lampiran 1 : pedoman wawancara pedoman wawancara … · e. jumlah inventori dan work in process...

107

Lampiran 1 : Pedoman Wawancara

PEDOMAN WAWANCARA

Bagian 1 : Info Narasumber

Nama Narasumber :

Usia Narasumber :

Alamat :

Jabatan :

Bagian 2 : Pelaksanaan Wawancara

Hari/Tanggal Wawancara :

Waktu Wawancara :

Lokasi Wawancara :

Bagian 3 : Materi Wawancara

A. Data Permintaan Konsumen

1. Bagaimana cara mengumpulkan data permintaan konsumen?

2. Bagaimana kecenderungan permintaan konsumen terhadap masing-

masing produk?

3. Berapakah rata-rata permintaan konsumen setiap bulannya untuk masing-

masing varian produk?

B. Aktivitas Utama

1. Ada berapa divisi besar yang berada di PT So Good Food, Wonoayu,

Sidoarjo?

2. Apa saja yang menjadi aktivitas utama dalam setiap divisi di PT So Good

Food, Wonoayu, Sidoarjo?

3. Apakah ada aktivitas bisnis yang berhubungan dengan perusahaan lain,

seperti pemasok, distributor, dan pergudangan?

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html

108

Lampiran 1 : Pedoman Wawancara (sambungan)

C. Variasi Produk

1. Ada berapa macam produk yang diproduksi untuk masing-masing divisi?

2. Untuk masing-masing produk, apakah proses yang dilalui sama?

3. Apakah ada proses tambahan yang membedakan masing-masing produk?

D. Instruksi Standar Pekerjaan

1. Bagaimana instruksi standar pekerjaan dikomunikasikan kepada para

pekerja?

2. Apakah ada pergantian instruksi standar pekerjaan yang dilakukan secara

berkala?

3. Siapakah yang menentukan instruksi standar pekerjaan?

E. Jumlah Inventori dan Work in Process (WIP)

1. Siapa yang bertanggung jawab untuk memonitor jumlah inventori dan

WIP di masing-masing proses bisnis?

2. Apakah ada otomatisasi perhitungan jumlah WIP untuk setiap mesin?

3. Berapa lama pengecekan berkala yang dilakukan untuk menghitung

inventori dan WIP?

4. Apakah ada perbedaan cara penghitungan inventori untuk masing-masing

produk yang berbeda?

F. Aliran Informasi dan Logistik

1. Apakah perusahaan memiliki sistem manajemen informasi tertentu untuk

mengalirkan informasi?

2. Apakah perusahaan memiliki sistem aliran logistik tersendiri untuk

masing-masing produk?

3. Bagaimana mengintegrasikan informasi dan logistik pada pemasok,

perusahaan manufaktur, distributor, dan konsumen?

109


G. Jadwal Pengiriman Barang

1. Apakah ada jadwal pengiriman barang khusus untuk masing-masing

produk?

2. Apakah barang diambil oleh distributor di perusahaan atau perusahaan

mengiriman barang tersebut pada distributor?

3. Apakah ada batasan jumlah pengiriman produk untuk masing-masing

distributor?

4. Dengan apakah produk biasa dikirimkan?

5. Dapatkah produk yang berbeda dikirim dalam satu kali pengiriman secara

bersamaan dalam satu truk pengangkut yang sama?

H. Informasi Waktu Pengerjaan Produksi

1. Apakah ada jadwal pengerjaan produksi untuk masing-masing produk?

2. Dalam satu hari apakah pengerjaan produksi hanya difokuskan kepada

satu produk saja sampai memenuhi kuota ataukah pengerjaan produksi

dilakukan bersama-sama untuk seluruh produk?

I. Ukuran Batch

1. Berapa kapasitas maksimum untuk setiap mesin per varian produk?

2. Apakah dalam satu shift selalu menghasilkan jumlah produk yang sama

banyaknya?

3. Hal apa saja yang menentukan ukuran batch dalam produksi?

J. Pembelajaran Proses Waktu

1. Berapa waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk menyelesaikan

satu siklus pekerjaannya?

2. Berapa waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu buah produk, mulai

dari awal sampai dengan akhir prosus produksi?

110


3. Berapa waktu yang dibutuhkan untuk suatu nilai volume produksi per

satuan waktu produksi dapat menunjukkan tingkat produksi dengan

menyebutkan waktu per item diproduksi pada tingkat penjualan rata-rata?

4. Berapa waktu yang dibutuhkan untuk satu kali siklus sanitasi mesin?

5. Berapa waktu bekerja yang dimiliki pekerja dalam satu hari?

6. Berapakah hari kerja di perusahaan?

7. Berapakah waktu kerja optimal di perusahaan?

8. Berapakah waktu yang dibutuhkan untuk mengganti produksi dari satu

produk menjadi produk yang lainnya?

9. Berapakah waktu yang digunakan untuk mempersiapkan pengiriman

barang?

10. Berapakah waktu yang disarankan untuk menyimpan produk di dalam

gudang?

K. Ketersediaan Peralatan

1. Ada berapa peralatan yang digunakan untuk memproduksi masing-masing

varian produk?

2. Ada berapa peralatan yang digunakan sebagai cadangan apabila mesin

sedang mengalami kerusakan?

3. Apakah ada penjadwalan untuk memperbaiki peralatan atau untuk

sanitasi?

4. Apakah ada penjadwalan untuk membeli peralatan baru setiap periode

tertentu?

5. Berapa kapasitas dan masa pakai yang dimiliki oleh setiap peralatan yang

digunakan untuk masing-masing varian produk?

L. Defects in Product

1. Bagaimana cara menghitung produk cacat yang dihasilkan saat produksi?

2. Apakah ada pengontrolan khusus untuk produk cacat?

111


3. Apa saja kriteria produk yang dikatakan cacat?

4. Bagaimana cara mengatasi produk cacat yang sudah pernah dilakukan?

5. Apa saja yang sudah dilakukan untuk mengurangi produk cacat?

6. Dimana letak kesalahan yang paling sering terjadi sehingga membuat

produk menjadi cacat?

7. Apakah ada proses rework yang berbeda untuk setiap produk cacat pada

masing-masing varian produk?

M. Waiting People

1. Apakah terjadi bottleneck pada proses produksi?

2. Adakah proses yang memiliki lag time karena harus menunggu proses

sebelumnya yang belum selesai?

3. Apakah seluruh pekerja dapat mengakses informasi produksi dalam

perusahaan dengan cepat? Melalui apa?

4. Apakah ada tempat sementara untuk meletakkan barang sebelum diproses

pada proses selanjutnya?

N. WIP Queues

1. Bagaimana cara membeli bahan baku per periodenya? Apakah untuk satu

bulan atau untuk per batch produksi?

2. Apakah perusahaan masih menyimpan produk yang kadaluarsa?

3. Bagaimana cara perusahaan menangani produk yang sudah kadaluarsa?

4. Bagaimana sistem pengeluaran barang pada gudang produk? Apakah

FIFO (First in First Out) atau LIFO (Last in First Out)?

O. Unapropriate Processing

1. Proses apa saja yang memberi nilai tambah pada masing-masing produk?

2. Apakah ada proses yang membedakan antara satu varian produk dengan

produk yang lainnya?

112


P. Unnecessary Motion

1. Apakah ada aktivitas yang mengharuskan pekerja untuk memindahkan

bagian-bagian produk dalam proses produksi?

2. Adakah penataan peralatan yang tidak dikelompokkan dalam satu area

tertentu?

3. Berapa banyak pekerjaan yang dilakukan secara manual oleh operator?

4. Apakah pekerja sering berpindah tempat untuk melakukan tugasnya?

5. Apakah ada satu proses produksi yang mengalami double handling?

Q. Excessive Transport of Parts

1. Apakah letak mesin di lantai produksi berada dalam satu area?

2. Apakah letak gudang dengan mesin terakhir berada dalam satu area?

3. Apakah letak bahan baku dengan proses pertama dalam produksi berada

dalam satu area?

R. Overproduction

1. Apakah perusahaan memiliki safety stock untuk mengantisipasi

permintaan?

2. Apalah perusahaan memiliki buffer stock sebagai persediaan?

3. Apakah perusahaan memiliki jumlah shipping stock yang sesuai dengan

permintaan konsumen?

S. Efektivitas

1. Bagaimana selama ini perusahaan mengukur efektivitas?

2. Usaha apa saja yang sudah dilakukan untuk meningkatkan efektivitas

dalam proses produksi?

3. Apakah perusahaan memiliki pekerja khusus yang menangani

permasalahan efektivitas dalam proses produksi?

113

Lampiran 2 : Lembar Observasi 1

LEMBAR OBSERVASI 1

Nama : Aurelia Kukuh

Status : Peneliti

Hari/Tanggal : Senin, 20 Oktober 2014; Kamis, 23 Oktober 2014

Waktu : 07.00 – 12.00

Lokasi : Lantai Produksi RTE (Ready to Eat) PT So Good Food

Alamat : Jalan Raya Popoh, Wonoayu Semambung, Sidoarjo

Deskripsi Kegiatan : Aktivitas Utama

- Mengamati proses produksi

Hasil : - Mengetahui rangkaian proses produksi.

- Kedua varian sosis siap makan melalui tahapan yang

sama

- Terdapat 10 tahapan utama dalam proses produksi,

yaitu: persiapan bahan baku, grinding, mixing, metal

detector and hopping, filler, sortir I, retort, washing

and drying, sortir II, packaging.

114


LEMBAR OBSERVASI 2


Status : Peneliti

Hari/Tanggal : Senin, 27 Oktober 2014

Waktu : 07.00-12.00



Waktu Deskripsi

Kegiatan

Hasil

07-00 -

07.30

Aktivitas Utama

- Mengamati

proses bisnis

- PT So Good Food merupakan pabrik manufaktur

pembuat sosis siap makan.

- Hanya memiliki 7 departemen, yaitu produksi

(dibagi menjadi dua bagian, yaitu RPA dan

RTE), QC, purchasing (dibagi menjadi dua

bagian, yaitu raw material dan supporting

material), logistik, maintenance (dibagi menjadi

dua bagian, yaitu utility dan spare part), general

affair, dan finance-accounting.

- Pabrik tidak melakukan estimasi permintaan

karena marketing berada pada pusat.

- Tugas utama bisnis adalah memproduksi barang

jadi sesuai dengan permintaan pusat dan

menyalurkan kepada pihak ketiga atau

distributor yang bersangkutan.

115

Lampiran 3 : Lembar Observasi 2 (Sambungan)

07.00 –

07.30

- Mengamati

proses

penerimaan

bahan baku

- Bahan baku untuk pembuatan sosis dipisahkan

antara bahan baku daging dan bahan baku

tambahan.

- Bahan Baku Daging (BBD) disimpan dalam

blast freezer sedangkan Bahan Baku Tambahan

(BBT) disimpan dalam gudang.

- Mengamati

proses

pengiriman

barang

- Pengiriman barang jadi dilakukan setiap pagi.

- Pihak ketiga atau distributor datang dengan truk

dan langsung mengambil barang jadi di gudang

penyimpanan.

