laporan kerja praktek (referensi) 2007

Laporan Kerja Praktek PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

i

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. INDAH KIAT PULP & PAPER Tbk.

TANGERANG - BANTEN

Disusun untuk memenuhi mata kuliah ICE-420 dan

sebagai salah satu syarat kelulusan

Oleh :

Eria Marina ( 6207025 )

Ester Tania S.P ( 6207026 )

Ernawati ( 6207098 )

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN

BANDUNG

2010


ii

LEMBAR PENGESAHAN


PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

Komentar :

Pelaksanaan Kerja Praktek : 21 Juni 2010 – 19 Juli 2010

Mengetahui, Menyetujui,

Pembimbing Kerja Praktek, Koordinator Pembimbing Lapangan,

Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo Chandra Ginting

Koordinator Kerja Praktek, Mill Service Department,

Tony Handoko, ST. Yuliasih


iii

LEMBAR PENGESAHAN


PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang di Seksi Stock Preparation

Komentar :

Pelaksanaan Kerja Praktek : 21 Juni 2010 – 25 Juni 2010


Pembimbing Kerja Praktek, Pembimbing Lapangan,

Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo Rudy Tjahjono

Koordinator Kerja Praktek, Kepala Seksi Stock Preparation,

Tony Handoko, ST. Thomas Sumardi


iv

LEMBAR PENGESAHAN


PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang di Seksi Paper Machine

Komentar :

Pelaksanaan Kerja Praktek : 28 Juni 2010 – 2 Juli 2010



Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo Surwana

Koordinator Kerja Praktek, Kepala Seksi Paper Machine,

Tony Handoko, ST. V.A. Hady Hartanto


v

LEMBAR PENGESAHAN


PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang di Departemen Compliance & Development

Komentar :

Pelaksanaan Kerja Praktek : 5 Juli 2010 – 9 Juli 2010



Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo Nana Suryana

Koordinator Kerja Praktek, Kepala Departemen C&D,

Tony Handoko, ST. Imelda H. Cunong


vi

LEMBAR PENGESAHAN


PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang di Seksi Quality Control

Komentar :




Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo Nana Suryana

Koordinator Kerja Praktek, Kepala Seksi Quality Control,

Tony Handoko, ST. Desi Handajani


vii

LEMBAR PENGESAHAN


PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang di Seksi Environmental Protection

Komentar :




Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo Mega Wijayanti

Koordinator Kerja Praktek, Kepala Seksi Environmental Protection,

Tony Handoko, ST. Desi Handajani


viii

Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknologi Industri

Universitas Katolik Parahyangan Bandung

SURAT PERNYATAAN

Kami yang bertanda tangan di bawah ini, yaitu :

1. Nama : Eria Marina

NRP : 6207025

2. Nama : Ester Tania Sutarsa Phoa

NRP : 6207026

3. Nama : Ernawati

NRP : 6207098

Dengan ini menyatakan bahwa laporan kerja praktek kami yang berjudul :

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT. INDAH KIAT PULP & PAPER

Tbk.

TANGERANG – BANTEN Merupakan hasil pekerjaan dan ide kami sendiri serta materi dari sumber lain

telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.

Pernyataan ini kami buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan ini tidak

sesuai dengan kenyataan, maka kami bersedia menanggung sanksi sesuai dengan

peraturan yang berlaku.

Tangerang, 2010

Eria Marina Ester Tania S.P Ernawati

(6207025) (6207026) (6207098)


ix

INTISARI

PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang didirikan pada tanggal 7 Desember 1976 oleh Bapak Eka Tjipta Widjaja. PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk merupakan salah satu anak perusahaan Sinar Mas Group. Perusahaan ini bergerak dalam bidang industri kertas yang memproduksi kertas warna..

Bahan baku pembuatan kertas di PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang terdiri dari pulp dan didukung dengan bahan recycle yang berupa broke paper yang merupakan kertas hasil gagal produksi. Pulp yang digunakan berasal dari dua jenis pulp yang berbeda, yaitu NBKP yang merupakan pulp serat panjang dan LBKP yang merupakan pulp serat pendek. NBKP diimpor dari negara Brazil dan Kanada, sedangkan LBKP diproduksi oleh PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Perawang – Riau.

Proses pembuatan kertas di PT Indah Kiat Pulp and Paper terdiri dari 4 bagian, yaitu seksi Stock Preparation, seksi Paper Machine, seksi Finishing, dan seksi Converting. Seksi stock preparation bertugas menghancurkan lembaran-lembaran pulp dan broke paper menjadi buburan pulp. Buburan pulp tersebut kemudian dikirim ke seksi paper machine untuk diproses lebih lanjut menjadi lembaran kertas. Kertas yang dihasilkan kemudian mengalami proses pemotongan, penyortiran, dan pembungkusan pada seksi Finishing dan Converting.

Sistem utilitas yang dibutuhkan oleh PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk Tangerang terdiri dari air yang diperoleh dari sungai Cisadane, listrik, dan steam yang dipasok dari PT Dian Swastika Sentosa. Limbah yang dihasilkan sebagian besar berupa limbah cair. Limbah kemudian diolah pada seksi Waste Water Treatment sebelum akhirnya dibuang dan disalurkan kembali ke sungai Cisadane.

Pada pelaksanaan kerja praktek, diberikan 3 tugas khusus, yaitu Penentuan Kapasitas High Consistency Cleaner, Washer dan Pulper yang terdapat di Seksi Stock Preparation 3 untuk peningkatan kapasitas produksi di seksi Stock Preparation 3 dari 3000 ton/bulan menjadi 5.000 ton/ bulan. Dari hasil perhitungan untuk high consistency cleaner dapat dinyatakan bahwa kapasitas high consistency cleaner masih memadai apabila dilakukan peningkatan kapasitas produksi kertas tetapi perlu dilakukan pengujian kadar ash content kertas hasil produksi setelah dilakukan peningkatan. Sedangkan hasil perhitungan untuk washer dan pulper 3 menunjukkan bahwa kedua alat tersebut belum memadai apabila dilakukan peningkatan kapasitas produksi. Untuk washer, perlu dilakukan peningkatan kapasitas dengan memperbesar dimensi washer. Sedangkan untuk pulper 3 dapat digantikan dengan pulper 5,6,7 atau 8 yang jarang digunakan dan berkapasitas lebih besar sehingga dapat digunakan apabila dilakukan peningkatan kapasitas produksi.


x

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas

rahmat-Nya yang telah diberikan sehingga laporan kerja praktek ini dapat

diselesaikan dengan baik. Laporan kerja praktek ini disusun dalam rangka

memenuhi tugas akhir mencapai gelar sarjana di bidang ilmu Teknik Kimia dan

sebagai syarat mata kuliah ICE- 420 Kerja Praktek.

Laporan kerja praktek ini merupakan rangkuman hasil pengamatan dan

bukti terlaksananya kegiatan kerja praktek yang dilakukan selama satu bulan di

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang.

Pada kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih

yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang turut membantu dan mendukung

di dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, terutama kepada:

1) Bapak Tony Handoko, ST. selaku koodinator kerja praktek Jurusan Teknik

Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas Katolik Parahyangan,

2) Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo selaku dosen pembimbing kerja

praktek,

3) Mr. Weng Cheng Lung selaku kepala pabrik PT. Indah Kiat Pulp & Paper

Tbk. Tangerang,

4) Bpk. Sebastianus Yeo selaku kepala departemen administrasi PT. Indah

Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang,

5) Bpk. Chandra Ginting dan Bpk. Andre selaku koordinator kerja praktek

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang,

6) Bpk. Thomas T. Sumardi selaku kepala seksi Stock Preparation PT. Indah


7) Bpk. Rudy Tjahjono selaku pembimbing lapangan di seksi Stock

Preparation PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang,

8) Bpk. Falahuddin yang telah memberikan tugas khusus,


xi

9) Bpk. Falahuddin, Bpk. Yatno, Bpk. Cholid, dan Ibu Desy atas bantuannya

selama berada di seksi Stock Preparation,

10) Bpk. V.A. Hady Hartanto selaku kepala seksi Paper Machine PT. Indah


11) Bpk. Surwana selaku pembimbing lapangan di seksi paper machine PT.

Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang,

12) Bpk. Damasus, Bpk. Heri, Bpk. Rio, Bpk. Herry Kurniawan, Bpk.

Kuswanto, Bpk. Suhaedi yang telah menerima penulis dengan baik di

seksi Paper Machine,

13) Bpk. Heri, Bpk. Suparno dan Bpk. Trianto yang telah mengajarkan proses

produksi secara nyata di lapangan kepada penulis,

14) Mr. Peng Shou Kou selaku kepala departemen finishing-converting PT.


15) Ibu Wiza Bachtiar selaku kepala seksi finishing PT. Indah Kiat Pulp &

Paper Tbk. Tangerang,

16) Bpk. Rulhavish selaku pembimbing lapangan di seksi finishing PT. Indah


17) Bpk. Agus Priyanto selaku kepala seksi converting PT. Indah Kiat Pulp &

Paper Tbk. Tangerang,

18) Bpk. Yudhi Sutrisno selaku pembimbing lapangan di seksi converting PT.


19) Bpk. Sugianto selaku kepala seksi pengolahan limbah PT. Indah Kiat Pulp

& Paper Tbk. Tangerang,

20) Bpk. Ari Sardjono selaku pembimbing lapangan di seksi pengolahan

limbah PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang,

21) Ibu Imelda selaku kepala departemen Compliance & Development PT.


22) Ibu Desi Handajani selaku kepala seksi quality control PT. Indah Kiat

Pulp & Paper Tbk. Tangerang,


xii

23) Bpk. Subagyo, Bpk. Nana, dan Bpk. Chandra selaku pembimbing

lapangan di seksi quality control PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tangerang,

24) Bpk. Wahyudi, Bpk. Robertus, Bpk. Ahmad, Bpk. Bagus, Bpk. Dadang,

Bpk. Eko, Bpk. Ari, Bpk. Catur, Bpk. Dicky yang telah mengajarkan

banyak hal mengenai sistem quality control kepada penulis,

25) Ibu Mega Wijayanti selaku pembimbing di seksi Environmental

Protection PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang,

26) Ibu selaku pembimbing di kepala seksi Environmental Protection PT.


27) Orang tua penulis yang telah memberikan dukungan moral dan material

selama melakukan kegiatan kerja praktek, dan

28) Teman-teman yang telah memberikan dukungan dan semangat, serta

menjadi tempat berbagi suka-duka selama kegiatan kerja praktek, dan

29) Semua pihak yang turut membantu penulis dalam penyusunan laporan ini.

Penulis menyadari bahwa di dalam penyusunan laporan ini masih banyak

terdapat kekurangan-kekurangan. Oleh karena itu, dengan segala kerendahan hati,

penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun. Akhir kata, penulis

berharap semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca.

