lagerverwaltung (le-wm)

Lagerverwaltung (LE-WM)

Release 4 .6C

HE

LP

.LE

WM

Lagerverwaltung (LE-WM) SAP AG

2 April 2001

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SAP AG Lagerverwaltung (LE-WM)

April 2001 3

Symbole

Symbol Bedeutung

Achtung

Beispiel

Empfehlung

Hinweis

Syntax

Tip


4 April 2001

Inhalt

Lagerverwaltung (LE-WM) ............................................................................................ 8Lagerstruktur im Warehouse-Management-System...............................................................................12Lagernummer..............................................................................................................................................17Lagertyp ......................................................................................................................................................18Lagerbereich ...............................................................................................................................................21Kommissionierbereich...............................................................................................................................23Lagerplatz....................................................................................................................................................24

Lagerplätze anlegen................................................................................................................................25Lagerplätze bearbeiten ...........................................................................................................................28Lagerplätze sperren und entsperren.......................................................................................................30Lagerspiegel anzeigen ............................................................................................................................32Lagerkapazität anzeigen .........................................................................................................................33

Quant ...........................................................................................................................................................34Tor................................................................................................................................................................35Bereitstellungszone ...................................................................................................................................37Lagerverwaltung mit Lean-WM .................................................................................................................38

Lean-WM einrichten ................................................................................................................................40Nummernkreise ..........................................................................................................................................44Hell-/Dunkelablauf ......................................................................................................................................46Verwendung von Barcodes .......................................................................................................................47Berechtigungsprüfungen ..........................................................................................................................48Lagercontrolling .........................................................................................................................................53Funktionsbausteine und Customer-Exits im WMS.................................................................................56

Kommissionierwellen mit Kapazitätsbeschränkung................................................................................64Mindesthaltbarkeitsdatum.........................................................................................................................91Lagerbewegungen....................................................................................................................................108Grundlagen der Warenbewegungen ......................................................................................................112Bewegungsarten im WM..........................................................................................................................113

Bewegungssonderkennzeichen verwenden .........................................................................................116Transportbedarf........................................................................................................................................119

Anlegen von Transportbedarfen............................................................................................................121Transportbedarfe anlegen................................................................................................................123Transportbedarfe bearbeiten ...........................................................................................................125

Transportauftrag ......................................................................................................................................128Anlegen von Transportaufträgen...........................................................................................................130

Automatisches Anlegen von TAs zum Transportbedarf ..................................................................132Verwendung eines TAs als Kommissionierauftrag im Lean-WM ....................................................133

Transportaufträge anzeigen..................................................................................................................134Drucken von Transportaufträgen und Etiketten ....................................................................................135

Transportaufträge und Etiketten drucken ........................................................................................139Transportaufträge auswerten ................................................................................................................141Quittierung von Transportaufträgen ......................................................................................................142

Transportauftrag quittieren...............................................................................................................144Verpackung an den Versand melden ..............................................................................................146


April 2001 5

Transportaufträge stornieren.................................................................................................................147Transportauftragssplit ...........................................................................................................................148Leistungsdaten......................................................................................................................................150

Solldaten ..........................................................................................................................................151Erfassung von Istdaten ....................................................................................................................152

Differenzenhandling.................................................................................................................................154Differenzen ausbuchen .........................................................................................................................156

Lagerung vorkommissionierter Handling Units....................................................................................157Vorkommissionierte HUs einlagern, auslagern und umlagern..............................................................160

Transportauftrag-Erstellung direkt bei der IM-Buchung......................................................................163Transportauftrag zur Einlagerung manuell anlegen.............................................................................166Wareneingang ohne vorherige IM-Eingangsbuchung..........................................................................174

Pick und Pack beim Kommissionieren.............................................................................................188Warenausgang für eine Lieferung.........................................................................................................192

Automatisches Anlegen von Transportaufträgen zur Auslieferung .................................................194Warenausgang für eine IM-Buchung......................................................................................................200

Transportauftrag zum Materialbeleg anlegen..................................................................................204Transportauftrag zur Kommissionierung manuell anlegen.................................................................205

Kommissionierteil ..................................................................................................................................207Kistenteil................................................................................................................................................208Abrufteil .................................................................................................................................................209

TB für Materialbereitstellung anzeigen ............................................................................................219TB für Materialbereitstellung manuell erstellen................................................................................220TB für Materialbereitstellung bearbeiten..........................................................................................222Beispiel-Report: Auswahl von Sammelgängen................................................................................232

Prozeß der 2-stufigen Kommissionierung.............................................................................................239Bestandsfindung ......................................................................................................................................244

Beispiele: Verwendungsentscheid treffen.............................................................................................249Beispiele für die Einlagerung von Q-Bestand.......................................................................................253

Material zwischen Lagerplätzen umlagern............................................................................................263Erstellen eines Nachschub-TA bei TA-Quittierung...............................................................................267Umbuchungen im WM..............................................................................................................................269

Automatisches Anlegen von TAs zur Umbuchungsanweisung ............................................................272Zeitschranken für die Sperrung festlegen........................................................................................302

Strategie Q: Dynamische Quantnummer ..............................................................................................305Weitere Faktoren für Suchstrategien .....................................................................................................306

Quereinlagerung ...................................................................................................................................307Kapazitätsprüfung .................................................................................................................................310Strategie: Strenges FIFO über alle Lagertypen ....................................................................................315Strategie P: Fixplatz ..............................................................................................................................321

Rücklagerungsverfahren .........................................................................................................................322Lagereinheitenverwaltung.......................................................................................................................324Lagerverwaltung auf Lagereinheitenebene ...........................................................................................326LE-verwaltete Lagertypen........................................................................................................................328Einlagerung mit LE-Verwaltung..............................................................................................................330

Erstellung von Lagereinheiten...............................................................................................................331Lagereinheiten manuell erstellen.....................................................................................................336

Identifikationspunkt ...............................................................................................................................341


6 April 2001

Auslagerung mit Lagereinheitenverwaltung .........................................................................................347Kommissionierpunkt..............................................................................................................................351

Vorplanung von Lagereinheiten .............................................................................................................363Durchführen der permanenten Inventur ................................................................................................372Durchführen der Stichtagsinventur........................................................................................................382Durchführen der Cycle-Counting-Inventur ............................................................................................385

Cycle-Counting auf Quantebene...........................................................................................................387Durchführen der permanenten Inventur durch Einlagerung ...............................................................389Durchführen der Nullkontrolle ................................................................................................................392Allgemeiner Ablauf der Kommunikation................................................................................................400Mobile Datenerfassung............................................................................................................................451Wareneingang und Warenausgang ........................................................................................................456

WE/WA: Nach Lieferung ausgewählt ....................................................................................................457WE/WA: Nach Handling Unit ausgewählt .............................................................................................460WE/WA: Nach Bereitstellungszone ausgewählt ...................................................................................463WE/WA: Nach Transport ausgewählt ...................................................................................................466WE/WA: Nach anderen Kriterien ausgewählt .......................................................................................469WA: Nach Gruppe ausgewählt..............................................................................................................472

Einlagerung...............................................................................................................................................475Einlagerung: Nach Lagereinheit ausgewählt ........................................................................................476Einlagerung: Gesammelt.......................................................................................................................478Einlagerung: Nach Transportauftrag ausgewählt..................................................................................480Einlagerung: Geführt .............................................................................................................................482Einlagerung: Nach Lieferung ausgewählt .............................................................................................484

Doppelspiel ...............................................................................................................................................486Doppelspiel: Nach Lagereinheit ausgewählt.........................................................................................487Doppelspiel: Geführt .............................................................................................................................488

Auslagerung/Nachschub .........................................................................................................................489Auslagerung: Nach Transportauftrag ausgewählt.................................................................................491Auslagerung: Nach Lieferung ausgewählt ............................................................................................493Auslagerung/Nachschub: Geführt .........................................................................................................495Bewegungen: Nach Lagereinheit ausgewählt.......................................................................................497Kommissionieren und Packen...............................................................................................................499Kommissionieren und Packen nach Lieferung......................................................................................501

Packen und Auspacken ...........................................................................................................................503Packen ..................................................................................................................................................504Auspacken.............................................................................................................................................506

Inventur .....................................................................................................................................................507Lagerplatzzählung durchführen.............................................................................................................508Lagerplatzzählung: Geführt...................................................................................................................509Lagereinheitenzählung durchführen .....................................................................................................510Lagereinheitenzählung: Geführt............................................................................................................512Umbuchungen.......................................................................................................................................513

Abfragen....................................................................................................................................................514Abfragen: Bestandsübersicht ................................................................................................................515Abfragen: Handling Unit ........................................................................................................................516

Laden und Abladen ..................................................................................................................................517Laden/Abladen: Nach Transport ausgewählt........................................................................................518Laden/Abladen: Nach Lieferung ausgewählt ........................................................................................520Laden: Geführt ......................................................................................................................................522


April 2001 7

Laden: Abfragen....................................................................................................................................524Abfragen: Laden nach Transport .....................................................................................................525Abfragen: Laden nach Lieferung .....................................................................................................526Abfragen: Laden nach Handling Unit...............................................................................................527

Steuerung der RF-Aktivitäten mit dem RF-Monitor ..............................................................................528Definition einer Queue und Änderung der Queue-Zuordnung..............................................................530

Recovery ...................................................................................................................................................532User-Exit....................................................................................................................................................533

User-Exit-Bilder .....................................................................................................................................534Bilddefinition.....................................................................................................................................536Bildzuordnung ..................................................................................................................................537

Verifizierung mittels User-Exit ...............................................................................................................539Sortieren mittels User-Exit ....................................................................................................................540Drucken mittels User-Exit......................................................................................................................542Deaktivierung von Funktionscodes mittels User-Exit............................................................................543Adding Function Keys to Screens.........................................................................................................544

Verwendung von Barcodes .....................................................................................................................545



8 April 2001

Lagerverwaltung (LE-WM)EDV-Unterstützung bei der Organisation und Verwaltung von Lagern ist für den planmäßigeneffizienten Ablauf aller Logistikvorgänge innerhalb eines Unternehmens unentbehrlich geworden.Die SAP-Anwendung Lagerverwaltung (WM) bietet Ihnen flexible automatisierte Unterstützungbei der Abwicklung sämtlicher Warenbewegungen und der Verwaltung der Bestände in IhremLagerkomplex.

Das WM unterstützt die Abläufe in Ihrem Lager mit folgenden Funktionen:

� Definition und Verwaltung komplexer Lagerstrukturen

� Optimierung des Materialflusses mit Hilfe moderner Einlagerungs- undAuslagerungsverfahren

� schnelle und einfache Bearbeitung von Wareneingängen, Warenausgängen undUmlagerungen

AuswahlkriterienZwar lassen sich Lagerbestände mit der Bestandsführung (IM) verwalten, doch der Unterschiedin der Bestandsverwaltung des WM gegenüber dem IM besteht vor allem darin, daß das IM nurden Gesamtbestand eines Materials für einen Lagerort anzeigen kann. Ist ein Lager relativ kleinund übersichtlich, reicht das IM eventuell für die Bestandsführung aus.

Das WM hingegen bietet die Möglichkeit, Bestandsmengen auf allen Lagerplätzen inhochkomplexen Lagereinrichtungen zu verwalten. Dies bedeutet, daß Sie mit derLagerverwaltung die Nutzung sämtlicher Lagerplätze optimieren, Paletten mehrerer Werke inchaotisch geführten Lagern mischen und stets genau feststellen können, wo sich ein bestimmtesMaterial im Lagerkomplex befindet.

IntegrationDie Lagerverwaltung ist vollständig in das SAP-System integriert. Transaktionen, die in anderenSAP-Anwendungskomponenten angestoßen werden, führen zu offenen Aktivitäten im WM, diedann die physischen Bewegungen im Lager auslösen.

Zu diesen Aktivitäten gehören:

� Materialbewegungen und Änderungen des Materialstatus, wie z.B. Freigabe von Warenaus der Qualitätsprüfung

� Bereitstellung von Material an Produktionsversorgungsbereiche

� Kommissionierung und Versand von Waren für Kundenaufträge



April 2001 9

Die meisten Aktivitäten, die im WM stattfinden, werden in der Bestandsführung (IM) angestoßen.Beispielsweise wird die Mehrzahl der Wareneingänge, Warenausgänge und Umbuchungen imIM angestoßen und anschließend im WM verarbeitet.

Über den Versand verfügt das WM außerdem über eine Schnittstelle zum Vertrieb (SD), so daßLieferbelege sowohl für ein integriertes WM als auch für ein an R/2 gekoppeltes WM-Systemverarbeitet werden können.

Über die WM-Schnittstelle zum Qualitätsmanagement (QM) können Lagerverwalter Prüflose imLager überwachen und verwalten.

Das WM ist außerdem über eine Schnittstelle mit der Produktionsplanung (PP) verbunden, umdie Bereitstellung von Material an Produktionsversorgungsbereiche zu unterstützen.

FunktionsumfangDas WM verfügt über mehrere Leistungsmerkmale zur Unterstützung von Lageraktivitäten. Dazuzählen:

Lagerstruktur

� Verwaltung komplexer Lagereinrichtungen, wie z.B. automatische Lager,benutzerindividuell eingerichtete Lagertypen, Hochregallager, Blocklager, Festplatzlagerund alle übrigen häufig verwendeten Lagerungsarten

� Definition und Anpassung verschiedener Lagerplätze an die Anforderungen Ihresspeziellen Lagerkomplexes

Warenbewegungen

� Bearbeitung aller wichtigen Lageraktivitäten, wie Wareneingang, Warenausgang,Lieferungen, interne und externe Umlagerungen, automatischer Nachschub für



10 April 2001

Festlagerplätze, Materialbereitstellung für Produktionsbereiche und Bearbeitung vonBestandsdifferenzen

� Nutzung chaotisch geführter Plätze für mehrere Werke

� Anwendung von Einlagerungs- und Auslagerungsstrategien einschließlichbenutzerdefinierter Strategien

� Bearbeitung mehrerer Warenbewegungen mit Transportbedarfen und Lieferungengleichzeitig

� Einlagerung und Auslagerung von Gefahrstoffen und allen anderen Materialien, die eineSonderbehandlung erfordern

� Einrichtung von Kommissionierlagertypen und Produktionsversorgungsbereichen mitautomatischem Nachschub aus Kisten- oder Reservelagern, sobald die Bestände einenbestimmten Meldepunkt erreichen

Lagercontrolling

� Optimierung des Kapazitäts- und Materialflusses durch Verwendung von Lagereinheitenim Lager

� Überwachung und Anzeige der Lagerbestände und Übersicht über sämtlicheWarenbewegungen durch Lagercontrolling

Inventur

� Führen aktueller Bestandsdaten mit Hilfe von Rückmeldungen von Umlagerungen

� Archivierung der Daten zu Warenbewegungen und zur Inventur

Mit seinen Inventurfunktionen gewährleistet das WM, daß der Buchbestand in derBestandsführung stets mit dem Lagerbestand übereinstimmt. Da die SAP-Anwendungskomponenten komplett integriert sind, benötigen Sie keine speziellenSchnittstellenprogramme für das IM und die Lagerverwaltung.

Drucken

� Drucken (von Palettenscheinen, Transportaufträgen, Lieferscheinen, Inventurbelegenusw.) ist für alle Vorgänge möglich.

Zwar ist es möglich, Materialbelege für jeden einzelnen Vorgang im Lager zu drucken,doch das WM erlaubt durchgehende Lageraktionen, die automatisch und nahezupapierlos ablaufen.

Schnittstelle zu externen Systemen

� Verwendung von Barcode-Scannern, RF-Technik, automatisierten Einlagerungs- undAuslagerungssystemen sowie automatisierten Gabelstaplersystemen für alleLagerbewegungen mit Hilfe einer automatisierten ALE-Lagersteuerschnittstelle

Lean-WM

� Mit Hilfe dieser Lagerstruktur können Sie Transportaufträge zu Lieferungen erstellen,wenn keine Lagerplätze im System verwaltet werden. Beim Lean-WM werden keineWareneingänge oder Warenausgänge als Nachfolgeprozeß im WM bearbeitet. Diesbedeutet, daß keine Platzdaten und Bestände auf Lagerplatzebene mit Hilfe von Quantsfortgeschrieben werden. Statt dessen findet dieser Vorgang auf Lagerortebene statt. Das



April 2001 11

Lean-WM wird hauptsächlich zur Abwicklung von Kommissonieraufträgen fürLieferungen verwendet.

Siehe auch:Verwendung eines Transportauftrags als Kommissonierauftrag im Lean-WM [Seite 133]

R/2-R/3-Kopplung

� Schnittstelle zu einem SAP-R/2-Host-System unter Verwendung derbenutzerfreundlichen Bildschirme und Menüs des dezentralen R/3-Systems

Anwender, die bereits ein SAP-R/2-System einsetzen, können die R/3-WM-Oberflächeinstallieren, so daß die Lagerverwaltungsfunktionen unabhängig von der Verfügbarkeitdes zentralen R/2-Host-Systems ausgeführt werden können.

Siehe auch: R/2-R/3-Kopplung [Seite 399]

Lagereinheitenverwaltung

� Verwaltung und Steuerung des Materialflusses mit Hilfe von Lagereinheiten im Lager

Siehe auch: Lagereinheitenverwaltung [Seite 324]

Dezentrales Warehouse-Management-System

� Das Warehouse-Management-System (WMS) als eigenständiges dezentrales System,das unabhängig von einem zentralen ERP-System (Enterprise Resource Planning)betrieben wird Das WMS dient nicht nur zur Lagerung von Waren, sondern umfaßt auchandere dazugehörige Logistikprozesse und -funktionen unabhängig vom zentralen ERP-System

Siehe auch:Dezentrales Warehouse-Management-System [Extern]


Lagerstruktur im Warehouse-Management-System

12 April 2001

Lagerstruktur im Warehouse-Management-SystemBevor Sie die Anwendungskomponente Lagerverwaltung (Warehouse-Management-System)einsetzen, müssen Sie die Struktur, d. h. den physischen Aufbau Ihres Lagers bzw.Lagerkomplexes festlegen und im System abbilden.

Die Lagerstruktur ohne WMSWenn Sie das Warehouse-Management-System nicht einsetzen, dann ist der Lagerort dieunterste Ebene der Bestandsverwaltung im System. In der Bestandsführung (MM-IM) wird derLagerort als Aufenthaltsort physischer Bestände in einem Werk definiert. In diesem Fall bildendie Lagerorte die verschiedenen Lagereinrichtungen (oder -typen) eines Lagerkomplexes (z. B.Hochregallager, Kommissionierlager oder Blocklager). Sie können jedoch ausschließlich denBestand der Materialien in einem Fixplatzlager verwalten. Die chaotische Lagerhaltung ist nichtmöglich. Ein solcher Fixlagerplatz unterscheidet sich von einem WMS-Lagerplatz darin, daß erim Materialstammsatz auf Lagerortebene festgelegt wird.

Wenn Sie die Bestandsführung ohne das WMS einsetzen, können Sie jedem Werk einen odermehrere physische Lagerorte zuordnen.

Werke

0001 0002

Lagerorte 0001 0002 0001 0002 0003

In diesem Beispiel sind zwei Werken jeweils Lagerorte zugeordnet. Das erste Werk hat zweiLagerorte: den Lagerort 0001 (z. B. Hochregallager) und den Lagerort 0002 (z. B. Blocklager).Das zweite Werk hat drei Lagerorte: den Lagerort 0001 (z. B. Hochregallager), den Lagerort0002 (z. B. Blocklager) und den Lagerort 0003 (z. B. Kommissionierlager).

Die Bestandsführung liefert in diesem Fall in Form von Summenwerten Informationen über dieBestandsmengen auf Lagerortebene.

Neben einer Lagerstruktur ohne Warehouse-Management-System (WMS) haben Sie inFixplatzlagern auch die Möglichkeit, Lagerprozesse über Lean-WM [Seite 38] abzuwickeln. Dabeikönnen Sie die Vorteile der Transportauftragsabwicklung nutzen, ohne Bestandsmengen aufLagerplatzebene führen zu müssen.

Wir empfehlen, das Lean-WM in Fixplatzlagern für die Kommissionierung vonLieferungen einzusetzen.



April 2001 13

Die Lagerstruktur mit WMSBei der Einführung des Warehouse-Management-Systems (WMS) in einem Werk definieren Siedie einzelnen Lager (Hochregallager, Blocklager, Kommissionierlager usw.) als Lagertypeninnerhalb eines Lagerkomplexes und fassen Sie unter einer Lagernummer zusammen. Es ist inder Regel überflüssig, mehrere Lagerorte für ein Werk zu definieren, da Sie die WMS-Lagernummer einem Lagerort aus der Bestandsführung (IM) zuordnen.

Es ist dann sinnvoll, weitere Lagerorte für ein Werk zu definieren, wenn andere Lager(Lagertypen) in einem Werk existieren, die nicht mit dem WMS, sondern z. B. mit Lean-WMverwaltet werden.

Im WMS werden für jeden Lagertyp Lagerplätze definiert. Damit verwaltet das WMSBestandsinformationen über alle Materialien im Lager auf Lagerplatzebene. Zusätzlich werdendie Bestandsmengen des Materials in der Bestandsführung (MM-IM) auch auf Lagerortebeneverwaltet. Um die Informationen auf Lagerortebene mit den Informationen aus dem Lagerplatz zuverknüpfen, ordnen Sie dem Lagerort eine Lagernummer im WMS zu:

Werke

0001 0002

Lagerorte

Lagertypen

0088 0088

001 002 001 002 003

Lagernummer 001 Lagernummer 002

Diese Abbildung zeigt zwei Werke, die jeweils einen Lagerort mit dem WMS verwalten:

� Dem Lagerort 0088 im ersten Werk ist Lagernummer 001 zugeordnet. Im Lagerkomplex 001gibt es zwei Lagertypen.

� Dem Lagerort 0088 im zweiten Werk ist Lagernummer 002 zugeordnet. Im Lagerkomplex002 gibt es drei Lagertypen [Seite 18].

Sie können auch Bestände für mehrere Werke in ein und demselben Lager gleichzeitigverwalten. In diesem Fall wird für diese Werke den Lagerorten dieselbe Lagernummerzugeordnet:



14 April 2001

Es ist grundsätzlich von Vorteil, innerhalb einer Lagernummer nur Beständeeines Lagerortes ein und desselben Werkes zu verwalten. Sie können aberauch innerhalb einer Lagernummer mehrere Lagerorte ein und desselbenWerkes verwalten. Szenarien für diese Struktur finden Sie unter Lagerorte inTBs, TAs und Umbuchungen [Seite 284].

Informationen darüber, wie Sie einen Werkslagerort im IM mit einer Lagernummer im WMSverknüpfen, finden Sie im Einführungsleitfaden unter Unternehmensstruktur � Zuordnung �Logistics Execution � Lagernummer zu Werk/Lagerort zuordnen [Extern].

Anhand der von Ihnen eingerichteten Verknüpfungen zur Bestandsführung (IM) stellt das Systemsicher, daß bestimmte Vorgänge im Qualitätsmanagement (QM), in der Produktionsplanung (PP)und im Vertrieb (SD) im Warehouse-Management-System (WMS) für die richtige Lagernummerausgeführt werden.



April 2001 15

Abbildung des physischen Lagers im WMS

Lager(komplex)nummer

Lagerbereich / Kommibereich

Lagertyp

Lagerplatz

Quant

Die Lagerstruktur in der Lagerverwaltung ist hierarchisch gegliedert und besteht aus folgendenElementen:

� Lagernummer [Seite 17]

Im WMS können Sie einen kompletten physischen Lagerkomplex unter einer einzigenLagernummer verwalten.

� Lagertyp [Seite 18]

Die einzelnen Lagereinrichtungen oder Lager, aus denen der Lagerkomplex besteht,können anhand ihrer technischen, räumlichen und organisatorischen Merkmale alsLagertypen definiert werden.

Jeder Lagertyp ist in Lagerbereiche unterteilt. Zu einem Lagerbereich gehören in derRegel alle Lagerplätze, die bestimmte Eigenschaften gemeinsam haben, wie etwaLagerplätze für “Schnelldreher” in der Nähe der Warenausgangszone.

� Lagerplatz [Seite 24]

Jeder Lagertyp und jeder Lagerbereich besteht aus einer Reihe von Lagerfächern, die imWMS als Lagerplätze bezeichnet werden. Die Koordinaten der Lagerplätze geben diegenaue Stelle im Lager an, an der eine Ware gelagert werden kann.

� Quant [Seite 82]

Das Quant dient der Bestandsführung eines Materials am Lagerplatz.

Um den Aufbau Ihres physischen Lagers im System abzubilden, definieren Sie dieLagerstrukturen im WMS im Customizing. Wir empfehlen Ihnen, sich beim Einrichten derLagerstruktur im System an die folgende Reihenfolge zu richten.



16 April 2001

1. Definieren Sie die Lagernummer im Customizing unter Unternehmensstruktur � Definition� Logistics Execution � Lagernummer zu Werk/Lagerort zuordnen [Extern].

2. Definieren Sie die Lagertypen im Customizing unter Logistics Execution � Lagerverwaltung� Stammdaten � Lagertyp definieren [Extern].

3. Definieren Sie die Lagerbereiche im Customizing unter Logistics Execution �Lagerverwaltung � Stammdaten � Lagerbereiche definieren [Extern].

4. Legen Sie Lagerplätze an [Seite 25].


Lagernummer

April 2001 17

LagernummerDefinitionIn der Lagerverwaltung (WM) wird ein komplettes physisches Lager unter einer Lagernummerzusammengefaßt. Mit der Lagernummer können mehrere Lagereinrichtungen verwaltet werden,die gemeinsam den kompletten Lagerkomplex bilden.

VerwendungUnter der Lagernummer werden die organisatorischen und physischen Merkmale einesLagerkomplexes zusammengefaßt.

Zum Beispiel wird die Gewichtseinheit auf Ebene der Lagernummer definiert. Auf dieser Ebeneerfolgt außerdem die Standardmengeneinheitenfindung für WM-Belege, und es werden hierspezielle Schnittstellen, wie z. B. externe Schnittstellen oder Schnittstellen zwischenLagerverwaltung (WM) und Produktionsplanung und -steuerung (PP) festgelegt. DieseEinstellungen können Sie nachträglich ändern.

Wir empfehlen, eine Lagernummer für jede Gruppe von Lagereinrichtungen oderGebäuden (Lagerkomplex) in derselben geographischen Region einzurichten. Wennsich Ihre Lagereinrichtungen in verschiedenen Städten befinden oder physisch weitauseinander liegen, ist es sinnvoll, jedem Lagerkomplex eine separate Lagernummerzuzuordnen.

Wie Sie eine Lagernummer definieren, ist im Einführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltungunter Stammdaten � Steuerungsparameter zur Lagernummer definieren [Extern] beschrieben.

BeispielDas Lager für Firma XYZ umfaßt zum Beispiel folgende Einrichtungen:

� Wareneingangszone

� Warenausgangszone

� Halle mit Hochregalen

� Blocklagerzone

� Kommissionierbereich mit Festplätzen

� Lagerraum im Freien für Sonderstoffe (wird auch benutzt, wenn andereLagertypen voll ausgelastet sind.)

Jede oben aufgeführte Lagereinrichtung wird im WM als Lagertyp [Seite 18] bezeichnet. Das WMfaßt diese Einrichtungen unter einer Lagernummer zusammen.


Lagertyp

18 April 2001

LagertypDefinitionEin Lagertyp ist eine Lagerfläche, Lagereinrichtung oder Lagerzone, die Sie in derLagerverwaltung (WM) für eine Lagernummer definieren. Es handelt sich um eine physischeoder logische Unterteilung eines Lagerkomplexes, die sich durch ihre Lagertechnik, denbeanspruchten Raum, die Organisationsform oder die Funktion auszeichnet. Ein Lagertypbesteht aus einem oder mehreren Lagerplätzen [Seite 24].

Sie können unter anderem die folgenden häufig verwendeten physischen Lagertypen im WMdefinieren:

� Blocklager

� Freilager

� Hochregallager

� Kommissionierlager

� Regallager

Sie können auch Lagertypen im WM definieren, die von der Bestandsführung (IM) und von derLagerverwaltung (WM) gemeinsam genutzt werden. In diesem Fall spricht man vonSchnittstellenlagertypen. Dazu zählen:

� Wareneingangszone

� Warenausgangszone

� Differenzenschnittstelle

� Umbuchungszone

VerwendungDie Lagertypen bilden den Lagerkomplex und können sich in einem oder mehreren Gebäudenbefinden. Sie werden alle unter einer einzigen Lagernummer [Seite 17] verwaltet.

In der Standardauslieferung der Lagerverwaltung sind mehrere vollständige Lagertypenkonfiguriert, die Sie direkt verwenden können. Dazu zählen

� ein Hochregallager

� ein Blocklager

� ein Kommissionierlager

� ein Freilager

� ein Palettenlager

Diese Lagertypen wurden alle mit verschiedenen Steuerungskennzeichen für Einlagerung,Kommissionierung und Inventur definiert.


Lagertyp

April 2001 19

Sie können die Standardlagertypen als Grundlage für Ihre individuellen Einstellungenverwenden oder eigene Lagertypen anlegen, um den speziellen Anforderungen IhrerFirma gerecht zu werden.

Definition von Steuerungskennzeichen im LagertypAuf Lagertypebene müssen Sie Steuerungskennzeichen festlegen, die den Materialfluß(Einlagerung und Kommissionierung) und das Inventurverfahren in jedem Lagertyp regeln. Dazugehören die Steuerungskennzeichen für:

� Einlagerung

� Auslagerung (Kommissionierung)

� Sperrkennzeichen und Inventurverfahren

Einige Steuerungskennzeichen für Lagertypen schließen sich gegenseitig aus, undbestimmte Kennzeichenkombinationen können aufgrund gesetzlicher oder internerRichtlinien nicht zulässig sein. In solchen Fällen erzeugt das System eineFehlermeldung. Wir empfehlen, daß Sie alle neuen Kombinationen sorgfältig prüfenund testen, bevor Sie sie im Produktivsystem freigeben.

Nur wenn innerhalb eines Lagertyps keine Bestände vorhanden sind, können Sie dieLagereinheitenverwaltung [Seite 324] aktivieren oder deaktivieren.

Wir empfehlen, die Kapazitätsprüfung [Seite 310] für einen Lagertyp nur dann zuändern, wenn keine Bestände vorhanden sind.

Besondere Vorsicht ist auch beim nachträglichen Ändern derSteuerungskennzeichen für Einlagerungsstrategien [Seite 289] geboten.

Im Lagertyp gibt es Kennzeichen, die sich Sie in der Bewegungsart übersteuern können. Diesbedeutet, daß bestimmte Funktionen wie die Quittierungspflicht für Einlagerung undKommissionierung oder die Möglichkeit von Umbuchungen an demselben Lagerplatz zwar füreinen bestimmten Lagertyp gelten, aber nicht für eine bestimmte Buchung (Wareneingänge ausder Produktion müssen zum Beispiel nicht quittiert werden).

Weitere Informationen zur Änderung bereits definierter Lagertypen oder zum Anlegen neuerLagertypen finden Sie im Einführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung unter Stammdaten �Lagertyp definieren [Extern].

IntegrationDie Bestandsführung (IM) kommuniziert mit der Lagerverwaltung (WM) überSchnittstellenlagertypen. So werden im IM verbuchte Wareneingänge und -ausgänge im WM inSchnittstellenlagertypen fortgeschrieben.

Diese Lagertypen können Eigenschaften aufweisen, die bei rein physischen Lagertypen in derRegel nicht definiert werden. Zum Beispiel sind für Schnittstellenlagertypen negative Beständemöglich, keine Kapazitätsprüfungen erforderlich und keine Einlagerungs- oderKommissionierstrategien festgelegt.


Lagertyp

20 April 2001

BeispielSie können mehrere Lagertypen für jede Lagernummer definieren. Die folgende Abbildung zeigtfünf Lagertypen, die einer Lagernummer zugeordnet sind.


Lagerbereich

April 2001 21

LagerbereichDefinitionIn der Lagerverwaltung (WM) ist ein Lagerbereich eine organisatorische Unterteilung einesLagertyps [Seite 18], die Lagerplätze [Seite 24] mit ähnlichen Eigenschaften zum Zwecke derEinlagerung zusammenfaßt. Die Kriterien für die Zusammenfassung sind beliebig, z. B. schwereTeile, sperrige Teile, Schnelldreher, Langsamdreher.

VerwendungDer Lagerbereich kann als organisatorische Hilfe für die Einlagerung von Waren im Lagerdienen. Bei der Verwendung von Lagertypen und Lagerbereichen müssen Sie dieorganisatorische Zielsetzung klar definieren. Dabei ist der physische Standort alsOrganisationsfaktor oft ausschlaggebend. Die Unterteilung eines Lagertyps in zwei oder mehrereLagerbereiche ist nicht unbedingt notwendig. Sie müssen jedoch mindestens einenLagerbereich für jeden Lagertyp anlegen.

Steuerungsparameter und Steuerungswerte können Sie ausschließlich im Lagertypdefinieren.

Weitere Informationen über die Definition eines Lagerbereichs für einen Lagertyp finden Sie imEinführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung unter Stammdaten � Lagerbereiche definieren[Extern].

BeispielHochregallager bestehen häufig aus zahlreichen Lagerplätzen, die sich in ihrer Größeunterscheiden. In vielen Hochregallagern sind die niedrigen Plätze größer, da sie für besondersgroße und schwere Teile reserviert sind, die hohen Plätze jedoch kleiner. Oft ist einHochregallager in zwei Lagerbereiche unterteilt. Dabei wird der vordere Bereich fürSchnelldreher, der hintere für Materialien mit geringerer Umschlagshäufigkeit benutzt. Dies zeigtdie folgende Grafik.


Lagerbereich

22 April 2001


Kommissionierbereich

April 2001 23

KommissionierbereichDefinitionEin Kommissionierbereich ist ein Bereich innerhalb eines Lagertyps, in dem alleKommissionieraktivitäten in derselben Weise ausgeführt werden. Ein Kommissionierbereich faßtLagerplätze [Seite 24] unter dem Gesichtspunkt der Auslagerung zusammen und bildet dasGegenstück zum Lagerbereich, der Lagerplätze unter dem Gesichtspunkt vor Einlagerungzusammenfaßt.

VerwendungIn der Lagerverwaltung (WM) werden alle Positionen einer Lieferung oder mehrerer Lieferungenauf einer Kommissionierliste ausgedruckt. Wenn Sie getrennte Kommissionierbereichedefinieren, kann das System die Kommissionierliste automatisch nach Kommissionierbereichenaufteilen. Das ermöglicht es Ihnen, in diesen Bereichen parallel zu kommissionieren und denVersandvorgang zu beschleunigen. Die einzelnen Abschnitte der Kommissionierliste bildenunterschiedliche Transportaufträge.

Sie definieren die Kommissionierbereiche A, B und C und weisen jeden Bereicheinem anderen Mitarbeiter zu. Sie führen die Kommissionierung für eine Lieferungdurch, deren Artikel sich in allen drei Kommissionierbereichen befinden.

Das System teilt die Kommissionierliste automatisch auf die drei Bereiche auf: DieListe für Bereich A enthält nur die Artikel, die in Bereich A gelagert sind; für dieBereiche B und C gilt dasselbe. Das System erstellt für jeden Kommissionierbereicheinen Transportauftrag, für diese Lieferung also insgesamt drei Transportaufträge.

Um Kommissionierbereiche nutzen zu können, definieren Sie die folgende Daten im Customizingder Lagerverwaltung unter Stammdaten � Kommissionierbereiche definieren [Extern]:

� Sie definieren einen oder mehrere Kommissionierbereiche für ein bestimmtes Lager undeinen bestimmten Lagertyp. Sie können auch einen Drucker für jedenKommissionierbereich definieren.

� Sie legen für jedes Lager fest, ob Transportaufträge für eine Lieferung aufgeteilt werdenkönnen. Sie können auch getrennte Kommissionierlisten drucken.


Lagerplatz

24 April 2001

LagerplatzDefinitionEin Lagertyp [Seite 18] besteht in der Regel aus einer Reihe von Lagerfächern, die in derLagerverwaltung (WM) als Lagerplätze bezeichnet werden. Der Lagerplatz ist die kleinsteRaumeinheit, die in einem Lager zur Verfügung steht. Der Lagerplatz bezeichnet also die genaueStelle im Lager, an der eine Ware liegt bzw. gelagert werden kann.

Da der Standort des Lagerplatzes häufig von einem Koordinatensystem abgeleitet wird,bezeichnet man einen Lagerplatz auch als Koordinate. Die Koordinate 01-02-03 könnte z. B.einen Lagerplatz in Gang 1, Säule 2 und Ebene 3 sein.

VerwendungJeden einzelnen Lagerplatz ordnen Sie einer bestimmten Lagernummer [Seite 17] und demLagertyp zu, in dem er sich befindet. Sie müssen jeden Lagerplatz außerdem einemLagerbereich [Seite 21] zuordnen.

Sie können unter anderem die folgenden zusätzlichen Eigenschaften für einen Lagerplatzfestlegen:

� Maximales Gewicht

� Gesamtkapazität

� Brandabschnitt

� Lagerplatztyp (z. B. für kleine oder große Paletten)

Bei einigen Einlagerungsstrategien spielt der Lagerplatztyp eine wichtige Rolle bei derOptimierung der automatischen Suche nach einem Lagerplatz im Zusammenhang mitdem Palettentyp. Sie können die Einlagerungsstrategie beispielsweise so definieren, daßgroße Industriepaletten in speziellen großen Plätze und kleinere Paletten in kleinenPlätzen eingelagert werden.

Wie Sie Lagerplätze definieren, ist im Einführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung unterStammdaten � Lagerplätze [Extern] beschrieben.

StrukturMit Ausnahme einiger alphanumerischer Zeichen, die für Einlagerungsstrategie P (nach Paletteoder Lagereinheitentyp) benutzt werden, können Sie beliebige Buchstaben- undZahlenkombinationen für Lagerplatzkoordinaten verwenden.

Das System wählt bei der Einlagerung von Waren Koordinaten nach Sortierkriterienin aufsteigender Reihenfolge aus und vergibt den nächsten verfügbaren Lagerplatznach der Koordinatenstruktur, die Sie für das Einrichten von Lagerplätzen festlegen.

Siehe auch:Schnittstellenlagerplätze [Seite 95]


Lagerplätze anlegen

April 2001 25

Lagerplätze anlegenVerwendungSie können einen einzelnen Lagerplatz manuell anlegen oder mehrere Lagerplätze mit ähnlichenEigenschaften zu einer Gruppe zusammenfassen und gleichzeitig anlegen.

VorgehensweiseEinzelnen Lagerplatz anlegen

1. Wählen Sie vom SAP-Menü aus Logistik � Logistics Execution � Stammdaten � Lager� Lagerplatz � Anlegen � Manuell.

2. Geben Sie die notwendigen Daten ein.

Sie müssen mindestens den Lagerbereich für den Lagerplatz angeben.

3. Sichern Sie Ihre Eingaben.

Mehrere Lagerplätze gleichzeitig anlegenWenn Sie eine Gruppe von Lagerplätzen mit ähnlichen Eigenschaften anlegen möchten,definieren Sie wie folgt eine Schablone mit der Koordinatenstruktur:

1. Um eine Liste aller bereits definierten Schablonen anzuzeigen, wählen Sie vom SAP-Menü aus Logistik � Logistics Execution � Stammdaten � Lager � Lagerplatz �Anlegen � Maschinell.

2. Um eine neue Schablone anzulegen, wählen Sie Neue Einträge.

3. Geben Sie die Lagernummer, den Lagertyp und die laufende Nummer im erstenAbschnitt des Bildes ein. Als laufende Nummer können Sie jede noch nicht benutzteNummer verwenden.

4. Geben Sie im Bildabschnitt "Platzdefinition" die Werte zur Definition der Schablone unddie Koordinaten des Lagerplatzes ein, den Sie anlegen möchten.

Informationen, wie Sie die Daten eingeben, um die Lagerplatzkoordinatenstruktur zudefinieren, finden Sie im Beispiel.

5. Die Eigenschaften für alle Lagerplätze legen Sie im Bildabschnitt "Weitere Daten" fest.Sie müssen mindestens einen Lagerbereich, den Lagerplatztyp und das maximaleGewicht angeben.

Sichern Sie die Eigenschaftsdaten.

6. Um die Koordinaten zu erzeugen, wählen Sie Umfeld � Plätze anlegen.

Das System zeigt ein Bild mit den Lagerplatzeigenschaften und den Koordinaten derLagerplätze an, die nach Maßgabe der von Ihnen eingegeben Daten angelegt werden.

7. Wenn die Daten nicht korrekt sind, kehren Sie zum Datenbild zurück, nehmen Sie dienotwendigen Änderungen vor, und sichern Sie die Daten erneut.


Beispiel: Mehrere Lagerplätze anlegen

26 April 2001

Wenn die Daten korrekt sind, wählen Sie Anlegen online, um die Lagerplätze sofortanzulegen, oder Anlegen Batch-Input, um die Lagerplätze später im Batch-Modusanzulegen.

Wenn Sie die Lagerplätze im Batch-Modus anlegen, kehrt das System zum Datenbild zurück undmeldet die Erstellung einer Batch-Input-Mappe. Notieren Sie den Namen dieser Mappe für dieweitere Verarbeitung.

Beispiel: Mehrere Lagerplätze anlegenUm folgende Lagerplätze (Koordinaten) anzulegen

02-1-020 02-2-020 03-1-020 03-2-020

02-1-040 02-2-040 03-1-040 03-2-040

tragen Sie im Abschnitt für die Platzdefinition im Erstellungsbild folgende Daten ein:

Definition der Lagerplatzkoordinatenstruktur

Platzdefinition Eingabe

Schablone NN C N C N N N C C

Struktur A A BC C C

Startwert 0 2 - 1 - 0 2 0

Endwert 0 3 - 2 - 0 4 0

Inkrement 0 1 - 1 - 0 2 0

SchabloneDas Feld Schablone gibt die numerischen und nicht-numerischen Zeichen an, aus denen diePlatzkoordinaten erzeugt werden.

� N steht für einen variablen numerischen Wert.

� C steht für eine unveränderliche Konstante.

� A steht für aufsteigende alphabetische Werte.

Zwei alphabetische Variablen (2 As) können nicht nebeneinander eingegebenwerden.

StrukturDas Feld Struktur dient zur Zusammenfassung der numerischen Zeichen (N-Werte derSchablone) zu einzelnen Variablenabschnitten. Diese Abschnitte werden systemintern gezählt.


Beispiel: Mehrere Lagerplätze anlegen

April 2001 27

Sie müssen die numerischen Zeichen in genau denselben Positionen wie diealphabetischen Zeichen in der Schablone eingeben.

StartwertDieses Datenfeld gibt den Lagerplatz an, der als erster einer Reihe von Lagerplätzen angelegtwerden soll.

EndwertDieses Datenfeld gibt den Lagerplatz an, der als letzter einer Reihe von Lagerplätzen angelegtwerden soll.

InkrementIn diesem Datenfeld legen Sie das Inkrement für die einzelnen Variablen (N oder A) in derSchablone fest.


Lagerplätze bearbeiten

28 April 2001

Lagerplätze bearbeitenVerwendungMit der Anwendungskomponente Lagerverwaltung (WM) können Sie die Eigenschaften einzelneroder mehrerer Lagerplätze [Seite 24] gleichzeitig ändern oder Lagerplätze löschen. Es kann ausunterschiedlichen Gründen erforderlich sein, die Lagerplätze zu bearbeiten. Sie müssenvielleicht:

� einer Gruppe von Lagerplätzen einen neuen Lagerbereich zuordnen

� Lagerplätze einem anderen Brandabschnitt zuordnen

� Lagerplätze für die Verwendung von Gefahrstoffen definieren

� einen Lagertyp neu strukturieren oder neu einteilen

� Fehler beim Anlegen von Lagerplätzen korrigieren

� die Quereinlagerungssortierfolge für eine Gruppe von Lagerplätzen zurücksetzen

� die Kommissionierfolge für eine Gruppe von Lagerplätzen neu festlegen

Weitere Informationen über die Quereinlagerungsstrategie und die Festlegung derKommissionierfolge finden Sie unter Weitere Faktoren für Suchstrategien [Seite306].

VoraussetzungenEs existieren keine Einschränkungen für das Ändern von Lagerplatzdaten.

Sie können nur leere und nicht gesperrte Lagerplätze löschen.

VorgehensweiseUm Lagerplätze zu bearbeiten, wählen Sie vom SAP-Menü aus Logistik � Logistics Execution �Stammdaten � Lager � Lagerplatz

Funktion Menüpfad Vorgehensweise

einzelne Lagerplätze anzeigen � Anzeigen Geben Sie die erforderlichenDaten ein, und wählen SieWeiter.

einzelne Lagerplätze ändern � Ändern � Einzeln Geben Sie die erforderlichenDaten ein, und wählen SieSichern.


Lagerplätze bearbeiten

April 2001 29

mehrere Lagerplätzegleichzeitig ändern

� Ändern � Selektiv Geben Sie die gewünschtenAuswahlkriterien ein, undwählen Sie Programm �Ausführen.

Das Programm erzeugt eineLagerplatzliste.

Markieren Sie die zutreffendenLagerplätze.

Wählen Sie ÄndernLagerplätze, und geben Sie dieneuen Daten ein.

Das System verarbeitet nur diemarkierten Lagerplätze.

einzelne Lagerplätze löschen � Ändern � Einzeln Geben Sie die Daten desLagerplatzes ein, der gelöschtwerden soll, und wählen SieWeiter.

Wählen Sie Lagerplatz �Löschen.

mehrere Lagerplätze löschen � Ändern � Selektiv Geben Sie die gewünschtenAuswahlkriterien ein, undwählen Sie Programm �Ausführen.

Das Programm erzeugt eineLagerplatzliste.

Markieren Sie die zutreffendenLagerplätze.

Wählen Sie LöschenLagerplätze.

Das System setzt für dieausgewählten Lagerplätze dasLöschkennzeichen.

Wählen Sie Sichern.

Einige Änderungen der Lagerplätze erfordern eine Reorganisation. Dies gilt zumBeispiel dann, wenn Sie das Sortierfeld oder die Kapazität von Lagerplätzen ändern.


Lagerplätze sperren und entsperren

30 April 2001

Lagerplätze sperren und entsperrenVerwendungSie können Lagerplätze sowohl für die Einlagerung als auch für die Auslagerung sperren. Siemüssen Lagerplätze sperren, wenn sie nicht mehr zugänglich sind, beschädigt wurden, renoviertwerden oder wenn Ein- oder Auslagerungen auf diesen Plätzen nicht möglich sind.

Sie haben folgende Möglichkeiten, Lagerplätze zu sperren oder zu entsperren:

� selektiv

� gassenweise

� im Blocklager mit einer Zeitschranke für Einlagerungen

� für den kompletten Lagertyp

Die Kennzeichen zu Einlagerungs- und Auslagerungssperren von Lagerplätzenwerden nur bei der Erstellung des Transportauftrages geprüft.

Wenn die Sperren nach Erstellung des Transportauftrages gesetzt wurden, so wirktsich das nicht auf den offenen Transportauftrag aus, weil die Kennzeichen bei derQuittierung des Transportauftrages nicht noch einmal geprüft werden.

VorgehensweiseUm Lagerplätze zu sperren oder zu entsperren, wählen Sie vom SAP-Menü aus Logistik �Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse � Plätze und Bestände � Sperren.

Funktion Menüpfad Was Sie wissen sollten

Lagerplätze selektiv sperren � Lagerplätze selektiv

Lagerplätze gassenweisesperren

� Lagerplätze gassenweise Sie können die Lagerplätzeeines bestimmten Bereichsinnerhalb einerLagernummer und einesLagertyps sperren undentsperren, z. B. wenn dasFörderzeug außer Betriebist.

Lagerplätze im Blocklagernach Zeitsperre fürEinlagerung sperren

� im Blocklager Sie geben an, nachwievielen Tagen nach derersten Einlagerung derLagerplatz für weitereEinlagerungen gesperrtwerden soll (sieheZeitschranke für dieSperrung [Seite 302]).


Lagerplätze sperren und entsperren

April 2001 31

Lagerplätze für dengesamten Lagertyp sperren

� Lagertyp Setzen Sie die gewünschtenEinlagerungs- oderAuslagerungssperren undwählen Sie Sichern.


Lagerspiegel anzeigen

32 April 2001

Lagerspiegel anzeigenVerwendungDer Lagerspiegel gibt Ihnen einen Überblick über die Lagersituation. Die Liste von Lagerplätzenenthält Informationen über die Kapazitätsauslastung des Lagers, die gelagerten Materialien, dieLagerdauer der Artikel oder die gelagerten Quants [Seite 34].

Vorgehensweise1. Wählen Sie vom SAP-Menü aus Logistik � Logistics Execution � Infosystem � Lager �

Lagerplatz � Lagerspiegel.

2. Geben Sie die Selektionskriterien ein, und wählen Sie Programm � Ausführen.

Das System zeigt für den ausgewählten Lagertyp an, ob ein Lagerplatz leer oder belegtist. Ist der Lagerplatz belegt, so zeigt das System an, welches Material auf demLagerplatz vorkommt und wie lange es schon dort gelagert wird.

3. Um einen Lagerplatzsatz anzuzeigen, wählen Sie einen Lagerplatz aus der Liste.

Sie gelangen zu dem Bild Lagerplatz anzeigen.

4. Um Quantinformationen anzuzeigen, wählen Sie ein Material aus der Liste.

Sie gelangen zu dem Bild Quant anzeigen.


Lagerkapazität anzeigen

April 2001 33

Lagerkapazität anzeigenVerwendungSie können sich detaillierte Summeninformationen für Lagertypen, Lagerplatzbereiche undPlatztypen gleichzeitig auf einem Bild anzeigen lassen. Außerdem können Sie sich für jedeAuswertung zwei- und dreidimensionale Grafiken anzeigen lassen.

Zusätzlich zu den Angaben über Anzahl und Prozentsatz der bereits belegten Lagerplätzekönnen Sie den tatsächlichen Auslastungsgrad der belegten Lagerplätze für jeden Lagertyp undPlatztyp grafisch darstellen lassen. Somit können Sie genau analysieren, wie sich die Daten für"belegte" und "leere" Lagerplätze unterscheiden.

Vorgehensweise1. Wählen Sie vom SAP-Menü aus Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �

Plätze und Bestände � Anzeigen � Kapazitätsauslastung.

Für eine Lagernummer können Sie mehrere Lagertypen und Lagerplätze auswählen. Siehaben auch die Möglichkeit, sich nur nicht gesperrte Lagerplätze oder eine Lagertyp-Übersicht anzeigen zu lassen .

2. Geben Sie die Auswahlkriterien ein, und wählen Sie Programm � Ausführen.

Das System zeigt die Kapazitätsauslastung für die ausgewählen Lagertypen an. WennSie das Kennzeichen Lagertyp-Übersicht ausgeben gesetzt haben, erscheint am Anfangder Liste ein Überblick über die ausgewählten Lagertypen.

3. Von der Lagerkapazitätsliste aus stehen Ihnen mehrere zusätzliche Optionen zur Verfügung:

Gewünschte Information Aktivität

Detailinformationen über einenLagertyp aufrufen

Wählen Sie Detail Lagertyp.

Alle Lagerplätze eines Lagertypsanzeigen

Positionieren Sie den Curser auf derSummenzeile im oberen Teil der Liste undwählen Sie Liste Lagerplätze.

Alle Lagerplätze eines bestimmtenPlatztyps anzeigen

Positionieren Sie den Curser auf demgewünschten Platztyp (Ptp)und wählen SieListe Lagerplätze.

Den Prozentsatz der belegtenLagerplätze und dieKapazitätsauslastung einesLagertyps als Farbgrafik darstellen

Wählen Sie Grafik.


Quant

34 April 2001

QuantDefinitionBestand eines bestimmten Materials mit gleichen Merkmalen auf einem Lagerplatz.Verschiedene Chargen eines Materials führt das System als unterschiedliche Quants. Die Mengeeines Quants kann durch Zulagerung erhöht werden. Quants können ausschließlich durchBewegung entstehen und aufgelöst werden.

VerwendungDie Quants dienen der Verwaltung von Beständen auf Lagerplatzebene.

Beim Einlagern eines Materials auf einem leeren Lagerplatz im WM erzeugt das Systemautomatisch ein Quant auf diesem Lagerplatz. Das System vergibt dafür eine Quantnummer.Das Quant wird automatisch vom System gelöscht, wenn die Materialmenge ausgelagert wird.

Im Quantsatz verwaltet das System die Daten der im Quant zusammengefaßten Materialien. Zudiesen Daten gehören u. a.:

� Quantkennung

� Werk

� Materialnummer

� Chargennummer

� Bestandsqualifikation

� Sonderbestandskennzeichen und -nummer

Siehe auch:Quant- und Bestandsverwaltung im WM [Seite 82]


Tor

April 2001 35

TorDefinitionOrt im Lager, an dem Ware das Lager erreicht oder verläßt. Es handelt sich um eineorganisatorische Einheit, die der Lagernummer zugeordnet wird.

Lkws fahren Tore eines Lagers an, um dort Ware zu entladen bzw. zu laden. Die Tore befindensich in räumlicher Nähe der zugehörigen Bereitstellungszonen [Seite 37].

Lagertyp

Kommibereich 1

Kommibereich 2

Kommibereich 3

Bereitst.zone

2

Bereitst.zone

2

Tor 7

Tor 6

Tor 5

Tor 4

Tor 3

Tor 2

Tor 1

War

enei

ngan

g

Versand

Bereitst.zone

1

Bereitst.zone

1

Bereitst.zone 3Bereitst.zone 3







VerwendungUm die Einlagerungs- und Auslagerungsvorgänge in Ihrem Lager zu optimieren, können Sie Toreund Bereitstellungszonen innerhalb einer Lagernummer definieren. Sie können die Tore denBereitstellungszonen auch als Wareneingangs- und Versandstellen zuweisen. DieseBereitstellungszone wird dem Tor im Lieferbeleg hinzugefügt, wenn die "Tor- undBereitstellungszonenefindung" keine andere Zuordnung vorsieht.

Sie können einem Tor (auch gleichzeitig) verschiedene Funktionen wie

� Wareneingang

� Warenausgang

� Cross Docking

� Flow Through

zuordnen.


Tor

36 April 2001

Das System findet Tore und Bereitstellungszonen für die einzelnen Lieferungen anhand vonSuchkriterien, die zur Optimierung des Materialflusses bei Einlagerung, Crossdocking undKommissionierung beitragen.

Sie legen diese Organisationsstruktur im Customizing der Lagerverwaltung fest unterStammdaten � Tore definieren [Extern].


Bereitstellungszone

April 2001 37

BereitstellungszoneDefinitionOrganisatorische Einheit, die hierarchisch der Lagernummer zugeordnet ist und den Warenflußim Lager organisieren soll.

TOR

BEREITSTELLUNGSZONE

Warenausgang

Wareneingang

LAGER

VerwendungBereitstellungszonen dienen der Zwischenlagerung von Waren im Lager. Sie sind in räumlicherNähe zu den ihnen zugeordneten Toren [Seite 35] angesiedelt. Bereitstellungszonen können(auch gleichzeitig) für verschiedene Zwecke definiert werden:

� Wareneingang

Zwischenlagerung der entladenen Waren bis zu deren Einlagerung

� Warenausgang

Zwischenlagerung der kommissionierten Waren bis zu deren Verladung

Im Customizing der Lagerverwaltung unter Stammdaten � Bereitstellungszonen definieren[Extern] ordnen Sie die Bereitstellungszonen den zugehörigen Toren zu.


Lagerverwaltung mit Lean-WM

38 April 2001

Lagerverwaltung mit Lean-WMVerwendungWenn Sie das Warehouse-Management-System (WMS) einsetzen, verwalten SieWarenbewegungen und Bestandsveränderungen im Lager auf Lagerplatzebene. Wenn Siedemgegenüber das Lean-WM einsetzen, findet die Bestandsführung ausschließlich aufLagerortebene statt. Das System schreibt die Bestandsdaten nicht mittels Quants aufLagerplatzebene fort.

Sie nutzen das Lean-WM ausschließlich für die Bearbeitung von Wareneingängen undWarenausgängen. Dabei bearbeiten Sie die Lagerbewegungen im Lean-WM grundsätzlichgenauso wie im Warehouse-Management-System: Sie arbeiten mit Lieferungen und erstellenTransportaufträge zu diesen Lieferungen. Diese Transportaufträge dienen Ihnen alsKommissionierlisten (siehe Verwendung des Transportauftrags als Kommissionierliste im Lean-WM [Seite 133]). Wir empfehlen Ihnen, das Lean-WM einzusetzen, wenn Sie auch in einemLager, das Sie nicht mit WMS verwalten, Lieferungen kommissionieren wollen.

Der Einsatz von Transportaufträgen im Lean-WM bietet Ihnen die folgenden Vorteile:

� Sie können Transportaufträge jederzeit nachdrucken [Seite 139].

� Sie können Transportaufträge splitten [Seite 148] und so die Arbeitslast im Lager besser aufIhre Mitarbeiter zu verteilen.

� Sie können Solldaten und Bearbeiter von Transportaufträgen an die HR-Anwendungskomponente weitergeben als Grundlage für eine Leistungslohnberechnung.

Wenn Sie in Ihrem Fixplatzlager Bestände nicht auf Lagerplatzebene fortschreiben möchten,bietet Ihnen das Lean-WM die Möglichkeit, die Vorteile der Lagerverwaltung überTransportaufträge analog zur Lagerverwaltung mit dem WMS zu nutzen.

Wenn Sie in einem Ihrer Lager bereits volles WM einsetzen, empfehlen wir Ihnen, fürein weiteres Lager, in dem keine Bestandsfortschreibung auf Lagerplatzbeständenotwendig ist, das Lean-WM einzusetzen. Damit gewährleisten Sie, daß die Abläufeder Lagerverwaltung in allen Lagern einheitlich sind.

Da das Lean-WM keine Lagerplatzbestände fortschreibt, können Sie sich die Bestandsmengenausschließlich in der Bestandsführung (IM) und nicht mit der Bestandsübersichtsfunktion desWM anzeigen lassen. Deshalb können Sie auch eventuell auftauchende Bestandsdifferenzen[Seite 154] im Lager nicht im Lean-WM, sondern nur in der Bestandsführung (MM-IM)bearbeiten.

VoraussetzungenSie können das Lean-WM nur in einem Fixplatzlager einsetzen, eine chaotische Lagerhaltung istnicht möglich.

