).

5. Kennzeichnung

Ketten, die die Anforderungen erfüllt haben, sind an beiden Endgliedern jeder Kettenlänge mindestens mit den folgenden Kennzeichen zu stempeln, vgl. Abb. 2.3:

– Kettengütegrad

– Prüfbescheinigungs-Nr.

– Stempel des Besichtigers


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Abb. 2.3 Stempelung von Ketten

6. Prüfung von Ketten-Zubehör

6.1 Prüflast-Versuch

Alle Zubehörteile sind dem Prüflast-Versuch mit der für die zugehörige Kette vorgeschriebenen Prüfkraft nach Tabelle 2.7 zu unterwerfen.

6.2 Bruchlast-Versuch

6.2.1 Von Schäkeln, Wirbeln, Wirbelschäkeln, großen Gliedern und Endgliedern ist je Fertigungslos

(gleiche Schmelze, Abmessung und Wärmebehand-lung) von je 25 Stück oder weniger, von Kenterschä-keln je Fertigungslos von je 50 Stück oder weniger ein Stück dem Bruchlastversuch zu unterwerfen. Die so geprüften Teile dürfen nicht weiter verwendet werden.

6.2.2 Der GL kann bei Wirbeln, Wirbel- und Anker-schäkeln auf den Bruchlastversuch verzichten, wenn:

– die Bruchkraft bei Zulassungsprüfungen an Tei-len gleicher Ausführung nachgewiesen worden ist,

– die Teile in geeigneter Weise zerstörungsfrei geprüft werden

6.2.3 Abweichend von der vorgenannten Regelung dürfen Zubehörteile nach dem Bruchlast-Versuch verwendet werden, wenn diese aus einem Werkstoff hergestellt worden sind, der höhere Festigkeits-eigenschaften aufweist als für das betreffende Teil gefordert ist, (z. B. GL-K3-Werkstoffe anstelle von GL-K2-Werkstoffen)

6.3 Mechanische Prüfungen

Die Teile sind nach 2.4.5 bzw. 2.5.5 in Gegenwart des Besichtigers abhängig von der Art und dem Gütegrad des Werkstoffes mechanischen Prüfungen zu unterziehen.

6.4 Kennzeichnung

Zubehörteile, die den Anforderungen entsprechen sind wie folgt zu stempeln:

– Kettengütegrad

– Prüfbescheinigungs-Nr.

– Stempel des Besichtigers


II - Teil 1 GL 2009


A

6.4.1 Abmessungen für Kettenglieder, Wirbel und Schäkel (Abb. 2.4 bis 2.10)

Hinweis

Alle Maße sind als Vielfaches des Nenndurchmessers d des Normalgliedes angegeben.

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Abb. 2.4 Normalglied Abb. 2.5 Großes Glied

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Abb. 2.6 Stegloses Glied Abb. 2.7 Kenterschäkel

Hinweis

Für steglose Glieder in Vorläufern können die in Klammern gegebenen Maße gewählt werden.



A

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Abb. 2.8 Verbindungsschäkel

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��2,5

Abb. 2.9 Endschäkel

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Abb. 2.10 Wirbel

Hinweis

Alle Maße sind als Vielfaches des Nenndurchmessers d des Normalgliedes angegeben.

II - Teil 1 GL 2009


A

Tabelle 2.7 Prüf- und Bruchkräfte für Ankerstegketten

Gütegrad GL-K1 Gütegrad GL-K2 Gütegrad GL-K3 Ketten-durch-messer [mm]

Prüfkraft [kN]

Bruchkraft [kN]

Prüfkraft [kN]

Bruchkraft[kN]

Prüfkraft [kN]

Bruchkraft [kN]

