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LA METROLOGÍA DIMENSIONAL EN ASTURIAS

Financiado por:

La metrología dimensional en Asturias

1.- METROLOGIA DIMENSIONAL 2



Contenido

1.- METROLOGIA DIMENSIONAL .................................................................................. 4

1.1.- ¿Qué es la metrología dimensional?......................................................................... 4

1.2.- Evolución en la metrología ...................................................................................... 6

2.-INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN .............................................................................. 10

2.1.- Manuales ................................................................................................................ 10

2.2.- Máquina de medición por coordenadas .................................................................. 35

2.3.- Sistemas de medición sin contacto ......................................................................... 44

2.4.- Ingeniería inversa ................................................................................................... 50

3.- NUEVOS SISTEMAS AVANZADOS DE METROLOGÍA DIMENSIONAL .......... 54

4.- LA METROLOGÍA EN LA EMPRESA ...................................................................... 60

4.1.- La importancia de la metrología en la empresa...................................................... 60

4.2.- Directrices de gestión metrológica en la empresa .................................................. 63

4.3.- El laboratorio de metrología ................................................................................... 67

4.4.- Capital humano. El metrólogo ............................................................................... 69

4.5.- El proceso de medición .......................................................................................... 71

4.6.- El informe dimensional .......................................................................................... 75

4.7.- Mantenimiento/normativa/calibración ................................................................... 78

5.- PROYECTO “MeDiAs - METROLOGÍA DIMENSIONAL EN ASTURIAS” .......... 80

5.1.- Objetivos del proyecto. .......................................................................................... 80

5.2.- Jornadas de difusión: .............................................................................................. 83

5.3.- Estadísticas encuestas ............................................................................................. 98

6.- LA METROLOGÍA EN ESPAÑA Y EN EUROPA ................................................ 1077

7.- REFERENCIAS / ENLACES DE INTERÉS ............................................................. 110



1.- METROLOGIA DIMENSIONAL

1.1.- ¿Qué es la metrología dimensional?

La metrología es la “ciencia de la medida”, es decir, la ciencia que estudia el conjunto de

operaciones que tienen por finalidad determinar un valor de una magnitud. La metrología

es un aspecto fundamental y clave en la industria, y su aplicación al proceso productivo

garantiza que los productos obtenidos sean aceptados en las siguientes fases de las cadenas

de valor. Su aplicación es transversal a todo el tejido productivo, y en todas sus fases,

desde la producción de primeras materias hasta el embalaje del producto de consumo.

La metrología, como ciencia de la medición u obtención de valores numéricos, se

convierte con su aplicación adecuada en garantía de aceptación y de adecuación a

características contractuales.

La Metrología es la ciencia que tiene por objeto el estudio de las magnitudes medibles, los

sistemas de unidades, los métodos y técnicas de medición, y la valoración de la calidad de

las mediciones, facilitando el progreso científico y el desarrollo tecnológico y, en

consecuencia, el bienestar social y la calidad de vida.

La metrología dimensional es la parte de la metrología que estudia los procesos de medida

de magnitudes relacionadas con la longitud: distancias, formas, ángulos, características

geométricas, etc.

La metrología dimensional incluye la medición de todas aquellas propiedades que se

determinen mediante la unidad de longitud, como por ejemplo distancia, posición,

diámetro, redondez, planitud, rugosidad, etc. La longitud es una de las siete magnitudes

base del Sistema Internacional de Unidades (SI).

Esta especialidad es de gran importancia en la industria en general, pero muy

especialmente en la de manufactura pues las dimensiones y la geometría de los

componentes de un producto son características esenciales del mismo, ya que, entre otras

razones, la producción de los diversos componentes debe ser dimensionalmente



homogénea, de tal suerte que estos sean intercambiables aun cuando sean fabricados en

distintas máquinas, en distintas plantas, en distintas empresas o, incluso, en distintos

países.

A nivel de empresa, la competitividad se mide entre otras cosas por la capacidad de

innovar, una de las medidas con que la empresa puede diferenciarse claramente es

controlando su proceso industrial con la Metrología dimensional, desde su inicio

(prototipo) hasta su punto óptimo y final (producto acabado), consiguiendo anticiparnos a

pérdidas de tiempo en búsqueda y estudio del problema. Siempre sabremos en qué

situación estamos respecto a la nominal de nuestro producto y por qué.

Es cierto que no nos basta con verificar dimensionalmente nuestro producto a fabricar con

cualquier instrumento metrológico, si no que debemos utilizar el instrumento que más se

adapte a nuestras necesidades tanto de tolerancias como de comodidad de verificación,

cuanto más calidad tenga nuestro instrumento de medición más realidad obtendremos en

nuestros resultados y así ser altamente competitivos.



1.2.- Evolución en la metrología

Desde sus comienzos, con las primeras sociedades sedentarias, hasta nuestros días, la

Metrología ha recorrido lentamente un largo camino, en el cual los hitos históricos que han

marcado su evolución hasta lograr que la medición haya adquirido la entidad suficiente

para convertirse en ciencia. Sin embargo los hitos conceptuales más importantes

básicamente se pueden resumir en dos:

-El perfeccionamiento de los conceptos de magnitud física y de unidad hasta culminar en

la síntesis de Maxwell:

Magnitud física=valor numérico x unidad

-La constatación de que el valor de una magnitud física siempre es desconocido, de modo

que mediante la medición solo podemos aspirar a conocer el valor de la magnitud a medir,

pero siempre con una cierta incertidumbre. Este valor aproximado de la magnitud objeto

de medición se obtendrá al compararla con un patrón, cuyo valor consideramos

convencionalmente como verdadero.

Se indican a continuación de manera resumida algunas de las etapas en la historia de la

metrología, tanto a nivel internacional como en nuestro país. Para más información se

puede acceder a través de la página web del Centro Español de Metrología [1] del informe

elaborado por Emilio Prieto [2].

Antes del Sistema Métrico Decimal, los humanos no tenían más remedio que echar mano

de lo que llevaban encima, su propio cuerpo, para contabilizar e intercambiar productos.

Así aparece el pie, casi siempre apoyado sobre la tierra, como unidad de medida útil para

medir pequeñas parcelas, del orden de la cantidad de suelo que uno necesita, por ejemplo,

para hacerse una choza. Aparece el codo, útil para medir piezas de tela u otros objetos que

se pueden colocar a la altura del brazo, en un mostrador o similar. Aparece el paso, útil

para medir terrenos más grandes, caminando por las lindes. Para medidas más pequeñas,

de objetos delicados, aparece la palma y, para menores longitudes, el dedo.

Pero hay un dedo más grueso que los demás, el pulgar, el cual puede incluirse en el

anterior sistema haciendo que valga 4/3 de dedo normal (véase Fig. 1). Con ello, el pie



puede dividirse por 3 o por 4 según convenga. Y dividiendo la pulgada en 12 partes, se

tiene la línea para medidas muy pequeñas.

Ilustración 1: palma, cuarta, dedo y pulgado

Aunque la primera propuesta aproximada de lo que luego sería el sistema métrico decimal

parece que fue hecha en 1670 por el francés Gabriel Mouton, dicha propuesta sería

discutida y manipulada durante más de 120 años, siendo finalmente Talleyrand el que, en

1790, la suscribió ante la Asamblea Nacional francesa. Pero la idea de unificar los pesos y

medidas era, como siempre ha sido, una revolución social, tanto como científica.

España jugó su papel en los trabajos de determinación de la longitud del arco de

meridiano, al igual que ocurriera con la expedición al Perú; en este caso, por formar parte

su territorio de la medición, ya que la Asamblea francesa había determinado realizar la

medición entre Dunquerque y Barcelona, ciudades situadas casi simétricamente a ambos

lados del paralelo 45, estando asentadas al nivel del mar.

El 21 de septiembre de 1792 quedó fijado como valor del metro “la diezmillonésima parte

del cuadrante de meridiano terrestre que pasa por París”. Los trabajos de medición fueron

realizados por Delambre y Méchain). Este último propuso extender los trabajos primero

hasta enlazar con Mallorca y después con el norte de África. El proyecto fue continuado, a

la muerte de su autor, por Bioy y Aragó y no fue terminado hasta finales del siglo XIX por

Ibañez de Ibero y Perrier.

Las “medidas y pesos legales de Castilla” no comenzaron a utilizarse hasta los tiempos de

Carlos IV, el cual, en 1801 promulgó la Ley sobre “Igualación de pesos y medidas para

todo el Reyno por las normas que se expresan”.



La Ley de 19 de julio de 1849, que puede considerarse como la primera ley fundamental

de la metrología española, dejaba claramente establecido el concepto de uniformidad:

“En todos los dominios españoles habrá solo un sistema de medidas y pesas”. “La unidad

fundamental de este sistema será igual en longitud a la diezmillonésima parte del arco del

meridiano que va del Polo Norte al Ecuador y se llamará metro. En el artículo tercero se

materializa el patrón: “El patrón de este metro, hecho de platino, que se guarda en el

Conservatorio de Artes y que fue calculado por D. Gabriel Ciscar y construido y ajustado

por él mismo y D. Agustín de Pedrayes, se declara patrón prototipo legal y con arreglo a él

se ajustarán todos los del reino”.

En 1892 el Gobierno se hizo cargo de las copias del nuevo metro y kilogramo de platino-

iridiado que le correspondían como país firmante del Convenio Diplomático del Metro, y

fueron depositadas en los locales de la Comisión Permanente de Pesas y Medidas, ubicada

en la sede del Instituto Geográfico y Estadístico, declarándose legales para España

mediante una nueva ley de 8 de julio de 1892.

El siglo XX aportaría nuevas necesidades de precisión a las sucesivas definiciones del

metro y de otras unidades, dando lugar a un sistema internacional de unidades para la

ciencia y la técnica, basado en el sistema métrico.

El proyecto de construcción de los nuevos laboratorios de Tres Cantos, tras la recopilación

de información de otros laboratorios europeos en cuanto a requisitos ambientales y

constructivos, se realizó en 1984, y su construcción entre 1985 y 1987. Desde la primera

etapa, la pequeña plantilla del CEM se dedicó al estudio de los patrones necesarios para

poder realizar las definiciones del SI en vigor, además de decidir con qué equipos de

calibración debía contarse en función del nivel metrológico de nuestro país, con objeto de

poder ofrecer un nexo de unión con la red creada por el SCI. Finalmente, la inauguración

oficial del CEM tuvo lugar en marzo de 1989 por SS.MM. los Reyes de España.

Desde entonces, el camino recorrido por el CEM, aunque no exento de dificultades, ha

permitido consolidar su posición a nivel internacional, a través de sucesivos desarrollos y

de los excelentes resultados obtenidos en las comparaciones interlaboratorios, dotando al

mismo tiempo de trazabilidad al resto de los niveles metrológicos nacionales, en

coordinación con sus Laboratorios Asociados, que mantienen aquellas unidades del

Sistema SI no cubiertas por el CEM.



Históricamente los instrumentos de medición han ido evolucionando adaptándose a las

necesidades de cada momento, actualmente el mejor instrumento de medición son las

MMC que han tenido este progreso:

Las primeras máquinas de coordenadas en realidad fueron las máquinas de trazos, que son

instrumentos con tres ejes mutuamente perpendiculares a fin de alcanzar coordenadas

volumétricas en un sistema cartesiano para localizar un punto en el espacio sobre una

pieza con tres dimensiones. Se conoce que a finales del año 1962, la firma italiana DEA

construyó la primera máquina de medición cerca de Turín, Italia.

Posteriormente en Paris en 1970 donde se diseñaba el Concorde se hicieron necesarios

nuevos sistemas que superasen las limitaciones de los palpadores existentes y un grupo de

ingenieros de Rolls Royce desarrolló un nuevo concepto que incorporaron luego otros

constructores de máquinas de medición por coordenadas. Sin embargo, este campo

comercial parecía tan poco prometedor que los inventores tardaron cuatro años en

constituir una compañía, Renishaw, para explotarlo.

Hoy, la metrología industrial ha alcanzado un desarrollo tan importante que estos equipos

son imprescindibles en todos los procesos de transformación en que se deba garantizar la

precisión dimensional de los productos. Los dos factores que han estimulado este

desarrollo son, por una parte, la subcontratación basada en la especialización de cada

proceso productivo que exige una uniformidad de los productos que permita su

acoplamiento con los de otros suministradores y, por otra parte, la capacidad que ha

demostrado esta industria para desarrollar técnicas que den respuesta a cada problema que

se plantea. Hoy es posible medir con precisión dimensiones entre 0,1 micras y 100 metros

y para cada grupo de espacio tridimensional existen técnicas específicas.


2.-INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN 10

2.-INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Se han dividido los instrumentos de medición en tres categorías. Por una parte los sistemas

manuales, que engloban una gran cantidad de instrumentos que tradicionalmente se han

venido utilizando en la industria. A continuación las máquinas de medir por coordenadas,

como instrumento flexible que ha supuesto en los últimos años una revolución en la forma

de entender la metrología industrial y finalmente los modernos sistemas de medición sin

contacto.

2.1.- Manuales

Cinta métrica:

La cinta métrica utilizada en medición de distancias se construye en una delgada lámina de

acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de carbono unidas mediante un

polímero de teflón (las más modernas). Las cintas métricas más usadas son las de 10, 15,

20, 25, 30, 50 y 100 metros.

Las dos últimas son llamadas de agrimensor y se construyen únicamente en acero, ya que

la fuerza necesaria para tensarlas podría producir la extensión de las mismas si estuvieran

construidas en un material menos resistente a la tracción.

Las más pequeñas están centimetradas e incluso algunas milimetradas, con las marcas y

los números pintados o grabados sobre la superficie de la cinta, mientras que las de

agrimensor están marcadas mediante remaches de cobre o bronce fijos a la cinta cada 2

dm, utilizando un remache algo mayor para los números impares y un pequeño óvalo

numerado para los números pares.

Por lo general están protegidas dentro de un rodete de latón o PVC. Las de agrimensor

tienen dos manijas de bronce en sus extremos para su exacto tensado y es posible

desprenderlas completamente del rodete para mayor comodidad.



Ilustración 2: cinta métrica

Un problema habitual al medir una distancia con una cinta, es que la distancia a medir sea

mayor que la longitud de la cinta. Para subsanar este inconveniente, en agrimensura se

aplica lo que se denomina "Procedimiento Operativo Normal" (P.O.N.).

El procedimiento se auxilia con jalones y un juego de fichas o agujas de agrimensor

(pequeños pinchos de acero, generalmente diez, unidos a un anillo de transporte).

Procedimiento Operativo Normal. Con los jalones se materializa la línea que se ha de

medir, de la siguiente manera: se coloca un jalón en cada extremo del segmento a medir y

luego se alinean (a ojo) uno o más jalones, de manera que los subsegmentos obtenidos

sean menores que la longitud de la cinta disponible.

Una vez materializada la línea por donde pasará la cinta, uno de los integrantes del equipo

de medición (de ahora en más el "delantero"), tomará un extremo de la cinta y el juego de

fichas, y comenzara a recorrer el segmento a medir, Donde se termine la cinta será

alineado (a ojo) por el otro integrante del equipo (de aquí en más el "zaguero"), y allí

clavará la primera ficha por dentro de la manija que tiene en sus manos. Este

procedimiento se repetirá tantas veces como sea necesario para llegar hasta el otro extremo

del segmento.

A medida que se vaya avanzando, el delantero irá clavando sus fichas y el zaguero

colocará la manija de su extremo por fuera de la ficha encontrada, levantando la misma y

guardándola en otro anillo de transporte, cuando el delantero haya alineado y clavado una

nueva ficha. Al final se contarán las fichas que el zaguero tenga en su anillo (que serán el

número de "cintadas") y se las multiplicará por la longitud de la cinta; a ello se sumará el

resto de segmento que se encuentre entre la última ficha y el jalón de llegada, lo que dará

la distancia medida total.