- Jumlah barang yang diambil berdasarkan total

hasil produksi H-1.

- Jadi, tidak ada sisa barang jadi di dalam gudang

setiap paginya.

07.30 -

07.45

Instruksi Standar Pekerjaan

- Mengamati

letak SOP

untuk masing-

masing

pekerja

- Tidak ada SOP lengkap pada lokasi kerja.

- Mengamati

aktivitas setiap

pekerja

- Setiap pekerja tidak pernah berhenti bekerja

kecuali pada jam istirahat.

- Tidak ada pekerja yang memiliki posisi ganda.

- Mengamati

kesesuaian

SOP dengan

aktivitas

pekerja

- Standar pekerjaan sesuai dengan aktivitas.

- Tidak ada kesulitan dalam melakukan pekerjaan.

- Seluruh aktivitas dilakukan secara mandiri dan

setiap pekerja sudah mengetahui apa yang harus

dilakukan apabila terjadi masalah atau

ketidaksesuaian dengan standar pekerjaan.

116


07.45 -

08.30

Jumlah Inventori dan WIP

- Mengamati

persediaan

bahan baku

- Persediaan bahan baku yang berada di blast

freezer tidak semuanya dapat dipakai karena

kualitas pendinginan bahan baku daging yang

tidak sesuai standar.

- Selain itu terdapat kiriman bahan baku setengah

jadi dari anak perusahaan lain yang mutunya

kurang baik.

- Mengamati

letak WIP

sementara

untuk masing-

masing

perpindahan

proses (antar

mesin)

- Dari seluruh proses, WIP hanya berada pada

proses sebelum retort (pemasakan) akibat

bottleneck.

- Mengamati

penyimpanan

WIP

- WIP disimpan di dalam tray aluminium sebelum

dimasukkan ke dalam mesin retort.

- WIP biasa ditumpuk 4-8 trolley sambil

menunggu proses retort selesai.

- Mengamati

persediaan

barang jadi

yang akan

dikirim kepada

konsumen

- Persediaan barang jadi disimpan dalam ruangan

tanpa pendingin selama satu hari.

- Sebelum disimpan, ada proses penimbangan

ulang untuk mengetahui jumlah pasti barang

jadi.

117


08.30 -

10.30

Waktu Pengerjaan Produksi

- Mengamati

jadwal

produksi

- Produksi dilakukan setiap jam 7 pagi

(kedatangan material). Produksi dilakukan setiap

hari, tidak ada hari libur (kecuali stok nasional

menujukkan kelebihan produksi untuk 10 hari

kedepan). Untuk satu kali siklus produksi

membutuhkan waktu 4 jam untuk sanitasi.

- Mengamati

kesesuaian

produksi

dengan jadwal

produksi

- Jumlah produksi selalu melebihi target produksi

yang ditetapkan oleh pusat. Namun tidak ada

kelebihan produk yang ada dalam gudang karena

seluruh produk langsung diambil pihak ketiga

atau distributor berapapun jumlahnya.

- Mengamati

jumlah sumber

daya manusia

yang

dipakai saat

melakukan

produksi

- Tidak seluruh aktivitas menggunakan sumber

daya manusia. Sumber daya manusia terutama

hanya digunakan untuk packing (bersifat

manual), pengecekan produk (oleh QC), dan

operator mesin otomatis (biasanya 1-2 orang

saja)

10.30 -

10.45

Pembelajaran Proses Waktu

- Mengamati

waktu kerja

dalam satu

hari

- Untuk produksi, waktu kerja adalah 24 jam

dengan jam istirahat tiga kali dalam satu hari,

yaitu pada pukul 06.00-07.00, pukul 14.00-

15.00, dan pukul 21.00-22.00. Untuk setiap satu

periode istirahat dibagi menjadi dua shift,

masing-masing setengah jam.

118


10.30 -

10.45

- Mengamati

waktu yang

dibutuhkan

untuk satu kali

produksi

- Untuk satu siklus produksi dari bahan mentah

sampai bahan jadi adalah 48 jam.

- Mengamati

waktu yang

digunakan

untuk sanitasi

- Sanitasi membutuhkan waktu 4 jam untuk satu

siklus produksi

- Mengamati

waktu

pergantian

mesin

- Tidak ada perbedaan mesin untuk kedua macam

produk, hanya ada perbedaan bahan baku saja.

- Pergantian mesin tidak dapat dilakukan karena

tidak memiliki cadangan mesin. Apabila mesin

rusak, produksi akan terhenti sampai mesin

dapat digunakan kembali.

- Mengamati

waktu kerja

optimal dalam

satu hari

- Waktu kerja optimal untuk satu shift adalah 7

jam kerja. Total waktu kerja optimal adalah 3

shift x 7 jam kerja = 21 jam kerja optimal.

- Mengamati

waktu

pengiriman

- Waktu penerimaan bahan baku disesuaikan

dengan jadwal pemesanan terhadap supplier,

sedangkan pengambilan barang jadi selalu

dilakukan setiap pagi hari.

10.45 -

11.15

Waiting People

- Mengamati

aktivitas

pekerja

- Tidak ada pekerja yang menganggur/tanpa job-

desc yang jelas.

119


10.45 –

11.15

- Mengamati

aktivitas

istirahat mesin

- Mesin hanya beristirahat saat sanitasi selama 4

jam.

- Mengamati

jalannya

informasi yang

tersendat

- Informasi diletakkan di papan pengumuman.

Ada beberapa papan untuk menuliskan

informasi produksi, maintenance, dan

pengiriman setiap harinya.

11.15-

11.30

Unapropriate Processing

- Mengamati

proses yang

tidak

memberikan

nilai

tambah

- Tidak ada proses yang tidak memberikan nilai

tambah.

Unneccesary Motion

- Mengamati

gerakan

pekerja/

operator yang

tidak perlu

- Tidak ditemukan gerakan operator yang tidak

perlu. Hanya ada operator mesin retort manual

yang kurang maksimal pekerjaannya karena

memang hanya bertugas untuk mengecek

keadaan mesin setiap 5 menit satu kali.

- Mengamati

letak mesin

yang

berjauhan

- Letak mesin didesain dengan baik sehingga

tidak ditemukan letak mesin yang berjauhan.

- Seluruh mesin terhubung dengan pipa dan

conveyor belt sehingga tidak terputus

hubungannya antara satu mesin dengan mesin

lainnya.

120


11.30-

11.45

Excessive Transport of Parts

- Mengamati

perpindahan

barang yang

berlebihan

- Tidak ada perpindahan bahan baku yang

berlebihan; baik BBD atau BBT

- Masih ada penumpukan beberapa material

kemasan seperti toples dan kardus di area

pengemasan.

11.45-

12.00

Overproduction

- Mengamati

jumlah safety

stock

- Tidak ada

- Mengamati

jumlah buffer

stock

- Tidak ada

- Mengamati

jumlah

shipping stock

- Hanya ada selama tidak lebih dari satu hari

karena setiap pagi seluruh stock diangkut keluar

gudang.

121

Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1

TRANSKRIP WAWANCARA 1

Bagian 1: Info Narasumber

Nama Narasumber : Saroso Kukuh

Usia Narasumber : 54 tahun

Jabatan : Plant Manager

Bagian 2: Pelaksana Wawancara

Hari/Tanggal Wawancara : Kamis 30 Oktober 2014

Waktu Wawancara : 10.00 WIB

Lokasi Wawancara : PT So Good Food, Wonoayu, Sidoarjo

Bagian 3: Transkrip Wawancara dan Coding

P : Selamat pagi, Pak. Permisi apa saya bisa

minta waktu sebentar untuk wawancara?

N : Selamat pagi. Silahkan.

P : Apa saja yang menjadi aktivitas utama di

PT So Good Food, Pak?

N : Ya, disini ada dua bagian produksi besar.

Yang pertama untuk mengolah ayam dan

yang kedua untuk membuat sosis siap

makan. Produksi pengolahan ayam biasa

kita sebut RPA atau Rumah Pemotongan

Ayam, sedangkan untuk sosis siap makan

kita sebut dengan RTE atau Ready to Eat.

P : Hari ini saya akan fokus untuk bertanya

mengenai RTE ya , Pak?

N : Ohh, silahkan.

Aktivitas Utama

Produksi ayam (RPA)

dan sosis siap makan

(RTE)

122

Lampiran 4 : Transkrip Wawancara 1 (Sambungan)

P : Ada berapa variasi produk ya yang di

produksi di RTE?

N : Ada dua macam: sosis ayam dan sosis sapi.

Untuk produksinya biasa lebih banyak yang

sapi, sekitar 1:2 biasanya.

P : Berarti permintaan untuk sosis sapi lebih

banyak ya, Pak?

N : Betul sekali.

P : Kalau estimasi permintaan konsumen itu

biasanya siapa yang membuat

perkiraannya?

N : Itu dari pusat. Jadi disini hanya

memproduksi saja. Kita terima angka target

pastinya dari pusat kemudian membuat

produk sesuai dengan angka yang diminta.

P(Pb) : Selama ini apakah sudah tercapai target dari

kantor pusat?

N : Sudah. Lebih-lebih malah.

P : Kalau lebih, bagaimana untuk menyimpan

barangnya? Apakah gudang tidak penuh?

N : Kalau masalah itu, ada pengambilan barang

setiap pagi. Biasanya antara jam 7 pagi

sampai jam 8 pagi. Jadi, setiap hari gudang

selalu kosong. Kalau lagi kurang ya dikejar

produksi besoknya, kalau berlebih semua

tetap diambil pusat.

P : Ohh, jadi sistemnya diambil setiap pagi

berapapun jumlahnya ya?

Variasi Produk

Dua (ayam dan sapi)

Perbandingan

Produksi

Ayam:Sapi=1:2

Sumber Estimasi

Permintaan

Kantor Pusat

Pencapaian Target

Permintaan

Melebihi target

Pengiriman Produk

Setiap pagi (07.00-

08.00)

Pengukuran Target

Permintaan

123


N : Iya. Jadi selama ini memang produksi kita

akhir-akhir selalu di atas target dan jauh

melebihi jumlah produk dari saudara-

saudara yang lain. Ada yang namanya stok

nasional. Jadi, stok total dari seluruh pabrik

yang diangkut ke pusat setiap paginya di

jumlah, kemudian itu yang menjadi

pegangan jumlah stok apakah mencukupi

kebutuhan pasar atau tidak.

P(Pb) : Maksudnya saudara lain apa ya Pak ya?

Hehehe...

N : Hahaha... Itu sebutan untuk anak

perusahaan di pabrik-pabrik lain. Biasanya

kita sebut dengan saudara. Hahahaha...

P : Selama ini target kan selalu tercukupi,

berarti selalu akan ada kelebihan produksi.

Kalau kelebihan bagaimana ya Pak

penanganannya?

N : Biasanya ada standar kelebihan produksi.

Saya kasi contoh ya, untuk bulan ini target

permintaan pasar kira-kira 300.000 karton

satu bulan. Berarti satu hari harus

memproduksi total dari seluruh pabrik

10.000 karton. Lha, batas kelebihan

produksi adalah 10 hari dari target.

