konsep one sheet report manual produksi dan …

JENIUS: Jurnal Terapan Teknik Industri is licensed under a Creative Commons Attribution-NonCommercial 4.0 International License.

KONSEP ONE SHEET REPORT MANUAL PRODUKSI DAN PEMETAAN SIX BIG LOSSES

THE CONCEPT OF ONE SHEET REPORT MANUAL PRODUCTION AND MAPPING SIX BIG LOSSES

M A Pahmi*

Program Studi Teknik Industri-Sekolah Tinggi Teknologi Muhammadiyah Cileungsi Jl. Anggrek No. 25, Perum PT. SC, Cileungsi, Bogor, Jawa Barat-Indonesia (16820)

*Koresponden Email: [email protected]

INFORMASI ARTIKEL ABSTRAK

Histori Artikel

- Artikel dikirim

22/04/2021

- Artikel diperbaiki

12/05/2021

- Artikel diterima

12/05/2021

Downtime tinggi merupakan hal yang menjadi momok menakutkan bagi

manufaktur, karena sangat berdampak terhadap penurunan

produktivitas. Namun beberapa kendala teknis dan non teknis yang

terjadi di lapangan seperti, tingkat pemahaman operator dalam

membedakan faktor-faktor six big losses, clusterisasi dan segregasi data

dan informasi downtime yang berdampak terhadap tingkat keakuratan

data, pada saat proses input yang mengakibatkan data output yg

dihasilkan tidak valid. Hal ini akan berdampak terhadap misleading data.

Penelitian ini bertujuan untuk membuat konsep pelaporan data one sheet

report manual yang dapat sekaligus memetakan Six Big Losses dengan

menggunakan konsep TPM, dan diharapkan dapat mempermudah para

pihak yang berkepentingan dalam mendapatkan data yang lebih akurat.

Kata Kunci: One sheet report, OEE, Six Big Losses.

ABSTRACT

High downtime is a frightening specter for manufacturers because it has an

impact on decreasing productivity. However, several technical and non-

technical obstacles that occur in the field, such as the level of operator

understanding in distinguishing the six big losses factors, data clusterization

and segregation, and downtime information which have an impact on the

accuracy of the data, during the input process which results in invalid

output data. . This will have an impact on data misleading. This study aims

to create a manual one sheet report data reporting concept that can

simultaneously map the Six Big Losses that occur, using TPM Concept and it

is hoped can make it easier for interested parties to obtain more accurate

data.

Keywords: One sheet report, OEE, Six Big Losses

1. Pendahuluan

Downtime tinggi merupakan hal yang menjadi momok menakutkan, karena hal ini sangat

berdampak terhadap penurunan produktivitas. Aspek lain yang menjadi perhatian manajemen

adalah aspek kualitas,[1] menjelaskan dampak pengontrolan kualitas dengan Six Sigma terhadap

peningkatan produktivitas. Untuk itu aktivitas TPM diciptakan untuk dapat menanggulangi

Volume 2, Nomor 1, Mei 2021, hlm 51-63 Jurnal Terapan Teknik Industri

ISSN [Print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740

52 M Ali Pahmi


permasalahan yang selanjutnya diharapkan mempermudah pimpinan organisasi dalam melihat

akar masalah aktual yang terjadi di lapangan dari berbagai aspek. Hal itu diharapkan dapat

memberikan dasar bagi keputusan yang tepat, efisien dan efektif. Dalam hal ini TPM

menentukan sebuah indikator OEE. Hal ini selaras dengan salah satu contoh implementasi

OEE[2] bahwa OEE dapat meningkatkan produktivitas plant. Implementasi OEE tidak hanya dari

aspek downtime mesin melainkan aspek kualitas pun menjadi salah satu indikator penentu.