Calibre o pie de rey:

El calibre, también denominado cartabón de corredera o pie de rey, es un instrumento para

medir dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones

de milímetros (1/10 de milímetro, 1/20 de milímetro, 1/50 de milímetro). En la escala de

las pulgadas tiene divisiones equivalentes a 1/16 de pulgada, y, en su nonio, de 1/128 de

pulgadas.

El inventor de este instrumento fue el matemático francés Pierre Vernier (1580 (?) - 1637

(?)), y a la escala secundaria de un calibre destinada a apreciar fracciones de la unidad

menor, se la conoce con el nombre de Vernier en honor a su inventor. En castellano se

utiliza con frecuencia la voz nonio para definir esa escala.

Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra

destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y

1/50 de milímetro utilizando el nonio.

Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir

dimensiones internas y profundidades.

Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.

Ilustración 3: Pie de rey

Componentes de un pie de rey.

1. Mordazas para medidas externas.

2. Mordazas para medidas internas.

3. Coliza para medida de profundidades.

4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.



5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.

6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.

7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.

8. Botón de deslizamiento y freno.

Otros tipos de pie de rey

• Cuando se trata de medir diámetros de agujeros grandes que no alcanza la

capacidad del pie de rey normal, se utiliza un pie de rey diferente llamado de

tornero, que solo tiene las mordazas de exteriores con un mecanizado especial que

permite medir también los agujeros.

• Cuando se trata de medir profundidades superiores a la capacidad del pie de rey

normal existen unas varillas graduadas de diferente longitud que permiten medir la

profundidad que sea.

• Existen en la actualidad calibres con lectura directa digital.



Micrómetro

Uno de los instrumentos que se utiliza con mayor frecuencia en la industria para medir el

espesor de objetos pequeños, metalmecánica es el micrómetro. El concepto de medir un

objeto utilizando una rosca de tornillo se remonta a la era de James Watt. durante el siglo

pasado se logró que el micrómetro diera lecturas de 0.001 pulgadas.

Ilustración 4: Ejemplos de micrómetros

El micrómetro es un dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando este es

movido mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del

tambor en el movimiento lineal del husillo. El desplazamiento de éste amplifica la rotación

del tornillo y el diámetro del tambor. Las graduaciones alrededor de la circunferencia del

tambor permiten leer un cambio pequeño en la posición del husillo.

Lectura del Micrómetro. Para el micrómetro estándar en milímetros nos referimos a la

figura anterior. Para lecturas en centésimas de milímetro primero tome la lectura del

cilindro ( obsérvese que cada graduación corresponde a 0.5 mm ) y luego la del tambor,

sume las dos para obtener la lectura total.



Ilustración 5: Lectura de un micrómetro convencional

a. Lectura sobre el cilindro 4.0

b. Lectura entre el 4 y el borde del tambor 0.5

c. Línea del tambor que coincide con el cilindro 0.49

Lectura total: 4.99 mm

• Note que el tambor se ha detenido en un punto más allá de la línea correspondiente

a 4mm.

• Note también que una línea adicional (graduación de 0.5 mm) es visible entre la

línea correspondiente a 4mm y el borde del tambor.

• La línea 49 sobre el tambor corresponde con la línea central del cilindro así:

El tornillo micrométrico.

El micrómetro para medidas exteriores es un aparato formado por un eje móvil ( c ) con

una parte roscada (e), al extremo de la cual va montado un tambor graduado (f); haciendo

girar el tambor graduado se obtiene el movimiento del tornillo micrométrico (e) y por

consiguiente el eje móvil (c), que va a apretar la pieza contra el punto plano (b). Sobre la

parte fija (d), que está solidaria al arco (a), va marcada la escala lineal graduada en

milímetros o pulgadas. A diferencia del vernier hay un micrómetro para cada sistema de

unidades. Las partes fundamentales de un micrómetro son:



• Arco de herradura.

• Punto fijo plano.

• Eje móvil, cuya punta es plana y paralela al punto fijo.

• Cuerpo graduado sobre el que está marcada una escala lineal graduada en mm y ½

mm.

• Tornillo solidario al eje móvil.

• Tambor graduado.

• Dispositivos de blocaje, que sirven para fijar el eje móvil en una medida patrón y

poder utilizar el micrómetro de calibre pasa, no pasa.

• Embrague. Este dispositivo consta de una rueda moleteada que actúa por fricción.

Sirve para impedir que al presión del eje móvil sobre la pieza supere el valor de 1

Kg/cm², ya que una excesiva presión contra la pieza pueda dar lugar a medidas

erróneas.

Ilustración 6: tornillo micrométrico

El micrómetro presenta dos graduaciones para la lectura del milímetro y la centésima de

milímetro. La rosca del tornillo micrométrico tiene un paso de 0,5 mm. Por tanto con un

giro completo del tomillo, el tambor graduado avanza o retrocede 0,5 mm.

La extremidad cónica del tambor está dividida en 50 partes de otra graduación. Por tanto

la apreciación se hace en este caso dividiendo el paso entre 50 partes; sería 0,5 : 50 —

0,01 mm. Girando el tambor, el cuerpo graduado en centésimas, el eje móvil y el

embrague van corriendo por la escala graduada fija. El milímetro y el medio milímetro se



leen sobre la graduación lineal fija que está en correspondencia con la graduación de la

parte cónica del tambor graduado.

El Micrómetro de profundidades. El micrómetro de profundidad sirve para comprobar la

medida de la profundidad del agujero, acanaladuras, etc. Se diferencia del micrómetro para

medidas externas en que se sustituye el arco por un puente aplicado a la cabeza del mi-

crómetro.

El campo de medida de este instrumento es de 25 mm y su aproximación es de 0,01 mm.

Las partes fundamentales son:

• Puente de acero. La anchura puede variar de 50 a 100 mm.

• Plano de apoyo.

• Eje móvil.

• Dispositivo de blocaje.

• Cuerpo graduado.

• Tambor graduado

Para aumentar la capacidad de lectura, el micrómetro de profundidad dispone de unos ejes

de medidas variables que son intercambiables. La figura siguiente indica un ejemplo de

medida con micrómetro de profundidad. Para que la medida sea correcta es indispensable

que el plano del puente del micrómetro se adapte perfectamente a la superficie de la pieza,

y con la mayor zona de contacto posible.

Ilustración 7: micrómetro de profundidades



Micrómetro de interiores. El micrómetro para interiores sirve para medir el diámetro del

agujero y otras cotas internas superiores a 50 mm. Está formado por una cabeza

micrométrica sobre la que pueden ser montados uno o más ejes combinables de

prolongamiento. La figura siguiente muestra las partes principales del micrómetro:

• Tambor graduado.

• Cuerpo graduado.

• Tornillo micrométrico.

• Dispositivo de blocaje.

• Punta fija de la cabeza micrométrica.

• Primer tubo de prolongamiento, atornillado directamente sobre la cabeza.

• Eje que se atornilla por el interior del primer tubo de prolongamiento.

• Segundo tubo de prolongamiento atornillado sobre el primer tubo.

• Eje atornillado por el interior del primer tubo.

• Extremidad esférica.

• Extremidad plana.

Ilustración 8: Micrómetro de interiores

Con el tambor completamente abierto la cabeza da una longitud de 50 mm. El campo de medida es de cerca de 13 mm. Con sólo la cabeza del micrómetro, pueden por tanto efectuarse medidas comprendidas entre 50 y 63 mm.

Para ampliar las medidas se pueden utilizar uno o más ejes de prolongación. Un conjunto

completo está constituido por 5 ejes con medidas que son: 13, 25, 50, 100 y 150 mm.



Combinando los ejes de diferentes maneras puede medirse cualquier distancia

comprendida entre 50 y 400 mm.

Para medidas superiores a 400 mm hace falla ejes suplementarios de 200 mm. La figura

siguiente muestra un ejemplo de medida efectuada montando sobre la cabeza micrométrica

dos ejes de prolongamiento.

Ilustración 9: Errores de medición sobre el Micrómetro

• Incertidumbre: en una serie de lecturas sobre una misma dimensión constante, la

inexactitud o incertidumbre es la diferencia entre los valores máximo y mínimo

obtenidos. Incertidumbre = valor máximo - valor mínimo

• Error Absoluto: el error absoluto es la diferencia entre el valor leído y el valor

convencionalmente verdadero correspondiente. Error absoluto = valor leído -

valor convencionalmente verdadero

• Error Relativo: El error relativo es la razón del error absoluto y el valor

convencionalmente verdadero. Error relativo = Error absoluto / valor

convencionalmente verdadero

Como el error absoluto es igual a la lectura menos el valor convencionalmente verdadero,

entonces: Error relativo = (valor leído - valor real) / valor real

Con frecuencia, el error relativo se expresa como un porcentaje de error, multiplicándolo

por cien: Porcentaje de error = Error relativo*100%

• Ejemplo de la medida de un error



Sea por ejemplo, un remache cuya longitud es 5.4 mm y se mide cinco veces sucesivas,

obteniéndose las siguientes lecturas:

5.5 mm; 5.6 mm; 5.5 mm; 5.6 mm; 5.3 mm

Incertidumbre = 5.6 -5.3 = 0.3 mm

Los errores absolutos de cada lectura serían:

5.5 - 5.4 = 0.1 mm

5.6 - 5.4 = 0.2 mm

5.5 - 5.4 = 0.1 mm

5.6 - 5.4 = 0.2 mm

5.3 - 5.4 = -0.1 mm

El signo nos indica si la lectura es mayor ( signo + ) o si es menor (signo - ) que el valor

convencionalmente verdadero. El error absoluto tiene las mismas unidades de la lectura.

El error relativo y el porcentaje de error para cada lectura serían:

0.1 / 5.4 = 0.0185 = 1.85 %

0.2 / 5.4 = 0.037 = 3.7 %

0.1 / 5.4 = 0.0185 = 1.85 %

0.2 / 5.4 = 0.037 = 3.7 %

-0.1 / 5.4 = 0.0185 = -1.85 %



Reloj comparador:

El reloj comparador es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e

industrias para la verificación de piezas y que por sus propios medios no da lectura directa,

pero es útil para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas que se

quieran verificar. La capacidad para detectar la diferencia de medidas es posible gracias a

un mecanismo de engranajes y palancas, que van metidos dentro de una caja metálica de

forma circular. Dentro de esta caja se desliza un eje, que tiene una punta esférica que hace

contacto con la superficie. Este eje al desplazarse mueve la aguja del reloj, haciendo

posible la lectura directa y fácil de las diferencias de medida.

• La precisión de un reloj comparador puede ser de centésimas de milímetros o

incluso de milésimas de milímetros micras según la escala a la que esté graduado.

También se presentan en milésimas de pulgada.

• El mecanismo se basa en transformar el movimiento lineal de la barra deslizante de

contacto en movimiento circular que describe la aguja del reloj.

• El reloj comparador tiene que ir incorporado a una galga de verificación o a un

soporte con pie magnético que permite colocarlo en la zona de la máquina que se

desee.

• Es un instrumento muy útil para la verificación de diferentes tareas de mecanizado,

especialmente la excentricidad de ejes de rotación.

Ilustración 10: Reloj palpador o de palanca

Una variante de reloj comparador es el reloj palpador que se utiliza en metrología para la

comprobación de la horizontalidad de piezas mecanizadas. El reloj palpador va fijado a un



gramil que se desliza sobre un mármol de verificación y con ello se puede leer las

diferencias de planitud u horizontalidad que tiene una pieza cuando ha sido mecanizada.

Ilustración 11: reloj palpador



Distanciómetro

Distanciómetros para determinar la distancia sin contacto por medio de láser. Los

distanciómetros determinan con precisión la distancia hasta el punto de medición. Estos

distanciómetros se emplean en el sector industrial y especialmente en las profesiones

relacionadas con la construcción, como carpintería, albañilería, cerrajería, etc. (ideal para

mediciones en la construcción). Estos aparatos resultan atractivos por su fácil manejo y

por la gran precisión en los resultados de la medición. . Estos aparatos son capaces de

medir, memorizar las distancias y determinar la superficie, el volumen o incluso la altura

de manera directa en su display. Existen distanciómetros para montaje fijo, de múltiples

aplicaciones en el sector industrial (controladores de posiciones, control de grosor de

bobinas, etc). Además, distanciómetros de larga distancia (aparatos con un alcance

superior a los 1.000 metros) y distanciómetros mecánicos como, por ejemplo, los

odómetros para medir distancias más largas.



Galgas

Se llama galga o calibre fijo a los elementos que se utilizan en el mecanizado de piezas

para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata de la verificación

de piezas en serie. Las galgas están formadas por un mango de sujeción y dos elementos

de medida, donde una medida corresponde al valor máximo de la cota a medir, y se llama

NO PASA, y la otra medida corresponde al valor mínimo de la cota a medir y se llama

PASA. Las galgas son de acero templado y rectificado con una gran precisión de ejecución

Según sean las características de la cota a medir existen diferentes tipos de galgas:

• Para verificar diámetros de agujeros se utilizan tampones de PASA y NO PASA.

• Para verificar diámetros de ejes o cotas externas se utilizan galgas de herradura

PASA NO PASA.

• Para verificar agujeros cónicos se utilizan tampones cónicos con la indicación de

profundidad máxima.

• Para verificar ejes cónicos se utilizan acoplamientos cónicos con la indicación de

profundidad máxima.

• Para roscas se utilizan ejes roscados con PASA y NO PASA.

Cuando se trata de verificar partidas grandes de piezas de precisión se debe operar en

lugares donde la temperatura esté regulada a 20ºC para que no altere la medida por la

posible dilatación de la pieza a medir como consecuencia de otras temperaturas.



Ilustración 12: Galgas de ajustes de calibres

Galgas Etalon. Para ajustar calibres y micrómetros así como galgas graduables, se utilizan las calas de bloques ETALON.

Anillo patrón. De gran utilidad para el control y puesta en cero de alesámetros, interímetros, micrómetros internos, etc. Precisión conforme a DIN2250.

Ilustración 13: anillo patrón



Plantillas

-Plantillas de radios. Permiten controlar radios tanto interiores como exteriores por

método de comparación

Ilustración 14: Plantillas de radios

-Plantillas de ángulos. Permiten controlar ángulos por método de comparación. Rango:

1~45º

Ilustración 15: Plantillas de ángulos

-Plantillas de roscas. Permite determinar el paso de roscas ó la cantidad de hilos por

pulgada por método de comparación. Para roscas métricas y Whitworth

Ilustración 16: Plantillas de roscas

Transportador de ángulos

Un transportador es un instrumento de medición de ángulos en grados que viene en dos

presentaciones básicas:

Transportador de sistema centesimal



1.- Transportador de 360°, con forma de círculo graduado.

2.- Transportador de 180° con forma de semicírculo graduado. Es más común que el de

360° pero tiene la limitación de que al medir ángulos cóncavos (de más de 180° y

menosde 360°), se tiene que hacer un ajuste del instrumento.

Ilustración 17: Transportadores de ángulos

En Francia y en Estados Unidos se usa una división de la circunferencia en 400 grados

centesimales, por lo que existen en esos países transportadores en los que se observa cada

cuarto de círculo o cuadrante una división de 100 grados centesimales.

Para trazar un ángulo en grados, se sitúa el centro del transportador en el vértice del

ángulo y se alinea la parte derecha del radio (semirrecta de 0º) con el lado inicial.

Enseguida se marca con un lápiz el punto con la medida del ángulo deseada. Finalmente se

retira el transportador y se traza con la regla desde el vértice hasta el punto previamente

establecido o un poco más largo según se desee el lado terminal del ángulo.

Para medir un ángulo en grados, se alinea el lado inicial del ángulo con el radio derecho

del transportador (semirrecta de 0°) y se determina, en sentido contrario al de las

manecillas del reloj, la medida que tiene, prolongando en caso de ser necesario los brazos

del ángulo por tener mejor visibilidad.