Gewicht [kg/m] 1

1 2 3 4 5 6 7 8 12,5 46 66 66 92 92 132 3,40 14 58 82 82 116 116 165 4,30 16 76 107 107 150 150 216 5,60 17,5 89 127 127 179 179 256 6,70 19 105 150 150 211 211 301 7,90 20,5 123 175 175 244 244 349 9,2 22 140 200 200 280 280 401 10,6 24 167 237 237 332 332 476 12,6 26 194 278 278 389 389 556 14,8 28 225 321 321 449 449 642 17,2 30 257 368 368 514 514 735 19,7 32 291 417 417 583 583 833 22,4 34 328 468 468 655 655 937 25,3 36 366 523 523 732 732 1050 28,4 38 406 581 581 812 812 1160 31,6 40 448 640 640 896 896 1280 35,0 42 492 703 703 981 981 1400 38,6 44 538 769 769 1080 1080 1540 42,2 46 585 837 837 1170 1170 1680 46,3 48 635 908 908 1270 1270 1810 50,4 50 696 981 981 1370 1370 1960 54,8 52 739 1060 1060 1480 1480 2110 59,2 54 794 1140 1140 1590 1590 2270 63,8 56 851 1220 1220 1710 1710 2430 68,7 58 909 1290 1290 1810 1810 2600 73,6 60 969 1380 1380 1940 1940 2770 78,8 62 1030 1470 1470 2060 2060 2940 84,2 64 1100 1560 1560 2190 2190 3130 89,7 66 1160 1660 1660 2310 2310 3300 95,4 68 1230 1750 1750 2450 2450 3500 101,3 70 1290 1840 1840 2580 2580 3690 107,3 73 1390 1990 1990 2790 2790 3990 116,7 76 1500 2150 2150 3010 3010 4300 126,5 78 1580 2260 2260 3160 3160 4500 133,2 81 1690 2410 2410 3380 3380 4820 143,7 84 1800 2580 2580 3610 3610 5160 154,5 87 1920 2750 2750 3850 3850 5500 165,8 90 2050 2920 2920 4090 4090 5840 177,4 92 2130 3040 3040 4260 4260 6080 185,4 95 2260 3280 3280 4510 4510 6440 197,6

1 Fußnote siehe Ende der Tabelle.



A

Tabelle 2.7 Prüf- und Bruchkräfte für Ankerstegketten (Fortsetzung)

Gütegrad GL-K1 Gütegrad GL-K2 Gütegrad GL-K3 Ketten-durch-messer [mm]

Prüfkraft [kN]

Bruchkraft [kN]

Prüfkraft [kN]

Bruchkraft[kN]

Prüfkraft [kN]

Bruchkraft [kN]

Gewicht [kg/m] 1

1 2 3 4 5 6 7 8 97 2340 3340 3340 4680 4680 6690 206,1

100 2470 3530 3530 4940 4940 7060 219,0 102 2560 3660 3660 5120 5120 7320 227,8 105 2700 3850 3850 5390 5390 7700 241,4 107 2790 3980 3980 5570 5570 7960 250,7 111 2970 4250 4250 5940 5940 8480 269,8 114 3110 4440 4440 6230 6230 8890 284,6 117 3260 4650 4650 6510 6510 9300 299,8 120 3400 4850 4850 6810 6810 9720 315,4 122 3500 5000 5000 7000 7000 9990 326,0 124 3600 5140 5140 7200 7200 10280 336,7 127 3750 5350 5350 7490 7490 10710 353,2 130 3900 5570 5570 7800 7800 11140 370,1 132 4000 5720 5720 8000 8000 11420 381,6 137 4260 6080 6080 8510 8510 12160 411,0 142 4520 6450 6450 9030 9030 12910 441,6 147 4790 6840 6840 9560 9560 13660 473,2 152 5050 7220 7220 10100 10100 14430 506,0 157 5320 7600 7600 10640 10640 15200 539,8 162 5590 7990 7990 11170 11170 15970 574,7

1 Ungefähre Gewichtsangaben errechnet nach der Formel kg/m = 0,0219 ⋅ d2 (d in mm).

B. Schamfilketten für Notfall-Schlepp-einrichtungen

1. Umfang

Diese Anforderungen beziehen sich auf Schamfil-ketten für den Schamfilschutz zweier Typen von Notfall-Schleppeinrichtungen mit festgelegter Arbeits-last von 1000 kN (ETA 1000) und 2000 kN (ETA 2000).

Der Einsatz anderer als der hier spezifizierten Ketten-arten bedarf der besonderen Genehmigung durch den GL.

2. Genehmigung der Herstellung

Die Schamfilkette muss bei einem durch den GL zu-gelassenen Betrieb hergestellt werden.