Bevor Sie das Lean-WM einsetzen können, müssen Sie folgende Einstellungen im Customizingdes Versands vornehmen:

1. Weisen Sie einer Lagernummer einen (neu definierten) Lagerort zu.

2. Richten Sie mindestens zwei Lagertypen ein:


Lagerverwaltung mit Lean-WM

April 2001 39

� einen Kommissionierlagertyp als Vonlagertyp

� eine Versandzone als Nachlagertyp für Lieferungen

Ausführliche Informationen dazu finden Sie unter Lean-WM einrichten [Seite 40].


Lean-WM einrichten

40 April 2001

Lean-WM einrichtenVerwendungUm das Lean-WM in Ihrem Lager einsetzen zu können, müssen Sie die folgenden Einstellungenim Customizing des Versands vornehmen.

VorgehensweiseWählen Sie im Customizing des Versands Kommissionierung � Lean-WM.

Customizing-Aktivität Pfad Was Sie wissen sollten

Steuerungsparameterund Nummernkreisezur Lagernummerdefinieren

�Steuerungsparameterund Nummernkreise zurLagernummer defin.

In der SAP-Standardauslieferung istdie Lagernummer 100 als Lean-WMvoreingestellt. Wir empfehlen, immerdie Lagernummer 100 als Vorlage zukopieren, wenn Sie das Lean-WMeinsetzen.

Lagertyp für das Lean-WM definieren

� Lagertyp definieren In der SAP-Standardauslieferung sindverschiedene Beispiele für Lean-WM-Lagertypen in der Lagernummer 100voreingestellt.

Wir empfehlen, mindestens diefolgenden Lagertypen einzurichten:

� einen Lagertyp als Vonlagertyp miteinem oder mehreren Festplätzen

� eine Versandzone als Nachlagertypfür Lieferungen

� den Lagertyp 902 (WareneingangFremdzugäne), wenn Sie mitAnlieferungen arbeiten.

Kommissionierbereichdefinieren

�Kommissionierbereichedefinieren

Voraussetzung für den Einsatz vonKommissionierbereichen im Lean-WM:

Im Materialstamm muß dem Materialin der Sicht Werksdaten/Lagerung 1ein Kommissionierbereich zugeordnetsein.

In der SAP-Standardauslieferung sindzwei Kommissionierbereichevoreingestellt.

Transportartendefinieren

� Transportartendefinieren

In der SAP-Standardauslieferung istdie Transportart A (Auslagerung) fürdie Lagernummer 100 (Lean-WM)voreingestellt. Wir empfehlen, dieseTransportart beizubehalten.


Lean-WM einrichten

April 2001 41

Bewegungsartendefinieren

� Bewegungsartendefinieren

Die Bewegungsart für das Lean-WMliefert die Information, die für Ein- bzw.Auslagerung notwendig sind.

� Nachlagertyp, der auf demAusdruck des Transportauftragserscheint

� Steuerungskennzeichen für dieBearbeitung, Quittierung undAusgabe von Transportaufträgen(Einzeldruck oder Sammeldruck)

Für das Lean-WM sind dieBewegungsarten 101, 601 und 255voreingestellt. Wir empfehlen, dieseBewegungsarten beizubehalten.

Differenzenkennzeichen definieren

�Differenzenkennzeichendefinieren

Über das Differenzenkennzeichenkönnen Sie Bestandsdifferenzenklassifizieren. Dieses Kennzeichenwird im Lean-WM nur zur Auswertungverwendet.

In der SAP-Standardauslieferung sindDifferenzenkennzeichen für das Lean-WM in der Lagernummer 100voreingestellt. Wir empfehlen, nur dasDifferenzenkennzeichen " " (leer) zuverwenden.

Drucksteuerungdefinieren

� Drucksteuerungdefinieren

Weitere Informationen finden Sie imEinführungsleitfaden (IMG) desVersandes unter Kommissionierung �Lean-WM � Drucksteuerungdefinieren [Extern].

BewegungsartenzwischenBestandsführung (MM-IM) undLagerverwaltungssystem (Lean-WM)abstimmen

� SchnittstelleBestandsführung

In der SAP-Standardauslieferung sindalle relevanten Bewegungsartenvoreingestellt. Wir empfehlen, mit derStandardauslieferung zu arbeiten.

Aktivierungsgrad derLagerverwaltungfestlegen (Auswahlzwischen Lean-WMund vollem WM)

� Steuerung zurZuordnungWerk/Lagerort/Lagernummer

Entscheiden Sie, mit welcherAusprägung Sie die Lagerverwaltungeinsetzen wollen und definieren Siedie Steuerung zur ZordnungWerk/Lagerort/Lagernummer.

In der SAP-Standardauslieferung istdas Lean-WM mit demAktivierungsgrad 1 in derLagernummer 100 voreingestellt.


Lean-WM einrichten

42 April 2001


Nummernkreise

April 2001 43


Nummernkreise

44 April 2001

NummernkreiseVerwendungDie Lagerverwaltung (WM) numeriert zahlreiche Objekte im Lager fortlaufend durch. Die Vergabevon Nummernkreisen ermöglicht eine systematische Verwaltung von Nummern für mehrereFunktionen innerhalb WM.

Vergabe von NummernkreisenSie können im Einführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung die Nummernkreise für diefolgenden Objekte definieren:

� Transportbedarfe

� Transportaufträge

� Quants

� Umbuchungsanweisungen

� Gruppen

� Kommunikationssätze

� Lagereinheitennummern

� Inventurnummern

� Inventurnummern für Transportaufträge

Verwenden Sie für die Einstellung der Nummernkreise für die Objekte Transportbedarf,Transportauftrag, Quant, Umbuchungsanweisung und Gruppe den Arbeitsschritt Stammdaten �Nummernkreise definieren [Extern].

Nummernkreise für Lagereinheitennummern sind nur für Systeme von Bedeutung, in denen dieLagereinheitenverwaltung aktiviert ist. Ausführliche Informationen über dieLagereinheitenverwaltung finden Sie in dem Kapitel Lagereinheiten [Extern]. Für die Einstellungder Nummernkreise verwenden Sie den Arbeitsschritt Lagereinheiten � Stammdaten �Nummernkreise definieren [Extern].

Normale Inventurnummern werden für die Stichtagsinventur, permanente Inventur, manuelleInventur und Stichprobeninventur sowie das Cycle-Counting vergeben. Inventurnummern fürTransportaufträge werden für die Inventur bei Einlagerung oder für Nullkontrollen beivollständiger Auslagerung verwendet. Verwenden Sie für das Einstellen der Nummernkreise fürdie Inventurbelege den Arbeitsschritt Vorgänge � Inventur � Nummernkreise pflegen [Extern].

Wurden bereits Nummernkreise angelegt und für Daten im System vergeben, kannes bei nachträglichen Änderungen zu Problemen kommen. Wir empfehlen Ihnen,Nummernkreise mit ausreichend großen Intervallen zu definieren, um spätereProbleme von vornherein auszuschließen. Der Nummernkreis für Quants sollte mitder Nummer 1 beginnen.


Nummernkreise

April 2001 45

Nummernkreise für die Schnittstelle R/2 � R/3Benutzer, die ein an R/2 gekoppeltes Lagerverwaltungssystem einsetzen, dürfen ausschließlichNummernkreis 01 für Kommunikationssätze verwenden. Kommunikationssatznummern dienenbei einer R/2-R/3-Kopplung der Lagerverwaltung zur Überwachung der Kommunikation zwischendem R/2-System und dem R/3-System. Verwenden Sie hierfür den Arbeitsschritt Schnittstellen�� Dezentrale Anbindung an R/2 definieren [Extern].


Hell-/Dunkelablauf

46 April 2001

Hell-/DunkelablaufVerwendungBei zahlreichen Vorgängen im Warehouse-Management-System (WMS) haben Sie die Wahlzwischen Hell- und Dunkelablauf. Bei Transaktionen mit Hellablauf können Sie die einzelnenSchritte verfolgen und Vorschlagswerte im System manuell ändern.

Wenn Sie beim Anlegen eines Transportauftrags für die Einlagerung von Materialien denHellablauf wählen, müssen Sie Informationen in mehreren Bildern manuell überprüfen undverarbeiten. Enthält der Transportauftrag zum Beispiel 20 Positionen, müssen Sie 24verschiedene Bilder durchlaufen.

Wenn Sie für eine Transaktion den Dunkelablauf wählen, wird die gesamte Transaktion vomSystem abgewickelt, ohne daß manuelle Benutzereingaben erforderlich sind.

Der Dunkelablauf bietet unter anderem folgende Vorteile:

� Einige Vorgänge laufen dunkelgesteuert schneller im System ab und machen Eingriffeunnötig.

� Da nicht alle Dialogschritte manuell angestoßen werden müssen, verringert sich dieArbeitsbelastung des einzelnen erheblich.

� Detailinformationen können übersprungen werden. Der Benutzer wird dadurch nicht unnötigverwirrt.

VoraussetzungenSie können im Einführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung bei einigen TransaktionenVorschlagswerte für den Hell- und Dunkelablauf definieren. Verwenden Sie hierfür denArbeitsschritt Vorgänge � Transaktionsparameter definieren [Extern].

FunktionsumfangDas WMS bietet mehrere Möglichkeiten zur Steuerung des Hell-/Dunkelablaufs:

� Bei den meisten Transaktionen und Vorgängen können Sie den Hell- oder Dunkelablaufmanuell auswählen.

� Bewegungsarten: Beim Anlegen von Bewegungsarten im Customizing können Sie denVorschlagswert H (Hellablauf) oder D (Dunkelablauf) für alle Transaktionen setzen, die dieseBewegungsart verwenden.


Verwendung von Barcodes

April 2001 47

Verwendung von BarcodesVerwendungDie Verwendung gedruckter universaler Produktcodes (Barcodes) auf Markenartikeln, Palettenund sonstigen Behältern hat sich zu einem weltweiten Standard entwickelt, der nicht nur zurProduktidentifikation und zum Kostenmanagement an Supermarktkassen, sondern auch zurBestandskontrolle und Optimierung von Lagerbewegungen dient.

Mobile Terminals oder sonstige Datenlesegeräte können auf einfache Weise für WM-Transaktionen zur tatsächlichen Ausführung physischer Warenbewegungen eingesetzt werden.

FunktionsumfangIn der Lagerverwaltung dient das Scannen von Barcodes z.B. zur Quittierung vonTransportaufträgen. Mit Hilfe der oben beschriebenen Barcodelesegeräte ist das System in derLage, Barcodes zu scannen, die auf Transportauftragspapieren oder sonstigen Behälterpapierenabgedruckt sind.

Barcodes können auf zwei Arten gescannt werden:

� mit einem mobilen RF/IF-Gerät, das über eine Schnittstelle zu dem SAP-System verfügt

(siehe auch: Mobile Datenerfassung [Seite 451])

� durch Anschluß eines Barcodelesegerätes am Tastatureingangsport des PC über eineTastaturweiche.

Dies ist ein gängiges Verfahren, das von zahlreichen Kunden genutzt wird. Es ist leichtanwendbar, da der Barcodeleser wie eine Tastatur funktioniert. Dadurch wird dieDatenerfassung an physischen Standorten möglich, an denen ein SAP-Terminalvorhanden ist.

Drucken von BarcodesMit SAPScript können Sie nicht nur Text auf Lagerpapieren, sondern auch Barcodes alsStandardverfahren im WM drucken. Vorschlagswert ist der Druck von Barcode EAN 39. Wennder Drucker für die Barcodes installiert ist, können Sie jedoch auch selektierte Belegnummernoder andere Barcodearten drucken.


Berechtigungsprüfungen

48 April 2001

BerechtigungsprüfungenVerwendungDas Berechtigungskonzept in der Lagerverwaltung sorgt für eine reibungslose und sichereOrganisation der Lagerlogistik.

VoraussetzungenDefinition von ProfilenProfile enthalten Berechtigungsobjekte für eine begrenzte Zahl von Transaktionen. Das ProfilL_WM_ALL enthält zum Beispiel alle Berechtigungsobjekte für die WM-Funktionen (mitAusnahme von L_ARCH). Um Profile zu definieren, wählen Sie Werkzeuge �Berechtigungsverwaltung �� Profile anlegen im Einführungsleitfaden (IMG) für dieLagerverwaltung.

Ausführliche Informationen über die Definition von Profilen finden Sie auch unter "Basis /Benutzer und Berechtigungen" in der Dokumentation Systemverwaltung.

Definition von BenutzerberechtigungenFür jeden Benutzer, der eine Berechtigung zur Ausführung von Funktionen im WM benötigt, mußein Benutzerstammsatz gepflegt werden. Zur Definition von Benutzerberechtigungen wählen SieWerkzeuge � Berechtigungsverwaltung � Berechtigungen festlegen im Einführungsleitfaden(IMG) für die Lagerverwaltung.

Ausführliche Informationen über die Definition von Berechtigungen finden Sie auch unter "Basis /Benutzer und Berechtigungen" in der Dokumentation Systemverwaltung.

BenutzerberechtigungsgruppenBei der Konfiguration des WM im Customizing werden einzelne Sichten (Teiltabellen mitspeziellen Informationen) Berechtigungspflegegruppen zugeordnet, die in IhremBerechtigungskonzept enthalten sein müssen. Diese Gruppen werden Benutzern mit demBerechtigungsobjekt S_TABU_DIS zugeordnet. Folgende Berechtigungsgruppen sind für dasWM relevant:

WMA - WM: Anwendungstabelle Anwendungstabellensichten können bei Bedarf von WM-Systembenutzern gepflegt werden.

WMC - M: Anwendungssteuerung Diese Sichten sollten lediglich von Systemverwalternoder solchen Personen gepflegt werden, die eineBerechtigung zur Änderung der WM-Einstellungsmenüsbesitzen.

WMC1 - WM: Anwendungstexte Diese Sichten enthalten Beschreibungen derverschiedenen im WM verwendeten Kennzeichen undwerden von Benutzern gepflegt, die das System in mehrals einer Sprache bedienen möchten

WMS - WM: Steuerung SAP Die WM-Steuerungssichten werden in der Regel nur nachAbsprache mit dem zuständigen SAP-Berater geändert.



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FunktionsumfangFür Berechtigungsprüfungen im WM können jedem Benutzer folgende Objekte selektivzugeordnet werden:

L_TCODE Transaktionscodes im Warehouse-Management-System

L_LGNUM Lagernummern und Lagertypen

L_BWLVS Bewegungsarten in der Lagerverwaltung

L_SFUNC Sonderfunktionen in der Lagerverwaltung

Diese Berechtigungsobjekte sind der Objektklasse LE_L zugeordnet. Sie können sie sichanzeigen lassen, indem Sie Werkzeuge � ABAP Workbench � Entwicklung � WeitereWerkzeuge � Berechtigungsobjekte � Objekte wählen.

Die Objekte S_ARCHIVE und S_DATASET beziehen sich auf die Archivierung von WM-Daten.Zusätzlich gibt es Berechtigungsobjekte für die ALE-Schnittstelle.

Verarbeitung von TransportaufträgenBeim Anlegen von Transportaufträgen erzielen Sie eine hohe Genauigkeit, wenn Sie dieBerechtigungsprüfungen der Objekte L_BWLVS und L_LGNUM koppeln. Läßt das System einebestimmte WM-Bewegungsart zu, können Sie alle Lagertypen, die in der WM-Tabelle derBewegungsarten und/oder der Tabelle der Alternativlagertypen definiert sind, bei der Erstellungvon Transportaufträgen verwenden.

Wird ein Lagertyp manuell geändert, führt das System eine zusätzliche Berechtigungsprüfung fürdiesen Lagertyp durch. Dabei wird folgende Reihenfolge eingehalten:

1. Prüfung der Lagernummerberechtigung

2. Prüfung der Lagertypberechtigung

Zuerst prüft das System, ob der eingegebene Lagertyp bei der Lagertypauffindung(Customizing, Strategien) benutzt wird. Ist der Lagertyp in der Suchfolge definiert, wird ernicht gegen den Benutzerstammsatz abgeglichen. Ist der Lagertyp nicht in derSuchtabelle definiert, führt das System einen Abgleich gegen den Benutzerstammsatzdurch.

Das Objekt L_SFUNC berechtigt zum Aufruf der automatischen Transportauftragsverarbeitungfür die Materialbereitstellung über die WM/PP-Schnittstelle und zur Ausführung vonReparaturprogrammen.

Ausführlichere Informationen über die WM-Berechtigungsobjekte finden Sie imEinführungsleitfaden (IMG) für die Lagerverwaltung.

Allgemeine VerwendungMit dem Objekt L_TCODE können Sie den Zugriff auf bestimmte Lagerverwaltungstransaktioneneinschränken.

Alle WM-Transaktionen beginnen mit dem Buchstaben "L". Wenn Sie die Gefahrstoffverwaltungim Einsatz haben, müssen Sie die Transaktionen "VM01 bis VM03" ebenfalls in IhrBerechtigungskonzept aufnehmen.

Der Aufruf der Archivierungsprogramme wird durch die Berechtigungsgruppe L_ARCH (Attributeder jeweiligen Reorganisationsprogramme) geschützt. Um die Berechtigung zu aktivieren,



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müssen Sie den Wert L_ARCH zum Berechtigungsobjekt S_PROGRAM (Systemberechtigung)hinzufügen.


Lagercontrolling

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Lagercontrolling

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Lagercontrolling

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LagercontrollingVerwendungDie Lagerverwaltung (WM) ist in das Logistikinformationssystem (LIS) von SAP integriert, umeine Analyse der physischen Mengenströme und des Arbeitsaufwands im Lager zu ermöglichen.Das Lagercontrolling wertet die umfangreichen Informationen aus der Lagerverwaltung aus,verdichtet sie zu einigen wichtigen Leistungskennzahlen und ermöglicht so eine grafischeAnalyse von Schwachstellen. Die Auswertungen zum Lagercontrolling sind in das Menü desBestandscontrolling als Standardanalysen integriert. Diese Analysen basieren auf statistischenDatenbanken im Lagercontrolling - sogenannten “Informationsstrukturen”, - in die wichtigeaktuelle Leistungswerte direkt von den Lageranwendungen geschrieben werden. Diese Datenkönnen für die Leistungsplanung verwendet werden.

Mengenströme

Einlagerungen

Auslagerungen

Materialströme

Bewegungsarten

“Q” an

“Frei”

Standard-analysen

Standard-analysen

Die Datenbasis der insgesamt fünf Standardanalysen zum Lagercontrolling bilden Daten, die aufdie Informationsstrukturen S090 und S091 fortgeschrieben werden.

FunktionsumfangInnerhalb des Bestandscontrolling stehen die folgenden fünf Standardanalysen zurLagerverwaltung zur Verfügung:

� Ein-/Auslagerungen

Bei dieser Analyse zeigt das System das Gesamtgewicht und die Gesamtmenge derWaren an, die eingelagert, ausgelagert oder zurückgegeben wurden.


Lagercontrolling

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� Mengenströme

Diese Analyse zeigt die Mengen und Gewichte an, die im Lager bewegt wurden.Außerdem werden Angaben zur Häufigkeit und zur durchschnittlichen Zeitspannezwischen Transportbedarf oder Liefererstellung und Transportauftragserstellunggemacht.

� Materialeinlagerung/-auslagerung

Diese Analyse basiert auf der Einlagerung und Auslagerung eines oder mehrererMaterialien und enthält Mengen- und Gewichtsangaben für einen bestimmten Zeitraum.

� Materialströme

Menge, Gewicht und Zeitaufwand für Materialbewegungen werden bei dieser Analyseberücksichtigt.

� Bewegungsarten

Diese Analyse basiert auf der Bewegungsart und den Lagertypen, in die Bestandeingelagert bzw. aus denen Bestand ausgelagert wird.

Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über die Ereignisse, die mit den InformationsstrukturenS090 und S091 fortgeschrieben werden, sobald die Fortschreibung aktiviert wurde.

Ereignisüberblick

Ereignis Informationsstruktur

Warenbewegung/Bestandsführung

(externe Mengen)

Einlagerungen oder Auslagerungen

S090

Transportauftrag erstellen

(Ein-, Aus-, Rücklagerungen)

transportierte Menge

S090

S091

Transportauftrag quittieren

(Rückmelden echte und unechte Differenzen)

S091

Bei der Fortschreibung werden nur physische Bewegungen berücksichtigt, d.h. keineInventurbuchungen oder Umbuchungen.

Aktivierung der FortschreibungDie Fortschreibung der beiden Informationsstrukturen S090 und S091 wird über das Customizingim Bestandscontrolling aktiviert. Bei Wahl der V1-Verbuchung wird der Beleg mit denOriginalbelegen verbucht. Entscheiden Sie sich für die V2-Verbuchung, so findet die Verbuchungnachgelagert statt. Wenn Sie Sammelgangverarbeitung [Seite 229] [Seite 169] verwenden,sollten Sie nur mit der V2-Verbuchung arbeiten.


Funktionsbausteine und Customer-Exits im WMS

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VerwendungSie können Funktionsbausteine und Customer-Exits (Erweiterungen) verwenden, um eine Reihevon bestehenden Batch-Input-Prozessen zu ersetzen, die im WM verwendet werden. Außerdemkönnen Sie diese Bausteine verwenden, um verschiedene Transaktionen zu einem Bildzusammenzufassen oder die aktuellen Funktionen Ihres Systems an die besonderenAnforderungen Ihres Unternehmens anzupassen.

Bearbeitung von TBs mit FunktionsbausteinenIn der Lagerverwaltung können Transportbedarfe mit Hilfe von Funktionsbausteinen erstellt undgeändert werden. Sie können und sollten solche Funktionsbausteine anstelle von bestehendenBatch-Input-Prozessen verwenden. Auf diese Weise wird die Systemleistung im Vergleich zurBatch-Verarbeitung erheblich vereinfacht und verbessert. Alle Plausibilitätsprüfungen werdengenauso durchgeführt wie beim Erstellen von Transportbedarfen mittels Batch-Input.

Folgende Funktionsbausteine stehen im WM zur Verfügung:

Funktionsbausteine für Transportbedarfe

Verwenden Sie... um...

L_TR_CREATE_CHECK Plausibilitätsprüfungen durchzuführen

L_TR_CREATE_UPDATE Datenbankänderungen den Plausibilitätsprüfungen entsprechendvorzunehmen

L_TR_CREATE Plausibilitätsprüfungen und Datenbankänderungen durchzuführen

L_TR_CANCEL Plausibilitätsprüfungen und Datenbankänderungen abzubrechen

Bearbeitung von TAs mit FunktionsbausteinenSie können in der Lagerverwaltung Transportaufträge mit den im folgenden aufgelistetenFunktionsbausteinen erstellen, quittieren und ändern.

Die Online-Verarbeitung von Transportaufträgen gliedert sich in drei Reports.

Report Beschreibung

SAPML03T enthält alle Bilder und Funktionen, die zur Verarbeitung externer Belegebenötigt werden

Funktionsgruppe Beschreibung

L03A enthält die wichtigsten internen Daten zum Erstellen und Quittieren vonTransportaufträgen und ruft das Verbuchungsprogramm auf. DieFunktionsbausteine der Funktionsgruppe L03A werden nur internverwendet und daher nicht an Kunden freigegeben


Verwendung

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L03B enthält Funktionsbausteine, die Sie anstelle von Batch-Input-Verarbeitungen oder anstelle des Transaktionsaufrufs CALLTRANSACTION USING verwenden sollten, da sie erheblich einfacher zuhandhaben sind

Funktionsbausteine für Transportaufträge

Verwenden Sie... um...

L_TO_CREATE_SINGLE einen Transportauftrag mit einer einzelnen Position zuerstellen

L_TO_CREATE_MULTIPLE einen Transportauftrag mit zwei oder mehr Positionenzu erstellen

L_TO_CREATE_MOVE_SU einen Transportauftrag zur Bewegung einerLagereinheit zu erstellen

L_TO_CREATE_MOVE_LSR eine Umlagerung von Lagereinheiten aus einemexternen System anzustoßen

L_TO_CREATE_TR einen Transportauftrag für einen Transportbedarf zuerstellen

L_TO_CREATE_DN einen Transportauftrag für eine Lieferung zu erstellen

L_TO_CONFIRM einen Transportauftrag zu quittieren

L_TO_CONFIRM_SU einen Transportauftrag für eine Lagereinheit zuquittieren

L_TO_CANCEL einen Transportauftrag zu stornieren

L_TO_CANCEL_SU einen Transportauftrag für eine Lagereinheit zustornieren

L_REF_CREATE Transportaufträge im Sammelgang zu erstellen

L_TO_CREATE_2_STEP_PICKING Transportaufträge für die 2-stufige Kommissionierungzu erstellen

L_TO_CREATE_POSTING_CHANGE Transportaufträge für Umbuchungsanweisungen zuerstellen

Customer-Exits für die TB-Auswahl Die folgenden Customer-Exits erlauben Ihnen die Erstellung kundenspezifischer Projekte, die beider Auswahl von Transportbedarfen für die automatische Erstellung von Transportaufträgenverwendet werden.

Customer-Exit Text Beschreibung

MWMTOAU1 Auswahl vonTransportbedarfen für dieautomatische Erstellung vonTransportaufträgen

Mit dieser Erweiterung können Sie dieAuswahl von Transportbedarfen für dieautomatische Erstellung vonTransportaufträgen steuern.


Verwendung

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MWMTOAU2 Auswahl vonTransportbedarfen für dieautomatische Erstellung vonTransportaufträgen überGruppen

Mit dieser Erweiterung können Sie dieAuswahl von Transportbedarfen für dieautomatische Erstellung mehrererTransportaufträge über Gruppen steuern.

Customer-Exits zum Erstellen und Quittieren von TAsDie folgenden Customer-Exits ermöglichen über eine kundenspezifische Logik Eingriffe in dieLagerplatzauffindung und anschließend die Fortschreibung eigener Daten bei der Erstellung oderQuittierung von Transportaufträgen.

Beim Erstellen eigener Projekte mit dieser Funktion können Sie zusätzliche Informationen vonSAP über den jeweiligen Customer-Exit anzeigen.

Folgende Customer-Exits für Transportaufträge stehen im WM zur Verfügung:

Customer-Exit Beschreibung

MWMTO001 Fortschreibung eigener Daten nach dem Erstellen von Transportaufträgen

MWMTO002 Fortschreibung eigener Daten nach dem Quittieren von Transportaufträgen

MWMTO003 Kundenspezifische Einlagerungsstrategie

Mit dieser Erweiterung können Sie Ihre eigene Einlagerungsstrategiedefinieren und anwenden.

MWMTO004 Kundenspezifische Auslagerungsstrategie

Mit dieser Erweiterung können Sie Ihre eigene Auslagerungsstrategiedefinieren und anwenden.

MWMTO005

MWMTO006

Transportauftragsbezogene Unterlieferung (Unterdeckung)

Platzbezogene Überlieferung

MWMTO007 Palettierung und Lagertypauffindung bei Einlagerung

MWMTO008 Lagertypauffindung bei Auslagerung

Mit dieser Erweiterung können Sie Ihre eigene Strategie für dieLagertypauffindung bei Auslagerung definieren.

MWMTO009 Verhindern des Löschens von Transportauftragspositionen

Mit dieser Erweiterung können Sie das Löschen vonTransportauftragspositionen verhindern.

Alle Customer-Exits befinden sich in derselben Funktionsgruppe und können mitEinschränkungen (zum Beispiel asynchrone Verbuchungen) über globale Daten miteinanderkommunizieren.


Verwendung

April 2001 59

Erstellung/Quittierung von TAs: online oder überVerbuchungsprogrammBei den WM-Funktionsbausteinen kann das Verbuchungsprogramm für das Erstellen undQuittieren von Transportaufträgen über einen eigenen Parameter gesteuert werden.

Bei den normalen Transaktionen werden die Fortschreibungen über das Verbuchungsprogrammdurchgeführt. Für das Erstellen und Quittieren von Transportaufträgen kann dies jedochgesondert eingestellt werden. Dazu muß das Programm ML03TPAR geändert werden.

Konstanten Beschreibung

DEF_VERBU_CREATE Vorschlagswert für das Erstellen von Transportaufträgen mitden Werten "X" für die Fortschreibung über dasVerbuchungsprogramm und " " (Leerzeichen) für dieFortschreibung ohne Online-Prozeßwechsel

DEF_VERBU_CONFIRM Vorschlagswert für das Quittieren von Transportaufträgen mitden Werten "X" für die Fortschreibung über dasVerbuchungsprogramm und " " (Leerzeichen) für dieFortschreibung ohne Online-Prozeßwechsel

Wenn Sie ohne Verbindung arbeiten möchten, sollten Sie die Statistiken über die V2-Verbuchungfortschreiben.

Weitere HinweiseEs ist möglich, Daten im System zu verbuchen, ohne ein COMMIT WORK vomFunktionsbaustein durchführen zu lassen.

Bei asynchroner Datenfortschreibung verbucht das System die Daten über SET UPDATE TASKLOCAL. Das bedeutet, daß die Daten solange nicht verbucht und von nachfolgendenEigenprogrammen gelesen werden können, bis das Programm auf ein COMMIT WORK trifft. EinDatenbank-COMMIT reicht nicht aus, um die Verbuchung anzustoßen. Sie müssen dazu denABAP-Befehl COMMIT WORK verwenden.

Aufgrund der verzögerten Verbuchung ist es nicht möglich, mehrereFunktionsbausteine aus der Gruppe L03B hintereinander aufzurufen, ohnedazwischen ein COMMIT abzusetzen. Dies kann zu Datenschiefständen führen, dabeispielsweise derselbe Leerplatz oder derselbe Bestand in aufeinanderfolgendenTransportaufträgen verwendet wird.

Eine Liste von Customer-Exits für die ALE-Schnittstelle finden Sie in der DokumentationAnwendungsübergreifende Funktionen unter MM-MOB- und WM-LSR-Schnittstellen [Extern].[Extern]


Kommissionierwellen mit Kapazitätsbeschränkung

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Kommissionierwellen mit KapazitätsbeschränkungVerwendungNur bei der Bildung von Kommissionierwellen nach Zeitkriterien (Kommissionierwellen Anlegengemäß Lieferzeitpunkt und Kommissionierwellen Anlegen gemäß Transport undVergleichszeitpunkt) können Kapazitätsschranken berücksichtigt werden. Die Kapazitätsgrenzeder Kommissionierwelle ist erreicht, sobald eine einzelne Kapazitätsschranke erreicht ist. ImDunkelablauf werden nur so viele Lieferungen einer Welle zugeordnet, wie dieKapazitätsschranke erlaubt. Im Hellablauf werden Lieferungen, die zum Überschreiten einerdieser Schranken führen, rot markiert.

FunktionsumfangFolgende Kapazitätsschranken können Sie im Customizing definieren:

� Maximale Anzahl kommissionierrelevanter Lieferpositionen einer Kommissionierwelle

� Maximale Anzahl von Greifvorgängen einer Kommissionierwelle

Artikel A: 150 Kollo

Artikel B: 1 Palette

Artikel C: 5 Stück

Artikel D: 250 Kollo

Anzahl Greifvorgänge: 406

Zur Nutzung dieser Kapazitätsschranke, führen Sie die folgenden Aktivitäten imEinführungsleitfaden (IMG) durch:

� Pflege Mengeneinheitenaufwandsgruppe [Extern]

� Zuordnung Mengeneinheiten zu Mengeneinheitenaufwandsgruppe [Extern]

� Maximale Anzahl Packmittel einer Kommissionierwelle

Europalette: 10

Rollcontainer, groß: 250

Rollcontainer, klein: 15

Anzahl Packmittel: 275

Zur Nutzung dieser Kapazitätsschranke, führen Sie die folgenden Aktivitäten imEinführungsleitfaden (IMG) durch:

� Packmittelarten definieren [Extern]

� Datenanreicherung Packmittel und Zeitscheibe [Extern]

� Maximales Gewicht der kommissionierrelevanten Positionen der Lieferungen einerKommissionierwelle



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� Maximales Volumen der kommissionierrelevanten Positionen der Lieferungen einerKommissionierwelle

� Maximale Bearbeitungszeit für eine Kommissionierwelle in Stunden (geplante Arbeitslast)

Zur Nutzung dieser Kapazitätsschranke, führen bitte die IMG-Aktivitäten zurArbeitslastberechnung [Extern] durch.


Mindesthaltbarkeitsdatum

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MindesthaltbarkeitsdatumDas Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD) für Lagerbestand wird bei Eingang der Waren bestimmt.Es wird im Quant fortgeschrieben, wo es angesehen und bei Bedarf geändert werden kann.

Bei Materialien, die in Chargen geführt werden, wird das Mindesthaltbarkeitsdatum inder Charge verwaltet und kann nicht im WM geändert werden.

Ist die MHD-Verwaltung für ein Material aktiviert, müssen Sie beim Anlegen einesTransportauftrags das Mindesthaltbarkeitsdatum auf dem Bild zur Einlagerungsvorbereitungeingeben. Dann kann es auf Palettenbelegen gedruckt werden.

Die Daten für das Mindesthaltbarkeitsdatum werden in der Lagerungssicht desMaterialstammsatzes eingegeben. Dazu zählen:

� Maximal mögliche Lagerungszeit eines Materials

� Mindestanzahl von Tagen, die ein Material noch haltbar sein muß, damit es vom Systemverarbeitet wird

� Prozentsatz der Gesamthaltbarkeit, der noch vorhanden sein muß, wenn die Waren aneine andere Vertriebszentrale geschickt werden sollen

� Zeiteinheit für das Mindesthaltbarkeitsdatum (zum Beispiel Tage, Wochen oder Jahre)

� Gesamthaltbarkeit der Waren – vom Herstell- bis zum Mindesthaltbarkeitsdatum

Siehe auch: Auslagerungsstrategie: Mindesthaltbarkeitsdatum [Seite 320]


Lagerbewegungen

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Lagerbewegungen

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Lagerbewegungen

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Lagerbewegungen

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Lagerbewegungen

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Lagerbewegungen

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LagerbewegungenEinsatzmöglichkeitenDurch die Zuordnung von Werk und Lagerort in der Bestandsführung (IM) zurLagernummer im Warehouse-Management-System (WMS) ist dieBestandsgleichheit des Gesamtbestandes von IM und WM auch danngewährleistet, wenn Wareneingänge und Warenausgänge gebucht werden, die zueiner Änderung der Bestandsmengen im System führen. Bei diesenWarenbewegungen sind im Normalfall zwei Buchungen erforderlich, um dengesamten Vorgang nachzuvollziehen - eine im IM und eine im WM. Dieser Vorgangläßt sich jedoch fast vollständig automatisieren.

Bei Bewegungen von Waren im Lager handelt es sich um unterschiedlicheAktivitäten mit bestimmten Belegen. Die Hauptaktivitäten und wichtigstenSystembelege werden im folgenden kurz beschrieben. Eine detaillierte Erläuterungfinden Sie in anderen Abschnitten dieser Dokumentation. Beispiele sind:

� Wareneingang

� Warenausgang

� Umlagerung

� Umbuchung

� Transportbedarf

� Transportauftrag

FunktionsumfangWareneingangWareneingänge sind Zugänge von Bestand auf Basis einer Bestellung, einesFertigungsauftrags oder aus sonstigen Gründen. Alle Wareneingänge führen zueiner Erhöhung des Gesamtbestands im IM und WM. Durch die IM-Buchungerhöht sich der Gesamtbestand im IM und WM gleichzeitig. Das WM hat in diesemFall nur eine “Verteilfunktion”, d.h. es transportiert den im IM gebuchten Bestandvon der Wareneingangszone auf die Lagerplätze im Lager. Dazu wird einTransportauftrag angelegt, um die geeigneten Lagerplätze zu ermitteln. Wenn derBestand bewegt wurde, wird der Transportauftrag quittiert.

WarenausgangBei Warenausgängen wird der Gesamtbestand im IM und WM durch die IM-Buchung verringert. Die Kommissionierung von Waren für die Lieferung an einenKunden ist beispielsweise ein Warenausgang im WM. In diesem Fall hat das WMdie Funktion, die benötigten Bestandsmengen in den einzelnen Lagerplätzen imLager zu ermitteln und zur Warenausgangszone zu transportieren.

Siehe auch:Wareneingang [Seite 162]


Lagerbewegungen

April 2001 109

UmlagerungDie physische Bewegung von Materialien zwischen Werken, Lagerorten, Lagern oderLagerplätzen wird im WM als Umlagerung bezeichnet.

Umlagerungen im Lager (innerhalb der Lagernummer) führen nicht zu einerÄnderung des Gesamtbestands und erfordern nur eine Buchung im WM(beispielsweise bei der Bewegung von Bestand zwischen zwei Lagerplätzen).Dieser Vorgang ist für die Bestandsführung unerheblich, da der Gesamtbestand imSystem unverändert bleibt.Anders verhält es sich jedoch bei Warenumlagerungen zwischen Lagern,Lagerorten oder Werken. In der Bestandsführung können Sie diese Art vonUmlagerung im Einschritt- oder Zweischrittverfahren buchen. Unabhängig davonmüssen Sie in der Lagerverwaltung nur dann eine zusätzliche Buchung vornehmen,wenn die betroffenen Lagerorte WM-verwaltet sind.

Es erfolgt eine Umlagerung von Werk 0001, Lagerort 0001 (nicht WM-verwaltet) anWerk 0001, Lagerort 0088 (WM-verwaltet). In diesem Fall muß das WM Lagerplätzefür den Bestand ermitteln, der in den WM-verwalteten Lagerort umgelagert wird.Wird Bestand aus Lagerort 0001 ausgelagert, findet keine Aktivität im WM statt. Indiesem Fall ändert sich die Gesamtbestandsmenge in Werk 0001 nicht. Bei einerUmlagerung von Werk zu Werk gilt dasselbe: Für WM-verwaltete Lagerorte ist einezweite Buchung erforderlich.

Siehe auch:WM-Schnittstelle zum Qualitätsmanagement [Seite 246]

UmbuchungEine Umbuchung bezieht sich in der Regel auf eine Änderung der Daten zu einem bestimmtenMaterial, was beispielsweise bei der Freigabe von Bestand aus der Qualitätsprüfung der Fall ist.Bei den meisten Umbuchungen bleiben die Waren an demselben Lagerort, und es findet keinephysische Umlagerung statt.

Siehe auch:Umlagerungen und Nachschub [Seite 260]

TransportbedarfTransportbedarfe dienen zum Planen und Anstoßen von Warenbewegungen. Siestellen eine Anforderung dar, Waren im Lager zu transportieren.

Automatische Erstellung von TransportbedarfenJe nach Bewegungsart werden Transportbedarfe normalerweise automatischerstellt, wenn in einer anderen SAP-Komponente eine entsprechende Transaktionerfolgt ist. Durch die IM-Buchung (für Wareneingänge, Warenausgänge undUmlagerungen) werden die meisten Transportbedarfe automatisch erzeugt. Bei derMaterialbereitstellung an die Produktion über die Schnittstelle zurProduktionsplanung (PP) können Sie Transportbedarfe einfach durch Freigabe desFertigungsauftrags erstellen. Sie können Transportbedarfe auch manuell mit einerspeziell für diesen Zweck vorgesehenen Transaktion anlegen.


Lagerbewegungen

110 April 2001

Wenn ein Wareneingang für eine Bestellung im IM gebucht wird, generiert dasSystem automatisch einen Transportbedarf für die Einlagerung. In diesem Fall sollendie Waren von der Wareneingangszone ins Lager transportiert werden.

Beim Warenausgang an eine Kostenstelle enthält der Transportbedarf einKennzeichen für die Auslagerung. In diesem Fall sollen die Waren aus dem Lager indie Warenausgangszone transportiert werden.

Bei der Schnittstelle zum Versand (Warenausgang für Lieferungen) werdenWarenbewegungen nicht durch den Transportbedarf, sondern durch die Lieferungselbst angestoßen.

Siehe auch:Transportbedarfe [Seite 119]

TransportauftragDer Transportauftrag ist der “Auslöser” der eigentlichen physischen Einlagerung,Kommissionierung oder Umlagerung im Lager. Im WM verwendete Transportaufträge sind”Bewegungsaufträge”, die alle Informationen enthalten, die zur physischen Bewegung von Warenim Lager erforderlich sind. Da das WM sowohl für Transportbedarfe als auch für Lieferungenautomatisch Transportaufträge anlegen kann, ist kein Eingriff der Lagerleiter notwendig.

Nachdem der Transportauftrag vom System angelegt wurde, kann er gedrucktwerden. Er gibt die Von- und Nachlagerplätze der Bewegung an, damit diephysische Umlagerung stattfinden kann. Erfolgt eine Wareneingangsbuchung imIM, dient der durch diese Buchung erzeugte Transportbedarf als Referenzbeleg fürdie Erstellung eines Transportauftrags. In diesem Fall ist die Wareneingangszonebereits als Vonlagerplatz bekannt, und das System sucht anhand einerEinlagerungsstrategie (siehe Umbuchungen [Seite 269] nach einem geeignetenLagerplatz im Lager. Transportaufträge können auch mit einer Lieferung alsReferenzbeleg (siehe Warenausgang für eine Lieferung [Seite 186]) oder für einenTransportbedarf angelegt werden, der zur Materialbereitstellung an die Produktionerzeugt wurde (siehe Warenausgang für die Produktionsversorgung [Seite 206]).

Sie können Transportaufträge auch manuell anlegen, beispielsweise, um Bestandzwischen Lagerplätzen im Lager zu transportieren.

Negativer BestandDas WM verwaltet negativen Bestand in Schnittstellenlagertypen. Wenn Bewegungenstattfinden, für die Schnittstellenlagertypen erforderlich sind, muß der Gesamtbestand im IM undWM gleich bleiben. Dies wird durch die Buchung negativer Bestände ermöglicht.

Negative Bestände werden zum Beispiel gebucht, wenn ein Warenausgang aufgrund einesTransportbedarfs erfolgt (ein negatives Quant wird an die Warenausgangszone gebucht) oderwenn ein Wareneingang im WM vor der Wareneingangsbuchung im IM gebucht wird. NähereInformationen zu diesen Abläufen finden Sie im Abschnitt Schnittstellenlagertypen unter WM-Schnittstelle zur Bestandsführung [Seite 94], Warenausgang für eine IM-Buchung [Seite 200],Buchung zuerst in der Lagerverwaltung [Seite 99] und Prüfung negativer Bestände [Seite 178].


Lagerbewegungen

April 2001 111

BewegungsartenWie im IM gibt es auch im WM Bewegungsarten, die sich auf die Steuerung desMaterialflusses auswirken. Im WM steuert der Transportauftrag die Bewegung undenthält daher Angaben zur Bewegungsart. Im WM werden die meistenBewegungsarten automatisch ermittelt, entweder über die Bewegung im IM (zumBeispiel ein Wareneingang zu einer Bestellung) oder durch eine bestimmteTransaktion (wie die Materialbereitstellung an die Produktion). Die Bewegungsartenwerden in der Regel vom Transportbedarf automatisch in den Transportauftragübernommen. Sie müssen die Bewegungsarten nur dann kennen und eingeben,wenn Sie manuell Transportaufträge für interne Umlagerungen erstellen.


Grundlagen der Warenbewegungen

112 April 2001

Grundlagen der WarenbewegungenIm Warehouse-Management-System (WMS) gibt es zwei Arten von Warenbewegungen:

� Bewegungen, die nur das Lager betreffen, z. B. Umlagerungen innerhalb eines Lagers

� Bewegungen, die nicht nur das Lager, sondern auch andere Abteilungen betreffen, z. B.Umlagerungen an Kunden oder an die Produktion

Warenbewegungen im WMS werden in der Regel durch andere Komponenten wieBestandsführung (IM) oder Vertrieb (SD) angestoßen.

Warenbewegungen innerhalb des Lagers zwischen LagertypenBei jede Warenbewegung im WMS bewegen Sie anhand eines Transportauftrags [Seite 128]Materialien von einem Lagertyp [Seite 18] zu einem anderen. Im Transportauftrag halten Sie allebewegungsrelevanten Informationen zum Material fest. Bei Warenbewegungen im WMS ändertsich die Ist- und die Gesamtbestandsmenge des Materials im System nicht.

Warenbewegungen über SchnittstellenlagertypenFür Warenbewegungen, an denen die Bestandsführung (MM-IM) beteiligt ist, nutzen Siesogenannte Schnittstellenlagertypen. Dies ist ein logischer (in einigen Fällen auch physischer)Lagertyp, der zum Austausch von Mengendaten zwischen der Bestandsführung und derLagerverwaltung dient. In Schnittstellenlagertypen für Wareneingänge, Warenausgänge undDifferenzen werden Daten zwischengespeichert, bevor sie an die Lagertypen im Lager gebuchtwerden.

Ausführliche Informationen über Schnittstellenlagertypen finden Sie unter WM-Schnittstelle zurBestandsführung (IM) [Seite 94]


Bewegungsarten im WM

April 2001 113

Bewegungsarten im WMDefinitionDie Bewegungsart ist ein klassifizierender Schlüssel im Warehouse-Management-System, dereine Lagerbewegung innerhalb einer Lagernummer beschreibt.

VerwendungWarenbewegungen werden im Warehouse-Management über die Bewegungsart gesteuert.Bestandsbuchungen in der Bestandsführung (IM) werden ebenfalls über die Bewegungsartgesteuert. Zusammen mit anderen Kennzeichen verweist eine Bewegungsart für eine IM-Warenbewegung auf eine Referenzbewegungsart.

Die Referenzbewegungsart liefert folgende Informationen:

� Bewegungsart für WM

� Bestandsqualifikation für die durch die Bewegung erzeugten Quants

� Kennzeichen, das die Erstellung von Transportbedarfen und Umbuchungsanweisungensteuert

WM-Bewegungsarten liefern folgende notwendige Informationen für den Transport von Bestandin das oder aus dem Lager:

� Schnittstellenlagertyp

� Art des Schnittstellenlagerplatzes (vordefiniert, dynamisch, fest)

� Steuerungskennzeichen für das Bearbeiten, Quittieren und Drucken vonTransportaufträgen

� Kennzeichen für die Lagertypauffindung im Lager



114 April 2001

LagertypfindungLagertypfindung

Lagerverwaltung

IM-Bewegungsart

Referenzbewegungsart

BestandsführungBestandsführung

WM-Bewegungsart

BeispielIm Standard ist z.B. ein Wareneingang zu einer Bestellung der Bewegungsart 101 zugeordnet,während für einen Warenausgang an eine Kostenstelle die Bewegungsart 201 festgelegt ist.

Über die WM-Standardbewegungsart 101 greift das System auf die Tabelle zu, in der dieBewegungsart definiert ist, um die Handhabung des Wareneingangs im WM zu bestimmen.

Um diese Bewegungsart anzuzeigen, wählen Sie im Einführungsleitfaden (IMG) derLagerverwaltung Vorgänge � Transporte � Bewegungsarten definieren [Extern].

Die WM-Bewegungsart 101 (Wareneingang zur Bestellung) weist folgende Merkmale auf undhandhabt Warenbewegungen wie folgt:

� Da die Waren von dem Schnittstellenlagertyp transportiert werden, ist der Vonlagertyp einSchnittstellenlagertyp. Im Standard ist er mit Nummer 902 definiert (WE-ZoneFremdzugänge).

� Das Kennzeichen für die dynamische Koordinate (Dyn.) ist gesetzt. Somit wird dieSchnittstellenlagerplatz-Koordinate aus der Nummer des Belegs, der die Bewegungausgelöst hat, aufgebaut - in diesem Fall aus der Bestellnummer.

� Die Art des Belegs, über den die dynamischen Lagerplatzkoordinaten erstellt werden, ist imFeld Bedarfstyp mit einem B (Bestellung) definiert. Dies bedeutet, daß das System dieBestellnummer verwendet, um die Koordinaten aufzubauen.

Wenn Sie einen Wareneingang mit Bewegungsart 101 buchen, erstellt das WM einen offenenTransportbedarf mit einem positiven Quant auf der Wareneingangsschnittstelle. Wenn der



April 2001 115

Transportbedarf bearbeitet wird, legt das WM einen Transportauftrag an, um die Waren von derSchnittstelle zu einem Lagerplatz im Lager zu transportieren.

Im obigen Beispiel ruft das System über die Bewegungsart 101 die Tabelle auf, in der einer WM-Bewegungsart eine Referenzbewegungsart zugeordnet ist.

Um eine IM-Bewegungsart einer Referenzbewegungsart zuzuordnen, wählen Sie imEinführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung Schnittstellen � Bestandsführung��Bewegungsarten definieren [Extern].

Zusätzlich zur Referenzbewegungsart verwendet das System sowohl die Einstellungen derLagernummer und die folgenden Kennzeichen zur Ermittlung der Referenzbewegungsart:

� Bestandssonderkennzeichen

� Bewegungskennzeichen

� Sonderbestandskennzeichen

� Bewegungssonderkennzeichen [Seite 116]

Der Eintrag *** in der Spalte Lagernummer zeigt an, daß die Referenzbewegungsart für alleLager gilt. Das System ermittelt als WM-Bewegungsart (Spalte BwA) ebenfalls 101. Ist die SpalteTB markiert, erstellt die Bestandsführung bei der Wareneingangsbuchung automatisch einenTransportbedarf. Diese Zeile enthält außerdem Sonderkennzeichen für Bestände undBewegungen.


Bewegungssonderkennzeichen verwenden

116 April 2001

Bewegungssonderkennzeichen verwendenVerwendungÜber das Bewegungssonderkennzeichen haben Sie die Möglichkeit, die Bewegung vonbestimmten Materialien innerhalb der Lagerverwaltung zu beeinflussen. Durch diesesKennzeichen können Sie einer Bewegungsart aus der Bestandsführung eine andereBewegungsart im Warehouse-Management-System (WMS) zuordnen.

Da Sie die Möglichkeit haben, Schnittstellenlagertypen und -plätze innerhalb der WM-Bewegungsarten festzulegen, können Sie abhängig vom Bewegungssonderkennzeichenverschiedene Schnittstellenlagertypen und -plätze für das WM bestimmen. Hierdurch können Sieaktiv auf die Schnittstelle zwischen der Bestandsführung (IM) und dem Warehouse-Management(WM) einwirken.

VoraussetzungenDefinieren Sie im Einführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung die entsprechendenBewegungssonderkennzeichen pro Lagernummer und ordnen Sie diese einer Kombination ausLagernummer, Referenzbewegungsart und Bewegungsart Lagerverwaltung (BWA) zu.

1. Wählen Sie für die Definition der Bewegungssonderkennzeichen die Aktivität Stammdaten �Material �� Bewegungssonderkennzeichen definieren [Extern].

2. Wählen Sie für die Zuordnung des Bewegungssonderkennzeichens (BewSKz) zu einerBewegungsart die Aktivität Schnittstellen � Bestandsführung � Bewegungsarten definieren[Extern] � LE-WM Schnittstelle zur Bestandsführung.

Sie haben weiterhin die Möglichkeit, ein Bewegungssonderkennzeichen direkt im Materialstammzu hinterlegen. Hierdurch können Sie z.B. für eine Gruppe von Materialien mit ähnlichenMerkmalen bestimmte Warenbewegungen über die IM-WM-Schnittstelle durchführen (sieheBeispiel). Das Bewegungssonderkennzeichen setzen Sie im Materialstamm wie folgt:

1. Wählen Sie im SAP-Menü: Logistik � Logistics Execution � Stammdaten � Material �Ändern � Sofort.

2. Geben Sie das gewünschte Material ein, für das Sie ein Bewegungssonderkennzeichensetzen möchten.

3. Wählen Sie Springen � Sichtenauswahl und selektieren Sie die Sicht Lagerverwaltung 1.

4. Geben Sie die Lagernummer (und falls gewünscht den Lagertyp) ein, für die Sie dieÄnderung durchführen möchten.

5. Geben Sie im Bereich Lagerungsstrategien das entsprechendeBewegungssonderkennzeichen ein.

VorgehensweiseSie können das Bewegungssonderkennzeichen auf zwei Arten setzen:

� durch automatische Übernahme aus dem Materialstamm

Wenn Sie Ihr System so wie unter Voraussetzungen beschrieben eingestellt haben, wirdbei einer entsprechenden Warenbewegung mit dem Material, bei dem dasBewegungssonderkennzeichen hinterlegt wurde, automatisch dieses Kennzeichenausgewertet und die entsprechenden Aktivitäten im Lager durchgeführt.



April 2001 117

� manuell

Wenn Sie das Kennzeichen nicht im Materialstamm für eine bestimmte Gruppe vonMaterialien gesetzt haben, für die Sie z.B. immer eine spezielle Buchung im WMS beieiner bestimmten Warenbewegung durchführen möchten, so können Sie diesesKennzeichen bei einer IM-Warenbewegungsbuchung manuell wie folgt setzen:

1. Wählen Sie hierfür auf dem Einstiegsbild für Warenbewegungen Springen �Lagerverwaltung � LVS-Parameter.

2. Geben Sie auf dem folgenden Dialogfenster das Bewegungssonderkennzeichen ein.

Wenn Sie das Bewegungssonderkennzeichen manuell beim Buchen einerWarenbewegung in der Bestandsführung setzen, ignoriert das System dasKennzeichen im Materialstammsatz und gilt für den gesamten Materialbeleg (d.h. füralle Positionen).

BeispielDirekte Bestandsbewegungen auf einen Fixlagerplatz mit Hilfe desBewegungssonderkennzeichens bei der WareneingangsbuchungBei jeder Wareneingangsbuchung für Material ABC wollen Sie das Material direkt zumFixlagerplatz FIX-ABC in Lagertyp 005 des Lagers 001 transportieren, ohne einenTransportbedarf bzw. Transportauftrag zu erstellen. Dazu müssen Sie das System wie folgteinrichten:

1. Erstellen Sie den Fixlagerplatz FIX-ABC in Lagertyp 005, für den im Standard die Fixplatz-Einlagerungsstrategie definiert ist. (Siehe Einlagerungsstrategie F: Fixlagerplatz [Seite 291])

2. Erstellen Sie ein Bewegungssonderkennzeichen für Ihre Lagernummer.

3. Nehmen Sie das Bewegungssonderkennzeichen und den Fixlagerplatz FIX- ABC in denMaterialstamm für Material ABC auf. (Achten Sie darauf, daß Sie Lagertyp 005 imDialogfenster Organisationsebene eingeben, wenn Sie den Materialstamm anlegen.)

4. Erstellen Sie eine neue WM-Bewegungsart, um die Materialien direkt zu Fixlagerplätzen zutransportieren, ohne daß Transportbedarfe bzw. Transportaufträge erstellt werden.

5. Legen Sie in der Tabelle für die Referenzbewegungsarten einen neuen Eintrag an, der dieneue Bewegungsart über das Bewegungssonderkennzeichen mit einer entsprechenden IM-Bewegungsart verknüpft.

Wenn Sie nun einen Wareneingang für Material ABC im IM buchen, erstellt das System wedereinen Transportbedarf noch einen Transportauftrag. Die gebuchte Menge für das Material wirdsofort auf dem Fixlagerplatz erhöht.

Direkte Bestandsbewegungen auf einen Produktionslagerplatz mit Hilfe desBewegungssonderkennzeichensEingehende Materialien für die Fertigung werden in der Regel zuerst im Reservelager gelagertund dann entnommen, wenn sie an der Fertigungslinie gebraucht werden.

Sie können auch für ein bestimmtes Material oder nur für einen bestimmten Wareneingang einBewegungssonderkennzeichen setzen (bzw. aus dem Materialstammsatz abrufen), wenn derWareneingang gebucht wird.



118 April 2001

In diesen Sonderfällen verwendet der Transportauftrag eine andere Bewegungsart (je nachEinstellung im Customizing) als gewöhnlich, um Lagerplätze im Lager zu finden. Dies bedeutet,daß Sie ein Bewegungssonderkennzeichen setzen können, um ein bestimmtes Material direktauf einen Produktionslagerplatz zu transportieren.


Transportbedarf

April 2001 119

TransportbedarfDefinitionBeleg, der dazu dient, Warenbewegungen mit Hilfe des Warehouse-Management-Systems(WMS) zu planen.

Indem Sie zwischen der Planung und der Durchführung einer Warenbewegung unterscheiden,können Sie erkennen, ob eine Warenbewegung durchgeführt werden muß (Transportbedarf istoffen), gerade durchgeführt wird (Transportauftrag ist erstellt) oder abgeschlossen ist(Transportauftrag [Seite 128] ist quittiert).

VerwendungTransportbedarfe dienen einerseits dazu, Informationen über Warenbewegungen, die in derBestandsführung (MM-IM) gebucht werden, an das Warehouse-Management-System (WMS)weiterzuleiten. Sie können Transportbedarfe jedoch auch wie folgt nutzen:

� Warenbewegungen im WMS anstoßen.

� den Materialnachschub für Produktionslagerplätze in den Produktionsversorgungsbereichenmit Hilfe der Produktionsplanung (PP) veranlassen.

� die Transportbedarfsauswertungen dazu nutzen, um eine Übersicht aller anstehendenWarenbewegungen zu erhalten.

Auf der Grundlage von Transportbedarfen erstellt das Warehouse-Management-SystemTransportaufträge, die dazu dienen, die physischen Warenbewegungen im Lager durchzuführen.

Das System schreibt den Transportbedarf fort,

� wenn Sie einen Transportauftrag erstellen, quittieren oder stornieren

� wenn Sie eine Wareneingangs- oder Warenausgangsbuchung in der Bestandsführung (MM-IM) stornieren, bevor im Warehouse-Management-System (WMS) der entsprechendeTransportauftrag generiert wurde.

In diesem Fall verringert das System automatisch die Transportbedarfsmenge um die zustornierende Menge oder löscht den Transportbedarf, wenn die gesamte Menge zustornieren ist.

StrukturEin Transportbedarf besteht aus einem Transportbedarfskopf mit allgemeinen Informationen undaus einer oder mehreren Transportbedarfspositionen mit den Materialinformationen (sieheErstellung von Transportbedarfen [Seite 121]).

Der Transportbedarf enthält alle notwendigen Informationen zu einer geplantenWarenbewegung:

� Was soll bewegt werden?

� Welche Menge soll bewegt werden?

� Wann soll die Bewegung stattfinden?

Das Plandatum ist wichtig für die weitere automatische Bearbeitung.


Transportbedarf

120 April 2001

� Welche Transportart liegt der Warenbewegung zugrunde?

Jede Warenbewegung im Lager wird durch ein Transportartkennzeichen klassifiziert.Dieser Schlüssel differenziert beispielsweise:

� Einlagerung

� Auslagerung

� Umlagerung

� Was ist der Grund für die Bewegung?

Wurde der Transportbedarf aufgrund einer Bestellung oder eines Fertigungsauftragserstellt oder manuell angelegt?