P : Sebentar Pak, pelan-pelan. Saya hitung

dulu. Jadi 100.000 karton.

Stok nasional: dihitung

dari jumlah total

produksi selama 1 bulan

dari seluruh pabrik

Safety Stock

10 hari dari estimasi

target per bulan

124


N : Iya. Misal seharusnya hari ini tanggal 5

berarti harusnya jika produksi normal

sesuai target kan ada 50.000 karton di

pusat. Kalau sudah ada 150.000 karton

maka produksi untuk seluruh pabrik

berhenti.

P(Pb) : Kalau berhenti perusahaan libur?

N : Ya ndak, kan rugi sudah bayar karyawan?

Hahaha... Jadi, kalau ada produksi libur

dimanfaatkan untuk sanitasi lengkap.

Biasanya libur sampai 2 hari lanjut

produksi lagi.

P : Dalam satu hari biasanya menghasilkan

berapa karton?

N : Untuk satu shift bisa 4.000-4.500 karton.

Paling sedikit 3.500 karton lah. Jadi dalam

sehari rata-rata 10.000-11.000 karton.

P : Dari pusat, apakah permintaan cenderung

naik atau turun?

N : Biasanya cenderung ditargetkan naik,

terutama saat lebaran. Bulan setelah lebaran

biasanya agak turun baru mulai naik lagi.

Tidak pasti sih.

P : Setiap pagi truk yang mengambil itu truk

siapa ya? Truk pabrik pusat? Atau

distributor? Atau siapa, Pak?

N : Itu truk pusat. Kalau distributor tidak

berhubungan langsung dengan kita. Semua

ke pusat.

Hasil Produksi Rata-

Rata

10.000-11.000 karton

per hari

Estimasi Target

Permintaan

Cenderung naik

Pengiriman Produk

Oleh truk kantor pusat

125


P(Pb) : Untuk pemasok apakah melalui pusat juga?

N : Ohh, untuk ayam hidup, bahan baku

tambahan, dan packaging dari pemasok

langsung ke sini, tidak lewat pusat. Yang

melalui pusat hanya pengiriman ke

konsumen, bisa ke distributor, retail, atau

langsung toko-toko.

P : Untuk membuat sosis ayam dan sapi

prosesnya apakah sama?

N : Sama saja, mulai dari mesin dan waktunya

sama. Yang berbeda hanya bahan baku

dagingnya saja yang beda.

P : Kalau mesinnya sama berarti produksi

dilakukan bergantian?

N : Iya. Mesin kita terbatas. Seluruh mesin

dipakai, tidak ada mesin cadangan. Jadi, ya

harus gantian.

P (Pb) : Dari seluruh rangkaian produksi, bagian apa

yang paling kritikal?

N : Ada proses retort di produksi. Proses ini

memakan waktu paling lama dan krusial.

Retort ini yang menentukan apakah produk

akan banyak cacat atau tidak.

P (Pb) : Proses retort memakan waktu berapa lama,

Pak?

N : Kalau mesin yang otomatis 51 menit, kalau

yang manual hanya 45 menit.

P(Pb) : Kok lebih lama yang otomatis ya?

Distribution Channel

Pemasok-Produsen(SGF

Wonoayu)-Kantor Pusat

Proses Produksi

Sama untuk kedua

varian

Pengadaan Peralatan

Terbatas (tidak ada

cadangan)

Critical Control Point

(CCP)

Proses retort (terlama

dan paling menentukan)

Waktu Proses Retort

- 45 menit (manual)

- 51 menit (otomatis)

126


N : Iya, karena proses cooling dilakukan dua

kali, sedangkan kalau yang di mesin manual

hanya sekali.

P(Pb) : Hasil untuk produk dari mesin manual dan

otomatis apakah sama?

N : Sama. Tapi kalau yang manual kan pakai

operator. Kalau sampai operator lalai

sedikit bisa beda hasilnya. Dia bertugas

untuk mengecek tekanan dalam ruang

mesin supaya stabil. Jika diluar batas maka

produk akan rusak.

P(Pb) : Setiap mesin apakah ada penghitung

produknya?

N : Tidak ada. Penghitungan dilakukan manual

oleh pekerja.

P(Pb) : Apakah setiap tahapan dihitung berat

produknya?

N : Tidak. Hanya di beberapa bagian tertentu

saja, misal sebelum masuk mesin retort dan

saat penggudangan untuk tahu jumlahnya

sudah sesuai standar atau belum.

P : Apakah ada orang tertentu yang

bertnaggung jawab untuk melihat keadaan

produk yang rusak atau cacat?

N : Di setiap tahapan atau mesin minimal akan

ada 1-4 orang QC (Quality Control). Jadi,

barang yang terlihat cacat dapat di rework

atau dibuang. Rework dilakukan untuk isi

Hasil Produk dari

Mesin yang Berbeda

Sama

Product Counter

Manual

Product Counter

Dilakukan hanya di

beberapa titik tertentu

Penanggung Jawab

Produk Cacat

1-4 orang Quality

Control (QC)

127


bahan saja, sedangkan apabila packaging

atau seal yang rusak akan dibuang.

P : Apakah ada catatan setiap harinya berapa

jumlah produk yang rusak?

N : Ada. Setiap QC memiliki laporan sendiri-

sendiri. Jika ditemukan barang rusak, akan

langsung disingkirkan. Barang rusak

terutama dihindari sebelum proses packing.

Bila ditemukan satu saja di tahap ini,

seluruh proses packaging akan di hold

untuk dilakukan pengecekan ulang.

P : Biasanya dalam produksi berapa persen

yang termasuk barang rework?

N : Untuk produk rusak biasanya tidak sampai

1%. Jadi barang yang di rework akan

dimasukkan ke dalam proses mixing lagi

dicampur dengan bahan lain.

Pencampurannya maksimal 1:99.

Maksudnya untuk 1 ton total bahan,

maksimal 10 kilo berasal dari proses

rework. Nah, karena barang rusaknya tidak

sampai 1%, jadi tidak ada produk rusak di

gudang penyimpanan.

P : Untuk inventori apakah ada karyawan

khusus untuk pengecekan?

N : Ada. Untuk gudang Bahan Baku Daging

(BBD), Bahan Baku Tambahan (BBT), dan

Packing Material (PM) ada 5 orang. Untuk

gudang produk jadi ada 3 orang.

Penanganan Produk

Cacat

- Rework

- Dibuang

Perhitungan Produk

Cacat

Laporan QC

Jumlah Produk Cacat

Dibawah 1%

Penanganan Produk

Cacat

Rework dengan

perbandingan 1:99

Inventori Produk

Cacat

Tidak ada

Penanggung Jawab

Inventori

8 orang

128


P : Apakah cara perhitungan inventori berbeda

untuk masing-masing barang?

N : Untuk BBD dan BBT dihitung berdasarkan

satuan berat. BBD dihitung sejak pertama

kali kiriman dari divisi RPA, sedangkan

BBT dihitung berdasarkan jumlah berat

bahan yang ditimbang sejak pengiriman

dari pemasok. Sedangkan untuk PM

dihitung berdasarkan jumlah pesanan dari

pemasok dalam satuan karung.

P : Kalau produk jadi bagaimana

perhitungannya?

N : Produk jadi dihitung dalam satuan karton.

Setiap karton berisi 6 toples dan masing-

masing toples berisi 24 pcs masing-masing

20 gram. Sebelum masuk ke gudang, karton

ditimbang dulu supaya tahu beratnya

apakah sudah sesuai dengan standar atau

belum.

P : Apakah ada pengecekan berkala untuk

barang-barang yang ada di gudang?

N : Ada. Untuk barang jadi setiap pagi sebelum

barang diambil. Jadi saat serah terima, tahu

jumlah totalnya berapa. Untuk BBD, BBT,

dan PM dilakukan dengan mencocokkan

setiap form permintaan material dengan sisa

inventori di gudang.

P(Pb) : Apakah ada kriteria khusus untuk

permintaan material ke gudang?

Satuan Perhitungan

Inventori

- BBD dan BBT: berat

- PM: karung

Satuan Perhitungan

Inventori

- Produk: karton

Jadwal Menghitung

Inventori

- Produk: setiap pagi

sebelum pengiriman

- BBD, BBT, dan PM:

mencocokkan form

permintaan material

dengan sisa inventori

Proses Permintaan

Material

129


N : Ada. Di dalam form harus dicantumkan

permintaan material untuk kode produksi

yang mana. Jadi tidak bisa sembarangan

ambil material dari gudang. Tujuan lainnya

juga supaya bisa dilacak apabila ada

komplain dari pelanggan material yang

mana yang bermasalah. Jika ada keluhan

kan bisa tahu asal pemasoknya dari mana.

Apakah kesalahan dari kita, misal cara

penyimpanan yang salah atau memang

karena bahan baku dari pemasok yang

kualitasnya jelek.

P : Dalam satu hari apa memungkinkan untuk

memproduksi sosis ayam dan daging

bersamaan?

N : Selama ini belum pernah karena satu kali

siklus produksi itu 44 jam dan sanitasinya 4

jam, persis dua hari. Jadi, kalau memang

mau ganti produk akan dilakukan setelah 48

jam itu.

P : Berarti belum pernah ada ya kasus dimana

dalam gudang ada sosis sapi dan ayam

dalam satu gudang?

N : Belum pernah. Tapi kalau di pusat saya

tidak tahu apakah penyimpanannya dalam

satu ruangan atau dibedakan ruagannya.

P : Dalam memproduksi apakah ada jadwalnya,

misalnya hari ini produksi sosis yang ayam

dulu baru yang sapi seperti itu, Pak?

- Mencantumkan kode

produksi

- Menulis form

permintaan material

Proses Produksi

Bergantian untuk kedua

varian

Waktu Produksi

44 jam/batch

Waktu Sanitasi

4 jam/batch

Produk dalam Gudang

1 varian saja

Jadwal Produksi

Ada. Diberitahukan

pada supervisor

130


N : Ada. Jadwal diberitahukan kepada

supervisor sebulan sekali. Jadi sudah tahu

hari ini mau produksi apa. Jarang sekali ada

pergantian varian produksi. Biasanya 10

hari untuk produksi sosis ayam dan 20 hari

untuk produksi sosis sapi.

P(Pb) : Jadwal produksi apakah hanya diketahui

oleh supervisor?

N : Sebenarnya supervisor hanya tahu

kebutuhan permintaan dari pusat berapa.

Jadi, dia bisa kira-kira sendiri berapa hari

yang dibutuhkan untuk memenuhi itu.

Untuk jadwal pastinya, ada papan

pengumuman produksi di lorong dekat

gudang. Papan itu tidak hanya untuk

mencatat jadwal produksi tapi juga untuk

mencatat setiap hasil produksi per shift.

P : Komunikasi apa lagi yang ada selain papan

produksi?