Susiyanti [3] mengaplikasikan contoh keberhasilan kedua aspek ini yaitu Six sigma DMAIC dan

OEE dalam papernya. Aspek penting lainnya yang menjadikan salah satu pondasi dari TPM

diaplikasikan[4] yaitu implementasi 5R yang berdampak terhadap perubahan perilaku produktif

karyawan. Dari benefit-benefit tersebut dapat ditarik suatu kesimpulan bahwa OEE penting

sebagai indikator dalam mengontrol keseluruhan performa plant. Namun kendala pengambilan,

keakuratan dan penerjemahan data perlu menjadi salah satu perhatian dalam

mengimplementasikan OEE. Dari telaah literatur lainnya terdapat beberapa penelitian yang

terkait dengan OEE yang mencakup[5]. mendokumentasikan dan mengembangkan software

dalam penerapan Burn-in Full system Automation dan OEE/OEU[6] meneliti penyelarasan

database excel kompleks yang dibuat menjadi dashboard OEE menggunakan solusi teknologi

informasi [7] mereka melakukan eksplorasi pemantauan data OEE dengan menggunakan Cloud

Computing platform[8]. merancang pengumpulan data dengan sistem cloud dan IOT.

[9]Mengembangkan system Raspberry Pi yang diterapkan pada Real-Time Monitoring of Overall

Equipment Effectiveness[10]. mendesain system control performa manajemen OEE dengan

menggunakan Software SAP, [11] menerapkan sistem bridging di antara pengumpulan data

melalui sensor dan dashboard OEE secara real time dengan digital twin system[12]. secara

khusus merancang mengembangkan software OEE dan dashboard yg dinamakan OEE PRO

untuk industri aeronautika.

Dari beberapa penelitian yang telah dilakukan di atas, umumnya digunakan untuk industri

manufaktur skala besar dengan kompleksitas tertentu, membutuhkan dana besar, dan waktu

implementasi yang lama. Kendala lain aspek teknis dan non teknis yang terjadi di lapangan

seperti, tingkat pemahaman operator dalam membedakan faktor-faktor six big losses, clusterisasi

dan segregasi data dan informasi downtime yang berdampak terhadap tingkat keakuratan data

input dalam sistem OEE, yang mengakibatkan data output yg dihasilkan tidak valid. Hal ini akan

berdampak terhadap implementasi improvement yang diakibatkan misleading data. Penelitian

ini bertujuan untuk membuat konsep pelaporan data one sheet report manual yang dapat

sekaligus memetakan Six Big Losses yang terjadi. Diharapkan dengan konsep yang sederhana

namun komprehensif ini dapat mempermudah para pihak yang berkepentingan dalam

mendapatkan data yang lebih akurat.

2. Metode

Tahapan metodologi yang digunakan pada penelitian ini mencakup, pengumpulan data

primer yang meliputi, pengamatan lapangan, wawancara, brainstorming. Sedangkan untuk data

sekunder membahas tentang data produksi, data maintenance, serta QC. Kemudian dalam

menentukan akar penyebab dilakukan analisis data yang membahas 1) six big losses mapping, 2)

5 why analysis, 3) brainstorming. Analisis ini penting sekali untuk mengenali terhadap kasus

yang terjadi. Adapun perancangan dari hasil analisis dan implementasi dari perancangan yang

dilakukan untuk menyelesaikan masalah.

ISSN [print] 2722 3469 | ISSN [Online] 2722 4740

DOI: 10.37373/jenius.v2i1.95 53

c

Gambar 1. Metode penelitian

3. Hasil dan Pembahasan

3.1 Isu yang terjadi

Dari temuan inspeksi di lapangan PT. X yang bergerak di industri plastik didapatkan

beberapa temuan mencakup:

a) Database pada sistem saat ini diketahui tidak detail karena masih data umum saja, sehingga

akar masalah belum jelas terdeskripsikan.

b) Pemahaman operator terkait TPM dan pemilahan downtime tidak merata, sehingga

seringkali terjadi kesalahan pengisian root cause pada laporan produksi dan SAP.

c) Skill operator produksi & maintenance bervariasi.

3.2 Diskusi dan brainstorming

Aspek pemahaman semua stakeholder dalam aspek TPM dan pemilahan downtime menjadi

langkah awal perbaikan dalam perancangan dan konseptual OEE, sehingga diperlukan pelatihan

dan coaching untuk menyamakan persepsi terkait.

Gambar 1. Diskusi & Brainstorming TPM

Pengumpulan Data

Analisis data Perancangan Implementasi

Data Skunder: 1. Data Produksi 2. Data Maintenance 3. Data QC

Data Primer: 1. Pengamatan lapangan 2. Wawancara 3. Brainstorming

1. Six Big Losses Mapping 2. 5 Why Analysis 3. Brainstorming

c

c

c

Feedback

54 M Ali Pahmi


Gambar 2. Konsep six big losses dalam OEE

Setelah semua pihak mendapatkan pemahaman yang sama terkait Six Big Losses, maka dari hasil

diskusi dan brainstorming didapatkan pemetaan six big losses mencakup tabel 1.