Anlegen von Transportbedarfen

April 2001 121

Anlegen von TransportbedarfenVerwendungÜber den Transportbedarf werden Bestandsbeswegungen geplant und angestoßen.Transportbedarfe bilden die Grundlage für die Erstellung von Transportaufträgen, die dazudienen, die physischen Warenbewegungen durchzuführen.

FunktionsumfangSie können Transportbedarfe wie folgt erstellen:

� automatisch durch die Buchung einer Warenbewegung in der Bestandsführung

� automatisch durch Anforderung eines Materials mit Hilfe der Produktionsplanung

� manuell mit dem WM

Sie können Transportbedarfe mit oder ohne Vorlage, d.h. mit oder ohne Bezug auf andereSystembelege erstellen.

Sie können einen Transportbedarf erstellen

mit Bezug

auf einen Materialbeleg um Bestände ins Lager oder aus dem Lager zutransportieren

auf einen Fertigungsauftrag um einen Produktionsversorgungsbereich mit denbenötigten Materialien zu versorgen

ohne Bezug um Bestand von einem Lagerplatz an einen andereninnerhalb des Lagers zu transportieren

um Kistenteile und Abrufteile anzufordern, damit derNachschub für die zugeordneten Lagerplätze inProduktionsversorgungsbereichen durchgeführtwerden kann

um den Nachschub für Festlagerplätze im WManzustoßen

Fortschreibung von TransportbedarfenEin Transportbedarf wird vom System fortgeschrieben,

� wenn Sie einen Transportauftrag erstellen, quittieren oder stornieren

Sobald Sie den entsprechenden Transportauftrag quittiert haben, schreibt das Systemdas Feld für die offenen Transportauftragspositionen im Transportbedarf fort.

Wenn die gesamte Anforderungsmenge eines Transportbedarfs durch einenTransportauftrag abgearbeitet wurde, d.h. alle Positionen bearbeitet wurden, setzt dasSystem den Kopfstatus auf E. Der Transportbedarf gilt damit als abgeschlossen.


Anlegen von Transportbedarfen

122 April 2001

� wenn Sie eine Wareneingangs- oder Warenausgangsbuchung in der Bestandsführungstornieren

In einigen Fällen bleibt bei der Stornierung eines Wareneingangs oder Warenausgangsin der Bestandsführung ein offener Transportbedarf für die stornierte Menge bestehen.Dies kann passieren, wenn die Waren im WM noch nicht transportiert wurden, d.h. keinTransportauftrag angelegt wurde. Dann ermittelt das System automatisch, ob einentsprechender Transportbedarf existiert. Findet das System einen Transportbedarf,verringert es automatisch die Menge im Transportbedarf um die zu stornierende Mengeoder löscht den Transportbedarf, wenn die gesamte Menge zu stornieren ist.

BeispielErstellung eines Transportbedarfs in der BestandsführungEine Bestellung für Material MATL1 wird in der Materialwirtschaft (MM) erstellt. Später erfolgt derWareneingang für MATL1. Bei der Annahme des Materials buchen Sie einen Wareneingang inder Bestandsführung (IM). In diesem Fall erstellt das IM automatisch einen Transportbedarf undschreibt die IM- und die WM-Daten des Materials fort. Die Wareneingangsmenge befindet sich inder Wareneingangsschnittstelle, auch Wareneingangszone genannt. Anschließend wird dieMaterialmenge von der WE-Zone ins Lager transportiert. Die physische Bewegung wird mit Hilfeeines Transportauftrags durchgeführt, der vom System auf Basis der Informationen imTransportbedarf erstellt wird.

Manuelle Erstellung von TransportbedarfenEin Arbeitsplatz in der Produktionsabteilung benötigt Gemeinkostenmaterial. In diesem Fallerstellt der Benutzer einen Transportbedarf manuell im WM. Anschließend wird dieMaterialmenge aus dem Lager zur Warenausgangsschnittstelle, auch Verteilungszone genannt,transportiert. Die physische Bewegung wird mit Hilfe eines Transportauftrags durchgeführt, dervom System auf Basis der Informationen im Transportbedarf erstellt wird.


Transportbedarfe anlegen

April 2001 123

Transportbedarfe anlegenVerwendungÜber den Transportbedarf werden Bestandsbewegungen geplant und angestoßen.Transportbedarfe bilden die Grundlage für die Erstellung von Transportaufträgen, die dazudienen, die physischen Warenbewegungen durchzuführen.

VoraussetzungenSie haben zwei Möglichkeiten, die automatische Erstellung eines Transportbedarfs einzustellen:

1. Setzen Sie das Transportbedarfskennzeichen (TB) in der Tabelle, in derReferenzbewegungsarten und WM-Lagerbewegungsarten miteinander verknüpft sind.Weitere Informationen finden Sie im Einführungsleitfaden (IMG) für die Lagerverwaltung.(Bewegungsarten definieren: Lagerverwaltung->Schnittstellen->Bestandsführung->Bewegungsarten definieren)

2. Setzen Sie auf dem Einstiegsbild für die Buchung von Wareneingängen undWarenausgängen im IM das Kennzeichen Transportbedarf.

Es ist nicht immer nötig und auch nicht sinnvoll, für jede Buchung im IMeinen Transportbedarf zu erstellen, z.B. wenn die physische Lagerbewegungbereits stattgefunden hat. Sie haben die Möglichkeit, die automatischeErstellung eines Transportbedarfs über das Kennzeichen KeinTransportbedarf auszuschalten.

VorgehensweiseStandardmäßig werden Transportbedarfe automatisch angelegt. Nehmen Sie hierfür die obengenannten Customizing-Einstellungen im Einführungsleitfaden vor.

Für Warenbewegungen wie z.B. lagerinterne Bewegungen können Sie in der LagerverwaltungTransportbedarfe auch manuell anlegen. In folgenden Fällen können Sie beispielsweise einenTransportbedarf manuell erstellen:

� Warenausgabe für eine Kostenstelle

� manuelle Versorgung der Produktionsversorgungsbereiche für Kommissionierteile

� Nachschub für Festlagerplätze im WM

1. Wählen Sie im SAP-Menü: Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �Transportbedarf � Anlegen.

2. Geben Sie eine Lagernummer und eine Bewegungsart ein.

Je nach der Bewegungsart kann es erforderlich sein, daß Sie eine Bedarfsnummereingeben müssen. Dies ist die Nummer des Auslösers (Beleg, Kostenstelle) derLagerbewegung, z.B. eine Bestellnummer oder eine Kostenstellennummer. Mit der vonIhnen eingegebenen Nummer baut das System die dynamische Koordinate für den


Transportbedarfe anlegen

124 April 2001

Schnittstellenlagertyp auf, falls eine entsprechende Bewegungsart definiert wurde.(Siehe Schnittstellenlagerplätze [Seite 95])

3. Auf dem Einstiegsbild stehen Ihnen mehrere Optionen zur Verfügung:

- Um allgemeine Informationen über den Transportbedarf einzugeben, wählen SieSpringen � Kopf.

- Um Informationen für eine Einzelposition des Transportbedarfs einzugeben, wählenSie Springen � Neue Position.

- Um Informationen für mehrere Positionen des Transportbedarfs einzugeben, wählenSie Springen ��Erfassungsliste oder wählen Sie ENTER.

Die angezeigten Felder und ihr Inhalt sind abhängig von der Bewegungsart, die Sieauf dem Einstiegsbild eingegeben haben.

Im ersten Bildabschnitt sehen Sie die Daten, die Sie auf dem Einstiegsbildeingegeben haben. Auf der Grundlage der für die Bewegungsart festgelegtenMerkmale zeigt das System den Von- bzw. Nachlagertyp an. Außerdem sind dieKoordinaten für den Lagerplatz im Schnittstellenlagertyp vordefiniert.

4. Geben Sie mindestens die Materialnummer und die Menge des zu transportierendenMaterials ein. Um Ihre Eingaben zu sichern und den Transportbedarf zu erstellen,wählen Sie Transportbedarf � Buchen.

Das System kehrt zum Einstiegsbild zurück und bestätigt mit einer Meldung, daß derTransportbedarf erstellt wurde. Außerdem wird die Nummer des Transportbedarfsangezeigt.

Siehe auch:Transportbedarf für Materialbereitstellung manuell erstellen [Seite 220]


Transportbedarfe bearbeiten

April 2001 125

Transportbedarfe bearbeitenVerwendungAuf der Grundlage von Transportbedarfen erstellt das Warehouse-Management-System (WMS)Transportaufträge, die dazu dienen, die physischen Warenbewegungen im Lager durchzuführen.

VorgehensweiseTransportbedarf anzeigen

1. Wählen Sie im SAP-Menü: Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �Transportbedarf � Anzeigen und eine Anzeigeart.

2. Geben Sie Ihre Selektionskriterien ein, und wählen Sie ENTER.

Das System zeigt eine Liste mit allen Transportbedarfen an, die den Selektionskriterienentsprechen.

Über Bearbeitungsstatus können Sie sich Informationen zum Transportauftraganzeigen lassen.

Transportbedarf ändernUm einen Transportbedarf oder eine Transportbedarfsposition zu ändern, gehen Sie wie folgtvor:

1. Wählen Sie im SAP-Menü: Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �Transportbedarf � Ändern.

2. Geben Sie die Lagernummer und die Transportbedarfsnummer ein.

Wählen Sie die entsprechenden Menüfunktionen, um das Datenänderungsbild für denTransportbedarfskopf oder eine Position aufzurufen.

3. Sichern Sie Ihre Änderungen.

Transportbedarf löschenSie können einen Transportbedarf löschen, wenn

� kein Transportauftrag erstellt wurde (der Status des Transportbedarfs ist "offen")

- ODER -

� der für den Transportbedarf erstellte Transportauftrag bereits quittiert wurde (der Statusdes Transportbedarfs ist "erledigt")

Wenn Sie alle Positionen in einem Transportbedarf gelöscht haben, löscht das Systemautomatisch den gesamten Transportbedarfssatz.

Sie können den gesamten Transportbedarf auch aus dem Kopf heraus löschen. Dabei geltendieselben Grundsätze wie oben erwähnt.

Um eine Transportbedarfsposition oder einen Transportbedarf zu löschen, gehen Sie wie folgtvor:



126 April 2001

1. Wählen Sie im SAP Menü: Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �Transportbedarf � Ändern.

2. Geben Sie die Lagernummer und die Transportbedarfsnummer ein. Außerdem könnenSie die Nummer der Position eingeben, die Sie löschen wollen.

Auf dem Einstiegsbild stehen Ihnen mehrere Optionen zur Verfügung:

- Um den Transportauftrag zu löschen, rufen Sie das Kopfdatenbild über Kopf auf.Wählen Sie dann Transportbedarf � Löschen aus der Menüleiste Ändern Kopf auf.

- Um eine oder mehrere Transportbedarfspositionen zu löschen, wählen SieÄnderungsliste, um das Listbild aller Positionen aufzurufen.

3. Wählen Sie Weiter.

Das System zeigt eine Liste aller Transportbedarfspositionen an.

- Markieren Sie in der Spalte L alle Positionen, die Sie löschen wollen. Um diePositionen zu löschen, wählen Sie Weiter.

- Mit Positionsübersicht können Sie sich ebenfalls eine Liste allerTransportbedarfspositionen anzeigen lassen. Selektieren Sie in dieser Liste diePosition, die gelöscht werden soll (z.B. indem Sie den Cursor auf die Positionsetzen), und wählen Sie dann Bearbeiten � Löschen Position aus der Menüleisteaus.

Sie gelangen immer auf ein Bestätigungsfenster, unabhängig davon, welche Option Siegewählt haben.

4. Um zu bestätigen, wählen Sie Ja.

Wenn Sie mehrere Positionen markiert haben, wird das Bestätigungsfenster für jedePosition angezeigt.

Falls der Transportbedarf nur eine Position aufweist, gelangen Sie auf ein Dialogfenster,auf dem Sie bestätigen, daß Sie den Transportbedarf löschen wollen.

Bearbeitete Mengen für TBs analysierenFür Transportbedarfe steht Ihnen eine Auswertung zur Verfügung. Diese Auswertung zeigt diebearbeiteten Mengen für jeden Transportbedarf in Prozenten an.

1. Wählen Sie im SAP-Menü: Logistik � Logistics Execution � Infosystem � Lager �Transportbedarf � Belegübersicht.

2. Sie müssen mindestens die Lagernummer auf dem Selektionsbild eingeben. Sie könneneine einzelne Transportbedarfsnummer oder einen Bereich vonTransportbedarfsnummern angeben oder die Auswahl auf offene, teilgelieferte odererledigte Transportbedarfe beschränken. Wenn Sie diese zusätzlichenSelektionskriterien eingegeben haben, wählen Sie Programm � Ausführen, um dieAuswertung online anzuzeigen, oder Programm Ausführen + Drucken, um dieAuswertung auszuführen und auszudrucken.

Die Liste der ausgewählten Transportbedarfe wird angezeigt oder ausgedruckt.

BeispielOnline-Erstellung von Transportaufträgen:



April 2001 127

Sie möchten alle Transportbedarfe für Materialien in einem bestimmten Lagertyp wie derWareneingangsschnittstelle anzeigen, damit Sie Transportaufträge zur Beförderung der Warenins Lager erstellen können.

Für jeden markierten Transportbedarf zeigt das System das Übersichtsbild zur Erstellung vonTransportaufträgen zu Transportbedarfen an. Zur weiteren Bearbeitung wählen SieTransportauftrag � Buchen. Haben Sie mehrere Transportbedarfe markiert, zeigt das Systemden nächsten Transportbedarf an, der zu bearbeiten ist. Haben Sie nur einen Transportbedarfmarkiert, kehrt das System zum Listanzeigebild zurück. In beiden Fällen erscheint eine Meldung,daß der Transportauftrag erstellt wurde. Zusätzlich wird die Nummer des Transportauftragsangezeigt. Alle erfolgreich bearbeiteten Transportbedarfe werden auf dem Listanzeigebild miteinem Stern ( *) gekennzeichnet.


Transportauftrag

128 April 2001

TransportauftragDefinitionBeleg, der dazu dient, Warenbewegungen mit Hilfe der Lagerverwaltung (WM) durchzuführen.Einem Transportauftrag können logische oder physische Warenbewegungen oderBestandsveränderungen zugrunde liegen. Dazu gehören:

� Auslagerungen

� Einlagerungen

� Umbuchungen

� Umpacken

� Inventur

VerwendungSie erstellen den Transportauftrag in der Regel mit Bezug auf einen Quellbeleg aus dem WMSoder anderen SAP-Anwendungskomponenten. Ein Quellbeleg kann sein:

� Lieferbeleg

� Transportbedarf

� Materialbeleg

� Umbuchungsanweisung

Der Transportauftrag enthält alle erforderlichen Informationen, um den physischen Transport vonMaterial ins Lager, aus dem Lager oder von einem Lagerplatz zu einem anderen Lagerplatzinnerhalb des Lagers durchzuführen. Daneben dient er auch zur Durchführung logischerUmlagerungen. Logische Umlagerungen finden beispielsweise dann statt, wenn Waren aus derQualitätsprüfung in den frei verfügbaren Bestand übergehen. Solche logischen Umlagerungenwerden in der Lagerverwaltung als Umbuchungen bezeichnet.

Wenn Sie einen Transportauftrag quittieren, teilen Sie dem System mit, daß er bearbeitet wurdeund die Waren an ihrem Bestimmungsort eingetroffen sind (siehe Transportaufträge quittieren).Weicht die Sollmenge von der transportierten Istmenge ab, entsteht eine Differenzmenge. WennSie einen Transportauftrag mit einer Differenz quittieren, wird die Differenzmenge automatischauf eine “Differenzenschnittstelle” gebucht (siehe Bestandsdifferenzen).

Nach ihrer Quittierung haben Transportaufträge auch eine Dokumentationsfunktion, da sie dieBewegungen im Lager belegen (siehe Lagercontrolling [Seite 53]).

Bei bestimmten Inventurarten (wie Nullkontrolle, Inventur bei Ersteinlagerung) dienenTransportaufträge als Inventurbeleg. In diesem Fall wird die Istmenge bei der Quittierung (nachder Ersteinlagerung auf einem Lagerplatz) als Inventurmenge fortgeschrieben.

StrukturEin Transportauftrag enthält alle notwendigen Informationen zu einer durchzuführendenWarenbewegung:

� Was soll bewegt werden?


Transportauftrag

April 2001 129

� Welche Menge soll bewegt werden?

� Von wo (Vonlagerplatz) soll das Material wohin (Nachlagerplatz) bewegt werden?

Der Transportauftrag besteht aus einem Transportauftragskopf mit allgemeinen Informationenund aus einer oder mehreren Transportauftragspositionen mit den Materialinformationen (sieheErstellung von Transportaufträgen)

TransportauftragskopfDer Transportauftragskopf enthält die Transportauftragsnummer und das Datum, an dem derTransportauftrag erstellt und quittiert wurde. Er gibt auch die zugrunde liegende Lieferung bzw.den zugrunde liegenden Transportbedarf sowie die Bewegungsart an.

TransportauftragspositionEin Transportauftrag besteht aus einer oder mehreren Positionen. Die Anzahl der Positionen ineinem Transportauftrag hängt davon ab, wieviele Lagerplätze das System benötigt, um die imTransportauftrag angeforderte Menge bereitzustellen (Auslagerung) bzw. wieviele Plätze dasSystem benötigt, um die Waren zu lagern (Einlagerung).

Eine Transportauftragsposition enthält Unterabschnitte, die die Richtung der Bestandsbewegungfür jede Position angeben.

� VonlagerplatzDieser Unterabschnitt enthält den Vonlagerplatz und die zu transportierendeMaterialmenge. Er gibt entweder den Lagerplatz an, aus dem die Waren entnommenwerden sollen (Warenausgang), oder einen Schnittstellenlagertyp (z. B. dieWareneingangszone), von dem die Waren zur Einlagerung ins Lager transportiertwerden.

� NachlagerplatzDieser Unterabschnitt enthält die zu entnehmende Menge und den Lagerplatz, auf demdie Waren eingelagert werden sollen. Dies kann beispielsweise ein Lagerplatz imHochregallager sein, der für eine Einlagerung ausgewählt wurde, oder einSchnittstellenlagertyp (die Warenausgangszone) für eine Auslagerung.

� RücklagerplatzWenn Sie z. B. bei Vollentnahmepflicht mehr Bestand als benötigt aus einem Lagerplatzentnehmen, erzeugt das System einen Unterabschnitt für den Rücklagerplatz. Dies kannzum Beispiel der Fall sein, wenn Sie eine komplette Palette ausgelagern und nur einenTeil der Materialien kommissionieren. Die Rücklagerungsmenge wird dann entweder aufden Vonlagerplatz zurückgebracht oder zu einem dritten Lagerplatz transportiert.


Anlegen von Transportaufträgen

130 April 2001

Anlegen von TransportaufträgenVerwendungUm Warenbewegungen im Lager durchzuführen, legen Sie im Warehouse-Management-System(WMS) Transportaufträge an.

� Sie erstellen einen Transportauftrag zur Anlieferung, wenn Ihnen Ihr Lieferant die Anlieferungder Ware avisiert. Der entscheidende Vorteil, den Wareneingangsprozeß über dieAnlieferung abzubilden besteht darin, daß Sie viele Prozesse durchführen können, bevor dieeigentliche Wareneingangsbuchung erfolgt.

� Sie erstellen Transportauftrag zur Auslieferung, wenn Sie einen Kundenauftrag beliefernwollen, für den Sie zuvor eine Auslieferung angelegt haben (siehe Warenausgang zurLieferung [Seite 186]).

� Sie erstellen einen Transportauftrag zum Transportbedarf, wenn ein Transportbedarf alsQuellbeleg erstellt wurde. Dies ist z. B. der Fall, wenn Sie in der Bestandsführung (IM) einenWareneingang buchen oder zur Produktionsversorgung ein Transportbedarf über die PP-Schnittstelle erzeugt wird.

VoraussetzungenEs existiert einer der folgenden Vorgängerbeleg zum Transportauftrag:

� Anlieferung

� Auslieferung

� Transportbedarf

� Umbuchungsanweisung

� Materialbeleg

FunktionsumfangWenn Sie einen Transportauftrag (TA) anlegen, ermittelt das System alle Plätze im Lager, dievon der Warenbewegung betroffen sind (Vonlagerplatz, Nachlagerplatz und evtl. Rücklagerplatz)und schreibt die Lagerplatzdaten automatisch fort. Das System schreibt außerdem dieentsprechenden Felder in dem Beleg fort, der für das Anlegen des Transportauftrags verwendetwurde.

Falls bei der Lagerplatzfindung Fehler auftreten sollten, können Sie ein Protokoll derinternen Abläufe zwischen den Materialstammdaten und der Funktion zurLagerplatzauffindung anzeigen lassen. Das System protokolliert, wo nachLagerplätzen gesucht wurde. Um das Protokoll für die Lagerplatzauffindungaufzurufen, wählen Sie Umfeld � Protokoll Platzfind. aus dem Vorbereitungsbildoder den einzelnen Positionsbildern aus, wenn Sie Transportaufträge für Ein- bzw.Auslagerungen erstellen.

Sie können Transportaufträge (TA) über unterschiedliche Verfahren anlegen:

Verfahren Was Sie wissen sollten


Anlegen von Transportaufträgen

April 2001 131

TA zur Anlieferung Sie können Transportaufträge auf Grundlage vonAnlieferungen erstellen. Weitere Informationen finden Sieunter Transportauftrag für eine Anlieferungen erstellen[Extern].

TA zur Auslieferung Sie können Transportaufträge automatisch oder direkt aufGrundlage von Auslieferungen erstellen. WeitereInformationen finden Sie unter Automatisches Anlegen vonTransportaufträgen zur Auslieferung [Seite 194].

TA zum Transportbedarf Sie können Transportaufträge automatisch auf Grundlagevon Transportbedarfen erstellen. Weitere Informationenfinden Sie unter Automatisches Anlegen von TAs zumTransportbedarf [Seite 132].

TA zur Umbuchungsanweisung Sie können Transportaufträge automatisch auf Grundlagevon Umbuchungsanweisungen erstellen. WeitereInformationen finden Sie unter Automatisches Anlegen vonTAs zur Umbuchungsanweisung [Seite 272].

TA zum Materialbeleg Sie können Ihr System so einrichten, daß Transportaufträgedirekt erstellt werden, wenn Sie Materialbelege in derBestandsführung buchen. Weitere Informationen finden Sieunter Transportauftrag-Erstellung direkt bei der IM-Buchung[Seite 163].

TA im Sammelgang anlegen Der Sammelgang ermöglicht es Ihnen, mehrereTransportbedarfe oder Auslieferungen zusammenzufassenund gleichzeitig zu bearbeiten. Anstatt jedenTransportbedarf oder jede Auslieferung einzeln zubearbeiten, können Sie diese Belege aus einerSammelgangsliste auswählen und die Transportaufträge ineiner Transaktion anlegen. Weitere Informationen findenSie unter Sammelgang [Seite 229].

TA manuell anlegen Sie können Transportaufträge auch manuell erstellen, wennes sich bei der Warenbewegung um eine rein lagerinterneBewegung handelt. (siehe Transportauftrag zur Einlagerungmanuell anlegen [Seite 166] und Transportauftrag zurKommissionierung manuell anlegen [Seite 205])


Automatisches Anlegen von TAs zum Transportbedarf

132 April 2001

Automatisches Anlegen von TAs zum TransportbedarfVerwendungSie können Transportaufträge mit Bezug auf Transportbedarfe [Seite 119] vom Systemautomatisch im Hintergrund anlegen lassen. Die Erstellung der Transportaufträge erfolgt dabeiunabhängig von der Liefererstellung.

VoraussetzungenUm Transportaufträge automatisch im Hintergrund anlegen zu lassen, müssen Sie zuvor imCustomizing der Lagerverwaltung unter Vorgänge � Transporte �� Bewegungsarten definieren[Extern] für jede Bewegungsart separat das Kennzeichen automatischeTransportauftragserstellung setzen. Das System übernimmt dann dieses Kennzeichenautomatisch in die Kopfposition des Quellbeleges.

Informationen darüber, wie Sie die automatische Transportauftrags-Erstellung fürTransportbedarfe und Umbuchungsanweisungen einrichten, finden Sie im IMG derLagerverwaltung unter Vorgänge � Transporte � Autom. TA-Erstellung fürTB/Umbuchungsanweisungen einrichten [Extern].

FunktionsumfangUm die automatische Erstellung von Transportaufträgen für Transportbedarfe zu aktivieren,müssen Sie den Report RLAUTA10 im Batch-Modus starten. Hier definieren Sie für jedeAusprägung des Kennzeichens autom. TA-Erstellung eine separate Variante. Dadurch lassensich unterschiedliche Startzeiten und Wiederholzyklen für die einzelnen Kennzeichen festlegen.Dabei stehen Ihnen drei Möglichkeiten zur Verfügung:

� Das System erstellt einen Transportauftrag für jeden Transportbedarf.

� Das System erstellt Transportaufträge nur für Transportbedarfe, die bestimmte Kriterienerfüllen (z. B. Datum oder Zeit). Sie können diese Kriterien einzeln in einem User-Exitdefinieren.

� Mit Hilfe von User-Exit-Kriterien (siehe Schritt 2) können Sie das System auch so einrichten,daß es Transportbedarfe unter einer Gruppennummer zusammenfaßt und für diese GruppeTransportaufträge erstellt.


Verwendung eines TAs als Kommissionierauftrag im Lean-WM

April 2001 133

Verwendung eines TAs als Kommissionierauftrag imLean-WMEinsatzmöglichkeitenIm Lean-WM [Seite 38] erstellen Sie Transportaufträge (TA) zu Lieferungen, um Bestände ausFixlagerplätzen zu kommissionieren, die nicht vom WM verwaltet werden.

Im Gegensatz zum Standard-WM weist ein für das Lean-WM erstellter Transportauftrag folgendeMerkmale auf:

� Transportaufträge sind nicht quittierungspflichtig.

� Bestandsdifferenzen werden ans IM weitergegeben und dort bearbeitet. Im WM ist keinDifferenzenhandling möglich.

� Sie können Transportauftragsdaten im Lean-WM an Fremdsysteme übertragen.

� Sie können Leistungsdaten wie die Zuordnung zu einem Kommissionierer erfassen, Ist-Zeiten rückmelden oder Soll-Zeiten berechnen.

� Wenn ein Transportauftrag angelegt wurde, kann die Lieferung im Feld Kommi-Mengeauch nachträglich geändert werden. Im Standard-WM ist dies nicht möglich.

VoraussetzungenSie haben das Lean-WM in Ihrem SAP-System eingerichtet. Weitere Informationen finden Sieunter Lean-WM einrichten [Seite 40]. Die Beschreibung der einzelnen Aktivitäten im Lean-WMfinden Sie im Customizing unter Logistics Execution � Versand � Komissionierung � Lean-WM.

AblaufGrundsätzlich laufen die Vorgänge im Lean-WM genauso ab wie im Standard-WM. Sie arbeitenmit Lieferungen und erstellen Transportaufträge für diese Lieferungen. Beim Lean-WM ist esjedoch weitaus einfacher, den Transportauftrag zu erstellen:

1. Sie erstellen eine Lieferung als Voraussetzung für den Transportauftrag.

2. Sie legen einen Transportauftrag zur Lieferung an.

3. Sie buchen den Warenausgang.


Transportaufträge anzeigen

134 April 2001

Transportaufträge anzeigenVerwendungNachdem Sie Transportaufträge erstellt haben, können Sie sie entweder einzeln oder nachverschiedenen Auswahlkriterien zusammengefaßt anzeigen lassen. Sie können dieAnzeigefunktionen nicht nur verwenden, um Daten anzeigen zu lassen, sondern auch, umTransportaufträge für die Quittierung auszuwählen.

VorgehensweiseDie Vorgehensweise zur Anzeige von Transportaufträgen ist stets identisch, unabhängig davon,wie Sie die Transportaufträge auswählen und zusammenfassen möchten.

Um Transportaufträge anzuzeigen, wählen Sie im SAP Menü: Logistik � Logistics Execution �Lagerinterne Prozesse � Umlagerung � Transportauftrag anzeigen.

Funktion Menüpfad Vorgehensweise

einen einzelnen Beleg anzeigen � Einzelbeleg Geben Sie dieTransportauftragsnummer unddie Lagernummer ein, undwählen Sie Weiter.

Sie gelangen auf diePositionsliste desTransportauftrags.

Hier sehen Sie die RegisterkartenVon-Daten, Nach-Daten,Allgemeine Sicht.

alle anderen Anzeigearten � Liste

� zum Lagertyp

� zum Material

� zum Lagerplatz

� zur Lagereinheit

Geben Sie die gewünschtenAuswahlkriterien ein, und wählenSie Programm � Ausführen.

Das System zeigt eine Liste mitallen Transportaufträgen an, dieden Auswahlkriterienentsprechen.

DetailsUm Details anzuzeigen, wählen Sie eine TA-Position aus.

Um eine einzelne Transportauftragsposition aus der Liste anzuzeigen, stellen Sie den Cursor aufdie Position und wählen Sie Transportauftrag � Anzeigen Position. Vom Einzelpositionsbild auswählen Sie Springen � Position � Positionsübersicht, um zur oben beschriebenen Positionslistezu gelangen.


Drucken von Transportaufträgen und Etiketten

April 2001 135

Drucken von Transportaufträgen und EtikettenVerwendungTransportaufträge und Etiketten werden zu dem Zweck gedruckt, Lagerbestände zu identifizierenund innerhalb eines Lagerkomplexes umzulagern sowie zur Vorbereitung von Versandvorgängenund zur Kommissionierung.

Je nach den Einstellungen im Customizing werden Transportaufträge in der Regel direkt nachihrer Erstellung automatisch gedruckt. Sie können jedoch einzelne oder mehrereTransportaufträge auch manuell in verschiedenen Formaten ausdrucken. Der Ausdruck kann voneinem Staplerfahrer zur Identifikation einer einzulagernden Palette verwendet werden.

Hat ein Transportauftrag auf einem Lagerplatz eine Inventur ausgelöst (permanente Inventur),kennzeichnet das System den Beleg entsprechend. Der Transportauftrag kann dann alsInventurbeleg dienen.

Der Transportauftrag wird über den vom System vorgeschlagenen Report ausgedruckt. DieProgramme RLVSDR40 “Anstoßen Drucken Transportauftrag” und RLKOMM40 “Sammel-Kommissionierliste” werden mit der Anwendungskomponente Lagerverwaltung (WM)ausgeliefert.

VoraussetzungenSteuerung des DruckvorgangsUm die Kennzeichen für die Drucksteuerung im WM zu definieren, müssen Sie im Customizingder Lagerverwaltung mehrere Tabellen pflegen. Über diese Tabellen wird gesteuert, wo, wannund wie Transportaufträge gedruckt werden. Hinweise zu den Einstellungen in den Tabellen oderTabellensichten zur Steuerung des Druckvorgangs finden Sie im Einführungsleitfaden (IMG) derLagerverwaltung unter Vorgänge � Drucksteuerung definieren.

DruckkennzeichenBeim Erstellen von Transportaufträgen verzweigt das System zum Druckprogramm. ImCustomizing der Lagerverwaltung legen Sie das Standarddruckprogramm fest, das für eineLagernummer verwendet werden soll. Jeder Transportauftrag hat eine bestimmte Bewegungsart.Im Customizing weisen Sie jeder WM-Bewegungsart ein Druckkennzeichen zu. Daher weist dasSystem jedem Transportauftrag ein Druckkennzeichen zu, das von der jeweiligen Bewegungsartabhängt. Beim Buchen von Transportaufträgen bestimmt das Druckkennzeichen Typ und Anzahlder zu druckenden Formulare und/oder Etiketten sowie das Spoolkennzeichen. BeiSammelkommissionierlisten legt das Druckkennzeichen zusätzlich die Sortierung der Positionenim Ausdruck fest.

Die Sortierung der TA-Positionen ermöglicht eine Optimierung der Druckreihenfolge.Dies ist insbesondere bei TA-Positionen der Fall, die sortiert und aus demselbenVonlagerplatz kommissioniert werden können. Sie können verschiedeneSortierroutinen im Standardsystem einrichten.

Da der Sollaufwand für Transportaufträge (TA) von der Reihenfolge der TA-Positionen abhängt, können Sie die Sortierfunktion für den TA-Druck bei Bedarfausschalten.



136 April 2001

SpoolkennzeichenDas Spoolkennzeichen bestimmt die Spoolparameter, wie die Anzahl der Kopien und denZeitpunkt, zu dem die Transportaufträge gedruckt werden sollen.

Je nach den Von- und Nachlagertypen für die Bestandsbewegung können Sie dieFormularnamen und Spoolparameter für jede Transportauftragsposition überschreiben.

SammelgangDer Tabelleneintrag im Customizing steuert, wie das System Sammelkommissionierlisten druckt.Dazu verzweigt das System zum Programm RLKOMM40 “Sammel-Kommissionierliste”. Siekönnen auch einen Druckstatus in einer Tabelle eingeben, der das System anweist, einzelneTransportaufträge (TAs) zu drucken. In diesem Fall werden die Transportaufträge über dasStandardverfahren gedruckt.

Mit dem Druckprogramm RLKOMM40 können Sie sowohl Sammelkommissionierlisten als auchEinzelpositionen drucken. Wenn Sie Einzelpositionen mit RLKOMM40 und nicht mit RLVSDR40drucken, haben Sie den Vorteil, Transportauftragspositionen für den Abruf zu einem bestimmtenZeitpunkt als Gruppe sortieren zu können.

FunktionsumfangDrucken von TransportaufträgenEin gedruckter Transportauftrag enthält alle notwendigen Informationen zur Durchführung einerBestandsbewegung. Zu den Standardangaben gehören Von- und Nachlagertypen bzw. -plätze,Materialnummer und Bezeichnung, Menge, ein Barcode sowie Druckdatum und Nummer desTransportauftrags.

Je nachdem, wie Sie Ihr System im Customizing einrichten, stehen Ihnen zusätzlich zu denStandardangaben mehrere Optionen zur Verfügung:

� Sie können die Personalnummer und den Namen für die Erfassung von Istdaten ineinem Transportauftrag drucken.

� Sie können Versandinformationen drucken, zum Beispiel die Anschrift desWarenempfängers. (Siehe Systemtabellen VBLKK, VBLKB und VEKP.)

� Sie können auch Serialnummern drucken, wenn der Transportauftrag auf eineLieferposition mit Serialnummer Bezug nimmt.

Das System druckt alle Serialnummern für eine Lieferposition, auch wenn dieLieferposition mit mehreren Transportauftragspositionen kommissioniert wird.

� Sie können Fertigungsdaten drucken, sofern der Transportauftrag auf einenFertigungsauftrag Bezug nimmt. Dazu liest das System die entsprechendenReservierungen aus Tabelle RESB.

� Wenn Sie sich Transportaufträge für Gruppen anzeigen lassen, steuert dieSortierfunktion des Druckprogramms RLKOMM40, wie Kommissionierlisten gedrucktwerden.

� Für die Kommissionierung können Sie Einzel- und Sammellisten definieren, um sie inihre einzelnen Bedarfsmengen aufzubrechen. (Dies gilt für die Summenzeile und dieentsprechenden Einzelbedarfe in Lieferungen und Transportbedarfen.) Zum Beispielkönnen Sie Listen bei Bedarf als Doppel drucken.



April 2001 137

� Zusätzliche Anforderungen der 2-stufigen Kommissionierung werden berücksichtigt.

� Über Customer-Exits können Sie auf Optionen im Standardsystem zugreifen, ohnevorhandene Programme für die Druckerfindungsfunktion ändern zu müssen.

� Sie können Druckinformationen als externe sequentielle Datei ausgeben.

Drucken von EtikettenNeben den Transportauftragspapieren können Sie auch Etiketten für die einzelnenTransportauftragspositionen drucken. Der Etikettendruck soll die Kommissionierung im Lagerunterstützen.

Folgende Funktionen für den Druck von Etiketten stehen zur Verfügung:

� In der Drucktransaktion selbst können Sie über Optionen steuern, wie das System dieEtiketten drucken soll. Folgende Möglichkeiten werden angeboten:

� Rundungsmenge in Alternativmengeneinheit

� Rundungsmenge in Basismengeneinheit

� Menge in Alternativmengeneinheit und Rest in Basismengeneinheit

� ein Etikett pro Transportauftragsposition (die Menge auf dem Etikett wird in derAlternativmengeneinheit angegeben)

Sie können einzelne Transportauftragspositionen manuell mit einer Großmengedrucken. (Siehe dazu das Beispiel in der Feldhilfe zum Feld Großmenge im WM-Bildzum Drucken von Transportaufträgen.) Dadurch haben Sie die Möglichkeit, dieAnzahl der Etiketten für die Umlagerung großer Materialmengen zu verringern.

Bei vielen Kunden erfolgt die Kommissionierung beispielsweise mit Etikettenlisten, indenen die Kommissionierer alle zu transportierenden Packstücke, Paletten oderEinheiten etikettieren. Diese durchlaufen anschließend ein Sortiersystem, das dieverschiedenen Lieferpositionen zusammenstellt. Dadurch muß (je nach derEinstellung im Customizing) bestimmt werden, ob ein Etikett auf der Grundlage derMengeneinheit, Transportauftragsposition oder Bedarfsmenge (bei 2-stufigerKommissionierung) gedruckt werden soll.

� Etiketten in der Aufteilungsstufe (2-stufige Kommissionierung) enthalten ebenfalls dieGruppennummer

� Sie können Etiketten für den Entnahmeschritt (bei Bedarf) drucken.

� Sie können den Druck von Einzelpositionen, Sammelkommissionierlisten und Etikettenindividuell einrichten.

Genau wie beim Transportauftragsdruck müssen Sie vor dem Drucken von Etiketten denEtikettendruck im Customizing aktivieren. Siehe Vorgänge � Drucksteuerung definieren imEinführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung.

DruckerfindungDie systemseitige Druckerauswahl für Transportauftragspositionen (die über einenFunktionsbaustein kommissioniert wurden) erfolgt gemäß der folgenden Hierarchie:



138 April 2001

1. Manuelle Einträge haben immer Vorrang.

2. Der Drucker wird in Abhängigkeit der Warenbewegung ausgewählt.

a) Das System prüft zuerst, ob ein Drucker einem Kommissionierbereich zugeordnetist.

b) Ist kein Drucker einem Kommissionierbereich zugeordnet, wird der Drucker aus derVonlagertyptabelle übernommen, falls sie in der Warenbewegung ausgewählt wurde.

3. Werden keine Angaben zur Druckerzuordnung gefunden, wird der Drucker aus demStammsatz des Benutzers genommen.

4. Ist im Benutzerstammsatz kein Drucker gepflegt, dann schlägt das System LP01 vor.

5. Für jede Lagernummer und jeden ausgewählten Drucker beurteilt das System den Druckvon Lagereinheitenscheinen und Etiketten aus der Druckerpool-Tabelle. Sind in dieserTabelle keine Drucker gepflegt, werden die Scheine auf dem Drucker fürTransportaufträge (LP01) ausgegeben.

Der Funktionsbaustein für die Druckerfindung ist in die Funktion zur Transportauftragserstellungintegriert.

LagereinheitenscheineWenn in Ihrem System die Lagereinheitenverwaltung aktiviert ist, können Sie auchLagereinheitenscheine drucken. Die LE-Scheine, die automatisch gedruckt werden können, sindim Abschnitt Lagereinheitenscheine [Seite 361] aufgelistet.

EinschränkungenDiese Funktion unterstützt keine speziellen Etikettendrucker, d.h. es gibt keinedruckerspezifischen Steuerkennzeichen für Etikettendrucker. Das System druckt entweder imSAPScript-Format oder schreibt die Ausgabe in eine Datei.

Zusätzliche Druckinformationen, die nicht im Standardsystem zur Verfügung stehen, müssenüber einen Customer-Exit eingelesen (oder über einen Scanner erfaßt) werden.

Mit der Standardversion ist es nicht möglich, einen eigenen Beleg für eine Rückposition zudrucken. Sie benötigen dazu einen Customer-Exit.

Siehe auch:Transportaufträge und Etiketten drucken [Seite 139]


Transportaufträge und Etiketten drucken

April 2001 139

Transportaufträge und Etiketten druckenEinzelne Transportaufträge drucken

1. Wählen Sie im SAP-Menü: Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �Umlagerung � Transportauftrag drucken � Einzeldruck Transportauftrag ... oder ...Logistik � Logistics Execution � Wareneingangsprozeß � Wareneingang zurAnlieferung � Einlagerung � Drucken und Kommunikation � EinzeldruckTransportauftrag.

2. Sie müssen mindestens die Lagernummer und den Transportauftrag eingeben, den Sieausdrucken wollen. Erfolgt für das Druckkennzeichen kein Systemvorschlag, müssen Siemanuell einen Code im Feld Druckkennzeichen eingeben.

3. Um den Druckvorgang zu starten, wählen Sie Transportauftrag � Drucken.

Etiketten druckenUm Etiketten zu drucken, markieren Sie das Feld Druck Etiketten auf dem Einstiegsbild desDruckprogramms.

Über die Zusatzfelder für Großmengen können Sie Etiketten für mehrereEinheiten gleichzeitig drucken.

Siehe dazu das Beispiel in der F1-Feldhilfe für das Feld Großmenge.

Mehrere Transportaufträge mit Hilfe von Gruppen druckenWenn Sie Transportaufträge im Sammelgang als Gruppe erstellt haben, können Sie anhanddieser Gruppe alle Transportaufträge in einer Liste ausdrucken lassen.

Um Transportaufträge für eine Gruppe bzw. mehrere Gruppen auszudrucken, gehen Sie wie folgtvor:

1. Wählen Sie im SAP-Menü: Logistik � Logistics Execution � Warenausgangsprozeß �Warenausgang zur Auslieferung � Kommunikation / Druck � Kommissionierlistenachdrucken (in Bearbeitung).

2. Sie müssen mindestens die Lagernummer und eine oder mehrere Gruppen eingeben.Erfolgt für das Druckkennzeichen kein Systemvorschlag, müssen Sie manuell einenCode im Feld Druckkennzeichen eingeben. Wenn Sie eine Liste aller Druckkennzeichenfür das Lager anzeigen wollen, setzen Sie den Cursor auf das Feld Druckkennzeichenund lassen Sie sich die Eingabemöglichkeiten anzeigen.

3. Je nach der Einstellung des Kennzeichens Liste drucken (sonst anzeigen) und dergewählten Funktion stehen Ihnen auf dem Selektionsbild mehrere Optionen zurVerfügung.

a) Um eine Liste der Gruppen anzuzeigen, die den Selektionskriterien entsprechen,führen Sie folgende Schritte durch:

- Markieren Sie das Feld Liste drucken (sonst anzeigen).

- Wählen Sie Ausführen.


Transportaufträge und Etiketten drucken

140 April 2001

Wählen Sie Anzeigen Detailinfo oder Anzeigen Summeninfo, um die den Gruppenzugeordneten Transportaufträge anzuzeigen. Dies ist nur möglich, wenn der Reportan den Drucker geschickt wurde.

b) Um sich das Druckformat des Transportauftrags vor dem Druckvorgang anzusehen,gehen Sie wie folgt vor:

- Heben Sie die Markierung des Feldes Liste drucken (sonst anzeigen) auf.

- Wählen Sie Ausführen.

c) Um die Transportaufträge oder Etiketten auszudrucken, gehen Sie wie folgt vor:

- Markieren Sie das Feld Liste drucken (sonst anzeigen).

- Wählen Sie Programm ��Ausführen + Drucken.

Das System zeigt Vorschlagswerte für den Druckvorgang an, wie z.B. den Drucker,die Anzahl der Ausdrucke, den Namen des Spoolauftrags und die Spoolparameter.Die meisten dieser Vorschlagswerte können Sie überschreiben.

4. Um die Verarbeitung fortzusetzen, wählen Sie Ausführen + Drucken.

Das System zeigt Informationen über den Spoolauftrag an. Auf diesem Bild können Siekeine Daten ändern.

SummenzeileBeim Drucken von Sammelgangslisten können Sie eine Summenzeile für die Materialienausgeben lassen, die vom gleichen Lagerplatz kommissioniert werden müssen.

Da nur im Sammelgang mehrfach vom gleichen Lagerplatz kommissioniert werden kann, istdiese Funktion nur für den Druck von Sammelgangslisten (Report RLKOMM40 undFunktionsbaustein L_PRINT_TO_MULTIPLE_REF) aktiv.

Anstatt die Einstellungen im Customizing zu ändern, entscheiden Sie aufgrund desDruckformulars, ob die Summenzeile gedruckt werden soll oder nicht.

Der technische Ablauf sieht folgendermaßen aus:

1. Im Programm wird das Formular auf das Element 'SUM' im Fenster 'MAIN' analysiert.

2. Ist dieses vorhanden, führt das System intern eine Summierung der Mengen durch, unddie Vonposition der Transportaufträge wird mit der Summenzeile ausgegeben.

3. Danach erfolgt der Druck der einzelnen Nachpositionen. Für den Druck der Liste wirddas Formular LVSPICKLIST verwendet.


Transportaufträge auswerten

April 2001 141

Transportaufträge auswertenVerwendungDie Lagerverwaltung stellt Ihnen mehrere Auswertungen zur Verfügung, die es Ihnenermöglichen, die Daten mehrerer Transportaufträge zu verdichten und in Berichtsformanzuzeigen und auszudrucken. Die Schritte, die Sie zum Aufruf einer Auswertung durchführenmüssen, sind für alle Auswertungen gleich.

Vorgehensweise1. Wählen Sie im SAP-Menü: Logistik � Logistics Execution � Infosystem � Lager �

Transportauftrag und einen der Menüeinträge.

2. Geben Sie Werte für die Selektionskriterien ein. Wählen Sie Ausführen, wenn Sie dieAuswertung anzeigen wollen, und Ausführen + Drucken, wenn Sie sie ausdruckenmöchten.

Falls die von Ihnen ausgewählte Auswertung einzelne Transportaufträge oderTransportauftragspositionen anzeigt, können Sie die Anzeigefunktion fürTransportaufträge aufrufen, indem Sie den Cursor auf die entsprechende Position setzenund Anzeigen TA wählen.

Folgende Auswertungen sind verfügbar:

� Um die Anzahl der Bewegungen von einem Lagertyp zu einem anderen anzuzeigen,wählen Sie Bewegungen/Lagertyp.

� Um Transportaufträge anzuzeigen, wählen Sie Belegübersicht oder Belegübersicht Breit.

� Um Differenzen verdichtet nach Lagertyp und Transportart anzuzeigen, wählen SieDifferenzenanalyse.

� Um die Häufigkeit anzuzeigen, mit der ein Material in einen oder aus einem Lagertypbewegt wurde, wählen Sie Gängigkeitsanalyse. Anhand dieser Auswertung können Sieermitteln, ob sich ein Material in einem Lagertyp für Schnelldreher oder in einemLagertyp für Langsamdreher befinden soll.


Quittierung von Transportaufträgen

142 April 2001

Quittierung von TransportaufträgenVerwendungWenn Sie einen Transportauftrag oder eine Transportauftragsposition quittieren, bestätigen Sie,daß die angeforderte Materialmenge tatsächlich von einem Ort zu einem anderen gebrachtwurde und daß die Bearbeitung des Transportauftrags oder der Transportauftragspositionabgeschlossen ist.

Wenn Sie die Quittierungspflicht eingestellt haben, so ist die einzulagernde oderauszulagernde Menge so lange nicht verfügbar, bis der Transportauftrag oder dieTransportauftragsposition quittiert wurde.

Voraussetzungen1. Wenn Sie die Quittierungspflicht für einen Lagertyp einstellen möchten, müssen Sie die

folgenden Einstellungen im Einführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung vornehmen:

� Wenn Sie die Quittierungspflicht für die Einlagerung einstellen möchten, setzen Sie dasKennzeichen Einlagerungsquittierung erforderlich.

� Wenn Sie die Quittierungspflicht für die Auslagerung einstellen möchten, setzen Sie dasKennzeichen Auslagerungsquittierung erforderlich

Verwenden Sie hierfür den Arbeitsschritt Stammdaten � Lagertyp definieren [Extern]und wählen Sie den entsprechenden Lagertyp aus. Wir empfehlen Ihnen, dieQuittierungskennzeichen für die meisten Lagertypen in Ihrem Lager zu setzen.

Wenn diese beiden Kennzeichen gesetzt sind, müssen die Lagerarbeiter jedenphysischen Transport von Waren in den Lagertyp oder aus dem Lagertyp quittieren. DieQuittierungspflicht bringt zwar zusätzlichen Aufwand für den Lagerarbeiter mit sich, bietetaber gleichzeitig ein hohes Maß an Datensicherheit und -genauigkeit.

2. Wenn Sie die Quittierungspflicht für eine Bewegungsart einstellen möchten, verwendenSie den Arbeitsschritt Vorgänge � Transporte � Bewegungsarten definieren [Extern] undwählen Sie die entsprechende Bewegungsart aus.

� Wenn Sie die Quittierungspflicht für den Hellablauf einstellen möchten, setzen Sie dasKennzeichen Transportauftragsposition darf sofort quittiert werden.

� Wenn Sie die Quittierungspflicht für den Dunkelablauf einstellen möchten, setzen Siezusätzlich das Kennzeichen Sofortquitt. vorschlagen beim Erzeugen einer TA-Position.

FunktionsumfangSie können Transportaufträge wie folgt quittieren:

� manuell

� automatisch

� mit einem Scanner

Zur manuellen Quittierung eines Transportauftrags stehen Ihnen mehrereAnwendungsfunktionen zur Verfügung. In der Regel rufen Sie die Quittierungsfunktion direkt auf.


Quittierung von Transportaufträgen

April 2001 143

Sie haben aber auch die Möglichkeit, diese Funktion aus den Anzeigefunktionen fürTransportaufträge aufzurufen. Sie können einen Scanner verwenden, um die Daten in dasEinstiegsbild für die Quittierung einzulesen. Informationen über die Quittierung vonTransportaufträgen finden Sie unter Transportaufträge quittieren [Seite 144].

DifferenzenDifferenzen werden bei der Quittierung eines Transportauftrags bearbeitet. Dadurch werden dieBestände im WM fortgeschrieben. Anschließend müssen Sie die WM-Differenzen im IMausbuchen.

BearbeitungsoptionenSie können festlegen, daß Sie den Quittierungsvorgang am Bildschirm verfolgen möchten oderdaß Sie den Quittierungsvorgang im Hintergrund ablaufen lassen wollen. Wenn Sie die ersteOption wählen, setzen Sie das Kennzeichen Hell/Dunkel auf H. Wenn Sie Anzeigefunktionenverwenden, wählen Sie die gewünschte Option aus der entsprechenden Menüleiste aus. In derRegel werden diese Optionen als Quittieren hell und Quittieren dunkel bezeichnet.



144 April 2001

Transportauftrag quittierenVorgehensweiseTA manuell quittieren 1. Um einen Transportauftrag (TA) manuell zu quittieren, wählen Sie im SAP-Menü Logistik �

Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse � Umlagerung � Transportauftrag quittieren� Einzelbeleg � in einem Schritt.

Um eine einzelne Transportauftragsposition zu quittieren, wählen Sie vom SAP-Menüaus Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse � Umlagerung �Transportauftrag quittieren � Einzelposition � in einem Schritt.

2. Geben Sie die erforderlichen Daten ein.

Hier können Sie festlegen, ob der Transportauftrag im Vordergrund (H = hell) oder imHintergrund (D = dunkel) bearbeitet werden soll. (siehe Hell-/Dunkelablauf [Seite 46])

Wenn Sie das Kennzeichen TB abschließen setzen, betrachtet das System beiQuittierung des Transportauftrags den zugrundeliegenden Transportbedarf alsabgeschlossen und setzt den Kopfstatus auf endgeliefert. Damit wird verhindert, daßTransportbedarfe, die Sie abschließen möchten, offen bleiben. Wenn Sie diesesKennzeichen nicht setzen, bleibt der Transportbedarf offen, falls die bearbeitete Mengedie angeforderte Menge unterschreitet.

3. Wählen Sie Weiter.

Je nach dem, welche Verarbeitung Sie gewählt haben, bestätigt das System mit einerMeldung, daß der Transportauftrag quittiert wurde (Dunkelablauf) oder es zeigt eineÜbersicht aller Positionen des TAs (Hellablauf).

Wenn Sie das System so eingerichtet haben, daß Istdaten [Seite 152] erfaßt werdenmüssen, gelangen Sie auf ein entsprechendes Dialogfenster.

Wenn Sie auf dem Einstiegsbild Erfassungsliste wählen, sehen Sie auf dem nächstenBild folgende Registerkarten:

� aktiver Arbeitsvorrat

� inaktive Positionen

� intern quittierte Positionen

Das System überträgt alle bearbeiteten Positionen in die Registerkarte InternQuittierte.

Der Status intern quittiert bedeutet, daß das System die Quittierung noch nichtverbucht hat. Wenn Sie die Transaktion verlassen, bevor Sie den Transportauftragsichern, geht die interne Quittierung verloren, und die Positionen werden in denaktiven Arbeitsvorrat zurückgestellt.

� quittierte Positionen

Das System überträgt alle Positionen, deren Quittierung gesichert wurde, auf dieseRegisterkarte.



April 2001 145

4. Um die Positionen im aktiven Arbeitsvorrat zu quittieren, wählen Sie Bearbeiten � Internquittieren.

5. Um den Transportauftrag endgültig zu quittieren, wählen Sie Transportauftrag � Buchen.

Wenn Sie im Customizing der Lagerverwaltung unter Logistics Execution �Lagerverwaltung � Stammdaten � Lagertyp definieren [Extern] für dengewünschten Lagertyp das Kennzeichen Nachplatz bei Quittierung änderbar setzen,können Sie beim Quittieren eines Transportauftrags den Nachlagerplatz ändern,z. B. falls der vom System vorgegebene Nachlagerplatz beschädigt sein sollte.

Sie können bei der Quittierung keinen Nachlagerplatz eingeben

� bei dynamischen Koordinaten

� bei Retourenpositionen

� beim Lean-WM, wenn der Nachlagerplatz in der Bewegungsart vorgegeben ist

� bei Umbuchungstransportaufträgen

� bei der Inventur durch Einlagerung

� bei der Zulagerung zu Lagereinheiten

� bei der Transaktion Einzelposition quittieren

TA aus der Anzeigeliste heraus quittieren1. Um Transportaufträge über die Anzeigefunktion für Transportaufträge zu quittieren, wählen

Sie Transportaufträge anzeigen [Seite 134].

2. Um alle Positionen des Transportauftrags zu quittieren, wählen Sie Quittieren �Transportauftrag.

Um einzelne Transportauftragspositionen zu quittieren, markieren Sie diese, und wählenSie Quittieren � Position.

Dieses Vorgehen bietet sich dann an, wenn Sie sich an einen bestimmtenTransportauftrag nicht mehr erinnern können oder mehrereTransportauftragspositionen gleichzeitig quittieren wollen.

TA mit einem Scanner quittierenSie können Transportauftragspositionen mit Barcode beim Quittieren entweder manuell eingebenoder mit einem Barcodelesegerät erfassen. Dabei übernimmt das System automatisch dieTransportauftragsnummer in das Einstiegsbild der Transaktion Transportaufträge quittieren.


Verpackung an den Versand melden

146 April 2001

Verpackung an den Versand meldenFür die Transportauftragsbearbeitung bietet das WM eine Anbindung an dieVerpackungsfunktionen des Versands.

Transportauftrag erstellen - VerpackungsvorschlagWenn Sie einen Transportauftrag (TA) zu einer Lieferung erstellen, können Sie über eine Routinedes Versands einen Customer-Exit aufrufen. Dieser Customer-Exit ermittelt dann einenVerpackungsvorschlag für die TA-Positionen. Anschließend schlägt das System die sogenanntefreie Verpackung mit Bezug auf den TA-Kopf vor.

Freie Verpackung steht für Handling Units ohne Inhalt. Dies bedeutet, daß Sie den handlingUnits keine bestimmten Transportauftragspositionen zuordnen. Sie können die HU-Angaben aufden Transportauftragspapieren ausdrucken. Anhand dieser Informationen kann derKommissionierer dann entscheiden, welche und wie viele Versandbehälter (Pick-HUs) er für dieKommissionierung besorgen muß.

Transportauftrag quittieren - VerpackungsmeldungWenn Sie einen Transportauftrag zu einer Lieferung quittieren, können Sie auf dasErfassungsbild für die Verpackung verzweigen.

1. Wählen Sie auf der TA-Positionsübersicht Bearbeiten � Verpacken.

Sie gelangen direkt auf den Verpackungsdialog im Versand für die Lieferung.

2. Geben Sie die entsprechenden Verpackungsdaten in den jeweiligen Feldern ein.

Wenn Sie einen Eintrag in diesen Feldern machen, geben Sie damit einfach an, daß Siebeispielsweise zwei Standardpaletten für diese Materialien benutzt haben.

Wenn Sie mit dem oben beschriebenen Verpackungsvorschlag arbeiten, gibt dasSystem die in diesem Vorschlag beschriebenen Handling Units vor.

Ansonsten können Sie Handling Units ohne Bezug zu Transportauftragspositioneneingeben.

3. Wenn Sie Handling Units für eine TA-Position erstellt haben, können Sie zurPositionsübersicht im WM zurückkehren.

ErgebnisWenn Sie die Transportauftragsquittierung verbuchen, schreibt das System sowohl die HandlingUnits als auch die Mengen in der Lieferung fort. Auch hier handelt es sich um die sogenanntefreie Verpackung (ohne Inhalt). Anschließend können Sie der Handling Unit Lieferpositionen imVersand zuordnen.


Transportaufträge stornieren

April 2001 147

Transportaufträge stornierenVerwendungWenn Sie z. B. eine Lieferung, deren Transportaufträge noch nicht quittiert sind, nicht an einenKunden schicken und diese Lieferung wieder stornieren möchten, müssen Sie erst den damitverbundenen Transportauftrag stornieren. Eine Stornierung der Lieferung ist ohne diesen Schrittnicht möglich. Sie können keine Transportaufträge stornieren, die auf der Grundlage vonUmbuchungsanweisungen erstellt wurden.

Ist die Quittierung jedoch schon erfolgt, bleibt nur die Möglichkeit, einen neuen Transportauftraganzulegen und somit die ursprüngliche Bestandssituation wiederherzustellen. Eine Ausnahmehierzu finden Sie unter TA für eine stornierte Lieferung erstellen [Seite 199] beschrieben.

Wenn Sie einen Transportauftrag stornieren, werden alle mit solchen Transporten verbundenenInventurvorgänge (wie permanente Inventur durch Einlagerung oder Nullkontrolle) rückgängiggemacht. Außerdem werden alle Fortschreibungen in den entsprechenden Referenzbelegen undLagerplätzen gelöscht.