N : Ada papan lain, misalnya papan

maintenance, papan pekerja, dan papan

material. Semuanya ada di satu lokasi yang

sama untuk memudahkan pengecekan

kondisi pabrik dengan cepat. Papan

maintenance digunakan untuk melaporkan

keadaan mesin. Papan pekerja untuk

melaporkan jumlah pekerja dan operator

per shift nya. Papan material menunjukkan

estimasi permintaan dari

pusat

Jadwal Produksi

Dicantumkan di papan

pengumuman produksi

Hasil Produksi


pengumuman produksi

Media Saluran

Informasi

Papan pengumuman:

produksi, maitenance,

pekerja, dan material

131


berapa material yang diambil dari gudang

untuk keperluan produksi.

P(Pb) : Apakah ada sistem informasi tertentu

seperti SAP?

N : Ada tapi masih belum sempurna. Baru

dipasang sekitar 2 bulan lalu. Masih belum

terintegrasi dengan pemasok dan

distributor. Selama ini SAP hanya

digunakan untuk keperluan internal saja.

P(Pb) : Kalau di luar jam kerja manajer bagaimana

informasi yang sifatnya mendadak bisa

sampai?

N : Kita punya grup ‘whats app’. Kadang kalau

ada masalah di mesin atau apapun difoto

oleh karyawan dan di share kan di grup.

Selain itu, untuk shift 2 dan shift 3 hasil

produksinya juga di share di grup. Tidak

harus ke kantor dan lihat papan

pengumuman untuk mengetahui hasil

produksi.

P : Kalau SAP nya masih belum terintegrasi,

bagaimana cara menghubungi pemasok dan

distributor?

N : Untuk distributor dan semua konsumen

tidak berhubungan langsung dengan pabrik,

tapi langsung ke pusat. Untuk ke pemasok

masih dilakukan secara manual, misalnya

lewat telepon, fax, e-mail, atau tatap muka

langsung.

Media Saluran

Informasi

SAP (hanya untuk

komunikasi internal)

Media Saluran

Informasi

Aplikasi ‘Whats App’

Cara Menghubungi

Pemasok

Manual: telepon, fax, e-

mail, dan tatap muka

langsung

132


(Ada orang masuk ruangan untuk

mengingatkan ada meeting)

P : Kelihatannya Bapak sibuk, saya lanjutkan

wawancaranya lain kali. Terimakasih

banyak, Pak.

N : Oh.. Iya.. Iya.. Maaf ya saya sudah ditunggu

orang.

P : Tidak apa-apa Pak. Terimakasih atas

waktunya. Selamat siang.

N : Selamat siang.

Keterangan:

P : Peneliti

N : Narasumber

(Pb) : Probing

Total Pertanyaan : 40 buah

Total Probing : 14 buah

Prosentase Probing : 35 %

133




Nama Narasumber : Saroso Kukuh


Jabatan : Plant Manager


Hari/Tanggal Wawancara : Senin, 3 November 2014

Waktu Wawancara : 10.00-11.00 WIB



P : Selamat pagi, Pak.

N : Selamat pagi. Bagaimana skripsinya? Sudah

sampai mana?

P : Belum sampai mana-mana, Pak. Hahaha..

N : Ya, jadi ini melanjutkan yang kemarin ya?

P : Iya, Pak. Bisa saya mulai sekarang?

N : Oke. Silahkan.

P : Dalam satu batch produksi bisa sampai

berapa ya kapasitasnya?

N : Satu batch produksi 1 ton kapasitasnya.

P(Pb) : Satu ton itu untuk sekali giling bahan baku

ya? Itu total dengan Bahan Baku Tambahan

(BBT) atau hanya Bahan Baku Daging

(BBD) saja?

Kapasitas Produksi

1 ton

Kapasitas Produksi

Total 1 ton BBD, BBT,

dan rework.

134


N : Jadi satu ton itu sudah jumlah total berat

campuran, termasuk BBD, BBT, dan

rework.

P : Apakah dalam setiap batch ada ketentuan

tertentu untuk mengukur jumlah yang akan

diproduksi?

N : Tidak ada. Pokoknya sekali ‘masak’ ya total

1 ton itu. Toh semua pasti diambil pusat

berapapun jumlah akhirnya.

P : Berapa total operator untuk tiap mesin?

N : Tergantung mesin apa. Pada umumnya

mesin otomatis membutuhkan lebih sedikit

operator. Karyawan banyak digunakan

untuk pergudangan, packing, dan logistik

saja.

P : Apakah ada standar pekerja untuk masing-

masing operator?

N : Ada SOP dan Instruksi Kerja (IK). Untuk

setiap pekerjaan bahkan proses mencuci

tangan saja ada caranya.

P(Pb) : Tapi Pak, saya lihat di lokasi produksi tidak

ada IK dan SOP yang ditempel-tempel di

dinding ya?

N : Memang tidak ada. SOP dan IK ada di

perjanjian rekrut pekerja di awal saja.

Pekerja disini sudah tahu pasti apa yang

harus dilakukan. Bahkan saat ada kasus

tertentu yang diluar kendali mereka. Pekerja

disini sudah dilatih untuk hal-hal seperti itu.

Ketentuan Produksi

Tidak ada

Jumlah Operator

- Untuk mesin:

operator sedikit

- Untuk pergudangan,

packing, dan logistik:

operator banyak

SOP dan IK

Ada

SOP dan IK

Terletak di perjanjian

kerja, tidak ada di lokasi

kerja

135


P(Pb) : Jadi, IK sudah ada dari awal ya, Pak?

Apakah tidak ada perubahan IK selama ini?

N : Selama ini, kalau ada perubahan itu

disebabkan karena ada mesin tambahan

atau mesin baru. Kalau terjadi ya kita

adakan training lagi untuk operator yang

bertugas.

P : Apakah selama ini ada pergantian tugas?

Maksud saya seperti job rotation.

N : Tidak ada. Jadi, setiap operator hanya

bertanggung jawab pada satu alat atau

mesin atau satu pekerjaan saja. Supaya

mudah untuk pengontrolan di setiap shift-

nya.

P : Satu shift berapa jam kerja?

N : Setiap shift ada 7 jam kerja ditambah 1 jam

istirahat. Untuk satu kali istirahat dibagi

lagi menjadi dua regu. Masing-masing regu

bergantian setiap setengah jam istirahat

supaya produksi tidak berhenti.

P : Apakah ada hari libur untuk pekerja?

N : Untuk kelas manajer ke atas hari kerja

hanya sampai Jumat saja. Sabtu kalau

sempat mengontrol boleh masuk tapi tidak

wajib. Untuk pekerja yang sistemnya shift

tidak ada libur kecuali ada kelebihan stock

di pusat hanya akan melakukan sanitasi di

pabrik. Jadi, ya tidak libur juga sih. Tetap

masuk tapi tidak produksi.

SOP dan IK

Perubahan IK

disebebkan karena ada

tambahan mesin.

Perubahan IK disertai

dengan training

operator.

Job-Rotation

Tidak ada

Jam Kerja

7 jam

Jam Istirahat

1 jam: dibagi dua regu

Hari Libur Produksi

Tidak ada, kecuali

ditentukan pusat.

136


P : Apakah pergantian varian produk

membutuhkan waktu khusus?

N : Tidak. Hanya perlu mengubah BBT yang

harus dimasukkan saja.

P : Untuk mesin, apakah ada mesin cadangan

bila rusak?

N : Tidak ada. Kalau rusak segera dibetulkan

oleh divisi maintenance. Kalau sampai

harus mengganti spare part dan masih

belum tersedia ya harus menunggu.

Produksi bisa berhenti sebentar atau apabila

memang mesin ada beberapa akan terjadi

bottleneck sementara mesin dibetulkan.

P : Apakah semua mesin ada lebih dari satu?

N : Tidak semuanya, misal mesin untuk

grinding, mixing, hopper, dan dryer hanya

ada satu. Kalau sampai rusak produksi

benar-benar berhenti.

P : Apakah ada jadwal khusus untuk mengecek

mesin?

N : Ada. Setiap sebelum mulai produksi selalu

diperiksa. Nanti hasil pemeriksaan

diumumkan di papan maintenance. Ada

tiga stiker untuk menggambarkan keadaan

mesin. Stiker merah untuk mesin yang

benar-benar rusak dan tidak bisa dipakai.

Kuning adalah stiker yang menunjukkan

bahwa ada kerusakan kecil atau butuh

penggantian spare part tapi masih bisa

Perbedaan Varian

Hanya pada BBT

Cadangan Mesin

Tidak ada

Jadwal Pengecekan

Mesin

- Ada: sebelum

produksi

- Hasil: diletakkan di

papan maintenace

137


dipakai. Untuk stiker hijau berarti tidak ada

masalah dengan mesin. Kalau stikernya

hijau produksi bisa jalan terus. Kalau stiker

kuning biasanya langsung dipanggilkan

orang dari maintenance dan purchasing

untuk memesan spare part. Kalau stiker

merah berarti mesin harus segera diperbaiki

karena produksi bisa berhenti atau terjadi

bottleneck yang tadi saya ceritakan.

P : Apakah ada jadwal untuk pembelian mesin

baru?

N : Untuk sementara tidak ada. Selama masih

bisa diperbaiki dan tidak menimbulkan

banyak masalah tidak akan diganti

mesinnya. Kecuali ada teknologi baru yang

lebih baik yang bisa menggantikan mesin

yang lama.

P : Apa saja kriteria produk yang dikatakan

cacat?

N : Ada beberapa kriteria, yang paling banyak

ditemui adalah pecah cooking. Maksudnya,

ada isi yang keluar dari packing-nya. Selain

itu yang terbanyak kedua adalah bengkok.

Hal ini disebabkan oleh peletakan sosis

yang tidak lurus sebelum masuk mesin

retort.

P : Untuk produk cacat lainnya?

N : Hampir jarang ditemukan, misalnya seal

kurang rapat, seal tajam, bocor tipis, dan

Jadwal Pembelian

Mesin

Tidak ada

Kriteria Produk Cacat

- Pecah cooking

- Bengkok


- Seal tidak sempurna

- Bocor

138


lain-lain. Semua keterangannya ada di

laporan Quality Control (QC) di tiap tahap.

P : Apa saja usaha selama ini yang sudah

dilakukan untuk mengurangi produk cacat?

N : Pembetulan mesin secara menyeluruh. Dulu

pembetulan hanya dilakukan di bagian yang

dirasa menjadi penyebab, padahal antara

satu mesin dan mesin lainnya saling

berhubungan. Tidak bisa hanya

membetulkan satu bagian tertentu saja.

P(Pb) : Dari usaha itu, seberapa signifikan

perbaikannya?

N : Dari 1% lebih sekarang menjadi kurang dari

1%.

P(Pb) : Wow, hampir zero defect ya, Pak?

N : Iya.

P (Pb) : Apakah di pabrik semua alat yang

bersentuhan dengan proses langsung

produk memakai conveyor belt?

N : Tidak semua, ada yang menggunakan pipa

kemudian di pompa ke bagian selanjutnya.

P(Pb) : Apakah ada bagian yang dipindahkan

menggunakan tenaga manusia?

N : Emm, saya rasa tidak ada kecuali produk

rework yang sebelumnya dikumpulkan

untuk di proses ulang.

P : Apakah ada tempat khusus untuk

meletakkan produk rework?