Bandung, 18 Agustus 2010

Penulis


xiii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... ii

SURAT PERNYATAAN........................................................................................ x

INTISARI............................................................................................................... xi

KATA PENGANTAR ..........................................................................................xii

DAFTAR ISI......................................................................................................... xv

DAFTAR TABEL................................................................................................ xix

DAFTAR GAMBAR............................................................................................ xx

BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1

1.1 Latar Belakang ..................................................................................1

1.2 Garis Besar Proses............................................................................. 3

1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek................................................................ 4

1.4 Tujuan Kerja Praktek ........................................................................4

1.5 Ruang Lingkup Kerja Praktek........................................................... 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA..........................................................................6

2.1 Sejarah Kertas ...................................................................................6

2.2 Pulp ...................................................................................................7

2.2.1 Sifat Fisik Pulp........................................................................ 7

2.2.2 Sifat Kimia Pulp...................................................................... 9

2.2.3 Komponen Penyusun Serat Pulp........................................... 10

2.2.4 Proses Pembuatan Pulp ........................................................ 12

2.3 Kertas ............................................................................................. 17

2.3.1 Bahan Baku Pembuatan Kertas............................................. 18

2.3.2 Jenis-Jenis Serat ................................................................... 19

2.3.3 Sifat Fisika dan Kimia Kertas .............................................. 19

2.3.4 Proses Pembuatan Kertas .................................................... 22

BAB III BAHAN .............................................................................................. 25

3.1 Bahan-Bahan Utama ...................................................................... 25


xiv

3.2 Bahan Penunjang............................................................................ 26

BAB IV SISTEM PRODUKSI KERTAS .......................................................... 33

4.1 Stock Preparation........................................................................... 33

4.1.1 Pulping ................................................................................. 34

4.1.2 Cleaning ............................................................................... 35

4.1.3 Refining ................................................................................ 36

4.1.4 Mixing .................................................................................. 37

4.2 Paper Machine................................................................................ 38

4.2.1 Stuff box................................................................................ 38

4.2.2 Cleaning ............................................................................... 39

4.2.3 Screening.............................................................................. 40

4.2.4 Head box .............................................................................. 40

4.2.5 Dewatering............................................................................ 40

4.2.6 Pressing................................................................................ 41

4.2.7 Drying .................................................................................. 41

4.2.8 Calendering.......................................................................... 42

4.2.9 Reeling.................................................................................. 43

4.3 Finishing – Converting .................................................................. 43

4.3.1 Finishing .............................................................................. 43

4.3.1.1 Pemotongan...............................................................43

4.3.1.2 Penyortiran .............................................................. 43

4.3.1.3 Pembungkusan ( Packing )....................................... 44

4.3.2 Converting............................................................................ 44

4.3.2.1 Pemotongan.............................................................. 44

4.3.2.2 Laminating & Embossing......................................... 45

4.3.2.3 Packing..................................................................... 45

BAB V ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI ........................................ 47

5.1 Alat Proses ..................................................................................... 47

5.1.1 Stock preparation.................................................................. 47

5.1.2 Paper machine .................................................................... 58

5.1.3 Finishing .............................................................................. 70


xv

5.1.4 Converting............................................................................ 74

5.2 Instrumen Pengontrol ..................................................................... 77

5.2.1 Stock preparation.................................................................. 78

5.2.2 Paper machine ..................................................................... 78

5.3 Instrumen Quality Control ............................................................. 78

5.3.1 Pengawasan Mutu Bahan Baku............................................ 78

5.3.2 Pengawasan Mutu Bahan Dalam Proses .............................. 79

5.3.3 Pengawasan Mutu Produk.................................................... 80

BAB VI PRODUK.............................................................................................. 83

6.1 Jenis Produk Kertas......................................................................... 83

6.2 Ukuran Produk Kertas..................................................................... 83

6.3 Warna Produk Kertas ..................................................................... 84

6.4 Merk Dagang Produk Kertas.......................................................... 84

BAB VII UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH...................................... 86

7.1 Sistem Utilitas ................................................................................ 86

7.1.1 Air ........................................................................................ 86

7.1.1.1 Fresh Water.............................................................. 86

7.1.1.2 White Water.............................................................. 88

7.1.2 Steam..................................................................................... 89

7.1.3 Listrik ................................................................................... 90

7.2 Maintenance.................................................................................... 90

7.3 Pengolahan Limbah....................................................................... 91

7.3.1 Limbah Padat ....................................................................... 92

7.3.2 Limbah Cair ......................................................................... 93

7.4 Kebisingan ..................................................................................... 95

BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK...................................... 96

8.1 Lokasi Pabrik ................................................................................. 96

8.2 Tata Letak Pabrik ........................................................................... 97

BAB IX STRUKTUR ORGANISASI.............................................................. 100

9.1 Struktur Organisasi ...................................................................... 100

9.1.1 Production Department...................................................... 100


xvi

9.1.2 Business Department.......................................................... 101

9.1.3 Engineering Department.................................................... 101

9.1.4 Compliance Development Department............................... 102

9.1.5 Mill Service Department..................................................... 103

9.1.6 Finance & Accounting Section........................................... 104

9.2 Jumlah Karyawan......................................................................... 104

9.3 Kesejahteraan Karyawan.............................................................. 105

9.4 Peraturan Kerja............................................................................. 107

9.5 Segi Ekonomis Perusahaan .......................................................... 109

BAB X PEMBAHASAN................................................................................. 110

10.1 Stock Preparation....................................................................... 110

10.2 Paper Machine........................................................................... 110

10.3 Finishing & Converting ............................................................. 111

10.4 Unit Pengolahan Air................................................................... 111

10.5 Unit Pengolahan Limbah............................................................ 112

10.6 Steam.......................................................................................... 112

10.7 Quality Control .......................................................................... 112

10.8 Kelayakan Pabrik ....................................................................... 112

BAB XI KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................... 114

11.1 Kesimpulan ................................................................................ 114

11.2 Saran........................................................................................... 114

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 115

LAMPIRAN A STRUKTUR ORGANISASI..................................................... 116

LAMPIRAN B DIAGRAM ALIR PEMBUATAN KERTAS .......................... 118

LAMPIRAN C DIAGRAM ALIR DI STOCK PREPARATION........................ 120

LAMPIRAN D DIAGRAM ALIR DI PAPER MACHINE ............................... 122

LAMPIRAN E DIAGRAM ALIR DI FINISHING - CONVERTING................ 124

LAMPIRAN F DIAGRAM ALIR CHEMICAL ................................................ 126

LAMPIRAN G DIAGRAM ALIR WASTE WATER TREATMENT................... 129


xvii

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Rincian kegiatan pelaksanaan kerja praktek......................................... 5

Tabel 2.1 Komposisi serat penyusun kayu ........................................................ 11

Tabel 2.2 Karakteristik proses pulping secara mekanik dan kimiawi................ 13

Tabel 2.3 Perbandingan proses sulfat dan sulfit dan soda ................................. 16

Tabel 5.1 Kapasitas pulper ................................................................................ 48

Tabel 7.1 Baku Mutu Limbah Cair Industri Kertas............................................ 95

Tabel 7.2 Baku Mutu Tingkat Kebisingan......................................................... 95


xviii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur kimia selulosa.................................................................. 10

Gambar 2.2 Struktur kimia lignin...................................................................... 11

Gambar 2.3 Diagram alir proses pulping .......................................................... 12

Gambar 2.4 Diagram alir proses pembuatan kertas .......................................... 22

Gambar 3.1 Struktur molekul OBA................................................................... 28

Gambar 4.1 Diagram alir proses Stock Preparation ........................................ 33

Gambar 4.2 Diagram alir proses Paper Machine............................................. 38

Gambar 5.1 Pulper ........................................................................................... 48

Gambar 5.2 HC cleaner.................................................................................... 50

Gambar 5.3 Flow tank...................................................................................... 51

Gambar 5.4 DD refiner .................................................................................... 53

Gambar 5.5 Washer........................................................................................... 55

Gambar 5.6 Settling tank.................................................................................. 56

Gambar 5.7 Jet cooker....................................................................................... 57

Gambar 5.8 Stuff box......................................................................................... 58

Gambar 5.9 Centri cleaner................................................................................ 60

Gambar 5.10 Horizontal screen ......................................................................... 61

Gambar 5.11 Pack pulper................................................................................... 62

Gambar 5.12 Wire part....................................................................................... 65

Gambar 5.13 Batasan wire part dengan press part ........................................... 67

Gambar 5.14 Skema Alat Dryer......................................................................... 68

Gambar 5.15 Skema Alat Reeler........................................................................ 70

Gambar 5.16 Skema Alat Rewinder................................................................... 71

Gambar 5.17 Skema Alat Strapex...................................................................... 74

Gambar 5.18 Mesin Hitung................................................................................ 77

Gambar 8.1 Denah lokasi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang ....... 97


1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Seiring dengan meningkatnya jumlah penduduk dunia dari tahun ke tahun,

jumlah permintaan akan kertas yang sudah menjadi komoditi penting juga

meningkat. Seperti yang kita ketahui, kayu merupakan salah satu bahan utama

dalam pembuatan kertas dan Indonesia merupakan negara yang memiliki hutan

yang berpotensi dalam penyediaan kayu.

Permintaan kertas dunia yang meningkat ini kemudian memacu industri

untuk mengembangkan proses produksi kertas. Perkembangan industri kertas

yang semakin meningkat memerlukan perkembangan teknologi yang memadai

serta sumber daya manusia yang berkemampuan tinggi yang dapat menunjang

perkembangan industri kertas di Indonesia, maka dari itu diperlukan

perkembangan ilmu pengetahuan dan pengaplikasian secara nyata di industri. Hal

inilah yang menjadi salah satu tujuan dilaksanakannya kerja praktek ini.

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang resmi berdiri pada tanggal 7

Desember 1976. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang merupakan salah

satu anak perusahaan dari PT. Sinar Mas Group yang berkantor pusat di Plaza BII,

Jl.MH.Thamrin No.51, Jakarta Pusat 10350. Pabrik PT. Indah Kiat Pulp & Paper

Tbk berlokasi di Jl. Raya Serpong Km 8, Tangerang, Jawa Barat. PT. Indah Kiat

Pulp & Paper Tbk. Tangerang merupakan salah satu manufaktur kertas terkemuka

di Indonesia yang didirikan oleh Bapak Eka Tjipta Widjaja dengan sistem

Penanaman Modal Asing (PMA) yang merupakan Perusahaan Joint Venture

dengan sebuah perusahaan Indonesia yaitu PT. Berkah Indah Agung yang

menyediakan akses sumber kayu dan dua buah perusahaan asing dari Taiwan

yaitu Yuen Fong Yu Global Investment Coorporation dan Chung Hwa Pulp

International Coorporation yang membantu dalam hal teknologi proses produksi

kayu gelondongan dari daerah tropis untuk produksi kertas cetak dan kertas tulis.