VorgehensweiseUm Transportaufträge zu stornieren, gehen Sie wie folgt vor:

1. Wählen Sie im SAP Menü: Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �Umlagerung � Transportauftrag stornieren � Einzelbeleg.

2. Geben Sie die Transportauftragsnummer und die Lagernummer auf dem Einstiegsbild ein,und wählen Sie Weiter.

Auf dem nächsten Bild sehen Sie drei Registerkarten:

– Aktiver Arbeitsvorrat

– Inaktive Positionen

– Quittierte Positionen

Je nach der Customizing-Einstellung für das Quittierbild und die Bewegungsartwerden unter Umständen nicht alle drei Registerkarten angezeigt. Wenn Sie zumBeispiel eine komplette Lagereinheit im Lager bewegen, zeigt das System nurden aktiven Arbeitsvorrat und die interne Quittierliste an. Da Sie die kompletteLagereinheit bewegen, gibt es keine Markierspalte für einzelne Positionen.

3. Sie können Positionen aus dem aktiven Arbeitsvorrat markieren, die Sie nicht stornierenmöchten, und Sie mit Inaktiv in die inaktiven Positionen übernehmen. Um dieTransportauftragspositionen im aktiven Arbeitsvorrat zu stornieren, wählen SieTransportauftrag � Buchen.


Transportauftragssplit

148 April 2001

TransportauftragssplitVerwendungIn einigen Fällen ist es sinnvoll, die Einlagerungs- und Kommissionierarbeiten in kleinereEinheiten aufzuteilen. Einerseits ist es wichtig, die anfallenden Arbeiten gleichmäßig auf dieLagerarbeiter zu verteilen, andererseits müssen die Arbeiten termingerecht ausgeführt werden.Der Transportauftrag (Kommissionierliste für Warenausgänge oder Wareneingangsliste)bestimmt den zu bewältigenden Istaufwand.

Wenn große Mengen von Lagerpositionen für die Einlagerung oder Kommissionierung nicht übereinen einzelnen sehr umfangreichen Transportauftrag abgewickelt, sondern in mehrereTransportaufträge gesplittet werden, können Sie den Arbeitsaufwand gleichmäßig auf dieLagerarbeiter verteilen und die Bestandsbewegungen optimieren. Somit erhält jederLagerarbeiter regelmäßig nur eine Liste für seine Zuständigkeit (Wareneingänge,Warenausgänge oder Umlagerungen).

Beachten Sie, daß der hier verwendete Begriff "Split" nicht bedeutet, daß eineeinzelne Position eines Transportauftrags in kleinere Positionen aufgesplittet wird(die Menge der Position spielt hier keine Rolle). Die Positionen werden nichtgeändert. Vielmehr werden die Positionen eines Transportauftrags auf zwei odermehrere Transportaufträge aufgeteilt.

VoraussetzungenIn der Customizing-Anwendung können Sie festlegen, ob überhaupt ein Transportauftragssplitstattfinden soll, und eine Reihe detaillierter Kriterien auswählen, die sich auf den Split auswirken.Außerdem können Sie über einen Customer-Exit eigene Kriterien für diese Funktion definieren.Informationen, wie Sie Ihr System für den TA-Split einrichten, finden Sie unter Vorgänge �Transporte � Abwicklung Leistungsdaten � Profile definieren im Einführungsleitfaden (IMG) fürdie Lagerverwaltung.

FunktionsumfangTransportaufträge können wie folgt gesplittet werden:

� Split nach Bewegungseinheit gilt als separate Funktion, die getrennt von den anderenSplitkriterien ausgeführt wird.

Pro Bewegungseinheit (LET in einer Position) wird ein Split geplant. Der TA enthält einePosition mit genau einer Bewegungseinheit. Der Split ist dann erforderlich, wenn dieIstdaten erfaßt werden und in die Berechnung des Sollaufwands einfließen. Je nach derCustomizing-Einstellung können Sie die Split-Funktion ausschalten und statt dessen dasStandardverfahren anwenden.

� Sortierung von Positionen im Transportauftrag

Die Reihenfolge der Positionen im TA wird so festgelegt, daß auf dem für den TAerstellten Beleg alle Lagerplätze, aus denen Materialien kommissioniert werden sollen, inoptimaler Sortierfolge für die Bearbeitung aufgelistet werden. Wegezeiten und folglichauch Soll- und Istaufwand werden auf ein Mindestmaß verringert. Ein zusätzliches Feld


Transportauftragssplit

April 2001 149

im Lagerplatzsatz bestimmt eine Reihenfolge für alle Lagerplätze im Lager. Dieses Feldwird vom Kunden gepflegt.

� Transportaufträge können auch nach folgenden Kriterien gesplittet werden:

– Lagertyp/-bereich

– Sollaufwand im Transportauftrag

– Anzahl von Behältern / Gewicht / Volumen

– Mehrfach (Kombination der genannten Kriterien)

Es ist auch möglich, jedem Arbeitsbereich einen eigenen Drucker zuzuordnen. Auf diese Weiselassen sich alle Materialien, die innerhalb eines bestimmten Bereichs bearbeitet werden müssen,in einer einzelnen Liste zusammenfassen und auf dem definierten Drucker ausgeben.

Beachten Sie, daß das Volumen in Abhängigkeit der Alternativmengeneinheitberechnet wird. So kann beispielsweise ein Karton mit 10 Flaschen ein anderesVolumen aufweisen als das 10-fache Volumen einer Flasche. Wurde das Volumender Alternativmengeneinheit im Materialstammsatz nicht definiert, wird das Volumender Basismengeneinheit zur Berechnung zugrunde gelegt.


Leistungsdaten

150 April 2001

LeistungsdatenLeistungsdaten in der Lagerverwaltung (WM) sind im Transportauftragskopf enthalten undumfassen sowohl Soll- als auch Istdaten.

Im WM werden in diesem Zusammenhang folgende Begriffe verwendet:

SolldatenSolldaten sind im voraus berechnete Schätzdaten, die sich auf die Ausführung eines WM-Transportauftrags beziehen. Zu diesen Daten gehören:

� Volumen

� Gewicht

� Bearbeitungszeit des Transportauftrags

Der Sollaufwand im Transportauftrag ist die Schätzzeit (oder Planzeit), die ein Arbeiterfür die Ausführung eines kompletten Transportauftrags (mit einer oder mit mehrerenPositionen) benötigt.

IstdatenIstdaten sind die tatsächlichen Daten zur Ausführung eines Transportauftrags. Zu diesen Datengehören:

� Bearbeiter (Personalnummer)

� Dauer (Istzeit zur Bearbeitung des Transportauftrags)

� Startdatum und -uhrzeit sowie Endedatum und -uhrzeit

� Bemerkung zur TA-Ausführung


Solldaten

April 2001 151

SolldatenDie Solllastdaten für einen Transportauftrag beziehen sich auf die Berechnung der erwartetenZeit bzw. Sollzeit, die zur Ausführung einer Bewegung im Lager benötigt wird. Dies wird alsSollaufwand für einen Transportauftrag bezeichnet.

VerwendungDiese Funktion kann für folgende Zwecke genutzt werden.

� Grundlage zur Analyse des internen Arbeitsaufwands

Zusammen mit den Istdaten bilden die Solldaten eine Grundlage für die Analyse derGesamtlast im Lager.

� Berechnung von Leistungslöhnen

Zusammen mit den Istdaten (zu denen der Arbeiter gehört, der den Transportauftragbearbeitet) können die Solldaten über eine Schnittstelle an das HR übergeben werden.In dieser Komponente können die Daten als Grundlage für die Berechnung vonLeistungslöhnen (z.B. für die Kommissionierer) genutzt werden.

VoraussetzungenDurch Einstellungen im Customizing läßt sich die Berechnung des Sollaufwands fürTransportaufträge sehr flexibel gestalten. Beim Erstellen von Transportaufträgen wendet dasSystem zwei Formeln für diese Berechnung an - eine für Transportauftragspositionen und einefür den gesamten Transportauftrag. Diese Formeln berücksichtigen das Material, dieBestandsmenge, die zu bewegende Einheit und den physischen Standort im Lager.

Informationen, wie Sie Ihr System für diese Funktion einrichten, finden Sie im entsprechendenAbschnitt unter Vorgänge � Transporte � Abwicklung Leistungsdaten im Einführungsleitfaden(IMG) für die Lagerverwaltung.


Erfassung von Istdaten

152 April 2001

Erfassung von IstdatenVerwendungMit dieser Funktion können Sie Transportaufträge einem bestimmten Lagerarbeiter zuordnen unddie für ihre Bearbeitung benötigte Istzeit erfassen.

Istdaten können für folgende Zwecke genutzt werden:

� Überwachung der Transportauftragsbearbeitung

Sie können Transportaufträge einem Arbeiter (Personalnummer) zuordnen, der siebearbeitet.

� Als Splitkriterien

� Erfassung des Aufwands als statistische Information

Der Istaufwand kann mit dem Sollaufwand verglichen werden.

� Grundlage für die Berechnung der Leistungslöhne

IntegrationWenn Sie die Istdaten als Grundlage für die Berechnung der Leistungslöhne (z. B. fürKommissionierer) nutzen, werden die Istdaten zusammen mit den Solldaten an die KomponentePersonalwirtschaft (HR) übergeben. Das System überträgt die Daten mit Hilfe des ReportsRLT1HR00. Arbeiter und Sollzeit sind unabdingbar für die Leistungslohnberechnung im HR. DieZeitangaben sind bei dieser Berechnung optional.

Wir empfehlen, diesen Report im Hintergrund in regelmäßigen Abständen laufen zu lassen (z. B.ein Mal pro Tag).

Sie können diese Daten auch manuell übertragen, indem Sie Umfeld � Fremdsysteme �Leistungsdaten an HR wählen.

Wenn beim letzten Batch-Lauf Datenfehler aufgetreten sind, können Sie die Funktionmanuell starten, um die korrigierten Daten an das HR zu übermitteln.

VoraussetzungenBevor Sie die Istdaten nutzen können, müssen Sie im Customizing einige Einstellungenvornehmen. Weitere Informationen finden Sie im Einführungsleitfaden (IMG) derLagerverwaltung unter Vorgänge � Transporte � Abwicklung Leistungsdaten/TA-Split [Extern].

FunktionsumfangSie können folgende Istdaten im Transportauftragskopf erfassen:

� Bearbeiter (HR-Personalnummer)

� Startdatum und -uhrzeit sowie Endedatum und -uhrzeit

� Istdauer

Die Istdauer ist die Nettozeit, die zur Bearbeitung eines Transportauftrags benötigt wird.


Erfassung von Istdaten

April 2001 153

Sie können den Start- und Endezeitpunkt oder die Istdauer im System erfassen oderdiese Angaben ganz weglassen.

� Bemerkung zur TA-Ausführung

Diese Bemerkung liefert Informationen zur Ausführung des Transportauftrags und wirdvom Arbeiter erfaßt. Die Bemerkung ist mit einem Langtext verknüpft. Anhand dieserBemerkung kann erläutert werden, warum die Ausführung eines Transportauftragslänger als erwartet gedauert hat. Sie muß erfaßt werden, wenn die für die Ausführungdes Transportauftrags benötigte Istzeit einen vordefinierten Grenzwert überschreitet.

Sie könnten als Bemerkung zur TA-Ausführung beispielsweise folgendes eingeben:

� RGBS Regal beschädigt

� KNV Kein Nachschub verfügbar

� MP Mittagspause

� LTDF Ladungsträger defekt


Differenzenhandling

154 April 2001

DifferenzenhandlingVerwendungEs ist möglich, daß Sie in Ihrem Lager z. B. bei einer Inventur oder bei der Durchführung einesTransportes Bestandsdifferenzen feststellen.

� Bei einem Transport wird weniger oder mehr Ware quittiert als im Transportauftragvorgesehen.

� Waren tauchen an einem unerwarteten Ort auf.

� Ein Lagerplatz ist leer, obwohl dort eigentlich ein Material gelagert sein sollte.

VoraussetzungenSie haben den Differenzenkennzeichen Lagerplätze zugeordnet im Customizing derLagerverwaltung unter Vorgänge � Quittierung [Extern]. Damit legen Sie fest, auf welchenLagertyp und Lagerplatz die Bestandsdifferenz gebucht wird. Es gibt folgende Möglichkeiten,Differenzenlagerplätze für ein Differenzenkennzeichen zu definieren:

� Sie ordnen eine vordefinierte Koordinate zu.

Das System belastet den in der Spalte Diff.Pl. angegebenen Lagerplatz mit derDifferenz.

� Sie ordnen eine dynamische Koordinate zu.

Wenn das Kennzeichen TA gesetzt ist, generiert das System die Lagerplatzkoordinatenauf der Grundlage der Transportauftragsnummer, wenn bei der Quittierung eineAbweichung auftritt.

� Sie ordnen den Vonlagerplatz der Transportauftragsposition als Koordinate zu.

Wenn das Kennzeichen Vonpl. gesetzt ist, belastet das System den Vonlagerplatz derBewegungsart mit der Bestandsdifferenz.

Falls im Vonlagertyp keine negativen Bestände erlaubt sind, überprüft das System, obder Bestand negativ wird (siehe Prüfung negativer Bestände [Seite 178].)

Wenn Sie ein solches Differenzenkennzeichen verwenden, darf dieTransportauftragsposition keine Rückdaten enthalten. Auch bei Auslagerungen aus demBlocklager können Sie ein solches Differenzenkennzeichen nicht verwenden.

FunktionsumfangSie haben im Warehouse-Management-System (WMS) die Möglichkeit, über einDifferenzenkennzeichen Bestandsdifferenzen nach Ursachen (z. B. Bruch, Diebstahl) zuklassifizieren.

Wenn Sie bei der Quittierung Differenzen feststellen, buchen Sie die Differenzmenge auf einenlogischen Schnittstellenlagertyp. Dieser Lagertyp ist kein physischer Ort, da er keinen Platz imLager beansprucht, sondern eher als Verrechnungskonto dient.

Um in der Bestandsführung (IM) und der Lagervewaltung (WM) die gleiche Bestandssituation zugewährleisten, müssen Sie alle Bestandsdifferenzen, die Sie im WM feststellen und über denDifferenzenlagertypkorrigieren, an die Bestandsführung weiterleiten (siehe Differenzenausbuchen [Seite 156]).


Differenzenhandling

April 2001 155

WE - Zone

WE - Buchung

40 St.

QuittierenIst 40 St.Diff. 10 St.

DifferenzbuchungBestandsführung

Differenz10 St.

TA-PositionVON WE Soll 50 St.NACH HRL

50 St.

Soll 50 St.

In der Standardauslieferung des Warehouse-Management-Systems (WMS) sind die folgendenzwei Bewegungsarten für das Differenzenhandling definiert:

� Für Differenzen, bei denen sich die Menge nicht auf dem Lagerplatz befindet, obwohl siebuchhalterisch vorhanden sind, verwenden sie die Bewegungsart 711. Die Differenz wird imLager ausgebucht und auf die Differenzenschnittstelle gebucht.

� Für Differenzen, bei denen sich die Menge auf dem Lagerplatz befindet, obwohl siebuchhalterisch nicht vorhanden ist, verwenden Sie die Bewegungsart 712. Die Differenz wirdvon der Differenzenschnittstelle ausgebucht und auf das Lager gebucht.

Sobald die Transportauftragsposition quittiert wurde, bucht das System die Differenz auf denLagerplatz, der für das betreffende Differenzenkennzeichen definiert wurde.

AktivitätenSie erstellen einen Transportauftrag mit einer Bewegungsart, die für das Differenzenhandlingvorgesehen ist. Das System bucht das entsprechende Quant auf die Differenzenschnittstelle.

Nachdem Sie die Differenzmenge auf die Differenzenschnittstelle gebucht haben, können Sie sievon dort als Inventurdifferenz ausbuchen und in der Bestandsführung einbuchen.


Differenzen ausbuchen

156 April 2001

Differenzen ausbuchenVerwendungAlle Bestandsdifferenzen [Seite 154], die Sie im Warehouse-Management-System (WMS)korrigiert haben, müssen Sie aus dem WMS ausbuchen und an die Bestandsführung (MM-IM)melden.

VorgehensweiseUm Bestandsdifferenzen zwischen der Bestandsführung und der Lagerverwaltung auszubuchen,gehen Sie wie folgt vor:

1. Wählen Sie im SAP-Menü: Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �Inventur � In der Lagerverwaltung � Differenz ausbuchen � Bestandsführung.

2. Geben Sie mindestens die Lagernummer und den Differenzenschnittstellenlagertyp ein.

Über verschiedene andere Kennzeichen und Auswahlkriterien können Sie die Anzahl derangezeigten Positionen weiter einschränken.

3. Wählen Sie Programm � Ausführen.

Das System zeigt eine Differenzenliste an. Alle Differenzen sind in der Spalte S mit Xmarkiert, d. h., sie sind für das Ausbuchen vorgesehen. Sie können jedoch dievorgeschlagenen Markierungen aufheben und nur diejenigen Differenzen markieren, dieSie ausbuchen möchten. Die Markierungsfunktionen rufen Sie über das MenüBearbeiten auf.

4. Um die Differenzen auszubuchen, wählen Sie Ausbuchen.

Wenn keine Fehler auftreten, kehrt das System nach dem Ausbuchen zum Einstiegsbildzurück und zeigt die Anzahl der ausgebuchten Quants an.

Wenn während der Bearbeitung Fehler aufgetreten sind, zeigt das System eine Liste mitFehlermeldungen an. Das System zeigt die Anzahl der ausgebuchten Quants an.Wählen Sie Zurück, um zum Einstiegsbild zurückzukehren.


Lagerung vorkommissionierter Handling Units

April 2001 157

Lagerung vorkommissionierter Handling UnitsEinsatzmöglichkeitenMit diesem Geschäftsprozeß können Sie nicht bestandsgeführte Handling Units [Extern] (d.h.bereits kommissionierte und verpackte Materialien) innerhalb der Lagerverwaltung (WM)einlagern, auslagern und umlagern.

Beispielsweise können mehrere Positionen einer Lieferung in ein Packmittel (z.B. Karton)eingepackt werden. Das Packmittel bildet mit dem darin enthaltenen Material eine Handling Unit,die einer Lieferung zugeordnet ist und im Lager bewegt werden kann. Der Inhalt der HandlingUnits ist für die Lagerverwaltung unerheblich und kann nur über die Lieferung ermittelt werden.

VoraussetzungenOrdnen Sie im Einführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung dasSonderbestandskennzeichen Y den Bewegungsarten für die Einlagerung (91) und Auslagerung(92) zu.

Wählen Sie für die Zuordnung des Sonderbestandskennzeichens zu einer Bewegungsart dieAktivität Schnittstellen � Bestandsführung � Bewegungsarten definieren [Extern] � LE-WMSchnittstelle zur Bestandsführung.

Beachten Sie, daß die Lieferung, von der Handling Units bereits eingelagert sind,nicht WA-gebucht sein darf.

Ablauf1. Sie bestimmen, ob Sie eine Handling Unit ein-, aus- oder umlagern möchten.

2. In allen drei Fällen bestimmen Sie die Auswahlkriterien für die zu lagernden Handling Units.Folgende Auswahlkriterien sind möglich:

� Lagernummer (nur bei Auslagerung und Umlagerung)

� Lagertyp (nur bei Auslagerung und Umlagerung) (optional)

� Warenausgangsdatum

� Kunde (optional)

� Lieferung (optional)

� Handling Unit (optional)

3. Sie bestimmen in allen drei Fällen die Vorgabewerte für die Lagerbewegung. FolgendeVorgabewerte sind möglich:

� Werk (nur bei Einlagerung)

� Lagernummer (nur bei Einlagerung)

� Lagerort (nur bei Einlagerung) (optional, wenn der Standardlagerort im IMG eingestelltwurde; siehe auch: Lagerortsteuerung definieren [Extern])

� Lagereinheitentyp (nur bei Einlagerung) (optional)



158 April 2001

� Lagertyp (nur bei Auslagerung und Umlagerung) (optional)

Die Bewegungsart ist in allen drei Fällen vom System vorgegeben.

4. Sie wählen bei Ein- und Auslagerung zwischen Vorder- und Hintergrundverarbeitung.

5. Hintergrundverarbeitung:

a. Einlagerung

Das System listet die einzulagernden Handling Units auf (ggf. wird einFehlerprotokoll erstellt) und erzeugt hierzu Einlagertransportaufträge.

b. Auslagerung

Das System listet die auszulagernden Handling Units auf (ggf. wird einFehlerprotokoll erstellt) und erzeugt hierzu Auslagertransportaufträge.

6. Vordergrundverarbeitung:

a. Einlagerung

� Das System listet die ausgewählten Handling Units auf und erzeugt ggf. einFehlerprotokoll.

� Sie markieren die einzulagernden Handling Units und geben bei Bedarf denNachlagerplatz manuell vor.

� Sie erzeugen den Einlagertransportauftrag.

b. Auslagerung


� Sie markieren die auszulagernden Handling Units.

� Sie erzeugen den Auslagertransportauftrag.

c. Umlagerung


� Sie markieren die umzulagernden Handling Units und geben bei Bedarf denNachlagerplatz manuell vor.

� Sie erzeugen den Umlagertransportauftrag.

7. Sie quittieren in allen drei Fällen den erzeugten Transportauftrag.

a. Einlagerung

Das System bucht die Handling Unit auf den Nachlagerplatz, und sie ist damiteingelagert.

b. Auslagerung

Das System bucht die Handling Unit von ihrem Lagerplatz aus, und sie ist damitausgelagert.

c. Umlagerung

Das System bucht die Handling Unit von ihrem Lagerplatz aus und auf denNachlagerplatz ein. Die Handling Unit ist damit umgelagert.



April 2001 159

Das Stornieren noch nicht quittierter Transportaufträge ist über die FunktionTransportaufträge stornieren [Seite 147] möglich.


Vorkommissionierte HUs einlagern, auslagern und umlagern

160 April 2001

Vorkommissionierte HUs einlagern, auslagern undumlagern1. Wählen Sie im SAP-Menü: Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �

Umlagerung � Transportauftrag anlegen � Lieferbezogene Handling Units � Nichtbestandsgeführte Handling Units.

2. Wählen Sie je nach Vorgang:

� � Einlagern Handling Units

� � Auslagern Handling Units

� � Umlagern Handling Units

3. Geben Sie die Auswahlkriterien im Einstiegsbild ein, und wählen Sie Programm �Ausführen.

4. Markieren Sie in der Spalte SEL die Handling Units, und wählen Sie Umfeld � Erzeugen TA.

� Einlagerung

In der Spalte Nachlagerplatz wird der Lagerplatz angezeigt, auf dem die Handling Uniteingelagert wird. In der Spalte offene TA-Nummer wird die Nummer des erzeugtenTransportauftrags angezeigt. In der Spalte HU-Status wird der Status der Handling Unit(in Einlagerung) angezeigt.

� Auslagerung

In der Spalte offene TA-Nummer wird die Nummer des erzeugten Transportauftragsangezeigt. In der Spalte HU-Status wird der Status der Handling Unit (in Auslagerung)angezeigt.

� Umlagerung

In der Spalte Nachlagerplatz wird der Lagerplatz angezeigt, auf den die Handling Unitumgelagert wird. In der Spalte offene TA-Nummer wird die Nummer des erzeugtenTransportauftrags angezeigt. In der Spalte HU-Status wird der Status der Handling Unit(in Umlagerung) angezeigt.

5. Setzen Sie den Cursor auf die entsprechende Datenzeile, und wählen Sie Umfeld � Quitt.dunkel.

� In der Spalte offene TA-Nummer verschwindet die Nummer des Transportauftrags, dadieser nicht mehr offen, sondern quittiert ist.

� In der Spalte HU-Status wird der Status der Handling Units gesetzt:

� bei der Einlagerung auf eingelagert

� bei der Auslagerung auf nicht im Lager

� bei der Umlagerung auf eingelagert

Über den Menüpunkt Springen können Sie sich jederzeit nähere Informationen zuLagerplatz, Lagerquant, Lieferung, Transportauftrag und HU-Bestand dervorkommissionierten Handling Units anzeigen lassen.


Vorkommissionierte HUs einlagern, auslagern und umlagern

April 2001 161


Transportauftrag-Erstellung direkt bei der IM-Buchung

162 April 2001



April 2001 163

Transportauftrag-Erstellung direkt bei der IM-BuchungVerwendungSie können Ihr System so einrichten, daß das System Transportaufträge direkt im Hintergrunderstellt, wenn Sie Materialbelege in der Bestandsführung buchen.

VoraussetzungenSie haben die automatische Transportauftragserstellung im System eingerichtet. Sie habenseparat für jede Bewegungsart Empfänger für Mail-Mitteilungen zugeordnet.

Diese Einstellungen legen Sie im Customizing der Lagerverwaltung unter Vorgänge �Transporte [Extern] fest.

FunktionsumfangSie legen Materialbelege wie gewohnt in der Bestandsführung (IM) an. Das Warehouse-Management-System (WMS) erstellt direkt anschließend automatisch die entsprechendenTransportbedarfe und Umbuchungsanweisungen, wenn diese Funktion in der entsprechendenWM-Bewegungsart vorgesehen ist.

Das System erstellt unter folgenden Bedingungen direkt einen Transportauftrag für eineMaterialbuchung in der Bestandsführung (MM-IM):



164 April 2001

DirekteTransport-auftrags-erstellung

wirdangestoßen

Direkte TA-Erstellungfür Position ist definiertIM - WM = "A

Position erzeugt einenTransportbedarf oder eineUmbuchungsanweisung

Materialbeleg enthält nureine Position

Mindestens einezusätzliche Belegpositionist WM-relevant

Alle WM-bezogenenBelegpositionen aufdieselbe Lagernummerbuchen

Für alle Positionen, dieeinen Transportbedarf /eine Umbuchungs-anweisung erzeugen, istdirekte TA-Erstellungdefiniert.

ja

ja

ja

ja

ja

ja

nein

nein

nein

nein

nein

nein

DirekteTransport-auftrags-erstellungwird nicht

angestoßen

Wenn das System nicht direkt einen Transportauftrag generiert, obwohl im Kopf desTransportbedarfs das Kennzeichen Direkte TA-Erstellung aktiviert ist, sollten Sie IhrSystem so einrichten, daß es in diesem Fall eine Mail-Mitteilung an einen Benutzerschickt. Dieser Benutzer kann dann den Fehler von der Mail-Mitteilung ausbearbeiten.

Wenn Sie im IM einen Materialbeleg buchen, der Bewegungsarten sowohl "mit" als auch "ohne"automatische Transportauftragserstellung enthält, wird das Programm für die automatischeTransportauftragserstellung nicht gestartet. In diesem Fall gelangen Sie direkt zum Bild für dasAnlegen eines Transportauftrags zum Materialbeleg.

AktivitätenWenn eine direkte Transportauftragserstellung nicht möglich ist, müssen Sie denTransportauftrag zum Materialbeleg manuell erstellen.



April 2001 165


Transportauftrag zur Einlagerung manuell anlegen

166 April 2001

Transportauftrag zur Einlagerung manuell anlegenVerwendungSie können Transportaufträge auch manuell erstellen, wenn es sich bei der Warenbewegung umeine rein lagerinterne Bewegung handelt.

VoraussetzungenEs existiert bereits ein Transportbedarf, ein Materialbeleg oder eine Anlieferung als Grundlagefür den Transportauftrag.

Vorgehensweise1. Wenn Sie einen Transportauftrag zum Transportbedarf manuell anlegen wollen, wählen Sie

vom SAP-Menü aus Logistik � Logistics Execution � Wareneingangsprozeß �Wareneingang zu Bestellung, Auftrag und sonstigen Vorgängen � Einlagerung �Transportauftrag anlegen � zum Transportbedarf.

Wenn Sie einen Transportauftrag zum Materialbeleg manuell anlegen wollen, wählen Sievom SAP-Menü aus Logistik � Logistics Execution � Wareneingangsprozeß �Wareneingang zu Bestellung, Auftrag und sonstigen Vorgängen � Einlagerung �Transportauftrag anlegen � zum Materialbeleg.

Wenn Sie einen Transportauftrag zur Anlieferung manuell anlegen wollen, wählen Sie vomSAP-Menü aus Logistik� Logistics Execution � Wareneingangsprozeß � Wareneingangzur Anlieferung � Einlagerung � Transportauftrag anlegen � zur Anlieferung.

2. Geben Sie die erforderlichen Daten ein, und wählen Sie Weiter.

Sie können

� Palettierungsdaten erfassen, um die Ware in einen lagerfähigen Zustand zu bringen

� den Nachlagerplatz manuell festlegen

� das Material auf Lagerplätze zulagern, wo bereits Quants dieses Materials liegen.Wählen Sie Zulagern.

Wenn Sie Einlagerung dunkel wählen, legt das System den Nachlagerplatz fest.

Wenn Sie den Transportbedarf hell bearbeiten, können Sie den vom Systemvorgeschlagenen Nachlagerplatz ändern.

Sie erhalten eine Liste aller Plätze, auf denen das Material bereits liegt und nochzugelagert werden kann. Hier können Sie Plätze für die Berechnung der jeweiligenZulagermenge markieren oder die offene Menge eingeben, die vom System zugelagertwerden soll.

Wenn die Kapazitätsprüfung für den Lagerplatz nicht aktiv ist, bleibt die Spalte FreieKapazität leer.

Wenn Sie Lagerplätze markieren und Max. Zulagermenge berechnen wählen, fügt dasSystem die offene Menge auf der Grundlage der verfügbaren Platzkapazitäten von obennach unten in die Spalte Zulagermenge ein.



April 2001 167

Wenn die Menge in der Spalte Freie Kapazität als Dezimalzahl angezeigt wird,müssen Sie die vom System in der Spalte Zulagermenge berechnete Mengeeventuell manuell korrigieren. Beträgt die offene zuzulagernde Menge z. B. 200Stück und die freie Kapazität 123,648 Stück, müssen Sie die Menge in der SpalteZulagermenge auf 123 Stück korrigieren.

Gewünschte Funktion Vorgehensweise

Transportauftrag für alleTransportbedarfspositionenerstellen

Geben Sie im Feld Ablauf ein d ein, und wählen Sie Weiter.

Das System legt im Hintergrund einen Transportauftrag füralle Positionen des Transportbedarfs an und vergibtautomatisch Nachlagerplätze.

Auf die Auswahl derbearbeitetenTransportbedarfspositionenEinluß nehmen

Geben Sie im Feld Ablauf ein h für Hellablauf ein, und wählenSie Weiter.

Es erscheinen die Registerkarten

� Aktiver Arbeitsvorrat

Hier finden Sie alle Positionen des Transportbedarfs,wenn Sie im Einstiegsbild das Kennzeichen Pos.aktivieren setzen.

� Inaktive Positionen

Hier finden Sie alle Positionen des Transportbedarfs,wenn Sie im Einstiegsbild das Kennzeichen Pos.aktivieren nicht setzen.

Positionen auf dieser Registerkarte werden bei derTransportauftragserstellung nicht bearbeitet.

� Bearbeitete Positionen

Sie können

� eine Lagereinheit bilden

� Materialien zu einer Lagereinheit zulagern

� direkt Transportauftragspositionen fürTransportbedarfspositionen im aktiven Arbeitsvorraterstellen.

Dabei können Sie die Vorschläge in der Spalte SelektierteMenge akzeptieren oder sie überschreiben.

Um einen Transportauftrag für die ausgewählten Positionenanzulegen, wählen Sie Generieren TA-Pos.

Das System erzeugt Transportauftragspositionen ausdem aktiven Arbeitsvorrat. Sobald die letzte Positionbearbeitet ist, werden alle bearbeiteten Positionen ausdem aktiven Arbeitsvorrat in die RegisterkarteBearbeitete Positionen verschoben.

3. Um den Transportauftrag zu buchen, wählen Sie Transportauftrag � Buchen.



168 April 2001


Wareneingang ohne vorherige IM-Eingangsbuchung

April 2001 169



170 April 2001



April 2001 171



172 April 2001



April 2001 173



174 April 2001

Wareneingang ohne vorherige IM-EingangsbuchungBei diesem Wareneingang lagern Sie die Waren ein, indem Sie zuerst einen Transportauftrag inder Lagerverwaltung (WM) anlegen. Das bedeutet, daß keine vorherige Eingangsbuchung in derBestandsführung (IM) erfolgt und kein Transportbedarf erstellt wird.

Bei der Ersteinlagerung von Waren mit dem WM ist die Menge im IM noch nicht verfügbar. DasMaterial wird erst dann verfügbar, wenn die IM-Wareneingangsbuchung nachgeholt worden ist.Bei dieser IM-Wareneingangsbuchung wird kein Transportbedarf erstellt, da das Material bereitsmit Hilfe eines Transportauftrags eingelagert wurde. Die folgende Abbildung stellt diesenVorgang dar.

WEProduktion

Produktion

Materialbewegungbuchen

WE - Zone leer

TA quittierenWare verfügbar

Mengeüberprüfen

Reservelager

physischerAblauf

Ablauf imSystem

(Beispiel: Wareneingang)

TA - Druck

Wareeinlagern

TA erzeugenNach-Platz ermitteln

Negative Menge auf WE - Zone

Bei diesen Buchungen entsteht negativer Bestand auf der Wareneingangsschnittstelle. Siemüssen deshalb sicherstellen, daß auf der Wareneingangsschnittstelle negative Beständeerlaubt sind. Markieren Sie dazu das Feld Negative Bestände zugelassen im Lagertypsatz.(Siehe Lagertyp definieren im Abschnitt Stammdaten im Einführungsleitfaden (IMG) für dieLagerverwaltung.) (Siehe auch Prüfung negativer Bestände [Seite 178].)

Erstellung eines Transportauftrags im WM ohne vorherige IM-Buchung [Seite 177]



April 2001 175

Bedeutung der BewegungsartIn der Regel gibt es für alle Bewegungsarten für Wareneingänge ein Kennzeichen, das bei einerWareneingangsbuchung im IM automatisch die Erstellung eines Transportbedarfs auslöst. BeiWareneingängen, die zuerst im WM gebucht werden, ist kein Transportbedarf erforderlich, undes sollte in diesem Fall auch keiner erstellt werden. Sie müssen die IM-WM-Schnittstelle soeinstellen, daß kein Transportbedarf erstellt wird.

Änderung der BewegungsartWenn die meisten Warenbewegungen mit Bewegungsart 521 zuerst im WM gebucht werden,sollten Sie diese Bewegungsart ändern. In der Tabelle für die WM-Referenzbewegungsart mußdie Spalte TB (für die automatische Transportbedarfserstellung) leer sein.

Verwendung eines BewegungssonderkennzeichensIn den wenigen Fällen, in denen Sie Transportbedarfe benötigen, können Sie mit demBewegungssonderkennzeichen arbeiten. Dazu definieren Sie eine neue Bewegungsart in derTabelle für die WM-Referenzbewegungsart, indem Sie den Eintrag für Bewegungsart 521kopieren.Ordnen Sie der neuen Bewegungsart ein Bewegungssonderkennzeichen zu, undsetzen Sie das Kennzeichen für die automatische Transportbedarfserstellung (Kennzeichen TB).Ändern Sie die anderen Felder nicht.

Dynamische Änderung des BewegungssonderkennzeichensFür IM-Buchungen, die noch nicht im WM stattgefunden haben, können Sie die WM-Parameterdynamisch ändern. Wenn Sie LVS-Parameter auf dem Einstiegsbild der IM-Funktion zurWareneingangsbuchung wählen, gelangen Sie auf ein Fenster zur Eingabe desBewegungssonderkennzeichens. Dieses Kennzeichen gilt nur für die laufende Transaktion.

Siehe auch:Bewegungssonderkennzeichen [Seite 116]

Automatische Buchung im IMWenn ein Großteil der Wareneingangsbuchungen, die über Bewegungsart 521 abgewickeltwerden, zuerst im WM gebucht wird, müssen unter Umständen sehr viele Buchungen später inder Bestandsführung durchgeführt werden. Es kann nützlich sein, diese nachfolgendenBuchungen mit einem Batch-Report, der die negativen Bestände aus dem Schnittstellenlagertypausbucht, teilweise zu automatisieren. Einen entsprechenden Report können Sie auf einfacheWeise selbst entwickeln, wenn Sie als Vorlage den Report RLLI2100 verwenden. (RLLI2100bucht Inventurdifferenzen aus dem WM aus und bucht sie im IM). Mit einem solchen Reportsparen Sie sich die einzelnen manuellen Buchungen im IM.

Beispiel-ABAP zum Nachziehen von Buchungen im WM [Seite 176]


Pick und Pack beim Kommissionieren

176 April 2001



April 2001 177



178 April 2001



April 2001 179



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182 April 2001



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186 April 2001



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188 April 2001

Pick und Pack beim KommissionierenVerwendungSie haben die Möglichkeit, Pick-HUs zu generieren, in die Materialien bei der Kommissionierungverpackt werden. Die Pick-HU wird einem Transportauftrag im WMS zugeordnet. Die Pick-HUswerden dann in die Lieferung übernommen und somit ist ein weiteres Verpacken normalerweisein der Lieferung nicht mehr erforderlich.

Wenn Sie das Handling Unit Management [Extern] einsetzen, wird bei der Kommissionierung vonHU-verwalteten Lagerorten grundsätzlich mit Handling Units [Extern] gearbeitet. Dabei kann diekomplette HU entnommen werden oder der Bestand auf eine Pick-HU umgepackt werden. WennSie auch bei nicht HU-verwalteten Lagerorten für die Kommissionierung Pick-HUs verwendenwollen, können Sie diese Funktionalität im Einführungsleitfaden (IMG) einstellen.

Mit Release 4.0 hatten Sie die Möglichkeit, einen Verpackungsvorschlag im Transportauftragüber einen Customer-Exit zu ermitteln und die so erstellten Handling Units an die Lieferungzurückzumelden. Wenn Sie diese Funktionalität weiterhin nutzen möchten, müssen SieÄnderungen im Einführungsleitfaden (IMG) vornehmen.

VoraussetzungenWenn Sie weiterhin einen Verpackungsvorschlag im Transportauftrag über einen Customer-Exitermitteln möchten, müssen Sie die folgende Einstellung im Customizing für das Handling UnitManagement vornehmen:

� Erzeugen Sie einen Eintrag für die verwendete Lagernummer und tragen Sie für den Von-Lagertyp und den Nach-Lagertyp "***" ein und setzen Sie das Kennzeichen User-Exit.Für die Bewegungsart, das Packmittel und die automatische Erstellung einer Pick-HUmüssen Sie keine Angaben machen. Verwenden Sie den Arbeitsschritt Steuerung zurautomatischen Pick-HU-Erstellung definieren [Extern].

Wenn Sie auch für einen nicht HU-verwalteten Lagerort die Pick & Pack - Funktionalität nutzenmöchten, müssen Sie die folgende Einstellung im Customizing der Lagerverwaltung vornehmen:

� Setzen Sie das Kennzeichen Pick/Pack für die jeweilige Lagernummer, in der Sie mit Pick-HUs arbeiten möchten. Verwenden Sie den Arbeitsschritt Schnittstellen � Versand �Versandsteuerung definieren [Extern] � Versandsteuerung pro Lagernummer.

Wenn Sie mit dem Handling Unit Management arbeiten, brauchen Sie das KennzeichenPick/Pack nicht zu setzen. Wenn Sie automatisch bei der TA-Erstellung Pick-HUs erstellenmöchten, müssen Sie die folgende Einstellung im Customizing für das Handling UnitManagement vornehmen:

Erzeugen Sie einen Eintrag für eine beliebige Kombination aus Lagernummer, Von-Lagertyp,Nach-Lagertyp und Bewegungsart, geben Sie ein Packmittel an und setzen Sie das Kennzeichenfür die automatische Erstellung einer Pick-HU. Verwenden Sie den ArbeitsschrittSteuerung zur automatischen Pick-HU-Erstellung definieren [Extern].

FunktionsumfangFür die Erzeugung von Pick-HUs können Sie im Einführungsleitfaden (IMG) einstellen, welchesPackmittel [Extern] das System für die Kommissionierung vorschlagen soll. Sie können diefolgenden Verpackungsvorschläge für eine beliebige Kombination aus der Lagernummer, demVon-Lagertyp, dem Nach-Lagertyp und der Bewegungsart einstellen:



April 2001 189

� Automatische Erzeugung von Pick-HUs bei der Erstellung eines Transportauftrags

Das System legt automatisch eine Pick-HU mit dem angegebenen Packmittel bei derErstellung eines Transportauftrags an und ordnet die Pick-HU diesem Transportauftragzu.

� Automatische Ermittlung von Packmitteln bei der Erstellung eines Transportauftrags

Das System legt keine Pick-HUs an, sondern verwendet das angegebene Packmittel alsInformation und trägt dieses z.B. in ein IDoc für die Erstellung eines Transportauftragsein. Wird dieses IDoc an ein anderes System versendet, kann das empfangende Systemeine Pick-HU mit diesem Vorschlag erzeugen. Hierbei ist für die Rückmeldung danngewährleistet, daß die kommissionierten Materialien auch in diese Handling Unitverpackt werden können.

� Manuelle Erzeugung von Pick-HUs und Zuordnung zu einem Transportauftrag

Das System legt keine Pick-HUs an und ermittelt auch keinen Packmittel. Sie können diePick-HUs manuell anlegen und diese dann einem Transportauftrag zuordnen.

Sie möchten festlegen, daß in einem Lagertyp (z.B. Festplatzlager) immerEuropaletten zur Kommissionierung verwendet werden. Im Customizing stellen Siedann die automatische Erzeugung von Pick-HUs und die Verwendung desPackmittels Europalette für diesen Lagertyp ein. In einem anderen Lagertyp ändertsich z.B. die Verpackung häufig und Sie entscheiden hier, daß die Pick-HU manuellerstellt wird.

TA-Positionssplit für Pick-HUsWenn die Pick-HU beim Kommissionieren der TA-Positionen zu klein für die gesamtePositionsmenge ist, können Sie die TA-Position splitten und in eine neu erzeugte Pick-HUkommissionieren.


Warenausgang für eine Lieferung

190 April 2001



April 2001 191



192 April 2001

Warenausgang für eine LieferungIm folgenden wird die Kommissionierung mit Transportauftrag beschrieben. Hierbei ist derKundenauftrag bereits vorhanden, und die dazugehörige Lieferung muß bearbeitet werden.Folgende Schritte müssen für den Warenausgang ausgeführt werden:

1. Lieferung erstellen [Seite 193]

2. Transportauftrag anlegen [Seite 194]

3. Transportauftrag quittieren [Seite 196]

Siehe auch:Automatische/Direkte Erstellung von Transportaufträgen [Seite 130]

Bearbeitung von Differenzen für eine Lieferung [Seite 197]

Teilentnahme [Seite 198]

Transportauftragssplit [Seite 148]


Automatisches Anlegen von Transportaufträgen zur Auslieferung

April 2001 193



194 April 2001

Automatisches Anlegen von Transportaufträgen zurAuslieferungVerwendungSie können Transportaufträge auf Grundlage von Auslieferungen automatisch oder direkt vomSystem erstellen lassen

FunktionsumfangUm für Auslieferungen Transportaufträge direkt bzw. automatisch anzulegen, stoßen Sie über dieNachrichtensteuerung des SD die Nachrichtenart WMTA an. Dabei werden nur WM-relevanteLieferpositionen bearbeitet. Abhängig vom Verarbeitungszeitpunkt der Nachrichtenart WMTAergeben sich unterschiedliche Abwicklungsformen:

Transaktion:Nachrichten

ausLieferungen

Transaktion:Nachrichten

ausLieferungen

DirekteVerarbeitungbei Erstellender Lieferung

DirekteVerarbeitungbei Erstellender Lieferung

Versand-stelle0001

Lieferant LF

Nachricht

WMTA

AutomatischerTA

AutomatischerTA

RSNAST00(RLAUTA20)

Online od. Batch

AutomatischerTA

AutomatischerTA

DirekterTA

DirekterTA

Verarbeitungs-zeitpunkte

1

4

3

Pos. 1Pos. 2Pos. 3

......

......

......

......

......

......

......

......

Lieferung Versandst. 0001 Route 300000

2

� Verarbeitungszeitpunkt 1, 2 und 3 (Bearbeitung zu einem späteren Zeitpunkt)

In diesem Fall wird die Nachricht entweder von einem Programm im Hintergrund(Verarbeitungszeitpunkte 1 und 2) oder manuell über die Transaktion Nachrichten fürLieferung (Verarbeitungszeitpunkt 3) bearbeitet.

Wenn für die Referenzbelege das Kennzeichen automatische TA-Erstellung gesetzt istund regelmäßig ein Report ausgeführt wird, spricht man von automatischerTransportauftragserstellung.

� Verarbeitungszeitpunkt 4 (direkte Bearbeitung)

In diesem Fall wird die Nachrichtenbearbeitung direkt nach der Liefererstellungangestoßen. Daher spricht man hier von direkter Transportauftragserstellung.



April 2001 195

Wenn Sie möchten, daß die Transportaufträge ohne manuelles Eingreifen des Benutzers vomSystem im Hintergrund erstellt werden, empfehlen wir, daß Sie Bearbeitungszeitpunkt 1 oder 2wählen. Sie können dann den Report RSNAST00 (Auswahlprogramm für den Versand vonNachrichten) mit einer entsprechenden Wiederholungszeit für die Nachrichtenart WMTAperiodisch einplanen.

Bei der Erstellung von Transportaufträgen empfehlen wir die Bearbeitung zu einemspäteren Zeitpunkt, um gegenüber Verarbeitungszeitpunkt 4 die Performance zuverbessern. Wenn Sie bei der Einplanung des Reports RSNAST00 eineentsprechend kleine Wiederholungszeit wählen, dann erfolgt die Erstellung derTransportaufträge fast genauso wie bei Bearbeitungszeitpunkt 4 für direkte TA-Erstellung.

Informationen darüber, wie Sie die Nachrichtenfindung für Lieferungen einrichten, finden Sie imEinführungsleitfaden (IMG) des Versands unter Grundlagen � Nachrichtensteuerung �Nachrichtenfindung � Nachrichtenfindung für Auslieferungen pflegen � Konditionstabellenpflegen [Extern].

Für die Erstellung von "chargenneutralen" Lieferpositionen sucht das System mitHilfe des WM-Transportauftrags nach bestimmten Chargen im WM und schreibt dieLieferung fort.

Wenn Sie Transportaufträge für “chargenneutrale” Lieferungen im Hintergrunderstellen, wählt das System je nach Chargenfindungsstrategie automatisch dieältesten im Lager befindlichen Chargen zuerst aus. Sie können jedoch immer nochbestimmte Chargen im WM auswählen, wenn Sie Transportaufträge im Vordergrunderstellen.

Wenn Sie einen Transportauftrag zu Auslieferungen für chargen- undbewertungspflichtige Materialien erstellen, wird eine in der Auslieferung vorgegebeneBewertungsart nur über die allgemeine Chargenfindung berücksichtigt.

Weitere Informationen finden Sie unter Chargenfindung [Extern].


Warenausgang für eine IM-Buchung

196 April 2001



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200 April 2001


VerwendungWenn Sie einen Warenausgang in der Bestandsführung (IM) buchen, erstellt das SystemTransportbedarfe, zu denen Transportaufträge angelegt werden.

FunktionsumfangWenn Sie mit der Bestandsführung (IM) Waren aus dem Lager auslagern, wird eine negativeMenge auf die Warenausgangsschnittstelle gebucht. Dabei kann das System automatisch einenTransportbedarf erstellen. Im Anschluß daran erstellen Sie auf der Grundlage der Informationenaus dem Transportbedarf einen Transportauftrag. Das System ermittelt anhand einervordefinierten Suchstrategie die Lagerplätze, aus denen das Material entnommen werden soll.Der Transportauftrag wird gedruckt, und der Lagerarbeiter transportiert die Waren von ihremLagerplatz im Lager in die Warenausgangszone. Anschließend quittiert er den Transport derWaren und hält alle Differenzen zwischen der angeforderten und der gelieferten Menge fest.

BewegungsartenBei jeder Warenausgangsbuchung im IM müssen Sie eine entsprechende Bewegungsartverwenden (siehe auch: Bewegungsarten im WM [Seite 113]). Alle IM-Buchungen, die eineAuslagerung (d.h. einen physischen Transport von Waren aus dem Lager) bedingen, sind für dasWM relevant. Die Bewegungsart bestimmt, ob die Bewegung für das WM relevant ist, und liefertaußerdem die notwendigen Informationen für die weitere Bearbeitung der Bewegung.

MindesthaltbarkeitsdatumWenn Sie Transportaufträge für Materialien mit einem Mindesthaltbarkeitsdatum erstellen,müssen Sie dieses Datum auf dem Vorbereitungsbild eingeben. Weitere Informationen über dieHandhabung und Bewertung von Materialien mit einem Mindesthaltbarkeitsdatum finden Sieunter Mindesthaltbarkeitsdatum [Seite 91].

BeispielDas folgende Beispiel zeigt, welche Vorgänge beim Warenausgang im Lager sowie im IM undWM ablaufen.


Beispiel

April 2001 201

Materialbewegungerfassen

MaterialanforderungWA - Zone

Transportbedarf +neg. Mengenbuchung

auf WA- Zone

TA erzeugenVon - Platz ermitteln

TA quittierenWare ausgelagert

Mengeüberprüfen

Reservelager

WA - Zone

physischerAblauf

Ablauf imSystem

?

TA- Druck

Wareauslagern


Transportauftrag zum Materialbeleg anlegen

202 April 2001



April 2001 203



204 April 2001

Transportauftrag zum Materialbeleg anlegenSie können einen Transportauftrag mit Bezug auf mehrere Quellbelege erstellen. In der Regelerstellen Sie nach der Buchung eines Warenausgangs an eine Kostenstelle im IM direktanschließend den Transportauftrag mit Bezug auf den eben erzeugten Materialbeleg.

VorgehensweiseUm einen Transportauftrag zum Materialbeleg anzulegen, gehen Sie wie folgt vor:

1. Wählen Sie im SAP Menü: Logistik � Logistics Execution � Wareneingangsprozeß �Wareneingang zu Bestellung, Auftrag und sonstigen Vorgängen � Einlagerung �Transportauftrag anlegen � zum Materialbeleg.

2. Geben Sie die Materialbelegnummer und das Materialbelegjahr ein. Wählen Sie ENTER.

Das System zeigt das Übersichtsbild für den Transportbedarf an. Die angezeigtenMaterialien sollen von ihren Lagerplätzen zur Warenausgangsschnittstelle (910 imStandard) transportiert werden. Der Lagerplatz in der Schnittstelle wird dynamisch überdie Kostenstelle erzeugt.

Ab diesem Punkt bearbeiten Sie den Transportauftrag grundsätzlich genauso, wie Sieeinen Transportauftrag zum Transportbedarf für eine Auslagerung erstellen (SieheTransportauftrag zur Einlagerung manuell anlegen [Seite 166] und Transportauftrag zurKommissionierung manuell anlegen [Seite 205])


Transportauftrag zur Kommissionierung manuell anlegen

April 2001 205

Transportauftrag zur Kommissionierung manuellanlegenVerwendungSie können Transportaufträge auch manuell erstellen, wenn es sich bei der Warenbewegung umeine rein lagerinterne Bewegung handelt.

VoraussetzungenEs existiert bereits ein Transportbedarf, ein Materialbeleg oder eine Auslieferung als Grundlagefür den Transportauftrag.

Vorgehensweise1. Wenn Sie einen Transportauftrag zum Transportbedarf anlegen wollen, wählen Sie vom

SAP-Menü aus Logistik � Logistics Execution � Warenausgangsprozeß � Warenausgangzu sonstigen Vorgängen � Kommissionierung � Transportauftrag anlegen� zumTransportbedarf.

Wenn Sie einen Transportauftrag zum Materialbeleg anlegen wollen, wählen Sie vom SAP-Menü aus Logistik � Logistics Execution � Warenausgangsprozeß � Warenausgang zusonstigen Vorgängen � Kommissionierung � Transportauftrag anlegen� zumMaterialbeleg.

Wenn Sie einen Transportauftrag zur Auslieferung anlegen wollen, wählen Sie vom SAP-Menü aus Logistik � Logistics Execution - Warenausgangsprozeß � Warenausgang zurAuslieferung � Kommissionierung � Transportauftrag anlegen � überAuslieferungsmonitor.

2. Gehen Sie vor, wie in Transportauftrag zur Einlagerung manuell erstellen [Seite 166]beschrieben.

Im Abschnitt Lagertypsuchreihenf. können Sie über Alle Lagertypen bis zu 30Lagertypen für die Suchreichenfolge festlegen. Das System sucht zeilenweise horizontalnach Lagertypen.

Wenn Sie Bestände wählen, können Sie in der Spalte Selektierte Menge manuell die zukommissionierenden Mengen eingeben oder vom System berechnen lassen. Wenn Siein der Registerkarte Auslagerbare Bestände Lagerplätze markieren und SelektierteMenge berechnen wählen, berechnet das System die Einträge auf dem Bild von obennach unten und wählt die benötigte Menge aus dem verfügbaren Bestand.

Das System akzeptiert auch eine kleinere als die offene Menge. In diesem Fall erhaltenSie eine Meldung vom System.


Kommissionierteil

206 April 2001


Kommissionierteil

April 2001 207

KommissionierteilDefinitionMaterial, das in der im Fertigungsauftrag angeforderten Menge zur Verfügung gestellt wird.

VerwendungDie Bereitstellung dieses Objekts kann auf einen physischen Lagerplatz oder den dynamischenLagerplatz “Fertigungsauftrag” erfolgen. Bei dieser Art der Materialbereitstellung können SieTransportbedarfe auf zwei verschiedene Arten erstellen:

� Automatisch oder manuell aus einem bestimmten Fertigungsauftrag

Sie können das System so einrichten, daß dies automatisch bei der Freigabe desFertigungsauftrags erfolgt.

— Oder —

Sie können für jede Komponente manuell Transportbedarfe erstellen, nachdem derFertigungsauftrag freigegeben wurde.

Auf diese Art erstellte Transportbedarfe beziehen sich immer auf dieAnforderungsmengen im Fertigungsauftrag und auf die Fertigungstermine.

� Manuell mit Hilfe einer separaten Transaktion

Sowohl im PP als auch im WM können Sie mit einer separaten TransaktionTransportbedarfe für Teile erstellen, die in unterschiedlichen Mengen und zuverschiedenen Zeiten für einen bestimmten Fertigungsauftrag benötigt werden.

Die Bedarfsnummer im Transportbedarf entspricht der Auftragsnummer. Hat dieAuftragsnummer mehr als 10 Stellen, wird sie entsprechend gekürzt.


Kistenteil

208 April 2001

KistenteilDefinitionMaterial, das in Kisten oder anderen Standardbehältern gelagert und unabhängig vonexistierenden Fertigungsaufträgen in der im Regelkreis definierten Menge angefordert wird. Beidieser Bereitstellungsart verwenden Sie eine separate Transaktion, um eine weitere volle Kisteanzufordern.

VerwendungIm Standard wird dieses Objekt immer manuell angefordert. Wenn ein Mitarbeiter in derFabrikhalle feststellt, daß ein Behälter oder ein bestimmter Produktionslagerplatz leer wird,verwendet er das WM oder die Fertigungssteuerung der Produktionsplanung (PP-SFC), um denPlatz mit Hilfe dieser Transaktion aufzufüllen. Sie legen die benötigten Mengen in einemRegelkreis fest.

Die Anforderung der Bereitstellung dieser Teile kann nach Eingabe von Material,Produktionsversorgungsbereich und Werk im Hintergrund bearbeitet werden.

Der Transportbedarf verwendet den Produktionsversorgungsbereich alsBedarfsnummer; dynamische Platzkoordinaten werden nicht unterstützt.


Abrufteil

April 2001 209

AbrufteilDefinitionMaterial, das auftragsunabhängig angefordert wird. Jedoch legt hier der anfordernde Mitarbeiterin der Produktion die bereitzustellende Menge fest.

VerwendungDie bereitzustellende Menge dieses Objekts wird durch folgende Informationen unterstützt:

� Bedarfsmenge gemäß der freigegebenen Aufträge

� Bestand auf dem Produktionslagerplatz und einzulagernde Menge (nicht quittierteTransportaufträge)

� offene Transportbedarfe für den Produktionslagerplatz

� Lagerbestand in den Nachschublagertypen

Außerdem können Sie sich Informationen über die Standardpalettenmenge sowie die Beständein Qualitätsprüfung anzeigen lassen. Auf der Grundlage dieser Informationen ermitteln Sie dieAnforderungsmenge manuell.

Die gelesenen Daten umfassen abhängig von der Auswahl:

� alle Regelkreise, die Abrufteile definieren

� alle Reservierungen (Komponenten aus den Fertigungsaufträgen)

� Lagerplatzbestände auf den Produktionslagerplätzen

� offene Transportbedarfe mit dem Produktionslagerplatz als Nachlagerplatz

� alle Quants der Materialien zur Bestimmung der Nachschubmenge

Aus Performance-Gründen ist bei einem hohen Datenvolumen eine Einschränkung der Selektionsinnvoll. Neben der Mußeingabe von Werk und Produktionsversorgungsbereich können Sie dieSelektion durch Angabe von Material, Bedarfstermin und/oder Auftragsnummer weitereinschränken.

Der Transportbedarf führt den Produktionsversorgungsbereich als Bedarfsnummer; dynamischeKoordinaten werden nicht unterstützt.

Abrufteile werden manuell auf der Grundlage der Bedarfe in Fertigungsaufträgen, den Beständenin Versorgungsbereichen in der Produktion und den verfügbaren Mengen inNachschublagertypen geplant.

Produktionsarbeiter können sich eine Übersicht aller freigegebenen Bestellungen anzeigenlassen und ihre Bedarfe für einen bestimmten Zeitraum schätzen. Zur Ermittlung deranzufordernden Menge können sie sich die Bestandszahlen für die Produktionslagerplätze undWM-Lagertypen anzeigen lassen, aus denen die Nachschubmengen entnommen werden.


TB für Materialbereitstellung anzeigen

210 April 2001



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TB für Materialbereitstellung anzeigenWenn Sie einen Fertigungsauftrag freigeben, erstellt das System unter Umständen mehr alseinen Transportbedarf (TB). Dies passiert z.B., wenn die Kommissionierung für denFertigungsauftrag aus mehreren Produktionslagerplätzen in der Produktion stattfinden muß.

Um Transportbedarfe anzuzeigen, gehen Sie wie folgt vor:

1. Wählen Sie im SAP Menü: Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �Plätze und Bestände � Sperren � Bestände.

2. Geben Sie auf dem Einstiegsbild ein P (Bedarfstyp für Produktionsversorgung) und dieNummer des Fertigungsauftrags ein.

