la total productive maintenance (tpm)
TRANSCRIPT
LA TPM
MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE
Total Productive Maintenance
La TPM est née avec le Juste à temps.
Le JAT supposait une production toujours égale à la demande client
et que si la demande baissait, la production devait s’interrompre si
nécessaire.
Ces deux principes ont donc corollaire que les temps non occupés à
la production effective seront affectés à l’amélioration de la fiabilité
de l’atelier donc à une maintenance productive
Total Productive Maintenance
• Stratégie visant à renforcer la situation de
l’entreprise en perfectionnant son personnel et en
améliorant l’état de ses équipement afin
d’optimiser la disponibilité de l’actif immobilisé,
dans les organismes de production et de service.
Définition en 5 points
TPM
Rendement
Maximal Des
équipements
Système global
De Maintenance
Participation de tous les
services
Participation de tous le personnel
Cercles
De Qualité
Méthode de productivité
Améliorer le T.R.G. des équipements de production Augmenter la productivité du matériel en le fiabilisant
Système de maintenance
Définir les stratégies de maintenance et organiser le retour d ’expérience vers la conception de nouveaux équipements à travers la gestion et l ’analyse des historiques des matériels.
Méthode de management
Implanter des systèmes d ’amélioration continue, des systèmes de communication et d ’animation dans le fonctionnement au quotidien des ateliers et dans la mesure ou ces principes et concepts peuvent être étendus sous le respect de certaine règles à la gestion complète de l ’entreprise.
Perfectionnement du
personnel
Amélioration des
équipements
Plus grande
adhésion à
l’entreprise + =
Changement de
comportement du
personnel vis-à-
vis du style de
management de
la maintenance
Apprentissage
des techniques
et des modes
opératoires de
maintenance
Amélioration
du rendement
des
équipements
Elimination des
six grandes pertes
de production
•.Pannes
•.Déréglages
•.Micro-défaillances
•.Cadences réduites
•.Aléas de procédés
•.rebuts
Obtention
d’une
meilleure
productivité
et d’une
meilleure
efficacité
Création de
postes de
travail
agréables
AUTO-MAINTENANCE
La TPM est une méthode de PRODUCTIVITE, un système de MAINTENANCE et une méthode de MANAGEMENT
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
Méthode de productivité
Réduction des coûts par l’amélioration plutôt que par l’investissement.
Niveau de rendement élevé par la réduction de la totalité des pertes subies
Système de maintenance
Maintenir un équipement dans un état ou dans des
conditions de sûreté de fonctionnement pour accomplir une
fonction requise (plan de maintenance)
Mise en œuvre d’un système de gestion de la
maintenance
Les enseignements tirés lors de l’exploitation du matériel
sont systématiquement exploités lors de la conception de
nouvelles machines (Retour d’expérience )
Maintenir le savoir-faire autour des équipements et des
hommes (plan de formation des opérateurs de
production et des agents de maintenance)
Méthode de management
•La fonction maintenance est prise en compte par les utilisateurs
(auto maintenance)
•Notion de globalité
Au niveau des personnes
(du directeur à l’opérateur)
Durant tout le cycle de vie des biens
afin de traiter la totalité des pertes subies par un équipement
TPM - ENJEUX
• Effets attendus sur :
– La production
– La qualité
– Les coûts
– Les délais
– La sécurité
– La motivation
TPM PERSONNEL
EQUIPEMENTS
Les 6 pertes
• Arrêts propres sur pannes
• Changements et arrêts induits
• Micro arrêts
• Ralentissements et marches dégradées
• Défauts de qualité
• Pertes au démarrage
Le Taux de Rendement synthétique ou TRS
va permettre de caractériser ce qui reste du
temps requis après avoir soustrait tous les
temps relatifs aux pertes envisagées
Le TRS est un indicateur global de performances d’un équipement,
également nommé taux de rendement global (TRG) ou rendement
opérationnel (RO).
Les composantes du TRS représentent toujours les 6 pertes que la
TPM mesure afin de les réduire. Le TRS peut se définir globalement
de la manière suivante :
Nombre de pièces bonnes produites
Nombre de pièces bonnes que l’on aurait du produire
Les 6 pertes – Temps
TRS =
Taux brut de fonctionnement x taux net de fonctionnement x taux de
qualité
Une entreprise de process fonctionne 225 jours par an (24
h sur 24) (5 400 h).
Il a été constaté :
1 344 h de pertes par arrêt
400 h de pertes par ralentissement
200 h de pertes par non-qualité
Exemple 1 :
Calculer le TRS ?
Exemple 2 : calculer le TRS ?
Temps requis : 8 heures = 480 minutes
Temps brut de fonctionnement mesuré : 403 minutes
(saisie de 77 minutes d’arrêts non programmés)
Temps de cycle théorique : 0,6 minute / pièce
Temps de cycle réel mesuré : 0,8 minute / pièce
Pièces fabriquées : 395
Pièces défectueuses : 8
Mesure des pertes : le TRS
Mesure automatique du TRS
Exercices 3
Temps de travail normal 960
Temps d'arrêts programmés 40
Temps d'arrêts non programmés 50
Temps de cycle théorique 15
Temps de cycle réel 18
Production journalière 45
Quantité totale produite 45
Quantité de produits conformes 43
Calculer TRS ?
Temps de travail normal 480
Temps d'arrêts programmés 0
Temps d'arrêts non programmés 77
Temps de cycle théorique 0,6
Temps de cycle réel 0,8
Production journalière 395
Quantité totale produite 395
Quantité de produits conformes 387
Exercices 4
Calculer TRS ?