Laporan Kerja Praktek PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang 2

Visi PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk adalah “We will become a world

class enterprise and a global provider of high quality pulp, paper and converting

products by using the most advanced technology and management techniques for

purposes of satisfying our costumers, creating share holder value, taking care of

our employers and sharing of social responsibilities”. Sedangkan misi dari

perusahaan ini adalah “To produce world class speciality paper product in 21st

PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang mulai berproduksi secara

komersil pada tahun 1979 yakni pada bulan April 1979, mesin kertas no.1 dan 2

mulai beroperasi dan menghasilkan 100 ton keras setiap harinya. Akibat

meningkatnya permintaan pasar, pada bulan Juni 1982 PT. Indah Kiat Pulp and

Paper Tbk. Tangerang menambah 1 mesin kertas sehingga meningkatkan jumlah

produksi kertas menjadi 150 ton setiap harinya.

century ”. Dalam rangka mencapai visi dan misi tersebut, PT. Indah Kiat Pulp

and Paper Tbk. Tangerang telah menerima beberapa sertifikasi antara lain ISO

9001 pada Agustus 1995 dengan diperbaharui tahun 2000 tentang Sistem

Manajemen Mutu dari International Certification Board, SGSICS pasal 7.5.1

tentang Control of Production and Service Provision, ISO 14001 pada tanggal 12

September 1995 dengan diperbaharui pada tahun 2004 tentang karena penerapkan

Environmental Management System (EMS) mengenai hal pananganan limbah,

pasal 4.4.6 tentang Operating Control, dan sertifikasi terbaru OHSAS 18001 pada

tahun 2007 tentang standar kesehatan dan keselamatan kerja dengan diperbaharui

pada tahun 1999. pasal 4.4.6 tentang Operating Control.

Pada tahun 1983, PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. membangun sebuah

pabrik baru di daerah Perawang, Riau dan mulai berproduksi secara komersial

dengan kapasitas produksi 250 ton setiap harinya pada pertengahan tahun 1984,

tepatnya bulan Mei. Pada bulan April 1988, PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk.

Tangerang meningkatkan kapasitas produksi ketiga mesin kertas sehingga

kapasitas meningkat menjadi 250 ton per harinya. Pada bulan Juni 1990, PT.

Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang melakukan publikasi dengan menjual

saham-saham perusahaan untuk umum di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek


Surabaya sebanyak 13% dari total saham mereka. Sejak itu komposisi pemegang

saham PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. menjadi sebagai berikut :

1. PT. Puri Nusa Eka Persada 57.25 %

2. Chung Hwa Pulp Int (BVI).Co 16.11 %

3. Yuen Foong Yu Invest Co 7.62 %

4. Masyarakat 19.02 %

Pada akhir tahun 1922, PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. resmi

mengambil alih PT. Sinar Dunia Makmur dan bergabung menjadi anak

perusahaan PT. Sinar Mas Group. Dengan demikian PT. Indah Kiat Pulp and

Paper Tbk. menjadi salah satu industri pulp dan kertas terbesar di Asia dengan 3

buah pabrik yang masing-masing berlokasi di :

1. Desa Perawang, Kecamatan Siak, Kabupaten Bengkalis, Riau yang

memproduksi kertas budaya dan pulp.

2. Desa Pakulonan, Kecamatan Serpong, Kabupaten Tangerang, Banten yang

memproduksi kertas budaya.

3. Desa Kragilan, Kabupaten Serang, Banten yang memproduksi kertas

industri.

1.2 Garis Besar Proses

Proses produksi kertas di PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang

diawali di seksi Stock Preparation. Di seksi ini, bubur pulp yang berasal dari

lembaran-lembaran pulp disiapkan. Proses persiapan bahan baku ini terdiri dari

proses pembuburan, penghalusan, pembersihan, penyimpanan, dan penambahan

bahan-bahan kimia penunjang.

Proses produksi ini kemudian dilanjutkan ke seksi Paper Machine. Di

seksi Paper Machine bubur pulp yang telah disiapkan kemudian diproses menjadi

lembaran-lembaran kertas melalui proses mekanik seperti forming, pressing,

drying, calendering dan reeling. Kertas yang dihasilkan pada seksi Paper

Machine dalam bentuk jumbo rol.

Kertas dalam bentuk jumbo rol ini kemudian dikirim ke seksi Finishing

untuk dipotong menjadi kertas dalam ukuran mini roll maupun big sheet. Kertas-


kertas dalam ukuran mini roll maupun big sheet ini kemudian dikirimkan ke

bagian Converting untuk dipotong-potong kembali menjadi berbagai ukuran

sesuai dengan permintaan konsumen.

1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek dilaksanakan di PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Jl. Raya

Serpong km 8 Tangerang, Banten dari tanggal 21 Juni 2010 hingga 19 Juli 2010.

1.4 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan kerja praktek di PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk

ini adalah :

1. Mendapatkan gambaran nyata tentang alat proses dan cara

pengoperasiannya yang berfungsi sebagai sarana produksi.

2. Mendapatkan gambaran nyata tentang pengoperasian kerja dan

penerapannya dalam usaha pengoperasian suatu sarana produksi termasuk

diantaranya manajemen pengolahan dan peraturan kerja.

3. Memahami dan dapat menggambarkan struktur masukan proses produksi,

yang meliputi :

Bahan-bahan utama maupun penunjang yang diambil dari alam

maupun yang dibeli,

Energi yang dibutuhkan untuk melaksanakan proses produksi

Struktur kebutuhan tenaga kerja, ditinjau dari jenis dan tingkat

kemampuannya.

4. Memahami dan dapat menggambarkan struktur masukan proses produksi,

yang meliputi produk utama, produksi samping, energi, dan limbah.

5. Memahami karakteristik perangkat-perangkat proses, termasuk alat ukur

dan alat kendali.

6. Mendapatkan kesempatan menggunakan pengetahuan yang diperoleh di

bangku kuliah untuk menganalisis jalannya proses dan/atau memecahkan

persoalan nyata yang ada di dalam kegiatan pengoperasian sarana

produksi.


7. Memahami segi-segi ekonomis pengoperasian suatu sarana produksi, yang

meliputi struktur permodalan, struktur pembiayaan, struktur pendapatan.

1.5 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Kerja praktek di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

dilaksanakan di 5 Departemen yaitu Production Departement, Business

Departement, Engineering Department, Compliance Development Department,

dan Service Mill Department. Rincian kegiatan kerja praktek disajikan pada tabel

1.1 di bawah ini.

Tabel 1.1 Rincian kegiatan pelaksanaan kerja praktek

Tanggal Bagian Agenda

21 Juni 2010 HRD dan K3 - Pengenalan tata-tertib pabrik

- Pengenalan lingkungan kerja

- Orientasi K3

20 – 25 Juni 2010 Seksi Stock

Preparation

Pengamatan terhadap proses

produksi di Seksi Stock

Preparation

28 Juni – 2 Juli 2010 Seksi Paper Machine Pengamatan terhadap proses

produksi pada Seksi Paper

Machine

5 – 9 Juli 2010 Seksi Develpment &

Complience

Pengamatan terhadap

pengendalian kualitas bahan

baku da kertas hasil produksi

12 – 13 Juli 2010 Seksi Environmental

Protection

Pengamatan terhadap proses

penanganan limbah

14 – 16 Juli 2010 Seksi Stock

Preparation

Pengambilan data untuk tugas

khusus


6

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah Kertas

Kata kertas (paper) berasal dari kata Cyperus papyrus yang merupakan

sejenis tumbuhan yang daunnya dapat digunakan sebagai media untuk menulis.

Kertas papyrus sudah mulai digunakan oleh bangsa Mesir, Yunani, dan Romawi

kuno pada tahun 2500 SM.

Pembuatan kertas pertama kali dilakukan di Cina dengan menggunakan

bambu dan kapas pada tahun 105 M. Proses pembuatan kertas di Cina

menggunakan cara tradisional. Teknik pembuatan kertas dipelajari oleh

masyarakat Eropa Selatan. Pada akhir abad ke-14 kertas diproduksi dengan skala

besar di Eropa. Pabrik kertas di Inggirs didirikan pada abad 17 dan Amerika

Serikat mendirikan pabrik pada tahun 1690. Pertama kali pabrik kertas didirikan

menggunakan bahan baku berasal dari kapas dan linen.

Sekitar tahun 1750 ditemukan mesin pengurai “Hollander Beater”,

sehingga pembuatan kertas dilakukan secara modern. Kemudian pada tahun 1799,

Louis Robert menemukan pembuatan kertas di atas saringan berjalan.

Berdasarkan penemuan yang ada diciptakan mesin “Fourdrinier” yang dilengkapi

dengan silinder berisi uap air sebagai media pengering kertas.

Proses pembuatan pulp dari kayu secara mekanik ditemukan oleh Keller

dan Saxony pada tahun 1844. Pembuatan pulp dengan menggunakan proses soda

dikembangkan oleh Watt dan Burgess pada tahun 1851. Pada tahun 1857,

Tilghman mematenkan proses sulfit yang menghasilkan pulp dengan kualitas

lebih baik. Pada tahun 1884 proses Kraft ditemukan berdasarkan percobaan Dahl

di Danzig. Pada tahun 1909, proses sulfat digunakan untuk pertama kalinya di

Amerika Serikat. Pada akhir abad ke-20, proses sulfat telah mendominasi industri

pulp.


2.2 Pulp

Sebelum kayu diolah menjadi kertas, lignin harus dipisahkan dari serat

yang terdapat di dalam kayu. Proses penghilangan lignin menghasilkan pulp yang

merupakan bahan utama dari pembuatan kertas. Serat berasal dari berbagai

macam tumbuh-tumbuhan seperti jerami, bambu, kayu, merang, dan batang serta

ampas tebu. Namun, serat yang paling umum digunakan adalah serat kayu.

Kayu yang digunakan untuk pulp umumnya dibedakan menjadi dua jenis,

yaitu :

a) Kayu lunak (softwood) yaitu kayu yang berasal dari tumbuhan konifer,

contohnya pinus. Softwood menghasilkan kertas yang memiliki

permukaan kasar, sulit dilakukan proses pemutihan, dan berwarna gelap.

b) Kayu keras (hardwood) yaitu kayu yang berasal dari tumbuhan yang

menggugurkan daunnya setiap tahun, contohnya akasia. Hardwood

menghasilkan kertas dengan permukaan halus, mudah diputihkan, dan

berwarna terang.

Karakteristik pulp yang dapat mempengaruhi kualitas kertas adalah

panjang serat. Semakin panjang serat yang terkandung dalam pulp, maka kekuatan

kertas yang dihasilkan pun semakin besar. Hal ini dikarenakan serat yang lebih

panjang memiliki sel penyusun yang lebih banyak dan saling berikatan. Dengan

bertambahnya sel, maka ikatan yang dihasilkan akan semakin kuat.