Tabel 1. Pemetaan planned downtime

Planned Status Deskripsi Umum

Klasifikasi

Atribut

Kejadian

Deskripsi Atribut

Kejadian

Deskripsi Lingkup

Aribut

Planned

Downtime

PM Downtime terencana

yang terkait

perawatan dan

penggantian spare

parts/accessories

terencana

PM Tahunan

Kegiatan PM

tahunan yang

terencana

PM 3 Bulan

Kegiatan PM 3

bulanan yang

terencana

PM 1 Bulan

Kegiatan PM 1

bulanan yang

terencana

Greasing, Cleaning area

mesin, Cleaning

mainline high pressure,

Chemical treatment,

penggantian spare

parts & aksesoris

mesin, Sprinkle

coolling tower, etc

PM Weekly

Kegiatan

mingguan yang

terencana

Greasing, Cleaning

area mesin, Check

kondisi mesin

Non

PM

Downtime terencana

diluar PM

Change over

terencana

Kegiatan

terencana yang

mencakup set

up/change over

produk yang

terkait dengan

warna, produk dan

Cukup Jelas


DOI: 10.37373/jenius.v2i1.95 55

mold

Trial material

baru/ganti

warna

Kegiatan

terencana yang

mencakup trial

material baru/

penggantian

warna

Cukup Jelas

Trial & Set up

produk dengan

mold lama

Kegiatan

terencana yang

mencakup set up

produk dengan

mold lama

Cukup Jelas

Trial & Set up

new

produk/mesin/

mold baru

Kegiatan

terencana yang

mencakup set up

produk dengan

mold baru

Cukup Jelas

Libur

Plant off

dikarenakan libur

terencana akibat

keputusan

manajemen,

tanggal merah

nasional.

Cukup Jelas

PLN OFF

dengan

informasi

Plant off

dikarenakan

adanya

pemadaman listrik

yang sudah

diinformasikan

sebelumnya.

Cukup Jelas

Tabel 2. Pemetaan unplanned downtime

The

Unplanned

6 big

losses Status

Deskripsi

Umum

Klasifikasi Atribut

Kejadian

Deskripsi

Atribut

Kejadian (30

s/d 420 menit)

Deskripsi

Lingkup Aribut

UNPLANNED

DOWNTIME

Downtime

Losses

Break

Down

Losses terkait

kegagalan

fungsi mesin

dan

peralatan

secara

sporadik dan

tidak

terencana

Mold Failures

(Kegagalan Mold)

Insiden yang

mencakup

semua

kegagalan

fungsi yang

berkaitan

dengan part

mold.

Cukup Jelas

Unplanned

Maintenance

(Maintenance

tidak terencana)

Insiden yang

mencakup

semua kegiatan

maintenance

yang tidak

terencana yang

mencakup

mekanikal

maupun

elektrikal

Cukup Jelas

56 M Ali Pahmi


General

Breakdowns

(Breakdown

umum)

Insiden yang

mencakup

semua

kegagalan

fungsi yang

terkait faktor

utility dan

listrik/power

off yang tidak

terencana.

Cukup Jelas

Equipment Failure

(Kegagalan

mesin/peralatan )

Insiden yang

mencakup

semua

kegagalan

fungsi mesin

dan peralatan

baik mekanikal

maupun

elektrikal

Cukup Jelas

The

Unplanned

6 big

losses Status

Deskripsi

Umum

Klasifikasi

Atribut Kejadian

Deskripsi

Atribut

Kejadian (15

s/d 360

menit)

Deskripsi

Lingkup

Aribut

UNPLANNED

DOWNTIME

Downtime

Losses

Set Up &

Adjustment

Losses

terkait

change over,

persiapan

dan

penyesuaian.

Setup/Changeover

Insiden yang

mencakup set

up/ change

over produk

yang tidak

terencana yang

terkait dengan

warna, produk

dan mold

Cukup Jelas

Material Shortages

(Kekurangan

material)

Insiden yang

mencakup

kekurangan

material yang

tidak terencana

di gudang,

produksi, atau

akibat

kontaminasi.