3. Werkstoffe

Die Werkstoffe, die für die Herstellung der Schamfil-kette verwendet werden, müssen die Anforderungen gemäß B. erfüllen.

4. Ausführung, Fertigung, Prüfung und Zer-tifizierung der Schamfilkette

4.1 Die Schamfilkette muss entsprechend den Anforderungen gemäß A.3. bis A.6. ausgeführt, gefer-tigt, geprüft und zertifiziert werden.

4.2 Die Auslegung des mit dem Schwerpunkt verbundenen Endglieds und die Abmessungen der Schamfilkette werden von der Art der Notfall-Schleppeinrichtung bestimmt. Das andere Endglied der Schamfilkette muss mit einem offenen birnenför-migen Verbindungsglied ausgestattet werden, das die Verbindung mit einem Schäkel, dem Typ der Notfall-

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B

Schleppeinrichtung entsprechend, und der Ankerkette zulässt. Eine typische Einrichtung dieses Kettenendes wird in Abb. 2.11 dargestellt.

Das Verbindungsglied muss ein Stegkettenglied der Güte GL-K2 oder GL-K3 sein.

Die Schamfilkette muss einer Bruchlast von nicht weniger als der doppelten Arbeitslast standhalten.

Für jede Art der Notfallschleppeinrichtung muss der Nenndurchmesser des gemeinsamen Gelenks für Schamfilketten den in der Tabelle 2.8 genannten Wer-ten entsprechen.

Tabelle 2.8 Nenndurchmesser des gemeinsamen Gelenks

Nenndurchmesser des Verbindungsglieds, d min. ETA - Typ

Güte 2 Güte 3

ETA 1000 62 mm 52 mm

ETA 2000 90 mm 76 mm

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Abb. 2.11 Typisches Außenbord-Schamfilkettenende



B

Abschnitt 3

Drahtseile

A. Geltungsbereich

Diese Vorschriften gelten für Drahtseile zur Verwen-dung als Trossen (Schleppseile, Festmacher) sowie als stehendes und laufendes Gut für Umschlaggeräte und sonstige Hebezeuge an Bord von Seeschiffen.

B. Anforderungen an die Drahtseilhersteller

1. Drahtseilhersteller müssen hinsichtlich ihrer Fertigung und Qualitätssicherung die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 1, C. ge-nannten Voraussetzungen erfüllen und vom GL zuge-lassen sein.

2. Die Zulassung ist beim GL schriftlich zu beantragen, wozu eine Beschreibung mit mindestens folgenden Einzelheiten einzusenden ist:

– Art, Zusammensetzung und Festigkeiten der infrage kommenden Seile

– Herstellungseinrichtungen

– Prüfeinrichtungen: Kopien der letzten Eichpro-tokolle der Prüfmaschinen sind beizufügen.

Das Werk muss ferner bei einer Betriebsbegehung nach-weisen, dass die notwendigen Einrichtungen für eine sachgemäße Herstellung und Prüfung von Drahtseilen vorhanden sind. Der GL behält sich vor, eine erstmali-ge Eignungsprüfung an Seilprüfstücken zu verlangen.

3. Wünscht der Drahtseilhersteller, vom GL zur selbständigen Prüfung von Drahtseilen zugelassen zu werden, muss er dieses ebenfalls beantragen. Der Hersteller erhält vom GL eine besondere Kenn-Nummer, wenn die Zulassungsbedingungen gemäß 1. und 2. erfüllt sind.

C. Herstellung

1. Die Seile müssen anerkannten nationalen 1 oder internationalen Normen 2 entsprechen und sind vorzugsweise nach Tabelle 3.1 auszuwählen. Hiervon abweichende Konstruktionen, Seile mit höheren Nenn-festigkeiten, z. B. 1960 N/mm2 oder mit austenitischen

–––––––––––––– 1 Vgl. hierzu DIN 3057 bis DIN 3060 sowie DIN 3064 bis

DIN 3066. 2 Vgl. hierzu ISO 2408.

Seildrähten können auf Antrag zugelassen werden, wenn sie für den vorgesehenen Verwendungszweck geeignet sind.

