1.- Laminas de zinc

El zinc es un metal blanco-azulado, de brillo metálico. No se encuentra en la

naturaleza en estado nativo sino combinado. El mineral más adecuadamente del

cual se obtiene es la blenda (SnZ). Se encuentra en el grupo II b de la tabla

periódica. Es frágil y cristalino a temperatura ambiente, pero entre 110°C y

150°C se vuelve dúctil y maleable. Industrialmente se obtiene por dos vías: Vía

seca y vía húmeda. Es resistente a los agentes atmosféricos al recubrirse con

una capa delgada de hidróxido que lo protege de la oxidación.

Principalmente se usa para la galvanización del hierro, más del 50% de zinc

metálico se usa en la galvanización del acero, pero es también importante en la

preparación de diferentes aleaciones, por ejemplo metal antifricción, latón, plata

alemana y a veces el bronce. Se usa para las planchas negativas en algunas

baterías eléctricas y para la construcción de techos.

El zinc se usa como pigmento también en plásticos, cosméticos, papel para

fotocopias, papel pintado, tintas de imprenta etc., mientras que en la producción

de la goma sirve como catalizador durante la producción y dispersa el calor en el

producto final.

El metal de zinc está incluido en la mayoría de tabletas medicinales porque se

cree que tenga propiedades antioxidantes, que protegen del envejecimiento

prematuro de la piel y de los músculos del cuerpo. El zinc es una substancia muy

común que se encuentra en la naturaleza. Muchos alimentos tienen

concentraciones de zinc. El agua corriente contiene cantidades de zinc que

aumentan si están en tanques de metal. Las fuentes industriales o los lugares de

residuos tóxicos pueden aumentar el nivel de zinc que se vuelve peligroso para

la salud.

El zinc ocupa el puesto 23 de los elementos más abundantes en la corteza

terrestre. Las principales zonas de la extracción del zinc son el Canadá, Rusia,

Australia, los Estados Unidos y el Perú.

 

 

1.1.- Naturaleza de las láminas de zinc

Características Generales de la Lámina

La pendiente mínima para la lámina de zinc, es del 10%, pero es recomendable

utilizar una pendiente entre el 20 y 25%.

  Presentación:

Existen en el mercado desde 5 hasta 14 pies de largo y 32 pulgadas de ancho.

(Ver figura 1)

  Espesor:

Los espesores de calibre que se producen localmente son de: 20, 24, 26, 28, 30 y

32, siendo los más recomendables los de 26 y 30.

1.2.- Proceso de fabricación de las láminas de zinc

La lámina de zinc es una lámina de acero que se recubre con un compuesto

intermetálico conformado por zinc en un 99.95%, aluminio, antimonio, otros. El

proceso consiste en preparar la lámina dejando su superficie limpia y elevar su

temperatura aproximadamente a 455 grados centígrados haciéndola pasar por

hornos para luego introducirla en la cuba que contiene el compuesto intermetálico

arriba mencionado y por medio de aire soplado a una presión específica garantiza la

cantidad de recubrimiento de zinc y la calidad de la superficie. Posterior a este

proceso se enrolla o corta y se dispone para su despacho. 

1.3.-Ventajas de las láminas de zinc.

Durabilidad. Está garantizada hasta en ambientes altamente corrosivos,

observándose sobre todo en su acabado y forma. Un techo de zinc puede

durar medio siglo, si se mantiene en buenas condiciones. Esto hace que sea

muy popular. 

La eficiencia energética. A diferencia de otros tipos de techos (asfalto o tierra

batida), los techos de zinc puede retener el aire tibio o caliente, según la

temporada.

Precio. Es uno de los techos de materiales más baratos en el mercado.

De peso. Es uno de los techos más ligero para estructuras que no pueden

soportar mucho peso.

Fácil transportación. Son resistentes a impactos, manipulación en la

instalación, almacenaje o transporte.

Cubre mayor distancia entre apoyos, significando una reducción de elementos

estructurales, logrando una obra más racional y económica.

1.4.-Desventajas de las láminas de zinc.

Ruido. Pueden ser muy ruidosos cuando llueve si no están aislados.