Aun cuando pocas personas distinguen la diferencia entre un transportador correctamente

graduado y otro que no lo sea, para que el transportador se considere correcto debe iniciar

con el cero del lado derecho e ir de 10 en 10 grados en sentido contrario al de las

manecillas del reloj. Para trazar ángulos en una hoja de cuaderno, conviene un



transportador de 360° del tamaño más pequeño, y para trazar ángulos en el pintarrón,

conviene uno de 360° del más grande que haya, pues en el estuche geométrico didáctico

de madera, viene en sentido contrario la graduación además de que solo viene en 180°.



Goniómetro

Ilustración 18: Goniómetro

Características

• Goniómetro analógico, utilizado para medición de ángulos. • Lupa magnificadora del vernier. • Rango de medición 360º. • División mínima 5´. • Ajuste fino. • Dispositivo para medición de ángulos agudos. • Fabricado en acero inoxidable. • Fácil montaje en calibres de altura Provisto con 3 reglas intercambiables.

Banco de medida

Son mesas de apoyo totalmente planas que ayudan a la medición de gran precisión.

Ilustración 19: Marmol de granito



Niveles

-Nivel lineal. Sus principales características son:

• Utilizado para nivelación o control de planitud. • Sensibilidad 0,02mm/m • Base prismática (140º). • Superficie de apoyo rectificada

Ilustración 20: Nivel

-Nivel cuadrangular. Sus principales características son:

• Permite nivelaciones tanto horizontales como verticales • 2 Caras de apoyo prismáticas (140º).Puede ser colocado sobre superficies planas ó

cilíndricas • Dimensiones 200x200x44mm • Sensibilidad: 0,02mm/m

Ilustración 21: Nivel cuadrangular



Rugosímetro

Los rugosímetros sirven para determinar con rapidez la rugosidad de las superficies. Los

rugosímetros muestran la profundidad de la rugosidad media Rz y el valor de rugosidad

medio Ra en µm. Los rugosímetros facilitan la rápida determinación de la superficie de un

componente, por otro lado la realización de la medición de la rugosidad es muy sencilla.

Los rugosímetros entran en contacto con la superficie en cuestión de segundos y muestran

la rugosidad directamente en Ra o en Rz. Nuestros rugosímetros se entregan en maletines

donde se incluyen placas de control, protectores para los palpadores, acumuladores y

cargadores. Las siguientes normas se ocupan del control de la rugosidad: DIN 4762, DIN

4768, DIN 4771, DIN 4775, el alcance de la rugosidad de superficies lo encontrará en DIN

4766-1.

Ilustración 22: Rugosímetro



Proyector de perfiles

En el proceso de medición de una pieza intervienen distintos medios para controlar la

conformidad de la pieza con las especificaciones del plano. A menudo, las piezas

presentan zonas estrechas de difícil acceso donde es necesario implicar medios expertos

para poder dar respuesta a las especificaciones del plano.

Con la ayuda de un proyector de perfiles es posible realizar las mediciones en 2D sobre la

sombra ampliada de la zona del detalle de interés, con un factor de ampliación conocido.

La actividad complementaria a este proceso metrológico supone la preparación de los

cortes pertinentes, que vienen especificados en el plano.

Con este fin se puede emplear sierra de disco, sierra de hilo con recubrimiento de

diamantes etc.

Es muy importante la fijación de la muestra en el sistema de corte para comprender la

zona de interés, el plano medio, el centro geométrico del detalle. Una vez obtenida la

sección hay que pulir la superficie y limpiarla de las posibles rebabas inherentes al proceso

de corte.

En piezas tipo conector con elementos alargados, en consola, elásticos o de baja rigidez

que podrían sufrir deformaciones remanentes o alteraciones en la zona de interés durante

el proceso de corte, realizamos probetas de estas, rigidizando su estructura en una resina

liquida y con buena fluidez que después de 24h están lista para el proceso de corte.

Antes de empezar a medir hay que idear un buen sistema de fijación sobre la mesa de

cristal del proyector de perfiles, para evitar posibles riesgos de movilidad.

Las dimensiones a medir suelen ser radios muy pequeños, zonas con acabado en forma de

chaflán o cotas que refieren a zonas muy estrechas, donde el acceso con la punta de rubí

del palpador de una máquina tridimensional u otro medio metrológico es imposible.



Es posible la medición directa, utilizando la lectura de los regles de desplazamiento de los

ejes o también la medición asistida por un software específicos, capaz de definir primitivas

geométricas y encontrar la relación geométrica de interés.

Ilustración 23: proyector de perfiles



Alesómetro: Sus principales características son:

• Permite comparar diámetros internos a diferentes profundidades. • Sistema de topes fijos intercambiables. • Provisto con reloj comparador.

Ilustración 24: Alesómetro y cabezales de medición

Interímetros. Sus principales características son:

• Permite medir y comparar diámetros interiores, ranuras, etc. • Display LCD con indicación análoga y digital.

• Modos de medición Absoluto ó Diferencial.

• El valor de cero puede ser ajustado a la medida de cualquier patrón conocido. • Predeterminación de tolerancias.

Ilustración 25: Interímetros



2.2.- Máquina de medición por coordenadas

La Máquina de Medición por Coordenadas (a partir de ahora MMC) puede ser definida

como "una máquina que emplea tres componentes móviles que se trasladan a lo largo de

guías con recorridos ortogonales, para medir una pieza por determinación de las

coordenadas X, Y y Z de los puntos de la misma con un palpador de contacto o sin él y

sistema de medición del desplazamiento (escala), que se encuentran en cada uno de los

ejes".

Como las mediciones están representadas en el sistema tridimensional, la MMC puede

efectuar diferentes tipos de medición como: dimensional, posicional, desviaciones

geométricas y mediciones de contorno.

Los procedimientos de medición y procesamiento de datos de las MMC, poseen una serie

de características que se describen a continuación:

Primeramente se tiene un sistema de posicionamiento que provoca que el palpador alcance

cualquier posición en X, Y o Z; este sistema de posicionamiento será accionado a través

de unos motores, que a su vez, poseen unos codificadores ópticos rotatorios, los que

producirán una señal adecuada para activar un contador que incrementar su número en

relación a la posición del eje con respecto de su origen.

Ilustración 26: Máquina de medir por coordenadas Zeiss (Fuente Fundación Prodintec)



En este sistema como en otros es de primordial importancia la existencia de un origen para

poder determinar la posición.

El sistema dispondrá además de un palpador que al ser accionado, hará que los datos del

contador del sistema de posicionamiento sean trabajados por la unidad principal de la

CMM y sean transformados en coordenadas X, Y y Z y además se apliquen las fórmulas

programadas para después desplegar los datos en una pantalla de cristal líquido.

El sistema también posee una palanca de control que accionar directamente los

servomotores provocando un desplazamiento manual de cada uno de los ejes.

Este sistema CMM en particular poseer teclado para introducción de datos, un monitor que

proporcionar la visualización de ellos ya sea que se introduzcan o se generen por la CMM.

Como se mencionó anteriormente el palpador que se encuentra en el extremo inferior del

eje Z, se accionar al toque de la pieza que se desea medir.

Las Máquinas de Medición por Coordenadas (MMC) son instrumentos que sirven para

realizar mediciones dimensionales y de desviaciones de la regularidad geométrica de

objetos con forma simple o compleja.

Las hay de distintas dimensiones, tipos, materiales y exactitudes de medición y para

aplicación en laboratorios de metrología, laboratorios industriales y en las líneas de

producción.

Aunque las Máquinas de Medición por Coordenadas son diferentes entre sí, dependiendo

del volumen de medición y la aplicación para las que son fabricadas, todas operan bajo el

mismo principio: el registro de una pieza con una técnica de medición punto a punto,

asignando a cada uno de éstos una terna de coordenadas referido a un sistema coordenado

en 3D; y la vinculación numérica de las coordenadas asignadas a los puntos, con una

geometría espacial completa de la pieza a través de un software de medición en un equipo

de procesamiento de datos.

Los softwares comerciales básicos de MMC cuando menos, manejan los elementos

geométricos regulares como son el punto, la línea, el plano, el círculo, la esfera, el cilindro

y el cono.

La posición de un punto en el espacio está definido, en coordenadas cartesianas,

por los valores relativos de los tres ejes X, Y y Z con respecto a un sistema de



referencia. Usando series de puntos, es posible construir el elemento geométrico

que pase por ellos o que se aproxime al máximo.

Una máquina de medir tridimensional es capaz de definir unívocamente y con

extrema precisión la posición de estos puntos en un espacio tridimensional, y de

calcular los parámetros significativos de las figuras geométricas sobre las que han

sido tomados estos puntos.

Una máquina de medida por coordenadas es pues un instrumento de medida

absoluta de precisión capaz de determinar la dimensión, forma, posición y

"actitud" (perpendicularidad, planicidad, etc.) de un objeto midiendo la posición de

distintos puntos de su propia superficie.

Las máquinas de medir por coordenadas (MMC) se utilizan para las siguientes

aplicaciones:

• Control de la correspondencia entre un objeto físico con sus

especificaciones teóricas (expresadas en un dibujo o en un modelo matemático) en

términos de dimensiones, forma, posición y actitud.

• Definición de características geométricas dimensionales (dimensiones,

forma, posición y actitud) de un objeto, por ejemplo un molde cuyas características

teóricas son desconocidas.

Existen varios tipos de máquinas de medir por coordenadas que están siendo utilizadas

actualmente:

1.- De puente: se caracterizan por tener un puente por donde se mueve el brazo de medir,

no son muy grandes y para salas limitadas de espacio laterales son perfectas, ya que el

brazo se desplaza verticalmente.

• Rangos intermedios de medición.

• Accesibilidad limitada por el punte.

• Alta rigidez.

• Poca incertidumbre, es decir gran precisión.



Ilustración 27: Máquina de puente

2.- De un brazo horizontal: necesitan más espacio (más utilizada en automoción).

• Grandes rangos de medición.

• Buena accesibilidad.

• Incertidumbre alta, es decir, menor precisión.

Ilustración 28: De brazo horizontal

3.- De 2 brazos: se utilizan en automoción normalmente y cada brazo mide un lateral del

vehículo, llegando a tener precisiones de centésimas de milímetro (más utilizada en

automoción).

• Grandes rangos de medición.




• Incertidumbre alta, es decir, menos precisión.

Ilustración 29: de dos brazos

4.- Tipo cantilever:

• Pequeños rangos de medición.


• Incertidumbre intermedia.

• Las hay de mesa fija y móvil.

Ilustración 30: Tipo Cantilever



5.- Brazos articulado de medida: son brazos que los puedes llevar a medir a la

pieza que te interese, buscando una buena zona de agarre para posteriormente

calibrar medir, estos brazos no son muy precisos pero puede ser la única opción de

medir en una situación especial.

• Incertidumbre alta, es decir, menos precisión

• Gran movilidad

Ilustración 31: Brazo articulado de medida. Fuente Faro

6.- Máquina de tipo pórtico (gantry):

• Rango de medición muy grande.

• Accesibilidad limitada por las columnas.

• Incertidumbre intermedia.



Ilustración 32: Máquina tipo pórtico

Dentro de las empresas más importantes a nivel de metrología, ofreciendo tanto servicios

de metrología como equipos de medición de todo tipo, tridimensionales, calibres,

micrómetros, microscopios de medición, etc., destacan las siguientes: Carl Zeiss [3],

Trimek [4], Mitutoyo [5], DEA [6], Hexagon [7], Sariki [8], Faro [9]

En cuanto a los software de medición, se destacan algunos de ellos.

UMESS: programa de ZEISS para máquinas de medir por coordenadas, es un software que

lleva unos cuantos años ya en el mercado, pero que algunas empresas del sector de la

automoción aún lo siguen utilizando. Es distinto a los programas actuales de medición ya

que no se tiene una visualización en pantalla de lo que se va midiendo. Los cálculos de

medición se realizan por cálculos matemáticos aplicados directamente por el técnico.

Puede ser que sea el software más difícil de manejar, habiendo escasos técnicos de

medición que lo dominen, pero es uno de los programas más preciso y con mayor

credibilidad del mercado.

HOLOS: programa de ZEISS para máquinas de medir por coordenadas. Este software se

introdujo en el mercado para dar un apoyo visual al técnico de medición sobre UMESS,

siendo bastante limitado, pero donde ha mejorado mucho en sus últimas versiones.

CALYPSO: programa de ZEISS para máquinas de medir por coordenadas. Este software es

completamente visual donde se puede comparar las mediciones con superficies de CAD,



esta pensado principalmente para piezas industriales de todo tipo teniendo grandes

posibilidades en todas sus facetas (scaning, cámara Viscan 4x).

Ilustración 33: Captura de pantalla de software Calypso para la medición de una turbina. Fuente Fundación Prodintec.

METROLOG: programa de gran fama dentro de los software de máquinas de medir por

coordenadas. Visualmente tiene unas grandes prestaciones para trabajar con CAD, trabaja

con todas las superficies del elemento sin problemas y aunque cada vez se ha metido en

más sectores en un principio estaba orientado para la automoción, ya que puede adaptarse

a casi cualquier tipo de tridimensional y es muy intuitivo de utilizar.

Su última versión Metrolog V5 es el primer software de medición embebido en CATIA

V5.

PC-DEMIS: programa de Wilcox Associates para máquinas de medir por coordenadas, se

puede combinar con marcas de tridimensionales distintas, es un programa muy funcional y

de fácil manejo y permite combinar imágenes y texto en el informe dimensional.

MCCOSMOS: programa de MITUTOYO para sus máquinas de medir por coordenadas.

Similar a los anteriores programas visuales en el que comparamos la medición real con la

nominal de un CAD exportado, puede escanear superficies y es muy intuitivo.

En cuanto a las ventajas de este tipo de maquinaria destacan [14]:



1. Aumento de productividad en las mediciones tanto para geometrías sencillas como

sobre todo para geometrías complejas (reducción de tiempos de medición).

2. Mejora de la precisión

3. Posibilidad de control estadístico

4. Almacenamiento de datos y generación automática de informes

Pero este tipo de máquinas tienen también una serie de inconvenientes:

1. Necesidad de personal cualificado formado

2. Inversión elevada

3. Actualizaciones de programas/mantenimiento de la instalación,…

4. Tiempos de programación elevados que se justifican sobre todo para la medición

repetitiva en serie.

No obstante estos inconvenientes, este tipo de máquinas son las más extendidas en la

industria y su integración en el proceso productivo supuso en su día una auténtica

revolución en el proceso de verificación dimensional.



2.3.- Sistemas de medición sin contacto

La metrología tradicional por palpado vista anteriormente utiliza unas pocas decenas de

puntos de una pieza para comprobar las medidas: de 3 a 5 puntos para un plano, 6 a 8 para

un cilindro, etc. y, si es necesario obtener más medidas, se debe recuperar el objeto físico

y volver a medirlo, pero esto no siempre es posible. Además, es un proceso

comparativamente muy lento.

Sin embargo las tecnologías convencionales de escaneo masivo (láser, luz blanca, etc.)

obtienen la medición de las coordenadas espaciales de millones de puntos (proceso muy

rápido comparado con la medición por contacto para el mismo número de puntos. Su

argumentación tecnológica es que al obtener los puntos masivamente éstos se pueden usar

para mediciones “virtuales” a posteriori y dan más riqueza de información.

Los sistemas ópticos se fundamentan en el cálculo de la profundidad mediante la técnica de

triangulación.

Un sistema óptico activo siempre consta, como mínimo, de 2 elementos en el cabezal de

medida: un emisor de luz y un receptor, estos están separados entre sí en una distancia d

conocida y forman entre sí unos ángulos determinados. El sistema emite luz hacia la

superficie que se pretende medir y ésta la refleja, llegando parte de esta reflexión al

receptor. Conociendo la dirección del rayo emitido y la del rayo recibido se pueden resolver

las dimensiones del triángulo formado y, por tanto, obtener la profundidad del punto

inspeccionado. La principal ventaja de estos sistemas es que la medición se realiza sobre la

superficie misma de la pieza y no necesita, compensación de radio.