2. Drahtseile - ausgenommen solche aus auste-nitischen Seildrähten - müssen im Regelfall aus ver-zinkten Einzeldrähten hergestellt sein. Die Verwen-dung von unverzinkten Drähten bedarf der besonderen Genehmigung durch den GL.

D. Anforderungen an die Seildrähte

1. Nennfestigkeit

Die Seildrähte müssen die in Tabelle 3.1 vorgeschrie-benen Nennfestigkeiten von 1 570 N/mm2 bzw. 1 770 N/mm2 haben, welche höchstens um die Werte nach Tabelle 3.2 überschritten werden dürfen.

2. Verformungsvermögen

Seildrähte müssen ein ausreichendes Verformungs-vermögen, gemessen an einer bestimmen Anzahl Hin- und Herbiegungen bzw. Verwindungen aufweisen, die sie ohne Anbruch überstehen können. Diese Forde-rungen gelten als erfüllt, wenn die Werte gemäß DIN EN 10264 oder einer gleichwertigen, vom GL anerkannten Norm erreicht werden.

3. Durchmesser-Abweichung

Die Durchmesser-Abweichung bei Seildrähten muss innerhalb der in anerkannten Normen vorgeschriebe-nen Grenzen liegen, z. B. in denen der DIN 10264.

4. Verzinkung

Trossen und stehendes Gut müssen aus dick verzink-ten Seildrähten hergestellt werden. Für alle anderen Seile können normal verzinkte Seildrähte verwendet werden. Die Verzinkung muss den Angaben der Tabelle 3.3 entsprechen.

E. Prüfung der Drahtseile

Folgende Prüfungen sind durchzuführen:

1. Prüfung der Verzinkung

1.1 Das vorgeschriebene Gewicht des Zink-überzuges ist durch den Hersteller durch Ablösen des Überzuges auf chemischen Wege und Messung des

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 3 Drahtseile Kapitel 4Seite 3–1

E

Tabelle 3.1 Gebräuchliche, vom GL zugelassene Drahtseile

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Tabelle 3.2 Überschreitung der Nennfestigkeit

Drahtnenndurchmesser d [mm]

Grenzabweichungen [N/mm2]

0,20 bis < 0,50 0,50 bis < 1,00 1,00 bis < 1,50 1,50 bis < 2,00 2,00 bis ≤ 6,00

+ 390 + 350 + 320 + 290 + 260

Gewichtsverlustes der entzinkten Drähte nach einer anerkannten Methode, z. B. nach DIN 51213, festzu-stellen und zu bescheinigen. Hierfür sind dem Seil Drähte der verschiedenen Durchmesser zu entnehmen.

Der GL behält sich vor, diese Prüfung im Zweifelsfall zu wiederholen.

1.2 Die Haftfähigkeit des Zinküberzuges ist durch den Wickelversuch, z. B. nach DIN 51215 zu prüfen. Hierfür sind die Drähte in mindestens 10 an-einander liegenden Windungen auf einen Prüfdorn mit dem entsprechenden Durchmesser nach Tabelle 3.4 aufzuwickeln.

Der Überzug muss nach dem Aufwickeln noch fest haften. Es sind mindestens 5 Drähte jeder Abmessung zu prüfen.

Tabelle 3.3 Zinküberzüge

Mindestwerte der flächenbezogenen Masse

des Zinküberzuges [g/m2] bei Ausführung

Drahtnenn- durchmesser

d [mm]