2.2.1 Sifat Fisik Pulp

Dalam proses pembuatan pulp, harus diperhatikan beberapa sifat fisik

yang dimiliki oleh pulp antara lain :

1) Brightness

Pengukuran brightness dilakukan dengan cara membandingkan intensitas

cahaya biru pada panjang gelombang 457 nm yang dipantulkan oleh

permukaan lapisan Magnesium Oksida (MgO) pada sudut datang 45○ dan

sudut pantul 0○

yang dinyatakan dalam persen GE (General Electric).


2) Dirt Count

Dirt count adalah noda pada lembaran pulp yang memilki warna cerah dan

luas titik hitam ekivalen 0,04 mm2

3) Dirty Problem

atau lebih besar.

Pulp seringkali memiliki pengotor. Pengotor ini harus dibersihkan agar tidak

mengurangi kualitas kertas.

4) Fungus

Pulp yang akan digunakan harus bebas dari fungus atau jamur yang biasa

tumbuh di atas lembaran pulp.

5) Packaging

Pembungkus lembaran pulp harus berada dalam keadaan baik, tidak robek,

menutupi seluruh bagian pulp, dan kering.

6) Rusty wire

Rusty wire digunakan untuk mengikat susunan lembaran pulp. Kawat yang

digunakan harus bebas dari karat agar pulp tidak terkontaminasi.

7) Strength Properties

• Surface Strength

Surface Strength adalah kekuatan atau daya tahan permukaan kertas pada

saat dicabut (picking).

• Tensile Strength

Tensile Strength adalah daya tahan material terhadap gaya tarik yang

bekerja pada kedua ujung bahan. Tensile Strength dinyatakan dalam 15

kgf/mm atau 15 KN/m diukur pada kondisi standar.

• Tearing Strength

Tearing Strength adalah gaya yang diperlukan untuk merobek pulp pada

keadaan standar. Tearing Strength dinyatakan dalam gram force (gf) atau

mN.

• Bursting Strength

Bursting Strength adalah besarnya tekanan hidrostatik yang diperlukan

untuk merusak material, jika tekanan dinaikkan dengan kecepatan konstan.


2.2.2 Sifat Kimia Pulp

Selain dari sifat fisika, pulp juga dipengaruhi oleh sifat kimianya. Sifat

kimia yang mempengaruhi kualitas pulp antara lain :

1) Kadar air (Moisture Content)

Kadar air adalah jumlah kandungan air yang terkandung di dalam pulp

diukur pada suhu 105 ± 2○

Perhitungan Moisture Content dinyatakan dalam rumus sebagai berikut:

C. Kadar air diukur menggunakan alat yang

disebut Infra Red Moisture Tester dan dinyatakan dalam satuan gram.

( )%100

1

21 ×

−=

wwwcontentmoisture

Dimana,

w1

w

= berat pulp sebelum dimasukkan ke alat tester

2

2) Kadar Chlor

= berat pulp setelah 10 menit dimasukkan ke alat tester

Kadar Chlor diukur dengan cara titrasi menggunakan cara Mohr. Dalam

proses titrasi ini digunakan AgNO3 dan K2CrO4. AgNO3 merupakan

larutan standar yang sebelumnya sudah direaksikan dengan KCl dan NaCl.

K2CrO4

3) Muatan Pulp (particle charge)

merupakan senyawa indikator.

Muatan pulp adalah jenis muatan listrik yang terkandung dalam pulp.

Muatan listrik dalam pulp bersifat negatif dan diukur dengan menggunakan

PCD titrator dalam satuan milivolt (mv).

4) pH (derajat keasaman)

pH merupakan derajat keasaman pulp yang diukur dari jumlah ion Hidrogen

[H].

5) Pitch

Pitch adalah getah-getah yang terkandung di dalam pulp.


2.2.3 Komponen Penyusun Serat Pulp

Serat dalam pulp terdiri dari 4 komponen :

1) Selulosa

Selulosa merupakan komponen utama dari polisakarida di dalam kayu

dan merupakan polimer yang tersusun atas glukosa. Selulosa

merupakan polimer berantai lurus, panjang, dan memiliki ikatan yang

kuat. Rumus molekul dari selulosa adalah (C6H10O5)n

, dengan n

merupakan derajat polimerisasi. Kandungan selulosa di dalam kayu

berkisar antara 40-47 %. Struktur kimia selulosa dapat dilihat pada

gambar 2.1.

Gambar 2.1 Struktur kimia selulosa

2) Hemiselulosa

Hemisolulosa adalah polimer dengan rantai pendek dan bercabang

serta larut dalam air. Hemiselulosa tersusun dari glukosa, manosa,

galaktosa, arabinosa dan xylosa. Hemiselulosa akan mempengaruhi

tearing strength dan ikatan hidrogen serat. Susunan ikatan penyusun

hemiselulosa berubah-ubah selama proses pengolahan kayu secara

kimia. Hemiselulosa akan berbanding lurus dengan tearing strength,

tetapi berbanding terbalik dengan ikatan hidrogen. Jumlah

hemiselulosa dalam pulp selalu lebih kecil dibandingkan dengan

jumlah selulosa karena hemiselulosa larut dalam air.

3) Lignin

Lignin merupakan komponen serat yang keras dan memilki struktur

sangat kompleks. Lignin tersusun atas fenyl propan yang saling terikat


dalam bentuk 3 dimensi dan pengotor. Struktur kimia senyawa lignin

dapat dilihat pada gambar 2.2.

Gambar 2.2 Struktur kimia lignin

4) Ekstraktif

Ekstraktif ini mengandung hormon tumbuhan, resin, asam lemak, dan

pengotor yang terdapat di dalam kayu. Komposisi serat penyusun kayu

dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1 Komposisi serat penyusun kayu

Serat penyusun Softwood Hardwood

Selulosa 40-44% 43-47%

Hemiselulosa 17-23% 22-35%

Lignin 25-31% 16-24%

Ekstraktif 1-5% 2-8%


2.2.4 Proses Pembuatan Pulp

Proses pembuatan pulp dapat dilihat pada gambar 2.3.

Gambar 2.3 Diagram alir proses pulping

Penjelasan dari mekanisme proses pembuatan pulp adalah sebagai berikut :

1. Proses Debarking

Proses debarking adalah proses penghilangan kulit kayu yang mengandung

lignin sehingga diperoleh kayu yang bebas pengotor. Pada kulit kayu

mengandung lignin dengan kadar yang cukup tinggi yaitu ± 30-50 %.

2. Proses Chipping

Proses chipping yaitu proses penghalusan kayu sehingga diperoleh serat-

serat. Proses chipping dilakukan dengan menggunakan alat chipper.

3. Proses Chip Screening

Proses chip screening adalah proses pemisahan serpihan kayu berdasarkan

ukuran. Serpihan – serpihan kayu yang memiliki ukuran tidak sesuai akan

dikembalikan ke dalam chipper, sedangkan serpihan – serpihan kayu yang

memiliki ukuran sesuai akan diolah lebih lanjut ke proses pulping.

4. Proses Pulping

Proses pulping adalah proses penguraian serat-serat selulosa yang masih

saling berikatan. Proses pulping dibedakan menjadi 2 macam, yaitu proses

Kayu Debarking Chipping Chip Screening

Chip yang sesuai Cleaning

& Bleaching

Pupling

Washing & Drying

Tidak


pulping secara mekanik dan secara kimiawi. Karakteristik proses pulping secara

mekanik dan kimiawi dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2 Karakteristik proses pulping secara mekanik dan kimiawi

Karakteristik Mekanik Kimiawi

Konsumsi Energi 1000 kW/ton pulp sesuai kebutuhan

Yield 95% 45% Panjang serat Pendek Panjang Strength Rendah Tinggi Biaya produksi Murah Mahal

a. Pulping Mekanik

Pulping secara mekanik dilakukan menggunakan alat penggiling. Alat

penggiling digunakan untuk menggiling kayu menjadi serat-serat yang akan

digunakan pada proses bleaching. Serat yang dihasilkan dari proses pulping

secara mekanik memiliki yield yang tinggi dan kekuatan serat yang lebih

rendah. Kayu yang digunakan pada proses pulping secara mekanik masih

mengandung zat lignin. Hal tersebut menyebabkan harga pulp yang

dihasilkan lebih rendah.

b. Pulping Kimiawi

Proses pulping secara kimiawi dilakukan dengan cara memasak atau

memanaskan campuran serat kayu dan bahan kimia tertentu. Proses

pemasakan dilakukan dalam tabung dengan bertekanan tinggi, biasa disebut

dengan proses digester. Serat yang dihasilkan dari proses pulping secara

kimiawi memiliki yield yang rendah dan kekuatan serat yang lebih tinggi.

Serat kayu pada proses pulping secara kimiawi tidak mengandung lignin

karena dilakukan pemasakan terhadap serat kayu. Namun, pada proses

pemasakan terjadi degradasi selulosa yang menyebabkan yield menurun.


Proses pulping secara kimiawi ada 4 macam, yaitu :

i. Proses Kraft (Sulfat)

Proses sulfat adalah proses yang paling umum digunakan. Proses sulfat

dapat dilakukan untuk semua jenis kayu. Proses sulfat merupakan

proses alkalin yang dilakukan dengan sistem semi batch. Proses ini

dilakukan dengan mencampurkan larutan putih (white liquor), yang

terdiri atas senyawa natrium hidroksida (NaOH), natrium karbonat

(Na2CO3), dan natrium sulfida (Na2S) yang dapat memisahkan lignin

yang terkandung di dalam serat. Lignin akan terhidrolisis menjadi

alkohol dan asam. Proses ini dilakukan di dalam sebuah tabung yang

dioperasikan pada suhu antara 170-176 o

Ada beberapa kelemahan dalam proses ini antara lain : terjadinya

pencemaran udara, kesulitan dalam control pengendaliannya, yield yang

dihasilkan rendah dan hanya dapat digunakan untuk serat pendek.

Sedangkan kelebihan dari proses sulfat antara lain : menghasilkan serat

kuat dan dapat dilakukan proses bleaching.

C dan tekanan 660-925 kPa.

Setelah 2-5 jam, campuran pulp dan zat kimia serta sisa campuran

lainnya dikeluarkan dari digester dan kemudian dicuci untuk

memisahkan black liquor dari pulp yang ada.

ii. Proses Sulfit

Proses sulfit hanya dapat digunakan untuk softwood yang tidak

memiliki senyawa fenol. Proses sulfit dilakukan untuk menghaluskan

serat-serat kayu dengan reaksi sulfonasi. Reaksi sulfonasi dilakukan

dengan penambahan sulfur dioksida berlebih. Pelarutan lignin

dilakukan dengan penambahan kalsium bisulfit dan kemudian

dilanjutkan dengan hidrolisis selulosa, hemiselulosa, dan lignin.

Penambahan dan pemasakan dilakukan dalam digester. Proses sulfit

berlangsung antara 6-12 jam dengan temperatur berkisar antara 125-

160o

C dan tekanan 620-755 kPa.