Hay tres clases de sistemas ópticos:

A.-Digitalizadores de punto: el sistema emisor suele ser un diodo láser y el receptor una

cámara CCD de área o de línea .Su filosofía de trabajo es igual que la de un palpador.

Dicho cabezal debe ir montado sobre una máquina tridimensional sustituyéndose la sonda

de contacto por dicho elemento. La adquisición es punto a punto pero sin contacto.



B.- Digitalizadores de línea. En lugar de emitir un único punto de luz se proyecta una línea

de luz láser sobre el objeto; de esta forma se consigue tener información no únicamente de

un punto sino de toda la sección de la pieza. La velocidad de digitalización es muy superior

a los digitalizadores de punto (velocidades normales son 10.000 puntos/seg.), pero tienen el

inconveniente de necesitar una tridimensional o un brazo articulado con indicación de

posición y orientación para poder digitalizar superficies completas. Su sistema de trabajo es

ir trazando la superficie, para poder tener secciones a lo largo de toda la pieza.

Otro inconveniente es que tienen una distancia de enfoque muy limitada (pocos cm.) y

requieren que en la digitalización se siga aproximadamente la forma del objeto que se

pretende inspeccionar. En situaciones de inspección automática esto representa un serio

problema porque se requiere, información sobre la forma del objeto cuando es esto lo que

se pretende medir.

C.- Digitalizadores de área: Son los sistemas más rápidos existentes en la actualidad. Una

primera ventaja es que son capaces de digitalizar toda un área completa en una sola captura

sin necesidad de ningún movimiento de cabezal. En cuestión de segundos son capaces de

obtener coordenadas de unos 250.000 puntos situados sobre la superficie de la pieza. No

emiten luz láser sino que utilizan luz blanca convencional lo que representa ventajas de

seguridad. Poseen definido un volumen de trabajo en el que se ha de colocar la pieza. Se

elimina así la problemática comentada anteriormente de tener que seguir con el sensor la

forma de la superficie bajo estudio. La filosofía es tan sencilla como hacer una fotografía:

se sitúa el objeto en el volumen de medida y se dispara dando como resultado es un fichero

con miles de medidas de superficie (nubes de puntos).

Un ejemplo de digitalizador de área es el Sidio 3d, que consta de una cámara y 2

proyectores de luz. Cuando inicia la digitalización el proyector lanza sobre el objeto una

serie de líneas verticales blancas y negras que son registradas por la cámara, a partir de

estas imágenes Sidio es capaz con triangulaciones obtener coordenadas de la superficie

que la cámara es capaz de ver.



En cuanto a los sistemas de medición sin contacto se hará mención a los digitalizadores

láser, luz blanca estructurada y sistemas sin contacto en MMC.

1.- Digitalizadores láser

Utilizan un haz de láser de baja potencia, que puede ser puntual o por planos.

No nos detendremos a explicar el principio físico del funcionamiento de estos

digitalizadores. Solamente decir que la precisión será función de la resolución del

captador, de la calidad de la pieza y también de la posición del captador con respecto al

punto medido.

Las precisiones que ofrecen los distintos sistemas de este tipo van desde algunas décimas

de milímetro hasta la centésima. El color y acabado de la pieza tienen importancia para la

medición.

Ilustración 34: Digitalizado láser

Los procedimientos de digitalización mediante láser por punto son más convenientes para

las piezas que tienen detalles finos y zonas más difíciles de acceso. Los sistemas láser por

planos son más eficaces para la digitalización por secciones.



Estos sistemas tienen la ventaja que podemos ver lo que digitalizamos en tiempo real, lo

cual es una gran ventaja porque podemos saber en cada momento si se está realizando una

correcta digitalización.

2.- Sistemas de luz blanca estructurada

Se componen al igual de los sistemas láser de de una fuente emisora de luz y de un sistema

receptor de la información.

La principal ventaja es que pueden digitalizar un área completa sin mover ningún cabezal

y obtener en una sola captura más de un millón de puntos situados sobre la superficie de la

pieza. Su precisión es similar a la del láser, pero no podemos ver lo que estamos

escaneando en tiempo real. Según vamos sacando fotografías debemos ir alineándolas

mediante software para comprobar que estamos digitalizando correctamente.

Una vez hecha la digitalización de la pieza obtendremos una nube de puntos. Dependiendo

que sistema óptico hallamos utilizado deberemos tratarla, es decir, filtrar la información:

eliminar el “ruido “, las distorsiones que se hayan podido producir por el movimiento de la

pieza, alinear las diferentes tomas en el caso de la luz blanca, etc. Actualmente en el

mercado existen diferentes programas de edición de puntos que permiten manipular los

puntos generados por los sistemas de digitalización.

Ilustración 35: Escaneado 3D mediante luz blanca estructurada. Fuente Fundación Prodintec.



3.- Medición sin contacto en MMC. Cada vez se está utilizando con más frecuencia en el

mundo de la metrología industrial, la medición sin contacto, esto supone la posibilidad de

conocer magnitudes que de manera táctil sería imposible. Uno de los palpadores con radio

más pequeño del mercado de la metrología industrial tienen 0.15 mm, esto supone que todo

lo que sea más pequeño de ese radio va ser difícil de medir como rugosidades donde no

puede entrar el palpador en la totalidad de su profundidad entonces aquí con una medición

sin contacto si podemos, incluso nos permitiría hacer un recorrido superficial consiguiendo

la zona a tratar en 3D (ingeniería inversa) En micrometrología existen palpadores más

pequeños. Existen varias maneras de medir sin contacto en las máquinas de medir por

coordenadas como:

-Sistemas Láser: mediante un cabezal láser que se instala en la máquina de medir por

coordenadas se pueden realizar escaneados en detalle de piezas y geometrías complejas

mediante un haz láser que realiza un barrido. Este tipo de sistemas tienen gran utilidad

cuando se requiere la reconstrucción de una geometría compleja (ingeniería inversa) con

una gran exactitud.

Ilustración 36: Escaneado tridimensional de una pieza mediante láser en MMC

-Sistemas ópticos (por ejemplo cámara Viscan): tienen gran nivel de madurez, exactitud y

velocidad necesarias para competir con las máquinas de contacto, convirtiéndose, en ciertos

campos, en herramientas inigualables.



Ilustración 37: Cámara Viscam instalada en MCC. Fuente Fundación Prodintec



2.4.- Ingeniería inversa

La Ingeniería Inversa o Reingeniería es el proceso de duplicar informáticamente una pieza,

componente, conjunto o entorno, sin la ayuda de planos, documentación o modelos CAD

auxiliares. Se parte siempre de un modelo físico y se usan métodos de ingeniería de

medida, análisis y diseño para finalmente obtener una réplica idéntica de dicha realidad

física, es decir, a partir de un modelo físico obtendríamos el CAD de la pieza.

Los sistemas de digitalización se pueden clasificar en dos grandes grupos:

• Sistemas con contacto: Copiadoras y palpado mecánico.

• Sistemas sin contacto: Sistemas láser, luz blanca, fotogrametría.

Sistemas con contacto

Aquí nos referiremos únicamente a los palpadores dejando a un lado las copiadoras ya que

el ritmo de trabajo de estos es mucho más eficaz. Estos tienen la ventaja de que son

portátiles y muy precisos (algunos fabricantes llegan a la ±0,005 mm de precisión). La

toma de puntos es forma manual y son están especialmente diseñados para metrología y

control de calidad. Además permiten el reconocimiento de superficies simples (esferas,

conos, cilindros, planos) de forma muy rápida, que es donde patinan los sistemas ópticos.

Sistemas sin contacto

En general todos los sistemas ópticos se basan en el principio de la triangularización para

obtener las mediciones.

Podría pensarse que la única aplicación de la Ingeniería Inversa es el copiado de piezas,

sin embargo va mucho más allá que la simple duplicación de objetos físicos. Podremos

querer una pieza muy parecida al modelo físico que tenemos pero con alguna

modificación, pongamos el caso del casco de un barco al que queremos modificar la

curvatura sólo en algunas partes. También podemos necesitar el croquizado de una pieza

mecanizada y luego poder parametrizarla, es decir relacionar las dimensiones de los



distintos elementos que la componen entre sí. Todos estos casos entrarían en la definición

de ingeniería inversa.

De manera esquemática se resume en la figura siguiente el proceso de ingeniería inversa.

Ilustración 38: Proceso de ingeniería inversa De forma gráfica y resumida se muestra el proceso de ingeniería inversa, desde un croquis

o prototipo físico hasta la figura CAD final.

Ilustración 39: Proceso gráfico de la ingeniería inversa. De la pieza al CAD.

Aplicaciones industriales



• Utilización de prototipos físicos en el desarrollo de un producto. Es el caso por

ejemplo de las piezas donde la ergonomía y el factor estético toma una mayor

importancia. Hay multitud de objetos cuyas superficies no se pueden describir

mediante formulaciones matemáticas sencillas, por tanto es necesaria realizar un

modelo físico a mano.

• Hoy en día gran variedad de productos de consumos están realizados a partir del

modelo físico realizado por un diseñador, como es el caso de la industria

automovilística.

• Obtención de modelos CAD para el cálculo y simulación de modelos. Sería el caso

de productos construidos anteriormente a los sistemas CAD o modificados sin

actualización de la documentación. También es necesario para realizar

simulaciones. Estarían en este grupo también las piezas que son susceptibles de ser

parametrizadas.

• Control dimensional. Muchas veces para la inspección de la pieza es necesario

comparar la pieza fabricada (pieza real) con el CAD de la pieza (pieza teórica).

Otros campos de aplicación

• Aplicaciones médicas: Prótesis y modelos digitales del cuerpo humano

• Aplicaciones artísticas: Como la arqueología, reconstrucción de monumentos, etc

• Aplicaciones multimedia

Para gran número de aplicaciones, el conocimiento exacto de la realidad física es

indispensable para llevar a cabo diferentes operaciones. La fabricación en serie o

duplicación de un elemento existente constituye el punto de partida de la Ingeniería

inversa en el ámbito industrial.

Como se ha visto la ingeniería inversa tiene muchas aplicaciones. Una de ellas es poder

utilizarla como verificación dimensional de un objeto, donde debido a geometrías muy

complejas donde se precise mucha información de distintos puntos, líneas o áreas de una

superficie no sea suficiente con el palpado tradicional en MCC.



Ilustración 40: Control dimensional utilizando ingeniería inversa.

Es fácilmente imaginable que en un futuro cercano, existan sistemas que sean capaces de

realizar verdaderas fotocopias en 3D con elevada precisión y de manera muy simple. El

aspecto a resolver es ¿cómo procesar millones de puntos para utilizarlos adecuadamente?

Se necesitaría un formato compatible con los sistemas de ordenador y que el proceso se

automatizase, es decir, que la calidad final de la pieza dependa de la precisión del sistema

de digitalizado y no de la pericia del constructor de superficies, el proceso es muy manual

todavía.

Desde la perspectiva de la automatización queda mucho camino por recorrer y se han de

conseguir mejoras en las herramientas de reconstrucción geométrica que constituyen el

punto crítico del proceso.

En nuestro país, esta tecnología está en los albores y hay muy poca gente que se dedique a

explotar esta tecnología.


3.- NUEVOS SISTEMAS AVANZADOS DE METROLOGÍA DIMENSIONAL 54

3.- NUEVOS SISTEMAS AVANZADOS DE METROLOGÍA DIMENSIONAL

Inicialmente, los procesos de medida se reducían a distancia lineal, para posteriormente

pasar a coordenadas bidimensionales, y finalmente a las medidas tridimensionales, ó 3D.

Paralelamente, aunque no de forma simultánea al desarrollo y construcción de nuevos

aparatos e instrumentos de medida, se desarrollaron los métodos de calibración y

caracterización, que permitieron medir, demostrar y garantizar la calidad de las medidas

obtenidas con los nuevos medios.

Este progreso técnico, acompañado del desarrollo normativo, ha tenido siempre como

objetivo medir cada vez mejor (mejor incertidumbre), pero también con mayor confianza,

comodidad, rapidez.

En la actualidad, las necesidades metrológicas se satisfacen mediante el uso de sistemas de

medición por contacto, desde reglas, calibres, micrómetros, barras, bancos, hasta las

Máquinas tridimensionales de medir por coordenadas (MMC). Este tipo de instalaciones

supusieron en su momento un salto tecnológico muy importante en la capacidad de medir

piezas industriales, prácticamente una revolución. Este salto tecnológico se centró en los

siguientes factores:

• Incremento de velocidad frente a los sistemas existentes en el momento.

• Utilización de un solo aparato en lugar de hasta varias decenas por pieza medida.

• Aumento de la precisión de las medidas sobre todo en tolerancias geométricas.

• Disminución y eliminación del uso de costosos útiles hechos específicamente para

poder medir ciertos elementos, con una disminución importante del tiempo y coste.

• Posibilidad de medir nuevas geometrías hasta entonces imposibles (de forma

práctica y/o rentable), con lo que el diseño de nuevas piezas también se vio

favorecido.

• Posibilidad de automatización de tareas y programación de rutinas de medida

repetitivas sin intervención humana, para medir la misma pieza siempre de la

misma forma y en los mismos puntos.



Los fabricantes de MCC han ido evolucionando sus productos hacia la integración de este

tipo de maquinarias directamente en el taller cerca de los procesos productivos, de forma

que se pueda realizar una inspección más directa sobre el proceso, bien 100% o de forma

estadística. Este tipo de máquinas más robustas de medir por coordenadas tienen que estar

preparadas para “salir” de los laboratorios de metrología e instalarse y funcionar en

ambientes menos protegidos como son los que se suelen encontrar en el taller. Es lo que se

conoce como la metrología “in-line”. Existe una iniciativa (I++DME) puesta en marcha

por varias de las principales marcas de fabricantes en Europa cuyo objetivo es la

estandarización de los sistemas de inspección, independientemente de la tecnología que se

utilice [13].

La utilización de máquinas tridimensionales para medir por coordenadas en las salas

tradicionales de control de calidad es una solución cada vez menos operativa para obtener,

a tiempo real, informaciones sobre el proceso, en comparación con la posibilidad de

instalar las máquinas de medición directamente en el taller, que permite un control

permanente del seguimiento de la producción, y permite adicionalmente una intervención

rápida en el caso de una anomalía en la calidad. La filosofía del control tradicional de

“ajuste por fallos” al detectar una anomalía puede ser reemplazada por “mastered

adjusting” que consiste en la optimización del proceso a tiempo real y reducción de las

piezas defectuosas.

Otro aspecto importante es que medir en el taller, cerca de la línea de producción permite

reducir los tiempos de ajuste de la línea y ayuda a bajar el “time to market” de los nuevos

productos.

En casos concretos las máquinas de medición pueden representar una mejor solución a los

calibres tradicionales que solo pueden controlar las medidas relativas para las que han sido

concebidos. De todos modos, la combinación de ambos métodos, utilizando el calibre

como presentador en la máquina de medición, es la solución más completa y que

representa una evolución general de las estrategias de control dimensional en la empresa.

Para poder estar puestas en el taller, las máquinas de medición tienen que tener algunas

características indispensables:

• Elevada dinámica para garantizar una frecuencia de muestreos apropiada.

• Nivel de precisión acorde con las tolerancias de plano requeridas.



• Usabilidad para que el sistema pueda ser utilizado por operadores que no tienen

muchos conocimientos de metrología.

• Operaciones fáciles de carga y descarga (y si es necesario, la capacidad de

integrarse en un flujo de producción)

• Posibilidad de crear programas de medición fuera de la línea.

• Protecciones adaptadas de la máquina para garantizar la seguridad de los

operadores y protecciones contra los agentes ambientales de la zona en donde están

ubicadas.

Estas máquinas de medición que están destinadas a su uso en el taller o planta de

producción están concebidas con soluciones tecnológicas particulares, como la

compensación térmica, para resistir ambientes hostiles diferentes a los laboratorios de

medición.