Penanganan Produk

Cacat

Pembetulan mesin

secara menyeluruh

Penanganan Produk

Cacat

Mengurangi defect

Jumlah Produk Cacat

dibawah 1%

Hubungan Antar

Mesin

Tidak semua terhubung

dengan conveyor belt,

ada yang dismbungkan

dengan pipa

Pemindahan Produk

Secara Manual

Rework

Inventori Rework

Tidak ada

139


N : Tidak ada, karena hanya sedikit jadi

langsung dibawa ke ruang mixing.

P(Pb) : Untuk membeli bahan baku, apakah dibeli

sesuai dengan kebutuhan per batch

produksi atau tergantung negosiasi?

N : Biasanya dipesan untuk kebutuhan

perkiraan satu bulan dan diambil juga satu

bulan satu kali.

P(Pb) : Bagaimana kalau stok sudah mulai habis?

N : Untuk angka pastinya saya kurang tahu,

biasanya tergantung perjanjian antara

bagian purchasing dan pemasok.

P : Apakah ada produk kadaluarsa yang

disimpan di pabrik? Mungkin sebagai

sampel atau contoh?

N : Untuk produk kadaluarsa tidak ada karena

produk selalu diambil setiap hari oleh pusat,

tapi untuk sampel dari QC, biasanya per

batch diambil 4 sampel untuk keperluan

pemeriksaan kualitas sosis. Kalau sosis nya

tidak sesuai dengan standar, misalnya kadar

logam terlalu tinggi dan lain sebagainya

maka itu sebagai patokan untuk menarik

barang dari pasar. Nah, sampel ini disimpan

selama 3 bulan untuk berjaga-jaga kalau

ada komplain dari pelanggan.

P(Pb) : Apakah ada kasus dimana tidak semua

barang bisa diambil pusat? Misal karena

Pembelian Bahan

Baku

Pemesanan dan

pengiriman per bulan

Pembelian Bahan

Baku

Diatur oleh bagian

purchasing dan

pemasok

Inventori Produk

Kadaluarsa

Tidak ada

Inventori Sampel

4 buah/batch;

Disimpan selama 3

bulan

Pengambilan Produk

Selalu habis diambil

140


tidak cukup masuk truk atau alasan lain

mungkin?

N : Tidak pernah karena setiap akhir shift 3,

selalu ada komunikasi dengan pusat berapa

karton hasil sosis pada hari itu. Jadi, pusat

menyiapkan jumlah truk sesuai dengan

hasil produksi yang ada disini.

P : Untuk peralatan, apakah ada tempat khusus

untuk menyimpan?

N : Peralatan seperti apa ya maksudnya?

P : Misal alat-alat untuk produksi gitu?

N : Ada di loker operator. Jadi setiap operator

bisa mengambil peralatan di dekat loker

operator.

P : Boleh tahu alatnya apa saja biasanya yang

digunakan?

N : Ada banyak: pisau untuk mengeluarkan isi

sosis yang di rework, peralatan keselamatan

kerja seperti masker, tutup kepala, sepatu

boots, dan lain-lain.

P(Pb) : Jadi sosis yang di rework dikerjakan

manual?

N : Iya.

P : Apa ada proses lain yang dikerjakan

manual?

N : Ada, seperti menyusun sosis sebelum

dimasukkan di mesin retort, memilih

produk yang cacat, mencuci sosis supaya

oleh truk pusat

Penyimpanan

Peralatan

Loker Operator

Peralatan yang

Digunakan

Pisau, peralatan K3

Pengerjaan Rework

Manual

Proses Manual

Menyusun sosis,

mencuci sosis

141


steril. Ada banyak, nanti kalau sudah turun

ke lapangan bisa dilihat.

P : Pertanyaan terakhir ini, Pak.

N : Loh? Kok sudah pertanyaan terakhir?

Hahaha.

P : Iya, sudah ditanyakan kemarin semua, Pak.

Hehehe. Pertanyaannya susah-susah

gampang ini.

N : Apa itu?

P : Selama ini bagaimana perusahaan

mengukur efektivitas dalam produksi?

N : Wah, kalau ini pertanyaannya susah ya.

Hahaha. Hmm... Selama ini tidak ada

pengukuran khusus untuk itu karena

memang tidak ada dalam laporan ke pusat.

Tapi selama ini yang kita kejar adalah

produksi harus diatas target. Kita tidak

pernah memikirkan secara detail tentang

yang lainnya. Memang hal yang selalu

disorot oleh pusat adalah masalah jumlah

produksi akhir dan kontribusi keuntungan

yang disumbangkan tiap-tiap pabrik.

P : Oke deh, Pak kalau gitu terima kasih atas

waktunya ya.

N : Iya sama-sama.

Pengukuran

Efektivitas Produksi

Tidak ada pengukuran

khusus, yang paling

penting adalah

pencapaian target

produksi dan kontribusi

keuntungan yang

disumbangkan tiap

pabrik

142


Keterangan:

P : Peneliti

N : Narasumber

(Pb) : Probing



Prosentase Probing : 33,33 %

143




Nama Narasumber : Dody Irwanto


Jabatan : Assistant Manager


Hari/Tanggal Wawancara : Senin, 3 November 2014

Waktu Wawancara : 11.00-12.00 WIB



P : Selamat pagi, Pak Dody.

N : Selamat pagi. Ini yang mau belajar di

produksi ya?

P : Iya, Pak. Saya Aurel.

N : Oh, ya.. ya.. Silahkan duduk.

P : Terima kasih, Pak.

N : Ada yang bisa saya bantu?

P : Saya mau menanyakan beberapa hal terkait

produksi di RTE (Ready to Eat), Pak.

N : Kalau boleh tahu ini ke arah mana ya?

P : Saya meneliti efisiensi Pak, jadi akan ada

hubungannya dengan operator, waktu,

kapasitas, seputar itu.

N : Oke oke, saya bisa bantu ini. Mau mulai

dari mana?

144


P : Saya mulai dari data permintaan konsumen

ya, Pak?

N : Wadu, kalau data permintaan konsumen

saya tidak bisa bantu karena datanya ada di

marketing dan marketing-nya di pusat

bukan disini.

P : Apa ada target produksi untuk sebulan?

N : Biasanya rata-rata 300.000 karton untuk

satu bulan.

P : Berarti satu hari harus produksi 10.000 ya

kira-kira, Pak?

N : Iya.

P : Satu hari biasanya berapa rata-rata

produksi?

N : Ya 10.000 karton itu. Tapi tidak selalu,

kadang 9.000 kadang bisa sampai 11.000

lebih.

P : Ada berapa varian produk yang di

produksi?

N : Untuk sementara hanya ada sosis sapi dan

ayam saja.

P : Apakah permintaannya sama?

N : Tidak biasanya sosis ayam sebulannya

sekitar 100.000, kalau sosis sapi sekitar

200.000-an.

P : Kalau marketing ada di pusat, disini ada

berapa departemen ya, Pak?

N : Disini total ada 7 departemen untuk

mengurus seluruh pabrik. Ada departemen

Sumber Estimasi

Permintaan

Hanya ada di pusat

Aktivitas Utama

Tidak ada marketing

Pengukuran Target

Permintaan

300.000 karton/bulan

Pengukuran Target

Permintaan

10.000 karton/hari

Hasil Produksi Rata-

Rata

9.000-11.000 karton per

hari

Variasi Produk

Sosis sapi dan sosis

ayam

Perbandingan

Produksi

Sosis ayam: 100.000

karton; sosis sapi:

200.000 karton

Aktivitas Utama

7 departemen: produksi,

maintenance,

145


produksi, maintenance, purchasing, dan

lain-lain.

P(Pb) : Untuk pembelian ke pemasok apakah diurus

oleh pusat?

N : Tidak. Kita ada departemen khusus

pembelian. Nanti dibagi dua lagi ada

pembelian untuk Bahan Baku Daging

(BBD) dan Bahan Baku Tambahan (BBT).

P : Untuk penyaluran ke distributor, retailer,

atau konsumen bagaimana?

N : Kalau itu diatur pusat. Jadi kita disini hanya

produksi saja.

P : Barang yang sudah siap dijual disimpan

dimana, Pak?

N : Disini ada ruangan khusus untuk pool

barang jadi. Semua barang jadi diletakkan

disana kemudian nanti setiap pagi ada truk

dari pusat untuk megambil barang.

P : Apakah selalu habis diambil barang yang

diproduksi setiap hari?

N : Iya. Sebelum diambil, ada laporan total

jumlah produksi. Jadi, pusat tahu harus

mengirim truk berapa banyak untuk

mengambil barang.

P(Pb) : Apakah barangnya selalu habis diambil?

N : Iya.

P : Apakah untuk sosis ayam dan sapi proses

pembuatannya sama?

N : Iya, hanya berbeda di bahan bakunya saja.

purchasing, dll.

Aktivitas Utama

Pembelian dibagi

menjadi dua bagian:

BBD dan BBT

Aktivitas Utama

Fokus pada produksi

Penyimpanan Produk

Gudang

Pengiriman Produk

Setiap pagi

Pengiriman Produk

Oleh pusat

Perbedaan Varian

Berbeda pada bahan

baku saja

146


P : Untuk produksi, apakah ada gudang untuk

barang setengah jadi?

N : Tidak ada. Semua bahan diproses langsung

sampai jadi. Kalau sampai berhenti

bahannya bisa rusak dan langsung dibuang.

P : Untuk inventori biasanya sampai berapa

kapasitas di dalam gudang?

N : Bisa sampai 500 ton, tapi untuk saat ini

hanya terisi 200 ton kira-kira.

P : Apakah ada bagian tertentu yang bertugas

untuk mengecek inventori di gudang?

N : Kita ada 4-5 orang gudang yang bertugas

mengecek keluar masuknya bahan baku dan

kemasan. Selain itu mereka juga bertugas

untuk memberi kode pada setiap bahan

untuk identifikasi asal dan tanggal

kadaluarsa.

P : Apakah ada perbedaan perhitungan

inventori?

N : Ada. Misalnya untuk BBD dihitung dalam

satuan berat seperti ton, BBT dan PM

(Packing Material) dihitung per karung,

untuk finished goods (FG) semua sosis

dihitung per satuan karton.

P : Untuk menyalurkan info, biasanya

menggunakan media apa?

N : Info apa dulu? Kalau untuk hasil produksi,

jumlah pekerja hadir, dan keadaan mesin

pakai papan pengumuman. Kalau info lain

Inventori WIP

Tidak ada

Kapasitas Gudang

Penyimpanan

500 ton

Operator Gudang

4-5 orang

Satuan Perhitungan

Inventori

BBD: ton; BBT dan

PM: karung; FG: karton

Media Saluran

Informasi

Papan pengumuman,

SAP

147


bisa lewat ‘whats app’. Kita juga ada SAP.

Tau SAP kan ya?

P(Pb) : Tau, Pak. Jadi apa sudah terintegrasi dengan

pemasok dan pusat?

N : Untuk SAP karena baru dipasang masih

belum. Isinya hanya untuk intern misal

untuk membuat keputusan, data inventori,

atau data-data internal lain.

P : Kalau untuk ke pusat dan pemasok

bagaimana?