Selama proses pemasakan terjadi reaksi-reaksi menurut persamaan

berikut [4]

S + O

:

2 → SO

2 SO2

2 + H2O + CaCO3 → Ca(HSO3)2 + CO

Atau 2 SO2

2 + H2O + MgCO3 → Mg(HSO3)2 + CO

2 SO2

2 + Mg(OH)2 → Mg(HSO3)

Atau SO2

2 + H2O + NH3 → NH4HSO

Namun, proses sulfit menyebabkan pencemaran air dan membutuhkan

energi yang sangat besar.

3

iii. Proses Soda

Proses soda pertama kali ditemukan di Inggris pada tahun 1851

oleh Hugh Burgess dan Charles Watt. Proses soda ini memperoleh

paten pada tahun 1854. Proses soda merupakan suatu proses pulping

dengan menggunakan larutan soda (NaOH) dalam proses pemasakan

kayu. Soda yang digunakan akan memisahkan zat lignin dari serat kayu.

Dalam pemasakan serat kayu dengan metode soda, lama

pemasakan sangat dipengaruhi oleh temperatur pemasakan. Pemasakan

dengan temperatur rendah akan memakan waktu yang lama, sedangkan

dengan temperatur tinggi akan mempercepat waktu pemasakan.

Umumnya temperatur pemasakan dengan proses ini sekitar 168 – 180 οC (335 – 354 ο

Dosis soda yang akan dimasukkan ke dalam campuran sebesar

18 – 22 % dari berat kering kayu yang digunakan, sedangkan untuk

kayu coniferous dosis ini dapat bertambah hingga 26%. Apabila dosis

soda yang dimasukkan terlalu banyak akan menghasilkan serat yang

terlalu lunak, dan apabila terlalu sedikit akan menyebabkan serat

menjadi tidak matang dan berwarna gelap (kotor) serta terdapat banyak

gumpalan-gumpalan dalam serat. Dalam proses soda, selain

F). Lama pemasakan dengan menggunakan proses soda

sekitar 180 – 240 menit (3 – 4 jam).


menggunakan sodium hidroksida, juga menggunakan bahan kimia lain

seperti sodium formate dan sodium asetat (CH3

COONa).

iv. Proses Pomilio

Proses pomilio meliputi 4 tahap antara lain tahap persiapan alkali,

tahap klorinasi, tahap pemisahan produk hasil klorinasi, dan tahap

pemutihan dengan menggunakan hypochlorite.

Tahap persiapan sering kali digabungkan dengan tahap klorinasi.

Tahap klorinasi dapat dilakukan dengan cara memasak serpihan-

serpihan kayu dalam soda kaustik (NaOH) pada tekanan atmosfir.

Untuk bahan baku jerami, pemasakan serpihan kayu dilakukan selama

1-2 jam dengan konsentrasi 5-30 gram NaOH per liter. Pada umumnya

konsentrasi dari soda kaustik yang digunakan berkisar 9 % dari berat

kering bahan baku.

Campuran bahan baku dan alkali akan masuk ke dalam tungku

pemanas kemudian mengalami kontak dengan steam. Bahan yang

melewati tungku kemudian akan diekstrak untuk memisahkan bahan

dengan senyawa alkali. Produk diklorinasi menggunakan prinsip

absorpsi dalam suatu tempat tertentu. Setelah melalui proses klorinasi,

pulp dicuci dengan alkali untuk menghilangkan klorin dan diputihkan

menggunakan hypochlorite. Untuk proses pemutihan, dibutuhkan

sekitar 10.5 % hypohlorite dari berat kering bahan baku.

Tabel 2.3 Perbandingan proses sulfat dan sulfit dan soda

Proses Soda Proses Sulfat Proses Sulfit

Temperatur Pemasakan 168 – 180 o 170 – 180 C o 120 – 135 C

oC

Waktu Pemasakan 3 – 4 jam 2 – 4 jam 4 – 20 jam

pH Larutan 11 – 12 13 1 – 2


Bahan Kimia NaOH,

CH3NaOH, NaCOONa,

HCOONa 2

H

S

2SO3, Ca(HSO3)2, Mg(HSO3)2,

NaHSO3, NH4HSO3

5. Proses Cleaning dan Bleaching

Proses cleaning adalah proses pembersihan pengotor yang masih terdapat di

dalam pulp hasil dari proses pulping. Setelah melalui proses cleaning, pulp

diputihkan melalui proses bleaching. Proses bleaching dilakukan untuk

memperoleh pulp yang tidak berwarna karena pulp yang tidak berwarna selama

penyimpanan akan berubah warna jika terkena sinar matahari sehingga

mempengaruhi kekuatan kertas. Proses bleaching dapat meningkatkan kapasitas

absorpsi dan kemurnian pulp.

6. Proses Washing dan Drying

Proses washing bertujuan untuk membersihkan pengotor-pengotor yang

masih tersisa dalam pulp. Proses washing dilakukan untuk pulp yang telah melalui

proses bleaching. Setelah dicuci, pulp dikeringkan dalam proses drying dan

dipotong menjadi lembaran-lembaran pulp.

2.3 Kertas

Pulp yang telah dibentuk menjadi lembaran pulp melalui proses pressing

kemudian diolah menjadi lembaran kertas. Proses pembuatan kertas dibedakan

menjadi 3 macam antara lain:

1) Kertas yang dibuat dengan bantuan tangan (hand made)

2) Kertas yang dibuat dengan cetakan (moul made)

3) Kertas yang dibuat dengan mesin (machine made)

Untuk produksi kertas skala industri, dilakukan dengan menggunakan

mesin Fourdriner dimana kertas lebih mudah dibuat, dapat dikeringkan dengan

cepat, dan dapat digunakan untuk jenis pulp yang berbeda.


2.3.1 Bahan Baku Pembuatan Kertas

Dalam proses pembuatan kertas digunakan 2 jenis bahan baku, yaitu :

1. Serat Kayu

Serat kayu dapat diklasifikasikan menjadi 2 jenis yaitu :

a. LBKP/LUKP (Laubholz Bleached Kraft Pulp/ Laubholz Unbleached

Kraft Pulp)

Bahan baku LBKP/LUKP berasal dari tumbuhan yang berdaun

lebar yang tumbuh di daerah tropis dengan karakteristik serat yang

pendek dimana ukurannya kurang dari 1600 mikron. Pulp jenis LBKP

telah melalui proses pemutihan sedangkan pulp jenis LUKP tidak melalui

proses pemutihan. Bahan baku LBKP/LUKP didatangkan dari PT. Indah

Kiat Pulp & Paper yang berlokasi di Riau.

b. NBKP/NUKP(Nadelholz Bleached Kraft Pulp/ Nadelholz Unbleached

Kraft Pulp)

Bahan baku NBKP/NUKP berasal dari tumbuhan konifer yang

tumbuh di daerah dingin dengan karakteristik serat yang panjang dimana

ukurannya lebih dari 1600 mikron. Pulp jenis NBKP telah melalui proses

pemutihan sedangkan pulp jenis NUKP tidak melalui proses pemutihan.

Bahan baku NBKP/NUKP diimpor dari Kanada dan Amerika.

2. Kertas Daur Ulang

Dalam proses pembuatan kertas, kertas bekas disebut juga serat

sekunder. Dengan menggunakan kertas bekas atau yang dikenal dengan

broke paper, didapatkan beberapa keuntungan antara lain :

a. Menghemat penggunaan serat alam sehingga tidak merusak lingkungan,

b. Mengurangi polusi yang disebabkan oleh limbah yang ada,

c. Penghematan secara ekonomis karena harganya lebih murah

dibandingkan dengan serat primer, dan

d. Investasi pengolahan menjadi lebih murah jika mengkombinasikan pulp

dan broke paper dibandingkan pulp saja sebagai bahan baku.


Kertas bekas dapat digolongkan menjadi 2 jenis yakni Pre

Consumerized dan Pass Consumerized. Pre Consumerized adalah kertas

yang tidak lolos dari Quality Control, hasil cutting yang diperoleh dari seksi

Paper Machine dan Finishing dan belum digunakan oleh konsumen. Pass

Consumerized merupakan kertas yang telah digunakan oleh konsumen, yang

terdiri dari :

a. ONP (Old Newspaper),

b. OPM (Old Magazine Paper), dan

c. OCC (Old Corrugator Container)

OCC merupakan kertas bekas karton bergelombang atau box karton

bekas. OCC dibagi menjadi AOCC (American Old Corrugator Container),

yang didatangkan dari Amerika dan LOCC (Local Old Corrugator

Container) yang berasal dari lokal.

2.3.2 Jenis-Jenis Serat

Pada umumnya pembuatan kertas menggunakan bahan baku serat dari

kayu. Penggunaan serat harus diperhatikan dari segi ekonomis, agar dapat

meminimalisasi biaya yang diperlukan. Selain serat kayu, dapat digunakan serat

dari bahan lain seperti kain katun, linen, serat rami, esparto.

1. Serat katun menghasilkan selulosa murni. Dalam pembuatan kertas bulu katun

digunakan sebagai serat, sedangkan kain katun jarang digunakan karena kurang

ekonomis.

2. Linen memiliki karakteristik serat yang panjang dan dapat menghasilkan

permukaan kertas yang kuat, halus, dan lembut.

3. Serat rami, serat yang tidak mudah diputihkan, dan

4. Esparto merupakan sejenis serat daun seperti bambu, batang padi, dan rotan.

2.3.3 Sifat Fisika dan Kimia Kertas

Untuk mendapatkan kertas yang baik, kertas harus memenuhi beberapa

kriteria penilaian. Penilaian kualitas dan mutu kertas dapat dilihat dari sifat fisik

dan sifat kimia. dari kertas yang digunakan sebagai kriteria standar antara lain:


1) BW (Basis Weight)

Basis weight merupakan berat kertas persatuan luas tertentu yang

dinyatakan dalam g/m2

2) Brightness

(gsm/gramatur kertas). Basis weight diukur dengan

menimbang kertas pada luas permukaan tertentu.

Brightness merupakan tingkat kecerahan kertas. Penentuan brightness

dilakukan dengan mengukur reflectance pulp yang dinyatakan dalam % . Untuk

warna biru dengan menggunakan intensitas panjang gelombang maksimum

sebesar 457 nm.

3) Bursting Strength

Bursting Strength merupakan jumlah tekanan yang diperlukan untuk

merobek kertas pada saat dilakukan penjepitan. Bursting strength dinyatakan

dalam satuan kPa.

4) Color

Color merupakan kualitas warna kertas yang diujikan dengan menggunakan

alat spectral reflectivity.

5) Moisture Content

Moisture content adalah banyaknya air yang terkandung dalam kertas dan

biasanya dinyatakan dalam %.

6) Opacity

Opacity adalah tingkat keburaman kertas yang dinyatakan dalam %.