Cukup Jelas

Personel Shortages

(Kekurangan

personel)

Insiden yang

diakibatkan

kekurangan

personel/manp

ower yang

terjadi dalam

proses

pelaksanaan

produksi

Cukup Jelas

Major Adjustments

(Penyesuaian

major)

Insiden yang

mencakup

semua

Cukup Jelas


DOI: 10.37373/jenius.v2i1.95 57

penyesuaian

tidak terencana

terhadap

mesin,

peralatan dan

tooling selama

proses

produksi

The

Unplanned

6 big

losses Status

Deskripsi

Umum Klasifikasi

Atribut Kejadian

Deskripsi

Atribut

Kejadian (<15

menit)

Deskripsi

Lingkup

Aribut

UNPLANNED

DOWNTIME

Speed

Losses

Idling &

Minor

problems

Losses

terkait

penghentian

operasi

minor dan

menganggur,

Biasanya

hanya di

bawah 15

menit dan

tidak

memerlukan

personil

maintenance.

Obstructed Product

Flow (Flow produk

terhambat)

Mencakup

semua insiden

yang

menghambat

laju aliran

proses produk

Gate mampet,

Produk

nyangkut di

injector,

Runner

nyangkut. Dsb

Component Jams

(Komponen

macet)

Mencakup

semua insiden

di

mesin/peralata

n yang

menghambat

laju aliran

proses

produksi

Valve macet

minor, Pring

ejector tidak

balik,

Pengencangan

baut mesin dan

mold. etc

Misfeeds (Salah

feeding/pengisian

)

Mencakup

semua insiden

di pengisian

material yang

menghambat

laju aliran

proses

produksi

Penambahan/

pengurangan

persentase

pewarna.

Sensor Blocked

(Sensor

macet/terkendala)

Mencakup

semua

adjustment

sensor yang

bersifat minor

Proses setting

semua sensor

mesin

Delivery Blocked

(Pengiriman

macet/terkendala)

Mencakup

semua insiden

yang terkait

keterlambatan

pengiriman

material

terhadap

produksi

Area produksi

penuh

sehingga

material tidak

bisa masuk,

Kekurangan

hand pallet dan

forklift. Dsb

Cleaning/Checking

(Pembersihan/pen

gecekan)

Mencakup

semua kegiatan

cleaning

bersifat minor

yang

mencakup

mesin,

Pembersihan

filter suction

dryer,

Pembersihan

sisa gumpalan

material,

Pembersihan

58 M Ali Pahmi


peralatan dan

mold selama

proses

produksi.

lip cavity kotor,

Pengecekan

sirkulasi

cooling mold.

Dsb

The

Unplanned

6 big

losses Status

Deskripsi

Umum Klasifikasi

Atribut Kejadian

Deskripsi

Atribut

Kejadian (<15

menit)

Deskripsi

Lingkup

Aribut

UNPLANNED

DOWNTIME

Speed

Losses

Reduced

Speed

Apa pun

yang

membuat

proses tidak

berjalan

pada

kecepatan

maksimum

teoritisnya

(Kapasitas

name plate )

.

Rough Running

(Berfungsi secara

kasar)

Mencakup

semua insiden

berkurangnya

kecepatan

produksi

akibat

pergerakan

mekanisme

mesin,

peralatan, dan

mold yang

dipaksakan

Suara pompa

hydraulic

kasar,

Temperatur

motor

hydraulic

panas, dsb

Under Nameplate

Capacity (Dibawah

kapasitas

nameplate)

Mencakup

semua insiden

berkurangnya

kecepatan

produksi (

mesin,

peralatan dan

mold) sehingga

dibawah

kapasitas name

plate

Tonase mesin

tidak sesuai

dengan tonase

mold sehingga

cycle time

dibuat lebih

lama atau

jumlah cavity

yang dkurangi.

Under Optimum

Capacity (Dibawah

kapasitas optimal)

Mencakup

semua insiden

berkurangnya

kecepatan

produksi (

mesin,

peralatan dan

mold) sehingga

dibawah

kapasitas

optimal

Kondisi mesin

sudah tidak

optimal

sehingga

menyebabkan

cavity

dipampat atau

cycle time

disesuaikan.