Die TB-Nummer in Transportbedarfen, die für einen Fertigungsauftrag erstelltwurden, besteht aus zwei Komponenten:

� dem Bedarfstyp P

� der eigentlichen Bedarfsnummer

Bei Kommissionierteilen verwendet das System das P zusammen mit derFertigungsauftragsnummer als TB-Nummer.

Bei Kistenteilen und Abrufteilen setzt sich die TB-Nummer aus dem P und demKennzeichen des Produktionsversorgungsbereichs zusammen.

Im TB-Kopf weisen weitere Informationen darauf hin, daß es sich um einen TB-Sondertyphandelt. Die Bezeichnung gibt zum Beispiel an, daß der Transportbedarf über die WM-PP-Schnittstelle erzeugt wurde.

Siehe auch:Transportbedarf für Materialbereitstellung manuell erstellen [Seite 220]


TB für Materialbereitstellung manuell erstellen

220 April 2001

TB für Materialbereitstellung manuell erstellenUm den Materialnachschub für Lagerplätze in Produktionsversorgungsbereichen zu veranlassen,müssen Sie Transportbedarfe auf der Grundlage von Fertigungsaufträgen oder auf derGrundlage des Materialbedarfs in den Produktionslagerplätzen erstellen.

Transportbedarfe werden auf der Grundlage folgender Materialbereitstellungsarten erstellt:

Kommissionierteile [Seite 207]Um Transportbedarfe für die Materialbereitstellung manuell zu einem Fertigungsauftrag zuerstellen, wählen Sie im SAP Menü: Logistik � Logistics Execution � Warenausgangsprozeß �Warenausgang zu sonstigen Vorgängen� Produktionsversorgung vorbereiten � Zum Auftrag.

Diese Bereitstellung mittels einer separaten Transaktion ist flexibler als die Erstellung vonTransportbedarfen zum Fertigungsauftrag, denn sie ermöglicht Ihnen, kleinere Mengen undProzentsätze eines Fertigungsauftrags auf der Grundlage einzelner Arbeitsplatzbedarfe zubearbeiten. Wenn Sie diese Bereitstellungsmethode anwenden möchten, müssen Sie dieautomatische Bereitstellung deaktivieren (siehe Automatische Bereitstellung für WM [Seite 218]).

Kistenteile [Seite 208]

Um Transportbedarfe für Kistenteile zu erstellen, wählen Sie im SAP Menü: Logistik � LogisticsExecution � Warenausgangsprozeß � Warenausgang zu sonstigen Vorgängen�Produktionsversorgung vorbereiten � Zum Kistenteil.

Abrufteile [Seite 209]

Um Transportbedarfe für Abrufteile zu erstellen, wählen Sie im SAP Menü: Logistik � LogisticsExecution � Warenausgangsprozeß � Warenausgang zu sonstigen Vorgängen�Produktionsversorgung vorbereiten � Zum Abrufteil.

Wenn Sie Transportbedarfe für Abrufteile erstellen, können Sie alle Fertigungsaufträge anzeigen,die das angeforderte Material im selektierten Produktionsversorgungsbereich verwenden.

Wie Sie die weiteren Bildschirmbilder für die drei Bereitstellungsarten abarbeiten, ist weitgehendselbsterklärend und wird in der Online-Dokumentation für einzelne Datenfelder beschrieben.

MengeneinheitenSie können die Bereitstellung von Kommissionierteilen und Abrufteilen für die Produktion ineiner bestimmten Mengeneinheit anfordern. Die Mengeneinheit geben Sie bei der Durchführungder Bereitstellung an.

Wenn Sie Transportbedarfe für die Produktionsversorgung im WM (oder PP) erstellen, könnenSie die Mengeneinheit auswählen, die bei der Anzeige der Materialbereitstellungsliste verwendetwerden soll. Auf dem Übersichtsbild für die Materialbereitstellung wählen Sie Bearbeiten �Mengeneinheit. Sie gelangen auf ein Dialogfenster, auf dem Sie die gewünschte Mengeneinheiteingeben können. Sobald Sie eine der Optionen gewählt haben, werden die Mengenfelder derMaterialbereitstellungsliste in der angeforderten Mengeneinheit angezeigt. Die für dieMaterialbereitstellungsliste erstellten Transportbedarfe werden dann in der ausgewähltenMengeneinheit erzeugt.

Die gewählte Mengeneinheit wird über die Parameter-ID "LMB" festgehalten, so daß beimnächsten Abruf der Bereitstellung die zuvor ausgewählte Mengeneinheit automatischvorgeschlagen wird.


TB für Materialbereitstellung manuell erstellen

April 2001 221

Vorschlagsmengeneinheit für die Materialbereitstellung setzenUm einen Systemvorschlag für die Mengeneinheit bei der Materialbereitstellung einzustellen,wählen Sie Werkzeuge � Administration � Benutzerpflege � Benutzer. Geben Sie unterParameter einen der folgenden Parameterwerte für die Parameter-ID "LMB" ein:

� leer = Basismengeneinheit

� 1 = Ausgabemengeneinheit

� 2 = WM-Mengeneinheit

Wenn Sie den Regelkreis [Seite 212] für Kistenteile definieren, können Sie dieBehältermenge in einer beliebigen Mengeneinheit eingeben. Der Abruf derBereitstellung bei Kistenteilen erfolgt über die im Regelkreis definierteMengeneinheit.


TB für Materialbereitstellung bearbeiten

222 April 2001

TB für Materialbereitstellung bearbeitenNachdem Sie die Transportbedarfe für die Produktionsversorgung erstellt haben, bearbeiten Siesie in der gleichen Weise wie alle anderen Transportbedarfe im WM. Sie erstellenTransportaufträge auf der Grundlage von Transportbedarfen und quittieren sie (sieheTransportaufträge [Seite 128]).

Die aus den Transportbedarfen erstellten Transportaufträge

� bestimmen die Von- und Nachlagerplätze

� stellen die eigentliche Aufforderung dar, den physischen Transport der Materialiendurchzuführen

� bewegen die Materialmengen im System

Das System erstellt keine unvollständigen Transportaufträge für Transportbedarfe.Kann eine Position (die Gesamtmaterialmenge in einer Transportbedarfsposition)nicht umgesetzt werden, erstellt das System keinen Transportauftrag für die anderenPositionen.

Transportaufträge für die Materialbereitstellung automatisch erstellenBei Nutzung der WM-PP-Schnittstelle können Sie die direkte Transportauftragserstellung vomMaterialbereitstellungsprozeß aus aktivieren.

Bei der direkten Transportauftragserstellung wird der Transportbedarf, der für dieMaterialbereitstellung erstellt wurde, automatisch in einen Transportauftrag umgesetzt. Direktnach der Erstellung des Transportbedarfs für die Materialbereitstellung legt das System imHintergrund einen Transportauftrag zu diesem Transportbedarf an. Bei auftretenden Fehlernkann über die allgemeine Mailsteuerung eine entsprechende Fehlermeldung an einenbestimmten Benutzer geschickt werden.

Sie können die direkte Transportauftragserstellung manuell für alle Funktionen derMaterialbereitstellung anfordern. Benutzer benötigen dafür die WM-Berechtigung“Sonderfunktionen in der Lagerverwaltung” mit der Einstellung 1.

CustomizingWird die Bereitstellung von Kommissionierteilen automatisch (und nicht manuell) bei derFreigabe von Fertigungsaufträgen angefordert, müssen Sie das Fertigungssteuerungsprofildefinieren, um die direkte Transportauftragserstellung zu aktivieren.

Verwalten Sie die Mailsteuerung im Nachschublagertyp oder im Produktionslagertyp mit derFunktion Lagertyp definieren.

In der WM-Bewegungsart können Sie einen Schalter (Automatischer TA) setzen, der bewirkt,daß das System Transportaufträge automatisch erstellt. Um Änderungen in den WM-Bewegungsarten durchzuführen, wählen Sie Logistics Execution � Lagerverwaltung �Vorgänge ��Transporte � Bewegungsarten definieren im Customizing der Lagerverwaltung.

Siehe auch: Anlegen von Transportaufträgen [Seite 130]

Transportbedarfe [Seite 119]


TB für Materialbereitstellung bearbeiten

April 2001 223

Transportaufträge [Seite 128]


Beispiel-Report: Auswahl von Sammelgängen

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Beispiel-Report: Auswahl von SammelgängenEinsatzmöglichkeitenDer Report RLSAMM01 kann als Beispiel-Report für die Auswahl von Lieferungen für denSammelgang in der Lagerverwaltung (WM) benutzt werden. Er ist für Vordergrund- undHintergrundverarbeitung definiert. Im SAP-Standardsystem können Sie Lieferungen oderTransportbedarfe für den Sammelgang über Online-Transaktionen auswählen. Diese Aktionsollte jedoch hauptsächlich im Hintergrund ausgeführt werden. Die Lieferungen undTransportbedarfe sollten nach bestimmten Kriterien ausgewählt und nach Maßgabeunterschiedlicher Algorithmen auf Gruppennummern verteilt werden, ohne daß manuelleEingriffe notwendig sind.

Die Kriterien für die Auswahl und Verteilung können von Kunde zu Kunde sehr verschieden sein.Sie sollten RLSAMM01 daher als Vorlage für Ihren eigenen Report mit Ihren eigenen Kriterienverwenden.

Der Report bearbeitet die ausgewählten Lieferungen und Transportbedarfe imHintergrund. Er läuft in mehreren Schritten ab, die ausführlich in der Online-Dokumentation zum Report beschrieben werden.

Wann sollten Sie diesen Report verwenden?Der Beispiel-Report RLSAMM01 wurde entwickelt, da im SAP-Standardsystem nicht allenindividuellen Anforderungen entsprochen werden kann. Sie sollten diesen Report als Grundlagefür die kundenspezifische Bearbeitung von Lieferungen verwenden, die für den Sammelgangausgewählt werden.

Der Funktionsbaustein L_REF_CREATE ist für die tatsächliche Erstellung derSammelgangsfunktion zuständig. Dieser Funktionsbaustein steht auch für die externeAnwendung zur Verfügung.

Siehe auch:Funktionsbausteine und Customer-Exits im WMS [Seite 56]


Prozeß der 2-stufigen Kommissionierung

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Prozeß der 2-stufigen KommissionierungEinsatzmöglichkeitenMit diesem Kommissionierverfahren können Sie den Kommissioniervorgang optimieren. DiesesVerfahren bietet sich besonders dann an, wenn Sie große Materialmengen für dieprozeßorientierte Kommissionierung (z.B. Kommissionierwellen) oder für einen Transportentnehmen.

VorteileDie 2-stufige Kommissionierung bietet unter anderem folgende Vorteile:

1. Die Gesamtmenge der benötigten Materialien wird im ersten Schritt entnommen. Daherwird die Entnahme für die einzelnen Bedarfe (Lieferungen und Transportbedarfe) imLager optimiert. Da Sie komplette Lagereinheiten oder größere Materialmengen aus denLagerplätzen entnehmen können, verringert sich die Gesamtanzahl der erforderlichenGreifvorgänge.

2. Mit Hilfe der 2-stufigen Kommissionierung können Sie die Entnahme optimieren, indemSie eine mengenbezogene Auslagerungsstrategie (Strategie M) anwenden.

3. Da es sich bei Entnahme und Aufteilung um zwei vollständig voneinander getrennteSchritte handelt, ist auch eine getrennte Quittierung möglich.

4. Sie können die einzelnen Schritte der 2-stufigen Kommissionierung jederzeit im Detailüberwachen.

Die 2-stufige Kommissionierung wird im Zweischrittverfahren ausgeführt. Dabei werdenEntnahme und Aufteilung der Gesamtmenge auf die einzelnen Bedarfe in zwei Schrittendurchgeführt. Im ersten Schritt wird die Gesamtmenge eines Materials bzw. mehrerer Materialienentnommen, zu einem Zwischenlagerbereich gebracht und quittiert. Im zweiten Schritt wird dieGesamtmenge auf die einzelnen Bedarfe aufgeteilt. Anschließend werden dieseTransportaufträge einzeln quittiert.

Ablauf1. Weisen Sie Referenzbelege (Transportbedarfe oder Lieferscheine) einer Gruppe zu.

2. Führen Sie den ersten Schritt (Entnahme) aus.

Entnehmen Sie die Materialien, die für die 2-stufige Kommissionierung relevant sind, auseinem Hochregal- oder Reservelager.

3. Quittieren Sie die Transportaufträge für die Entnahme.

4. Führen Sie den zweiten Schritt aus.

Wie Sie diesen zweiten Schritt ausführen, hängt vom Arbeitsprozeß in Ihrem Lager ab.

Siehe: Arbeitsmethode 1: Lieferung zur Ware [Seite 240]

Arbeitsmethode 2: Ware zur Lieferung [Seite 241]


Bestandsfindung

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Bestandsfindung

April 2001 241


Bestandsfindung

242 April 2001


Bestandsfindung

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244 April 2001

BestandsfindungVerwendungMit der Bestandsfindung können Sie auf der Grundlage vorgegebener CustomizingeinstellungenStrategien für die Materialentnahme bei Warenausgängen und Umlagerungen einsetzen. Dabeiermittelt das System ausgehend vom erfaßten Materialbedarf, in welcher Reihenfolge auswelchen Lagertypen und aus welchen Beständen das gewünschte Material entnommen werdensoll.

Die Bestandsfindung ermöglicht es Ihnen, bei der Transportauftragserstellung Warenbeständeaus unterschiedlichen Bestandskategorien zu ermitteln. Damit können Sie z. B. in Ihrem Lagersowohl nach eigenem Bestand als auch nach Konsignationsbestand suchen.

IntegrationWenn Sie die Bestandsfindung aus der Komponente Bestandsführung (MM-IM) mit derLagertypfindung der Lagerverwaltung (LE-WM) kombinieren, legen Sie fest, wie das Warehouse-Management-System (WMS) die von der Bestandsfindung ermittelte Entnahmereihenfolge mitden eigenen Auslagerungsstrategien verknüpft.

VoraussetzungenUm mit der Bestandsfindung arbeiten zu können, nehmen Sie die folgenden Einstellungen vor:

� Sie legen im Customizing der Materialwirtschaft unter Bestandsführung und Inventur �Bestandsfindung � Strategie für die Bestandsfindung definieren [Extern] eineanwendungsübergreifende Strategie für die Bestandsfindung fest, nach der das System dieBestände abbauen soll. Sie bestimmen jede Strategie eindeutig auf Werksebene anhandeiner Bestandsfindungsgruppe und einer Bestandsfindungsregel. Siehe Anlegen vonBestandsfindungsstrategien [Extern].

� Sie ordnen dem betroffenen Material im Materialstammsatz eine Bestandsfindungsgruppezu.

� Im Customizing der Materialwirtschaft unter Bestandsführung und Inventur �Bestandsfindung � Bestandsfindungsregel in den Anwendungen zuordnen �Lagerverwaltung [Extern] ordnen Sie die Bestandsfindungsregel der AnwendungLagerverwaltung zu.

FunktionsumfangSie können die folgenden Bestandsfindungsstrategien festlegen:

� WMS dominiertDas Warehouse-Management-System WMS lagert unabhängig von derBestandskategorie der Materialien die erforderlichen Mengen aus und berücksichtigtdabei nur die im WMS definierte Auslagerungsstrategie (z. B. FIFO). In diesem Fall wirddas älteste Quant ausgelagert, unabhängig davon, ob es sich dabei um eigenen oderKonsignationsbestand handelt.

� WMS-Lagertypfindung dominiertDas WMS berücksichtigt bei der Auslagerung zunächst die in derAuslagerungsreihenfolge angegebenen Lagertypen. Dabei entscheidet innerhalb der


Bestandsfindung

April 2001 245

einzelnen Lagertypen die Bestandsfindungsstrategie, welche Quants zur Auslagerungherangezogen werden.

Gemäß der Lagertypsuchreihenfolge soll die Ware aus dem Hochregallagerausgelagert werden. Innerhalb dieses Lagertyps bestimmt dieBestandsfindungsstrategie, daß zunächst Material aus Konsignationsbestand für dieAuslagerung bereitgestellt werden soll. Falls solcher Bestand nicht vorhanden istoder nicht ausreicht, soll gemäß der Bestandsfindungsstrategie eigener Bestandausgelagert werden.

� Bestandsfindung dominiertDas WMS berücksichtigt bei der Auslagerung zunächst die Bestandskategorien, diegemäß der Bestandsfindungsstrategie für die Auslagerung vorgesehen sind. Dabeidurchsucht das System alle Lagertypen der Auslagerungsreihenfolge nachentsprechendem Bestand an der gesuchten Bestandskategorie.

Gemäß der Bestandsfindungsstrategie soll zuerst Konsignationsbestand desLieferanten X und danach eigener Bestand ausgelagert werden. Das Systemdurchsucht dabei alle Lagertypen der Auslagerungssuchreihenfolge (z. B. 1.Hochregallager, 2. Blocklager, 3. Kleinteilelager). Wenn kein Konsignationsbestandvorhanden sein sollte, sucht das System anschließend in den Lagertypen derAuslagerungssuchreihenfolge nach eigenem Bestand.


Bestandsfindung

246 April 2001


Bestandsfindung

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Bestandsfindung

248 April 2001


Bestandsfindung

April 2001 249

Beispiele: Verwendungsentscheid treffenAufgrund des Verwendungsentscheids im QM kann es zu drei unterschiedlichen Aktionen im WMkommen:

1. Umbuchungen

Für Umbuchungen von Qualitätsprüfbestand an freien Bestand werden im WM eineUmbuchungsanweisung und 2 Schnittstellenquants erzeugt. Wenn Sie einenTransportauftrag zu dieser Umbuchungsanweisung erstellen, selektiert das WMautomatisch alle Quants zu diesem Prüflos, unabhängig davon, wo sich das Materialim Lager befindet. Ist noch ein Transportbedarf zu diesem Prüflos vorhanden,werden die Materialdaten in diesem Transportbedarf entsprechend derUmbuchungsanweisung geändert (in diesem Fall wird die Bestandsqualifikation von"Q" nach "frei" geändert). Wenn Sie sich dafür entschieden haben, das Prüflos in derWareneingangszone zu behalten, bleibt dieser Transportbedarf offen und muß nochbearbeitet werden.

2. Auslagerungen

Material geht an den Lieferanten zurück, oder es findet ein Warenausgang anVerschrottung oder eine Umlagerung in einen anderen Lagerort statt. In diesem Fallwird im WM ein negatives Quant in der Warenausgangsschnittstelle erzeugt. Fallsnoch ein Einlagerungstransportbedarf für dieses Prüflos besteht, wird er um dieAuslagerungsmenge reduziert. Je nach der Einstellung in der Bewegungsart erstelltdas System einen Transportbedarf für die Auslagerung. Eine Ausnahme hiervonbildet der Fall, daß die Schnittstellenlagerplätze des zu erstellenden und des zustornierenden Transportbedarfs übereinstimmen. Dann wird grundsätzlich keinAuslagerungstransportbedarf erstellt.

Im WM erfolgt keine Einlagerung, bevor der Verwendungsentscheid getroffen wurde,d.h. die komplette Wareneingangsmenge verbleibt in der WE-Zone(Wareneingangsschnittstelle), und der Einlagerungstransportbedarf ist komplettoffen. Der Verwendungsentscheid stößt die Aktion "Zurück an Lieferant" an. Ist dieBewegungsart der Rücklieferung so eingestellt, daß die dynamische Koordinate"Bestellnummer" benutzt wird, dann wird das Schnittstellenquant ausgeglichen, derEinlagerungstransportbedarf storniert und kein neuer Transportbedarf erstellt. Somitsind für den Fall, daß die komplette WE-Menge an den Lieferanten zurückgeht, keineweiteren Aktionen im WM erforderlich.

Wurde die Wareneingangsmenge bereits eingelagert und muß aufgrund desVerwendungsentscheids wieder ausgelagert werden, dann werden bei derUmsetzung des Auslagerungstransportbedarfs in einen Transportauftrag nur dieQuants selektiert, die zum entsprechenden Prüflos gehören. Kann das System nichtautomatisch Quants in der erforderlichen Auslagerungsmenge selektieren, könnenSie sich bei der Transportauftragserstellung auf der Bestandsübersicht dieMaterialbestände auch prüflosneutral anzeigen lassen. Wählen Sie dazu in derBestandsübersicht Bearbeiten � Prüflos � Ignorieren.


Bestandsfindung

250 April 2001

3. Direktabbuchungen vom PrüfplatzEine Direktabbuchung ist nur für Stichprobenmengen möglich, die aus demVerwendungsentscheid für “Warenausgang an Stichprobe” und für “Rücklieferung” herausgebucht werden können.

Falls die Stichprobenmenge für jeden Transportauftrag beim Wareneingang auf einen Prüfplatzumgebucht wird, wird der Bestand auf diesem Lagerplatz durch die beiden Buchungen direkt ausdem Verwendungsentscheid heraus verringert. Es ist keine weitere Aktion im WM erforderlich.

Falls die Stichprobenmenge beim Wareneingang in der Wareneingangszone verbleibt, erfolgtebenfalls eine Bestandsverringerung auf diesem Lagerplatz. Auch die offene Transportmengewird entsprechend verringert. Es sind keine weiteren Aktionen im WM erforderlich.

Automatische Transportauftragsbearbeitung im HintergrundGrundsätzlich ist die automatische Transportauftragserstellung im Hintergrund für alle Vorgängedirekt aus dem Verwendungsentscheid heraus möglich. Dies ist in der Bewegungsart im WM-Customizing einstellbar.

Die automatische Transportauftragserstellung wird programmintern dann verhindert, wenn mehrals eine IM-Buchung erzeugt wird, für die automatisch ein Transportauftrag erstellt werden soll.Der Grund dafür ist, daß in diesem Fall eine automatische Quantermittlung bei derTransportauftragserstellung nicht möglich ist. Die Buchungen “WA an Stichprobe” und“Rücklieferung” sind Ausnahmefälle, wenn sich die betreffende Menge auf dem Prüfplatz odernoch in der Wareneingangszone befindet.

Tabelle: Verdeutlichung der LogikEs wird vorausgesetzt, daß für alle betroffenen Bewegungsarten die “automatischeTransportauftragserstellung” eingestellt ist.

Gesamte Prüflosmenge: 100 Stück

100 ST an frei verwendbar automatische TA-Erstellung möglich

90 ST an frei verwendbar automatische TA-Erstellung möglich

10 ST an Stichprobe

90

5

ST

ST

an frei verwendbar

an Stichprobe

5 ST Rücklieferung automatische TA-Erstellung möglich


Bestandsfindung

April 2001 251

90 ST an frei verwendbar

10 ST zurück an Lieferant automatische TA-Erstellung nicht möglich

100 ST an Verschrottung automatische TA-Erstellung möglich

10

90

ST

ST

an Verschrottung

zurück an Lieferant automatische TA-Erstellung nicht möglich


Beispiele für die Einlagerung von Q-Bestand

252 April 2001


Beispiele für die Einlagerung von Q-Bestand

April 2001 253

Beispiele für die Einlagerung von Q-BestandGrundlage der nachfolgenden Beispiele ist ein Wareneingang zur Bestellung 1234, zum MaterialQM1 in der Menge 100 Stück. Die Stichprobenmenge beträgt 10 Stück.

Beispiele

Einlagerung NACHVerwendungsentscheidBeispiel 1 [Seite 254] Stichprobe wird nach der Prüfung eingelagertBeispiel 2 [Seite 255] Komplette Menge im Prüflos geht an Lieferant

zurückBeispiel 3 [Seite 256] Stichprobe wird zerstört

Einlagerung VORVerwendungsentscheidBeispiel 4 [Seite 257] Stichprobe wird nach der Prüfung eingelagertBeispiel 5 [Seite 258] Komplette Menge im Prüflos geht an Lieferant

zurückBeispiel 6 [Seite 259] Stichprobe wird zerstört


Material zwischen Lagerplätzen umlagern

254 April 2001



April 2001 255



256 April 2001



April 2001 257



258 April 2001



April 2001 259



260 April 2001



April 2001 261



262 April 2001



April 2001 263

Material zwischen Lagerplätzen umlagernVerwendungWie bei allen Lagerbewegungen erstellen Sie auch bei einer Umlagerung zwischen Lagerplätzeninnerhalb einer Lagernummer zunächst einen Transportauftrag.

Um Bestand zwischen Lagertypen umzulagern, können Sie sich den Platzbestand desVonlagertyps anzeigen lassen (wie beim Lagerspiegel). Von dieser Anzeige aus können Sie denumzulagernden Bestand auswählen und die entsprechenden Transportaufträge erstellen.

Vorgehensweise1. Wählen Sie im SAP-Menü: Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �

Umlagerung � Transportauftrag anlegen � aus Bestandsliste.

2. Geben Sie die Lagernummer und den Lagertyp ein. Sie können die Auswahl auf einenLagerplatz oder einen Bereich von Lagerplätzen beschränken.

Sie gelangen auf eine Lagerbestandsliste.

3. Markieren Sie auf dieser Liste die nicht gesperrten Positionen, die Sie auf einen anderenLagerplatz umlagern möchten.

Gesperrte Positionen markiert das System mit einem Vorhängeschloß.

4. Wenn Sie den Nachlagerplatz selbst angeben möchten, wählen Sie Umlagern hell. Wenn Sieden Nachlagerplatz vom System bestimmen lassen möchten, wählen Sie Umlagern dunkel.

Das System erstellt einen Transportauftrag für die Bestandsumlagerung.

5. Quittieren Sie den Transportauftrag, wenn der Bestand auf den neuen Lagerplatz umgelagertwurde.


Erstellen eines Nachschub-TA bei TA-Quittierung

264 April 2001



April 2001 265



266 April 2001



April 2001 267

Erstellen eines Nachschub-TA bei TA-QuittierungVerwendungEs ist möglich, gleich bei der Transportauftragsquittierung für lagerinternen Nachschub zusorgen. Dabei wird direkt ein Transportauftrag erstellt. Es ist also nicht mehr nötig, zuerst einenTransportbedarf zu erstellen. Eine Rückmeldung an den Ersteller derTransportauftragsquittierung ist nicht erforderlich, erfolgt aber bei Problemen automatisch an denzuvor definierten Partner.

VoraussetzungenSie können im Einführungsleitfaden unter der Aktivität Umlagerung und Nachschubsteuerungdefinieren [Extern] (Logistics Execution � Lagerverwaltung � Vorgänge � Transporte)entscheiden, mit welcher Nachschubtechnik Sie arbeiten möchten. Die Nachschubtechnik kannin Abhängigkeit von der Lagernummer und dem Lagertyp eingestellt werden. Dort können Sieauch definieren, welcher Benutzer im Fehlerfall per Mail benachrichtigt werden soll.

FunktionsumfangNachschubmengenermittlung:

Legen Sie eine minimale und eine maximale Menge für den Bestand in der Lagertypsicht fest.Wenn der Bestand unter der minimalen Menge liegt, wird für Nachschub gesorgt.

Eine direkte TA-Erstellung ist sowohl für Fixlagerplätze als auch für die chaotischePlatzverwaltung möglich:

1. Direkte TA-Erstellung für Fixlagerplätze

Bei dieser Nachschubstrategie wird bei der Transportauftragsquittierung die Bestandssituationauf dem Lagerplatz überprüft. Dabei werden die Quantdaten und die Materialstammdaten ausder Lagertypsicht herangezogen. Ein Nachschubtransportauftrag ermittelt als Nachlagerplatz denFixlagerplatz des Materials in diesem Lagertyp.

2. Direkte TA-Erstellung chaotische Platzverwaltung

Bei dieser Nachschubstrategie wird bei der Transportauftragsquittierung die Bestandssituationdes Materials im gesamtem Lagertyp überprüft. Dabei werden alle Quantdaten des Materials indiesem Lagertyp und die Materialstammdaten aus der Lagertypsicht herangezogen. Wenn dergesamte Bestand in diesem Lagertyp nach der Transportauftragsquittierung unter der mininalenMenge liegt, wird ein Nachschubtransportauftrag erstellt. Der Nachlagerplatz wird über dieEinlagerstrategie in diesem Lagertyp ermittelt. Das Pflegen eines Fixlagerplatzes ist in derLagertypsicht des Materialstamms somit nicht erforderlich.

Wenn Sie eine der beiden Nachschubstrategien definiert haben, findet bei der Quittierung desTransportauftrags eine direkte TA-Erstellung statt. Ist für einen Transportauftrag dieZweischrittquittierung aktiv, so erfolgt die Erstellung des Nachschub-TA zum Zeitpunkt derQuittierung des Entnahmeschrittes.

Nachschubreports:



268 April 2001

Wenn Sie einen neuen Fixlagerplatz definiert haben, sollten Sie für die Erstellung des erstenNachschubs den Nachschubreport RLLNACH1 einsetzen. Nach dem Lauf des Reports sollte erstdann wieder mit der Kommissionierung im Fixplatzlagertyp begonnen werden, wennNachschubtransportbedarfe in Transportaufträge umgesetzt wurden. Ansonsten besteht dieMöglichkeit, daß zuviel Nachschub angefordert wird.

Das gleiche gilt für den Nachschubreport RLLNACH4, der für die chaotische Platzverwaltungeingesetzt wird.


Umbuchungen im WM

April 2001 269

Umbuchungen im WMEinsatzmöglichkeitenEine Umbuchung stellt in der Regel eine buchhalterische Änderung - eine Änderung der Daten -in bezug auf ein bestimmtes Material dar. Bei den meisten Umbuchungen, z.B. bei einerÄnderung der Chargennummer oder bei der Freigabe von Sperrbestand, bleiben die Warenphysisch am gleichen Platz.

Gründe für UmbuchungenUmbuchungen werden aus verschiedenen Gründen durchgeführt: Dazu zählen:

� Freigabe von Bestand aus der Qualitätsprüfung an den frei verwendbaren Bestand

� Überführung von Bestand aus dem Sperrbestand in den Qualitätsprüfbestand

� Ausweisung frei verwendbarer Materialien als Qualitätsprüfbestand

� Änderung einer Materialnummer

� Aufteilung frei verwendbarer Materialien in eine oder mehrere Chargen

� Überführung von Sonderbestand, wie z.B. Konsignationsbestand oder Retouren, in deneigenen Bestand

� Übergang des Eigentums an Bestand in demselben Lager auf ein anderes Werk

Weitere Gründe für Umbuchungen sind in der Dokumentation MM Bestandsführung aufgelistet(siehe Allgemeines zu Umbuchungen und Umlagerungen [Extern]).

IntegrationObwohl Sie einige Materialstatusänderungen in der Lagerverwaltung (WM) ausführen können,werden Umbuchungen in der Regel im IM angestoßen und anschließend im WM bearbeitet.Wenn Sie eine IM-Umbuchung anstoßen, erzeugt das System eine Umbuchungsanweisung imWM. Umbuchungsanweisungen sind nur für WM-geführte Materialien relevant, deren Statusgeändert wurde. Um den Vorgang abzuschließen, erstellen und quittieren Sie einenTransportauftrag für die Umbuchungsanweisung im WM.

VoraussetzungenIm Customizing der Lagerverwaltung müssen Sie WM-Bewegungsarten für die einzelnenUmbuchungsvorgänge definieren, die anschließend bestimmen, wie das System dieUmbuchungen bearbeitet. Informationen über die Zuordnung von IM-Bewegungsarten zu WM-Bewegungsarten finden Sie unter Bewegungsarten im WM [Seite 113].

Sie können das System beispielsweise so einrichten, daß die Quants vonKonsignationsbestand in eigenen Bestand umgebucht werden. Sie können auch dieWM-Bewegungsart einer IM-Bewegungsart zuordnen, die bestimmt, mit welcherBewegungsart die Buchung in der Bestandsführung erfolgen soll.


Automatisches Anlegen von TAs zur Umbuchungsanweisung

270 April 2001



April 2001 271



272 April 2001

Automatisches Anlegen von TAs zurUmbuchungsanweisungVerwendungSie können Transportaufträge mit Bezug auf Umbuchungsanweisungen vom Systemautomatisch im Hintergrund anlegen lassen. Die Erstellung der Transportaufträge erfolgt dabeiunabhängig von der Liefererstellung.

VoraussetzungenSie haben im System die automatische Transportauftrags-Erstellung für Transportbedarfe undUmbuchungsanweisungen aktiviert.

Informationen darüber, wie Sie die automatische Transportauftrags-Erstellung fürTransportbedarfe und Umbuchungsanweisungen einrichten, finden Sie im IMG derLagerverwaltung unter Vorgänge � Transporte � Autom. TA-Erstellung fürTB/Umbuchungsanweisungen einrichten [Extern].

FunktionsumfangUm die automatische Erstellung von Transportaufträgen für Umbuchungsanweisungen zuaktivieren, müssen Sie den Report RLAUTA11 im Batch-Modus starten. Hier definieren Sie fürjede Ausprägung des Kennzeichens autom. TA-Erstellung eine separate Variante. Dadurchlassen sich unterschiedliche Startzeiten und Wiederholzyklen für die einzelnen Kennzeichenfestlegen. Dabei stehen Ihnen drei Möglichkeiten zur Verfügung:

� Das System erstellt einen Transportauftrag für jede Umbuchungsanweisung.

� Das System erstellt Transportaufträge nur für Umbuchungsanweisungen, die bestimmteKriterien erfüllen (z. B. Datum oder Zeit). Sie können diese Kriterien einzeln in einem User-Exit definieren.

� Mit Hilfe von User-Exit-Kriterien (siehe Schritt 2) können Sie das System auch so einrichten,daß es Transportbedarfe unter einer Gruppennummer zusammenfaßt und für diese GruppeTransportaufträge erstellt.

Weitere Informationen zur Erstellung von Transportaufträgen auf der Grundlage vonUmbuchungsanweisungen finden Sie unter Bearbeitung von Umbuchungen [Seite 270].


Zeitschranken für die Sperrung festlegen

April 2001 273



274 April 2001



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276 April 2001



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278 April 2001



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284 April 2001



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288 April 2001



April 2001 289



290 April 2001



April 2001 291



292 April 2001



April 2001 293



294 April 2001



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296 April 2001



April 2001 297



298 April 2001



April 2001 299



300 April 2001



April 2001 301



302 April 2001

Zeitschranken für die Sperrung festlegenVerwendungIm Blocklager wird das Datum der ersten Einlagerung in die Zeile als Wareneingangsdatum füralle nachfolgenden Einlagerungen verwendet. Daher empfiehlt es sich, weitere Einlagerungen indie Zeile (den Lagerplatz) nach einer bestimmten Anzahl von Tagen zu stoppen, damit das FIFO-Prinzip nicht verletzt wird.

Sie können eine Zeitschranke definieren, indem Sie festlegen, nach wie vielen Tagen nach derersten Einlagerung die Zeile (der Lagerplatz) für Einlagerungen gesperrt werden soll.

VorgehensweiseDie Zeitschrankensperre muß manuell gesetzt werden. Wählen Sie dazu vom Bild SAP EasyAccess aus Logistik � Logistics Execution � Stammdaten � Lagerplatz � Sperren � ImBlocklager.

Um die Sperre aufzuheben, d. h. die Lagerplätze zu entsperren, wählen Sie Logistik � LogisticsExecution � Stammdaten � Lagerplatz ��Sperren ��Selektiv.

BeispielLagerplatz A05-01 im Blocklager hat beispielsweise eine Zeitschranke von fünf Tagen. Nach derersten Einlagerung (1. Januar 1999) wird der Lagerplatz fünf Tage später für weitereEinlagerungen gesperrt. Für alle Paletten gilt dasselbe Wareneingangsdatum, obwohl sie anverschiedenen Tagen eingelagert wurden (siehe folgende Tabelle).

Zeitschranke für die Sperrung

Einlagerungsdat. Wareneingangsdatum

1. Januar 1999 1. Palette 1. Januar 1999






7. Januar 1999 ��Einlagerungssperre für Zeile


Strategie Q: Dynamische Quantnummer

April 2001 303



304 April 2001



April 2001 305

Strategie Q: Dynamische QuantnummerVerwendungDiese Einlagerungsstrategie dient der besseren Auslastung der Lagerkapazitäten, da Sie daseinzulagernde Material z. B. am Identifikationspunkt (I-Punkt) über eine dynamischeLagerplatzkoordinate "zwischenlagern" können, wenn die Einlagerung längere Zeit beansprucht.

VoraussetzungenDiese Strategie richten Sie im Customizing der Lagerverwaltung unter Stammdaten � Lagertypdefinieren [Extern] ein, indem Sie im Feld Einlagerungsstrategie Q eingeben.

FunktionsumfangWenn Sie diese Einlagerungsstrategie einsetzen, vermeiden Sie, daß das System denendgültigen Lagerplatz, z. B. im Hochregallager, bereits beim Wareneingang vielleicht für längereZeit sperrt, bis die Ware dort eingetroffen ist. Statt dessen erzeugt das System zunächst einendynamischen Lagerplatz mit der Quantnummer des Materials als Koordinate.

Das System ermittelt den endgültigen Lagerplatz erst in dem Moment, wenn Sie am I-Punkt dieQuantnummer der einzulagernden Ware erfassen und somit die Einlagerung in den endgültigenLagerplatz anstoßen.

Diese Einlagerungsstrategie eignet sich besonders für einen Identifikationspunkt (I-Punkt) oderKommissionierpunkt (K-Punkt), wenn der Prozeß der Einlagerung einen längeren Zeitraumbeansprucht.


Weitere Faktoren für Suchstrategien

306 April 2001

Weitere Faktoren für SuchstrategienVerschiedene Faktoren können die Einlagerungs- und Auslagerungsstrategien beeinflussen:

� Lagertypen

� Lagerbereiche

� Lagerplatztyp

� Quereinlagerung

� Kapazitätsprüfung

Sie erstellen und pflegen diese Objekte mit Hilfe der Customizing-Anwendung. Siehe dazu denAbschnitt Strategien im Einführungsleitfaden (IMG) für die Lagerverwaltung. Bei den drei erstenOptionen zeigt das System eine Liste der zusätzlichen Objekte an, die Sie pflegen müssen, undgibt die Reihenfolge vor, in der diese Objekte gepflegt werden müssen.

Siehe auch:Quereinlagerung [Seite 307]

Kapazitätsprüfung [Seite 310]


Quereinlagerung

April 2001 307

QuereinlagerungVerwendungBei dieser Funktion unterstützt eine Sortiervariable das System bei der Suche nach geeignetenLagerplätzen. Mit Hilfe der Sortiervariablen können Sie eine einseitige Auslastung des Lagersverhindern und die Einlagerung von Waren optimieren. Wenn keine Sortiervariable festgelegt ist,sortiert das System nach der Lagerplatzkoordinate selbst.

IntegrationBei den Einlagerungsstrategien L (nächster Leerplatz) und P (Lagereinheitentyp) können Sie dieSuche nach einem geeigneten Lagerplatz mit Hilfe einer Sortiervariablen beeinflussen. DieseMethode kann auch bei Lagertypen mit Einlagerungsstrategie I (Zulagerung) oder B (Blocklager)eingerichtet werden, da nach erfolgloser Suche eines Platzes zum Zulagern das System einenLeerplatz mit Hilfe der Sortiervariablen sucht.

VoraussetzungenSie definieren die Sortiervariable für Quereinlagerungen im Customizing der Lagerverwaltung.Weitere Informationen finden Sie im Einführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung unterStrategien.

Für jeden Lagertyp können Sie bis zu sechs Felder der Lagerplatzkoordinate nutzen, um dieSortiervariable zu definieren. So legen Sie fest, welche Stellen der Koordinate für dieVariablenstruktur relevant sind und in welcher Reihenfolge die einzelnen Stellen in der Variableverwendet werden.

Hieraus ergibt sich das folgende Beispiel für Lagertyp 001:

� Koordinatenstellen 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

� Koordinatenstruktur GG - SS - EE *

� Variablenstruktur SS - EE

* G = Gang S = Säule E = Ebene

Die vierte und fünfte Stelle der Koordinate, die für die zwei Stellen der Säule stehen, bilden dieersten zwei Stellen der Variablen. Die siebte und achte Stelle der Koordinate, die für die zweiStellen der Ebene stehen, bilden die letzten beiden Stellen der Variablen. Um die Sortiervariablezu definieren, geben Sie in der Dateneingabetabelle wie unten gezeigt die Zahlen 1, 2, 3, 4 und 5ein. Beginnen Sie dabei mit der vierten Stelle.

------ Stellen der Lagerplatzkoordinate ------

LNr Typ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

001 001 1 2 3 4 5

Wenn das System mit der neuen Struktur nach einem Leerplatz sucht, findet es zuerst denLagerplatz 01-01-01. Bei der nächsten Suche nach einem Leerplatz jedoch wird die Koordinate02-01-01 gefunden, die für die erste Säule im zweiten Gang steht. So geht das System vor, bisfür den Lagertyp alle Säulen in allen Gängen belegt sind.


Quereinlagerung

308 April 2001

Die Sortiervariable muß vor dem Anlegen der Plätze festgelegt werden. SpätereÄnderungen in der Tabelle wirken sich nur auf neu angelegte Plätze aus.

BeispielAm Beispiel der Einlagerungsstrategie "nächster Leerplatz" soll im folgenden das Konzept derQuereinlagerung dargestellt werden.

Regallager (Draufsicht)

Einlagerungsreihenfolge ohne SortierfeldEinlagerungsreihenfolge mit Sortierfeld

Diese Abbildung zeigt eine Draufsicht des Lagers. Der Einfachheit halber wird in diesem Beispielein Lager verwendet, das nur aus einer Ebene besteht.

Lagerplatzfindung ohne SortiervariableWenn ohne Sortiervariable nach Leerplätzen gesucht wird, geht das System von der folgendenStruktur aus:

Leerplätze ohne Sortiervariable

Lager Typ Bereich Koordinate

001 001 001 01-01-01

001 001 001 01-02-01

001 001 001 01-03-01

001 001 001 01-04-01

001 001 001 02-01-01


Quereinlagerung

April 2001 309

001 001 001 02-02-01

001 001 001 02-03-01

001 001 001 02-04-01

Mit dieser Struktur wird das Lager gangweise aufgefüllt. Dabei wird zuerst der erste, dann derzweite, dann der dritte Gang usw. komplett aufgefüllt. Dieses Vorgehen kann jedoch zu einereinseitigen Auslastung des Lagers führen.

Lagerplatzfindung mit SortiervariableWenn Sie eine Sortiervariable definieren, werden Leerplätze auf andere Weise sortiert. Sielagern beispielsweise zuerst in Säule 01, Ebene 01 in Gang 01, dann in Säule 01, Ebene 01 inGang 02, dann in Säule 01, Ebene 01 in Gang 03 usw. ein. In diesem Fall definieren Sie dieSortiervariable wie folgt (G = Gang, S = Säule, E = Ebene):

� Lagerplatz: GG - SS - EE

� Variable: SS - EE

Hieraus ergibt sich für Leerplätze folgende Struktur.

Leerplätze mit Sortiervariable

Lager Typ Bereich Variable Koordinate

001 001 001 01-01 01-01-01

001 001 001 01-01 02-01-01

001 001 001 01-01 03-01-01

001 001 001 01-01 04-01-01

001 001 001 02-01 01-02-01

001 001 001 02-01 02-02-01

001 001 001 02-01 03-02-01

001 001 001 02-01 04-02-01

Mit dieser Struktur wird jeder Gang Säule für Säule aufgefüllt. Beim Auffüllen des Lagers wirdzunächst die erste Säule in jedem Gang belegt, dann die zweite Säule in jedem Gang,anschließend die dritte Säule in jedem Gang usw.


Kapazitätsprüfung

310 April 2001

KapazitätsprüfungVerwendungBei einigen Einlagerungsstrategien ist es sinnvoll, bei der Suche nach einem geeignetenLagerplatz eine Kapazitätsprüfung für den Lagerplatz durchzuführen. Wenn dieKapazitätsprüfung aktiviert ist, prüft das System bei der Transportauftragserstellung, ob derausgewählte Lagerplatz die einzulagernde Menge aufnehmen kann.

VoraussetzungenSie können die Kapazitätsprüfung auf der Grundlage des Lagertyps aktivieren, wenn Sie imCustomizing der Lagerverwaltung die Einlagerungsstrategie festlegen oder den Lagertypfestlegen. Weitere Informationen zur Aktivierung der Kapazitätsprüfung finden Sie imEinführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung unter Stammdaten � Lagertyp definieren[Extern]. Um die Kapazitätsprüfung zu aktivieren, geben Sie im Lagertypsatz im FeldKapazitätsprüfmethode für die Einlagerungsstrategie eine Zahl für die Prüfmethode ein.

Um die Kapazitätsprüfung gemäß Kapazitätskennzahl steuern zu können, müssen diefolgenden Grundvoraussetzungen erfüllt sein:

� Jeder Lagerplatz muß eine dimensions- und einheitenlose Kapazität haben.

� Jedes Material kann eine bestimmte Kapazität pro Mengeneinheit verbrauchen.

� Jeder Lagereinheitentyp kann eine bestimmte Kapazität pro Lagereinheit verbrauchen.

FunktionsumfangFür die Kapazitätsprüfung in der Komponente Lagerverwaltung (WM) stehen sechs Optionen zurVerfügung. Die Kapazität eines Lagerplatzes kann anhand folgender Faktoren geprüft werden:

� Gewicht

Das Gewicht des einzulagernden Materials wird auf der Grundlage derRestgewichtskapazität des Lagerplatzes geprüft.

� Lagereinheitentyp

Sie können festlegen, daß der Lagerplatz genau einen Standardlagereinheitentypenthalten kann. Dies wird aus dem Feld LET im Abschnitt Palettierungsdaten desMaterialstammsatzes übernommen.

� Höchstmenge eines Lagerplatzes im Lagertyp

Für jeden Lagertyp können Sie die Höchstmenge des einzulagernden Materials proLagerplatz festlegen. Dieses Verfahren wird häufig bei der Festplatzstrategieangewendet.

� Kapazitätskennzahl (siehe unten)

- Kapazitätsverbrauchsprüfung gemäß Material- Kapazitätsverbrauchsprüfung gemäß Lagereinheitentyp (LET)- Kapazitätsverbrauchsprüfung gemäß der Summe von Material und LET

Wir empfehlen eine Kapazitätsprüfung für die Einlagerungsstrategien "Festplatz" und"Zulagerung". Im Blocklager erfolgt die Kapazitätsprüfung über die Blockdefinition.


Kapazitätsprüfung

April 2001 311

Kapazitätsprüfung gemäß KapazitätskennzahlSie können die Einlagerung eines Materials auf einem Lagerplatz auch mit einerKapazitätskennzahl steuern. Dabei berechnet das System den Kapazitätsverbrauch je nach dergewählten Kapazitätsprüfung unterschiedlich:

� Für das Material wird der Kapazitätsverbrauch auf der Grundlage des Quants (der Mengeeines Materials mit denselben Ausprägungen) berechnet (Beispiel 1).

� Bei LET-Prüfungen berechnet das System den Kapazitätsverbrauch auf der Grundlage desLagereinheitentyps. (Beispiel 2)

� Bei Mischbelegung empfehlen wir Kapazitätsprüfung gemäß der Summe von Material undLagereinheitentyp. In LE-verwalteten Lagertypen zählt jede Lagereinheit als LET; in nicht LE-verwalteten Lagertypen zählt jedes Quant als LET.

Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3

Der Kapazitätsverbrauch eines Materials richtet sich nach der Materialmenge und wird daher imSystem als Variable angegeben und im Quant fortgeschrieben. Der Kapazitätsverbrauch einesLET wird als konstanter Kapazitätsverbrauch angegeben und in LE-verwalteten Lagertypen inder Lagereinheit, in nicht LE-verwalteten Lagertypen hingegen im Quant fortgeschrieben.

Quant- und Lagereinheitendaten werden für jeden Lagerplatz als Restkapazität fortgeschrieben.Die Restkapazität wird im Leerplatzindex verzeichnet. Dadurch können Sie belegte Lagerplätzemit einer bestimmten Restkapazität schnell und einfach auffinden (beispielsweise mit einemCustomer-Exit).

Eine ausführliche Erläuterung der drei Customizing-Möglichkeiten mit neutralem Kennzeichenfinden Sie unter Kapazitätsprüfung mit neutralem Kennzeichen [Seite 312].


Strategie: Strenges FIFO über alle Lagertypen

312 April 2001



April 2001 313



314 April 2001



April 2001 315

Strategie: Strenges FIFO über alle LagertypenErläuterung der StrategieIn der Regel wird davon ausgegangen, daß pro Lagertyp genau eine Auslagerungsstrategiezugeordnet ist. Eine lagertypbezogene Strategie ist jedoch nicht in allen Branchen einsetzbar.

Im WM ist es möglich, Bestand nach dem FIFO-Prinzip auszulagern, indem alle Quantsinnerhalb einer Lagernummer berücksichtigt werden. In diesem Fall durchsucht das Systemeinzelne Lagertypen nicht nacheinander, sondern schlägt das älteste Quant im gesamten Lagerals erstes zur Auslagerung vor. Allerdings werden in diesem Fall alle Auslagerungsstrategien, diefür die einzelnen Lagertypen festgelegt wurden, übergangen, da dies zu Unstimmigkeiten führenwürde.

Bestimmte Lagertypen sollten vom strengen FIFO ausgeschlossen werden, da sonst falscheAuslagerungen erfolgen würden. So sollte beispielsweise die Differenzenschnittstelle vomstrengen FIFO ausgeschlossen werden. Die Strategie “Strenges FIFO” wird in der TabelleAusschluß von Lagertypen vom strengem FIFO aktiviert bzw. deaktiviert (siehe unten).

Einrichtung der StrategieGeben Sie wie im folgenden gezeigt in der Tabelle Lagertypfindung in der ersten Spalte unterLagertypen die Zeichen *** ein.

Tabelle für die Lagertypfindung

LNr Vorg. Typkz. B S LagKl. WGK Ref. 1 2 3 ...(Lagertypen)001 A 005 001 004001 A K 001001 A Q 024001 A SFI ***

Bei der Erstellung von Auslagerungstransportaufträgen können Sie das Kennzeichen*** auch im Feld für den Vonlagertyp im Transportauftragsvorbereitungsbild oder imTransportauftragseinzelpositionsbild eingeben.

� Bestimmte Lagertypen wie die Differenzenschnittstelle müssen vom strengen FIFOausgenommen werden. Markieren Sie dazu in der Tabelle Ausschluß von Lagertypenvom strengem FIFO die Spalte Kein strenges FIFO für den Lagertyp. Das System sorgtdann dafür, daß die Auslagerungsstrategie “Strenges FIFO” nicht für diesen Lagertypverwendet wird. Dieses Kennzeichen sollten Sie für alle Schnittstellenlagertypen setzen.


Strategie P: Fixplatz

316 April 2001



April 2001 317



318 April 2001



April 2001 319



320 April 2001



April 2001 321

Strategie P: FixplatzVerwendungBei dieser Auslagerungsstrategie sucht das System anhand des im Materialstammeingetragenen Lagerplatzes nach Beständen.

Wir empfehlen, bei dieser Strategie die Nachschubsteuerung für den Fixplatzeinzurichten.

Weitere Informationen finden Sie im Einführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung unterStrategien � Auslagerungsstrategien � Strategie Festplatz definieren [Extern].

VoraussetzungenFür die betreffenden Materialien wurde im Materialstamm ein Fixplatz zugeordnet.


Rücklagerungsverfahren

322 April 2001

RücklagerungsverfahrenEinsatzmöglichkeitenBeim Auslagern aus vollentnahmepflichtigen Lagertypen kommt es manchmal zu kleinerenRestmengen, nachdem die Anforderungsmenge entnommen wurde. Diese Restmengen werdenüber eine Rückposition im Transportauftrag auf einen Lagerplatz zurückgelagert.

In der Anwendungskomponente Lagerverwaltung (WM) stehen drei Verfahren für dieRücklagerung auf einen Lagerplatz zur Verfügung.

� Der Bestand bleibt auf dem Nachlagerplatz, d. h. auf dem Lagerplatz, zu dem ertransportiert wird.

Die Restmenge bleibt im Kommissionierbereich.

� Der Bestand wird auf den Vonlagerplatz zurückgelagert, d. h. auf den Lagerplatz, aufdem er ursprünglich gelagert war.

Die Restmenge wird in das Hochregal zurückgelagert, wo sich die ursprüngliche Mengebefunden hat.

� Der Bestand wird zu einem anderen Lagerplatz (Anbruchslager) transportiert.

Bei einer Rücklagerung auf einen anderen Lagerplatz wendet das System die für diesenLagertyp definierte Einlagerungsstrategie an. Den Systemvorschlag für denRücklagerplatz können Sie im Transportauftrag überschreiben.

VoraussetzungenUnabhängig vom gewählten Verfahren müssen Sie auch Vollentnahmepflicht aktiv im AbschnittAuslagerungssteuerung des Lagertypsatzes markieren.

Das hier beschriebene Rücklagerungsverfahren ist nicht für LE- verwalteteLagertypen anwendbar. Wenn die Vollentnahmepflicht für LE-verwaltete Lagergenutzt wird, sind nur die Varianten “Vollentnahme mit Rücklagerung auf denselbenLagerplatz” oder “Vollentnahme mit K-Punkt” möglich. Ausnahmen sind nur übereinen Customer-Exit realisierbar.

Eine Beschreibung der Rücklagerungsverfahren für LE-verwaltete Lagertypen findenSie unter Teilentnahmen [Seite 350].

AblaufBei der Ermittlung eines Lagerplatzes für die Rückmenge geht das System nach folgenderReihenfolge vor:

1. Die Überlieferung kann auf dem Lagerplatz bleiben, zu dem sie transportiert wurde, d. h.auf dem im Transportauftrag angegebenen Nachlagerplatz.

Sie müssen das Kennzeichen Überlieferungen behalten im AbschnittEinlagerungssteuerung für den Nachlagertyp setzen.

2. Die Rückmenge wird auf den Lagerplatz zurückgelagert, von dem sie ausgelagert wurde,d. h. auf den im Transportauftrag angegebenen Vonlagerplatz.


Rücklagerungsverfahren

April 2001 323

Sie müssen das Kennzeichen Rücklagerung auf gleichen Lagerplatz im AbschnittAuslagerungssteuerung für den Vonlagertyp setzen.

3. Die Rückmenge wird entsprechend der Bewegungsart zu einem Lagertyp und Lagerplatzgebracht.

Im Bewegungsartensatz müssen Sie den Rücklagertyp und den Rücklagerplatzdefinieren. (Siehe Bewegungsarten [Seite 113].)

4. Die Rückmenge wird zu einem im Lagertypsatz festgelegten Lagertyp gebracht.

Sie müssen einen Lagertyp im Feld Rücklagertyp im Abschnitt Auslagerungssteuerungfür den Vonlagertyp eingeben.

5. Die Rückmenge muß auf dem Lagerplatz bleiben, zu dem sie transportiert wurde, d. h.auf dem im Transportauftrag angegebenen Nachlagerplatz.



324 April 2001

LagereinheitenverwaltungEinsatzmöglichkeitenDie Lagereinheitenverwaltung (LE-Verwaltung) in der Lagerverwaltung (WM) bietet Ihnen dieMöglichkeit, durch den Einsatz von Lagereinheiten die Lagerkapazität zu optimieren und denMaterialfluß zu steuern.

Eine Lagereinheit ist eine logische Zusammenfassung einer oder mehrerer Materialmengen wiePaletten oder Behälter, die innerhalb eines Lagers als zusammengehörige Einheit verwaltetwerden können. Es gibt homogene Lagereinheiten (mit nur einer Materialposition) undinhomogene Lagereinheiten (mit zwei oder mehr Materialpositionen).

Allen Lagereinheiten wird, unabhängig davon, ob die Materialien auf Standardpaletten, inGitterboxen oder in sonstigen Behältern gelagert sind, eine Kennung - eine Nummer -zugeordnet, die im System als Lagereinheitennummer gepflegt wird. Mit Hilfe dieser Nummerkönnen Sie jederzeit feststellen, wo sich eine Lagereinheit im Lagerkomplex befindet, welcheMaterialmenge darin gelagert wird und welche Vorgänge für die Lagereinheit abgewickelt wurdenoder geplant sind.

Ist die LE-Verwaltung für einen Lagertyp nicht aktiviert, werden alle Materialbestände alsseparate Quants auf Lagerplatzebene geführt. Mit der LE-Verwaltung wird Bestand auf Paletten-oder Lagereinheitenebene verwaltet. Auf einem einzelnen Lagerplatz können sich eine odermehrere Lagereinheiten befinden. Außerdem kann jede Lagereinheit aus einem oder mehrerenQuants bestehen.

AuswahlkriterienDie Lagereinheitenverwaltung wird in der Regel aus folgenden Gründen im Lager aktiviert:

� Inhomogene Paletten (mit mehr als einem Material) können als Einheit innerhalb desLagers bewegt werden.



April 2001 325

� Materialien können mit intern oder extern vergebenen Lagereinheitennummernidentifiziert und verwaltet werden.

� Das WM kann mit Gabelstaplerleitsystemen über eine Schnittstelle kommunizieren, ohnedaß Materialdaten im externen System gepflegt werden müssen.

VoraussetzungenBevor Sie die Lagereinheitenverwaltung einsetzen können, müssen Sie die Vorschlagswerte fürIhr Lager einrichten. Diese Einstellungen nehmen Sie mit Hilfe der Customizing-Funktionen vor.

Informationen, wie Sie das WM für die Lagereinheitenverwaltung einrichten, finden Sie imEinführungsleitfaden (IMG) für die Lagerverwaltung.

Sie können die LE-Verwaltung im Lagernummernsatz nur dann ausschalten, wennsie zuvor für die untergeordneten Lagertypen ausgeschaltet wurde.

FunktionsumfangZusätzlich zu den vom WM gebotenen Möglichkeiten bietet Ihnen die LagereinheitenverwaltungZugriff auf verschiedene Funktionen, die speziell für die Arbeit mit Lagereinheiten entwickeltwurden.

So können Sie mit Hilfe der Lagereinheitenverwaltung

� homogene und inhomogene Lagereinheiten bilden

� Einlagerungen über einen Identifikationspunkt (I-Punkt) vornehmen

� Transportaufträge erstellen und Lagereinheitenbewegungen quittieren

� komplette Lagereinheiten intern umlagern

� Bestand zu bestehenden Lagereinheiten zulagern

� den Inhalt von Lagereinheiten anzeigen

� Begleitscheine zu einer Lagereinheit drucken

� Warenausgänge planen, zum Beispiel, um Material auf Nachschublagerplätzen in derProduktion bereitzustellen

Sämtliche Funktionen der LE-Verwaltung sind vollständig in das WM integriert.