7) Smoothness

Smoothness merupakan tingkat kehalusan permukaan kertas. Smoothness

ditentukan dengan mengalirkan udara melalui annulus logam yang mengalami

kontak dengan permukaan kertas. Smoothness dinyatakan dalam satuan mL/menit

8) Stiffness

Stiffness adalah besarnya gaya yang diperlukan untuk membengkokkan

kertas hingga mencapai sudut tertentu yang telah dijadikan patokan. Stiffness

dinyatakan dalam mN.


9) Stretch

Stretch adalah besarnya daya tahan maksimum yang dimiliki kertas pada

saat dilakukan penarikan hingga kertas putus dan biasanya dinyatakan dalam %.

10) Tearing Strength

Tearing Strength merupakan ketahanan maksimum atas besarnya gaya yang

diberikan untuk merobek kertas. Tearing Strength dilakukan dengan menjatuhkan

pendulum berayun ke atas permukaan kertas. Tearing Strength dinyatakan dalam

satuan gf atau mN.

11) Tensile Strength

Tensile strength adalah jumlah gaya yang dibutuhkan untuk memutuskan

lembaran kertas. Tensile strength dinyatakan dalam satuan kN/m.

12) Thickness

Thickness merupakan ketebalan kertas hasil produksi. Thickness diukur

dengan mikrometer sekrup dengan satuan mm.

13) Transparency

Transparency adalah daya tembus cahaya terhadap kertas.

14) Water Resistance

Water resistance merupakan ketahanan kertas terhadap cairan dan

dinyatakan dalam satuan %.

15) Water Vapor Permeability

Water Vapor Permeability merupakan ketahanan permeabilitas kertas

terhadap uap, water vapor permeability dinyatakan dalam satuan %.

Selain sifat fisik, adapun sifat kimia dari kertas yang digunakan sebagai

kriteria standar antara lain :

1) Tingkat pH

pH merupakan derajat keasaman yang menunjukkan jumlah kandungan ion

H+

dalam kertas. Kertas yang baik pada umumnya berada pada pH yang bersifat

netral sekitar 6,8-7.


2) Kadar Logam

Umumnya kandungan logam dalam kertas terdiri dari logam besi dan

tembaga.

3) Kontaminan Mikroorganisme

Kertas yang baik adalah kertas yang tidak mengandung mikroorganisme

yang dapat mengkontaminasi kertas.

2.3.4 Proses Pembuatan Kertas

Secara umum, proses pembuatan kertas dapat dilihat pada gambar 2.4 di

bawah ini :

Pulp Repulping Beating Refining Filling

SizingColoringFourdrinierMachine

Cutting &Packing

CaCO3TiO2ClayZn

StarchWaxResin

Dyes

Gambar 2.4 Diagram alir proses pembuatan kertas

Proses pembuatan kertas dibagi menjadi beberapa tahap, yaitu :

1) Persediaan dan Pengolahan Bahan Baku

Pada tahap ini bahan baku (raw material) berupa lembaran pulp serta bahan-

bahan kimia diolah menjadi bubur pulp. Proses-proses yang terjadi pada tahap

ini antara lain:

a) Repulping (dispersion)

Repulping merupakan proses penggilingan lembaran pulp menjadi

bubur pulp. Pertama, lembaran pulp dimasukkan ke dalam pulper, kemudian

ditambahkan air proses hingga tercapai konsistensi sekitar 4%. Pada pulper

terdapat alat pengaduk yang berfungsi untuk memecah, merobek dan


mengaduk lembaran-lembaran pulp yang dimasukkan. Selain itu, dinding

pulper dilengkapi dengan baffle yang berfungsi untuk mencegah terjadinya

fenomena seperti vortex selama proses pengadukan, sehingga kerja pulper

dapat menjadi lebih efektif.

b) Beating

Setelah melalui proses repulping, proses dilanjutkan dengan tahap

beating. Pada tahap ini serat-serat selulosa pada bubur pulp dipecah sehingga

ukurannya menjadi lebih kecil, agar pulp yang semula ringan dan berpori

menjadi lebih padat, keras, kuat, dan fleksible.

c) Refining

Selanjutnya pada tahap refining susunan dan komposisi serat dibuat

sesuai dengan permintaan konsumen. Serat-serat diolah menjadi lebih halus

dan diluruskan sehingga dapat meningkatkan fleksibilitas pulp.

d) Filling

Pada tahap ini, ditambahkan senyawa pengisi kertas seperti CaCO3,

TiO2

e) Sizing

, clay, dan senyawa zinc (Zn). Penambahan filler ditujukan untuk

meningkatkan kecerahan, softness, dan opacity serta membuat penetrasi tinta

menjadi lebih jelas.

Sizing merupakan proses untuk meningkatkan daya tahan kertas

terhadap cairan. Proses sizing biasanya menggunakan senyawa hidrokarbon,

natural waxes, starch, kasein, resin sintetis, dan roasin.

f) Coloring

Pada proses Coloring dilakukan pemberian dyes (zat warna) pada bubur

pulp sesuai dengan permintaan konsumen. Pemberian dyes biasanya

dilakukan sebanyak 2-40% dari berat akhir kertas. Jenis dyes yang biasa

digunakan untuk pewarnaan bubur pulp terdiri dari tiga jenis yaitu basic,

acid, dan direct.

2) Pembentukan dan Pengeringan Lembaran Kertas

Pulp yang telah menjadi bubur pulp kemudian dimasukkan ke dalam alat

fourdrinier machine untuk membentuk lembaran kertas. Pertama-tama dilakukan


proses pengaturan aliran dan tekanan buburan pulp baik masukan maupun

keluaran, serta proses untuk meminimalkan flokulasi serat-serat pulp. Proses ini

dilakukan di dalam head box.

Setelah melalui proses di dalam head box, dilakukan proses dewatering

dimana bubur pulp dikeluarkan menuju wire yang sedang bergerak. Proses ini

bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang terdapat di dalam bubur pulp

dengan bantuan gaya gravitasi. Air sisa hasil pemisahan ini disebut air proses atau

white water.

Setelah melalui proses dewatering, kandungan air dalam kertas masih

cukup tinggi, sehingga diperlukan proses pressing. Lembaran kertas akan dibawa

oleh felt yang bergerak secara kontinu, masuk ke dalam rotary press. Lembaran

kertas yang masuk ke dalam rotary press akan dipress oleh roda-roda yang

berputar dan dapat mengurangi kadar air hingga 70%.

Untuk memperoleh kertas dengan kadar air yang lebih rendah, dilakukan

proses pengeringan lebih lanjut dengan menggunakan cylinder dryer. Pada

cylinder dryer terjadi proses pengeringan dengan menggunakan silinder-silinder

yang diisi dengan steam dan didapatkan lembaran kertas dengan kadar air 4-6 %.

Setelah melalui proses pengeringan, lembaran kertas ini kemudian akan

dihaluskan permukaannya melalui alat calendering.

Proses terakhir dalam proses pembuatan kertas adalah proses pemotongan

dan pembungkusan. Kertas dipotong sesuai dengan ukuran sesuai dengan

permintaan konsumen dan kertas dilakukan pembungkusan untuk menjaga

kualitas kertas.


25

BAB III

BAHAN

3.1 Bahan-Bahan Utama

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan kertas di PT.

Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang terdiri dari 2 macam, yaitu:

1. NBKP (Nodelholz Bleached Kraft Pulp)

NBKP merupakan pulp yang memiliki serat panjang dan kuat. NBKP

diperoleh dari tumbuhan konifer yang tumbuh di daerah dingin, berkayu

keras, dan berdaun jarum. NBKP menghasilkan kertas dengan permukaan

yang kasar dan tidak mudah sobek. Salah satu contohnya yaitu pinus.

Kebutuhan pulp jenis NBKP diimport dari Kanada, Amerika Serikat, dan

Brasil. Kebutuhan NBKP di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

dapat mencapai 700 ton/bulan.

2. LBKP (Laubholz Bleached Kraft Pulp)

LBKP merupakan pulp yang memiliki serat pendek. LBKP diperoleh dari

tumbuhan yang tumbuh di daerah tropis, berkayu lunak, dan berdaun lebar.

LBKP menghasilkan kertas dengan permukaan yang halus dan mudah sobek.

Kebutuhan pulp jenis LBKP didatangkan dari PT. Indah Kiat Pulp & Paper

Perawang, Riau. Kebutuhan LBKP di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tangerang dapat mencapai 5.000 ton/bulan. Kekuatan serat pulp jenis LBKP

lebih rendah jika dibandingkan dengan serat pulp jenis NBKP.

3. Broke Paper

Broke paper adalah kertas sisa pemotongan dari seksi paper machine,

finishing, dan converting. Selain itu, broke paper berasal dari hasil produksi

yang tidak lolos quality control. Broke paper dipisahkan berdasarkan

warnanya sebelum akhirnya dicampurkan dengan pulp jenis LBKP di seksi

Stock Preparation.


4. Air

Air yang digunakan harus memenuhi kriteria kualitas seperti salinitas,

konduktivitas, dan total hardness untuk dapat menjaga kualitas produk.

3.2 Bahan Penunjang

Selain bahan baku utama, dalam proses pembuatan kertas di PT. Indah Kiat

Pulp & Paper Tbk. Tangerang dibutuhkan juga bahan baku pendukung lainnya

(bahan penunjang). Bahan baku penunjang yang digunakan anatara lain:

1. Filler

Filler yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tanggerang

berasal dari PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Serang. Filler yang digunakan

terdiri dari 2 macam yaitu:

a. CaCO

CaCO3

3 berfungsi untuk mengisi rongga-rongga di antara serat-serat kertas

sehingga kertas memiliki tingkat smoothness yang baik. Selain itu, filler

CaCO3 juga dapat meningkatkan derajat keputihan kertas, memperbaiki

tingkat kelicinan, serta memperbaiki derajat keburaman atau daya tembus

cahaya (opacity). Filler CaCO3

b. Non CaCO

digunakan di paper machine sebelum

memasuki proses screening.

Non CaCO3

3 berfungsi untuk mendapatkan nilai opacity yang cukup tinggi.

Merk dagang bahan yang digunakan Ancylex 93 dan Luminex dengan

kebutuhan mencapai 2.300 ton/bulan. Filler non CaCO3

2. Cationic Starch

ditambahkan di

paper machine sebelum screen atau mixing chest.

Bahan yang digunakan dalam pembuatan cationic starch terdiri dari tapioka

yang telah dimodifikasi dan memiliki muatan positif. Cationic starch

memiliki fungsi untuk meningkatkan kekuatan susunan serat, meningkatkan

ketahanan kertas terhadap air, dan membantu meningkatkan retensi filler dan

zat warna. Cationic starch dimasak di jet cooker lalu ditambahkan steam dan

air. Selama proses pemasakan, larutan tapioka ditambahkan dengan PVA,


SSA, waxsize, biocide, enzyme, zinc sulfate, dan OBA (untuk produksi kertas

putih). Merk dagang yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tangerang adalah Amylofax T-2200 dan Solsacat 22 dengan kebutuhan

mencapai 90 ton/bulan. Standar konsistensi untuk larutan cationic starch yaitu

1±0.2%.