Desarraigadas. Porque es muy ligero, que puede ser fácilmente arrancados por

los fuertes vientos. 

Apariencia. Son muy poco atractivos. A diferencia de otros tipos de materiales,

como tejas de asfalto o de tejas de barro, los techos de zinc son

extremadamente simple y aburridos, aunque su aspecto puede ser mejorado

con pintura.

 Se calienta mucho durante el día y se “pone como hielo” en la noche (no aísla

del calor ni del frío.

Se oxida y se pica.

2.- Laminas acerolit

Las láminas acerolit son usadas para:

- Techado de plantas y galpones industriales

- Techos de galpones avícolas y porcinos

- Techado de depósitos

- Estacionamientos en edificios, casas, comercios

- Establecimientos deportivos

- Locales de exhibición

-Escuelas, establos, hangares, talleres, etc.

- Viviendas

2.1.- Naturaleza de las laminas acerolit

Las laminas acerolit presentan las siguientes características (Ver figura 2).

Características Medidas

Espesor de la lámina (mm) 2.00

Largo (mts) 1.5- 12

Ancho total (cm): 94.0

Ancho útil (cm): 79

Numero de ondas 10.5

Profundidad de la onda 1.80

Distancia entre ondas 8.8

Solape longitudinal (cm) 10-15

Solape transversal 1.5 ondas

Peso por metro lineal (Kg/ml) 4.53

Peso por metro cuadrado (Kg/m2) 5.70

Aislamiento acústico con respecto al zinc - 20

Espesor del acero (ASTM 366) (mm) 0.35

Acero galvanizado (ASTM 653) Volado máximo (cm)

30

Resistencia térmica (m2h °C/Kcal) 0.00370 (a 68.0 ºC

Pendiente mínima 5%

Distancia entre apoyos (mts) 1.75

2.2.- Proceso de fabricación de las laminas acerolit (FALTA INFORMACIÓN)

2.3.-Ventajas de las láminas de acerolit.

Excelentes aislantes térmicos y acústicos. Rechazan el 95% de los rayos

solares y reducen los sonidos externos en 20 decibelios.

Resistentes y perdurables. Ofrecen la máxima protección contra los agentes

atmosféricos por su estructura compuesta de 7 elementos. Acerolit es

fabricado con alma de acero pulido y galvanizado (opcional).

Prácticas y funcionales. Son más fáciles de montar y maniobrar, con un

rendimiento de instalación de 350 a 400 m2 por día y por cuadrilla.

Decorativas y adaptables. Se ajustan a las necesidades de cada construcción,

con los colores más utilizados en ellas y se pueden fabricar de acuerdo a la

longitud requerida.

Seguras y confiables. Han obtenido certificados y reconocimientos oficiales de

idoneidad técnica a nivel internacional, como el del Instituto de Investigaciones

Tecnológicas INVESTI.

Aplicables a todos los ambientes. Tienen un óptimo desempeño en ambientes

especialmente críticos como granjas, galpones industriales y edificaciones

costeras.

2.4.-Desventajas de las láminas de acerolit. (FALTA INFORMACIÓN)

3.- Laminas de asbesto.

Asbesto es el nombre dado a un grupo de materiales que ocurren en la

naturaleza. El asbesto difiere de otros materiales en qué forma fibras largas y

delgadas en vez de cristales. Incluidos en la familia del asbesto existen seis

diferentes minerales, divididos en dos grupos. Los dos grupos son Serpentinos y

Anfíbolos, y su división se basa en las diferencias de su estructura cristalina. Los

Anfíbolos forman una estructura en forma de cadena. Las fibras de asbesto ocurren

naturalmente y se mantienen muy bien en suspensión en el aire.

El asbesto se usa en muchos productos por su alta resistencia a la tensión,

flexibilidad y resistencia a las sustancias químicas y a la descomposición térmica. El

asbesto se usa en aislamiento, materiales a prueba de fuego, frenos para

automóviles, cemento y materiales para tablas de pared para construcción,

materiales para pisos y para techos.