No obstante lo anterior, la actividad metrológica es en sí misma un coste a añadir al

producto. En el modelo de mercado actual, con sus cada vez más elevados niveles de

exigencia, el coste de la metrología es cada vez mayor por dos motivos:

• Se requieren equipos e instalaciones cada vez más precisos con un elevado coste de

adquisición y unos ciclos de vida más cortos debido al ritmo de evolución

tecnológica.

• La inspección por lotes o control estadístico puede permitir dar paso al control

100% de todas las piezas producidas como signo de excelencia.

En los últimos diez años han emergido varias tecnologías basadas en fenómenos ópticos

que permiten “reproducir” o tomar la posición tridimensional en el espacio de un muy

elevado número de puntos de una superficie, en muy poco tiempo, lo que promete ser una

nueva revolución tecnológica similar a la anterior. Son los denominados Scanner 3D que

están dando lugar a una nueva metrología denominada metrología virtual.

Mediante distintas tecnologías para la captura de datos basados en nubes de puntos (láser,

luz blanca, escaneado, fotogrametría,…) se entra en un nuevo concepto de entender la



metrología que la puede revolucionar en los próximos años, como hicieron en su día las

máquinas de medir por coordenadas.

Sus principales características diferenciales respecto a los sistemas tradicionales (MMC)

son:

• El número de puntos de medición está entre uno y tres órdenes de magnitud por

encima.

• La velocidad de adquisición es también varios órdenes de magnitud superior.

• Son portátiles, y su campo de medida va desde el milímetro hasta más de un

centenar de metro.

El resultado neto se resume en las siguientes ventajas:

• Una productividad superior aproximadamente en un orden de magnitud (10:1) a los

equipos utilizados hoy en día.

• La obtención masiva de puntos permite “inspecciones y medidas virtuales” a

posteriori sin necesidad de volver a recuperar la pieza, si surge la necesidad de

medir otros parámetros distintos de los planificados inicialmente (por ejemplo en

inspecciones por problemas de calidad en proceso).

• Aplicación en piezas en las que antes no se podía medir por su elevado peso,

tamaño o imposibilidad de traslado hasta la máquina de medir o el laboratorio de

metrología, puesto que presentan la característica de portabilidad.

Otra línea de clara de desarrollo de las tecnologías de medición se encuentra en los

sistemas portátiles, basados en brazos articulados o Láser Tracker. Compañías

como FARO [8] se encuentran especializados en estas tecnologías que ofrecen una

gran flexibilidad a la hora de realizar medidas allá donde se localiza la pieza y no

teniendo que depender de su traslado físico a una MCC.

Mediante el láser tracker se puede realizar la medición de piezas de gran tamaño in

situ, mientras que los brazos articulados permite la medición de piezas complejas

tanto exteriormente como interiormente.



Cabe destacar en este aspecto los novedosos sistemas de medición para grandes

piezas basados en Fotogrametría. Como ejemplo, dentro del presente proyecto se

pudieron conocer los desarrollos realizados en este campo por la empresa asturiana

Metria Digital [15] en la aplicación industrial de la fotogrametría dimensional en la

empresa Felguera Calderería Pesada. Se pudo comprobar cómo mediante un

sistema flexible, cómodo, de fácil manejo, con trazabilidad incluso cuando la pieza

no está ya presente, económico,… se pueden sustituir los antiguos sistemas de

medición clásicos para este tipo de piezas por sistemas innovadores y productivos.

Los brazos articulados son una solución muy interesante cuando se quiere realizar

una comprobación con una elevada cadencia en un proceso productivo donde no es

viable desplazar una MCC cerca del centro de producción o no es productivo andar

desplazándose con las piezas hasta el laboratorio de medición donde se encuentra

la MCC. Es un sistema de fácil manejo por los operarios y permite obtener

información electrónicamente de los resultados con el objeto de su posterior

tratamiento (estudios de capacidades,…). Además permite obtener mediciones

iguales de complejas que las que se obtienen en una MCC y que serían inviables

por métodos manuales tradicionales (pie de rey, micrómetro,…).

La combinación de distintos sistemas hace que surjan nuevas soluciones

industriales. Por ejemplo la inclusión de un sistema de escaneado o fotogrametría

en un un brazo articulado o en un robot son soluciones particulares que van

surgiendo en la industria según necesidad.

Otra tendencia actual en el mundo de la fabricación es hacia la miniaturización. Los

productos en la escala micro y nano suponen un avance continuo y están llamados a

revolucionar muchos de los productos tal y como los conocemos hoy en día. Al igual que

con los procesos tradicionales, a la hora de fabricar este tipo de componentes se hace

necesario asimismo el poder controlarlos metrológicamente. La evolución tecnológica en

los procesos de fabricación hacia la escala micro y nano lleva asociado en paralelo la

evolución de sistemas de metrología que contemplen las características especiales

asociadas al tamaño de las piezas.

La colocación y sujeción de las micro-piezas requiere la utilización de un equipamiento

muy preciso, la fuerza de sujeción debe ser muy pequeña para garantizar que la micro-



pieza no se dañe y se deforme, esto hace necesario un sistema sensor que utilice fuerzas

de medición extremadamente pequeñas.

El software basado en CAD es imprescindible ya que las características de las micro

piezas son prácticamente invisibles para el ojo, los datos de control y el programa de

medición deben estar programados directamente en el módulo CAD y remotamente

probados sobre la interferencia del contorno y los movimientos antes de su medición.

Máquinas de medición de micro piezas tienen un volumen de medición de un decímetro

cúbico y la incertidumbre de medición es de 250nm en una resolución de7.8 nm.

Ilustración 41: Máquina de medición de micro piezas F25 (Fuente Carl Zeiss)

Lo importante al final es saber elegir cuál de los distintos sistemas que existen en la

actualidad mejor se adapta a cada proceso productivo, ya que tanto la elección equivocada

por exceso a la hora de elegir la tecnología, como por defecto, supondrán una carga

adicional para la empresa y probablemente una mayor complejidad y problemática en vez

de una solución idónea para nuestra empresa.



4.- LA METROLOGÍA EN LA EMPRESA

4.1.- La importancia de la metrología en la empresa

Como es conocido, la metrología es un aspecto fundamental y clave en la industria, y su

aplicación al proceso productivo garantiza que los productos obtenidos sean aceptados en

las siguientes fases de las cadenas de valor.

Su aplicación es transversal a todo el tejido productivo, y en todas sus fases, desde la

producción de primeras materias hasta el embalaje del producto de consumo.

Dado que los mercados son cada vez más exigentes en cuanto a la calidad y excelencia del

producto final, el integrador en cada fase trata de trasladar esta exigencia hacia atrás en

toda la cadena de valor, remitiendo al proveedor anterior la responsabilidad sobre las

partes o elementos suministrados, y así sucesivamente hasta los productores de materias

primas en el sector primario, quienes deben garantizar características tales como

composición química, estructura molecular, contenidos o ausencias de determinadas

sustancias,… etc.

INTEGRADOR

SUMINISTRADOR 1ER NIVEL

SUMINISTRADOR 2º NIVEL

SUMINISTRADOR 3ER NIVEL

Ilustración 42: Aseguramiento de la calidad en la cadena de suministradores

Actualmente en el mundo industrial en el que se mueven las empresas, el cual empieza a

ser más competitivo y riguroso, una de las soluciones que podemos abordar es gestionar

un proceso metrológico acorde a nuestras necesidades de producción, esta estrategia nos



ayudara a tener una trazabilidad dimensional, que asegure resultados fiables en los

procesos de fabricación y en los productos.

El proceso de verificación metrológica se debe de entender dentro de la empresa como un

proceso más dentro del proceso productivo. Asegura la calidad de los productos

entregados y añade valor al producto.

Sólo lo que se mide se puede mejorar. De esta manera la verificación de calidad de los

productos basados en el control dimensional permite conocer la capacidad actual de los

procesos productivos. Midiendo se puede mejorar. Es decir, conociendo la capacidad

actual del proceso se puede conocer el estado actual del proceso productivo y poner en

marcha acciones para tener un mayor control.

En este principio se basa la metodología 6 Sigma, con su sistemática DMAIC (Definir,

Medir, Analizar, Mejorar y Controlar). En cada vez más sectores se empieza a exigir no

sólo el que un número determinado de piezas sean correctas, sino que mediante los

estudios de capacidad en un número representativo de productos y en distintos momentos

se asegure que la distribución normal resultante del proceso esté controlada, es decir que

sea un proceso capaz. Se ha definido el concepto 6 Sigma como aquel que por su baja

probabilidad de rechazo, asegura la calidad de los productos fabricados en serie.

Centrado Descentrado 1,5 sigma.

Sigmas Aciertos % DPMO Cp Cpk Aciertos % DPMO Cp Cpk

1 68,26% 317.400 0,33 0,33 30.85% 691.500 0,33 -0,17

2 95,44% 45.600 0,66 0,66 69.15% 308.500 0,66 0,17

3 99,74% 2.600 1 1 93.32% 66.800 1 0,5

4 99,9936% 64 1,33 1,33 99.38% 6.200 1,33 0,83

5 99.999942% 0,58 1,66 1,66 99.98% 230 1,66 1,17

6 99.9999998% 0,002 2 2 99.99966% 3,4 2 1,5

Ilustración 43: Tabla relación sigmas con % aciertos y Cpks.



Los procesos capaces aseguran el proceso productivo, consiguiéndose mayor

productividad, reduciendo los plazos de entrega, una mayor calidad, mayor seguridad y

mayor motivación por parte del personal.

En resumen se puede decir que MEDIR ES CLAVE PARA EL ÉXITO DEL PROCESO

INDUSTRIAL.

Nuestra finalidad se verá cumplida evaluando y analizando dimensionalmente nuestro

producto, optimizando nuestros recursos existentes y garantizando que, gracias a los

resultados obtenidos, se pueda cumplir las especificaciones técnicas. Impactando

positivamente en la calidad del producto colocándonos con total fiabilidad en cabeza de

nuestro sector y superando las expectativas iniciales del cliente.



4.2.- Directrices de gestión metrológica en la empresa

Se muestran a continuación las principales directrices que indica la norma UNE

66180:2008. Esta norma define los sistemas de gestión de la calidad y evaluación

metrológica. Principalmente lo que se clarifica es la gestión de los procesos del

sistema de gestión de las mediciones y del sistema de gestión de la organización.,

madurez del sistema realizado y la identificación de oportunidades de mejora del

sistema de gestión de mediciones.

Requisitos generales a tener en cuenta:

1º- La organización debería establecer, implementar, documentar y mantener un sistema

de gestión de las mediciones que permitiera asegurar que tanto los equipos de medición

como los procesos de medición son adecuados para su uso previsto en el cumplimientos de

los requisitos metrológicos, a la vez que gestionar el riesgo de obtener resultados de

medición incorrectos.

2º- Se deberá establecer procesos para la correcta identificación de los requisitos

metrológicos del cliente y su producto a verificar.

3º- Se deberá determinar los procesos necesarios del sistema de gestión de las mediciones

y su aplicación en el sistema de gestión global de la empresa.

4º- Determinar la secuencia de estos procesos

5º- Establecerlos los criterios para asegurar que tanto la operación como el control de

dichos procesos sean eficientes y eficaces.

6º- Realizar un seguimiento de la medición y análisis de los procesos

7º- Implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados planificados y la

mejora continua de estos procesos

Consideraciones generales respecto al cliente:



Saber cuáles son las medidas necesarias de la pieza, hacer un estudio de la pieza y el

problema a solucionar y llegar a una conclusión con el cliente de cuáles son las medidas

estrictamente necesarias.

Se debe de asegurar que se establezcan canales de información sistemáticos, a través de

los cuales los procesos de medición y de confirmación metrológica reciben los requisitos

de clientes y de otras partes interesadas relacionadas con aspectos tales como:

-Especificaciones expresadas en términos de variables a medir sobre el producto y servicio

que presta la organización.

-Limites de especificación de procesos de realización del producto.

-Requisitos legales y reglamentarios.

Es muy importante tener una fluidez comunicativa con el cliente al que se verifica y por

ello se debe de controlar:

-La información sobre los resultados de la medición.

-Las posibles modificaciones en los requisitos petrológicos y como afectarían al diseño y

operación de los procesos de confirmación petrológica y de medición.

-La retroalimentación del cliente y otras partes interesadas, incluyendo sus quejas.

En cuanto a los objetivos de la calidad, estos deben ir encaminados a:

-El mantenimiento y optimización de los equipos de medición ensayo y su confirmación

metrológica.

-La no existencia de equipos de medición y procesos de medición no conformes.

-La mejora de la capacidad metrológica en términos de eficacia y eficiencia.

-La mejora de la satisfacción de cliente en lo relativo a las mediciones.



-La actualización de normas y procedimientos de mejora de las mediciones.

-El aumento de la competencia del personal que realiza las mediciones.

En cuanto a los recursos de la información, se debería de tener un sistema documental que

incluyera:

-Un manual de gestión de las mediciones, donde se puede explicar el alcance, la política,

organización y medios dispuestos para satisfacer las necesidades y expectativas de las

partes interesadas.

-Procedimientos de ensayo y calibración donde se recogen todos los requisitos necesarios

para asegurar la calidad constantemente.

-Especificaciones de calidad, donde se fijan las características del producto a verificar y su

método especifico a emplear.

Las pautas mínimas a tener en cuenta en el proceso de medición, tanto en concreto

como en general, son:

-Saber que características aplicar a las mediciones realizadas y por qué (cilindridad,

concentricidad, planitud, etc.) y clarificar las tolerancias.

-Tener si es posible soporte informático (3D) o plano, nominales de pieza a medir.

-Utilizar el equipo de medición más adecuado para la pieza a medir.

-Tener claro el alineamiento de fabricación y saber el que interesa para la medición,

normalmente debe ser el de fabricación.

-Conocimiento técnico de todas las posibilidades del software de medición.

-Calibrar rutinariamente (mínimo una vez por semana estando a un turno).



-Comprobación de todas las partes del equipo de medición y accesorios (palpadores,

extensiones, etc.) estén en buenas condiciones.

-Comprobar medidas realizadas de maneras distintas e iguales para tener un conocimiento

mejor de que la medición es la correcta.

-Tener acreditación laboratorio.

-Tener material de apoyo para el posicionamiento correcto de la pieza a medir que fije sin

movimiento posible y sin dañar a la pieza.

-Limpiar zonas a medir y palpador a utilizar.

-Comprobación del estado ambiental en el momento de la medición (Temperatura y

Humedad).

-Si se repite la medición de una misma pieza en distintas ocasiones, siempre se debe de

utilizar mismo alineamiento, mismo equipo de medición (en tridimensional mismo

palpador y misma posición), intentar estar en misma temperatura valdrá con estar entre 19º

y 20º.



4.3.- El laboratorio de metrología

A continuación se muestran las consideraciones generales que se deben de tener en

cuenta en un laboratorio de metrología.

A.- General: Considerar los factores que influyen en la contabilidad y rectitud de las

pruebas y calibraciones.

B.-Personal: Asegurar la competencia técnica del personal en las pruebas y calibraciones

que realiza.

C.-Condiciones ambientales e instalaciones: Establecer las condiciones adecuadas de las

instalaciones para el tipo de pruebas y calibraciones que se realizan, asegurando que las

condiciones ambientales no invaliden los resultados obtenidos, lo que incluye el control

de las condiciones.

D.-Métodos de calibración y de validación: Establecer los métodos y procedimientos

adecuados de prueba y calibración en el alcance del laboratorio incluyendo muestreo,

manejo, transporte, almacenamiento y preparación de partes y la estimación de la

incertidumbre así como el uso de técnicas estadísticas donde sea apropiado.

E.-Equipo: Se debe contar con el equipo necesario y de exactitud adecuada para la

realización correcta de las pruebas y calibraciones. El equipo debe estar identificado,

calibrado y en condiciones aceptables.