326 April 2001

Lagerverwaltung auf Lagereinheitenebene

VerwendungDie Lagereinheitenverwaltung (LE-Verwaltung) in der Lagerverwaltung (WM) bietet Ihnen dieMöglichkeit, durch den Einsatz von Lagereinheiten die Lagerkapazität zu optimieren und denMaterialfluß zu steuern.

FunktionsumfangAufbau eines LagereinheitensatzesSystemseitig besteht eine Lagereinheit aus einem Kopf und mindestens einem Materialdatensatz(Quantdatensatz).

Der Kopf beinhaltet Daten, die für die gesamte Lagereinheit gültig sind:

� Lagereinheitennummer

� Lagereinheitentyp (LET) der Lagereinheit

� Lagerplatz, auf dem sich die Lagereinheit momentan befindet

� Status, der aktuelle Informationen über die Lagereinheit liefert

Informationen über den Bestand in einer Lagereinheit bietet der Materialdatensatz. DenMaterialdatensatz kennen Sie im vorhandenen System bereits als Quantdatensatz. Bei derLagereinheitenverwaltung können diese Informationen auf Lagereinheitenebene verwaltetwerden.

Die folgenden Abbildungen zeigen, wie Lagerplätze mit bzw. ohne Lagereinheitenverwaltung imWM verwaltet werden. In diesen Beispielen werden Lagerplätze betrachtet, auf denen 200Kartons rote Buntstifte und 50 Kartons blaue Buntstifte lagern. Die Bestände sind dabei auf zweiPaletten verteilt.

Ohne LE-Verwaltung gibt es auf dem Lagerplatz insgesamt 2 Quants (eine bestimmte Mengeroter Buntstifte und eine bestimmte Menge blauer Buntstifte (siehe folgende Abbildung). Diephysischen Paletten sind dem System nicht bekannt.

Ohne LE-Verwaltung

RB RB

BB

100 Ktn100 Ktn

50 Ktn200 Ktn RB

50 Ktn BB

2 Quants

=

Platz 01-02-03

+



April 2001 327

Mit LE-Verwaltung gibt es auf dem Lagerplatz drei Quants - ein Quant auf der ersten Paletteund zwei Quants auf der zweiten Palette, wie in der folgenden Abbildung gezeigt wird. Diephysischen Paletten sind dem System über ihre Lagereinheitennummer bekannt.

Mit LE-Verwaltung

RB RB

BB

100 Ktn100 Ktn

50 Ktn

3 Quants

=

Platz 01-02-03LE 436 LE 437

+

100 Ktn RB auf LE 436100 Ktn RB auf LE 437

50 Ktn BB auf LE 437

Siehe auch:Materialstammdaten [Seite 79]


LE-verwaltete Lagertypen

328 April 2001

LE-verwaltete LagertypenVerwendungIn Ihrem System entscheiden Sie auf Lagertypebene, ob innerhalb eines bestimmten LagertypsLagereinheiten verwaltet werden oder nicht.

Aktivieren Sie die Lagereinheitenverwaltung nur für physische Lagertypen.Schnittstellenlagertypen können nicht LE-verwaltet sein.

VoraussetzungenInformationen, wie Sie die LE-Verwaltung für einen Lagertyp einstellen, finden Sie unterLagereinheiten � Stammdaten � Lagertypsteuerung definieren im Einführungsleitfaden (IMG)für die Lagerverwaltung.

FunktionsumfangDie folgende Abbildung zeigt ein Beispiel für die Einstellung der LE-Verwaltung in einemLagerkomplex.

Blocklager(LE-verwaltet)

K-Punkt

I-Punkt

Hochregallager(LE-verwaltet)

WE-Zone

Wareneingang

Warenausgang

WA-Zone

(LE-verwaltet)Anbruchspaletten

Müller

Müller

Lagernummer 003

Bei aktiver LE-Verwaltung werden Wareneingänge praktisch genauso bearbeitet wie normaleWareneingänge im WM, wenn keine LE-Verwaltung aktiviert ist. Informationen über dieErstellung eines Transportauftrags für Warenausgänge finden Sie unter Warenausgang für eineIM-Buchung [Seite 200].

Der einzige Unterschied bei LE-verwalteten Lagertypen besteht darin, daß auf denentsprechenden Bildschirmbildern die Lagereinheitennummer eingeblendet wird.


LE-verwaltete Lagertypen

April 2001 329

Vorbereitungsbild für die AuslagerungWenn Sie einen Warenausgang (z.B. für einen Lieferbeleg oder für eine Kostenstelle)bearbeiten, gelangen Sie an einer bestimmten Stelle auf das Vorbereitungsbild für denTransportauftrag, sofern Sie die Verarbeitung nicht im Hintergrund ablaufen lassen.

Auf diesem Bild können Sie die Systemsuche nach Bestand beeinflussen, der für denWarenausgang kommissioniert werden soll. In den Feldern Lagertyp können Sie beispielsweisebis zu 15 Lagertypen vorschlagen, aus denen die Lagereinheiten entnommen werden sollen.Wenn Sie Alle Lagertypen wählen, können Sie bis zu 30 Lagertypen für die Auslagerungvorschlagen.

Sie können auf diesem Bild auch bestimmte Lagereinheiten im Feld Vonlagereinheit manuelleingeben.

Nachdem Sie die Transportauftragspositionen erstellt haben, werden alle Informationen über dieLagereinheit in einer Zeile angezeigt.

BeständeAuf dem Vorbereitungsbild für den Transportauftrag haben Sie auch die Möglichkeit, sich dieverfügbaren Materialien für die Auslagerung anzeigen zu lassen.

Um die Liste aufzurufen, wählen Sie Bestände in der Drucktastenleiste. Aus dieser Liste könnenSie Materialien auswählen, indem Sie die entsprechenden Positionen markieren und dannSelektierte Menge berechnen am unteren Bildschirmrand wählen. Das System verringert dieoffene Menge oberhalb der Table-Controls entsprechend. Sie können die gewünschte Mengeauch manuell in die Spalte Selektierte Menge eingeben.

Bild zur Generierung der TransportauftragspositionWenn Sie beim Erstellen eines Transportauftrags für eine Auslagerung immer dieVordergrundverarbeitung wählen, gelangen Sie schließlich auf das Bild zur Generierung derTransportauftragsposition.

Auf diesem Bild sehen Sie die Daten, die das System für die Transportauftragspositionvorschlägt. Diese Vorschläge können Sie auf diesem Bild "auf unterster Ebene" ändern.

Im Feld Lagereinheit sehen Sie die Lagereinheitennummer, die das System für dieseAuslagerung vorschlägt. (Wenn die Auslagerung aus einem nicht LE-verwalteten Lagertyperfolgt, wird hier keine Lagereinheitennummer ausgegeben.) Durch Überschreiben dieses Feldeskönnen Sie die Lagereinheit, von der eine Auslagerung stattfinden soll, manuell auswählen.

Siehe auch:Die Lagerstruktur im WM [Seite 12]


Einlagerung mit LE-Verwaltung

330 April 2001

Einlagerung mit LE-VerwaltungDieser Abschnitt enthält folgende Themen:

Erstellung von Lagereinheiten [Seite 331]

Lagereinheiten manuell erstellen [Seite 336]

Automatische Lagerplatzfindung [Seite 338]

Transportaufträge für Lagereinheiten quittieren [Seite 339]

Lagereinheiteninhalt anzeigen [Seite 340]

Identifikationspunkte [Seite 341]


Erstellung von Lagereinheiten

April 2001 331

Erstellung von LagereinheitenDas System erstellt automatisch homogene Lagereinheiten, wenn die Einlagerung in einen LE-verwalteten Lagertyp erfolgt.

Die Einlagerung erfolgt über die normale Transportauftragserstellung, wie im folgendenabgebildet.

Für jedes einzulagernde Material wird eine eigene Transportauftragsposition erstellt, die sowohleinen Vonlagerplatz als auch einen Nachlagerplatz angibt.

Dies bedeutet für das Erstellen von Transportaufträgen zur Einlagerung von Lagereinheiten:

� Wird eine homogene Lagereinheit eingelagert, so wird diese Einlagerung in einereinzigen Transportauftragsposition abgebildet.

� Wird eine inhomogene Lagereinheit eingelagert, so wird für jede Materialposition in derLagereinheit eine eigene Transportauftragsposition erstellt.

In diesem Fall haben alle Transportauftragspositionen den gleichen Nachlagerplatz, dasie zusammen auf einer Lagereinheit gelagert sind.

Sie können Transportaufträge im WM entweder zu einem Transportbedarf oder manuellerstellen.

Bei beiden Möglichkeiten können Sie

� homogene Lagereinheiten bilden

� inhomogene Lagereinheiten bilden

� Materialien zu einer bestehenden Lagereinheit zulagern (Lagereinheit "erweitern")

In den nachfolgenden Erläuterungen und Beispielen werden alle Materialien von einem nicht LE-verwalteten Lagertyp (Wareneingangszone) zu einem LE-verwalteten Lagertyp transportiert unddort eingelagert.


Erstellung von Lagereinheiten

332 April 2001


Lagereinheiten manuell erstellen

April 2001 333



334 April 2001



April 2001 335



336 April 2001

Lagereinheiten manuell erstellenVerwendungWenn Sie Transportaufträge für Lagereinheiten manuell erstellen, stehen Ihnen dieselbenFunktionen zur Verfügung wie für die Erstellung von Transportaufträgen auf der Grundlage vonTransportbedarfen. Sie können

� homogene Lagereinheiten bilden

� inhomogene Lagereinheiten bilden

� Positionen zu einer bestehenden Lagereinheit zulagern

Informationen, wie Sie Transportaufträge ohne aktive LE-Verwaltung in Ihrem System erstellen,finden Sie unter Anlegen eines Transportauftrags [Seite 130].

VorgehensweiseHomogene Lagereinheiten bilden

1. Wählen Sie im SAP Menü: Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �Umlagerung � Transportauftrag anlegen � Ohne Vorlage.

2. Geben Sie die Lagernummer, die Bewegungsart (501 im Standard), das Material, dieAnforderungsmenge, das Werk und den Lagerort ein, und wählen Sie Vorbereitung.

3. Geben Sie auf dem Vorbereitungsbild einen LE-verwalteten Lagertyp ein, und wählenSie Einlagern dunkel.

Das System schlägt sowohl einen Nachlagerplatz als auch eine Nachlagereinheit vor. Istder Nachlagertyp einem I-Punkt zugeordnet, erstellt das System die TA-Arbeitspositionmit dem I-Punkt-Lagertyp (siehe Verwendung eines I-Punktes [Seite 344] und Beispiel:Mit I-Punkt einlagern [Seite 345]).

4. Um die Verarbeitung abzuschließen, buchen Sie den Transportauftrag in die Datenbank.

Inhomogene Lagereinheiten bilden1. Wählen Sie Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse � Umlagerung �

Transportauftrag anlegen � Lagereinheit bilden.

2. Auf dem Einstiegsbild müssen Sie die Lagernummer und die Bewegungsart eingeben.Sie können die Lagereinheitennummer manuell vorgeben.

Außerdem können Sie Vorgaben eingeben, die für alle Positionen der zu bildendenLagereinheit gelten.

Wählen Sie Vorbereitung.

3. Auf dem TA-Vorbereitungsbild geben Sie den Lagereinheitentyp und eine Liste derMaterialien und Mengen ein, die in der Lagereinheit enthalten sein sollen.

Je nach den Einstellungen im Customizing müssen Sie gegebenenfalls auch einen LE-verwalteten Nachlagertyp eingeben.

4. Um das Vorbereitungsbild für den Transportauftrag zu bearbeiten, wählen Sie TAerstellen.



April 2001 337

Das System vergibt die Lagereinheitennummer und den Lagerplatz für die Lagereinheit,sofern diese nicht bereits manuell eingegeben wurden.

Auf diesem Bild haben Sie auch die Möglichkeit, TA zurücknehmen zu wählen. Dannkönnen Sie eine neue Lagereinheitennummer und/oder einen neuen Nachlagerplatzeingeben.


Natürlich können Sie die soeben beschriebene Vorgehensweise auch zum Bilden einzelnerhomogener Lagereinheiten verwenden. In diesem Fall geben Sie auf demTransportauftragsvorbereitungsbild nur eine Materialposition für die Lagereinheit ein.

Materialien zu einer bestehenden Lagereinheit zulagern1. Wählen Sie Logistik � Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse � Umlagerung �

Transportauftrag anlegen � Lagereinheit erweitern.

Auf dem Einstiegsbild müssen Sie die LE-Nummer der Lagereinheit eingeben. Siekönnen auch Vorgaben eingeben, die für alle Positionen der zu erweiterndenLagereinheit gelten. Weiterhin müssen Sie die Bewegungsart für das Material vorgeben,das zur Lagereinheit zugelagert werden soll.

Sie haben wiederum die Möglichkeit, Vorgaben einzugeben, die im weiteren Verlauf derTransaktion bei jeder Zulagerungsposition verwendet werden.

2. Um zum Vorbereitungsbild für den Transportauftrag zu gelangen, wählen SieVorbereitung.

Das System zeigt zwei Registerkarten an:

– Zulagerpositionen

– Bestand auf LE

Auf der Registerkarte Zulagerpositionen geben Sie die Materialien ein, die Sie zur LEzulagern möchten. Auf der Registerkarte Bestand auf LE werden die Materialienangezeigt, die bereits auf der LE gelagert sind.

Bestimmte Werte auf diesem Bild (zum Beispiel der Nachlagerplatz) können nichtgeändert werden, da sie sich auf die bereits bestehende Lagereinheit beziehen.

3. Geben Sie die Materialien, die Mengen und sonstige relevante Informationen für dieMaterialien ein, die Sie zur Lagereinheit zulagern möchten, und wählen Sie TA erstellen.

Das System erstellt die Arbeitspositionen für den Transportauftrag.

Zu diesem Zeitpunkt können Sie noch TA zurücknehmen wählen, wenn Sie weitereMaterialien zulagern oder die Arbeitspositionen korrigieren möchten.



Identifikationspunkt

338 April 2001



April 2001 339



340 April 2001



April 2001 341

IdentifikationspunktDefinitionIn vielen Lagern erfordern bestimmte Lagertypen (wie Hochregallager) Identifikationspunkte (I-Punkte). Die Einlagerung aller Lagereinheiten in diese Lagertypen muß über den I-Punkterfolgen. Im WMS ist der I-Punkt ein physischer Ort in einem LE-verwalteten Lager, an demWareneingänge für die weitere Bearbeitung identifiziert werden.

VerwendungDer Transport von Material von der Wareneingangszone über einen I-Punkt zu einemHochregallager wird in der folgenden Abbildung veranschaulicht.

I-Punkt

WE-Zone Hochregallager

1 2

Wenn Sie zum Beispiel dem Lagertyp 010 den I-Punkt-Lagertyp 011 zugeordnet haben undWaren in den Lagertyp 010 einlagern möchten, dann schlägt das System den I-Punkt-Lagertyp011 vor.

Wenn Waren von der Wareneingangszone zum I-Punkt transportiert werden, vergibt das Systemüber die Quantnummer dynamische Koordinaten für den Lagerplatz. Dies ist in der folgendenAbbildung dargestellt.



342 April 2001

Platz: 0008700936 Platz: 0008700938

Mat.A

Mat. BMat.

B

LE 436 LE 437

WE-Zone

I-Punkt

Mat.A

Mat.B

Bei Mischpaletten wählt das System zufällig eine Quantnummer aus den Materialienin der Lagereinheit aus.

StrukturIdentifikationspunkte haben folgende Funktionen:

� Vergleich der Systemdaten mit dem tatsächlichem InhaltDa Lagereinheiten beim Einlagern über ihre Lagereinheitennummer identifiziert werden,kann der Inhalt jeder Lagereinheit einfach auf dem Bildschirm angezeigt werden.Dadurch ist es möglich, die Systemdaten mit dem tatsächlichen Inhalt der Lagereinheitgrob zu vergleichen.

� KonturenprüfungOftmals findet am I-Punkt eine Konturenprüfung der Lagereinheit statt, um festzustellen,ob die Lagereinheit richtig aufgebaut wurde.

� Wechsel des FörderzeugsOft findet ein Wechsel des Förderzeugs am I-Punkt statt. Zum Beispiel werden dieLagereinheiten von einem Gabelstapler auf ein Regalförderzeug umgeladen.

� Bestimmung des endgültigen Lagerplatzes



April 2001 343

Der Nachlagerplatz im endgültigen Lagertyp wird am I-Punkt bestimmt. Da derNachlagerplatz erst nach dem Eingang der Lagereinheit am I-Punkt zugeordnet wird,wird der Standort des Lagerplatzes auf der Grundlage aktuellster Informationen über diePlatzverfügbarkeit im Lagertyp ermittelt.


Auslagerung mit Lagereinheitenverwaltung

344 April 2001



April 2001 345



346 April 2001



April 2001 347

Auslagerung mit LagereinheitenverwaltungIn diesem Abschnitt wird erläutert, wie Transportaufträge für die Auslagerung von Lagereinheitenbearbeitet werden, wenn Materialien für den Warenausgang kommissioniert werden. Außerdemerfahren Sie, wie Lagertypen mit Auslagerungsstrategien für die Lagereinheitenverwaltung (LE-Verwaltung) eingerichtet werden können.

Für die wichtigsten Verfahren, die bei der LE-Verwaltung für die Bearbeitung vonTransportaufträgen eingesetzt werden, wird jeweils ein Beispiel angeführt, um die physischenund die systeminternen Abläufe in der Lagerverwaltung (WM) zu veranschaulichen.

Informationen über Warenausgänge im Standard-WM finden Sie unter Wareneingang [Seite 162]und Auslagerungsstrategien [Seite 313].

Auslagerungsstrategien bei der LE-VerwaltungIn Lagern mit Lagereinheitenverwaltung werden Auslagerungsstrategien im Prinzip genausoausgeführt wie in Lagern ohne Lagereinheitenverwaltung -- Auslagerungsstrategien im WM sindmaterial- und mengenorientiert.

Wenn Sie eine Transportauftragsposition für die Kommissionierung eines bestimmten Materialsanlegen, sucht das System anhand der definierten Strategien nach Lagerplätzen, die dieerforderlichen Quants enthalten. Auch die automatische Suche nach den angefordertenMaterialien erfolgt in der gleichen Weise.

Bei Auslagerungen bestehen folgende Unterschiede zwischen LE-verwalteten Lagertypen undLagertypen ohne LE-Verwaltung:

� Wird eine bestimmte Menge eines Materials aus einem LE-verwalteten Lagertypentnommen, so werden nicht nur die Daten des betroffenen Lagerplatzes, sondern auchdie der betroffenen Lagereinheit fortgeschrieben.

� Beim Erstellen von Transportaufträgen für Auslagerungen können Sie sich auf einigenBildschirmbildern Lagereinheiten anzeigen lassen. Dadurch haben Sie die Möglichkeit,vom System vorgeschlagene Lagereinheiten manuell auszuwählen.

� Bei LE-verwalteten Lagertypen ist die Vollentnahme anders definiert. Auch diedazugehörigen Funktionen wurden geändert.

Vollentnahme in LE-verwalteten LagertypenSie sollten die Vollentnahme aktivieren, wenn die Kommissionierung aus dem Lagerplatz selbstnicht möglich ist.

Die Vollentnahmesteuerung wird auf Lagertypebene festgelegt. Informationen, wieLagertypenvorschlagswerte für die LE-Verwaltung definiert werden, finden Sie imEinführungsleitfaden (IMG) für die Lagerverwaltung.

In nicht LE-verwalteten Lagertypen lagert das System stets das gesamte Quant aus. Nach derKommissionierung des angeforderten Materials ermittelt das System einen Rücklagerplatz für dierestliche Quantmenge. Innerhalb der Transportauftragsposition, die angibt, wo dasangebrochene Quant gelagert werden soll, wird eine Rückposition erzeugt. Eine genaueBeschreibung hierzu finden Sie unter Bestand aus der Qualitätsprüfung freigeben [Seite 276].

In LE-verwalteten Lagertypen bezieht sich die Vollentnahme nicht auf die Auslagerung vonQuants, sondern von Lagereinheiten. Wenn also nur ein Teil der Materialien in der Lagereinheitangefordert wird, muß immer die gesamte Lagereinheit aus dem Lagerplatz ausgelagert werden.



348 April 2001

Rücklagerung auf den gleichen PlatzWenn Sie Vollentnahme für einen Lagertyp definiert haben, unabhängig davon, ob er LE-verwaltet ist oder nicht, haben Sie zusätzlich die Möglichkeit, das Feld Rücklagerung aufgleichen Lagerplatz zu aktivieren.

Wenn bei aktivierter Vollentnahme ein Quant oder eine Lagereinheit angebrochen wird, weil nurein Teil der Materialien kommissioniert wird, bedeutet "Rücklagerung auf gleichen Lagerplatz",daß die restliche Ware auf den gleichen Lagerplatz zurückgelagert wird, von dem sie entnommenwurde.

Bei nicht LE-verwalteten Lagertypen werden angebrochene Quants in der Regel auf ihrenursprünglichen Lagerplatz zurückgelagert; bei LE-verwalteten Lagertypen können auchangebrochene Lagereinheiten auf ihren ursprünglichen Lagerplatz oder in einen speziellenLagertyp für Anbruchspaletten zurückgelagert werden.

Optionen bei VollentnahmeJe nach der Vollentnahmedefinition und der Rücklagerung auf den gleichen Lagerplatz habenSie somit drei Möglichkeiten, LE-verwaltete Lagertypen einzurichten:

� keine Vollentnahme

� Vollentnahme mit Rücklagerung auf den gleichen Lagerplatz

� Vollentnahme mit Verwendung eines Kommissionierpunktes

Diese drei Möglichkeiten sind unter Teilentnahmen [Seite 350] beschrieben.

Lebenszyklus einer LagereinheitennummerEine Auslagerung hat einen Ziellagertyp im WM - in der Regel die Warenausgangsschnittstelle.Wie unter LE-verwaltete Lagertypen [Seite 328] erwähnt, können solche Schnittstellenlagertypennicht LE-verwaltet sein.

Was passiert also, wenn eine komplette Lagereinheit aus einem LE-verwalteten Lagertyp ineinen nicht LE-verwalteten Lagertyp ausgelagert wird?

Auslagerung von Lagereinheiten in einen nicht LE-verwalteten LagertypEs passiert genau das Gegenteil von dem, was bei der Umlagerung einer Lagereinheit voneinem nicht LE-verwalteten Lagertyp in einen LE-verwalteten Lagertyp passiert. Bei derEinlagerung in einen LE-verwalteten Lagertyp wird eine Lagereinheitennummer für dieLagereinheit erzeugt. Bei der Auslagerung in einen nicht LE-verwalteten Lagertyp hingegen gehtdie Lagereinheitennummer der Lagereinheit verloren.

Dies bedeutet, daß die Lagereinheit im WM nicht mehr existiert, nachdem sie in einen nicht LE-verwalteten Lagertyp ausgelagert wurde und die Transportauftragspositionen für dieseLagereinheit quittiert wurden.

Auslagerung von Lagereinheiten in einen LE-verwalteten LagertypAus Optimierungs- oder sonstigen Gründen werden in einigen Fällen Transportaufträge angelegt,um Lagereinheiten von einem LE-verwalteten Lagertyp in einen anderen LE-verwaltetenLagertyp umzulagern.

Für diese Bewegungen stehen folgende Optionen zur Verfügung:



April 2001 349

� Wenn eine komplette homogene Lagereinheit aus einem Lagertyp ausgelagert und ineinen anderen Lagertyp eingelagert wird, ändert sich die Lagereinheitennummer nicht.

� Wenn nur ein Teil einer Lagereinheit ausgelagert und in einen anderen LE-verwaltetenLagertyp eingelagert wird, erhält dieser "Teil" eine neue Lagereinheitennummer, wenn ernicht einer bereits bestehenden Lagereinheit zugeordnet wird.


Kommissionierpunkt

350 April 2001


Kommissionierpunkt

April 2001 351

KommissionierpunktDefinitionDer Kommissionierpunkt (K-Punkt) ist der eigentliche Ort im Lager, an dem Teilentnahmen auseiner Lagereinheit vorgenommen werden.

In einem automatisierten Hochregallager kann der K-Punkt ein bestimmter Punkt auf derFörderstrecke sein, an den die Lagereinheiten für die Kommissionierung bewegt werden. Ein K-Punkt kann auch ein markierter Bodenbereich sein, an den ganze Paletten zur Entnahme vonMaterialmengen gebracht werden können.

VerwendungDie folgende Abbildung zeigt, wie Lagereinheiten für die Auslagerung einem K-Punkt zugeordnetund anschließend zu einem anderen Lagerplatz gebracht werden.

K-Punkt

WA-Zone

Hochregallager

Wird eine Lagereinheit zu einem nicht LE-verwalteten Lagertyp gebracht, geht dieLagereinheitennummer verloren. Wenn also alle Materialien in einer Lagereinheit zurWarenausgangszone gebracht werden, dann gibt es die Lagereinheit im WM nicht mehr. Um dieLagereinheit zu erhalten, wenn nur ein Teil der Materialien kommissioniert wird, wird dieLagereinheit zum K-Punkt gebracht. Die benötigten Waren werden kommissioniert und zurWarenausgangszone transportiert. Die Lagereinheit wird dann mit den restlichen Waren zurückins Lager gebracht. Dies bedeutet, daß die restlichen Waren im WM noch die ursprünglicheLagereinheitennummer tragen. In diesem Fall gibt der Transportauftrag nicht nur den Von- undNachlagerplatz, sondern auch einen Rücklagerplatz an.

Rücklagerung von LagereinheitenEine Anbruchslagereinheit kann nach der Kommissionierung am K-Punkt auf verschiedene Artund Weise behandelt werden. Dazu zwei Beispiele:

� Die Anbruchslagereinheit wird in den gleichen Lagertyp zurückgelagert, aus dem sieausgelagert wurde, und es wird ein neuer Lagerplatz für sie ausgewählt.

� Die Anbruchslagereinheit wird in einen anderen Lagertyp gebracht (z.B. einen speziellenLagertyp für Anbruchslagereinheiten).


Kommissionierpunkt

352 April 2001

Konfiguration eines KommissionierpunktesBevor Sie Material aus einem Lagertyp über einen K-Punkt auslagern, müssen Sie zuerst dieLagertypen im Customizing konfigurieren.

� Als erstes müssen Sie einen K-Punkt-Lagertyp definieren.

� Anschließend müssen Sie den K-Punkt mit dem LE-verwalteten Lagertyp, aus demausgelagert wird, verknüpfen.

Weitere Informationen hierzu finden Sie im Einführungsleitfaden (IMG) für die Lagerverwaltung.


Vorplanung von Lagereinheiten

April 2001 353



354 April 2001



April 2001 355



356 April 2001



April 2001 357



358 April 2001



April 2001 359



360 April 2001



April 2001 361



362 April 2001



April 2001 363

Vorplanung von LagereinheitenVerwendungMit der Lagereinheitenverwaltung können Sie Lagereinheiten vorplanen.

Wenn Sie Lagereinheiten vorplanen, erstellen und speichern Sie in der AnwendungskomponenteLagerverwaltung (WM) vorab Daten über Lagereinheiten, bevor diese tatsächlich im Lagerankommen. Wenn diese Lagereinheiten dann physisch im Lager eingehen, dann müssen sie nurnoch über die Lagereinheitennummer (LE-Nummer) identifiziert werden und können danneingelagert werden. Außer dem Einscannen der LE-Nummer ist kein weiterer manueller Aufwanderforderlich.

VoraussetzungenSie sollten sich klarmachen, daß ein Vorplanen von Lagereinheiten nichts anderes ist als einErstellen von Transportaufträgen zu einem "frühen" Zeitpunkt.

Beachten Sie bitte deswegen folgende Punkte:

� Bei der Vorplanung von Lagereinheiten ist es nicht sinnvoll, die erstelltenTransportaufträge sofort zu quittieren.

� Lagereinheitennummern werden nur dann vergeben, wenn Sie Transportaufträgeerstellen, um Bestand in einen LE-verwalteten Lagertyp umzulagern.

� Wenn Sie die Transportauftragserstellung im Rahmen der Vorplanung durchlaufen,schlägt das System in gewohnter Weise Lagerplätze zum Einlagern vor. Wenn Sie IhrSystem so eingerichtet haben, daß es nach physischen Lagerplätzen (zum Beispiel ineinem Hochregallager) sucht, dann werden diese Lagerplätze bei der Vorplanung derLagereinheiten für die Einlagerung gesperrt. Es ist deshalb meist günstiger, wenn Sie IhrSystem so einrichten, daß die Lagereinheiten zuerst einem Identifikationspunktzugeordnet werden.

Sie können beispielsweise einen eigenen Identifikationspunkt "WE-Punkt fürvorgeplante Lagereinheiten" im System einrichten. Da ein Identifikationspunkt (d. h.ein Lagertyp mit Einlagerungsstrategie Q) dynamische Lagerplätze vergibt, ist esmöglich, beliebig viele vorgeplante Lagereinheiten am I-Punkt zu "lagern".

Wir empfehlen, für die Vorplanungen eigene WM-Bewegungsarten anzulegen, mit deren Hilfe diedrei zu beachtenden Punkte eingehalten werden können.

AktivitätenSchon beim Vorplanen werden LE-Scheine gedruckt. Sie können diese Scheine dann an den Ortweitergeben, wo die Lagereinheiten im voraus gebildet werden. Dort können sie an denentsprechenden Lagereinheiten befestigt werden.



364 April 2001

Blocklager(LE-verwaltet)

I-Punkt

Hochregallager(LE-verwaltet)

2

2

2

1

1

Produktion

Vorgeplanter TA

TA in physische Lager

Wareneingang

Lagernummer 003

1. Wenn Transportaufträge vorgeplant werden, werden die Lagereinheiten zunächst vonder Wareneingangszone für die Produktion an einen I-Punkt gebracht.

2. Wenn die Lagereinheiten physisch am I-Punkt eintreffen, werden dieTransportauftragspositionen quittiert und ein zweiter Transportauftrag wird erstellt, umdie Lagereinheiten in den endgültigen Lagertyp zu bringen.


Durchführen der permanenten Inventur

April 2001 365



366 April 2001



April 2001 367



368 April 2001



April 2001 369



370 April 2001



April 2001 371



372 April 2001

Durchführen der permanenten InventurEinsatzmöglichkeitenBei der permanenten Inventur wird eine bestimmte Anzahl von Lagerplätzen in einem Lagertypinventiert. Die Inventur kann zu einem beliebigen Zeitpunkt innerhalb des Geschäftsjahresstattfinden.

Die permanente Inventur bietet im Vergleich zur Stichtagsinventur am Ende des Geschäftsjahreseinige Vorteile:

� Der zeitliche Aufwand für die Inventur konzentriert sich nicht auf einen bestimmtenStichtag, sondern verteilt sich auf das ganze Jahr. Dadurch kann die Lagerleitung einebessere Arbeitsverteilung im Lager erreichen.

� Die Inventur kann in Zeiten mit Leerläufen im Lager gestartet werden, z.B. während derUrlaubszeit im Sommer.

� Durch die Verringerung des Aufwands am Ende des Geschäftsjahres können Sie aufeventuelle Probleme beim Jahresabschluß besser reagieren.

� Bei der permanenten Inventur stehen stets aktuelle Informationen über dieÜbereinstimmung zwischen Lagerbestand und Buchbestand zur Verfügung.

VoraussetzungenInventurarten werden auf Lagertypebene festgelegt. Um für einen Lagertyp die permanenteInventur festzulegen, wählen Sie Vorgänge � Inventur � Arten pro Lagertyp definieren imEinführungsleitfaden (IMG) für die Lagerverwaltung.

AblaufUm eine permanente Inventur durchzuführen, müssen Sie die folgenden Schritte in derangegebenen Reihenfolge ausführen.

1. Inventur planen, indem Sie die Lagerplätze auswählen [Seite 374], die inventiert werdensollen

2. Inventuraufnahmebeleg erstellen [Seite 375]

3. Inventuraufnahmebeleg aktivieren [Seite 376]

4. Inventuraufnahmeliste drucken [Seite 377]

5. Physische Inventurzählung im Lager durchführen

6. Zählergebnisse erfassen [Seite 380]

7. Inventur abschließen [Seite 378]

8. Im WM Differenzen bearbeiten [Seite 379] und im IM erfassen

Siehe auch:Batch-Input für die Erfassung von Inventurzählergebnissen verwenden [Seite 381]



April 2001 373


Durchführen der Stichtagsinventur

374 April 2001



April 2001 375



376 April 2001



April 2001 377



378 April 2001



April 2001 379



380 April 2001



April 2001 381



382 April 2001

Durchführen der StichtagsinventurEinsatzmöglichkeitenDiese Inventurart wird bei Lagertypen verwendet, für die eine permanente Inventur nicht sinnvollist. Mit dieser Inventurart können Sie außerdem Lagerplätze und Quants inventieren, für die inder Regel eine permanente Inventur durchgeführt wird, die aber im laufenden Geschäftsjahrkeine Bewegungen aufweisen.

VoraussetzungenInventurarten werden auf Lagertypebene festgelegt. Um für einen Lagertyp die Stichtagsinventurfestzulegen, wählen Sie Vorgänge � Inventur � Arten pro Lagertyp definieren imEinführungsleitfaden (IMG) der Lagerverwaltung.

AblaufUm eine Stichtagsinventur durchzuführen, müssen Sie die folgenden Schritte in derangegebenen Reihenfolge ausführen.

1. Offene Transportaufträge bearbeiten und quittieren

Alle offenen Transportaufträge müssen abgeschlossen und quittiert worden sein, bevoreine Inventur für die betroffenen Lagerplätze durchgeführt werden kann. UmTransportaufträge nach Lagertyp anzuzeigen und so die noch offenen Aufträge zuermitteln, wählen Sie TransAuftrag � Anzeigen � Zum Lagertyp. Von dieserAnzeigefunktion aus können Sie alle noch offenen Transportaufträge für einen Lagertypquittieren.

2. Betroffene Lagertypen sperren

3. Lagerplätze auswählen

4. Inventuraufnahmebeleg erstellen und aktivieren



7. Zählergebnisse im WM erfassen [Seite 380]


9. Lagertypen entsperren

Lagertypen sperrenIn dem Lager, in dem die Stichtagsinventur durchgeführt wird, sollten alle betroffenen Lagertypenfür alle Bewegungen gesperrt werden. Nach dem Inventurabschluß müssen alle gesperrtenLagertypen wieder freigegeben werden, so daß sie wieder für Ein- und Auslagerungen zurVerfügung stehen.

Um die Lagertypen zu sperren oder freizugeben, wählen Sie vom Menü SAP Easy Access ausLogistics Exencution � Lagerinterne Prozesse � Inventur � in der Lagerverwaltung � Lagertypsperren. Für jeden ausgewählten Lagertyp können Sie die Sperrkennzeichen für Ein- undAuslagerung setzen oder zurücknehmen. Sie können auch einen Sperrgrund angeben.



April 2001 383

Lagerplätze für die Stichtagsinventur auswählenIn diesem Schritt legen Sie fest, für welche Lagertypen bzw. Lagerplätze Sie die Inventurdurchführen wollen. Wegen der potentiell sehr großen Datenmengen, die vom System zubearbeiten sind, führt diese Funktion immer zur Erstellung einer Batch-Input-Mappe. Diesysteminternen Vorgänge zur Erstellung und Aktivierung des Inventuraufnahmebelegs laufen imBatch-Modus ab.

1. Wählen Sie vom Menü SAP Easy Access aus Logistics Execution � LagerinterneProzesse � Inventur � In der Lagerverwaltung � Inventurbeleg � Anlegen �Stichtagsinventur.

2. Geben Sie auf dem Einstiegsbild die Lagernummer und den Lagertyp ein. Das Systemschlägt das Inventurdatum und den Namen der Batch-Input- Mappe vor. Um dieVerarbeitung fortzusetzen, wählen Sie Ausführen.

Sie gelangen auf ein Bild, auf dem Summeninformationen über die Lagerplätze imLagertyp angezeigt werden, beispielsweise die Anzahl der Lagerplätze, die Anzahl derPlätze, für die bereits eine Inventur aktiviert wurde, die Anzahl der Plätze, die für dieInventur verfügbar sind, und die Anzahl der Plätze, die für die Inventur selektiert wurden.Lagerplätze, die zur Zeit nicht inventiert werden können, sind unterhalb derSummeninformationen aufgelistet.

Inventuraufnahmebeleg erstellen und aktivierenAusgehend von dem Informationsbild zur Auswahl von Lagerplätzen für die Stichtagsinventurhaben Sie je nach der Einstellung der beiden Kennzeichen auf dem Einstiegsbild mehrereBearbeitungsmöglichkeiten.

� Wenn auf dem Einstiegsbild das Kennzeichen Nur Protokoll markiert ist, ruft das System wieoben beschrieben das Informationsbild auf. Auf diesem Informationsbild haben Sie folgendeMöglichkeiten:

� Sie können den Inventuraufnahmebeleg erstellen, indem Sie Inventurbeleg �Buchen wählen. Nachdem offene Transportaufträge abgeschlossen und quittiertworden sind, aktivieren Sie den Inventuraufnahmebeleg und erstellen anschließenddie Batch-Input-Mappe. Verwenden Sie diese Option, wenn offene Transportaufträgeauf dem Informationsbild aufgelistet werden.

� Erstellen und aktivieren Sie den Inventuraufnahmebeleg, indem Sie Inventurbeleg �Aktivieren wählen. Sie erhalten eine Systembestätigung über die Erstellung derBatch-Input-Mappe

� Wenn auf dem Einstiegsbild das Kennzeichen Aufnahmeliste aktivieren markiert ist, ruft dasSystem wie oben beschrieben das Informationsbild auf. Allerdings erscheint auch hier eineSystemmeldung über die Erstellung der Batch-Input-Mappe.

Nachdem die Batch-Input-Mappe erstellt worden ist, müssen Sie sie manuell starten. Wählen Siedazu System � Dienste � Batch-Input � Mappen aus einer beliebigen Menüleiste aus.Nachdem der Inventuraufnahmebeleg bearbeitet worden ist, können Sie dieInventuraufnahmeliste drucken und mit der Inventur fortfahren.

Wir empfehlen Ihnen, stets eine Gruppennummer zu vergeben, da aufgrund dergroßen Datenmengen in der Regel mehrere Inventuraufnahmebelege erzeugt



384 April 2001

werden. In der Übersichtsliste der Inventuraufnahmebelege können Sie dann dieseNummer für die Auswahl verwenden.



Durchführen der Cycle-Counting-Inventur

April 2001 385

Durchführen der Cycle-Counting-InventurEinsatzmöglichkeitenDas Cycle-Counting in der Lagerverwaltung (WM) ermöglicht es, Materialien in Klassen (z.B. A,B, C...) einzuteilen und die Inventur für jede Klasse getrennt mehrmals im Jahr durchzuführen.

VoraussetzungenBevor Sie das Cycle-Counting einführen, müssen Sie folgende Änderungen in Ihrem Systemvornehmen:

1. Im Abschnitt “Cycle-Counting” unter Inventur im Einführungsleitfaden (IMG) für dieBestandsführung finden Sie Informationen darüber, wie die Cycle-Counting-Kennzeichen(Materialklassen) und die Anzahl der Inventuren pro Jahr für die einzelnen Klassenfestgelegt werden.

2. Geben Sie das Cycle-Counting-Inventurkennzeichen (z.B. A, B oder C) in der Sicht“Lagerung” des Materialstammsatzes für jedes Material ein, das mit dem Cycle-Counting-Verfahren gezählt werden soll.

3. Unter Vorgänge ��Inventur � Arten pro Lagertyp definieren im Einführungsleitfaden(IMG) für die Lagerverwaltung ändern Sie das Kennzeichen Inventur im gewünschtenLagertyp in CC (Cycle-Counting) um.

Wenn Sie das Cycle-Counting verwenden, schlägt das System nur Materialien ineinem Lagertyp vor, für die das Cycle-Counting-Kennzeichen gesetzt ist. Wenn Siedie anderen Materialien (also die Materialien ohne CC-Kennzeichen) für einenLagertyp inventieren möchten, muß das Feld “Inventur” vorübergehend in “PZ”geändert werden. Anschließend können Sie die normale permanente Inventur imWM durchführen. (Siehe Schritt 3 oben).

AblaufUm ein Cycle-Counting im WM durchzuführen, müssen Sie die folgenden Schritte in derangegebenen Reihenfolge ausführen.

1. Inventuraufnahmeliste erstellen und Inventurbelege aktivieren

Um eine Inventuraufnahmeliste für das Cycle-Counting zu erstellen, gehen Sie wie folgt vor:

a. Wählen Sie Inventur � Aufnahmebeleg � Anlegen � Cycle Counting aus der WM-Menüleiste aus.

b. Geben Sie die Lagernummer, den Lagertyp und das Zeitintervall für die Inventur (im Feld"Inventur im Zeitraum ") an. Wählen Sie Ausführen.

Das System schlägt eine Reihe von Lagerplätzen für die Inventur vor. Alle inventierbarenPlätze werden selektiert.

Ist ein Quant auf einem Lagerplatz gesperrt, wird der Lagerplatz mit der Bemerkung“Sperre” angezeigt, aber nicht für die Inventur selektiert.


Durchführen der Cycle-Counting-Inventur

386 April 2001

Bei Mischbelegung werden alle Quants geprüft und vorgeschlagen, sobald eines vonihnen ein gültiges CC-Kennzeichen hat. Außerdem erscheint die Bemerkung "MehrereQuants".

Falls gewünscht, können Sie die vorgeschlagenen Lagerplätze nach Datum sortieren.Sie können sich auch einen bestimmten Lagerplatz anzeigen lassen, indem Sie Umfeld� Anzeigen Lagerplatz wählen.



Um die Inventurzählung für die vorgeschlagenen Lagerplätze zu planen, wählen Sie Liste �Buchen Belege.

Um die Inventuraufnahmebelege sofort zu aktivieren, wählen Sie Aktivieren Belege.


4. Zählergebnisse erfassen [Seite 380]

5. Inventur abschließen [Seite 378]


Dieser Report sucht alle Materialien in einem Lagertyp, die innerhalb eines bestimmtenDatumsintervalls für das Cycle-Counting vorgesehen sind, und erstellt eine Liste der Lagerplätze,die zu inventieren sind.


Cycle-Counting auf Quantebene

April 2001 387

Cycle-Counting auf QuantebeneVerwendungEs ist möglich, eine Cycle-Counting Inventur auf Quantebene durchzuführen. Bei diesemInventurverfahren werden Materialien innerhalb eines Geschäftsjahres in regelmäßigenZeitabständen inventarisiert. Die Zeitabstände richten sich nach dem Cycle-Counting-Kennzeichen des Materials. Materialien können in bestimmte Kategorien eingeteilt werden, dieunabhängig voneinander mehrmals im Jahr inventarisiert werden. Durch Cycle-Counting kannbeispielsweise erreicht werden, daß gängige Materialien öfters inventarisiert werden als wenigergängige. Insbesondere bei wertvollen Materialien ist es sinnvoll, eine Inventur in kurzenZeitabständen vorzunehmen. Bisher wurde bei Einsatz des Cycle-Counting Verfahrens imPrinzip eine Platzinventur durchgeführt. Es wurde ermittelt, auf welchen Lagerplätzen die zuzählenden Materialien vorhanden sind und diese Lagerplätze wurden in einen Inventurbelegaufgenommen.

IntegrationDas Cycle-Counting Verfahren auf Quantebene baut auf die bestehende Cycle-CountingFunktionalität auf.

VoraussetzungenZusätzlich zu den Einstellungen, die für das Cycle-Counting Verfahren notwendig sind, müssenSie noch zusätzlich bei der Quantinventur ein Nummernkreisintervall (bestehend oder neu) imEinführungsleitfaden unter der Aktivität Nummernkreise pflegen [Extern] (Logistics Execution �Lagerverwaltung � Vorgänge � Inventur � Nummernkreise pflegen) zuordnen.

FunktionsumfangEs ist möglich, das Cycle-Counting Verfahren auf Quantebene durchzuführen. Dabei werden nurdie Quants des betreffenden Materials für die Dauer der Inventurzählung gesperrt. Dies istinsbesondere bei Lagerplätzen mit Mischbelegung vorteilhaft:

� Es müssen nur die ausgewählten Materialien gezählt werden.

� Es werden nur die entsprechenden Quants und nicht die Lagerplätze gesperrt.

� Zu Materialien, die nicht im Inventurbeleg für Cycle-Counting vorgesehen sind, darf es offeneTransportaufträge geben bzw. können Transportaufträge auch während der Inventurzählungangelegt werden.

Die Inventurdaten werden bei diesem Verfahren auf Quantebene gespeichert. Für das Anlegenvon Inventurbelegen zum quantweisen Cycle Counting und für deren Auswertung gibt es zweineue Reports: 'Auswertung Quantinventur' (Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �Infosystem � Lager � Inventur � Auswertung Quantinventur) und 'Durchführen der Inventurnach Cycle-Counting-Verfahren quantweise' (Logistics Execution � Lagerinterne Prozesse �Inventur � In der Lagerverwaltung � Inventurbeleg � Anlegen � Cycle Counting � CycleCounting quantweise.)

Weitere Informationen erhalten Sie in der Dokumentation zu den Reports RLINV060 undRLINV070.


Cycle-Counting auf Quantebene

388 April 2001

Für das Cycle Counting auf Quantebene kann ein neues Nummernkreisintervall angelegtwerden.

Beachten Sie, daß beim Bewegen von Quants von einem Lagerplatz auf einenanderen, das Quant auf dem Vonplatz gelöscht und auf dem Nachplatz ein neuesQuant erzeugt wird. Hierbei gehen die Informationen der Quantinventur verloren, dadiese auf Quantebene und nicht auf Platzebene gespeichert werden.

Beim Erzeugen von Inventurbelegen werden diese beim Cycle-Counting Verfahren aufQuantebene sofort aktiv erzeugt. Es gibt keinen Zwischenschritt wie beim Inventurverfahren aufPlatzebene. Es ist also nicht möglich, Belege zu erzeugen und diese dann z.B. erst eine Wochespäter zu aktivieren. Die Quants werden sofort gesperrt, da nicht lagerplatzbezogen, sondernquantbezogen inventarisiert wird. Bei einer zeitlichen Verzögerung könnten Quants schon aufeinem anderen Lagerplatz liegen und so zu falschen Ergebnissen führen.

Beim Ausdrucken von Inventurbelegen können Sie im Einführungsleitfaden unter der AktivitätVorschlagswerte festlegen [Extern] (Logistics Execution� Lagerverwaltung � Vorgänge �Inventur � Vorschlagswerte festlegen) bestimmen, ob Lagerplatz, Materialnummern angezeigtwerden sollen oder nicht. Das Cycle-Counting ignoriert diese Eingaben, da diese Angaben für dieInventur benötigt werden.

Es ist nicht möglich, ein anderes Material, das auf demselben Lagerplatz liegt, zu finden, da dieSuche über Quantebene erfolgt.


Durchführen der permanenten Inventur durch Einlagerung

April 2001 389

Durchführen der permanenten Inventur durchEinlagerungEinsatzmöglichkeitenWenn Sie diese Inventurart für einen Lagertyp einrichten, setzt das System dasInventurkennzeichen für den Lagerplatz bei der ersten Einlagerung auf diesen Platz imGeschäftsjahr. Bei der Quittierung des Transportauftrags für die Einlagerung wird die Inventur fürden Lagerplatz durchgeführt und erfaßt. In der Regel wird danach für den Lagerplatz im Laufedes Geschäftsjahres keine Inventur mehr durchgeführt, auch wenn am Ende desGeschäftsjahres ein völlig anderes Quant auf dem Platz liegt oder der Platz leer ist. SämtlicheBewegungen auf diesen Platz müssen über das gesamte Geschäftsjahr hinweg einzelnnachweisbar sein. Dazu ist es notwendig, daß Sie bei einer Reorganisation der Datenbank dieTransportaufträge archivieren.

Durch permanente Inventur bei Einlagerung wird in der Regel ein sehr hoher Prozentsatz anLagerplätzen erfaßt. Allerdings kann es vorkommen, daß für manche Lagerplätze in einemGeschäftsjahr keine Einlagerung stattfindet. Wenn für den Lagertyp, in dem sich dieseLagerplätze befinden, permanente Inventur durch Einlagerung festgelegt ist, wird für dieseLagerplätze im Laufe des Jahres keine Inventur durchgeführt. In einem solchen Fall sollten Siefür diesen Lagertyp außerdem die Stichtagsinventur festlegen, so daß für die entsprechendenLagerplätze eine Stichtagsinventur durchgeführt werden kann.

VoraussetzungenInventurarten werden auf Lagertypebene festgelegt. Um für einen Lagertyp die permanenteInventur durch Einlagerung festzulegen, wählen Sie Vorgänge � Inventur � Arten pro Lagertypdefinieren im Einführungsleitfaden (IMG) für die Lagerverwaltung.

AblaufDer Ablauf einer permanenten Inventur durch Einlagerung ist in der folgenden Abbildungdargestellt.



390 April 2001

TA erstellen

TA quittieren

Differenzen aufDifferenzen-schnittstelle

Differenzen in derBestandsführung

buchen

Nach- Platzschon

aufgenommen?

InventurdatenBuchbestand=Zählbestand

nein

Lagerplatz

TA -Druck

mitInventur-

daten

123

1 2 3

Bei der Erstellung eines Transportauftrags prüft das System, ob für den Lagertyp einepermanente Inventur durch Einlagerung festgelegt ist. Das System überprüft anhand derLagerplatzdaten, ob für den Lagerplatz schon bei einer vorangegangenen Einlagerung eineInventur durchgeführt wurde.

Falls in dem Geschäftsjahr noch keine Inventur durchgeführt wurde, wird auf demTransportauftrag für die Einlagerung, der gleichzeitig der Transportauftrag für die Inventur ist, einInventurvermerk gedruckt. Sie werden aufgefordert, die Inventur durchzuführen und zubestätigen.

Wenn Sie den Transportauftrag quittieren (und somit die Inventur bestätigen), setzt das Systemdas Inventurkennzeichen für den Lagerplatz. Die Inventur gilt somit für diesen Platz alsdurchgeführt. Die entsprechenden Inventurfelder für den Lagerplatz und das Quant werdenfortgeschrieben.

Differenzen zwischen Zählmenge und Buchbestand auf dem Lagerplatz müssen im WM (auf derDifferenzenschnittstelle) festgehalten werden und dann aus dem WM in das IM ausgebuchtwerden.



April 2001 391

Siehe auch:Bearbeitung von Differenzen im WM [Seite 379]

Bestandsdifferenzen [Seite 154]


Durchführen der Nullkontrolle

392 April 2001

Durchführen der NullkontrolleEinsatzmöglichkeitenDie Bestandsgenauigkeit in einem Lager kann nicht nur über die Inventur gewährleistet werden.Es sollte auch die Möglichkeit gegeben sein, regelmäßig Korrekturen der Beständedurchzuführen. Besonders in einem Lager mit Teilentnahme ist die Überwachung, Prüfung undKorrektur der Bestände bei der Materialentnahme von großer Bedeutung. Die Lagerverwaltung(WM) stellt Ihnen hierfür die Nullkontrolle zur Verfügung.

Bei der Nullkontrolle machen Sie sich zur Überprüfung der Platzbestände die Tatsache zunutze,daß ein Lagerplatz aufgrund einer Auslagerung leer geworden ist.

Wenn für einen Lagertyp Nullkontrolle festgelegt wurde, überprüft das System, ob der Lagerplatznach der Auslagerung leer ist. Auf dem Transportauftrag für die Auslagerung wird ein Vermerkgedruckt, daß für den jeweiligen Lagerplatz die Nullkontrolle aktiviert ist. Bei der Auslagerungmuß der Lagerarbeiter daraufhin überprüfen, ob der Lagerplatz tatsächlich leer ist. Bei derQuittierung des Transportauftrags für die Auslagerung zeigt das System ein Dialogfenster an, indem Sie bestätigen, daß der Lagerplatz leer ist.

Stellt der Lagerarbeiter fest, daß der Lagerplatz in Wirklichkeit gar nicht leer ist, geben Sie beider Quittierung des Transportauftrags die gezählte Istmenge für diesen Lagerplatz ein. DasSystem führt nun unter Verwendung der Differenzenschnittstelle automatisch eineBestandskorrektur (obwohl der Buchbestand gleich Null ist, weist der Lagerplatz eine bestimmteMenge auf) durch. Die Differenz muß danach aus dem WM in das IM ausgebucht werden.

Siehe auch:Bestandsdifferenzen [Seite 154]

Es gibt drei verschiedene Möglichkeiten, die Nullkontrolle einzusetzen:

� Das System aktiviert die Nullkontrolle automatisch.

� Sie fordern die Nullkontrolle manuell an. Dies kann der Fall sein, wenn ein Lagerarbeiterfeststellt, daß ein Lagerplatz nach der Auslagerung leer ist, aber keine Nullkontrolle fürdiesen Lagerplatz vorgesehen ist.

� Sie definieren die Nullkontrolle als Inventurart. Bei jeder Nullkontrolle wird für denLagerplatz eine Inventur durchgeführt. Wenn Sie den Transportauftrag quittieren,schreibt das System die Daten über die physische Inventurzählung für den Lagerplatzfort.

Die Nullkontrolle ist nicht für alle Lagertypen durchführbar(beispielsweise bei Mischbelegung). In einem LE-verwaltetenBlocklager ist die Nullkontrolle nicht vorgesehen.

Siehe auch:Automatische Nullkontrolle [Seite 394]

Manuelle Nullkontrolle [Seite 395]


Durchführen der Nullkontrolle

April 2001 393

VoraussetzungenInventurarten werden auf Lagertypebene festgelegt. Um für einen Lagertyp die Nullkontrollefestzulegen, wählen Sie Vorgänge � Inventur � Arten pro Lagertyp definieren imEinführungsleitfaden (IMG) für die Lagerverwaltung

Bevor Sie die Nullkontrolle aktivieren, sollten Sie sicherstellen, daß dieTransportauftragserstellung, die physische Bewegung und die Transportauftragsquittierung ausorganisatorischer Sicht in einem vernünftigen Zeitrahmen stattfinden. Andernfalls können Sie dieVorteile der Nullkontrolle nicht nutzen.

AblaufWenn die Nullkontrolle als Inventurart für einen Lagertyp definiert ist, werden die Inventurfelderfür den Lagerplatz und/oder das Quant fortgeschrieben. Nach einer Nullkontrolle gilt derLagerplatz als inventiert.

Der Ablauf der Nullkontrolle als Inventurart ist nachfolgend dargestellt und entspricht dem für diemanuelle Nullkontrolle beschriebenen Ablauf:

Platz belegt

Inventurdaten Inventurdaten

Platz leer

Zählmenge eingebenNullkontrolle rückgemeldet

Korrigieren Mengeauf VON- Platz

(Diff. autom. errechnet)

Nullkontrollebestätigt

TA quittieren

Platz PlatzQuant

Nullkontrolle bestätigtoder manuell angefordert

Durch die permanente Inventur durch Nullkontrolle wird in der Regel ein hoher Prozentsatz anLagerplätzen erfaßt. Allerdings kann es vorkommen, daß im Laufe des Geschäftsjahres nicht alleLagerplätze durch eine Auslagerung leer werden. In einem solchen Fall sollten Sie außerdem dieStichtagsinventur für diesen Lagertyp festlegen, so daß Sie für diese Lagerplätze eineStichtagsinventur durchführen können.


Allgemeiner Ablauf der Kommunikation

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Allgemeiner Ablauf der KommunikationDieser Abschnitt enthält folgende Themen:

Kopplung zwischen Lagerort und R/3-Lagernummer [Seite 401]

Stammdaten [Seite 402]

Wann findet eine Kommunikation statt? [Seite 403]

Ablauf der Kommunikation R/2 � R/3 [Seite 404]

Ablauf der Kommunikation R/3 � R/2 [Seite 405]

Technischer Ablauf der Kommunikation [Seite 406]

Begriffe der Kommunikation [Seite 407]

Satzarten [Seite 408]

Kommunikationstechnik [Seite 409]

Sicherheitsmechanismen [Seite 410]


Mobile Datenerfassung

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Mobile DatenerfassungEinsatzmöglichkeitenDie heutigen Prozesse im Lager sind geprägt von Schnelligkeit, Zuverlässigkeit und präziserBearbeitung der einzelnen Warenbewegungen. Um die Arbeit effizient und kostengünstiggestalten zu können, benötigt der Lagermitarbeiter eine einfache und übersichtliche Steuerungder einzelnen Vorgänge. Die Radio-Frequency-Lösung (RF) erreicht durch den Einsatz vonmobilen Funkterminals eine schnelle und fehlerfreie Datenübermittlung. Dadurch wird ein hoherQualitätsstandard gewährleistet.

Die RF-Terminals empfangen Daten direkt vom SAP-System und übertragen Ergebnisdatenzurück. Über Barcodes (z.B. auf Basis von UCC/EAN128-Standards) können zu erfassendeInformationen, wie beispielsweise Lagereinheitennummern, gescannt und Lagerplätze verifiziertwerden.

Die Anzeige der Informationen ist auf einem RF-Terminal mit einer grafischenBenutzungsoberfläche möglich. Die einzelnen Funktionen können über Drucktasten auf einemTouchscreen ausgeführt werden. Für Character-Geräte (zeichenorientierte Geräte) stellt SAPeine spezielle, nicht-grafische Benutzungsoberfläche zur Verfügung.

IntegrationAn Handling-Unit-verwalteten Lagerorten unterstützt die RF-Lösung Warenbewegungen über dieSpezifikationen der entsprechenden Handling Units. Wenn Sie ohne HU-verwaltete Lagerortearbeiten, können Sie wie bisher in der Lieferungs- und Transportbearbeitung mit Handling Unitsarbeiten. Weitere Informationen dazu finden Sie unter Handling Unit Management [Extern].

FunktionsumfangRF-Geräte nutzen zur Interaktion mit den Benutzern die standardmäßige Bildmanagement-Umgebung SAP GUI (GUI = Graphical User Interface, grafische Benutzungsoberfläche). DieBildschirmbilder sind für normale Gerätefunktionen, wie z.B. die Verwendung von Drucktastenund reduzierte Bildschirmbildgröße, gestaltet.

Zur Zeit werden zwei Gerätetypen unterstützt:

1. GUI-Geräte (mit grafischer Benutzungsoberfläche), die unter Windows 3.x/95 laufen

2. Character-Geräte (zeichenorientierte Geräte) unter einer Terminalemulation

Sowohl bei grafischen als auch bei zeichenorientierten Benutzeroberflächen wirdderselbe Satz von Bildschirmbildern genutzt.