normal verzinkt

dick verzinkt

0,2 bis < 0,25 0,25 bis < 0,4 0,4 bis < 0,5

15 20 30

– –

75

0,5 bis < 0,6 0,6 bis < 0,7 0,7 bis < 0,8

40 50 60

90 110 120

0,8 bis < 1,0 1,0 bis < 1,2 1,2 bis < 1,5

70 80 90

130 150 165

1,5 bis < 1,9 1,9 bis < 2,5 2,5 bis < 3,2

100 110 125

180 205 230

3,2 bis < 3,7 3,7 bis < 4,0 4,0 bis < 4,5

135 135 150

250 260 270

4,5 bis < 5,5 5,5 bis ≤ 6,0

165 180

280 280


Abschnitt 3 Drahtseile II - Teil 1GL 2009

E

Tabelle 3.4 Wickelversuch

Prüfdorndurchmesser als Vielfaches des

Drahtdurchmessers von Art der

Verzinkung < 1,5 mm ≥ 1,5 mm

dick verzinkt 4 6

normal verzinkt 2 3

2. Prüfung des Verformungsvermögens

Das Verformungsvermögen der Seildrähte ist nach Wahl des Herstellers entweder durch den Hin- und Herbiegeversuch oder durch den Verwindeversuch nach anerkannter Norm, z. B. nach DIN 51211 bzw. DIN 51212, zu prüfen. Diesem Versuch sind alle Drähte einer dem Seil entnommenen Litze zu unter-werfen. Der Versuch gilt als bestanden, wenn mindes-tens 95 % der Drähte die in der betreffenden Norm genannten Biege- oder Verwindezahlen ohne Anbruch erreichen.

3. Zugversuch

3.1 Von jedem Seil bis 10 000 m Fertigungslänge ist ein Prüfstück im Ganz-Zugversuch bis zum Bruch zu prüfen. Die Versuchslänge soll gleich dem 30fachen Durchmesser des Seiles sein, aber 600 mm nicht unterschreiten. Die Mindestbruchkraft muss den für das betreffende Seil in der Norm vorgeschriebenen Wert erreichen. Bei Fertigungslängen über 10 000 m ist dem Seil ein zweites Prüfstück zu entnehmen und zu prüfen.

3.2 Reicht die Zugkraft der Prüfmaschine für den Ganz-Zugversuch nicht aus, ist die Seilbruchkraft aus den Ergebnissen der Einzeldrahtprüfung zu bestim-men. Hierfür ist dem Seil je 5 000 m Fertigungslänge oder weniger eine Litze zu entnehmen, deren darin befindliche Drähte einzeln durch den Zugversuch, z. B. nach EN 12385, zu prüfen sind. Die Drahtproben müssen eine Anfangsmesslänge von 100 oder 200 mm haben; für die Bestimmung der Zugfestigkeit gilt der Drahtnenndurchmesser.

Der Versuch gilt als bestanden, wenn mindestens 95 % der Seildrähte die unter D.1. genannten Anforderungen erfüllen und die berechnete Bruchkraft die in der betreffenden Norm vorgeschriebenen Werte erreicht. Zu diesem Zweck sind die Einzelprüfwerte auf die Gesamtdrahtzahl im Seil umzurechnen und mit dem Verseilfaktor gemäß Tabelle 3.5 zu multiplizieren.

4. Maßprüfung

Der Durchmesser jedes Seiles ist an zwei mindestens 1 m voneinander entfernten Stellen in zwei etwa senk-recht aufeinander stehenden Richtungen zu messen. Kleinstes und größtes Messergebnis dürfen um nicht mehr als 4 % voneinander abweichen.

Tabelle 3.5 Verseilfaktoren

Seilkon-struktionen

Seile mit Fasereinlage

Seile mit Stahleinlage

6 × 7 0,9000 0,8379

6 × 19 0,8600 0,8007

6 × 24 0,8700 ––

6 × 36 0,8400 0,7821

6 × 37 0,8250 0,7681

Der Mittelwert der vier Messungen gilt als wirklicher Seildurchmesser und muss innerhalb der zugelassenen Toleranzen liegen. Zusätzlich sind Anzahl und Durch-messer der Einzeldrähte zu prüfen.

F. Nachweis der Güteeigenschaften

1. Die Prüfung der Drahtseile kann von Firmen, die vom GL zur selbständigen Prüfung zugelassen sind, in eigener Verantwortung durchgeführt werden. Das Prüfergebnis ist auf einem vom GL vorgeschrie-benen Formblatt zu bescheinigen.

2. Abweichend von der unter 1. genannten Re-gelung ist die Prüfung in Gegenwart des Besichti-gers vorzunehmen, wenn es sich um Sonderausfüh-rungen von Drahtseilen nach C.1. handelt, die betref-fende Firma für die selbständige Prüfung nicht zuge-lassen ist oder wenn dies von Besteller gewünscht wird.