N : Ke pemasok masih pakai telepon, email,

dan fax. Kalau ke pusat juga sama, tapi

ditambah meeting bulanan untuk

melaporkan hasil produksi dan keuntungan.

P : Apakah seluruh proses produksi dikerjakan

secara otomatis?

N : Tidak. Masih ada beberapa yang manual.

P : Seperti apa ya, Pak?

N : Misal memindahkan sosis ke tray,

mengecek barang yang rusak, ada beberapa

alat memang tidak 100% otomatis. Masih

butuh operator.

P : Untuk setiap alat kira-kira butuh berapa

operator?

N : Kalau alatnya otomatis 1-2 cukup, tapi

kalau yang manual bisa 3-5 orang per

proses. Belum lagi kalau packing bisa butuh

sampai 20 orang.

Media Saluran

Informasi

SAP hanya untuk

komunikasi internal,

bukan eksternal

Cara Menghubungi

Pemasok

Untuk eksternal

menggunakan telepon,

email, fax, meeting

Proses Otomatis

Produksi

Tidak semua otomatis

Proses Manual

Pemindahan sosis ke

tray

Jumlah Operator

Otomatis: 1-2 operator;

Manual: 3-5 operator;

Packing: 20 orang

148


P : Setiap pekerja apakah ada standar

pekerjaannya?

N : Ada.

P(Pb) : Tapi saya lihat di area produksi kok tidak

ada ya, Pak?

N : Untuk SOP sudah diberitahukan di awal

kontrak kerja. Memang tidak ada

pengumuman lagi di area produksi.

P : Apakah ada pergantian, maksud saya rotasi

pekerjaan?

N : Tidak ada. Semua bekerja sesuai dengan

yang sudah ditentukan dari awal. Kalau

pindah-pindah akan menghabiskan waktu

untuk belajar mengoperasikan hal yang

baru lagi. Lama nanti.

P : Untuk pengiriman produk ke pusat, apakah

mungkin dalam satu truk yang sama

mengirim produk yang berbeda?

N : Tidak bisa karena kita produksi per batch

sama sosisnya.

P : Untuk satu siklus, butuh berapa lama

prosesnya?

N : Kita produksi butuh 2 hari: 44 jam untuk

produksi, 4 jam untuk sanitasi.

P(Pb) : Kapan produksi berubah variannya?

N : Tergantung permintaan. Misal awal bulan

ini produksi sosis sapi dulu. Setelah

permintaan sosis sapi terpenuhi baru

membuat sosis ayam. Jarang sekali bahkan

SOP dan IK

Ada

SOP dan IK

Diberikan pada kontrak

kerja

Job-Rotation

Tidak ada

Pengiriman Produk

Tidak ada pengiriman

produk beda varian

dalam satu truk

Waktu Produksi

44 jam

Waktu Sanitasi

4 Jam

Perbandingan

Produksi

Tergantung permintaan

149


hampir tidak pernah setiap 2 hari ganti

produk yang dibuat.

P : Apakah ada jadwal khusus untuk produksi?

N : Ada. Tapi ya itu tadi, tergantung dari pusat

minta produk yang mana. Kita hanya

menyesuaikan saja.

P : Dalam satu kali produksi, kapasitas mesin

bisa membuat sampai berapa banyak?

N : 1 ton.

P : Apakah ada hari libur untuk produksi?

N : Tidak ada, kecuali stok nasional sudah

melebihi 10 hari kebutuhan pasar.

P : Untuk pekerja, waktu kerja dalam sehari

berapa lama?

N : Untuk orang produksi sistemnya shift, jadi

per shift 8 jam kerja.

P : Waktu istirahatnya berapa lama?

N : Per shift diberi waktu 1 jam, jadi jam

kerjanya yang maksimal kira-kira 7 jam

saja.

P : Jika ada mesin yang rusak bagaimana ya?

N : Kan ada bagian maintenance. Nanti

dibetulkan. Kalau spare part-nya belum ada

terpaksa produksi berhenti sementara

sampai mesin bisa dipakai lagi.

P : Apa tidak ada mesin cadangan?

N : Tidak ada. Semua mesin dipakai supaya

produksi bisa maksimal.

Jadwal Produksi

Ada, ditentukan oleh

pusat

Kapasitas Produksi

1 ton

Hari Libur Produksi

Tidak ada, kecuali

kelebihan stok nasional

Jam Kerja

8 jam kerja/shift

Jam Kerja

1 jam istirahat, 7 jam

kerja

Pergantian Mesin

Dilakukan dengan

penggantian spare part

Cadangan Mesin

Tidak ada

150


P : Apakah ada jadwal untuk memperbaiki

peralatan?

N : Sebelum mulai produksi selalu di cek

keadaan mesinnya. Tadi yang saja jelaskan

kan ada papan pengumuman untuk

maintenance. Itu menunjukkan keadaan

mesin. Jadi pasti sebelum produksi selalu di

cek.

P : Kira-kira, berapa persen produk cacat yang

di produksi?

N : Untuk bulan kemarin rata-rata 0,6%.

P : Produk yang cacat dikemanakan, Pak?

N : Nanti yang cacat itu di rework dimasukkan

lagi dalam proses. Kalau cacatnya karena

isinya tidak sesuai standar kemudian

dibuang dimasukkan dalam limbah B3.

P : Siapa yang bertanggung jawab atas produk

cacat?

N : Ada Quality Control (QC) yang selalu

mengontrol di setiap proses. Biasanya 1

orang, tapi sebelum packing ada 3 atau 4

orang supaya tidak ada yang kelewatan.

P : Yang termasuk produk cacat itu yang

seperti apa ya, Pak?

N : Ada 2 kategori: yang masih bisa di rework

atau yang tidak bisa. Yang masih bisa itu

cacat fisik misalnya bengkok, seal tidak

rapat, dan lain-lain. Kalau yang sudah harus

dibuang itu pecah yang isinya rusak, misal

Jadwal Pengecekan

Mesin

Pengecekan sebelum

produksi; Hasil ada di

papan maintenance

Jumlah Produk Cacat

Rata-rata 0,6%

Penanganan Produk

Cacat

Rework, dibuang

Penanggung jawab

Produk Cacat

QC: 1-4 orang


Bisa di-rework:

bengkok, seal tidak

rapat; Tidak bisa di-

rework: pecah, terbagi

dua

151


terbagi dua, terinjak, jatuh ke lantai, kadar

logam terlalu banyak, dan lain-lain.

P : Apakah ada sampel yang disimpan untuk

setiap batch?

N : Ada. Biasanya diambil 4 buah untuk

diperiksa kualitasnya.

P(Pb) : Dari seluruh proses, proses mana yang

paling krusial?

N : Proses retort.

P : Kenapa?

N : Karena memakan waktu paling lama dan

paling menentukan apakah produk bisa baik

atau tidak. Kalau salah menangani, bisa

gagal produksi.

P(Pb) : Apakah pernah sampai gagal produksi?

N : Belum pernah.

P : Adakah produk kadaluarsa yang masih

disimpan?

N : Tidak ada. Setelah 3 bulan sampel

kemudian dibuang.

P(Pb) : Apakah jumlah operator yang dibutuhkan

dapat berubah?

N : Sementara belum, karena semua pegawai

tetap. Hanya bagian packing yang masih

outsourcing.

P : Hmm.. Pertanyaannya sudah habis ini.

N : Iya, kalau ada butuh data apa saja langsung

email ke saya ya, jangan sungkan-sungkan.

Inventori Sampel

4 buah per batch

Critical Control Point

(CCP)

Retort karena memakan

waktu paling lama dan

menentukan kualitas

produk

Kegagalan Produksi

Belum pernah

Inventori Produk

Kadaluarsa

Tidak ada

Jumlah Operator

Tidak berubah

152


P : Terima kasih Pak atas waktunya.

N : Sama-sama.

Keterangan:

P : Peneliti

N : Narasumber

(Pb) : Probing



Prosentase Probing : 17 %

153

Lampiran 7 : Reduksi Data dan Axial Coding

REDUKSI DATA DAN AXIAL CODING

Kategori Narasumber 1 Narasumber 2

Aktivitas Utama Produksi ayam (RPA) dan

sosis siap makan (RTE)

Fokus pada produksi;

7 departemen: produksi,

maintenance, purchasing,

dll.;

Tidak ada marketing;

Pembelian dibagi menjadi

dua bagian: BBD dan BBT

Variasi Produk Dua (ayam dan sapi) Sosis sapi dan sosis ayam

Proses Produksi Sama untuk kedua varian;

Bergantian untuk kedua

varian

Proses Otomatis

Produksi

Tidak semua otomatis

Waktu Produksi 44 jam/batch 44 jam

Waktu Sanitasi 4 jam/batch 4 jam

Jadwal Produksi Ada. Diberitahukan pada

supervisor estimasi

permintaan dari pusat;


pengumuman produksi

Ada, ditentukan oleh pusat

Hasil Produksi Dicantumkan di papan

pengumuman produksi

Perbandingan

Produksi

Ayam:Sapi=1:2 Sosis ayam: 100.000

karton;

Sosis sapi: 200.000 karton;

Tergantung permintaan

Hasil Produksi

Rata-Rata

10.000-11.000 karton per

hari

9.000-11.000 karton/hari

Kapasitas

Produksi

Total 1 ton BBD, BBT, dan

rework.

1 ton

Ketentuan

Produksi

Tidak ada

Hari Libur

Produksi

Tidak ada, kecuali

ditentukan pusat;

Tidak ada libur kecuali

safety stock berlebihan

Tidak ada, kecuali

kelebihan stok nasional

154

Lampiran 7 : Reduksi Data dan Axial Coding (Sambungan)

Proses Manual Menyusun sosis, mencuci

sosis,

Pemindahan sosis ke tray

Pemindahan

Produk Secara

Manual

Rework

Critical Control

Point (CCP)

Proses retort (terlama dan

paling menentukan)

Retort karena memakan

waktu paling lama dan

menentukan kualitas

produk

Waktu Proses

Retort

45 menit (manual), 51 menit

(otomatis)

Perbedaan Varian Hanya pada BBT Berbeda pada bahan baku

saja

Penanggung

Jawab Inventori

8 orang untuk seluruh

gudang

Satuan

Perhitungan

Inventori

BBD dan BBT: berat;

PM: karung

BBD: ton;

BBT dan PM: karung;

FG: karton

Satuan

Perhitungan

Inventori

Produk: karton

Jadwal

Menghitung

Inventori

Produk: setiap pagi

sebelum pengiriman; BBD,

BBT, dan PM:

mencocokkan form

Permintaan material dengan

sisa inventori

Inventori Rework Tidak ada

Inventori Produk

Kadaluarsa

Tidak ada Tidak ada

Inventori Sampel 4 buah/batch;

Disimpan selama 3 bulan

4 buah per batch

Inventori WIP Tidak ada

Inventori Produk

Cacat

Tidak ada

Jumlah Operator Untuk mesin: operator

sedikit; Untuk pergudangan,

packing, dan logistik:

operator banyak

Otomatis: 1-2 operator;

Manual: 3-5 operator;

Packing: 20 orang;

Tidak berubah

Proses

Permintaan

Material

Mencantumkan kode

produksi;

Menulis form permintaan

155


Penyimpanan

Produk

Gudang

Produk dalam

Gudang

1 varian saja

Kapasitas Gudang

Penyimpanan

500 ton

Operator Gudang 4-5 orang

SOP dan IK Ada;

Terletak di perjanjian kerja,

tidak ada di lokasi kerja;

Perubahan IK disebebkan

karena ada tambahan mesin.