GUI-GeräteDiese Geräte sind wie jeder andere mandantenabhängige PC mit dem SAP-System verbunden.Die Bildschirmbilder können entweder Touchscreens sein, die vorbelegte Drucktastenverwenden, oder sie können über eine Tastatur bedient werden. Bei Verwendung vonTouchscreens wird der Mausklick auf Drucktasten durch "Berühren" der entsprechenden Stellendes Touchscreens ersetzt.

Schriftart und -größe müssen den vorgegebenen Richtlinien entsprechen, um die bestmöglicheNutzung der Bildschirmgröße zu erreichen.



452 April 2001

Character-GeräteDiese Geräte sind über ein SAP-Standard-Interface, die sogenannte SAPConsole, mit demSystem verbunden. Die SAPConsole läuft auf einer Windows-NT-Plattform und interagiert mitden angeschlossenen RF-Terminals. Dieses Konzept wird derzeit von den führenden Anbieternvon RF-Terminals unterstützt.

Die eigentliche Kommunikation zwischen der SAPConsole und den Terminals kann entwederüber einen Standard-Telenet-Server oder über einen optimierten Server, der vom Lieferanten derRF-Terminals bereitgestellt wird, ablaufen. Diese speziellen E/A-Maschinen sind in dieSAPConsole integriert, die auf der COM-Technologie basiert.

Die folgenden zwei Industriestandards für Bildschirmbildgrößen werden unterstützt:

1. Geräte für Gabelstapler: 8 Zeilen mit je 40 Zeichen

2. Tragbare Mobilgeräte: 16 Zeilen mit je 20 Zeichen

Zusätzlich können über User-Exits benutzerspezifische Anzeigegrößen, mit denen dieUnterstützung jedes Gerätetyps möglich ist, definiert werden.

Bei allen Gerätetypen erfolgt die Navigation über Funktionscodes, die auf der Tastatur festgelegtwerden müssen.

Einstellungen für FunktionstastenAufgrund des Character-Modus von RF-Geräten müssen für alle Funktionen Drucktastenverwendet werden. Sie sollten das RF-Gerät so einrichten, daß es den Standardfunktionstastenentspricht.

Beim Standardlayout der RF-Bildschirmbilder befinden sich die Drucktasten für die wichtigstenFunktionen in der oberen Hälfte des Bildes, zusätzliche Drucktasten in der unteren Hälfte.

Die Einstellungen für die Funktionstasten sind in den entsprechenden Abschnitten erläutert.

Drucktaste Enter:� Als eigenständige Drucktaste können Sie Enter zur Überprüfung der Verifizierungsfelder

verwenden.

� Im Customizing für die Mobile Datenerfassung können Sie bis zu fünf Drucktasten in Folgemit einem Klick auf Enter ersetzen. Wählen Sie zum Einstellen dieser Ersetzung VorbelegenEnter-Funktionalität (Navigation durch Barcodescanner). Ordnen Sie zunächst demphysischen Bild Typen zu. Wählen Sie Vorbelegen Enter-Funktionalität (Navigation durchBarcodescanner) � Typisierung der physischen Bilder. Legen Sie in der zweiten TabelleVorbelegen Enter-Funktionalität (Navigation durch Barcodescanner) � Sequenz derDrucktasten fest, welche Drucktasten durch die Verwendung von Enter aktiviert werdensollen.

Die oben aufgeführten Tabellen enthalten einen Vorschlag für die Einstellung der Enter-Drucktaste. Weitere Informationen finden Sie in der Beschreibung im Einführungsleitfaden(IMG) unter Vorbelegen Enter-Funktionalität [Extern].

Unterstützte Drucktasten-Codes und entsprechende Aktivitäten:

Funktionscode AktivitätBILDAB Weiter zur nächsten Position



April 2001 453

SICHERN Sichern

WEITER Sichern und weiter zum nächsten Bild

ZURÜCK Zurück zum vorherigen Bild (nur unterstützt für Vonbilder)

Flexibilität der RF-LösungVerschiedene benutzerspezifische Anpassungsmöglichkeiten stehen im Customizing zurVerfügung:

� Benutzerspezifisches Bildmanagement ermöglicht die Anpassung der Größe und der Anzahlder Bildschirmbilder.

� Benutzerspezifisches Menümanagement ermöglicht die Zuordnung von bestimmtenTransaktionen zu Benutzerrollen.

� Festlegung der zu verifizierenden Felder, wie z.B. Lagerplatz oder Lagereinheit

� Unterstützung unterschiedlicher Barcode-Typen und Verwendung von Application Identifiern(AIs), auch für kombinierte Barcodes.

� User-Exits zur Steuerung der Reihenfolge der Transportauftragsbearbeitung

Integrierte RF-Lösung im Vergleich zur IDoc-Lösung

Radio-Frequency WM-LSR / MM-MOB

integrierte Lösung asynchrone Lösung

keine Middleware Partnersoftware

unmittelbare Systemantwort ermöglichtsofortige Reaktion des Benutzers

Kontrolle der Eingaben im SAP-System nur mitzeitlicher Verzögerung möglich

neueste Funktionen nach jedemReleasewechsel verfügbar

statische Lösung

Standardbildschirmbilder können angepaßtwerden

Dialoge können über Partnersoftwareindividuell eingestellt werden

Da die RF-Lösung ein integrierter Bestandteil des SAP-Standardsystems ist, kann auf die RF-Transaktionen entweder direkt aus dem SAP-Menü oder von mobilen Datenerfassungsgeräten(sowohl grafisch als auch nicht-grafisch) aus zugegriffen werden. Die generierten Informationenstehen den RF-Benutzern unmittelbar zur Verfügung und werden sofort an die SAP-Datenbankzurückgegeben.

BenutzerverwaltungJeder RF-Benutzer muß folgenden Parametern zugeordnet werden, die im Customizing fürMobile Datenerfassung unter RF-Queue-Verwaltung �Benutzer zu Queues zuordneneingegeben werden müssen. Hauptbild, Präsentationsformat und Präsentationsvariante könnenwährend der Anmeldung vom zuständigen Benutzer geändert werden. Wählen Sie zum Wechselder Lagernummer und Queue Lagerinterne Prozesse � Queue-Wechsel.



454 April 2001

� Hauptmenü: Zeigt die Gruppe ausgewählter Funktionen für den jeweiligen Benutzer.

� Lagernummer: Jeder Benutzer kann immer nur jeweils einer Lagernummer zugeordnetwerden.

� Queue: Bestimmt, in welchem Bereich im Lager ein Benutzer welche für ihn vorgesehenenAktivitäten ausführt.

� Präsentationsformat: Jeder Benutzer kann aus den zwei Präsentationsformaten (8x40 und16x20) das für den eingesetzten Gerätetyp passende wählen.

� Präsentationsvariante (User-Exit-Funktion): Mehrere oder alle Bildschirmbilder können inBezug auf ihre Größe und den angezeigten Informationsumfang benutzerspezifischeingestellt werden. Es ist möglich, ein Bild mit dem User-Exit und ein anderes mit denStandardbildern zu verwenden (abhängig vom gewählten Präsentationsformat).

MenüverwaltungIm Customizing für Mobile Datenerfassung können Sie unter Menü-Management definieren dasvorgeschlagene RF-Menü [Extern] ändern und Ihren eigenen Anforderungen anpassen.

Die Menüpfade in den entsprechenden Kapiteln gelten nur für das ausgelieferte RF-Menü.

RF-unterstützte ProzesseDie RF-Lösung leitet den Benutzer bei jeder Aktivität, die er im Lager ausführt. Den Benutzernwerden bestimmte Informationen angezeigt, die durch das Scannen von Barcodes verifiziertwerden müssen.

Folgende interne und externe Lageraktivitäten werden durch die RF-Anbindung unterstützt:

� Wareneingang

� Warenausgang

� Einlagerung

� Doppelspiel

� Auslagerung

� Kommissionieren und Packen

� Inventur

� Umbuchungen

� Packen/Auspacken

� Laden/Abladen

� diverse Abfragemöglichkeiten

Einen Überblick über RF-unterstützte Handling-Unit-Prozesse finden Sie auch unter Radio-Frequency [Extern].

Abhängig von den erforderlichen Customizing-Einstellungen gilt folgendes:

� Queue-Zuordnung:



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Wenn der Zugriff auf Transportaufträge [Seite 530] beschränkt ist, ist ein der Queuezugeordneter Benutzer nur zur Durchführung der Aktivitäten berechtigt, die für dieseQueue vorgesehen sind (z.B. Auslagerungen).

� Zweischrittquittierung:

Dabei werden Materialentnahme und Transport in zwei getrennten Schritten quittiert, unddie Daten werden nach jedem dieser physischen Schritte in der Datenbankfortgeschrieben. Dies bildet die Grundlage der Recovery-Funktion (d.h. Wiederaufnahmeder Transaktion bzw. Aktivität ohne Datenverlust).


Wareneingang und Warenausgang

456 April 2001

Wareneingang und WarenausgangVerwendungNeben den lagerinternen Prozessen werden auch der Wareneingangs- undWarenausgangsprozeß in der mobilen Umgebung unterstützt. Dadurch erhöht sich dieTransparenz physischer Vorgänge beträchtlich. Das Personal kann die Ware vom Eingang imLager an bis zum Laden und Versand an die Kunden mit Radio-Frequency-Geräten bearbeiten.Eingangs- und Versandinformationen, wie z.B. Menge, Palettierung und Lagerungsdaten könnensofort angepaßt oder fortgeschrieben werden und direkt in die mobilen Terminals eingegebenwerden.

VoraussetzungenWareneingang (WE) und Warenausgang (WA) beruhen auf einer vorhandenen An- bzw.Auslieferung.

FunktionsumfangSie können die An- und Auslieferungen für Wareneingang und Warenausgang auf verschiedeneArten identifizieren:

� nach Lieferung [Seite 457]

� nach Handling Unit [Seite 460]

� nach Bereitstellungszone [Seite 463]

� nach Transport [Seite 466]

� nach sonstigen Kriterien, wie z.B. Material, Lieferant / Warenempfänger, Liefertermin, Bezug,Tor, oder Dienstleister [Seite 469]

Sie können Auslieferungen auch folgendermaßen identifizieren:

� nach Gruppe [Seite 472]


WE/WA: Nach Lieferung ausgewählt

April 2001 457

WE/WA: Nach Lieferung ausgewähltVerwendungIdentifizierung der Anlieferung oder Auslieferung anhand der Liefernummer.

Vorgehensweise1. Wählen Sie bei Anlieferungen: Wareneingangsprozeß� Wareneingang � WE nach

Lieferung.

Wählen Sie bei Auslieferungen: Warenausgangsprozeß � Warenausgang � WA nachLieferung.

2. Geben Sie die Liefernummer entweder mit dem Scanner oder über die Tastatur ein undwählen Sie F4-Weiter, um zum nächsten Bild zu gelangen.

3. Auf diesem Bild werden folgende Informationen angezeigt:

� Ladestatus der Lieferung: Das Ankreuzfeld ist markiert, wenn die Lieferung komplettgeladen ist.

� Kontonummer des Warenempfängers / Name des Warenempfängers (bei Auslieferung)

� Kontonummer des Lieferanten / Name des Lieferanten (bei Anlieferung)

� Versandstelle und Versanddatum

� Gesamtgewicht der zu liefernden Ware

� Anzahl der Pakete

� HU-Kennzeichen: Ist es markiert, besteht für diese Lieferung eine Handling Unit.

� TA-Kennzeichen: Ist es markiert, besteht für diese Lieferung ein Transportauftrag.

4. Wählen Sie F1-Buchen, um die Ware in der Bestandsführung zu buchen. In der Regel mußder Transportauftrag vor Ausführung der Buchung quittiert werden. Für Anlieferungen kannim Customizing für das Handling Unit Management festgelegt werden, daß die Lieferung vorder Erstellung und Quittierung des TA gebucht wird. Wählen Sie dazu Grundlagen �Lieferung � Reihenfolge Transportauftrag – Wareneingang festlegen.

Im Customizing für Logistics Execution können Sie festlegen, daß die Lieferung nachBearbeitung aller Lieferpositionen automatisch gebucht wird. Wählen Sie dazuLagerverwaltung � Schnittstellen � Versand � Versandsteuerung definieren�Versandsteuerung auf Bewegungsartenebene definieren. Geben sie im Feld WM-Menge übernehmen den Wert 2 ein.

5. Mit F4-Position können Sie sich Informationen über die Position(en) dieser Lieferunganzeigen lassen. Für jede Position werden Materialinformationen angezeigt. FallsAbweichungen bestehen, können Sie in demselben Bild die gelieferte Menge mit F6-Differenzen ändern. Mit F7-Auswahl können Sie die Prüfung der Positionen bestätigen.Diese Informationen haben nur vorübergehenden Charakter. Wenn Sie die Transaktionverlassen, ohne die quittierten Positionen mit F1-Sichern zu sichern, gehen Daten dergeprüften Positionen verloren. Das Kennzeichen für die gesamten Positionen und die



458 April 2001

quittierten Positionen zeigt, wie viele Positionen diese Lieferung enthält und wie viele dieserPositionen bereits geprüft wurden.

ZusatzfunktionenTransportinformationenMit F5-Transport können Sie sich – falls vorhanden – Informationen über den Transport anzeigenlassen, dem diese Lieferung zugeordnet ist. Wenn Sie den nach Transport [Seite 518]ausgewählten Lade-/Abladeprozeß starten, werden Starttermin und -zeit automatischfortgeschrieben. Endtermin und -zeit werden beim Laden/Abladen der letzten Handling Unitfortgeschrieben. Diese Felder können bei Bedarf auch manuell fortgeschrieben werden.

Falls der Lade-/Abladeprozeß noch nicht begonnen hat, werden die Felder fürTermin und Zeit mit den entsprechenden Vorgabewerten des Systems gefüllt.

Transportauftrag zur Lieferung quittieren� Mit F6-TA-Ausführung verzweigt das System in ein Bild, in dem Sie den Transportauftrag für

diese An- bzw. Auslieferung quittieren können. Fahren Sie fort wie in Einlagerung: NachLieferung ausgewählt [Seite 484] (ab Nummer 4) bzw. in Auslagerung: Nach Lieferungausgewählt [Seite 493] (ab Nummer 4) beschrieben.

Abladen von Anlieferungen bzw. Laden von Auslieferungen� Bei Anlieferungen können Sie mit F7-Abladen die Ware abladen. Wenn Sie diese Option

wählen, gelangen Sie zum Bild Abladen nach Lieferung [Seite 520].

� Bei Auslieferungen können Sie mit F7-Laden die Ware laden. Wenn Sie diese Optionwählen, gelangen Sie zum Bild Laden nach Lieferung [Seite 520].

Transportauftrag zur Lieferung erzeugen� Mit F8-TA generieren können Sie für diese Lieferung einen Transportauftrag anlegen. Falls

bereits ein Transportauftrag besteht, ist das TA-Kennzeichen markiert. In diesem Fall kannnur für diejenigen Positionen ein Transportauftrag erzeugt werden, für die noch kein TAbesteht (z.B. wenn der Transportauftrag storniert wurde).

Falls die Lieferung chargengeführtes Material enthält, muß die Chargennummer in derLieferung erfaßt sein, damit ein Transportauftrag generiert werden kann.

Weitere Optionen anzeigen� Mit F2-Mehr können Sie zwischen verschiedenen Drucktasten-Sichten wechseln. Mit F2-

Mehr haben Sie Zugriff auf folgende Optionen:

Lieferung packen� Mit F9-Packen können Sie die ausgewählten Lieferpositionen in Handling Units

packen [Seite 504]. Falls bereits eine Handling Unit vorhanden ist, ist das HU-Kennzeichen markiert.

Lieferung auspacken� Mit F11-Auspacken können Sie Lieferpositionen auspacken [Seite 506].

Liefersplit



April 2001 459

� Mit F12-Splitten können Sie eine Auslieferung splitten und die Positionen aufverschiedene Transportmittel laden. Sie gelangen zu einem Bild, in dem Sie die zusplittende Menge erfassen können. Wählen Sie F1-Sichern, um die Eingabe zubestätigen. Für die Splitpositionen wird eine neue Lieferung angelegt.

Wenn der Lieferung eine Handling Unit zugeordnet ist, müssen Sie dieLieferung nach Handling Units splitten. Sie gelangen zu einem Bild, in demSie die Handling Unit, die auf eine neue Lieferung übertragen werden soll,erfassen müssen.


WE/WA: Nach Handling Unit ausgewählt

460 April 2001

WE/WA: Nach Handling Unit ausgewähltVerwendungIdentifizierung einer Anlieferung oder Auslieferung anhand der Handling-Unit-Nummer.

Vorgehensweise4. Wählen Sie für Anlieferungen: Wareneingangsprozeß � Wareneingang � WE nach

Handling Unit..

Wählen Sie für Auslieferungen: Warenausgangsprozeß � Warenausgang � WA nachHandling Unit.

5. Geben Sie die Handling-Unit-Nummer entweder mit dem Scanner oder über die Tastatur einund wählen Sie F4-Weiter, um zum nächsten Bild zu gelangen.



� Kontonummer des Warenempfängers / Name des Warenempfängers (beiAuslieferung)









5. Mit F4-Position können Sie sich Informationen über die Position(en) dieser Lieferunganzeigen lassen. Für jede Position werden Materialinformationen angezeigt. FallsAbweichungen bestehen, können Sie in demselben Bild die gelieferte Menge mit F6-Differenzen ändern. Mit F7-Auswahl können Sie die Prüfung der Positionen bestätigen.Diese Informationen haben nur vorübergehenden Charakter. Wenn Sie die Transaktionverlassen, ohne die quittierten Positionen mit F1-Sichern zu sichern, gehen Daten der



April 2001 461

geprüften Positionen verloren. Das Kennzeichen für die gesamten Positionen und diequittierten Positionen zeigt, wie viele Positionen diese Lieferung enthält und wie viele dieserPositionen bereits geprüft wurden.

ZusatzfunktionenTransportinformationen� Mit F5-Transport können Sie sich – falls vorhanden – Informationen über den Transport

anzeigen lassen, dem diese Lieferung zugeordnet ist. Wenn Sie den nach Transport [Seite518] ausgewählten Lade-/Abladeprozeß starten, werden Starttermin und -zeit automatischfortgeschrieben. Endtermin und -zeit werden beim Laden/Abladen der letzten Handling Unitfortgeschrieben. Diese Felder können bei Bedarf auch manuell fortgeschrieben werden.



diese An- bzw. Auslieferung quittieren können. Fahren Sie fort wie in Einlagerung Geführt[Seite 482] bzw. Auslagerung/Nachschub Geführt [Seite 495] beschrieben.












Liefersplit



462 April 2001

� Mit F12-Splitten können Sie eine Auslieferung splitten und die Positionen aufverschiedene Transportmittel laden. Wenn der Lieferung eine Handling Unitzugeordnet ist, müssen Sie die Lieferung nach Handling Units splitten. Sie gelangenzu einem Bild, in dem Sie die Handling Unit, die auf eine neue Lieferung übertragenwerden soll, erfassen müssen. Wählen Sie F1-Sichern, um die Eingabe zubestätigen. Eine neue Lieferung wird angelegt.


WE/WA: Nach Bereitstellungszone ausgewählt

April 2001 463

WE/WA: Nach Bereitstellungszone ausgewähltVerwendungIdentifizierung einer Anlieferung oder Auslieferung anhand der Nummer der Bereitstellungszone.

Da dieses Selektionsverfahren zeitaufwendig ist, empfehlen wir es nur für Fälle, indenen die Lieferungen nicht durch andere Kriterien identifiziert werden können.


Bereitstellungszone.

Wählen Sie für Auslieferungen: Warenausgangsprozeß � Warenausgang � WA nachBereitstellungszone.

8. Geben Sie die Bereitstellungszone ein und wählen Sie F4-Weiter, um zum nächsten Bild zugelangen.












5. Mit F4-Position können Sie sich Informationen über die Position(en) dieser Lieferunganzeigen lassen. Für jede Position werden Materialinformationen angezeigt. Falls



464 April 2001

Abweichungen bestehen, können Sie in demselben Bild die gelieferte Menge mit F6-Differenzen ändern. Mit F7-Auswahl können Sie die Prüfung der Positionen bestätigen.Diese Informationen haben nur vorübergehenden Charakter. Wenn Sie die Transaktionverlassen, ohne die quittierten Positionen mit F1-Sichern zu sichern, gehen Daten dergeprüften Positionen verloren. Das Kennzeichen für die gesamten Positionen und diequittierten Positionen zeigt, wie viele Positionen diese Lieferung enthält und wie viele dieserPositionen bereits geprüft wurden.


















April 2001 465


Liefersplit� Mit F12-Splitten können Sie eine Auslieferung splitten und die Positionen auf

verschiedene Transportmittel laden. Sie gelangen zu einem Bild, in dem Sie die zusplittende Menge erfassen können. Wählen Sie F1-Sichern, um die Eingabe zubestätigen. Für die Splitpositionen wird eine neue Lieferung angelegt.

Wenn der Lieferung eine Handling Unit zugeordnet ist, müssen Sie dieLieferung nach Handling Units splitten. Sie gelangen zu einem Bild, in dem Siedie Handling Unit, die auf eine neue Lieferung übertragen werden soll,erfassen müssen.


WE/WA: Nach Transport ausgewählt

466 April 2001

WE/WA: Nach Transport ausgewähltVerwendungSie können eine Anlieferung oder Auslieferung anhand der Transportnummer identifizieren.


Transport.

Wählen Sie für Auslieferungen: Warenausgangsprozeß � Warenausgang � WA nachTransport.

11. Geben Sie die Transportnummer mit dem Scanner oder über die Tastatur ein und wählen SieF4-Weiter, um zum nächsten Bild zu gelangen.











Im Customizing für Logistics Execution können Sie festlegen, daß die Lieferungnach Bearbeitung aller Lieferpositionen automatisch gebucht wird. Wählen Siedazu Lagerverwaltung � Schnittstellen � Versand � Versandsteuerungdefinieren� Versandsteuerung auf Bewegungsartenebene definieren. Geben sieim Feld WM-Menge übernehmen den Wert 2 ein.

5. Mit F4-Position können Sie sich Informationen über die Position(en) dieser Lieferunganzeigen lassen. Für jede Position werden Materialinformationen angezeigt. FallsAbweichungen bestehen, können Sie in demselben Bild die gelieferte Menge mit F6-Differenzen ändern. Mit F7-Auswahl können Sie die Prüfung der Positionen bestätigen.Diese Informationen haben nur vorübergehenden Charakter. Wenn Sie die Transaktionverlassen, ohne die quittierten Positionen mit F1-Sichern zu sichern, gehen Daten der



April 2001 467

geprüften Positionen verloren. Das Kennzeichen für die gesamten Positionen und diequittierten Positionen zeigt, wie viele Positionen diese Lieferung enthält und wie viele dieserPositionen bereits geprüft wurden.

ZusatzfunktionenTransportinformationen� Mit F5-Transport können Sie sich Informationen über den Transport anzeigen lassen. Wenn

Sie den nach Transport [Seite 518] ausgewählten Lade-/Abladeprozeß starten, werdenStarttermin und -zeit fortgeschrieben. Endtermin und -zeit werden beim Laden/Abladen derletzten Handling Unit fortgeschrieben. Diese Felder können bei Bedarf auch manuellfortgeschrieben werden.















Liefersplit



468 April 2001

� Mit F12-Splitten können Sie eine Auslieferung splitten und die Positionen aufverschiedene Transportmittel laden. Sie gelangen zu einem Bild, in dem Sie die zusplittende Menge erfassen können. Wählen Sie F1-Sichern, um die Eingabe zubestätigen. Für die Splitpositionen wird eine neue Lieferung angelegt.



WE/WA: Nach anderen Kriterien ausgewählt

April 2001 469

WE/WA: Nach anderen Kriterien ausgewähltVerwendungDie Identifizierung kann folgendermaßen ablaufen:

� bei Anlieferungen zum Wareneingang nach den Kriterien Material, Lieferant, Lieferdatum,Referenzbelegnummer oder Dienstleister

� bei Auslieferungen zum Warenausgang nach den Kriterien Material, Warenempfänger,Lieferdatum, Referenzbelegnummer, Tor oder Dienstleister

Wenn Sie die Lieferung nur nach Material auswählen, werden diejenigenLieferpositionen, die das angegebene Material enthalten, angezeigt.

Vorgehensweise13. Wählen Sie für Anlieferungen: Wareneingangsprozeß � Wareneingang � WE Andere.

Wählen Sie für Auslieferungen: Warenausgangsprozeß � Warenausgang � WA Andere.

14. Geben Sie eines der obigen Selektionskriterien ein und wählen Sie F4-Weiter, um zumnächsten Bild zu gelangen.














470 April 2001

5. Mit F4-Position können Sie sich Informationen über die Position(en) dieser Lieferunganzeigen lassen. Für jede Position werden Materialinformationen angezeigt. FallsAbweichungen bestehen, können Sie in demselben Bild die gelieferte Menge mit F6-Differenzen ändern. Mit F7-Auswahl können Sie die Prüfung der Positionen bestätigen.Diese Informationen haben nur vorübergehenden Charakter. Wenn Sie die Transaktionverlassen, ohne die quittierten Positionen mit F1-Sichern zu sichern, gehen Daten dergeprüften Positionen verloren. Das Kennzeichen für die gesamten Positionen und diequittierten Positionen zeigt, wie viele Positionen diese Lieferung enthält und wie viele dieserPositionen bereits geprüft wurden.



Falls der Lade-/Abladeprozeß noch nicht begonnen hat, werden die Felder für Terminund Zeit mit den entsprechenden Vorgabewerten gefüllt.











Lieferung packen



April 2001 471

� Mit F9-Packen können Sie die ausgewählten Lieferpositionen in Handling Unitspacken [Seite 504]. Falls bereits eine Handling Unit vorhanden ist, ist das HU-Kennzeichen markiert.


Liefersplit� Mit F12-Splitten können Sie eine Auslieferung splitten und die Positionen auf

verschiedene Transportmittel laden. Sie gelangen zu einem Bild, in dem Sie die zusplittende Menge erfassen können. Wählen Sie F1-Sichern, um die Eingabe zubestätigen. Für die Splitpositionen wird eine neue Lieferung angelegt.



WA: Nach Gruppe ausgewählt

472 April 2001

WA: Nach Gruppe ausgewähltVerwendungSie können eine Gruppe von Auslieferungen, die mehr oder weniger zur gleichen Zeit bearbeitetwerden sollen, über die Gruppennummer identifizieren.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Warenausgangsprozeß� Warenausgang � WA nach Gruppe.

2. Geben Sie die Gruppennummer entweder mit dem Scanner oder über die Tastatur ein.


� Ladestatus der Lieferung: Das Ankreuzfeld ist aktiviert, wenn die Lieferung komplettgeladen ist.








9. Wählen Sie F1-Buchen, um die Ware in der Bestandsführung zu buchen. DerTransportauftrag muß vor Ausführung der Buchung quittiert werden.


5. Mit F4-Position können Sie sich Informationen über die Position(en) dieser Lieferunganzeigen lassen. Für jede Position werden Materialinformationen angezeigt. FallsAbweichungen bestehen, können Sie in demselben Bild die gelieferte Menge mit F6-Differenzen ändern. Mit F7-Auswahl können Sie die Prüfung der Positionen bestätigen.Diese Informationen haben nur vorübergehenden Charakter. Wenn Sie die Transaktionverlassen, ohne die quittierten Positionen mit F1-Sichern zu sichern, gehen Daten dergeprüften Positionen verloren. Das Kennzeichen für die gesamten Positionen und diequittierten Positionen zeigt, wie viele Positionen diese Lieferung enthält und wie viele dieserPositionen bereits geprüft wurden.



April 2001 473


anzeigen lassen, der dieser Lieferung zugeordnet ist. Wenn Sie den nach Transport [Seite518] ausgewählten Lade-/Abladeprozeß starten, werden Starttermin und -zeit automatischfortgeschrieben. Endtermin und -zeit werden beim Laden/Abladen der letzten Handling Unitfortgeschrieben. Diese Felder lassen sich auch manuell fortschreiben.

Falls der Lade-/Abladeprozeß noch nicht begonnen hat, werden die Felder für Terminund Zeit mit den entsprechenden Vorgabewerten gefüllt.



Abladen einer Anlieferung oder Laden einer Auslieferung� Bei einer Anlieferung können Sie mit F7-Abladen die Ware abladen. Wenn Sie diese Option


� Bei einer Auslieferung können Sie mit F7-Laden die Ware laden. Wenn Sie diese Optionwählen, gelangen Sie zum Bild Laden nach Lieferung [Seite 520].


bereits ein Transportauftrag besteht, ist das TA-Kennzeichen markiert. In diesem Fall ist dieErzeugung eines Transportauftrags nur für Positionen möglich, für die kein Transportauftragbesteht. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn der TA storniert wurde.





packen [Seite 504]. Wenn bereits eine Handling Unit vorhanden ist, ist das HU-Kennzeichen markiert.


Liefersplit� Mit F12-Splitten können Sie die Auslieferung splitten und die Positionen auf

verschiedene Transportmittel laden. Sie gelangen zu einem Bild, in dem Sie die zu



474 April 2001

splittende Menge erfassen können. Wählen Sie F1-Sichern, um die Eingabe zubestätigen. Für die Splitpositionen wird eine neue Lieferung angelegt.



Einlagerung

April 2001 475

EinlagerungVerwendungDie Ausführung der Einlagerung in der mobilen Umgebung basiert auf einem Transportauftragzur Einlagerung, der entweder im Warehouse Management System oder über eine Radio-Frequency-Funktion angelegt wurde. Mit Hilfe des Radio-Frequency-Verfahrens können Sie denTransportauftrag ausführen und quittieren, daß die Ware an die richtige Stelle transportiert wurdeund daß die Materialien jetzt am Lagerplatz verfügbar sind. Das System bietet Ihnenverschiedene Möglichkeiten zur Identifizierung des Transportauftrags, damit Sie die geeignetsteMethode wählen können.

FunktionsumfangEs gibt folgende Möglichkeiten der Identifizierung von eingelagerten Transportaufträgen:

� Nach Lagereinheit ausgewählt [Seite 476]: Für gemischte Paletten empfehlen wir dieseOption.

� Gesammelt [Seite 478]

� Nach Transportauftrag ausgewählt [Seite 480]

� Geführt [Seite 482]

� Nach Lieferung ausgewählt [Seite 484]


Einlagerung: Nach Lagereinheit ausgewählt

476 April 2001

Einlagerung: Nach Lagereinheit ausgewähltVerwendungSie können diese Radio-Frequency-Funktion verwenden, wenn der Transportauftrag für eineLagereinheit (LE) nicht bekannt ist. Identifizieren Sie die LEs und lagern Sie diese in ein LE-verwaltetes Lager ein. Gemischte Paletten sollten stets über die LE-Nummer identifiziert werden.

SAP empfiehlt für die Einlagerung gemischter Paletten die folgenden Einstellungen:

Setzen Sie ein Kennzeichen, das sofort nach dem Einlesen der LE-Nummer dieAnzeige des Nachlagerplatzes auslöst. Im Customizing für die MobileDatenerfassung können Sie in Verifizierungssteuerung � Verifizierungsprofile zuLagerbewegungen zuordnen festlegen, daß das Voninformationsbild nicht angezeigtwird.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Wareneingangsprozeß oder Umlagerung � Einlagerung � Einlagerung nach

Lagereinheit.

2. Geben Sie die LE-Nummer mit einem Scanner oder über die Tastatur ein.

3. Wählen Sie F4-Weiter, um Ihre Eingabe zu verifizieren und zum Voninformationsbild zugelangen.

Für einen Transportauftrag mit einer Position4. Verifizieren Sie die Daten und wählen Sie F1-Sichern, um die Voninformationen in der

Datenbank zu sichern und dann F4-Weiter, um zum Nachinformationsbild zu gelangen.

5. Verifizieren Sie die Daten. Sichern Sie mit F1-Sichern die Nachinformationen in derDatenbank.

6. Das System kehrt zum Einstiegsbild zurück. Dort können Sie eine neue LE-Nummereingeben.

Für einen Transportauftrag mit mehr als einer Position4. Verwenden Sie Bild auf (�) oder Bild ab (�), um die vorherige oder nächste Position

aufzurufen. In diesem Fall werden die Daten nicht bestätigt.

5. Verifizieren Sie die Daten und sichern Sie die Informationen mit F1-Sichern

� im Voninformationsbild – wenn es angezeigt wird - nach jeder Position

� im Nachinformationsbild nur einmal für alle Positionen, nachdem die letzte Positionverifiziert wurde


Sie können entweder alle oder nur einen Teil der TA-Positionen quittieren.


Einlagerung: Nach Lagereinheit ausgewählt

April 2001 477

ZusatzfunktionenRückkehr zum vorherigen Bild� Mit F3-Zurück gelangen Sie wieder auf das vorherige Bildschirmbild.

Bei TAs mit Zweischrittquittierung: Wenn Sie die Voninformationen bereits gesicherthaben und F3-Zurück wählen, werden Sie gefragt, ob Sie das Bild wirklich verlassenmöchten. Wenn Sie dies bestätigen, kehrt das System zum Anmeldebild zurück.Wenn Sie das nächste Mal auf dem Anmeldebild F1-Sichern auswählen, zeigt dasSystem aufgrund der Recovery-Funktion [Seite 532] automatisch dasNachinformationsbild desselben TAs an.

Details anzeigen� Mit F5-Details erhalten Sie weitere Informationen über die spezifische TA-Position.

Differenzen melden� Mit F6-Differenzen können Sie Mengendifferenzen melden. Im Differenzbild können Sie die

Ist- und die Differenzmenge eingeben. Das System prüft, ob die Summe der Zielmengeentspricht.

Lagerplatz ändern� Verwenden Sie F7-Neuer Platz, um während der Quittierung den Nachlagerplatz für einen

Einschrittquittierungs-TA zu ändern.

Substitution von Funktionstasten� Sie können die Enter-Taste so einstellen, daß sie eine Abfolge von Funktionstasten ersetzt.

Weitere Informationen über die ausgelieferten Customizing-Einstellungen finden Sie inEinstellungen für die Funktionstasten in Mobile Datenerfassung [Seite 451].


Einlagerung: Gesammelt

478 April 2001

Einlagerung: GesammeltVerwendungSie können mehrere Lagereinheiten gleichzeitig einlagern und dadurch Zeit sparen, wenn Sieverschiedene Transportauftragspositionen zusammenfassen, die durch Lagereinheitennummernidentifiziert werden.

VoraussetzungenDie Voraussetzungen für eine gesammelte Einlagerung sind wie folgt:

� Die verwendeten Geräte müssen mehr als eine Palette laden können.

� Der Nachlagerplatz sollte in allen Lagereinheiten (LEs) identisch sein.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Wareneingangsprozeß oder Umlagerung � Einlagerung � Einlagerung

Gesammelt.

2. Geben Sie die LE-Nummer mit einem Scanner oder über die Tastatur ein.

3. Nach der Auswahl jeder einzelnen LE können Sie der Liste weitere LEs hinzufügen, indemSie F7-Nächste LE wählen.

Falls es sich um TAs mit Zweischrittquittierung handelt, müssen die ausgewähltenLEs zum selben TA gehören. Bei der Einschrittquittierung können die LEs ausverschiedenen TAs stammen.

4. Wenn Sie die LE-Auswahl abgeschlossen haben, wählen Sie F4-Weiter , um zumVoninformationsbild zu gelangen.

5. Sichern Sie nach Verifizierung der Daten mit F1-Sichern die Voninformationen in derDatenbank.

6. Wählen Sie Bild ab (�), um zur nächsten LE zu gelangen.

7. Gehen Sie nach dem Sichern der Voninformationen der letzten LE mit F4-Weiter zumNachinformationsbild.

8. Verifizieren Sie die Daten und wählen Sie Bild ab (�), um zur nächsten LE zu gelangen.

9. Sichern Sie nach Verifizierung der Nachinformationen des letzten TA die Daten mit F1-Sichern in der Datenbank.

10. Das System kehrt zum Einstiegsbild zurück. Dort können Sie eine neue Liste anlegen.



Einlagerung: Gesammelt

April 2001 479

Bei TAs mit Zweischrittquittierung: Wenn Sie die Voninformationen bereits gesicherthaben und F3-Zurück wählen, werden Sie gefragt, ob Sie das Bild wirklich verlassenmöchten. Wenn Sie dies bestätigen, kehrt das System zum Anmeldebild zurück.Wenn Sie das nächste Mal auf dem Anmeldebild F1-Sichern auswählen, zeigt dasSystem aufgrund der Recovery-Funktion [Seite 532] automatisch dasNachinformationsbild desselben TAs an.









Einlagerung: Nach Transportauftrag ausgewählt

480 April 2001

Einlagerung: Nach Transportauftrag ausgewählt

VerwendungSie können die Nummern der Transportaufträge (TAs) einzeln eingeben.


Transportauftrag.

5. Geben Sie die TA-Nummer ein.





9. Das System kehrt zum Einstiegsbild zurück. Dort können Sie eine neue TA-Nummereingeben.




� im Voninformationsbild nach jeder Position



Im Voninformationsbild können Sie nun entweder alle oder nur einen Teil der TA-Positionen quittieren. Wählen Sie dann F4-Weiter, um zum Nachinformationsbild zugelangen.



Verwendung

April 2001 481

Bei einem TA mit Zweischrittquittierung: Falls Sie die Voninformationen bereitsgesichert haben und F3-Zurück wählen, werden Sie gefragt, ob Sie das Bild wirklichverlassen möchten. Wenn Sie dies bestätigen, kehrt das System zum Anmeldebildzurück. Wenn Sie das nächste Mal auf dem Anmeldebild F1-Sichern auswählen,zeigt das System aufgrund der Recovery-Funktion [Seite 532] automatisch dasNachinformationsbild desselben TAs an.









Einlagerung: Geführt

482 April 2001

Einlagerung: GeführtVerwendungDieses Einlagerungsverfahren wird vom System gesteuert. Der Benutzer meldet sich an und dasSystem entscheidet, welcher Transportauftrag bearbeitet werden soll. Verwenden Sie diesystemgesteuerte Einlagerung, wenn Sie den Sortierkriterien [Seite 540] und Ihrer Queue-Zuordnung [Seite 530]. entsprechend vom System geführt werden möchten.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Wareneingangsprozeß oder Umlagerung � Einlagerung � Einlagerung Geführt.

2. Sie gelangen direkt auf das Bild mit den Vondaten.Das System arbeitet im Hintergrund und entscheidet, welche Bildschirmbilder angezeigt undin welcher Reihenfolge die Transportaufträge (TAs) bearbeitet werden.




12. Das System schlägt dann die nächste TA-Nummer zur Bearbeitung vor.







Im Voninformationsbild können Sie nun entweder alle oder nur einen Teil der TA-Positionen quittieren. Wählen Sie dann F4-Weiter, um zum Nachinformationsbild zugelangen.



Einlagerung: Geführt

April 2001 483

Bei TAs mit Zweischrittquittierung: Wenn Sie die Voninformationen bereits gesicherthaben und F3-Zurück wählen, werden Sie gefragt, ob Sie das Bild wirklich verlassenmöchten. Wenn Sie dies bestätigen, kehrt das System zum Anmeldebild zurück.Wenn Sie das nächste Mal F1-Sichern wählen, zeigt das System aufgrund derRecovery-Funktion [Seite 532] automatisch das Nachinformationsbild desselben TAsan.









Einlagerung: Nach Lieferung ausgewählt

484 April 2001

Einlagerung: Nach Lieferung ausgewähltVerwendungLiegen Transportaufträge (TAs) vor, die sich auf eine bestimmte Lieferung beziehen, können Siedie Liefernummer einzeln eingeben und die Einlagerung sofort durchführen. Das System wählteinzelne TAs zur Lieferung aus und sperrt diese.


Lieferung.

8. Geben Sie die Nummer der Lieferung mit einem Scanner oder über die Tastatur ein.

9. Wählen Sie F4-Weiter, um Ihre Eingabe zu verifizieren. Sie gelangen auf dasVoninformationsbild.



14. Verifizieren Sie die Daten und sichern Sie mit F1-Sichern die Nachinformationen in derDatenbank.

15. Das System kehrt zum Einstiegsbild zurück. Dort können Sie eine neue Liefernummereingeben.







Im Voninformationsbild können Sie nun entweder alle oder nur einen Teil der TA-Positionen quittieren. Wählen Sie dann F4-Weiter, um zum Nachinformationsbildzu gelangen.



Einlagerung: Nach Lieferung ausgewählt

April 2001 485

Bei einem TA mit Zweischrittquittierung: Falls Sie die Voninformationen bereitsgesichert haben und F3-Zurück wählen, werden Sie gefragt, ob Sie das Bildwirklich verlassen möchten. Wenn Sie dies bestätigen, kehrt das System zumAnmeldebild zurück. Wenn Sie das nächste Mal auf dem Anmeldebild F1-Sichernauswählen, zeigt das System aufgrund der Recovery-Funktion [Seite 532]automatisch das Nachinformationsbild desselben TAs an.









Doppelspiel

486 April 2001

DoppelspielVerwendungDie Doppelspiel-Methode verringert Leerfahrten in RF-verwalteten Lägern. Nach der Einlagerungfährt der Gabelstapler nicht leer in die Wareneingangszone zurück, um denselben Vorgang zuwiederholen. Stattdessen erhält der Staplerfahrer für die Rückfahrt eine neue Zuordnung (z.B.Entnahme). Die zyklische Natur der Aufgabenzuordnung ermöglicht einen kontinuierlichenArbeitsablauf für den Staplerfahrer.

IntegrationDie Doppelspiel-Funktion verwendet die Funktionen Einlagerung und Auslagerung/Nachschub.

Voraussetzungen� Transportaufträge für Auslagerung/Nachschub müssen im Lager verfügbar sein und jeder

sollte nur eine Transportauftragsposition enthalten. Dies kann durch Definition einesTransportauftragssplits eingestellt werden.

� Die Transportaufträge für Einlagerung und Auslagerung/Nachschub gehören zur selbenQueue.

FunktionsumfangDie User-Exit-Funktion [Seite 540] ermöglicht Ihnen die Festlegung von Selektionskriterien zurIdentifizierung des nächsten für Auslagerung/Nachschub zu bearbeitenden Transportauftrags.Sie können beispielsweise festlegen, daß ein Transportauftrag ausgewählt wird, dessenVonlagerplatz in der Nähe des Nachlagerplatzes des unmittelbar zuvor eingelagertenTransportauftrags liegt.


Doppelspiel: Nach Lagereinheit ausgewählt

April 2001 487

Doppelspiel: Nach Lagereinheit ausgewähltVerwendungSie können den Transportauftrag zur Einlagerung über die Lagereinheitennummer identifizieren.Nach der Quittierung des Transportauftrags zur Einlagerung schlägt das System einenTransportauftrag zur Auslagerung/zum Nachschub aus derjenigen Queue vor, zu der auch derTransportauftrag zur Einlagerung zugeordnet wurde. Wenn in dieser bestimmten Queue keinTransportauftrag für Auslagerung/Nachschub vorhanden ist, besteht die Möglichkeit,Transportaufträge zu bearbeiten, die nicht dieser Queue zugeordnet sind. Dazu muß dieZugriffsbestimmung [Seite 530] geändert werden.

VoraussetzungenOrdnen Sie sich einer Queue [Seite 530] zu.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Wareneingangsprozeß oder Umlagerung � Doppelspiel � Doppelspiel nach

Lagereinheit.

2. Führen Sie das Szenario für Einlagerung nach Lagereinheit [Seite 476] durch.

3. Nach Quittierung der Nachinformationen des Transportauftrags zur Einlagerung schlägt dasSystem einen Transportauftrag zur Auslagerung vor.

4. Führen Sie das Szenario für Auslagerung/Nachschub Geführt [Seite 495] durch.

5. Das System kehrt auf das Einstiegsbild zurück, wo Sie eine neue Lagereinheitennummereingeben können, um den nächsten Transportauftrag für die Einlagerung zu bearbeiten.


Doppelspiel: Geführt

488 April 2001

Doppelspiel: GeführtSie können sich Transportaufträge zur Einlagerung vom System vorschlagen lassen. Nach derQuittierung des Transportauftrags zur Einlagerung schlägt das System einen Transportauftragzur Auslagerung/zum Nachschub aus derjenigen Queue vor, zu der auch der Transportauftragzur Einlagerung zugeordnet wurde.

VoraussetzungenOrdnen Sie sich einer Queue [Seite 530] zu.

Vorgehensweise6. Wählen Sie Wareneingangsprozeß oder Umlagerung � Doppelspiel � Doppelspiel Geführt.

7. Führen Sie das Szenario für Einlagerung Geführt [Seite 482] durch.

8. Nach Quittierung der Nachinformationen des Transportauftrags zur Einlagerung schlägt dasSystem einen Transportauftrag zur Auslagerung vor.

9. Führen Sie das Szenario für Auslagerung/Nachschub Geführt [Seite 495] durch.

10. Das System schlägt den nächsten Transportauftrag zur Einlagerung vor.


Auslagerung/Nachschub

April 2001 489

Auslagerung/NachschubVerwendungDie Ausführung der Auslagerung in der mobilen Umgebung basiert auf Transportaufträgen zurAuslagerung, die entweder im Warehouse Management System oder über eine Radio-Frequency-Funktion angelegt werden. Über Radio-Frequency können Sie den Transportauftragausführen und die Entnahme der Ware aus dem Lagerplatz quittieren.

Rücklagerungsaufträge können nur im Dunkelablauf quittiert werden.

VoraussetzungenFür die automatische Erstellung von Pick-Handling-Units (Pick-HUs):Wenn Sie mit HU-verwalteten Lagerorten arbeiten, können Sie festlegen, daß bei der Erstellungvon Transportaufträgen automatisch Pick-HUs angelegt und zugeordnet werden sollen. WählenSie im Customizing für das Handling Unit Management: Grundlagen � Lagerverwaltung �Steuerung zur automatischen Pick-HU-Erstellung definieren. Im Feld Packmittel kann einPackmittel-Vorschlag für ein bestimmtes Lager definiert werden. Dieses Vorschlags-Packmittelwird automatisch zugeordnet, wenn Sie die Pick-HU anlegen.

Schlagen Sie bei Vollentnahme eine Von-Handling-Unit als Nach-Handling-Unit vor. Wählen Sieim Customizing für das Handling Unit Management: Grundlagen � Lagerverwaltung � Lagertypdefinieren sowie Bewegungsarten definieren. Geben sie im Feld Steuerung HU-Kommi den Wert1 ein. Wenn Sie diese Option im Customizing wählen, wird die Meldung von Differenzen nichtunterstützt.

Auslagerung aus einem Lagereinheiten-verwalteten Blocklagertyp:Transportaufträge für LE-verwaltete Blocklagertypen enthalten keinen Bezug auf bestimmteLagereinheitennummern, da das System erst bei der physischen Entnahme aus dem Lagerplatzerkennen kann, welche Lagereinheiten ausgelagert werden. Bei der Quittierung desTransportauftrags müssen Sie die Nummer(n) der Lagereinheit(en), aus denen tatsächlichausgelagert wurde, einscannen bzw. eingeben.

Zur Quittierung eines Transportauftrags für die Entnahme aus einem LE-verwaltetenBlocklagertyp über eine Radio-Frequency-Transaktion muß für jede Palette eineTransportauftragsposition angelegt werden. Wählen Sie dazu im Customizing für LogisticsExecution: Lagerverwaltung � Lagereinheiten � Strategien � Blocklager definieren �Lagertypsteuerung festlegen. Geben Sie im Feld Abrunden den Wert Y ein.

FunktionsumfangEs gibt folgende Möglichkeiten der Identifizierung von Entnahmetransportaufträgen:

� Auslagerung: Nach Transportauftrag ausgewählt [Seite 491]

� Auslagerung: Nach Lieferung ausgewählt [Seite 493]

� Auslagerung/Nachschub: Geführt [Seite 495]

� Bewegung: Nach Lagereinheit ausgewählt [Seite 497]

� Kommissionieren und Packen [Seite 499]


Auslagerung/Nachschub

490 April 2001

� Kommissionieren und Packen nach Lieferung [Seite 501]


Auslagerung: Nach Transportauftrag ausgewählt

April 2001 491

Auslagerung: Nach Transportauftrag ausgewähltVerwendungSie können die Nummern der Transportaufträge (TAs) einzeln eingeben.

Vorgehensweise10. Wählen Sie Warenausgangsprozeß oder Umlagerung � Auslagerung/Nachschub �

Auslagerung nach Transportauftrag.

11. Geben Sie die TA-Nummer ein.


Für einen Transportauftrag mit einer Position16. Verifizieren Sie die Daten und sichern Sie mit F1-Sichern die Voninformationen in der

Datenbank. Wählen Sie dann F4-Weiter, um zum Nachinformationsbild zu gelangen.









Im Voninformationsbild können Sie entweder alle oder einen Teil der TA-Positionenquittieren. Wählen Sie dann F4-Weiter, um zum Nachinformationsbild zu gelangen.


Bei einem TA mit Zweischrittquittierung: Falls Sie die Voninformationen bereitsgesichert haben und F3-Zurück wählen, werden Sie gefragt, ob Sie das Bild wirklich


Auslagerung: Nach Transportauftrag ausgewählt

492 April 2001

verlassen möchten. Wenn Sie dies bestätigen, kehrt das System zum Anmeldebildzurück. Wenn Sie das nächste Mal auf dem Anmeldebild F1-Sichern auswählen,zeigt das System aufgrund der Recovery-Funktion [Seite 532] automatisch dasNachinformationsbild desselben TAs an.





Weitere Informationen über die ausgelieferten Customizing-Einstellungen finden Sie unterEinstellungen für die Funktionstasten in Mobile Datenerfassung [Seite 451].


Auslagerung: Nach Lieferung ausgewählt

April 2001 493

Auslagerung: Nach Lieferung ausgewähltVerwendungLiegen Transportaufträge (TAs) vor, die sich auf eine bestimmte Lieferung beziehen, können Siedie Liefernummern einzeln eingeben und dann die Auslagerung durchführen. Das System wählteinzelne TAs aus, die zu dieser Lieferung gehören, und sperrt sie.


Auslagerung nach Lieferung.

14. Geben Sie die TA-Nummer entweder mit einem Scanner oder über die Tastatur ein.















Auslagerung: Nach Lieferung ausgewählt

494 April 2001



Differenzen melden� Mit F6-Differenzen können Sie Differenzen bei den Nachmengen melden. Im Differenzbild

können Sie die Ist- und die Differenzmenge eingeben. Das System prüft, ob die Summe derZielmenge entspricht.




Auslagerung/Nachschub: Geführt

April 2001 495

Auslagerung/Nachschub: GeführtVerwendungDieses Verfahren wird vom System gesteuert. Der Benutzer meldet sich an und das Systementscheidet, welcher Transportauftrag bearbeitet werden soll. Verwenden Sie diesystemgesteuerte Funktion, wenn Sie den Sortierkriterien [Seite 540] und Ihrer Queue-Zuordnung [Seite 530] entsprechend vom System geführt werden möchten.


Auslagerung/Nachschub Geführt.

4. Sie gelangen direkt auf das Bild mit den Vondaten.Das System arbeitet im Hintergrund und entscheidet, welche Bildschirmbilder angezeigt undin welcher Reihenfolge die Transportaufträge (TAs) bearbeitet werden.














Auslagerung/Nachschub: Geführt

496 April 2001


Details anzeigen� Mit F5-Details können Sie sich zusätzliche Informationen über den TA anzeigen lassen.






Bewegungen: Nach Lagereinheit ausgewählt

April 2001 497

Bewegungen: Nach Lagereinheit ausgewähltVerwendungSie können die Radio-Frequency-Funktion verwenden, wenn die Transportauftragsnummer einerLagereinheit (LE) nicht bekannt ist. Da keine Überprüfung der Bewegungsart stattfindet, könnenSie Transportaufträge zur Einlagerung und Auslagerung ermitteln. Ermitteln Sie die LEs undlagern Sie diese dann aus einem LE-geführten Lagertyp im Lager aus oder lagern Sie sie ein.

Falls die eingelesene Lagereinheitennummer für die Identifizierung zur Einlagerung nachTransportauftrag (TA) ausreicht, können Sie ein Kennzeichen setzen, das dieautomatische Anzeige des Nachlagerplatzes sofort nach dem Einlesen der LE-Nummerauslöst. Im Customizing für die Mobile Datenerfassung können Sie inVerifizierungssteuerung � Verifizierungsprofile zu Lagerbewegungen zuordnenfestlegen, daß das Voninformationsbild nicht angezeigt wird.

Vorgehensweise16. Wählen Sie Umlagerung � Bewegung nach Lagereinheit.

17. Geben Sie die LE-Nummer entweder mit einem Scanner oder über die Tastatur ein.












Im Voninformationsbild können Sie entweder alle oder einen Teil der TA-Positionenquittieren. Wählen Sie dann F4-Weiter. Sie gelangen auf das Nachinformationsbild.


Bewegungen: Nach Lagereinheit ausgewählt

498 April 2001


Bei einem TA mit Zweischrittquittierung: Falls Sie die Voninformationen bereitsgesichert haben und F3-Zurück wählen, werden Sie gefragt, ob Sie das Bildwirklich verlassen möchten. Wenn Sie dies bestätigen, kehrt das System zumAnmeldebild zurück. Wenn Sie das nächste Mal auf dem Anmeldebild F1-Sichernauswählen, zeigt das System aufgrund der Recovery-Funktion [Seite 532]automatisch das Nachinformationsbild desselben TAs an.

Details anzeigen� Mit F5-Details können Sie sich zusätzliche Informationen über den TA anzeigen lassen.

Differenzen melden� Mit F6-Differenzen können Sie Differenzen bei den Nachmengen melden. Im Differenzbild

können Sie die Ist- und die Differenzmenge eingeben. Das System prüft, ob die Summe derZielmenge entspricht.




Weitere Informationen über die ausgelieferten Customizing-Einstellungen finden Sie unterEinstellungen für die Funktionstasten in Mobile Datenerfassung [Seite 451].


Kommissionieren und Packen

April 2001 499

Kommissionieren und PackenVerwendungMit dieser Transaktion können Sie Material in einem Schritt kommissionieren und packen. Siekönnen diese Funktion beispielsweise nutzen, wenn Sie mehrere Materialien in eine HandlingUnit (HU) verpacken müssen. Sie können eine vorhandene Handlung Unit auswählen oder eineneue anlegen. Das Kommissionieren und Packen beruht auf der systemgeführten Auslagerungfür Transportaufträge mit Bezug auf eine Lieferung.

Voraussetzungen� Um die Packfunktionen über Handling Units ausführen zu können, muß die

Systemverwaltung alle verpackungsrelevanten Parameter im Customizing für das HandlingUnit Management pflegen.

Sie können ein Vorschlags-Packmittel [Seite 503] für ein Lager definieren.

� Wenn Sie die Kommissionier- und Packfunktion an einem Lagerort verwenden wollen, dernicht HU-verwaltet ist, müssen Sie das Kennzeichen Pick&Pack setzen. Nach Quittierungdes Transportauftrags wird die Pick-HU der Lieferung zugeordnet. Wählen Sie imCustomizing für Logistics Execution: Lagerverwaltung � Schnittstellen � Versand �Versandsteuerung definieren � Versandsteuerung pro Lagernummer.

� Entnahme-Transportaufträge werden mit Bezug auf Lieferungen angelegt.


Kommissionieren und Packen.

2. Sie haben folgende Möglichkeiten, Handling Units festzulegen oder auszuwählen:

a) Geben Sie eine neue Handling-Unit-Nummer aus dem externen HU-Nummernkreisein.

b) Geben bzw. scannen Sie eine bestehende HU-Nummer ein.

c) Wenn Sie das HU-Feld überspringen, wird die Nummer vom System vergeben. Siekönnen diese Nummer sehen, wenn Sie das HU-Etikett ausdrucken.

Wählen Sie Enter. Wenn Sie ein Packmittel als Vorschlagswert festgelegt haben, wirddies automatisch erfaßt. Sie können den Vorschlag übersteuern und ein anderesPackmittel eingeben.

3. Wählen Sie F4-Weiter oder Enter, um zum Voninformationsbild zu gelangen. Die Auswahldes Transportauftrags erfolgt systemgeführt und den Sortierkriterien [Seite 540]entsprechend.

4. Verifizieren Sie die Daten und sichern Sie mit F1-Sichern die Voninformationen in derDatenbank. Wählen Sie dann F4-Weiter, um zum Nachinformationsbild zu gelangen.

5. Verifizieren Sie die Daten. Mit F1-Sichern werden die Nachinformationen in der Datenbankgesichert.


Kommissionieren und Packen

500 April 2001

Wenn Sie Transportauftragspositionen eines anderen Transportauftrags in diegleiche Handling Unit packen möchten, geben Sie die Nummer der zuvorausgewählten Handling Unit ein. Fahren Sie dann wie oben beschrieben fort.

Wenn Sie nicht alle Transportauftragspositionen in eine Handling Unit packenkönnen, legen Sie eine neue Handling Unit an und ordnen Sie diese demselbenTransportauftrag zu.

ZusatzfunktionHU-Etikett drucken� Mit F6-Drucken können Sie ein Etikett für die Handling Unit drucken, wenn Sie sich einen

eigenen User-Exit angelegt haben. Weitere Informationen zum Etikettendruck finden Sieunter Drucken mittels User Exit [Seite 542].


Kommissionieren und Packen nach Lieferung

April 2001 501

Kommissionieren und Packen nach LieferungVerwendungMit dieser Transaktion können Sie Material in einem Schritt kommissionieren und packen. Siekönnen diese Funktion beispielsweise nutzen, wenn Sie mehrere Materialien in eine HandlingUnit (HU) verpacken müssen. Sie können eine vorhandene Handlung Unit auswählen oder eineneue anlegen. Identifizieren Sie die Materialien, die kommissioniert und gepackt werden sollen,über die Liefernummer.

Voraussetzungen� Um alle Packfunktionen über Handling Units ausführen zu können, muß Ihre

Systemverwaltung alle packrelevanten Parameter im Einführungsleitfaden (IMG) für dasHandling Unit Management pflegen.

Sie können ein Vorschlags-Packmittel [Seite 503] für ein Lager definieren.

� Wenn Sie die Kommissionier- und Packfunktion an einem Lagerort verwenden wollen, dernicht HU-verwaltet ist, müssen Sie das Kennzeichen Pick&Pack setzen. Nach Quittierungdes Transportauftrags wird die Pick-HU der Lieferung zugeordnet. Wählen Sie imCustomizing für Logistics Execution: Lagerverwaltung � Schnittstellen � Versand �Versandsteuerung definieren � Versandsteuerung pro Lagernummer.

� Entnahme-Transportaufträge werden mit Bezug auf Lieferungen angelegt.