G. Kennzeichnung

1. Drahtseile sind zur Kennzeichnung der Nenn-festigkeit der Drähte mit eingeseilten, farbigen Kenn-fäden wie folgt zu versehen:

Nennfestigkeit 1570 N/mm2: weiß

Nennfestigkeit 1770 N/mm2: grün

Nennfestigkeit 1960 N/mm2: gelb

Für Sonderausführungen gemäß C.1 ist die Farbe des Kennfadens besonders festzulegen.

2. In die Seile muss ferner ein Kennstreifen mit dem Namen des Herstellers und - bei vom GL zur selbständigen Prüfung zugelassenen Firmen - mit der zugeteilten Firmen-Kennummer eingeseilt sein.

Der farbige Kennfaden kann entfallen, wenn der Firmen-Kennstreifen die gemäß 1. vorgeschriebene Farbe hat.

In Anwesenheit des Besichtigers geprüfte Seile wer-den außerdem durch eine Plombe mit dem Stempel gekennzeichnet.

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 3 Drahtseile Kapitel 4Seite 3–3

G

Abschnitt 4

Faserseile

A. Geltungsbereich

Diese Vorschrift gilt für Faserseile aus Natur- und Chemiefasern zur Verwendung als Festmacher- und Schleppseile sowie für Umschlaggeräte und sonstige Hebezeuge an Bord von Seeschiffen.

B. Anforderungen an die Faserseilhersteller

1. Faserseilhersteller müssen hinsichtlich ihrer Fertigung und Qualitätssicherung die in Kapitel 1 – Grundsätze und Prüfverfahren, Abschnitt 1, C. ge-nannten Voraussetzungen erfüllen und vom GL zuge-lassen sein.

2. Die Zulassung ist beim GL schriftlich zu beantragen, wozu eine Beschreibung mit mindestens folgenden Einzelheiten einzusenden ist:

– Machart, Zusammensetzung und Werkstoff der infrage kommenden Seile

– Herstellungseinrichtungen

– Prüfeinrichtungen: Kopien der letzten Eichpro-tokolle der Prüfmaschinen sind beizufügen.

Das Werk muss ferner bei einer Betriebsbegehung nachweisen, dass die notwendigen Einrichtungen für eine sachgemäße Herstellung und Prüfung von Faser-seilen vorhanden sind. Der GL behält sich vor, eine erstmalige Eignungsprüfung an Seilprüfstücken zu verlangen.

3. Wünscht der Hersteller, vom GL zur selb-ständigen Prüfung von Faserseilen (vgl. E.) zugelassen zu werden, ist dieses ebenfalls zu beantragen. Der Hersteller erhält vom GL eine besondere Kennummer zugeteilt, wenn die Zulassungsbedingungen gemäß 1. und 2. erfüllt sind.

C. Herstellung

1. Machart, Werkstoff und Aufbau der Seile müssen einer vom GL anerkannten nationalen oder internationalen Norm entsprechen und sind vorzugs-weise nach Tabelle 4.1 auszuwählen. Seile anderer Machart können auf Antrag zugelassen werden, wenn diese für den vorgesehenen Verwendungszweck ge-eignet sind.

2. Faserseile sind entweder aus Naturfasern (Manila, Sisal und Langhanf) oder aus Chemiefasern (Polyamid, Polyester und Polypropylen) herzustellen. Zur Seilherstellung dürfen nur neue Garne verwendet werden. Sollen andere Werkstoffe verwendet werden, ist deren Eignung dem GL besonders nachzuweisen.

3. Im Seil darf im Regelfall nur gleicher Werk-stoff verwendet werden. Ausgenommen und vom GL zugelassene Seil-Konstruktionen sind z. B. Seile, deren Außenlagen zur Erhöhung der Abriebbeständig-keit mit Polyester-Garnen verstärkt sind.

Für Seile mit diesen Außenlagen gelten die Berichti-gungsfaktoren von Polypropylen (monofil).

D. Anforderungen an die Güteeigenschaften

Die Güteeigenschaften von Faserseilen müssen die Anforderungen erfüllen, die in den vom GL anerkann-ten Normen genannt sind. Als solche gelten z. B.:

– DIN EN 701 und die darin genannten ergänzen-den DIN- und ISO-Normen, vgl. Tabelle 4.1.