Perubahan IK disertai

dengan training operator.

Ada;

Diberikan pada kontrak

kerja

Job-Rotation Tidak ada Tidak ada

Jam Kerja 7 jam 8 jam kerja/shift;

1 jam istirahat, 7 jam kerja

Jam Istirahat 1 jam: dibagi dua regu

Cadangan Mesin Tidak ada Tidak ada

Jadwal

Pengecekan Mesin

Ada: sebelum produksi;

Hasil: diletakkan di papan

maintenace

Pengecekan sebelum

produksi;

Hasil ada di papan

maintenance

Pergantian Mesin Dilakukan dengan

penggantian spare part

Jadwal Pembelian

Mesin

Tidak ada

Hubungan Antar

Mesin

Tidak semua terhubung

dengan conveyor belt, ada

yang dismbungkan dengan

pipa

Hasil Produk dari

Mesin yang

Berbeda

Sama

Pengadaan

Peralatan

Terbatas (tidak ada

cadangan)

Penyimpanan

Peralatan

Loker Operator

Peralatan yang

Digunakan

Pisau, peralatan K3

156


Pembelian Bahan

Baku

Pemesanan dan pengiriman

per bulan;

Diatur oleh bagian

purchasing dan pemasok

Media Saluran

Informasi

Papan pengumuman:

produksi, maitenance,

pekerja, dan material;

SAP (hanya untuk

komunikasi internal);

Aplikasi ‘Whats App’

Papan pengumuman, SAP;

SAP hanya untuk

komunikasi internal,

bukan eksternal

Cara

Menghubungi

Pemasok

Manual: telepon, fax, e-

mail, dan tatap muka

langsung

Untuk eksternal

menggunakan telepon,

email, fax, meeting

Distribution

Channel

Pemasok-Produsen(SGF

Wonoayu)-Kantor Pusat

Pengiriman

Produk

Setiap pagi (07.00-08.00);

Oleh truk kantor pusat

Setiap pagi; Oleh pusat;

Tidak ada pengiriman

produk beda varian dalam

satu truk

Pengambilan

Produk

Selalu habis diambil oleh

truk pusat

Safety Stock 10 hari dari estimasi target

per bulan

Sumber Estimasi

Permintaan

Kantor Pusat Hanya ada di pusat

Estimasi Target

Permintaan

Cenderung naik

Pengukuran

Target

Permintaan

Stok nasional: dihitung dari

jumlah total produksi

selama 1bulan dari seluruh

pabrik

300.000 karton/bulan;

10.000 karton/hari

Pencapaian

Target

Permintaan

Melebihi target

Jumlah Produk

Cacat

Dibawah 1% Rata-rata 0,6%

Penanggung

Jawab Produk

Cacat

1-4 orang Quality Control

(QC)

QC: 1-4 orang

157


Penanganan

Produk Cacat

Rework, dibuang;

Rework dengan

perbandingan 1:99;

Pembetulan mesin secara

menyeluruh;

Mengurangi defect

Rework, dibuang

Perhitungan

Produk Cacat

Laporan QC

Kriteria Produk

Cacat

Pecah cooking, bengkok;

Seal tidak sempurna, bocor

Bisa di-rework: bengkok,

seal tidak rapat;

Tidak bisa di-rework:

pecah, terbagi dua

Pengerjaan

Rework

Manual

Product Counter Manual;

Dilakukan hanya di

beberapa titik tertentu

Kegagalan

Produksi

Belum pernah

Pengukuran

Efektivitas

Produksi

Tidak ada pengukuran

khusus, yang paling penting

adalah pencapaian target

produksi dan kontribusi

keuntungan yang

disumbangkan tiap pabrik

158


LEMBAR OBSERVASI 3


Status : Peneliti

Hari/Tanggal : Senin, 20 Oktober 2014

Waktu : 13.00 – 16.00




- Mengamati proses produksi (satu batch)

Hasil : Production process time study

PROSES M/A I

1. Persiapan Bahan Baku Daging (BBD)

- Transfer BBD dari chillroom (ruang pendingin

sementara) M 02.34

- Pembukaan karung BBD M 07.35

- Pengupasan plastik BBD M 07.20

- Transfer BBD ke timbangan M 03.02

- Menimbang BBD M 13.26

- Transfer BBD ke lantai produksi (area grinding) M 03.46

2. Persiapan Bahan Baku Tambahan (BBT)+air

- Transfer BBT dari gudang M 03.12

- Pembukaan kemasan BBT M 06.24

- Transfer BBT ke timbangan M 03.15

- Menimbang BBT M 15.22

- Transfer BBT ke krat M 04.20

- Penyusunan BBT dalam krat M 02.31

- Transfer BBT ke lantai produksi (area mixing) M 04.00

- Penakaran air A 01.30

- Transfer air ke lantai produksi (area mixing) M 03.28

159


3. Persiapan Packing Material (PM)

- Transfer PM dari gudang ke lantai produksi M 05.26

4. Proses I: Tempering+ Grinding

- Penerimaan BBD M 01.27

- Tempering: menurunkan suhu BBD dari

chillroom M 16.34

- Transfer ke mesin grinding M 02.14

- Menuangkan BBD ke dalam mesin M 03.55

- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 01.38

- Penggilingan BBD A 08.00

- Transfer ke mesin mixer (pipa) A 02.00

5. Proses II: Mixing [Rework Point]

20.00

- Penuangan BBT dan air ke dalam mixer A

- Penuangan BBD yang sudah digiling ke mixer A

- Pencampuran seluruh bahan+rework

+emulsifikasi A

- Transfer ke tempat penampungan pasta A

6. Proses III: Hopper

05.00

- Pasta ditampung sementara di bak penampungan A

- Transfer pasta ke metal detector A

- Pengecekan dalam metal detector A

- Transfer ke hopper (dibagi dalam 5 saluran pipa) A

- Penampungan pasta dalam hopper A

7. Proses IV: Filling

28.34

- Transfer ke mesin filling melalui pipa A

- Pengisian bahan ke dalam Main Package (MP) A

- Sealing melalui pemanasan PVDC A

- Clipping menggunakan kawat alumunium A

- Pemotongan PM A

- Transfer ke penampungan dalam krat A

- Pemeriksaan QC M 02.13

- Transfer ke area penyusunan (retort area) M 01.20

8. Proses IV: Sortir I

- Pembukaan MP M 10.04

- Penyaringan M 03.45

- Penampungan di box A -

- Transfer ke hopper A 02.00

160


9. Proses V: Retort

- Penyusunan sosis mentah ke tray M 02.16

- Transfer ke mesin retort M 01.36

- Loading A 02.00

- Proses pemasakan

Steamming A 30.00

Cooking A 10.00

Cooling A 05.00

Rinsing (Khusus Mesin Retort Otomatis) A 06.00

- Unloading A 02.00

- Transfer ke area pencucian M 01.05

10. Proses VI: Pencucian+Pengeringan

- Pemilahan pecah retort (produk cacat di rework) M 04.02

- Pencucian dengan air panas M 10.41

- Transfer ke area dryer A 01.30

- Pengeringan produk A 30.00

11. Proses VII: Sortir II

- Sortir II (produk cacat di rework atau dibuang) M 05.24

- Pemeriksaan QC A 07.00

- Penampungan dan penyusunan sosis ke dalam

Krat A -

- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 01.16

- Transfer ke area packaging 1 A 03.00

12. Proses VIII: Packaging

40.13

- Pemberian label M

- Pengemasan M

- Sealing toples M

- Cartooning: Memasukkan toples ke dalam karton M

- Sealing karton M

- Memberi kode kadaluarsa dan kode produksi

(UTD) M

- Penyusunan produk ke palet M

- Pemeriksaan QC M

Keterangan :

M/A : Manual/Automatic

I : Nomor batch yang diteliti

161


LEMBAR OBSERVASI 4


Status : Peneliti

Hari/Tanggal : Kamis, 23 Oktober 2014

Waktu : 13.00 – 16.00






PROSES M/A I II



sementara) M 03.14 02.15

- Pembukaan karung BBD M 08.02 07.15

- Pengupasan plastik BBD M 05.15 06.29

- Transfer BBD ke timbangan M 03.25 03.41

- Menimbang BBD M 13.38 14.29

- Transfer BBD ke lantai produksi (area grinding) M 02.39 03.49


- Transfer BBT dari gudang M 03.15 04.29

- Pembukaan kemasan BBT M 06.29 06.32

- Transfer BBT ke timbangan M 03.24 03.15

- Menimbang BBT M 16.23 15.39

- Transfer BBT ke krat M 04.16 05.38

- Penyusunan BBT dalam krat M 03.00 02.38

- Transfer BBT ke lantai produksi (area mixing) M 04.28 05.12

- Penakaran air A 01.30 01.30

- Transfer air ke lantai produksi (area mixing) M 03.17 03.15

162



- Transfer PM dari gudang ke lantai produksi M 05.16 04.56


- Penerimaan BBD M 01.47 01.37


chillroom M 16.23 16.37

- Transfer ke mesin grinding M 02.23 02.48

- Menuangkan BBD ke dalam mesin M 03.00 02.38

- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 00.59 01.38

- Penggilingan BBD A 08.00 08.00

- Transfer ke mesin mixer (pipa) A 02.00 02.00

5. Proses II: Mixing [Rework Point] 20.00 20.00




+emulsifikasi A


6. Proses III: Hopper 05.00 05.00






7. Proses IV: Filling 28.12 31.52





- Pemotongan PM A


- Pemeriksaan QC M 01.38 02.48

- Transfer ke area penyusunan (retort area) M 01.22 01.37


- Pembukaan MP M 12.48 10.38

- Penyaringan M 03.27 03.48

- Penampungan di box A - -

- Transfer ke hopper A 00.00 02.00

163


9. Proses V: Retort

- Penyusunan sosis mentah ke tray M 03.24 02.38

- Transfer ke mesin retort M 02.04 01.48

- Loading A 02.00 02.00

- Proses pemasakan

Steamming A 30.00 30.00

Cooking A 10.00 10.00

Cooling A 05.00 05.00

Rinsing (Khusus Mesin Retort Otomatis) A 06.00 06.00

- Unloading A 02.00 02.00

- Transfer ke area pencucian M 01.22 01.48


- Pemilahan pecah retort (produk cacat di rework) M 05.38 04.28

- Pencucian dengan air panas M 11.32 10.38

- Transfer ke area dryer A 01.30 01.30

- Pengeringan produk A 30.00 30.00


- Sortir II (produk cacat di rework atau dibuang) M 05.37 05.36

- Pemeriksaan QC A 07.00 07.00


Krat A - -

- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 01.38 01.24

- Transfer ke area packaging 1 A 03.00 03.00

12. Proses VIII: Packaging 42.37 41.25

- Pemberian label M

- Pengemasan M

- Sealing toples M


- Sealing karton M


(UTD) M


- Pemeriksaan QC M

Keterangan :