3. PAC (Poly Aluminium Chloride)

PAC merupakan bahan kimia yang berwujud cair. Rumus molekul dari PAC

adalah [Al2(OH)3Cl3]10

4. AKD (Alkyl Ketene Dimer)

. PAC berfungsi untuk mejaga kestabilan pH air

proses, yaitu sekitar 7-8. Selain itu, PAC juga berfungsi untuk mengendapkan

partikel-partikel tersuspensi dan sebagai desinfektan. Penambahannya

dilakukan pada silo pit dan white water pit. Merk dagang yang sering

digunakan adalah 250 MU. Kebutuhan PAC mencapai 17 ton/bulan.

AKD merupakan cairan kimia yang berwarna putih dan mempunyai sifat

korosif/B3. AKD berfungsi untuk meningkatkan water resistance kertas (daya

tahan kertas terhadap penetrasi cairan), sehingga cairan cepat kering dan tidak

menyebar. Selain itu AKD dapat meningkatkan retensi filler dan zat warna

(internal sizing agent). Merk dagang AKD yang digunakan di PT. Indah Kiat

Pulp & Paper Tbk. Tangerang antara lain Hosize 3125 MS, Raisafob 9115,

dan Basoplast 8711 LC dengan kebutuhan AKD mencapai 75 ton/bulan. AKD

digunakan pada campuran di dalam stuff box.

5. Biocyde (Microbiocyde)

Mikroorganisme dapat menghasilkan lendir yang menyebabkan cacat pada

kertas hasil produksi.. Biocyde digunakan untuk membunuh dan menghambat

pertumbuhan mikroorganisme tersebut. Ada berbagai macam biocyde yang

digunakan pada seksi Stock Preparation dan paper machine, yaitu :

a. Amicyde merupakan cairan beracun dan korosif yang berwarna kuning

dengan pH = 6 – 9 .

b. BC merupakan cairan tidak berbau dengan gugus isothizolines dengan

pH= 3.


c. Busan merupakan cairan yang berwarna kekuningan. Busan memiliki sifat

beracun dan korosif. Busan memiliki pH = 5,5 – 7,5 dan umumnya

digunakan pada pembuatan kertas dan karton.

d. Dukem merupakan cairan berwarna kuning pucat atau hijau yang sedikit

berbau dan larut dalam air dengan pH = 3 – 5.

e. Spektrum merupakan cairan beracun, korosif, dan dapat menyebabkan

iritasi. Spektrum memiliki pH = 8.

Merk dagang yang digunakan antara lain BX 9127, BC 807, dan BC 809.

Kebutuhan biocide dapat mencapai 1 ton/bulan.

6. OBA (Optical Brightening Agent)

OBA dikenal juga sebagai FWA (Flouresecent Whitening Agent) yang

memiliki nama dagang Sinar White C. OBA berfungsi untuk membuat warna

kertas menjadi lebih terang. Kebutuhan OBA di PT. Indah Kiat Pulp & Paper

Tbk. Tanggerang mencapai 10 ton/bulan. OBA ditambahkan pada stock

preparation sebelum pompa machine chest. Struktur molekul OBA dapat

dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1 Struktur molekul OBA

7. CaCl

CaCl2

2 merupakan larutan yang memiliki sifat korosif. CaCl2 berfungsi untuk

meningkatkan kekuatan pulp dan daya serap pulp terhadap dyes, serta

meningkatkan kesadahan sehingga daya ikat serat meningkat terhadap warna

(warna tua). Kebutuhan CaCl2

8. Dyes

di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tangerang mencapai 400 kg/bulan.

Dyes merupakan bahan yang berbahaya, bersifat korosif dan juga dapat

menimbulkan iritasi bila terkena kulit. Dyes berfungsi untuk memberikan

warna pada kertas sesuai dengan yang diinginkan atau permintaan konsumen

dengan bantuan alat dosing pump. Kebutuhan dyes di PT. Indah Kiat Pulp &


Paper Tbk. Tangerang mencapai 26 ton/bulan. Terdapat 3 jenis dyes yang

digunakan, antara lain:

a. Basic Dyes

Basic dyes merupakan zat warna yang berbentuk serbuk dan bermuatan

positif. Basic dyes memiliki sifat berbahaya dan menyebabkan iritasi.

Merek dagang basic dyes yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper

Tbk. Tangerang yaitu Basasol yang berasal dari PT. BASF.

b. Direct Dyes

Direct dyes merupakan zat warna yang berbentuk serbuk dan bermuatan

negatif. Merek dagang direct dyes yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp

& Paper Tbk. Tangerang yaitu Pergasol yang berasal dari PT. CIBA.

c. Pigment Dyes

Pigment dyes merupakan zat warna yang berbentuk pasta dan bermuatan

netral. Merek dagang Pigment dyes yang digunakan di PT. Indah Kiat

Pulp & Paper Tbk. Tangerang yaitu Irgalite yang berasal dari PT. CIBA.

9. NaOH (Caustic Soda)

NaOH merupakan bahan kimia yang bersifat bahaya, korosif, dan

menyebabkan iritasi. NaOH berfungsi sebagai penetralisir pH pada proses

water treatment dan juga sebagai pembilas pipa-pipa, tangki dan peralatan

lainnya pada saat alkaline boil out. Caustic Soda ditambahkan dalam pulper

untuk mengatur pH rendaman (tidak boleh lebih besar dari 7) agar kertas tidak

mudah terdegradasi.

10. Defoamer

Defoamer berfungsi untuk menghilangkan busa dalam buburan pulp, karena

busa dapat menimbulkan bercak-bercak pada kertas. Umumnya berupa cairan

berwarna putih. Merk dagang defoamer yang digunakan di PT. Indah Kiat

Pulp & Paper Tbk. Tangerang yaitu Afranil ST dan Etingal L dengan

kebutuhan bahan ini dapat mencapai 100 kg/bulan.

11. Flocculant

Flocculant digunakan untuk mengendapkan lumpur dan kotoran-kotoran yang

terdapat dalam air pada proses water treatment serta mengendapkan serat-serat


pulp. Merk dagang yang digunakan adalah Clarifloc. Kebutuhan flocculant

dapat mencapai 50 kg/bulan.

12. PVA (Poly Vinyl Alcohol)

PVA berwujud padat atau serbuk. PVA berfungsi untuk menambah kekakuan

(stiffness) dan kekuatan permukaan (tensile strength) kertas. Merk dagang

yang digunakan adalah Elvanol 11-30. Kebutuhan PVA dapat mencapai 2

ton/bulan.

13. Wax Size

Wax Size berfungsi untuk meningkatkan kehalusan (smoothness) dan

kekakuan (stiffness) kertas dengan gramatur diatas 90 gsm, serta mengurangi

curling. Merk dagang yang digunakan adalah Acronal S 540, Styronal DD 516

AP, dan Triwax 40 LD. Kebutuhannya dapat mencapai 1,5 ton/bulan.

14. Enzim

Enzim berfungsi untuk mengontrol viskositas larutan tapioca. Pengontrolan

viskositas dilakukan dengan cara memecah rantai karbon agar dapat

menembus ruang yang lebih kecil pada susunan serat. Merk dagang yang

digunakan yaitu Apozyme 240, Fibrezyme LWT, dan Enbio RE-66-PU.

15. Zinc Sulfate (ZnSO4

Penambahan ZnSO

) 98%

4 98% bertujuan untuk membantu proses penetrasi enzim

di dalam tepung tapioka. Kebutuhan akan ZnSO4

16. Fixing Agent

98% di PT. Indah Kiat Pulp

& Paper Tbk. Tangerang dapat mencapai 56 kg/batch.

Fixing agent merupakan bahan yang bersifat korosif dan berbahaya bagi

lingkungan. Fixing agent digunakan untuk membantu proses pengikatan dyes

pada pulp. Merk dagang fixing agent yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp

& Paper Tbk. Tangerang adalah Tinofox ECO-N dan Catiofast VSH dengan

kebutuhan fixing agent mencapai 100 kg/bulan.

17. Retention Aid

Retention aid digunakan untuk meningkatkan daya rekat antara serat dengan

filler CaCO3 pada bubur pulp sehingga serat-serat yang halus tidak banyak

yang jatuh pada saat penyaringan. Merk dagang retention aid yang digunakan


di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tanggerang antara lain Alcofix 159,

Catiofast M135, Catiofast 8236 PR, Percol 47, Percol 2305, dan Telioform

M135 dengan kebutuhan retention aid mencapai 7 ton/bulan.

18. Alum (Al2SO4.18H2

Alum memiliki pH sebesar 1,7-2,1. Alum berfungsi sebagai koagulan yang

digunakan untuk mengendapkan lumpur pada tangki masukan dalam proses

water treatment. Selain itu alum digunakan untuk meningkatkan daya ikat

antara surface sizing agent dengan serat kertas.

O)

19. NaOCl (Sodium Hypochloride)

NaOCl merupakan bahan kimia yang bersifat korosif. NaOCl berfungsi untuk

menjaga keseimbangan kadar free chlorin dan membunuh mikroorganisme

pada unit water treatment. Kebutuhan NaOCl yang digunakan di PT. Indah

Kiat Pulp & Paper Tbk. Tanggerang dapat mencapai 1.800 m3

20. Biochemical

/bulan.

Biochemical yaitu enzim yang mengandung bakteri dan jamur. Biochemical

berfungsi untuk menghancurkan selulosa, kanji, lignin, tanin, dan komponen

lain yang terdalam limbah industri pulp dan paper. Selain itu, biochemical

digunakan untuk menurunkan kadar Biologycal Oxygen Demand (BOD) dan

Total Soluble Solid (TSS) pada air limbah secara aerob. Merk dagang

biochemical yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tanggerang yaitu Super bio dan B220 HV.

21. WWT Aid (Waste Water Treatment Aid)

WWT aid merupakan bahan kimia berwarna coklat dan bersifat higroskopis.

WWT aid digunakan dalam proses pengolahan limbah cair. Merk dagang

biochemical yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tanggerang yaitu Filabac M, Formula 40, dan Superbio 11-M.

22. Boil Out Chemical (BOC)

BOC merupakan bahan kimia yang berwujud cair dan berwarna kuning. BOC

berfungsi untuk membersihkan alat proses yang digunakan dari sisa bahan

kimia dan menghilangkan mikroorganisme. BOC yang digunakan di PT. Indah


Kiat Pulp & Paper Tbk. Tanggerang yaitu Renew SC 7450 dan Spectrum RX-

7823.

23. Phosphoric Acid (H3PO4

Phosphoric acid merupakan bahan kimia yang memiliki sifat korosif dan pH

sebesar 1,5. Phosphoric acid digunakan pada proses waste water treatment.

)

24. Thickener

Penambahan thickener membuat permukaan kertas menjadi halus dan licin.

Penambahan thickener hanya dilakukan pada saat pembuatan kertas yag

dipesan oleh Jepang. Merk dagang thickener yang digunakan di PT. Indah

Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang yaitu Latekoll D.