Los techos de asbesto-cemento fueron ampliamente usados en Venezuela en

aplicaciones de vivienda, industria e instituciones hasta que se prohibió su

fabricación hace más de 20 años por demostrarse que el asbesto es cancerígeno. Se

empleaban principalmente láminas de 6 1/2 ondas, de 5 1/2 ondas y el Canal 90, que

es una lámina pesada de onda alta.

3.1.- Naturaleza de las láminas de asbesto

Una lámina de asbesto-cemento está formada por una mezcla de cemento normal

o Cemento Puzzola Portland, fibra de asbesto, fibra inorgánica mayor del 1% con o

sin adición de pigmento mineral inerte, llenadores, revestimientos o agente para el

curado formado bajo presión y permanente curado. (Ver figura 3).

3.2.- Proceso de fabricación de las láminas de asbesto.

Preparación de Materias Primas.

En esta etapa el cemento es llevado a los silos de almacenamiento, por medio de

transporte neumático. Del silo, el cemento pasa a una báscula donde es pesado y

limpiado de impurezas por medio de una zaranda, para ser luego enviado al tanque

mezclador, donde se unirá con el asbesto, la celulosa, el carbonato de calcio y los

recortes secos, después de estos últimos sufrir algunos tratamientos previos. El

amianto (fibra de asbesto), es molido en presencia de agua y agitado para abrir las

fibras.

El asbesto relativamente abierto pasa luego a un hidromezclador con el fin de

adicionarle un poco más de agua y con una agitación constante obtener una mejor

apertura de las fibras.

La celulosa que básicamente es cartón reciclado pasa inicialmente por un proceso

de humectación que se realiza en unos tanques con agua. Una vez el material es

humedecido, es más fácil la apertura de la fibra en un refinador de pulpa. Ya abierta

la fibra de celulosa, se procede a mezclarla junto con los demás componentes

formando una mezcla homogénea de los componentes. Luego, pasa a unas norias

(mezcladoras) para evitar la separación y sedimentación de los sólidos. Una vez la

mezcla esta lista es llevada a la máquina HATSCHEK donde se forma la lámina.

Formación

La agitación del slurry de asbesto, cemento y celulosa es muy importante en el

proceso mecánico húmedo, ya que se necesita tener un slurry homogéneo para que

sea distribuido en forma de una capa delgada a todo lo largo del rodillo acumulador

de la máquina. El flujo de slurry pasa a unas cubas en las cuales se encuentran unos

cilindros los cuales están encargados de recoger el slurry. Cada máquina dispone

aproximadamente de tres o cuatro cubas, cada cuba contiene un cilindro horizontal

con una malla que permite drenar el agua, y una tela llamada fieltro y cámaras de

vacío encargadas de succionar el agua. Así comienza a formarse una película con

densidad y consistencia adecuada.

La película formada es de aproximadamente de 1 a 1.2 mm de espesor, al

superponer varias de ellas obtenemos placas de fibrocemento de 5 a 6 mm de

espesor o más. Una vez la lamina ya tiene el espesor deseado se desprende del rollo

acumulador para ser cortada a lo largo y ancho, para luego ser llevada a la maquina

onduladora. Durante esta operación la máquina continúa su recorrido, y comienza a

formarse inmediatamente la otra lámina en el rollo acumulador.

El agua removida en esta operación es retornada nuevamente al área de

mezclado del proceso, conteniendo pequeñas cantidad de asbesto, cemento y

celulosa que pasan a través de la tela metálica y el fieltro. Esta agua es retenida en

unos tanques clarificadores, en donde los sólidos son separados y retornados al

tanque de mezclado. El material húmedo que se produce por cortes de la lamina de

asbesto-cemento, una vez esta ha sido removida del rollo acumulador son reducidos

a una pasta en un molino y retornados al proceso. Esta operación continua se realiza

inmediatamente después de que la película ha sido desprendida del rollo acumulador

y antes de sumergirse en el canal para formar una nueva película.