F.-Trazabilidad de las mediciones: Contar con un programa y procedimiento para la

calibración del equipo, que asegure que las calibraciones y pruebas hechas por el

laboratorio sean trazables al sistema internacional de unidades (SI).

G.-Muestreo: Contar con planes y procedimientos de muestreo donde se lleva acabo

muestreo de sustancias, materiales y productos.



H.- Manejo de partes de calibración y prueba: Contar con procedimientos para el

transporte, recibo, manejo, protección, almacenamiento, disposición de partes en

calibración o prueba para proteger la integridad de las partes.

I.-Asegurar la calidad en los resultados de las pruebas y calibraciones. Contar con

procedimientos de control de calidad para comprobar la validez de las pruebas y

calibraciones.

J.-Informe: Los resultados obtenidos se pondrán con exactitud, claridad y objetivamente

de acuerdo con los datos necesarios y acordes a la alineación.

Ilustración 44: Consideraciones generales para el laboratorio de metrología

Para conseguir la acreditación de un laboratorio de metrología se debe de seguir la Norma

ISO/IEC 17025:1999 “Requerimientos generales para la competencia de laboratorios de

prueba y calibración” y que sea validada por una entidad de acreditación conocida.

También es necesario guiarse por la Norma UNE-EN ISO 10012 “Sistemas de gestión de

las mediciones. Requisitos para los procesos de medición y los equipos de medición”.



4.4.- Capital humano. El metrólogo

Se debe asegurar que el personal involucrado en el sistema de gestión de las mediciones

demuestra una aptitud adecuada para efectuar las tareas que se le asignen. Debe

especificarse cualquier habilidad especial que se requiera.

Asegurarse de que se provea la formación para responder a las necesidades identificadas,

que se mantengan registros de las actividades de formación y que su eficacia sea evaluada

y registrada. El personal de metrólogia debe tomar conciencia de sus responsabilidades,

así como el impacto de sus actividades en la eficacia del sistema de gestión de las

mediciones y en la calidad del producto.

Ilustración 45: Personal técnico en metrología de la Fundación Prodintec

El personal en formación debe ser supervisado adecuadamente.

Las competencias del personal asignado al sistema de gestión de las mediciones deberían

incluir:



-Las competencias técnicas asociadas a las mediciones y a los equipos de medición.

-Las competencias de gestión asociadas al sistema de gestión de las mediciones.

-La educación y formación necesaria.

-Las habilidades demostrables.

-La experiencia necesaria.

-Las competencias personales.

Dentro de las competencias recomendadas: el personal asignado al sistema de gestión de

las mediciones también debería tener buenos conocimientos sobre requisitos legales y

reglamentarios aplicables, principios generales de Metrología, incluyendo el software

utilizando en los instrumentos y sistemas de medición, principios de gestión de calidad.

Dentro de las competencias necesarias: el personal debería identificar y comprender los

requisitos metrológicos, llevar a cabo mediciones en las condiciones ambientales

adecuadas y con el nivel de precisión requerido, llevar a cabo cálculos estadísticos

resultantes de varias mediciones en el control por muestreo y deducir conclusiones

correctas, llevar a cabo calibraciones teniendo en cuenta las condiciones externas y el

nivel de precisión requerido.

La dirección de la función metrológica deberá evaluar periódicamente el

cumplimiento de las competencias actuales y futuras con el fin de proporcionar de

las actuaciones necesarias, como formación, para mejorar el desempeño del

personal y el desarrollo profesional.



4.5.- El proceso de medición

Definición de incertidumbre:

Incertidumbre de medida (U): Parámetro asociado al resultado de una medición,

que caracteriza la dispersión de los valores que podrían razonablemente ser

atribuidos a la magnitud a medir.

Incertidumbre de uso (Uu): Parámetro que caracteriza el intervalo de valores,

definido un intervalo simétrico; en el que a partir de los valores obtenidos en el

proceso de medición, puede utilizarse de forma normal y fiable el instrumento en

el proceso de medición para el cual se ha seleccionado.

-El control de las mediciones respecto a los factores de temperatura,

incertidumbre)

-El control de los documentos y de los registros de temperatura y humedad.

-Se debe especificar en cada verificación a qué condiciones ambientales se ha realizado y

las correcciones debidas a las condiciones ambientales deben registrarse y aplicarse a los

resultados de medición.

Condiciones de medición óptima: entre 19 y 21 grados, compensación de dilatación.

-Dilatación lineal: Lf=Lo [1+&L (Tf-To)]

-Dilatación volumétrica: Av=Vf-Vo=3&LVo

Compensación geométrica:

Tomar un punto en la superficie del objeto que se tiene que medir técnicamente significa

registrar las tres coordenadas cartesianas del centro de la punta del palpador de medición.

Estas coordenadas se sacan de traductores que las “leen” en las reglas ópticas situadas a lo

largo de los ejes de la máquina. De este modo se entiende que la punta del utensilio sea



sólo la extremidad de una compleja cadena de componentes mecánicos y de vínculos

cinemáticos, y que una serie de errores de tipo estático se van sumando a la cadena a causa

de las deformaciones estructurales y de ensamblaje. Para poder obtener, mediante varias

lecturas, resultados de medición lo más precisos posible es necesario utilizar sofisticadas

técnicas para determinar los errores y su corrección.

Ante todo se tiene que recordar que antes del avance de los sistemas de compensación

software de los errores de geometría, la precisión de las máquinas se conseguía mediante

laboriosas calibraciones mecánicas, cuya eficacia dependía de técnicos altamente

especializados.

Actualmente, el uso de algoritmos matemáticos para la corrección de errores hace que no

sea necesaria la mecánica para que las características de repetibilidad y linealidad de los

errores geométricos sean aceptables dentro de unos valores determinados. Esto se

consigue gracias a los resultados de alta calidad que ofrece la compensación geométrica,

mejores de los que se conseguían de forma mecánica, a condición de que los

posicionamientos del cabezal de medición sean muy repetibles.

Los errores geométricos (ejemplo en máquina puente): Los errores fundamentales (los

parámetros) de los que se ocupan los algoritmos de compensación son un total de 21 en las

máquinas de puente: 9 errores de traslación (6 de linealidad, 3 de posicionamiento), 9

errores de rotación y 3 errores de cuadratura.

A continuación se pueden ver los errores y su explicación en las figuras:



Ilustración 46: Errores de posicionamiento y linealidad

Ilustración 47: Errores de rotación

Ilustración 48: Errores de cuadratura



• Lxx, Lyy, Lzz. Errores de posicionamiento de los ejes, debidos a la respuesta de las

reglas ópticas y a la rotación de los ejes. Figura primera.

• Lxy, Lxz, Lyx, Lyz, Lzx, Lzy. Errores de linealidad de los ejes respecto a los ejes

transversales. Se deben a la linealidad imperfecta de los trayectos de

desplazamiento y a los efectos de rotación de los ejes. Figura primera.

• Rxx, Rxy, Rxz, Ryx, Ryy, Ryz, Rzx, Rzy, Rzz. Errores de rotación de los ejes

entorno a cada uno de los 3 ejes. Con las disposiciones de una embarcación se

denominan rool, pitch y jaw. Se deben a la linealidad imperfecta de los trayectos

de desplazamiento y a las deformaciones estructurales producidas durante el

ensamblaje. Figura segunda.

• Qxy, Qyz, Qzx. Errores de cuadratura entre parejas de ejes. Se deben a las

imperfecciones de ensamblaje de la estructura. Figura tercera.



4.6.- El informe dimensional

Antes de redactar el informe es necesario aclarar con el cliente los detalles de la medición:

-Tipo de alineación con la que se ha de medir la pieza, que debería ser la misma alineación

con la que se fabrico.

-Zonas a medir, llegando a una conclusión de si es posible con nuestro equipo de medición

su realización.

-Incertidumbre de medida.

-Tolerancia superior e inferior.

-Aclaración de las características geométricas y de posición a medir.

Después de realizar estas puntualizaciones el informe debe incluir como mínimo:

-Denominación pieza

-Fecha de realización de medición.

-Equipo de medición con el que se ha realizado la medición.

-Como se alineo la pieza o producto indicando si es posible con un dibujo o foto.

-Características geométricas o posiciones realizadas.

-Valor real.

-Valor nominal (que nos lo pueden dar con un soporte informático, CAD, o con plano.

-Tolerancia superior.

-Tolerancia inferior.



-Desviación.

Un informe tiene que tener total claridad en su lectura que no lleve a confusión, si alguna

medición puede crear confusión se debe aclarar con una nota o con apoyo visual de foto o

dibujo.

Ilustración 49: Ejemplo de informe dimensional. Fuente Fundación Prodintec.



Incertidumbre de la medición y trazabilidad.

La estimación de la incertidumbre de la medición debe ser registrada. El análisis de la

incertidumbre debe completarse antes de la confirmación metrológica del equipo de

medición y la validación del proceso de medición. Deben documentarse todas las fuentes

conocidas de variabilidad de medición.

La trazabilidad a las unidades SI debe lograrse por referencia a un patrón primario o a una

constante natural, cuyo valor se conozca en términos de las unidades SI pertinentes y este

recomendado por la Conferencia General de Pesas y Medidas y el Comité internacional de

Pesas y Medidas.



4.7.- Mantenimiento/normativa/calibración

Se debe establecer y documentar en el marco de confirmación metrológica, las actuaciones

relacionadas con la calibración de los equipos de medida, cuyo objetivo es determinar el

valor de las características metrológicas del equipo de medición en términos que permitan,

en su comparación directa con los requisitos metrológicos del cliente.

En la calibración se debe tener en cuenta:

-La disponibilidad de los patrones necesarios para la misma.

-Documento que recoja las características metrológicas del equipo de medición.

-Magnitudes de influencia durante el proceso de calibración.

-La corrección de la calibración y la estimación de su incertidumbre de medida, que

permitan determinar su estado de calibración y la identificación del mismo.

INTERVALOS DE CONFIRMACIÓN METRÓLOGICA. (Calibración y Verificación)

Los métodos utilizados para determinar los intervalos de confirmación metrológica deben

estar documentados.

Cada vez que un equipo de medición se repare, ajuste o modifique debe hacerse una

confirmación metrológica y estudiar el cambio de intervalo.

Tener en cuenta para determinar grado de intervalo de confirmación metrológica.

-Grado de exigencia de los requisitos metrológicos del cliente (tolerancias e

incertidumbres).

-El historial de las sucesivas calibraciones, que muestre la deriva del equipo con el tiempo.

-Frecuencia de uso del equipo.



-Eficiencia metrológica, valorando los costes de la frecuencia de calibración con el riesgo

de utilizar un equipo no conforme con los requisitos metrológicos.

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE MEDICIÓN. Se deberá tener una especial

atención a la limpieza y organización de los equipos de medición, tanto manuales como

máquina de medir por coordenadas.

-Mínimo una vez por semana limpiar con productos no dañinos los equipos de medición y

cada vez que se calibre limpiar los elementos de calibración.

-Comprobación de buen estado de los equipos que no tengan golpes, desgaste o deterioro

de algún tipo.

-Colocación de los equipos de medición y sobretodo de calibración en lugares donde haya

temperaturas entre 19º y 21º y no haya riesgo de roturas poniendo en sitios con protección

y acolchados donde no pueda manejarlo nada más que el técnico de medición.

NORMATIVA RELACIONADA CON LA GESTIÓN Y EVALUACIÓN

METROLÓGICA.

A.-Norma UNE-EN ISO 9001: Esta norma plantea requisitos para el control de los

dispositivos de seguimiento y medición y para el seguimiento de los procesos y productos.

UNE-ISO/TS 16949: Aplicada en automoción. UNE-EN 9100: Aplicada en el sector

aeroespacial y armamento y material de defensa.

B.-Norma UNE-EN ISO 10012: establece requisitos para los procesos de medición y los

equipos metrológicos y algunas orientaciones para la gestión de los procesos de medición

y para la confirmación metrológica. De esta Norma salen las bases de la última Norma en

vigor.

C.- UNE 66180:2008: Sistemas de gestión de calidad-Guía para la gestión y evaluación

metrológica.


5.- PROYECTO “MeDiAs - METROLOGÍA DIMENSIONAL EN ASTURIAS” 80

5.- PROYECTO “MeDiAs - METROLOGÍA DIMENSIONAL EN ASTURIAS”

5.1.- Objetivos del proyecto.

El proyecto Metrología Dimensional en Asturias (MeDiAs) liderado por el Club Asturiano

de la Calidad y con la participación de la Fundación Prodintec, es un proyecto de difusión

y sensibilización tecnológica que pretende acercar la metrología dimensional al tejido

industrial asturiano con el objetivo de remover conciencias en lo referente a la necesidad

de incorporar tecnologías de control dimensional, principalmente máquinas de medir por

coordenadas, en las empresas.

El proyecto nace de las siguientes inquietudes:

• En proyecto se plantea dentro de un marco actual de creciente competitividad

industrial donde este hecho afecta a cada vez en más sectores industriales.

• La metrología, como un proceso productivo más se hace cada vez más necesario

para competir en mercados nacionales/internacionales. En algunas ocasiones nos

diponer de este tipo de herramientas de control de la calidad supone una limitación

para la empresa que se tiene que limitar a trabajar en mercados locales

• La aplicación de este tipo de tecnologías es puntual en Asturias y las máquinas

existentes se encuentran muy localizadas en el sector de la automoción y el metal

mecánico.

• Se hace necesario asimismo la divulgación de las tecnologías actuales y futuras en

este campo donde en algunas ocasiones existe cierto desconocimiento de las

ventajas competitivas que supone para la empresa la aplicación de las últimas

tecnologías de control y verificación dimensional.

• Finalmente, dentro de la Región se vio también la necesidad de conocer tanto las

demandas/necesidades actuales por parte de las empresas así como de presentar la

oferta tecnológica en este ámbito en la Región

En este proyecto se analizó la situación actual de la metrología dimensional en Asturias,

las aplicaciones y necesidades (tanto presentes como futuras). Igualmente, se llevó a cabo

una labor de acercamiento de estas tecnologías a las empresas asturianas con el objetivo



final de fomentar la incorporación de herramientas de control dimensional en los

departamentos de calidad como medio para incrementar su competitividad.

El proyecto actuó sobre las siguientes líneas:

1.- Realización de cuatro jornadas de la metrología dimensional

1. 1ª Jornada en Club el Club Asturiano de la Calidad.

2. 2ª Jornada en la Fundación ITMA.

3. 3ª Jornada en la empreas PMG.

4. 4ª Jornada en la Fundación Prodintec.

2.- Realización de un estudio sobre el estado del arte de la metrología industrial en

Asturias. En el que con ayuda de las encuestas cumplimentadas de las empresas

participantes en las jornadas de difusión y empresas contactadas durante el estudio se ha

conseguido tener una visión real de la integración metrológica en Asturias y conocer las

necesidades (presentes y futuras) de nuestra región en este ámbito.

3.- -Realizaron de diez casos de estudio/aplicación entre las empresas interesadas y que no

disponían de este tipo de tecnologías: el objetivo ha sido llegar a realizar diez servicios de

medición metrológica, ingeniería inversa, escaneado tridimensional y fotogrametría de

productos en empresas, bien sea de piezas fabricadas, calibres, plantillas de control.

Como ya se comentó en este informe existen un gran número de sistemas de metrología

dimensional. La figura siguiente representa todos estos sistemas, desde los más sencillos

hasta los más avanzados.

Los sistemas MMC y ópticos son los que principalmente fueron objeto del proyecto y

donde se focalizaron tanto los casos de estudio como las jornadas de difusión y este

informe.



SISTEMAS ÓPTICOS

MMC

PROYECTOR DE PERFILES

-PIE DE REY-MICROMETRO

-RELOJ COMPARADOR-ALESOMETRO-INTERÍMETRO-RUGOSÍMETRO

GALGAS,BLOQUES Y ANILLOS PATRÓN

GONIOMETROS,NIVELES

CINTA MÉTRICA,FLEXÓMETRO

Ilustración 50: Sistemas objetivos del Proyecto MeDiAs



5.2.- Jornadas de difusión:

1ª Jornada: LA IMPORTANCIA DE MEDIR EN LA EMPRESA. EL CASO TENNECO

AUTOMOTIVE

Fecha: jueves 29 de enero de 2009

Lugar: Instalaciones del parque empresarial de ASIPO.