Kommissionieren und Packen nach Lieferung.

4. Geben Sie die Liefernummer ein.


a) Geben Sie eine neue Handling-Unit-Nummer aus dem externen Nummernkreis ein.

b) Geben bzw. scannen Sie eine vorhandene Handling-Unit-Nummer ein, die über eineRF-Transaktion angelegt wurde.

c) Wenn Sie das HU-Feld überspringen, wird die Nummer vom System vergeben. Siekönnen diese Nummer sehen, wenn Sie das HU-Etikett ausdrucken.

Wählen Sie Enter. Wenn Sie ein Verpackungsmaterial als Vorschlag festgelegt haben,erscheint dieses automatisch. Sie können den Vorschlag übersteuern und ein anderesPackmittel eingeben.

6. Wählen Sie F4-Weiter oder Enter, um zum Voninformationsbild zu gelangen. DerTransportauftrag wird gemäß der Lieferung ausgewählt.

7. Verifizieren Sie die Daten und sichern Sie mit F1-Sichern die Voninformationen in derDatenbank. Wählen Sie dann F4-Weiter, um zum Nachinformationsbild zu gelangen.

8. Verifizieren Sie die Daten. Mit F1-Sichern werden die Nachinformationen in der Datenbankgesichert.


Kommissionieren und Packen nach Lieferung

502 April 2001

Wenn Sie Transportauftragspositionen eines anderen Transportauftrags in diegleiche Handling Unit packen möchten, geben Sie die Nummer der zuvorausgewählten Handling Unit ein. Fahren Sie dann wie oben beschrieben fort.

Wenn Sie nicht alle Transportauftragspositionen in eine Handling Unit packenkönnen, legen Sie eine neue Handling Unit an und ordnen Sie diese demselbenTransportauftrag zu.

ZusatzfunktionHU-Etikett drucken� Mit F6-Drucken können Sie ein Etikett für die Handling Unit drucken, wenn Sie sich einen

eigenen User-Exit angelegt haben. Weitere Informationen zum Etikettendruck finden Sieunter Drucken mittels User Exit [Seite 542].


Packen und Auspacken

April 2001 503

Packen und AuspackenVerwendungDie Option Packen [Seite 504] bietet Ihnen die Möglichkeit, Material, Handling Units oderLieferpositionen zu packen.

Nicht zugeordnete Handling Units: Es ist möglich, Handling Units ohne Bezug zu einemBeleg anzulegen. Ordnen Sie dieser Handling Unit die Materialpositionen und dasPackmittel zu. Das gepackte Material wird an einen Lagerort gebucht. Die hierangelegten Handling Units sind HUs mit Informationen zur Bestandsführung. Wenn derLagerort lagerverwaltet ist, werden zusätzlich Bestandsinformationen erstellt.

Einer Lieferung zugeordnete Handling Units: Das Packen ist Teil der Lieferungs- undTransportbearbeitung. Während der Lieferungsbearbeitung können Sie dieLieferpositionen auswählen, die Sie packen möchten und diese den Handling Unitszuordnen. Falls die eingehende Ware an einem Handling-Unit-verwalteten Lagerortgelagert wird, muß sie gepackt werden.

Im Customizing für Handling Unit Management können Sie Packmittel für ein Lageranlegen. Wählen Sie Grundlagen � Lagerverwaltung � Steuerung zurautomatischen Pick-HU-Erstellung definieren.

Dieses Material wird automatisch bei der Packen der Ware angezeigt. Sie könnenden Vorschlag auch übersteuern und ein anderes Packmittel eingeben.

Die Option Auspacken [Seite 506] ermöglicht Ihnen das Auspacken von bereits gepacktenHandling Units. Dies kann beispielsweise erforderlich sein, wenn Sie eine Menge des gepacktenMaterials anpassen wollen.


Packen

504 April 2001

PackenVerwendungMit dieser Option können Sie Materialpositionen in eine bereits bestehende Handling Unitverpacken oder eine neue HU anlegen, indem Sie die Materialpositionen/Handling Units und dasPackmittel angeben und einander zuordnen.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Lagerinterne Prozesse � Packen.


a) Geben Sie die Nummer einer neuen oder bereits vorhandenen HU ein.

b) Wenn Sie das HU-Feld überspringen, wird die HU-Nummer vom System vergeben.Sie können diese Nummer sehen, wenn Sie das HU-Etikett ausdrucken.

Bestätigen Sie Ihre Eingaben mit Enter.

Bei der von Ihnen gepackten Handling Unit handelt es sich um eine nichtzugeordnete Handling Unit [Seite 503]. Eine HU, die einer Lieferung zugeordnetist, kann nur über das Lieferkopfbild gepackt werden. In diesem Fall identifizierenSie die Lieferung über Selektionskriterien (z.B. nach Lieferungsnummer [Seite457]).

Etikettendruck:

Sie können mit F6-Drucken Etiketten drucken, wenn Sie sich einen eigenen User-Exit angelegt haben. Weitere Informationen zum Etikettendruck finden Sie unterDrucken mittels User Exit [Seite 542].

3. Falls Sie für ein Lager ein standardmäßiges Packmittel [Seite 503] definiert haben, wirddieses automatisch angezeigt. Sie können den Vorschlag auch mit einem anderenPackmittel überschreiben.

4. Wenn Sie die Positionen in eine bereits bestehende Handling Unit packen, werden Werk,Lagerort, Lagertyp und Lagerplatz aus den HU-Daten übernommen. Wenn Sie eine neueHandling Unit anlegen, müssen Sie diese Daten manuell erfassen. Sie können auch Ihreeigenen Benutzerparameter definieren.

Wählen Sie zur Definition Ihrer eigenen Benutzerparameter System �Benutzervorgaben � Eigene Daten � Parameter. Es stehen folgendeNachparameter zur Verfügung:

Parameter Text

WRK Werk

LAG Lagerort

LGT Lagertyp


Packen

April 2001 505

LGP Lagerplatz

Das Lager wird auf der Grundlage des Werks und des Lagerortes bestimmt.

Der Vonlagerort wird aus der Tabelle mit den Lagerorten entnommen: WählenSie im Customizing für das Handling Unit Management Grundlagen �Materialwirtschaft � Bestandsführung � HU-Pflicht für Lagerorte undVorschlagswerte für Lieferungen.

Ermitteln Sie das zu packende Material nach einem der folgenden Kriterien:

1. Wählen Sie F4-nach Material, wenn Sie das Material selbst identifizieren möchten,

oder F5-nach HU, wenn Sie die zu packende Handling Unit identifizieren möchten.

2. Geben Sie je nach Auswahl folgendes ein:

� bei Auswahl nach Material: das zu packende Material/die zu packende Menge sowiedie Mengeneinheit Sie können außerdem die Bestandsqualifikationsnummerund/oder die Charge erfassen.

� bei Auswahl nach HU: die zu packende Handling Unit

3. Wählen Sie nach Eingabe der Informationen Enter, um die jeweiligen Einträge der Listehinzuzufügen.

� Mit F5-HU-Details/Details Material können Sie sich Detailinformationen zur HU/zumMaterial anzeigen lassen.

� Mit F6-Packhilfsmittel können Packhilfsmittel ausgewählt werden. Geben sie dasMaterial ein und wählen Sie Enter. Mit F3-Zurück gelangen Sie wieder auf dasvorherige Bildschirmbild. Die Liste enthält nun das von Ihnen eingegebene Material.

4. Mit F1-Sichern werden die Informationen in der Datenbank gesichert.


Auspacken

506 April 2001

Auspacken VerwendungMit der Option Auspacken können Sie eine Handling Unit auspacken, um entweder die Mengedes gepackten Materials zu reduzieren oder eine untergeordnete Handling Unit auszupacken.

Das Auspacken von Handling Units, die einer Auslieferung zugeordnet sind, wird nurfür Lagerorte unterstützt, die nicht HU-verwaltet sind.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Lagerinterne Prozesse � Auspacken.

2. Geben Sie die Nummer der Handling Unit ein. Bestätigen Sie Ihre Eingaben mit Enter.

Bei der Handling Unit, die ausgepackt werden soll, handelt es sich um eine nichtzugeordnete Handling Unit [Seite 503]. Eine Handling Unit, die einer Lieferungzugeordnet ist, kann nur über das Lieferkopfbild ausgepackt werden.

Etikettendruck:

Sie können mit F6-Drucken Etiketten drucken, wenn Sie sich einen eigenen User-Exit angelegt haben. Weitere Informationen zum Etikettendruck finden Sie unterDrucken mittels User Exit [Seite 542].

Ermitteln Sie das auszupackende Material nach einem der folgenden Kriterien:

2. Wählen Sie F4-nach Material, wenn Sie das Material selbst identifizieren möchten,

oder F5-nach HU, wenn Sie das Material anhand der Handling Unit identifizieren möchten.

2. Geben Sie je nach Auswahl folgendes ein:

� bei Auswahl nach Material: das auszupackende Material/die auszupackende Mengesowie die Mengeneinheit Sie können außerdem die Bestandsqualifikationsnummerund/oder die Charge erfassen.

� bei Auswahl nach HU: die auszupackende Handling Unit

3. Wählen Sie nach Eingabe der Informationen Enter, um die jeweiligen Einträge der Listehinzuzufügen.

� Mit F5-HU-Details/Details Material können Sie sich Detailinformationen zur HU/zumMaterial anzeigen lassen.

4. Mit F1-Sichern werden die Informationen in der Datenbank gesichert.


Inventur

April 2001 507

InventurVerwendungDie Inventur ist ein Verfahren, das sehr vom Einsatz der RF-Funktionen profitieren kann. DieInventur ist derart vielseitig und bedeutungsvoll, daß sie einer Reihe von länderspezifischenSteuergesetzen unterliegt.

Ziel der Inventur ist es, einen hohen Genauigkeitsgrad für die Daten im System zu erreichen,was sowohl aus steuerlichen Gründen als auch für die Datenpflege von Bedeutung ist.

VoraussetzungenZur Abwicklung des einzelnen Inventurverfahrens ist ein aktivierter Inventurbeleg im SAP-Systemerforderlich.

FunktionsumfangSie können zwischen Lagerplatzzählung und Lagereinheitenzählung wählen.

In der Regel wird die Inventur über eine Lagerplatzzählung durchgeführt. Auf diese Weise kanndie genaue Menge gezählt werden.

Wenn die Lagereinheiten in einem Lager voll gepackt sind und eine detaillierte Mengenangabenicht erforderlich ist, können Sie die Inventur vereinfachen, indem Sie die Lagereinheitenzählungverwenden.

Aus organisatorischer Sicht kann zwischen “geführt” oder "nicht geführt" gewählt werden.

Bei der geführten Inventur schlägt das System alle Lagerplätze eines Inventurbelegs vor, dereinem spezifischen Benutzer zugeordnet ist. Die Zuordnung kann bei der Erstellung des Belegserfolgen.

Bei der nicht geführten Inventur können Sie - innerhalb eines aus organisatorischer Sichtzugeordneten Lagerbereichs - Lagerplätze auswählen und einscannen. "A" bearbeitetbeispielsweise Gang 1 und 2, "B" bearbeitet Gang 3 und 4, etc.

Für Cycle-Counting wird die geführte Option empfohlen, da die Lagerplätze nicht der Reihe nachgezählt werden.

Folgende Optionen stehen Ihnen bei der Inventur zur Verfügung:

� Lagerplatzzählung [Seite 508]

� Lagerplatzzählung Geführt [Seite 509]

� LE-Zählung [Seite 510]

� LE-Zählung Geführt [Seite 512]


Lagerplatzzählung durchführen

508 April 2001

Lagerplatzzählung durchführenVerwendungBei der Materialzählung auf Lagerplatzbasis scannen Sie einen bestimmten Lagerplatz.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Lagerinterne Prozesse � Inventur � Lagerplatzzählung.

2. Das System findet automatisch die Vorschlagswerte für die Lagernummer (über dasBenutzerprofil) und den Lagertyp (den zuletzt eingegebenen).

3. Geben Sie den Lagerplatz entweder mit einem Scanner oder über die Tastatur ein undverifizieren Sie Ihre Eingabe.

4. Das System fügt automatisch Material, Lagereinheit und Maßeinheit ein, falls ein aktiverInventuraufnahmebeleg vorhanden und der Lagerplatz nicht leer ist.

5. Geben Sie die gezählte Menge im entsprechenden Feld ein oder quittieren Sie einen nichtvorhandenen Buchbestand mit F9-Nullbestand.

6. Mit F1-Sichern werden die Zählergebnisse des Lagerplatzes positionsweise in derDatenbank gesichert.

ZusatzfunktionenVorheriges oder nächstes Quant in einer Lagereinheit aufrufen� Mit vorherige (v) oder nächste Position (^) gelangen Sie zum vorherigen oder nächsten

Quant in einer Lagereinheit. Die Daten werden hierbei nicht bestätigt.

Nächstes Quant in einem Lagerplatz aufrufen� Mit F4-Weiter rufen Sie das nächste Quant in einem Lagerplatz auf.

Details anzeigen� Mit F5-Details gelangen Sie zur Detailanzeige der Quantdaten.

Mit F8-Überspringen können Sie das Quant auf dem Detailbild überspringen.

Lagereinheit löschen� Mit F6-Lagereinheit löschen können Sie ein Quant/eine Lagereinheit löschen. Dieses Quant

wird als noch nicht gezählt markiert.

Neues Quant finden� Mit F7-Neue Position gelangen Sie auf das Detailbild, in dem Sie Daten zum Auffinden eines

neuen Quants eingeben können.


Lagerplatzzählung: Geführt

April 2001 509

Lagerplatzzählung: GeführtVerwendungBei der geführten Lagerplatzzählung werden die zu zählenden Lagerplätze vom Systemvorgeschlagen.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Lagerinterne Prozesse � Inventur � Lagerplatzzähl. Geführt.


3. Verifizieren Sie den Lagerplatz entweder mit einem Scanner oder über die Tastatur.

4. Das System fügt automatisch Material, Lagereinheit und Maßeinheit ein, falls einInventursatz vorhanden und der Lagerplatz nicht leer ist.

5. Geben Sie die gezählte Menge im entsprechenden Feld ein oder quittieren Sie einen nichtvorhandenen Buchbestand mit F9-Nullbestand.

6. Mit F1-Sichern werden die Zählergebnisse des Lagerplatzes positionsweise in derDatenbank gesichert.



Nächstes Quant in einem Lagerplatz aufrufen� Mit F4-Weiter rufen Sie das nächste Quant in einem Lagerplatz auf.



Lagereinheit löschen� Mit F6-Lagereinheit löschen können Sie ein Quant/eine Lagereinheit löschen. Dieses Quant

wird als noch nicht gezählt markiert.




Lagereinheitenzählung durchführen

510 April 2001

Lagereinheitenzählung durchführenVerwendungBei der Lagereinheitenzählung scannen Sie eine bestimmte Lagereinheit (LE).

Vorgehensweise1. Wählen Sie Lagerinterne Prozesse � Inventur � Lagereinheitenzählung.


3. Geben Sie die Lagereinheit entweder mit einem Scanner oder über die Tastatur ein undverifizieren Sie Ihre Eingabe.

4. Das System springt in das nächste Feld, in dem Sie entweder mit einem Scanner oder überdie Tastatur eine LE eingeben können.

5. Mit der Quittierung der LE fügen Sie diese der Liste hinzu.

6. Mit F9-Leerer Lagerplatz werden alle zu diesem Zeitpunkt nicht gezählten LEs einesLagerplatzes mit "null" angegeben und in der Liste angezeigt. Das System markiert die LEsaus dieser Liste als gezählt. Mit der Bestätigung dieser Liste schließen Sie die Inventur fürden Lagerplatz ab. Wählen Sie zum Fortschreiben der Menge einer LE F5-Details und gebenSie die Istmenge im Detailbild ein.

7. Mit F1-Sichern werden die Zählergebnisse in der Datenbank gesichert. Es ist auch möglich,nur einen Teil der LEs des Lagerplatzes zu sichern.





Lagereinheit löschen� Mit F6-Lagereinheit löschen können Sie eine Lagereinheit aus der Auswahlliste löschen.

Diese Lagereinheit wird als noch nicht gezählt markiert.




Lagereinheitenzählung durchführen

April 2001 511


Lagereinheitenzählung: Geführt

512 April 2001

Lagereinheitenzählung: GeführtVerwendungBei der geführten Zählung werden die zu zählenden Lagereinheiten (LEs) vom Systemvorgeschlagen.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Lagerinterne Prozesse � Inventur � Lagereinheitenzählung Geführt.


3. Melden Sie den Lagerplatz mit einem Scanner oder über die Tastatur zurück.

4. Das System springt zum nächsten Feld, in dem Sie mit einem Scanner oder über dieTastatur die LE-Nummer eingeben können.

5. Mit der Quittierung der LE fügen Sie diese der Liste hinzu.

6. Mit F9-Leerer Lagerplatz werden alle zu diesem Zeitpunkt nicht gezählten LEs einesLagerplatzes mit "null" angegeben und in der Liste angezeigt. Das System markiert die LEsaus dieser Liste als gezählt. Mit der Bestätigung dieser Liste schließen Sie die Inventur fürden Lagerplatz ab. Wählen Sie zum Fortschreiben der Menge einer LE F5-Details und gebenSie die Istmenge im Detailbild ein.

7. Mit F1-Sichern werden die Zählergebnisse in der Datenbank gesichert. Es ist auch möglich,nur einen Teil der LEs des Lagerplatzes zu sichern.





Lagereinheit löschen� Mit F6-Lagereinheit löschen können Sie eine Lagereinheit aus der Auswahlliste löschen.

Diese Lagereinheit wird als noch nicht gezählt markiert.




Umbuchungen

April 2001 513

UmbuchungenVerwendungDer Quittierungsauftrag der Umbuchungen wird vom System angestoßen. Der Benutzer meldetsich an und das System entscheidet, welche Umbuchung quittiert werden soll.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Lagerinterne Prozesse � Umbuchung.

2. Das System zeigt die erste zu quittierende Umbuchung an. Das System arbeitet imHintergrund und entscheidet über die Reihenfolge der Umbuchungsbearbeitung.

3. Mit F1-Sichern werden die Voninformationen in der Datenbank gesichert.

4. Mit F4-Weiter rufen Sie das Nachinformationsbild auf.

5. Mit F1-Sichern sichern Sie die Nachinformationen und gelangen zur nächsten Umbuchung.

Das Überspringen eines Transportauftrags ist nicht möglich. Sie müssen dieAufträge nacheinander quittieren. Nach Quittierung aller Umbuchungen, die imSystem verfügbar sind, erscheint folgende Meldung: “Das System konnte keinenTransportauftrag zur Ausführung auffinden.”

6. Mit F5-Details können Sie zusätzliche Informationen über die Umbuchung aufrufen.

7. Mit F6-Differenz können Sie Bestandsdifferenzen melden.


Abfragen

514 April 2001

AbfragenVerwendungMit den Abfragen werden Informationen zum Materialbestand oder zu Handling Units abgerufen.Für Handling Units stehen verschiedene Sichten zur Verfügung. Versandetiketten oder Handling-Unit-Etiketten können sofort bei Anzeige der Detailinformationen gedruckt werden.

FunktionsumfangFolgende Abfragen stehen zur Verfügung:

� Bestandsübersicht [Seite 515]

� Handling Unit Details [Seite 516]

� Ladeabfrage nach Transport [Seite 515]

� Ladeabfrage nach Lieferung [Seite 526]

� Ladeabfrage nach Handling Unit [Seite 527]


Abfragen: Bestandsübersicht

April 2001 515

Abfragen: BestandsübersichtVerwendungMit dieser Funktion können Sie Informationen zum Materialbestand nach Lagerplatz,Wareneingangs- oder Mindesthaltsbarkeitsdatum sortiert abfragen.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Abfragen � Bestandsübersicht.

2. Geben Sie Material, Werk und Lagertyp ein.

3. Wählen Sie eines der drei Sortierkriterien:

� F7-Sortieren nach Lagerplatz

� F8-Sortieren nach Wareneingangsdatum

� F9-Sortieren nach Mindesthaltbarkeitsdatum

Das Dialogfeld Abfragen – Materialbestandsübersicht erscheint.

� Wählen Sie zum Blättern zwischen den Bildern Bild auf (^) und Bild ab (v).


Abfragen: Handling Unit

516 April 2001

Abfragen: Handling UnitVerwendungDiese Abfrage zeigt Detailinformationen zur Handling Unit (HU) an, die einer Lieferung odereinem Transport zugeordnet ist. Sie können verschiedene Sichten auswählen: UntergeordneteHandling Units, Material und Lagerverwaltung. Der Etikettendruck wird in dieser Abfrageunterstützt.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Abfragen � HU-Details.

2. Geben Sie die Nummer der Handling Unit ein.

3. Wählen Sie F4-Weiter. Das Packmittel für diese Handling Unit wird angezeigt.

ZusatzfunktionenUntergeordnete Handling Unit� Mit F7-HU-Sicht können Sie Informationen über alle vorhandenen untergeordneten Handling

Units aufrufen.

Materialinformationen� Mit F8-Materialsicht können Sie Informationen über das Material aufrufen. Der Name des

Materials, die Menge, die Mengeneinheit, die Materialbeschreibung, die Charge, dieBestandsqualifikation und das Sonderbestandskennzeichen werden angezeigt.

Lagerverwaltungsinformationen� Mit F9-WM-Sicht können Sie sich Informationen über die Lagereinheit, die Lagernummer,

den Lagertyp und den Lagerplatz anzeigen lassen.

Diese Informationen sind nur verfügbar, wenn der Lagerort HU-verwaltet ist.

Etikettendruck� Sie können mit F6-Drucken Etiketten drucken, wenn Sie sich einen eigenen User-Exit

angelegt haben. Weitere Informationen zum Etikettendruck finden Sie unter Drucken mittelsUser Exit [Seite 542].


Laden und Abladen

April 2001 517

Laden und AbladenVerwendungMit dieser Funktion können Sie das Laden von Handling Units in Transportmittel wie LKWs, Zügeetc. steuern. Sie können diese Funktion auch verwenden, um das Abladen von Ware auseingehenden Transportmitteln zu steuern.

Beim Laden der Ware können Sie die Ladereihenfolge festlegen. Dies kann z.B. dann eine Rollespielen, wenn Waren mit unterschiedlichen Zielorten auf einen LKW geladen werden. Wenn Siedie Lieferung auf mehr als ein Transportmittel laden möchten, können Sie die Lieferung splitten.

FunktionsumfangFolgende Optionen stehen zur Verfügung:

� Laden nach Transport [Seite 518]: Die Handling Units werden einer bekanntenTransportnummer entsprechend geladen.

� Laden nach Lieferung [Seite 520]: Die Handling Units werden einer bekannten Liefernummerentsprechend geladen.

� Geführt [Seite 522]

� Abladen nach Transport [Seite 518]: Die Handling Units werden einer bekanntenTransportnummer entsprechend abgeladen.

� Abladen nach Lieferung [Seite 520]: Die Handling Units werden einer bekanntenLiefernummer entsprechend abgeladen.


Laden/Abladen: Nach Transport ausgewählt

518 April 2001

Laden/Abladen: Nach Transport ausgewähltVerwendungIst die Transportnummer bekannt, können Sie ein Transportmittel mit allen dem Transportzugeordneten Handling Units beladen.

Vorgehensweise1. Wählen Sie für den Abladeprozeß: Wareneingangsprozeß � Abladen � Abladen nach

Transport.

Wählen Sie für den Ladeprozeß: Warenausgangsprozeß � Laden � Laden nach Transport.

2. Geben Sie die Transportnummer ein.

Sie können auch auf diese Transaktion zugreifen, indem Sie im LieferkopfbildLaden/Abladen wählen. In diesem Fall wird die Transportnummer automatischerfaßt.

3. Geben bzw. scannen Sie die diesem Transport zugeordnete Handling Unit ein.

4. Verifizieren Sie Ihre Eingaben mit F4-Weiter.

Sie erhalten Informationen zu diesem Transport, wie z.B. Lieferung,Bereitstellungszone und Tor. Die Informationen zu den Handling Units betreffen dieAnzahl der (ab)geladenen Handling Units, die Gesamtzahl der Handling Units, dasGewicht der einzelnen Handling Units sowie das Gesamtgewicht.

5. Mit F1-Sichern wird die erfaßte Handling Unit (ab)geladen. Das System schreibt die Daten zuder Anzahl der bereits (ab)geladenen Handling Units und deren Gewicht fort. Der Status desTransports und der Lieferung ändert sich entsprechend.

Alternativ dazu können Sie statt der Transportnummer zunächst eine Handling Uniteingeben. Das System ordnet anschließend diese HU dem entsprechendenTransport zu. Fahren Sie dann wie oben beschrieben fort.

ZusatzfunktionenLaden: Detailinformationen über Transport, Lieferung oder Handling Unit� Mit F5 Details können Sie sich die Ladeabfrage nach Transport [Seite 525], die Ladeabfrage

nach Lieferung [Seite 526], oder die Ladeabfrage nach Handling Unit [Seite 527] anzeigenlassen, je nachdem, von welchem Feld aus Sie die Detailinformationen aufrufen.

Versandetikett drucken

� Mit F6-Drucken können Sie ein Versandetikett für den Transport drucken, wenn Sie sicheinen eigenen User-Exit angelegt haben. Weitere Informationen zum Etikettendruck findenSie unter Drucken mittels User Exit [Seite 542].


Laden/Abladen: Nach Transport ausgewählt

April 2001 519

Abladen einer kürzlich geladenen HU bzw. Laden einer kürzlich abgeladenen HU

� Mit F9-Rückgängig können Sie eine HU abladen, die Sie soeben geladen haben und eineHU laden, die Sie soeben abgeladen haben. Dadurch reduzieren sich Anzahl und Gewichtder Handling Unit.

Der Start- und Endtermin/die Start- und Endzeit des Lade-/Abladeprozesses ändernsich bei Verwendung dieser Option nicht.


Laden/Abladen: Nach Lieferung ausgewählt

520 April 2001

Laden/Abladen: Nach Lieferung ausgewähltVerwendungIst die Liefernummer bekannt, können Sie ein Transportmittel mit allen dieser Lieferungzugeordneten Handling Units beladen.

Vorgehensweise5. Wählen Sie für den Abladeprozeß: Wareneingangsprozeß � Abladen � Abladen nach

Lieferung.

Wählen Sie für den Ladeprozeß: Warenausgangsprozeß � Laden � Laden nach Lieferung.


Sie können auch auf diese Transaktion zugreifen, indem Sie im LieferkopfbildLaden/Abladen wählen. In diesem Fall wird die Liefernummer automatisch erfaßt.


Sie erhalten Informationen zur Bereitstellungszone und zum Tor. Die Informationen zuden Handling Units betreffen die Anzahl der (ab)geladenen Handling Units, dieGesamtzahl der Handling Units, das Gewicht der einzelnen Handling Units sowie dasGesamtgewicht.

4. Geben bzw. scannen Sie die dieser Lieferung zugeordnete Handling Unit ein.

5. Mit F1-Sichern wird die erfaßte Handling Unit (ab)geladen. Das System schreibt die Daten zuder Anzahl der (ab)geladenen Handling Units und deren Gewicht fort. Der Status derLieferung ändert sich entsprechend.

Alternativ dazu können Sie statt der Liefernummer zunächst eine Handling Uniteingeben. Das System ordnet anschließend diese HU der entsprechenden Lieferungzu. Fahren Sie dann wie oben beschrieben fort.

ZusatzfunktionenLaden: Detailinformationen über die Lieferung oder Handling Unit� Mit F5-Detail können Sie sich die Ladeabfrage nach Lieferung [Seite 526] oder die

Ladeabfrage nach Handling Unit [Seite 527] anzeigen lassen, je nachdem, von welchem Feldaus Sie die Detailinformationen aufrufen.

Versandetikett drucken

� Mit F6-Drucken können Sie ein Versandetikett für den Transport drucken, wenn Sie sicheinen eigenen User-Exit angelegt haben. Weitere Informationen zum Etikettendruck findenSie unter Drucken mittels User Exit [Seite 542].

Abladen einer kürzlich geladenen HU bzw. Laden einer kürzlich abgeladenen HU


Laden/Abladen: Nach Lieferung ausgewählt

April 2001 521

� Mit F9-Rückgängig können Sie eine HU abladen, die Sie soeben geladen haben und eineHU laden, die Sie soeben abgeladen haben. Dadurch reduzieren sich Anzahl und Gewichtder Handling Unit.

Der Start- und Endtermin/die Start- und Endzeit des Lade-/Abladeprozesses ändernsich bei Verwendung dieser Option nicht.


Laden: Geführt

522 April 2001

Laden: GeführtVerwendungBei der geführten Ladesteuerung wird die Ladereihenfolge der einem Transport zugeordnetenHandling Units vom System vorgeschlagen.

Da eine Handling Unit (HU) weitere Handling Units enthalten kann, kann der Benutzer dieübergeordnete HU eingeben und die entsprechenden untergeordneten HUs werden dann automatischgeladen.

Vorgehensweise1. Wählen Sie: Warenausgangsprozeß � Laden � Laden Geführt.

2. Geben Sie die Transportnummer mit einem Scanner oder über die Tastatur ein.


� Das System schlägt nun die erste dem Transport zugeordnete Lieferung vor und gibtInformationen zu Bereitstellungszone und Tor.

� Im unteren Bildabschnitt schlägt das System die erste zu dieser Lieferung gehörende HUvor.

4. Mit F1-Sichern wird die erfaßte HU geladen und die Daten zur Anzahl der bereits geladenenHUs werden vom System fortgeschrieben. Der Status der Lieferung ändert sichentsprechend.

Alternativ dazu können Sie statt der Transportnummer zunächst eine Handling Uniteingeben. Das System ordnet anschließend diese HU dem entsprechendenTransport zu. Fahren Sie dann wie oben beschrieben fort.

ZusatzfunktionenLaden: Detailinformationen über Transport, Lieferung oder Handling Unit� Mit F5 Details können Sie sich die Ladeabfrage nach Transport [Seite 525], die Ladeabfrage

nach Lieferung [Seite 526], oder die Ladeabfrage nach Handling Unit [Seite 527] anzeigenlassen, je nachdem, von welchem Feld aus Sie die Detailinformationen aufrufen.

Versandetikett drucken� Mit F6-Drucken können Sie ein Versandetikett für den Transport drucken, wenn Sie sich

einen eigenen User-Exit angelegt haben. Weitere Informationen zum Etikettendruck findenSie unter Drucken mittels User Exit [Seite 542].

Kürzlich geladene HU abladen

� Mit F9-Rückgängig können Sie eine soeben geladene Handling Unit abladen. Dadurchreduzieren sich Anzahl und Gewicht der Handling Unit.


Laden: Geführt

April 2001 523

Der Start- und Endtermin/die Start- und Endzeit des Ladeprozesses ändern sich beiVerwendung dieser Option nicht.


Laden: Abfragen

524 April 2001

Laden: AbfragenVerwendungMit dieser Funktion rufen Sie den Ladestatus eines Transports, einer Lieferung oder einerHandling Unit auf.

FunktionsumfangEs stehen folgende Abfragemöglichkeiten für den aktuellen Ladestatus zur Verfügung:

� Abfrage nach Transport [Seite 525]

� Abfrage nach Lieferung [Seite 526]

� Abfrage nach Handling Unit [Seite 527]


Abfragen: Laden nach Transport

April 2001 525

Abfragen: Laden nach TransportVerwendungMit dieser Funktion können Sie sowohl den Ladestatus eines bestimmten Transports als auchden Status der entsprechenden Lieferungen abfragen.

Vorgehensweise1. Wählen Sie Abfragen � Ladeabfrage nach Transport

oder Warenausgangsprozeß� Laden � Ladeabfrage nach Transport.

2. Geben Sie die Transportnummer ein.

3. Mit F4-Weiter erhalten Sie folgende Informationen zu dem eingegebenen Transport:

� Ladestatus des Transports:

� A: keine Ware geladen

� B: teilweise geladen

� C: vollständig geladen

� -: keine Ware zu laden

� Ladebearbeitungsstand des Transports

� Liste der entsprechenden Lieferungen und deren Status


Abfragen: Laden nach Lieferung

526 April 2001

Abfragen: Laden nach LieferungVerwendungMit dieser Funktion können Sie sich den Ladestatus einer bestimmten Lieferung und derentsprechenden Handling Units anzeigen lassen. Darüber hinaus können Sie ermitteln, wie vieleHandling Units bereits geladen wurden.

Vorgehensweise4. Wählen Sie Abfragen � Ladeabfrage nach Lieferung

oder Warenausgangsprozeß � Laden � Ladeabfrage nach Lieferung.


3. Mit F4-Weiter erhalten Sie folgende Informationen zu der eingegebenen Lieferung:

� Ladestatus der Lieferung:

� A: keine Ware geladen

� B: teilweise geladen

� C: vollständig geladen

� -: keine Ware zu laden

� Anzahl der geladenen übergeordneten Handling Units und Anzahl der vorhandenenübergeordneten Handling Units für diese Lieferung

� Liste der entsprechenden Handling Units und deren Status:

� L: geladen

� -: nicht geladen

Übergeordnete Handling Units sind mit ‚X‘ markiert.


Abfragen: Laden nach Handling Unit

April 2001 527

Abfragen: Laden nach Handling UnitVerwendungMit dieser Funktion können Sie sich sowohl den Ladestatus einer bestimmten Handling Unit alsauch Informationen zu Versandstelle, Gewicht und Volumen anzeigen lassen.

Vorgehensweise5. Wählen Sie Abfragen � Ladeabfrage nach Handling Unit

oder Warenausgangsprozeß � Laden � Ladeabfrage nach Handling Unit.

2. Geben Sie die Nummer der Handling Unit ein.

3. Mit F4-Weiter erhalten Sie weitere Informationen zu der eingegebenen Handling Unit:

� Versandstelle

� Ladestatus der Handling Unit

� Liste der entsprechenden Handling Units, die zu derselben Hierarchie gehören

Übergeordnete Handling Units sind mit ‚X‘ markiert.


Steuerung der RF-Aktivitäten mit dem RF-Monitor

528 April 2001

Steuerung der RF-Aktivitäten mit dem RF-MonitorVerwendungJeder Benutzer von Radio-Frequency (RF) wird im Customizing für Mobile Datenerfassung unterRF-Queue-Verwaltung einer Queue zugeordnet. Diese Zuordnung kann entweder über den RF-Monitor an zentraler Stelle, z.B. vom Lagerleiter geändert werden, oder vom Benutzer selbst amRF-Terminal, wenn er dazu berechtigt ist.

Die Sicht der Benutzer ist am RF-Terminal auf die Transportaufträge (TAs) ihrer aktuellen Queuebeschränkt. Um eine möglichst effiziente Bearbeitung von Transportaufträgen durch die RF-Benutzer sicherzustellen, ist eine zentrale Koordinationsstelle erforderlich. Dies ist mit Hilfe desRF-Monitors möglich.

Er dient zum einen der Zuordnung der im Lager erzeugten TAs zu Queues. Diese Zuordnungerfolgt nach der Transportart und den Von-/Nachlagerdaten des TAs. Zum anderen können mitdem Monitor die Arbeitslast und -kapazität von Queues überwacht werden.

FunktionsumfangFolgende Optionen stehen zur Verfügung:

� Anzeige der Zahl zugeordneter TAs und Benutzer sowie des Arbeitslast-/Benutzer-Verhältnisses für jede Queue:Die einzelnen Transportaufträge können nach Erstellungsdatum und-zeit sortiert und mitweiteren Detailinformationen versehen aufgelistet werden.

� Manuelles Verschieben von TAs und Benutzern in andere Queues:Diese Funktion ermöglicht es Ihnen, auf unvorhergesehene Situationen zu reagieren.

� Manuelle Veränderung der Bearbeitungsprioritäten von TAs:Transportaufträge können aufgrund von Prioritätsveränderungen vorgezogen oderzurückgestellt werden.

� Weiterleiten von TAs in eine andere Queue:Wenn z.B. kein Benutzer für die Bearbeitung eines TAs zur Verfügung steht, muß dieser TAnicht manuell aus der Ausgangsqueue verschoben werden, sondern kann an eine andereQueue (Zielqueue) weitergeleitet werden. Verschieben Sie in einer solchen Situation dieAusgangsqueue (die Queue, aus der die TAs weitergeleitet werden sollen) unter dieZielqueue (die Queue, an die die TAs weitergeleitet werden). Durch diese Queue-Beziehungkönnen Benutzer TAs aus der Ausgangsqueue auch dann bearbeiten, wenn sie selbst derZielqueue zugeordnet sind.

Verschieben Sie zum Weiterleiten von TAs aus der Queue Q-Ausgang an Q-Ziel dieQueue Q-Ausgang unter Q-Ziel. Dadurch können Q-Ziel zugeordnete Benutzer trotzeingeschränkten Zugriffs zu Q-Ausgang dennoch TAs bearbeiten, die Q-Ausgangzugeordnet sind.

Durch diese Einstellung wird die Einstellung im Feld Zugriff [Seite 530] in derentsprechenden Queue übersteuert.


Steuerung der RF-Aktivitäten mit dem RF-Monitor

April 2001 529


Definition einer Queue und Änderung der Queue-Zuordnung

530 April 2001

Definition einer Queue und Änderung der Queue-ZuordnungVerwendungEine Queue unterstützt die Koordination von Lageraktivitäten und steigert die Arbeitseffizienz.Sie können eine Queue definieren, die ähnliche Aktivitäten zusammenfaßt (z.B.Einlagerungsaktivitäten) und dann dieser Queue Bearbeiter zuordnen. Die Bearbeiter werdendann Transportaufträge bearbeiten, die dieser Queue zugeordnet sind.

Queues können für unterschiedliche Aktivitäten, Tore und Bereiche im Lager definiert werden.Die Zuordnung einer Queue kann bei einer Veränderung der Arbeitsauslastung geändert werden.

VoraussetzungenIm Customizing für Mobile Datenerfassung können Sie unter RF-Queue-Verwaltung eine Queuedefinieren und ihr Bearbeiter zuordnen.

Sie können auch festlegen, ob ein Transportauftrag, der einer bestimmten Queue zugeordnet ist,von allen Benutzern bearbeitet werden kann oder nur von Benutzern, die dieser Queuezugeordnet sind. Wählen Sie RF-Queue-Verwaltung � Queues definieren.

Das Feld Zugriff legt den Zugriff auf Transportaufträge fest, die nicht zur Queue des Benutzersgehören.

Wert 1 KeineBegrenzung

Transportaufträge, die einer Queue mit keinerBegrenzung zugeordnet sind, können von allenBenutzern unabhängig von ihrer Queue-Zuordnungbearbeitet werden.

Wert 2 oder leeresFeld

StrengeBegrenzung

Eine Fehlermeldung informiert den Benutzer, daß erim Begriff ist, einen Transportauftrag aus einerQueue zu bearbeiten, der er nicht zugeordnet ist.

Wert 3 Warnung Eine Warnmeldung informiert den Benutzer, daß erim Begriff ist, einen Transportauftrag aus einerQueue zu bearbeiten, der er nicht zugeordnet ist.

Die oben aufgeführten Einstellungen werden übersteuert, wenn die Queue, für diediese Einstellungen vorgenommen werden, eine Queue mit Weiterleitung ist. WeitereInformationen dazu finden Sie unter RF-Aktivitätskontrolle mit dem RF-Monitor [Seite528].

VorgehensweiseÄnderung der Queue-Zuordnung:

1. Wählen Sie Lagerinterne Prozesse � Queue-Wechsel.


Definition einer Queue und Änderung der Queue-Zuordnung

April 2001 531

2. Geben Sie die modifizierte Queue ein und sichern Sie die Eingabe mit F1-Sichern.

3. Den oben aufgeführten Einschränkungskriterien nach müssen Sie einer Queue mit strengerBegrenzung zugeordnet sein, um die dieser Queue zugeordneten Transportaufträgebearbeiten zu können.


Recovery

532 April 2001

RecoveryVerwendungMit Hilfe der Recovery-Funktion können Sie die zuletzt ausgeführte Aktivität nach einem Abbruchder Funkverbindung zwischen einem RF-Gerät und dem SAP-System ohne Verlust von Datenwiederaufnehmen. Vom Benutzer gesicherte Vorgänge werden sofort in der Systemdatenbankaktualisiert. Im Falle eines Verbindungsabbruchs schlägt das System dem Benutzer automatischvor, mit seiner Bearbeitung an dem Punkt fortzufahren, der als letztes gesichert wurde.

VoraussetzungenDie Recovery-Funktion basiert auf der Zweischrittquittierung von Transportaufträgen. So könnenSie bei einem Verbindungsabbruch nach der Quittierung der Materialentnahme im ersten Schrittnach erneuter Systemanmeldung mit dem Transportschritt fortfahren.

Um die Zweischrittquittierung für eine Lagerbewegung im Customizing einzustellen,müssen die jeweiligen Quittierungskennzeichen (Von- und Nachlagertyp) gesetztsein.

Funktionsumfang� Bei Verbindungsabbruch nach dem ersten Schritt (dem Entnahmeschritt), können die zuletzt

gesicherten Daten wiederaufgenommen werden: Im ersten Schritt markieren Sie mit Sicherneine bestimmte Transportauftragsposition. Nach Abbruch und erneutem Anmelden unterdemselben Benutzernamen wird automatisch das Nachdatenbild angezeigt.

� Bei Auswahl von "Nach TA ausgewählt" kann die Bearbeitung eines Transportauftrags, diewegen eines Verbindungsabbruchs nicht abgeschlossen wurde, auch von einem anderenBenutzer fortgeführt werden. Eine Warnmeldung informiert den Benutzer, daß der TA voneinem anderen Benutzer bearbeitet wird.

� Falls während des Entnahmeschritts nur bestimmte Positionen gesichert wurden, können Sieden zweiten Schritt (den Transportschritt) für diese Positionen quittieren und mit derBearbeitung der übrigen Positionen fortfahren.

Weitere Informationen hierzu finden Sie im Einführungsleitfaden (IMG) für Lagerverwaltung inLogistics Execution.


User-Exit

April 2001 533

User-ExitVerwendungMit Hilfe von User-Exits können Sie vorhandene Funktionen Ihren persönlichen Anforderungenentsprechend erweitern.

FunktionsumfangFolgende User-Exits stehen zur Verfügung:

� User-Exit-Bilder [Seite 534]

� Verifizierung mittels User-Exit [Seite 539]

� Sortieren mittels User-Exit [Seite 540]

� Drucken mittels User-Exit [Seite 542]

� Deaktivierung von Funktionscodes mittels User-Exit [Seite 543]


User-Exit-Bilder

534 April 2001

User-Exit-BilderVerwendungDie RF-Lösung unterstützt die beiden Präsentationsformate (8x40/16x20), die von den meistenHerstellern von RF-Geräten angeboten werden. Die User-Exit-Funktion ermöglicht Ihnen sowohldie Anzeige anderer Felder - Ihren spezifischen Anforderungen entsprechend - als auch denEinsatz anderer Präsentationsformate.

FunktionsumfangFelderSie können den vorhandenen Bildschirmbildern Felder, die über Standardtransaktionenverfügbar sind, hinzufügen. Zur Zeit können diese Felder nur für Anzeigezwecke verwendetwerden.

Darüber hinaus können Sie Felder, die Teil der RF-Lösung sind, von der Anzeige entfernen.

Präsentationsformat ändernDie RF-Transaktionen verwenden logische Bildnummern. User-Exit-Bilder basieren aufbestehenden Bildern, haben aber eine eigene ID (physische Bildnummer). Diese physischeBildnummer wird einem logischen Bild zugeordnet und dann für Benutzer verwendet, diederselben User-Exit-Klasse zugeordnet sind.

User-Exit-Bilder werden in einer separaten User-Bildbibliothek gepflegt.

Templates wurden als Teil der RF-Bildmanagementumgebung definiert, um dem Benutzer mitder Entwicklung und Logik der spezifischen Bildschirmbilder zu helfen. Diese Bilder werden"Dummy"-Bilder genannt.

Bildauswahl in RFDie Bilder in den RF-Transaktionen werden in zwei Gruppen untergliedert: Voninformationsbilderund Nachinformationsbilder. In jeder Gruppe werden die Bilder dynamisch entsprechend denEigenschaften der Transportaufträge ausgewählt, wie z. B. Aktivitäts- und Lagereinheiten-Verwaltung.

Wenn beispielsweise der Transportauftrag keine Lagereinheitennummer enthält, weil dasMaterial in einem nicht-LE-geführten Lagertyp eingelagert wird, erscheint dasVoninformationsbild Nr. 212. Wenn das Material in einem LE-geführten Lagertyp eingelagertwird, erscheint Bild Nr. 202 als Voninformationsbild und Nr. 302 als Nachinformationsbild. Für dieQuittierung von Transportaufträgen mit Blocklagertypen gibt es spezielle Bilder, weil dabei dieIst-Lagereinheitennummer gescannt werden muß.

Bildnummern für verschiedene Aktivitäten und Eigenschaften

Bildnummer fürfolgende Aktivitäten

Bild Mit oderohne

Lagereinheiten-

verwaltungEinlagerung Auslagerung Auslagerung aus

dem Blocklager


User-Exit-Bilder

April 2001 535

Voninfor-mationsb

ild

KeineLagereinheit

EinzelneLagereinheit

VerschiedeneLagereinheite

n

212

202

204

502

502

504

--

402

404

Nachinfor-

mationsbild

KeineLagereinheit

EinzelneLagereinheit

VerschiedeneLagereinheite

n

312

302

304

312

302

304

312

302

304


Bilddefinition

536 April 2001

BilddefinitionVerwendungSie können entweder ein neues Bild anlegen oder ein bestehendes kopieren.

Vorgehensweise1. Geben Sie zum Anlegen eines neuen Bildes das Programm SAPLXLRF oder SAPLXLHU im

Screen Painter ein.

So können Sie herausfinden, welches Programm Sie eingeben müssen:

� Tragen Sie im Screen Painter das Programm SAPLLMOB und die Dummy-Bildnummer 1xxxein. Die Ablauflogik des Dummy-Bildes enthält einen Aufruf für den kundenspezifischenSubscreen, in dem das jeweilige Programm (SAPLXLRF oder SAPLXLHU) enthalten ist.

2. Gehen Sie zum Kopieren eines Bildes wie folgt vor:

� Geben Sie das Programm SAPLLMOB und eine Bildnummer ein.

� Wählen Sie Elementliste und löschen Sie das letzte Feld, den "OK_CODE".

� Wählen Sie Subscreen in der Registerkarte Eigenschaften in Dynprotyp.

� Sichern Sie Ihre Dateneingaben als lokales Objekt unter der entsprechendenEntwicklungsklasse.


Bildzuordnung

April 2001 537

Bildzuordnung1. Legen Sie im Customizing für Mobile Datenerfassung in Logistics Execution unter Bild-

Management definieren einen neuen Tabellensatz an. Dieser Satz ordnet das neueBenutzerbild einem logischen Bild für diese User-Exit-Version innerhalb einesProgrammoduls zu.

2. Verwenden Sie die Transaktion CMOD, um ein Projekt für dieses Bild anzulegen. SAPempfiehlt, den Projektnamen entweder mit X, Y oder Z zu beginnen, gefolgt von vier Stellenfür die verwendete Bildnummer.

3. Fügen Sie nach dem Anlegen des Projekts einen beschreibenden Kurztext hinzu.

4. Wählen Sie Weiter. Sie erhalten ein Dialogfenster.

5. Wählen Sie Lokales Objekt und sichern Sie Ihre Eingaben.

6. Wählen Sie Erweiterung. Sie erhalten ein neues Bild. Geben Sie den ErweiterungsnamenMWMRFxxx ein und sichern Sie Ihre Eingaben. Achten Sie darauf, anstelle von xxx dieletzten drei Stellen der logischen Bildnummer einzusetzen.

7. Aktivieren Sie das Projekt über die Transaktion CMOD.

8. Geben Sie im Screen Painter das Programm SAPLLMOB und die Dummy-Bildnummer 1xxxein. Rufen Sie aus dem Register Ablauflogik des Dummy-Bildes das ModulDATA_TO_EXIT0xxx auf, öffnen Sie die Kundenfunktion und gehen Sie auf Include. FührenSie für das Modul DATA_FROM_EXIT0xxx dieselben Schritte durch.

9. Geben Sie alle Daten ein, die über die Funktion (beachten Sie die Importparameter) in dasBild gelangen. Derselbe Schritt muß für die Struktur der Daten durchgeführt werden, die überdie Funktion (beachten Sie die Exportparameter) von dem Bild zurückkommt.

10. Hier können Sie bis zu vier Verifizierungsfelder hinzufügen, indem Sie die Tabelle"O_VERIFICATION_ERRORS" (interne Tabelle) ausfüllen. Sie können bis zu vier Felder aufdem Bild definieren und selbst bestimmen, wie Sie diese prüfen möchten. Wenn bei derPrüfung ein Fehler gefunden wird, sollten Sie diese interne Tabelle mit dem entsprechendenFeldnamen aktualisieren. Die Funktion sendet eine bekannte Fehlermeldung: “Fehler in derFeldverifizierung” (die vom Benutzer in der internen Tabelle aktualisiert wurde).

Verwendung des User-Exits

� Im Bildmanagement für das Customizing sollte ein neuer Eintrag mit einerphysischen Bildnummer eingegeben werden, die einer logischen Bildnummerzugeordnet ist.

� Geben Sie in der Präsentationsvariante eine Zahl (ungleich 0) ein. Das bedeutet,daß Sie ein eigenes Bild definiert haben.

� Gleichzeitig sollte der Administrator in der separaten Datentabelle eine Definition mitdem Inhalt erfassen, daß der Benutzer einer Präsentationsvariante (User-Exit)zugeordnet ist.

� Beim Anmelden sollte der Benutzer seine eigene Präsentationsvariante eingeben.


Bildzuordnung

538 April 2001


Verifizierung mittels User-Exit

April 2001 539

Verifizierung mittels User-ExitVerwendungDie Radio-Frequency-Lösung unterstützt vier Arten der Verifizierung: Lagerplatz,Lagereinheitennummer, Material und Menge. Um weitere Felder verifizieren zu können, wirddarüber hinaus eine allgemeine Verifizierungseingabe angeboten. Diese Verifizierung könnenSie verwenden, um individuelle Anforderungen zu erfüllen, wie z.B. die Verifizierung vonChargen.

Vorgehensweise1. Legen Sie ein neues Bildschirmbild an.

2. Geben Sie im Screen Painter das Programm SAPLLMOB und eine der Dummy-Bildnummern1xxx ein.

3. Geben Sie das Modul “DATA_TO_EXIT0xxx” im Register Ablauflogik des Dummy-Bildes ein,öffnen Sie die Kundenfunktion und greifen Sie auf das Include zu.

4. Hier können Sie bis zu vier Verifizierungsfelder eingeben, indem Sie die TabelleO_VERIFICATION_ERRORS (interne Tabelle) ausfüllen. Sie können bis zu vier Felder aufdem Bild definieren und diese Ihren spezifischen Anforderungen entsprechendprogrammieren.

5. Wird in den Verifizierungsprüfungen ein Fehler gefunden, so wird vom Benutzer verlangt,diese interne Tabelle mit den Feldnamen zu aktualisieren. Es wird eine Fehlermeldungangezeigt: „Fehler in der Verifizierung der Felder”(die der Benutzer in der internen Tabelleaktualisiert hatte).


Sortieren mittels User-Exit

540 April 2001

Sortieren mittels User-ExitVerwendungDie systemgeführte Bearbeitung von Transportaufträgen in der RF-Lösung unterstützt zweiunterschiedliche Sortiermöglichkeiten für Transportaufträge:

1) Sortieren ohne Definition eines User-Exits

2) Sortieren nach verschiedenen Sortierkriterien mit Hilfe eines User-Exits

In den folgenden Transaktionen können beide Optionen verwendet werden; wir empfehlenjedoch, den User-Exit nur bei Doppelspiel-Transaktionen einzusetzen. In den anderensystemgeführten Transaktionen wird das im User-Exit definierte Sortieren nicht richtig im RF-Monitor [Seite 528] abgebildet.

� Einlagerung geführt: LM04 (Report RLMOB005)

� Auslagerung geführt: LM07 (RLMOB008)

� Kommissionieren und Packen geführt: LM45 (RLMOB045)

� Umbuchung: LM11 (RLMOB010)

� Doppelspiel geführt: LM57 (RLMOB005, RLMOB008)

� Doppelspiel nach Lagereinheit: LM56 (RLMOB001, RLMOB008)

Vorgehensweise: Sortieren ohne User-ExitWurde kein User-Exit definiert, wählt das System in den systemgeführten RF-Transaktionen dieTransportaufträge zuerst nach Priorität und dann nach Erstellungsdatum und –zeit aus.

Vorgehensweise: Sortieren nach verschiedenen Sortierkriterienmit Hilfe eines User-ExitsVerwenden Sie die User-Exit-Funktion EXIT_SAPLLMOB_061:

1. Falls Sie diese Funktion für das Doppelspiel verwenden, werden folgende Parameterimportiert:

� letzter Lagerplatz

� Queue

� Aktivität

Benutzen Sie zur Verwendung des User-Exits den ErweiterungsnamenMWMRFSSG.

Sie können beispielsweise als zusätzliches Selektionskriterium festlegen, daß dasSystem einen Transportauftrag zur Auslagerung auswählt, dessen Vonlagerplatz


Sortieren mittels User-Exit

April 2001 541

sich in der Nähe des Nachlagerplatzes des zuvor ausgeführten Einlagerungs-Transportauftrags befindet.

Falls Sie in dieser Funktion keinen eigenen User-Exit definieren, wählt das Systemden Entnahme-Transportauftrag nur nach der Queue-Zuordnung und den obenaufgeführten Standard-Sortierkriterien aus.

2. Falls Sie diese Funktion für andere systemgeführte Transaktionen verwenden, wird nur derParameter für die Aktivität importiert.

Die Funktion liefert die Transportauftragsnummer als Rückgabewert.


Drucken mittels User-Exit

542 April 2001

Drucken mittels User-ExitVerwendungDie Radio-Frequency-Lösung unterstützt den Druck verschiedener Etikettenarten, z.B.Versandetiketten und HU-Etiketten. Sie können die Drucktasten für den Etikettendruck in derentsprechenden Transaktion verwenden, indem Sie sich einen eigenen User-Exit-Funktionsbaustein anlegen, der aus dem Funktionsbaustein LE_MOB_PRINT aufgerufen wird.

VoraussetzungenÄndern Sie das Statusfeld in der Funktion LE_MOB_PRINT, um zu kennzeichnen, daß Sie sicheinen eigenen User-Exit für den Etikettendruck angelegt haben.

Vorgehensweise1. Wählen Sie die Funktion LE_MOB_PRINT.

2. Ändern Sie das Statusfeld wie oben beschrieben. Falls der User-Exit nicht aktiviert ist,erhalten Sie bei Verwendung der Drucktasten für den Etikettendruck eine Fehlermeldung.

3. Zwei Parameter, der ok_code und der Parameter des zu druckenden Objekts, werden an dieUser-Exit-Funktion übergeleitet. Der ok_code legt fest, welche Drucktaste ausgewählt wurde,der zweite Parameter enthält die Objekt-ID.


Deaktivierung von Funktionscodes mittels User-Exit

April 2001 543

Deaktivierung von Funktionscodes mittels User-ExitVerwendungMit dem User-Exit EXIT_SAPLLMOB_222 können Sie Funktionscodes im Lieferkopfbilddeaktivieren.

VorgehensweiseZur Deaktivierung einzelner Funktionscodes aktivieren Sie den User-Exit (verwenden Sie dazuden Erweiterungsnamen MWMRFCOD) und löschen Sie den Ausgabeparameter O_ENABLED.

ErgebnisDie entsprechende Taste erscheint zwar immer noch auf dem Lieferkopfbild, ist aber deaktiviert.


Adding Function Keys to Screens

544 April 2001

Adding Function Keys to ScreensUseYou can add function keys to the user exit screens of the following screens:

Screen GUI Status631 LMOB_GRDLVHD

302, 303, 304, 305, 312, 313 LMOB_GROUP12

100, 102, 104, 105, 106, 107, 108, 601, 650, 651 LMOB_GROUP30

760 LMOB_HU04

800, 801, 802, 805, 806, 807 LOAD_CONTROL01

700, 701, 702 STATUS_SCREEN_HU02

ProcedureOn those screens you have the option to use one more function key. In the respective user exitscreen, you can display the pushbutton and assign to it the function code USRF in the GUIstatus, which corresponds to the function key Shift+F1.

Define the functionality of the function key in the user exit function EXIT_SAPLLMOB_077.



April 2001 545

Verwendung von BarcodesVerwendung 1Scannen von Barcodes [Extern], die auf Transportauftragspapieren und anderenBehälterpapieren abgedruckt sind. Die Informationen auf dem Etikett müssen zur Identifikationfolgender Parameter erfaßt werden:

� Lagerplatz

� Material

� Menge

� Lieferung

� Bereitstellungszone

� Transport

� Kommissionierwelle

� Handling Unit

� Lagereinheit

Vorgehensweise 11. Legen Sie fest, welcher Barcode zur Identifizierung von Ware in Ihrem Lager unterstützt wird.

Wählen Sie im Customizing für Mobile Datenerfassung: Barcode � Barcode-Typen zuLagernummern zuordnen.

2. Pflegen Sie die Struktur der Barcode-Typen im Customizing für Mobile Datenerfassung durchAuswahl von Barcode � Barcode-Spezifikation pflegen.

Verwendung 2Verifizieren Sie die Informationen in den folgenden Feldern:

� Lagereinheit

� Material

� Menge

� Lagerplatz

� andere im User-Exit [Seite 539] festgelegte Felder

Vorgehensweise 21. Definieren Sie ein Verifizierungsprofil und die entsprechenden zu verifizierenden Felder im

Customizing für Mobile Datenerfassung durch Auswahl von Verifizierungssteuerung �Profile definieren.



546 April 2001

2. Legen Sie fest, für welches Lager, welche Lagertypen und welche Bewegungsart IhrVerifizierungsprofil gültig ist. Wählen Sie dazu im Customizing für Mobile Datenerfassung:Verifizierungssteuerung � Verifizierungsprofile zu Lagerbewegungen zuordnen.

3. Legen Sie fest, welcher Barcode zur Verifizierung der Felder verwendet werden soll. WählenSie dazu im Customizing für Mobile Datenerfassung: Barcode � Barcode-Typen zuLagernummern zuordnen.

4. Pflegen Sie die Struktur der Barcode-Typen im Customizing für Mobile Datenerfassung durchAuswahl von Barcode � Barcode-Spezifikation pflegen.

lagerverwaltung (le-wm)

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