Ondulación

Una vez sale del rollo acumulador la placa con unas dimensiones de 3.8 mts. X

1.30. X 6 mm, es cortada la lámina de asbesto-cemento. Dependiendo del producto

ha obtener, se puede tener dos opciones, la primera es la sección automática, en

donde se elaboran las placas (planas o onduladas) o bien a la sección de moldeado

a mano en donde se realizan otros tipos de artículos (filtros, tanques, pozos sépticos,

canaletas, etc.). En el caso de productos moldeados a mano la lamina que sale de la

máquina HATSCHEK, se deja con una humedad mayor y es cortada al tamaño

deseado según el artículo que se desee fabricar y colocado en el molde

correspondiente en donde se deja un determinado tiempo, después del cual se retira

el molde y el artículo es llevado a las secciones de pulimento y fraguado.

Si se quiere obtener una placa plana, esta es usualmente levantada por succión y

colocada sobre una plataforma metálica para su posterior almacenamiento y

fraguado. Para la elaboración de láminas onduladas, también son levantadas por

succión y llevadas a la máquina onduladora, en donde por medio de vacío se

succiona la lámina colocada sobre un molde metálico intercalando lámina metálica,

lámina de asbesto-cemento, lamina metálica, así sucesivamente. Una vez se tiene

colocada la lámina de asbesto-cemento en medio de láminas metálicas, es llevada a

la zona de fraguado para que adquiera la lámina sus propiedades finales como son

resistencia y flexibilidad.

Fraguado y Desmoldeo

El proceso de fraguado (o envejecimiento) de los productos de asbesto-cemento,

es un procedimiento similar al usado, en los materiales de concreto, sin embargo

este presenta un mejor control. La sílice de flúor y el cemento reaccionan dentro de

la etapa de fraguado formando un producto cristalino en lugar de un cemento

gelatinoso, también se forma silicato hidratado de calcio, al reaccionar el hidróxido de

calcio y la sílice.

Los productos de asbesto-cemento pueden ser envejecidos en una atmosfera

húmeda caliente durante 21 a 28 días o fraguados en vapor húmedo y a presión

atmosférica, durante un día. Generalmente ocurre con los productos de asbesto-

cemento, que a medida que el tiempo pasa el material se torna más fuerte y

resistente, esta condición es particularmente cierta en el primer año de vida del

producto. Ocasionalmente la temperatura de fraguado es aproximadamente de 85 OC, y el tiempo y temperatura de fraguado depende del producto. Cuando el material

ha tenido el tiempo suficiente de fraguado para obtener sus propiedades finales, es

sacada de los moldes metálicos y dispuestos en los lugares de almacenamiento para

su respectiva selección y control de calidad.

Almacenamiento

En el proceso de elaboración de productos de asbesto-cemento, se tienen varios

sistemas de almacenamiento, para materias primas y productos terminados.

El cemento es almacenado a granel en unos silos (2 o 3) con una capacidad

aproximada de 350 toneladas cada uno. En sacos se mantiene otra cantidad de

cemento para casos de emergencia, tales como un daño en la báscula o una

obstrucción de la tubería que conduce el cemento del silo al tanque mezclador.

Para el almacenamiento del asbesto se dispone de una bodega, este material

llega a la bodega empacado en bolsas de 50 Kilos, la celulosa que es principalmente

cartón reciclado es almacenada aun lado del asbesto en la misma bodega.

Todos los productos terminados de asbesto-cemento, son almacenados en patios

al aire libre, con el objeto de terminar la etapa de fraguado. (Ver en la figura 4 todo el

proceso de elaboración de una lamina de asbesto).

  3.3.-Ventajas de las láminas de asbesto.

Fáciles de trabajar y rápidas de instalar; tiene poco peso.

Impermeables, no conservan la humedad;

Resistentes a cambios bruscos de temperatura: se caliente y se enfría muy

poco en comparación con la lámina de zinc.

No se oxida.

Incombustibles. no se pueden quemar.

No se pudre.

Resistentes a agentes químicos.

Aíslan ruidos del exterior.

3.4.-Desventajas de las láminas de asbesto.

Tendencia a deteriorarse fácilmente.

Como está hecho de fibras, cada vez que una pieza se daña (como es tan

común) los restos que se desprenden quedan en el ambiente y al ser muy

pequeños son inhalados produciendo graves afecciones que incluyen diversos

problemas respiratorios, entre los que se encuentran el cáncer pulmonar y a la

pared abdominal.