I, II : Nomor batch yang diteliti

164


LEMBAR OBSERVASI 5


Status : Peneliti

Hari/Tanggal : Sabtu, 13 Desember 2014

Waktu : 08.00 – 12.00






PROSES M/A I II III



sementara) M 03.45 02.11 03.25

- Pembukaan karung BBD M 09.24 08.36 09.12

- Pengupasan plastik BBD M 08.15 06.14 06.22

- Transfer BBD ke timbangan M 03.27 03.44 03.16

- Menimbang BBD M 14.23 13.25 13.48

- Transfer BBD ke lantai produksi (area grinding) M 03.02 03.41 03.29


- Transfer BBT dari gudang M 02.52 03.18 03.26

- Pembukaan kemasan BBT M 06.51 06.25 05.59

- Transfer BBT ke timbangan M 04.22 03.25 03.28

- Menimbang BBT M 15.37 15.29 15.47

- Transfer BBT ke krat M 04.28 04.27 05.02

- Penyusunan BBT dalam krat M 02.28 03.19 02.19

- Transfer BBT ke lantai produksi (area mixing) M 03.27 04.38 04.18

- Penakaran air A 01.30 01.30 01.30

- Transfer air ke lantai produksi (area mixing) M 03.53 03.15 03.24

165



- Transfer PM dari gudang ke lantai produksi M 05.17 05.48 04.15


- Penerimaan BBD M 01.22 01.49 02.03


chillroom M 17.03 15.28 21.38

- Transfer ke mesin grinding M 03.20 03.02 02.38

- Menuangkan BBD ke dalam mesin M 02.28 03.19 03.28

- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) M 01.48 01.32 01.29

- Penggilingan BBD A 08.00 08.00 08.00

- Transfer ke mesin mixer (pipa) A 02.00 02.00 02.00

5. Proses II: Mixing [Rework Point] 20.00 20.00 20.00




+emulsifikasi A


6. Proses III: Hopper 05.00 05.00 05.00






7. Proses IV: Filling 30.26 30.20 31.09





- Pemotongan PM A


- Pemeriksaan QC M 02.19 01.29 03.28

- Transfer ke area penyusunan (retort area) M 00.49 01.38 01.28


- Pembukaan MP M 09.47 09.27 09.34

- Penyaringan M 02.56 04.28 04.17

- Penampungan di box A - - -

- Transfer ke hopper A 02.00 02.00 02.00

166


9. Proses V: Retort

- Penyusunan sosis mentah ke tray M 03.28 03.22 02.48

- Transfer ke mesin retort M 01.38 01.44 01.29

- Loading A 02.00 02.00 02.00

- Proses pemasakan

Steamming A 30.00 30.00 30.00

Cooking A 10.00 10.00 10.00

Cooling A 05.00 05.00 05.00

Rinsing (Khusus Mesin Retort Otomatis) A 06.00 06.00 06.00

- Unloading A 02.00 02.00 02.00

- Transfer ke area pencucian M 01.38 01.48 02.38


- Pemilahan pecah retort (produk cacat di rework) M 04.27 05.02 05.28

- Pencucian dengan air panas M 10.27 10.46 10.39

- Transfer ke area dryer A 01.30 01.30 01.30

- Pengeringan produk A 30.00 30.00 30.00


- Sortir II (produk cacat di rework atau dibuang) M 05.52 05.33 05.18

- Pemeriksaan QC A 07.00 07.00 07.00


krat A - - -


- Transfer ke area packaging 1 A 03.00 03.00 03.00

12. Proses VIII: Packaging 42.27 41.37 40.02

- Pemberian label M

- Pengemasan M

- Sealing toples M


- Sealing karton M


(UTD) M


- Pemeriksaan QC M

Keterangan :


I, II, III : Nomor batch yang diteliti

167


LEMBAR OBSERVASI 6


Status : Peneliti

Hari/Tanggal : Rabu, 17 Desember

Waktu : 08.00 – 12.00






PROSES M/A I II III



sementara) M 03.25 03.48 02.19




- Menimbang BBD M 14.52 13.20 13.23






- Menimbang BBT M 15.27 15.27 15.37




- Penakaran air A 01.30 01.30 01.30


168





- Penerimaan BBD M 01.37 01.46 01.29


chillroom M 15.48 16.38 16.28










+emulsifikasi A













- Pemotongan PM A


- Pemeriksaan QC M 01.37 03.47 01.47



- Pembukaan MP M 10.37 10.59 10.37

- Penyaringan M 04.26 04.18 04.53


- Transfer ke hopper

A 02.00 02.00 02.00

169


9. Proses V: Retort



- Loading A 02.00 02.00 02.00

- Proses pemasakan

Steamming A 30.00 30.00 30.00

Cooking A 10.00 10.00 10.00

Cooling A 05.00 05.00 05.00


- Unloading A 02.00 02.00 02.00









- Pemeriksaan QC A 07.00 07.00 07.00


krat A - - -




- Pemberian label M

- Pengemasan M

- Sealing toples M


- Sealing karton M


(UTD) M


- Pemeriksaan QC M

Keterangan :



170


LEMBAR OBSERVASI 7


Status : Peneliti

Hari/Tanggal : Kamis, 18 Desember 2014

Waktu : 08.00 – 12.00






PROSES M/A I II III

1. PersiaVpan Bahan Baku Daging (BBD)


sementara) M 03.05 02.15 03.16




- Menimbang BBD M 14.25 13.28 14.23






- Menimbang BBT M 16.49 15.55 15.20




- Penakaran air A 01.30 01.30 01.30


171





- Penerimaan BBD M 01.21 02.04 01.37


chillroom M 17.28 20.48 18.28










+emulsifikasi A













- Pemotongan PM A


- Pemeriksaan QC M 03.27 02.16 03.48



- Pembukaan MP M 10.25 10.44 11.28

- Penyaringan M 04.27 03.28 03.53


- Transfer ke hopper A 02.00 02.00 02.00

172


9. Proses V: Retort



- Loading A 02.00 02.00 02.00

- Proses pemasakan

Steamming A 30.00 30.00 30.00

Cooking A 10.00 10.00 10.00

Cooling A 05.00 05.00 05.00


- Unloading A 02.00 02.00 02.00









- Pemeriksaan QC A 07.00 07.00 07.00


Krat A - - -




- Pemberian label M

- Pengemasan M

- Sealing toples M


- Sealing karton M


(UTD) M


- Pemeriksaan QC M

Keterangan :



173

Lampiran 13 : Struktur Organisasi PT So Good Food Wonoayu

Sumber: PT So Good Food Wonoayu

174

Lampiran 14 : Layout Area RTE PT So Good Food Wonoayu

175

Lampiran 15 : Value Added Process Data

VALUE ADDED PROCESS DATA

PROSES VA/NVA/

NBNVA


- Transfer BBD dari chillroom (ruang pendingin sementara) NVA

- Pembukaan karung BBD NBNVA

- Pengupasan plastik BBD NBNVA

- Transfer BBD ke timbangan NVA

- Menimbang BBD VA

- Transfer BBD ke lantai produksi (area grinding) NVA


- Transfer BBT dari gudang NVA

- Pembukaan kemasan BBT NBNVA

- Transfer BBT ke timbangan NVA

- Menimbang BBT VA

- Transfer BBT ke krat NVA

- Penyusunan BBT dalam krat VA

- Transfer BBT ke lantai produksi (area mixing) NVA

- Penakaran air VA

- Transfer air ke lantai produksi (area mixing) NVA


- Transfer PM dari gudang ke lantai produksi NVA

4. Proses II: Tempering+ Grinding

- Penerimaan BBD VA

- Tempering: menurunkan suhu BBD dari chillroom VA

- Transfer ke mesin grinding NVA

- Menuangkan BBD ke dalam mesin VA

- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) VA

- Penggilingan BBD VA

- Transfer ke mesin mixer (pipa) NBNVA

5. Proses III: Mixing [Rework Point]

- Penuangan BBT dan air ke dalam mixer VA

- Penuangan BBD yang sudah digiling ke mixer VA

- Pencampuran seluruh bahan+rework+emulsifikasi VA

- Transfer ke tempat penampungan pasta NBNVA

176

Lampiran 15 : Value Added Process Data (Sambungan)

6. Proses IV: Hopper

- Pasta ditampung sementara di bak penampungan VA

- Transfer pasta ke metal detector NBNVA

- Pengecekan dalam metal detector VA

- Transfer ke hopper (dibagi dalam 5 saluran pipa) NBNVA

- Penampungan pasta dalam hopper VA

7. Proses V: Filling

- Transfer ke mesin filling melalui pipa NBNVA

- Pengisian bahan ke dalam Main Package (MP) VA

- Sealing melalui pemanasan PVDC VA

- Clipping menggunakan kawat alumunium VA

- Pemotongan MP VA

- Transfer ke penampungan dalam krat NBNVA

- Pemeriksaan QC VA

- Transfer ke area penyusunan (retort area) NVA

8. Proses VI: Sortir I

- Pembukaan MP NVA

- Penyaringan VA

- Penampungan di box VA

- Transfer ke hopper NBNVA

9. Proses VII: Retort

- Penyusunan sosis mentah ke tray VA

- Transfer ke mesin retort NVA

- Loading VA

- Proses pemasakan

Steamming VA

Cooking VA

Cooling VA

Rinsing (Khusus Mesin Retort Otomatis) VA

- Unloading VA

- Transfer ke area pencucian NVA

10.Proses VIII: Pencucian+Pemgeringan

- Pemilahan pecah retort (produk cacat di rework) VA

- Pencucian dengan air panas VA

- Transfer ke area dryer NBNVA

177

Lampiran 15 : Value Added Process Data (Sambungan)

- Pengeringan produk VA

11.Proses IX: Sortir II

- Sortir II (produk cacat di rework atau dibuang) VA

- Pemeriksaan QC VA

- Penampungan dan penyusunan sosis ke dalam krat NBNVA

- Pemeriksaan QC (pengambilan sampel) VA

- Transfer ke area packaging 1 NBNVA

12.Proses X: Packaging

- Pemberian label VA

- Pengemasan VA

- Sealing toples VA

- Cartooning: Memasukkan toples ke dalam karton VA

- Sealing karton VA

- Memberi kode kadaluarsa dan kode produksi (UTD) VA

- Penyusunan produk ke palet NBNVA

- Pemeriksaan QC VA

Keterangan :

V A : Value Added

NVA : Non-Value Added

NBNVA : Neccesary but Non-Value Added

178

Lampiran 16 : Pengolahan Data Time Study 1

179

Lampiran 16 : Pengolahan Data Time Study 1 (Sambungan)

180


181


182

Lampiran 17 : Pengolahan Data Time Study 2

183


184


185


186


lampiran 1 : pedoman wawancara pedoman wawancara … · e. jumlah inventori dan work in process...

Documents