Dsb.

Equipment Wear

(Keausan

peralatan)

Mencakup

semua insiden

berkurangnya

kecepatan

produksi (

mesin,

peralatan dan

mold) yang

diakibatkan

faktor lifetime

Screw aus,

Mold Aus

(flashing),

Pompa lemah,

Motor

lemah/panas,

Scaling di pipa

dan mold. Dsb

Personnel Mencakup Skill dan


DOI: 10.37373/jenius.v2i1.95 59

Inefficiency

(Inefisiensi

personel)

semua insiden

berkurangnya

kecepatan

produksi yang

diakibatkan

faktor

inefisiensi

personel

disiplin

personel yang

berujung

terhadap

waktu.

The

Unplanned

6 big

losses Status

Deskripsi

Umum

Klasifikasi

Atribut Kejadian

Deskripsi

Atribut

Kejadian (<15

menit)

Deskripsi

Lingkup

Aribut

UNPLANNED

DOWNTIME

Quality

Losses

Scrap &

rework

Losses terkait

defect dan

rework yang

terjadi

selama

proses

produksi

stabil

Scrap

Produk yang

tidak lolos

kualifikasi QC

yang terjadi

selama proses

produksi stabil

Defect

produk/NG,

Runner,

Gumpalan,

Tumpahan

material.

Rework

Produk yang

memerlukan

pengerjaan

kembali guna

memenuhi

kualifikasi QC

yang terjadi

selama proses

produksi stabil

Hold product &

Finishing

product

In-Process Damage

(Kerusakan

selama proses)

Produk yang

mengalami

kerusakan

sehingga

dinyatakan NG

selama proses

produksi stabil

Akibat

handling

proses yang

tidak benar,

Kerusakan

akibat

kontaminasi

serangga/

lingkungan

selama proses

penyimpanan.

In-Process

Expiration (Rusak

akibat masa

kadaluarsa)

Produk yang

dinyatakan NG

akibat faktor

kadaluarsa

produk.

Dead stock

Incorrect Assembly

(Assembling tidak

sesuai)

Produk yang

memerlukan

pengerjaan

kembali akibat

kesalahan

assembling

yang terjadi

selama proses

produksi stabil

Cukup Jelas

The

Unplanned

6 big

losses Status

Deskripsi

Umum

Klasifikasi

Atribut Kejadian Deskripsi

Atribut

Deskripsi

Lingkup

Aribut

60 M Ali Pahmi


Kejadian (<15

menit)

UNPLANNED

DOWNTIME

Quality

Losses

Start up

losses

Losses terkait

defect dan

rework

selama

pemanasan ,

startup atau

produksi

awal lainnya.

Scrap

Produk yang

tidak lolos

kualifikasi QC

yang terjadi

selama proses

start up awal

Reject start up

Rework

Produk yang

memerlukan

pengerjaan

kembali guna

memenuhi

kualifikasi QC

yang terjadi

selama start up

awal

Hold product &

Finishing

product

Incorrect Assembly

(Assembling tidak

sesuai)

Produk yang

memerlukan

pengerjaan

kembali akibat

kesalahan

assembling

yang terjadi

selama proses

start up awal

Assy base flip /

cap assy. Dsb

3.3 Tahap perancangan

Tantangan dalam konsep perancangan one sheet report ini, selain harus mudah diisi oleh

operator, juga dibuat dengan pertimbangan beberapa aspek informasi yang harus tercantum

dalam satu sheet report manual yaitu mencakup:

1) Aspek data input; identitas PIC, jumlah shift, jam kerja, timeline setiap 30 menit proses, jenis

material, jumlah material, pemetaan six big losses.

2) Aspek data proses; pencatatan downtime kejadian setiap 30 menit, dan tindakan/kebijakan

yang dilakukan,

3) Aspek data output; jumlah finish good, jumlah dan jenis reject yang terjadi, jumlah waktu

downtime, tanda tangan verifikasi dan validasi dari operator dan supervisor.

4) Form harus dapat menangkap esensi akar masalah dilapangan dan menghubungkannya

dengan konsep six big losses.

5) Form berfungsi sekaligus sebagai bukti dokumentasi laporan produksi harian masing-

masing mesin pada setiap shift.