4.- Usos y propiedades de láminas de cobertura ligera (FALTA INFORMACIÓN)

5.- Laminas de cerramiento (FALTA INFORMACIÓN)

5.1.- El panel plycem

El panel plycem es una hoja de fibrocemento utilizada en cerramientos de

fachadas y paredes exteriores en construcciones de tipo residencial, comercial e

institucional y todas aquellas donde se desee dar realce arquitectónico.

Las láminas plycem son el resultado de la mezcla de cemento, caliza, y fibras

orgánicas naturales que mediante un proceso de mineralización, se transforman en

materia inerte que garantiza la resistencia del producto.  Tal composición resulta en

un material liviano con las cualidades constructivas del cemento y al mismo tiempo

con la trabajabilidad de la madera, y al incorporarle las características del poliestireno

expandido, se obtiene un conjunto con propiedades muy interesantes para la

construcción moderna, el fibropanel.

Los paneles plycem son resistentes a los esfuerzos mecánicos, presentan buena

resistencia al impacto, son durables, soportan adecuadamente los efectos

destructivos del agua, del sol y del viento cuando están instalados a la intemperie.

(Ver figura 5.)

El plycem posee numerosas aplicaciones entre las que se encuentran:

- Paredes exteriores: Es aplicable en proyectos de paredes exteriores de

carácter residencial, de construcciones cuyas dimensiones máximas no

superen los 11 m. (36') de frente, por 18 m. (60') de profundidad, de hasta dos

pisos de altura (8 metros ó 20 ').

- Paredes interiores: pueden ser usadas en forma segura en viviendas,

construcciones de carácter público, comercial, institucional y en cualquier otra

construcción nueva o remodelación del sector urbano, industrial, rural o

agroindustrial. son ideales para ser usadas en zonas de alto tránsito,

expuestas a alto riesgo de deterioro.

- Entrepisos: han sido diseñados para uso seco, en áreas interiores

exclusivamente, resultan eficientes cuando se instalan en construcciones de

carácter residencial, comercial e institucional, en edificaciones nuevas o en

obras de remodelación.

- Cielorrasos: son muy versátiles. Por ser elaborados a base de cemento

pueden ser usados al exterior y en zonas húmedas con una estructura de

apoyo adecuada y en interiores, en construcciones de uso residencial,

comercial, industrial, institucional, agroindustrial, etc.

- Molduras: es un producto derivado de la tecnología del fibrocemento y

permiten una gran diversidad de aplicaciones, en el campo de la arquitectura y

diseño de interiores. En oficinas, habitaciones o cualquier tipo de ambientes

las molduras plycem son ideales para cubrir esquinas no acabadas o poco

atractivas, los bordes alrededor de la alfombra, una esquina irregular, donde el

cielo raso pintado toca una pared empapelada o el borde visible de las

láminas. son fáciles de instalar y permiten muchos cambios en la decoración

aumentando considerablemente la belleza de una edificación.

5.2.- El sistema Drywall

El sistema Drywall es un método constructivo consistente en placas de yeso o

fibrocemento, fijadas a una estructura reticular liviana de madera o acero

galvanizado, en cuyo proceso de fabricación y acabado no se utiliza agua, por eso el

nombre de Drywall o pared en seco.

El Sistema de Construcción en Seco, es una tecnología utilizada en todo el

mundo para la construcción de tabiques, cielo rasos (Ver figura 6) y cerramientos, en

todo tipo de proyectos de arquitectura comercial, hotelera, educacional, recreacional,

industrial y de vivienda, tanto unifamiliar como multifamiliar. 

Ventajas de usar drywall

Rápido. Requiere poco tiempo de instalación reduciendo un 40% de gastos,

en comparación con el sistema tradicional.

Liviano. Por su peso de 25 Kg. /m2 aproximadamente una plancha de drywall

equivale a 2.98 m2.

Fácil instalación. Con este sistema, las instalaciones (eléctricas, telefónicas,

de cómputo, sanitarias, etc.) van empotradas y se arman simultáneamente

con las placas

Transporte. Por ser un producto liviano, el transporte se facilita empleando el

mínimo de operarios.