Hora: de 18:00h a 19:10h

AGENDA

18:00 “Presentación del proyecto Metrología Dimensional en Asturias”. Sr. D. José Julio Fernández González. Presidente Club Asturiano de Calidad

18:10 “Metrología y Calibración en la industria. Técnicas de control metrológico”. Sr. D. Iñigo Felgueroso San Julián. Coordinador del Área de Producción Fundación Prodintec. Sr. D. Jesús Marrón Fernández. Responsable del Laboratorio de Metrología. Fundación Prodintec.

18:40 “La Necesidad de medir en la empresa”. Caso Práctico Tenneco Automotive. Sr. D. Ignacio García Uría. Director de Calidad. Sr. D. José Manuel Álvarez García. Responsable de Departamento de Ingeniería de Calidad y Metrología

19:00h Coloquio y Turno de preguntas

Ilustración 51: 1ª Jornada de difusión en el Club Asturiano de la Calidad

Esta jornada se centró principalmente en el caso práctico TENNECO-MONROE. El

responsable de Calidad Ignacio García Uría y el Responsable del Laboratorio de calidad y



metrología, José Manuel Álvarez, explicaron la política de la empresa en cuanto a sistemas

de gestión de la calidad y en concreto se profundizó sobre el funcionamiento del

laboratorio de Metrología.

TENNECO-MONROE es una empresa del sector de la automoción especializada en la

fabricación de amortiguadores y sus componentes creada en 1965. Motivado por el sector

y en concreto por los requerimientos de sus clientes, existen unas exigencias muy elevadas

en cuanto a la gestión de la calidad, traducida en el cumplimiento de numerosas normas

relacionadas con el sector (UNE-ISO/TS 16949, ISO-9000, QS 9000, VDA 6.1,…).

Estas normas exigen un control eficiente de su producción, siendo controlado por el

Laboratorio de Calidad y Metrología en donde se explico su gestión interna de calibración

de sus instrumentos de medición y los beneficios que les aporta la máquina de medir por

coordenadas.

Ilustración 52: Laboratorio de Metrología de Tenneco Automotive en Gijón



2ª Jornada: SISTEMAS DE CONTROL DIMENSIONAL EN LA INDUSTRIA. EL

CASO DE FELGUERA CALDERERÍA PESADA Y METRIA DIGITAL

Fecha: jueves 12 de febrero de 2009 Lugar: Fundación ITMA Avilés. Hora: de 18:00h a 20:00h AGENDA:

18:00h “Presentación del proyecto Metrología Dimensional en Asturias”

Sr. D. José Julio Fernández González. Presidente del Club Asturiano de Calidad.

18:10h “Proyecto Metrología Dimensional en Asturias”. Sr. D. Iñigo Felgueroso. Coordinador del Área de Producción. Fundación Prodintec.

18:20h “Calibración de Instrumentos de Medida”. Sra. Dña. Carmen Garrandés. Técnico del Dpto. Metrología de Fundación ITMA.

18:40h “Ingeniería Inversa”. Sr. D. David Riol. Diseñador Técnico de Fundación Prodintec.

19:00h “Escaneado 3D Láser en Máquinas de Medir por Coordenadas”. Sr. D. Eduardo Cuesta. Universidad de Oviedo, E.P.S. Ing. Gijón. Dpto. Construcción e Ingeniería de Fabricación.

19:20h “Metrología Dimensional basada en Fotogrametría: el caso de Felguera Calderería Pesada y Metria Digital”. Sr. D. Manuel Martínez Morilla.Jefe de Calidad de Felguera Calderería Pesada. Sr. D. Antonio Pérez.Gerente de Metria Digital.

19:50h Turno de preguntas.



Ilustración 53: 2ª Jornada celebrada en el ITMA

En primer lugar se presentó el departamento de metrología de la Fundación ITMA de

mano de Carmen Mª Garrandes López-Departamento metrología Fundación ITMA,

especializados en todo el área de la metrología (dimensional, fluidos-presión, temperatura,

masa, fuerza, electricidad y baja frecuencia), verificando-ámbito legal y calibración-

ámbito voluntario.

En cuanto a la metrología legal se trata de una entidad de verificación metrológica para

actuar en el Principado de Asturias, designada por la Consejería de Industria y empleo del

Principado de Asturias. (Res, 11 de abril de 2008, BOPA 8 de mayo de 2008).

En cuanto a la metrología voluntaria, se trata de un laboratorio de calibración acreditado

por ENAC en las siguientes áreas: Dimensional, fluido-presión, temperatura, mecánica-

masa, mecánica-fuerza, electricidad CC y Baja frecuencia.

Por parte de la Fundación Prodintec, David Riol, técnico de diseño, explicó el concepto de

ingeniería inversa. Se trata de un proceso de duplicar informáticamente una pieza,

componente o entorno, sin la ayuda de planos, documentación o modelos CAD. Se parte

de un modelo físico y con métodos de medida se consigue una reproducción exacta en un

modelo digital 3D. En cuanto a las aplicaciones industriales caben destacar las siguientes:

Utilización de prototipos físicos en el desarrollo del producto, obtención del modelo CAD

para el cálculo y simulación de modelos, control dimensional, documentar moldes y

troqueles definitivos, verificación y reparación rápida de utillajes.



También se puede sacar partido en otro tipo de aplicaciones como: medicas, artísticas y

multimedia.

Ilustración 54: medición 3D de una turbina mediante ingeniería inversa

Por parte de la Universidad de Oviedo, Eduardo Cuesta, perteneciente al Departamento de

Construcción e ingeniería de fabricación explicó el escaneado 3D láser en Máquina de

medir por coordenadas.

El escaneado 3D permite en una MMC crear un mallado de puntos con alta precisión de

manera digital pero sin contacto alguno y con gran rapidez.

Disponen en su laboratorio de una MMC Global Image, dimensiones 900x150x1800 con

palpador por contacto Renishaw PM10 y Sensor láser Metris LC50.

Características Sensor láser Metris LC50.-Velocidad de captura de puntos 19.200 segundo.

Ancho de banda de barrido y profundidad de 50mm. Precisión entre 0.03 y 0.05 mm.

Entre las aplicaciones caben destacar las siguientes: digitalización de componentes frágiles

o muy blandos donde no se puede trabajar con palpadores de contacto, donde se requiera

alta velocidad de escaneado y gran cantidad de captura de puntos. Es aplicable para hacer

ingeniería inversa con gran rapidez y con alta precisión.



Ilustración 55: escaneado tridimensional de una pieza mediante láser en MMC

Por último las empresas Felguera Calderería Pesada con Manuel Martinez Director de

Calidad FCP y Metria Digital con Antonio Perez Gerente de Metria Digital realizaron una

presentación sobre la mejora de los procesos de inspección y control dimensional de FCP

mediante fotogrametría digital.

Los métodos de verificación utilizados hasta la actualidad en elementos de grandes

dimensiones suponen dificultades en control dimensional en fabricación, precisiones de

mediciones geométricas, errores absolutos, problemas logísticos ”as built” final y

disponibilidad de datos para el cliente.

FCP ha desarrollado dentro de un proyecto de I+D para poder verificar dimensionalmente

sus productos utilizando la fotogrametría. Este proyecto se ha llevado a cabo en

colaboración con Metria Digital y la Fundación Prodintec.

Este Proyecto de I+D ha sido financiado por el Ministerio de Industria, Turismo y

Comercio dentro del programa de PROFIT con los expedientes núm.FIT-020600-2007-28

y DEX-560100-2008-62 en los años 2007 y 2008.

Entro los beneficios obtenidos por este sistema basado en fotogrametría digital caben

destacar: Sistema de medición 3D partiendo solo de fotografías, empleo de cámaras

convencionales y hardware Standard, grandes precisiones en la medición, rapidez en la

toma de datos y obtención de medidas nivel de detalle ajustable por zonas, amplio abanico



de escalas, mínimo contacto físico directo con el equipo, registro fotográfico completo del

equipo en sus distintos procesos, exportación al software CAD/CAM estándar,

visualización del control dimensional por terceros, posibilidad de comprobaciones en

cualquier momento, medición sin necesidad de obtener el modelo 3D completo del equipo,

no interrumpe el proceso productivo de los equipos, proceso de medición IN-SITU, coste

mínimo, potencial mejora de imagen de FCP como empresa implicada en la mejora

tecnológica continua.

El proceso de medición consiste brevemente en: documentación fotogramétrica, con

fotografías y referencias que se acoplan al equipo a medir, restitución digital 3D en

software y medición y representación.

Ilustración 56: objeto de grandes dimensiones a medir y nube de puntos obtenida



3ª Jornada: LA METROLOGÍA DIMENSIONAL EN LA INDUSTRIA. EL CASO

PMG

Fecha: jueves 26 de febrero de 2009 Lugar: PMG ASTURIAS POWDER METAL, S.A.U. Hora: de 18:00h a 20:00h

AGENDA:

18:00h “Presentación del proyecto Metrología Dimensional en Asturias”

Sr. D. José Julio Fernández González. Presidente del Club Asturiano de Calidad.

18:10h “Proyecto Metrología Dimensional en Asturias”.

Sr. D. Iñigo Felgueroso Fernández San Julián. Coordinador del Área de Producción. Fundación Prodintec.

18:20h “Metrología en serie de alta precisión en el sector del automóvil: el caso de PMG” Sra. Dña. Piedad García Alvarez. Responsable de Calidad de PMG Asturias Powder Metal S.A.U.

18:50h “Medición on-line de diámetros en piezas complejas con holografía conoscópica” Sr. D. Ignacio Álvarez García. Director de Ingeniería de DSI Plus

19:20h Visita al laboratorio de metrología

20:00h Fin de la Jornada



Ilustración 57: 3ª Jornada en PMG Asturias

El caso de la empresa PMG fue presentado por Piedad García, Directora de Calidad y

Medio Ambiente.

PMG se dedica a la fabricación de ruedas dentadas desde 1996 para el sector de la

automoción donde existen numerosas normas de calidad (UNE-ISO/TS 16949:1999, ISO

9001, QS 9000/VDA 6.1, ISO 14001 y UNE-ISO/TS 16949:2002).

El laboratorio de metrología de PMG está equipado con tres máquinas tridimensionales

MITUTOYO (software Cosmos) donde se realizan mediciones con palpados discontinuos

para la inspección continua de la producción y una máquina ZEISS (software Calypso)

donde se realizan mediciones más laboriosas, más orientadas a desarrollos de ingeniería de

producto y con palpado continuo (escaning).



Ilustración 58: Máquinas de medir por coordenadas en el laboratorio de metrología de PMG

La empresa DSI PLUS, a través de su Director de Ingeniería Ignacio Álvarez presentó un

innodor sistema de medición ON-LINE de diámetros en piezas complejas mediante

holografía conoscópica.

DSI PLUS es una empresa que estudia el desarrollo tecnológico para la mejora de la

producción y gestión industrial de las empresas (Sistemas industriales de medición on-line

de producto, sistemas industriales para la detección de defectos del producto, supervisión

de procesos complejos y mantenimiento preventivo y sistemas de mejora de gestión

industrial).

Con el sistema Conoround se consigue, inspección on-line a velocidad del proceso,

funcionamiento automático y verificación del 100% de la producción.

Los beneficios de mejora de control de calidad mediante este sistema son reacción rápida

ante problemas y mejora del conocimiento del proceso.

La tecnología utilizada es la holografía conoscópica que es una técnica interferométrica

que consiste en hacer pasar un rayo reflejado en una superficie a través de un cristal

birrefringente, esto es un cristal con dos índices de refracción, uno fijo y otro dependiente



del ángulo de incidencia, el resultado son dos rayos paralelos que se hacen interferir con

una lente cilíndrica, esta interferencia es capturada por un sensor CCD, la frecuencia de

esta interferencia determina la posición del objeto en el que se proyectó el rayo láser. Esta

técnica permite la medición de orificios en su configuración colineal, alcanzando

precisiones mejores que una micra. La ventaja de esta técnica es que puede utilizar luz no

coherente, esto quiere decir que la fuente de iluminación no tiene porqué ser un láser, la

única condición es que sea monocromática.

La holografía conoscópica en PMG se utiliza para medición de su producción ya que son

piezas estructuralmente complejas con tolerancias muy pequeñas y elevado número de

producción lo que conlleva a crear un cuello de botella en el proceso de verificación sin

este método.

Ilustración 59: instalaciones de sistema Conoround en PMG



4ª Jornada: “TALLER DEMOSTRATIVO DE SISTEMAS DE METROLOGÍA

DIMENSIONAL Y ESCANEADO 3D. EL CASO DURO FELGUERA”

Fecha: jueves 12 de marzo. Lugar: FUNDACIÓN PRODINTEC Hora: de 16:00h a 18:30h

AGENDA: 16:00h “Situación Actual, Oportunidades, Eventos y Novedades de la Plataforma y AEI MANUF@CTURIAS” Sr. D. Jesús Fernández García. Director Gerente de Fundación Prodintec. 16:15h “Visión de Manuf@cturias y Expectativas de Futuro” Sr. D. Antonio Pérez Méndez. Gerente de Metria Digital. 16:30h “Presentación del Proyecto Metrología Dimensional en Asturias” Sr. D. José Julio Fernández González. Presidente del Club Asturiano de Calidad. 16:40h “Proyecto Metrología Dimensional en Asturias” Sr. D. Jesús Marrón Fernández. Responsable del Laboratorio de Metrología de Fundación Prodintec. 16:50h “Ventaja competitiva en el sector auxiliar de la automoción” Sr. D. Miguel Fernández González. Responsable de Calidad de Industrias Metálicas Ruiz (INMER). 17:10h “Metrología Dimensional basada en Fotogrametría: el caso de Felguera Calderería Pesada y Metria Digital” Sr. D. Manuel Martínez Morilla. Jefe de Calidad de Felguera Calderería Pesada. Sr. D. Antonio Pérez Méndez. Gerente de Metria Digital. 17:40h TINTE: Taller de Innovación Tecnológica (Metrología tridimensional, escaneado 3D, Fotogrametría). Fundación PRODINTEC 18:00h “Ingeniería y Servicios de Metrología Tridimensional” y visita a instalaciones de ISM3D (Parque Científico y Tecnológico de Gijón) Sr. D. Jose A. González Baizán. Director Gerente de ISM3D. 18:30h Fin de la sesión.



Ilustración 60: 4ª Jornada en Fundación Prodintec

Por parte de la Fundación Prodintec, Jesús Marrón Fernández, responsable de laboratorio

de Metrología hizo una presentación sobre los servicios de metrología dimensional,

escaneado e ingeniería inversa en la Fundación Prodintec

En la MMC Zeiss de la Fundación Prodintec, a parte de la medición táctil, se puede

escanear cualquier tipo de geometría incluso la posibilidad de medición sin contacto con la

Cámara Viscan de 4x en la que se pueden digitalizar puntos.



Ilustración 61: máquina tridimensional en laboratorio de Fundación Prodintec

Ilustración 62: escaneado tridimensional mediante luz blanca estructurada de Fundación Prodintec



La empresa Industrias Metálicas Ruiz, mediante su responsable de calidad Miguel

Fernández González, hizo una presentación sobre la necesidad de medir y la ventaja

competitiva que supone en la industria auxiliar de la automoción.

Industrias Metálicas Ruiz es una empresa de fabricación de componentes para el sector de

la automoción. Está empresa gracias a las estrictas pautas de verificación están obligada a

tener grandes controles de gestión interna de las calibraciones de sus instrumentos de

medición, ya que sus verificaciones dimensionales manualmente eran un cuello de botella

para la producción. La decisión de adquirir una MMC supuso para la empresa mejorar en

el control dimensional de sus piezas, lo que se tradujo en una ventaja competitiva clara.