6) Mendeteksi kapan terjadi downtime dan tindakan dan keputusan apa yang diambil oleh

setiap operator dan foreman dalam menghadapi problem tersebut.

7) Form mencatat seberapa besar output yang dihasilkan, jenis dan besar reject, serta

berapa jam efektif produksi yang terjadi.


DOI: 10.37373/jenius.v2i1.95 61

Gambar 4. Konsep One Sheet Report Manual produksi dan pemetaan six big losses

3.4 Uji coba dan feedback

Dari uji coba selama 1 bulan, didapatkan beberapa umpan balik mencakup:

1√

2 3

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

0,30

SPV

. ACK

NO

WLE

DG

E

PLA

NT

SHIF

TPR

OD

UCT

ION

- W

ORK

ING

TIM

E

DA

TE08

:00

09:0

010

:00

17:0

018

:00

MA

CHIN

E15

:00

16:0

017

:00

14:0

015

:00

16:0

011

:00

12:0

013

:00

01:0

0PT

. IN

NO

PACK

PRO

DU

CT23

:00

00:0

0

21:0

022

:00

23:0

018

:00

19:0

020

:00

01:0

002

:00

03:0

0

00:0

0

07:0

008

:00

09:0

0N

O. D

OC:

04

:00

05:0

006

:00

Mai

nten

ance

tid

ak t

eren

cana

(min

)

Brea

kdow

n um

um (m

in)

Kega

gala

n m

esin

/ p

eral

atan

(m

in)

Set up adjustment

SUB

TOTA

L

PLA

NN

ED

DO

WN

TIM

E

BRIE

FIN

G /

5R

30 M

ENIT

90 M

INBR

EAKT

IME

60 M

ENIT

NO

DEM

AN

D

Unp

lann

ed S

etup

/Cha

ngeo

ver

(min

)

Keku

rang

an m

ater

ial (

min

)

Keku

rang

an p

erso

nel (

min

)

Peny

esua

ian

maj

or (m

in)

SPEED LOSES

Idlin minor stops

Flow

pro

duk

terh

amba

t (m

in)

Reduced speed

Keau

san

pera

lata

n (m

in)

DOWNTIME LOSSES

Breakdown

Kega

gala

n m

esin

& a

lat

Inef

fisie

nsi p

erso

nel (

min

)

Inef

fisie

nsi k

aren

a re

wor

k (m

in)

QUALITY LOSSES

Scrap & Rework

Scra

p (k

g)

Kom

pone

n m

acet

(min

)

Sala

h fe

edin

g/pe

ngis

ian

(min

)

Sens

or m

acet

/ t

erke

ndal

a (m

in)

Peng

irim

an m

acet

/ter

kend

ala

(min

)

Pem

bers

ihan

/ p

enge

ceka

n (m

in)

Berf

ungs

i sec

ara

kasa

r (m

in)

Dib

awah

kap

asit

as n

amep

late

(min

)

Dib

awah

kap

asit

as o

ptim

al (m

in)

UPLNAPPED DOWNTIME

VA

LUA

BLE

OPE

RATI

NG

TIM

E

NG

sel

ama

pros

es (

kg)

Rusa

k ak

ibat

mas

a ka

dalu

arsa

(kg

)

Ass

embl

ing

tida

k se

suai

(kg

)

Start up

loss

Scra

p (

kg)

Keru

saka

n se

lam

a pr

oses

(kg)

9095

Act

. (gr

)

464

0

GO

OD

PRO

DU

CT

PCS

KgN

o.

9095

44

700

+/-5

064

0

470

0 +/

-50

640

640

640

PRO

DU

CTCY

CLE

TIM

E(Se

c)CA

VIT

Y Q

TY.IN

MO

LDPR

OD

UCT

WEI

GH

T (g

r)

STd

Act

.St

d.A

ct.

Std.

(gr)

Nam

e :

Nam

e :

OPE

RATO

R N

AM

EFO

REM

AN

640

640

640

WA

STE

(KG

)

PRO

CESS

NG

640

640

TOTA

L M

ATE

RIA

L

USE

D (K

G)Verifikasi & Validasi Oleh Operator

dan Spv Terhadap Aspek Output

62 M Ali Pahmi


a) Pihak supervisor dan PIC produksi menilai One Sheet report ini dinilai praktis sebagai

alat kontrol losses sekaligus bukti otentik berjalannya produksi.

b) Perlunya training & coaching secara intens kepada operator dalam penggunaan form ini,

yang merupakan aspek krusial, dimana mereka berperan sebagai input data awal dari

system.