Versátil. El producto permite desarrollar cualquier tipo de proyecto

arquitectónico, ya sea volúmenes especiales, cielos rasos o tabiquería ligera.

Recuperable. se puede recuperar el 80% del material con el cuidado

correspondiente para ser empleado nuevamente.

Fácil Aplicación. puede ser aplicado usando clavos, tornillos y adhesivos.

También se usan esquineros de metal, molduras para marcos de metal y

uniones para expansión

Económico. es más económico de usar que los acabados de yeso sobre

listones

Fácil mantenimiento. Una vez instalado, requiere muy poco o ningún

mantenimiento

Fácil reparación .Los agujeros pueden ser fácilmente reparados usando

parantes para reforzar el área dañada, una pieza de drywall cortada a la

medida del agujero, mezcla y malla o cinta de papel.

Provee buena base para aplicar los materiales de acabado.  Se puede aplicar

fácilmente pintura o papel. Algunos tipos incluso vienen pre-decorados.

6.- Laminas metálicas de encofrado colaborantes (Losa acero)

Losacero es una lámina corrugada de acero galvanizado estructural, perfilada

para que se produzca un efectivo ajuste mecánico con el concreto, debido a las

muescas especiales que además sustituyen el acero a la tracción de la placa. (Ver

figura 7). Es producida a partir de acero laminado en frío, previamente galvanizado

mediante un proceso continuo de inmersión en caliente, con un punto de rotura

mínimo de 33 ksi, ASTM A525, A527, A446.

Las propiedades de la lámina están calculadas conforme con las publicaciones de

la American Iron Steel Institute (Instituto Americano del Hierro y el Acero). (Ver figura

8).

El losacero encuentra sus aplicaciones más importantes en la realización de

entrepisos para edificaciones, ampliaciones y mezzaninas, puentes,

estacionamientos, techos para viviendas unifamiliares. Su instalación sólo requiere

de conocimientos básicos de construcción, o de asesoría técnica. Sus longitudes

estándar son 4,10m - 4,60m - 5,10m - 6,10m - 6,60m

Ventajas

El galvanizado de la lámina le garantiza una larga vida útil en cualquier

condición ambiental

En la mayoría de los proyectos se elimina el uso de puntales, reduciendo

costos de instalación

Se obtienen placas más livianas (8 a 10 cm de espesor) reduciendo peso en

vigas y columnas.

Se instala de forma rápida y limpia.

No es necesario colocar cabillas de refuerzo, ya que el diseño de la lámina y

el concreto se integran en la placa, permitiendo al acero aportar sus

cualidades estructurales.

Desventajas:

Los servicios deben ser colgados.

Produce cierta vibración en entrepisos.

Alta transferencia térmica.

Acabado inferior tipo industrial.

7.- Proceso de galvanizado

El galvanizado en caliente se utiliza desde hace más de 100 años para proteger el

acero de la corrosión. El recubrimiento protector se produce al sumergir productos de

acero en un baño de zinc fundido. La película de zinc que se forma sobre el acero lo

protege de dos maneras, protección de barrera y protección galvánico (catódica). Es

este último tipo de protección la que permite que productos de acero puedan

permanecer sin corrosión durante décadas. Esto se explica porque en presencia de

humedad el zinc actúa como ánodo y el acero como cátodo, de manera que el zinc

se corroe en una acción de sacrificio y evita que el acero se oxide.

  La protección de barrera, como son las pinturas, tienen la desventaja que si la

capa de pintura se rompe de alguna forma, se oxidará el acero en esa área y la

pintura permitirá que la oxidación avance por debajo de la ruptura. En el caso del

galvanizado esto no ocurre, ya que si la capa de galvanizado se daña, raya o

presenta discontinuidades, el zinc adyacente al acero formará una sal insoluble de

zinc sobre el acero expuesto. Esto resana la ruptura y continúa protegiendo la

superficie contra cualquier corrosión.

Aunque el galvanizado se utiliza extensivamente en la fabricación de una gran

variedad de productos que requieren protección contra la corrosión, sus usos

principales están en el acero estructural utilizado en obras públicas y viales, torres de

transmisión y comunicaciones y estructuras en áreas como las químicas,

construcción, tratamiento de aguas, transporte, recreación, marina, agrícola, minera,

etc.