E. Prüfung der Seil-Bruchkraft

1. Prüfverfahren 1

Die Seil-Bruchkraft ist im Regelfall durch Zerreißen von ganzen Prüfstücken gemäß 3. festzustellen. Ist eine derartige Prüfung aus technischen Gründen nicht möglich, kann die Seil-Bruchkraft aus den bei der Prüfung von Einzelgarnen festgestellten Zugkraftwer-ten gemäß 4. berechnet werden. Dies gilt jedoch nur für Seile, deren Seil-Bruchkraft 30 000 daN über-schreitet und für die in Tabelle 4.2 Minderungsfakto-ren angegeben sind.

2. Probenentnahme

Für die Probenentnahme sind Seile gleicher Machart, gleichen Werkstoffes und Nenndurchmessers, die in ununterbrochener Fertigungsfolge hergestellt sind, zu

–––––––––––––– 1 Vgl. auch EN 919 bzw. ISO 2307.

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 4 Faserseile Kapitel 4Seite 4–1

E

Tabelle 4.1 Gebräuchliche vom GL zugelassene Seile

Machart nach DIN 83305, Teil 1 Seil nach Norm Werkstoff

Form Verseilung

Entsprechend ISO–Normen 1

DIN-EN 698 Manila A, B Trossenschlag 1181 DIN-EN 698 Sisal A, B Trossenschlag 1181 DIN-EN 1261 Hanf A, B, C Trossenschlag

Kabelschlag –

DIN-EN 696 Polyamid A Trossenschlag 1140 DIN-EN 697 Polyester A Trossenschlag 1141 DIN-EN 699 Polypropylen A, B Trossenschlag R 1346 2 1 Diese Normen gelten nur für Seile der Machart A. 2 Angaben nur für "3-Strand hawser laid" mit gleichen Werten.

Prüflängen zusammenzufassen. Den Prüflängen ist fol-gende Anzahl Prüfstücke von ca. 2 500 mm Länge zu entnehmen:

– Prüflängen bis 2 200 m (bzw. 10 Seile mit einer Länge bis zu 220 m):

– 1 Prüfstück

– überschießende Prüflängen bis 30 000 m: – zusätzlich 1 Prüfstück von je 5 500 m

– überschießende Prüflängen über 30 000 m: – zusätzlich 1 Prüfstück von je 11 000 m

3. Zugversuch am Prüfstück

3.1 Für den Zugversuch sind die Prüfstücke normgerecht in die Prüfmaschine einzuspannen und mit einer vorgeschriebenen Prüfgeschwindigkeit bis zum Bruch zu belasten.

3.2 Die beim Zugversuch ermittelte Seil-Bruchkraft muss den Angaben der betreffenden Norm entsprechen. Bricht ein Prüfstück an der Einspannstel-le oder im Spleiß, gelten die Prüfbedingungen als erfüllt, wenn mindestens 90 % der vorgeschriebenen Seil-Bruchkraft erreicht sind.

Hinweis

Das Hinzufügen von 10 % auf den tatsächlichen Wert bei Brüchen an der Einspannstelle oder im Spleiß zur Bestimmung der Seil-Bruchkraft ist nicht zulässig.

4. Rechnerische Ermittlung der Seil-Bruchkraft

4.1 Für die rechnerische Ermittlung der Seil-Bruch-kraft sind den unter 2. genannten Prüfstücken eine An-zahl Garne zu entnehmen und durch Zugversuche zu prüfen.

Hierbei entspricht die Anzahl der Garne dem halben Zahlenwert des Seildurchmessers in mm.

Bei der Probenentnahme ist folgendes zu beachten:

Die Seilgarne müssen den Litzen eines Seiles gleich-mäßig vom äußeren, mittleren und inneren Bereich entnommen werden.

Bei der Entnahme der Garne ist darauf zu achten, dass der Drehungszustand der Garne nicht verändert wird.

4.2 Die Seilgarne sind einzeln durch den Zugver-such nach ISO 2062 zu prüfen.

4.3 Die Seil-Bruchkraft FSR ist nach folgender Formel aus den Ergebnissen der Einzelgarnprüfung zu ermitteln:

SR GF F n r= ⋅ ⋅

FG = mittlere Garn-Bruchkraft [daN]

n = Anzahl der Seilgarne in der Probe

r = Minderungsfaktor gemäß Tabelle 4.2

Die so ermittelte Seil-Bruchkraft muss mindestens den Angaben der betreffenden Norm genügen.