A continuación las empresas FCP y Metria Digital repitieron nuevamente la presentación

realizada en la segunda jornada en Avilés sobre el sistema de medición que desarrollaron

conjuntamente para la medición de grandes piezas utilizando fotogrametría digital.

A la finalización de las charlas se realizó una visita a las instalaciones de Prodintec, donde

se pudieron conocer los sistemas de metrología dimensional, escaneado e ingeniería

inversa disponibles en la Fundación.

Finalmente se visitaron las instalaciones de la empresa ISM3D, donde su Gerente José

Antonio González Baizán presentó a la empresa y mostró su laboratorio de metrología y

calibración industrial.



5.3.- Estadísticas encuestas

Dentro del proyecto se llevó a cabo una encuesta a medio centenar de empresas de la

Región con el objeto de conocer el estado de la metrología. Se indican a continuación los

sectores de las empresas consultadas así como los procesos de fabricación existentes en las

mismas. A continuación se muestra el tipo de cuestionario que se llevó a cabo.

Ilustración 63: Sectores industriales consultados

Ilustración 64: Procesos de fabricación en las empresas consultadas



DATOS GENERALES DE LA EMPRESA:

NOMBRE DE LA EMPRESA: PERSONA DE CONTACTO:

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD:

SECTOR INDUSTRIAL: (indicar con una “X” el/los que proceda/n)

Automoción/Transporte

Biotecnología / Medicina / Ind. Farmacéutica

Bienes de equipo

Metal-Mecánico

Alimentación

Otros(especificar)

AMBITO DE ACTUACIÓN DE SU EMPRESA:

Asturias España Europa Resto del mundo

Enumerar los más destacados:

PROCESOS DE FABRICACIÓN EN SU EMPRESA: (indicar con una “X” el/los que proceda/n)

Fundición de metales

Inyección de plástico

Procesos de mecanizado en general (fresado, torneado, rectificado,…)

Soldadura

Procesos de acabado (tratamientos térmicos/recubrimientos/,…)

Ensamblaje de componentes

Otros (especificar)

TAMAÑO Y TOLERANCIA DE SUS PRODUCTOS (indicar con una “X” el que proceda)

TAMAÑO HABITUAL RANGO DE TOLERANCIAS HABITUALES Menor de 100 mm +/- 0.1 mm

Entre 100 y 500 mm +/- 1 mm

Entre 500 y 1.000 mm +/- 1 cm

Mayor de 1.000 mm +/- 10 cm

Otros tamaños(indicar): Otras tolerancias (indicar):



ACTIVIDAD REALIZADA CON CONTROL METROLÓGICO

¿QUÉ ACTIVIDADES DE CONTROL DIMENSIONAL LLEVA A CABO DURANTE SU PRODUCCIÓN?

Breve descripción

Tecnología(s)/Medios empleada(s)

Frecuencia de control dimensional de sus productos durante la producción

Control 100%

Control estadístico

Control esporádico

No se controlan

¿QUE INSTRUMENTOS METROLOGICOS UTILIZA? INCICAR NÚMERO DE CADA UNO DE ELLOS

Pie de rey Microscopio de medida

Micrómetro Máquina de Medir por Coordenadas MMC(Tridimensional)

Medidores láser Láser-Traker

Comparador Ninguno

Galgas Otros

Rugosímetro

¿CREE QUE CONTROLANDO METROLOGICAMENTE SU PRODUCTO SERIA MAS COMPETITIVO? (indicar con una “X” lo que proceda)

□ Sí □ No

¿CÚALES CREE QUE SON LAS BARRERAS A LA HORA DE ADQUIRIR UNA MAQUINA TRIDIMENSIONAL?: (indicar con una “X” el/los que proceda/n)

Coste maquinaria:

Falta de exigencia por parte de los clientes:

Falta de personal cualificado:

No es una inversión prioritaria:

¿SUBCONTRATARÍA SERVICIOS EXTERNOS DE MEDICIÓN TRIDIMENSIONAL DE SUS PRODUCTOS? (indicar con una “X” lo que proceda)

□ Sí □ No



En los siguientes gráficos se muestran el tamaño medio de los productos de las empresas

encuestadas y el rango de tolerancias que se exige a estos productos.

Ilustración 65: Tamaño de los productos

¿ESTA VALORANDO LA COMPRA DE UNA MÁQUINA TRIDIMENSIONAL? (indicar con una “X” lo que proceda)

□ Sí □ No

OTRAS CONSIDERACIONES: (¿QUÉ NECESIDADES/PROBLEMÁTICAS/INQUIETUDES DE CONTROL DIMENSIONAL EXISTEN EN SU EMPRESA?, ¿QUÉ TECNOLOGÍAS DE CONTROL DIMENSIONAL SON DE SU INTERÉS?,…)



Ilustración 66: Rango de tolerancias

En la siguiente gráfica se muestra para distintas frecuencias de control dimensional, el

porcentaje de las empresas entrevistadas que realizan cada uno de ellos.

Ilustración 67: Frecuencia del control dimensional

En cuanto a los sistemas de medición empleados por cada una de las empresas, se indica

en el gráfico siguiente el porcentaje de las empresas que utilizan cada uno de ellos. Es de



destacar en este gráfico que únicamente un 20% de las empresas utilizan sistemas de

medición basados en máquinas de medir por coordenadas (MMC). En cambio los sistemas

de control manuales están ampliamente implantados en las empresas.

Ilustración 68: Instrumentos de medición

En la distribución por sectores de los sistemas basados en MMC identificados en la

Región (unos 30), destaca el alto porcentaje que supone el sector de la automoción, donde

en prácticamente todas las empresas de primer nivel disponen de este tipo de sistemas,

obligados por las exigencias del propio sector, clientes, normativa,…

El otro gran bloque de empresas representa un sector muy extendido en Asturias, donde

principalmente son empresas de procesos de mecanizado los que disponen de este tipo de

maquinaria debido principalmente a los niveles de precisión que exigen sus productos.



Ilustración 69: Distribución sectorial MMC

La gran mayoría de las empresas opinan que controlando metrológicamente sus productos podrían ser más competitivos.

No obstante, el porcentaje tan bajo de empresas que dispongan de sistemas de metrología

avanzada, refiriéndonos en este caso a máquinas de medir por coordenadas se explica en la

gráfica siguiente. Principalmente es el coste de la maquinaria lo que supone una primera

barrera a la hora de realizar una inversión en este tipo de equipamientos.

Esto, unido a las dos siguientes causas a la hora de adquirir estos sistemas explica este

hecho. Para un 20% de las empresas no es una inversión prioritaria y para un 10% no

existen los requisitos por parte de los clientes que justifique la inversión. La falta de



personal cualificado no es un problema para la mayoría de las empresas como barrera a la

hora de adquirir esta maquinaria.

Ilustración 70: Barreras MMC

En cuanto a la vía de la subcontratación de servicios de metrología en el caso de no

disponer de maquinaria, sólo un 32% lo realizaría.

Ilustración 71: Subcontratación de servicios de metrología

De las empresas entrevistadas únicamente un 6% de ellas está valorando la compra de una

máquina de medir por coordenadas como se puede apreciar en el gráfico siguiente.



Ilustración 72: Valoración compra de maquinaria

Entre algunos de los comentarios recogidos entre las empresas cabe destacar la falta en

nuestro entorno geográfico de dos tipos de servicio. Por una parte las calibraciones ENAC

y por otra parte la posibilidad de realizar ingeniería de calidad (optimización de procesos

de medición, creación de formas más rápidas y eficientes de medir,…).

Asimismo es necesaria una cultura a todos los niveles, incluido el cliente, donde se hace

necesario definir previamente muchos aspectos de la medición (como es el caso común

con la alineación de las piezas) de manera que se especifique claramente qué medir y

cómo.

La tecnología láser es interesante para un grupo de empresas, pero tiene el principal

inconveniente en su coste.



6.- LA METROLOGÍA EN ESPAÑA Y EN EUROPA

El Consejo Superior de Metrología (CSM), ubicada en el MITyC, es una organización

oficial que coordina actualmente la metrología en España. Su principal rol en el ámbito

científico es consolidar, coordinar las instituciones y laboratorios españoles y potenciar la

colaboración entre ellas. Sus órganos son: el Pleno, la Comisión de Laboratorios

Asociados al CEM, la Comisión de Metrología Legal y la Secretaría Técnica, asignada al

CEM.

Destaca a nivel nacional el Centro Español de Metrología [1], organismo autónomo

adscrito a la Secretaría General de Industria del Ministerio de Industria, Turismo y

Comercio. Entre sus funciones destacan:

• Custodia, conservación y diseminación de los patrones nacionales de las unidades

de medida.

• Soporte de trazabilidad a la red de laboratorios de calibración y ensayo e industria.

• Ejercicio de las funciones de la Administración General del Estado en materia de

metrología legal.

• Ejecución de proyectos de investigación y desarrollo en el ámbito metrológico.

• Gestión el Registro de Control Metrológico.

• Formación de especialistas en metrología.

• Representación de España ante las organizaciones metrológicas internacionales.

En cuanto al estado de la metrología científica destaca el informe “La metrología

científica en España y en su entorno europeo” [19]. Dicho documento tiene por objeto

ubicar el papel y el estado de la metrología en nuestro país y en su entorno europeo, así

como servir de base para la orientación de líneas estratégicas en este campo.

En dicho documento se facilita información sobre el CEM y los Laboratorios Asociados,

identifica demandas en cuanto a acreditación, patrones, métodos de medida cada vez más

precisos, así como la orientación de la I+D nacional en temas de metrología y su

integración con los programas europeos (7º Programa Marco).

Asimismo se indica el impacto económico y social que tiene la metrología en distintos

ámbitos como son el comercio, la saludo, defensa y seguridad, medioambiente, desarrollo

industrial y control y supervisión de recursos.



A nivel europeo destaca la Asociación Europea de Institutos de Metrología Nacional,

EURAMET [20], que coordina los institutos nacionales de metrología entre otros en el

campo de la investigación y trazabilidad en metrología. Se responsabiliza asimismo de la

elaboración de un programa de investigación europeo de metrología (European Metrology

Research Programme-EMRP) [21]. Se pretende asimismo coordinar los esfuerzos de la

I+D europea en todo lo relacionado con la metrología de manera que no se produzcan

solapamientos y se definan unas líneas claras de trabajo en la investigación de la

metrología dimensional. Sus campos temáticos son muy amplios (acústica, electricidad,

flujo, masa, longitud, tiempo,…).

En cuanto a las principales líneas de investigación en el campo de la longitud, se destaca

en el EMRP entre otros el desarrollo de técnicas de medida en el entorno micro/nano,

mejora de la metrología dimensional para la fabricación avanzada en ambientes

controlados hasta severos.

En cuanto a la Investigación y el Desarrollo, la metrología dimensional tradicionalmente

no había sido incluida dentro de los programas de I+D a nivel nacional. La necesidad de

incluir este tipo de actividad por la repercusión que tiene en muchos otros ámbitos de la

investigación y el desarrollo hace que esta situación se deba de corregir. La metrología es

esencial en la investigación científica.

La calidad de los productos fabricados tiene una relación muy directa con la calidad de los

métodos que existan para poder realizar dichas verificaciones.

Es por ello que existe una demanda continua de la investigación por parte de los

metrólogos de ir desarrollando nuevos sistemas que satisfagan la demanda de innovación

en nuevos productos y procesos industriales y de otros ámbitos (salud,…).

Dentro de las líneas de investigación europeas, la metrología dimensional cubre las áreas

prioritarias definidas dentro del 7º Programa Marco (salud, energía, medioambiente,

seguridad y nanotecnología). La metrología por lo tanto juega un papel fundamental en la

investigación científica se hace necesaria su consideración en muchos nuevos

desarrollados de la técnica (nuevos procesos de fabricación, nuevos requerimientos de los

productos, nuevos rangos de dimensión a considerar,…).

Dentro de la plataforma EURAMET, se han definido una serie de llamadas para la puesta

en marcha de proyectos de I+D a nivel europeo en el ámbito de la metrología [22].



La metrología científica en España está a un gran nivel y prueba de ello son la presencia

de representantes españoles en Comisiones y Comités internacionales [19].

En cuanto a congresos y conferencias, destaca el congreso internacional de metrología

[23], que celebró su 14 edición este año en París los días 22 al 25 de junio.

Asimismo destaca el congreso internacional Metromeet [24], cuya quinta conferencia tuvo

lugar los pasados días 26 y 27 de marzo en Bilbao. A esta conferencia asistieron más de

120 delegaciones de todo el mundo. Se realizaron 25 presentaciones entre las que

desatacaron las orientadas a la metrología y el deporte. Uno de los aspectos más relevantes

de la conferencia fue la importancia que está adquiriendo las tecnologías nano. El éxito de

esta quinta convocatoria está situando a este Congreso como una referencia a nivel

mundial en temas de metrología.

A nivel nacional destaca el Congreso Español de Metrología [25], que este año celebró su

cuarta edición en Santander los pasados días 1, 2 y 3 de junio. Con el objeto de desarrollar

y divulgar la metrología en nuestro país, el Consejo Superior de Metrología, por

recomendación del Comité Organizador del 3º Congreso Español de Metrología y del

Comité de Metrología Científica del Centro Español de Metrología acordaron dar

continuidad a este tipo de Congresos.


7.- REFERENCIAS / ENLACES DE INTERÉS 110

7.- REFERENCIAS / ENLACES DE INTERÉS

[1] Centro Español de Metrología, http://www.cem.es/

[2] Informe “Breve Historia de la Metrología” Emilio Prieto. Jefe del Área de

Longitud. Centro Español de Metrología.

[3] Carl Zeiss; http://www.zeiss.com

[4] Trimek; http://www.trimek.com

[5] Mitutoyo; http://www.mitutoyo.com

[6] Hexagon; http://www.hexagonmetrology.com/

[7] Sariki, http://www.sariki.com/

[8] Faro; http://www.faro.com

[9] GOM; http://www.gom.com

[10] “Estimación de la incertidumbre. Medidas y ensayos”. Christophe

Perruchet y Marc Priel. AENOR Ediciones.ISBN: 2-12-460703-0

[11] “La gestión de los procesos metrológicos. Análisis e integración de un

sistema de gestión de las mediciones (ISO 10012:2003)”. Jaime Bletrán Sanz

Ediciones AENOR. ISBN: 84-8143-408-6

[12] Norma UNE 66180 “Sistema de gestión de la calidad. Guía para la gestión

y evaluación metrológica”. AENOR.

[13] “Evolución de la metrología y sus tecnologías”. Xavier Conesa. Revista

Measure Control, http://www.measurecontrol.com/

[14] “Máquinas de medir por coordenadas” Eduardo Cuesta. Curso de

Doctorado Departamento de Construcción e Ingeniería de Fabricación EPSIG-

Universidad de Oviedo.

[15] Fundación Prodintec, http://www.prodintec.com/

[16] Fundación ITMA; http://www.itma.es

[17] Metria Digital; http://www.metria.es


7.- REFERENCIAS / ENLACES DE INTERÉS 111

[18] ISM3D; http://www.ism3d.es

[19] Informe “La metrología científica en España y en su entorno europeo”

Elaborado por la Comisión de Laboratorios Asociados del Consejo Superior de

Metrología con la colaboración de la Secretaría Técnica del Consejo. Centro

Español de Metrología. Septiembre de 2007.

[20] EURAMET; http://www.euramet.org/

[21] “European Metrology Research Programme” - Outline 2008;

http://www.euramet.org/index.php?id=documents

[22] http://www.emrponline.eu/

[23] Congreso Internacional de Metrología;

www.metrologie2009.com/index_en.php

[24] Congreso Metromeet http://www.metromeet.org

[25] Congreso Español de Metrología; http://www.congresodemetrologia.es

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