El galvanizado presenta una serie de ventajas que no es posible encontrar en

otros tipos de recubrimientos.

Bajo costo versus vida útil

Bajo nivel de corrosión

Recubrimiento adherido metalúrgicamente al acero

Fácil de inspeccionar

Gran resistencia a daños mecánicos

La vida protectora de un galvanizado está determinada primordialmente por el

espesor del recubrimiento y la severidad de las condiciones de exposición. Estas

condiciones incluyen ambientes atmosféricos clasificados como altamente

industriales, moderadamente industriales (urbanos), suburbanos, rurales y marinos.

Etapas del proceso de galvanizado. (Ver Figura 9.)

Limpieza Cáustica. Son soluciones de compuestos desengrasantes alcalinos.

Su finalidad es remover de la superficie del acero residuos de aceite, grasa y

ciertos tipos de barnices, lacas y pinturas. Aunque existen soluciones

desengrasantes del tipo ácido, las alcalinas son ampliamente preferidas por

ser de menor costo y más eficientes.

Lavado. Enjuague en agua limpia para evitar el arrastre de líquido de la

limpieza cáustica al decapado.

Decapado Ácido. Son soluciones en base a acido clorhídrico o sulfúrico, que

tienen la finalidad de remover los óxidos de la superficie del acero. Los

decapados en base acido clorhídrico son los más usados, ya que operan a

temperatura ambiente y tienen un menor impacto de contaminación en las

etapas posteriores. Es imprescindible la adición de un aditivo que contenga

inhibidor para que el ácido no disuelva el acero, solamente los óxidos, que

evite la emanación de neblina ácida e idealmente ayude en limpieza adicional

del metal.

Lavado. Enjuague en agua limpia para evitar el arrastre de ácido y hierro en

solución, los cuales contaminan el prefluxado y el zinc fundido del crisol de

galvanización. Existen aditivos que ayudan a disminuir el arrastre de estos

contaminantes.

Prefluxado. Es una solución acuosa de Cloruro de Zinc y Amonio, que

disuelve los óxidos leves que se hayan vuelto a formar sobre la superficie del

acero luego de su paso por el decapado y el lavado. La película de fundente

que se deposita protege la superficie para que no vuelva a oxidarse y asegura

un recubrimiento uniforme de zinc en el crisol de galvanizado. Las piezas

deben secarse y precalentarse antes de sumergirlas en el crisol de

galvanizado.

Existen varios tipos de compuestos de Cloruro de Zinc y Amonio para el

prefluxado. Mientras más óptima es la limpieza, decapado y lavado del acero,

permitirá el uso de fluxes que admiten mayor tiempo de secado, mayores

temperaturas de precalentado y una mínima emisión de humos al ingresar las

piezas al zinc fundido en el crisol. La presencia de contaminantes en el preflux

influye directamente en la calidad del galvanizado, las pérdidas de zinc y la

generación de subproductos tales como cenizas y humos.

El hierro en forma de sales solubles, arrastrado desde el decapado a su

lavado posterior es el contaminante más crítico. Su efecto es la formación de

escoria en la masa fundida de zinc, la cual aumenta el espesor de la capa de

zinc y crea capas intermetálicas desiguales. El hierro soluble debe

mantenerse por debajo de un 0,5%. Es factible mantener una baja

concentración de hierro en el preflux ajustando el PH alrededor de 5 y filtrando

la solución.

En las plantas donde no existe horno de secado o precalentamiento es

conveniente operar el prefluxado entre 55 a 75°C, esto ayudará a un secado

más rápido.

BIBLIOGRAFÍA

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ANEXOS

Fig. 1. Lámina de zinc Fig. 2. Lámina acerolit

Fig. 3. Láminas de asbestos

Fig. 4. Proceso de fabricación de las láminas de asbesto.

Fig. 5. Láminas de plycem

Fig. 6. Cielo raso drywall

Fig. 7 Lámina de losa acero

Fig. 8. Características de la lámina losa acero

Fig. 9. Proceso de galvanización