4. Simpulan

Dari hasil penelitian ini dapat disimpulkan beberapa temuan. Pertama; OEE database system

terbukti dapat membantu para stakeholder dalam melihat performa OEE setiap mesin dan plant

secara keseluruhan. Kedua; Pihak Supervisor dan PIC produksi menilai One Sheet report ini dinilai

praktis sebagai alat kontrol losses sekaligus bukti otentik berjalannya produksi. Ketiga; perlunya

training & coaching secara intens kepada operator merupakan aspek krusial, dimana mereka

berperan sebagai input data awal dari sistem.

Ucapan Terima kasih

Penulis dan tim peneliti ingin menyampaikan terima kasih kepada Jajaran manajemen PT. X,

Plant manager, Manajer operasional & teknikal serta segenap karyawan yang telah mengizinkan

pengambilan data dan dokumentasi selama program implementasi ini dilaksanakan.

Referensi

[1] H. Muhamad Ali Pahmi, “Perbaikan Kualitas Produk Dengan Metode SIX SIGMA DMAIC Di

Perusahaan Keramik,” JENIUS J. Terap. Tek. Ind., vol. 1, no. 1, pp. 47–57, 2020, doi:

10.37373/jenius.v1i1.20.

[2] K. Mulyono, “Peningkatan Produktivitas Mesin Screening Cable Medium Voltage

Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness,” vol. 1, no. 1, pp. 1–9, 2020.

[3] S. N. Susianti, “Analisis Perawatan Mesin Casting Zinc Menggunakan Metode Overall

Equipment Effectivness (OEE) Melalui Pendekatan DMAIC,” JENIUS J. Terap. Tek. Ind., vol.

1, no. 1, pp. 30–37, 2020, doi: 10.37373/jenius.v1i1.22.

[4] M. A. P. Heriyanto, “Implementasi 5R Sebagai Inisiatif Pondasi Improvement Awal Pada

Perusahaan Pengolahan Pasir Silika,” JENIUS J. Terap. Tek. Ind., vol. 1, no. 1, pp. 38–46,

2020, doi: 10.37373/jenius.v1i1.21.

[5] E. Angeles et al., “Burn-in operations improvement with full automation and OEE/OEU,”

IEEE Int. Symp. Semicond. Manuf. Conf. Proc., pp. 525–528, 2007, doi:

10.1109/ISSM.2007.4446878.

[6] D. Kumar, H. Ramakrishna, and R. Gowda, “Designing a System for Capturing and

Analyzing Data, and Improving Machine Utilization,” IUP J. Mech. Eng., no. 1, pp. 41–52,

2013.

[7] R. Anand, “Cloud Computing OEE (Overall Equipment Effectiveness) for Reducing

Production Downtime,” SAE Int. J. Mater. Manuf., vol. 6, no. 3, pp. 481–486, 2013.

[8] Á. Halldórsson, “IIoT data collection for OEE measurements,” p. 36, 2016.

[9] Mastang and M. A. Pahmi, “Development of Raspberry Pi applied to Real-Time Monitoring

of Overall Equipment Effectiveness (OEE),” 2020, doi: 10.1088/1742-

6596/1477/5/052013.

[10] D. Saha, M. Syamsunder, and S. Chakraborty, Manufacturing Performance Management

using SAP OEE. 2016.

[11] K. J. Wang, Y. H. Lee, and S. Angelica, “Digital twin design for real-time monitoring–a case

study of die cutting machine,” Int. J. Prod. Res., vol. 0, no. 0, pp. 1–6, 2020, doi:


DOI: 10.37373/jenius.v2i1.95 63

10.1080/00207543.2020.1817999.

[12] C. García et al., “OEE PRO: A solution for industry 4.0 in the aeronautical sector,” Adv.

Intell. Syst. Comput., vol. 1242 AISC, no. July, pp. 158–163, 2021, doi: 10.1007/978-3-030-

53829-3_15.

konsep one sheet report manual produksi dan …

Documents