5. In den Bescheinigungen ist anzugeben, nach welchem Verfahren die Seil-Bruchkraft geprüft wor-den ist und ob ggf. ein Bruch des Seilprüfstückes an der Einspannstelle erfolgt ist.

6. Wenn vom Besteller gefordert, sowie bei allen Firmen, die nicht für die selbstständige Prüfung zugelassen sind, ist die Seil-Bruchkraft im Beisein eines Besichtigers zu prüfen. Über die Prüfergebnisse wird vom GL eine Bescheinigung ausgestellt.


Abschnitt 4 Faserseile II - Teil 1GL 2009

E

Tabelle 4.2 Minderungsfaktoren

Minderungsfaktor r für Seile

aus pflanzlichen Fasern aus synthetischen Fasern

Manila-, Sisal- oder Hanf-Seil nach

DIN EN 698 bzw.

DIN EN 1261 Form

Polyamid-Seil nach

DIN EN 696 Form

Polyester-Seil nach

DIN EN 697 Form

Polypropylen-Seilnach

DIN EN 699 Form

Seil-Nenn- durchmesser

[mm]

A B C A A A

44 –– –– –– 0,68 –– –– 48 –– –– –– 0,68 0,51 0,82 52 –– –– –– 0,68 0,51 0,82 56 –– –– –– 0,68 0,50 0,82 60 –– –– –– 0,68 0,49 0,82 64 –– –– –– 0,67 0,48 0,81 72 0,58 –– 0,67 0,48 0,81 80 0,58 –– 0,66 0,48 0,80 88 0,57 –– 0,66 0,48 0,80 96 0,57 0,65 0,47 0,80

F. Nachweis der Güteeigenschaften

1. Garn- und Seilhersteller müssen die Güteei-genschaften ihrer Erzeugnisse fortlaufend kontrollie-ren und sicherstellen, dass die Erzeugnisse die in den Normen genannten Anforderungen erfüllen. Die Her-steller müssen über die Gütekontrolle Aufschreibun-gen machen und diese dem GL auf Verlangen vorle-gen.

2. Beabsichtigt ein Hersteller, die Festigkeit von Tauwerk durch Berechnung aus der Garnfestigkeit zu ermitteln, so muss der Hersteller mindesten einmal im Jahr in Anwesenheit eines Besichtigers des GL nach-weisen, dass er in der Lage ist, ein Seil unter Berück-sichtigung der vorgeschriebenen Minderungsfaktoren herzustellen. Der Nachweis muss durch den Zugver-such am Prüfstück nach E.3. erbracht werden.

3. Seilhersteller, die vom GL zur selbständigen Prüfung zugelassen sind, dürfen die Seil-Bruchkraft nach den unter E. beschriebenen Verfahren selbst prüfen. Sie müssen die Ergebnisse auf einem vom GL vorgeschriebenen Formblatt bescheinigen, das vom GL bezogen werden kann.

G. Kennzeichnung

1. In die Seile muss ein Kennstreifen mit der Normenbezeichnung des Seils und dem Zeichen des Herstellers eingeseilt sein, wobei diese Kennzeichen in Abständen von jeweils ∼ 1 m anzubringen sind. Bei Herstellern, die zur selbstständigen Prüfung der Seile zugelassen sind, muss dieser Kennstreifen außerdem die vom GL zugeteilte Hersteller-Kennnummer tragen. Zusätzlich ist entsprechend der Norm ein farbiger Kenn-faden für die Garnsorte nach Tabelle 4.3 einzuseilen.

2. Der farbige Kennfaden kann entfallen, wenn der Kennstreifen gemäß 1. die vorgeschriebene Kenn-farbe hat.

Tabelle 4.3 Kennfäden für Faserseile

Werkstoff Kennfarbe

Manila Sisal Hanf

Polyamid Polyester

Polypropylen

schwarz rot

grün grün blau

braun

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 4 Faserseile Kapitel 4Seite 4–3

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klassifikations- und bauvorschriften ii werkstoffe und...

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