25. Flushing Agent

Flushing Agent digunakan untuk mencuci pipa-pipa yang berasal dari aliran

dyes.


33

BAB IV

SISTEM PRODUKSI KERTAS

Proses produksi kertas di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

dibagi menjadi 3 tahapan proses, yakni :

1. Stock Preparation (proses persiapan bahan baku kertas),

2. Paper Machine (proses pembuatan lembaran kertas), dan

3. Finishing and Converting (proses penyelesaian kertas tahap akhir)

4.1 Stock Preparation

Seksi Stock Preparation bertugas untuk mempersiapkan bahan baku dalam

proses pproduksi kertas di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang. Pada

tahapan proses ini, pulp LBKP (Laubholz Bleached Kraft Pulp) dan pulp NBKP

(Nadelholz Bleached Kraft Pulp) mula-mula dihancurkan secara mekanis di dalam

pulper hingga menjadi bubur-bubuaran pulp. Bubur pulp ini kemudian dikirim

untuk diproses lebih lanjut menjadi lembaran kertas ke seksi Paper Machine.

Pada seksi Stock Preparation ada 4 tahapan proses yang terjadi, yaitu

pulping, cleaning, refining dan mixing, seperti yang tergambarkan pada gambar

4.1 di bawah ini.

Pulper Chest 3Pulper 3 H.C Cleaner Flow Tank DD. Refiner 3

Mixing ChestMedium ChestMachine ChestPaper Machine

LBKP Pulp

Pulper Chest 2Pulper 2LBKP Pulp

DD. Refiner 2

Pulper Chest 1Pulper 1NBKP Pulp

DD. Refiner 1

Gambar 4.1 Diagram alir proses Stock Preparation


4.1.1 Pulping

Dalam proses pulping bahan baku berupa lembaran pulp dihancurkan

secara mekanis menjadi bentuk bubur pulp menggunakan mesin pulper yang

beroperasi secara batch pada temperatur ruang dan tekanan 1 atm. PT. Indah Kiat

Pulp & Paper Tbk. Tangerang saat ini memiliki 8 buah mesin pulper pada seksi

stock preparation, dimana 1 buah pulper untuk mengolah pulp NBKP dan 7 buah

pulper digunakan untuk mengolah pulp LBKP. Dalam proses pulping digunakan

air untuk memperlancar proses penghancuran lembaran pulp. Untuk pulp jenis

LBKP, air yang digunakan adalah air proses sedangkan untuk pulp jenis NBKP

digunakan fresh water yang berasal dari sungai Cisadane yang telah melewati

proses water treatment sebelumnya. Dalam proses pembuatan kertas warna, broke

paper yang merupakan kertas hasil gagal produksi dari seksi Paper Machine dan

kertas sisa hasil potongan dari seksi Finishing-Converting, ditambahkan ke dalam

pulper LBKP sebagai bahan baku tambahan.

Pada tahapan proses ini, pertama-tama ditambahkan air ke dalam pulper

hingga mencapai ± 1/3 dari volume pulper. Kemudian, lembaran-lembaran pulp

dan broke paper dimasukkan ke dalam pulper dan diaduk. Jumlah lembaran pulp

dan broke paper yang digunakan bergantung pada karakteristik kertas yang ingin

dihasilkan dan kapasitas pulper yang digunakan. Selanjutnya ke dalam pulper

ditambahkan bahan-bahan kimia penunjang seperti CaCl2 dan fixing agent.

Penambahan CaCl2 berfungsi untuk mengikat dyes sedangkan fixing agent

berfungsi untuk meningkatkan efisiensi pemakaian dyes, terutama untuk dyes

warna tua. Konsistensi bubur pulp dalam pulper ini sekitar 4,5 % ± 0,2 %. Setelah

dilakukan pengadukan ± 20 menit, bubur pulp yang telah terbentuk kemudian

dipompa dengan pompa pulper menuju pulper chest dengan kapasitas

penampungan sebesar 70 m3

. Pulper chest merupakan tempat penyimpanan

sementara sebelum bubur pulp diproses lebih lanjut di high centrifugal cleaner.


4.1.2 Cleaning

Proses cleaning ini dilakukan untuk memisahkan berbagai pengotor seperti

logam, pasir, kawat, dan sebagainya yang terbawa dalam bubur pulp. Proses

cleaning terjadi di dalam alat High Centrifugal Cleaner (HC Cleaner) dan

berlangsung pada temperatur dan tekanan ruang. Pada seksi Stock Preparation

terdapat 3 buah unit HC Cleaner.

Sebelum masuk ke dalam HC Cleaner, bubur pulp terlebih dahulu

dilewatkan melalui CRC (Consistency Recording Controller). CRC berfungsi

untuk menjaga konsistensi bubur pulp tetap konstan. Besarnya konsistensi bubur

pulp bergantung pada warna kertas serta gramatur kertas yang diinginkan.

Konsistensi bubur pulp biasanya berkisar sekitar 4,5 % ± 0,2 %. Pada saat

melewati CRC, konsistensi bubur pulp akan terbaca secara otomatis kemudian

dibandingkan dengan set point yang telah ditentukan. Jika bubur pulp memiliki

konsistensi di bawah set point, maka valve akan menutup secara otomatis, dan

sebaliknya jika bubur pulp memiliki konsistensi di atas set point, maka valve pada

CRC akan terbuka secara otomatis sehingga konsistensi mendekati set point. Pada

unit CRC air yang digunakan merupakan air proses yang berasal dari shower pit.

Prinsip kerja dari alat HC Cleaner berdasarkan gaya sentrifugal. Pertama

bubur pulp masuk melalui inlet pada bagian atas dengan kecepatan tinggi menuju

pipa pada HC Cleaner sehingga bubur pulp akan menabrak dinding pipa pada HC

Cleaner. Dengan prinsip gaya sentrifugal bubur pulp akan berputar sehingga

pengotor-pengotor yang memiliki berat jenis yang lebih besar dari bubur pulp

akan bergerak ke bawah dan tertampung di dalam junk box, sedangkan partikel-

partikel yang lebih ringan yakni bubur pulp tadi akan keluar melalui outlet pada

bagian atas karena adanya dorongan dari tekanan air yang berasal dari bagian

dasar HC Cleaner.

Setelah melewati proses cleaning, bubur pulp selanjutnya dialirkan ke

dalam flow tank yang digunakan sebagai tempat penyimpanan sementara bubur

pulp. Flow tank juga digunakan untuk mencegah terjadinya fluktuasi tekanan

pada inlet pompa dengan level bubur pulp tetap dijaga agar konstan. Untuk

mencegah terjadi fluktuasi, bubur pulp dialirkan secara over flow ke dalam flow


tank, sehingga ada sebagian bubur pulp yang dialirkan kembali ke dalam pulper

chest. Selain itu dengan adanya flow tank, maka fluktuasi aliran pulp dari HC

Cleaner ke DD-Refiner dapat dicegah karena fluktuasi aliran bubur pulp dapat

menyebabkan kerusakan disc pada DD-Refiner.

4.1.3 Refining

Pada tahapan proses refining bubur pulp digiling lebih lanjut untuk

memperoleh bubur pulp dengan freeness (derajat giling) tertentu. Besarnya derajat

giling bergantung pada gramatur kertas yang ingin diproduksi. Dengan proses

refining ini didapatkan ikatan antar serat yang optimum melalui berbagai proses

seperti: pemotongan, pengupasan, penyerabutan, dan pengembangan.

Freeness menunjukkan tingkat penggilingan serat-serat pulp atau

kandungan air yang tertapis dalam 3 gram bubur yang diencerkan dalam 1 L

larutan. Pengujian freeness pada keluaran DD-Refiner dilakukan setiap 30 menit

sekali. Nilai freeness ditentukan dengan mengukur kandungan air yang

dibebaskan setelah bubur pulp disaring dengan freeness tester. Freeness

dinyatakan dalam cc CSF (Canadian Standard Freenes) dimana semakin kecil

harga cc CSF maka serat yang dihasilkan dari proses refining tersebut semakin

halus.

Proses refining terjadi di dalam alat DD-Refiner (Double Disc Refiner).

DD-Refiner memiliki dua buah pelat yaitu stator dan rotor yang bergerak secara

rotasi sehingga dapat menekan bubur pulp yang berada diantara kedua pelat

tersebut. DD-Refiner ini beroperasi dengan tekanan masuk sebesar 1,5 - 2,5

kg/cm2 dan tekanan keluar sebesar 3,0 - 4,5 kg/cm2. Besarnya tekanan masuk dan

keluar dari bubur pulp menentukan besarnya tekanan yang diterima bubur pulp,

sehingga pengaturan dilakukan pada keran masukan dan keluaran apabila derajat

giling yang didapatkan tidak sesuai dengan yang dikehendaki. Bubur pulp yang

masuk ke dalam DD-Refiner harus memiliki konsistensi tertentu untuk

menghindari gesekan antara kedua plat yang dapat menimbulkan cutting

(pemotongan pada serat).


Di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, khususnya pada seksi

Stock Preparation terdapat 16 unit DD-Refiner. DD-Refiner dapat dioperasikan

secara seri maupun paralel, bergantung kepada gramatur kertas yang diinginkan.

Rangkaian seri digunakan untuk memproduksi kertas dengan gramatur < 80 gsm,

sedangkan rangkaian paralel digunakan untuk memproduksi kertas dengan

gramatur > 80 gsm. Pada rangkaian seri bubur pulp mengalir secara bergantian

dari DD-Refiner 1 ke DD-Refiner berikutnya hingga diperoleh serat yang bersifat

halus. Jadi, bubur pulp keluaran DD-Refiner 1 akan masuk ke DD-Refiner 2 dan

seterusnya, sehingga freeness yang didapatkan akan turun secara bertahap dari

DD-Refiner 1 ke DD-Refiner 2, 3, dst. Sedangkan, pada rangkaian paralel bubur

pulp dimasukkan secara serempak ke dalam semua unit DD-Refiner yang sedang

beroperasi sehingga karakteristik serat yang diinginkan dari operasi DD-Refiner

secara paralel bersifat kasar.

Setelah melewati proses refining, bubur pulp kemudian dimasukkan ke

dalam mixing chest.

4.1.4 Mixing

Proses mixing merupakan proses pencampuran antara bubur pulp LBKP,

NBKP dan broke paper yang berasal dari seksi Paper Mechine dan Finishing-

Converting. Proses mixing ini berlangsung di dalam mixing chest. Tujuan dari

proses mixing ini adalah untuk meningkatkan kualitas kertas yang ingin dihasilkan

seperti tensile strength, porocity, dan smoothness kertas sesuai dengan standar.

Komposisi campuran ditentukan sesuai dengan jenis dan gramatur kertas yang

ingin dihasilkan. Setelah melewati proses pencampuran hingga campuran menjadi

homogen ± selama 10 menit, bubur pulp kemudian dialirkan ke dalam medium

chest sebelum selanjutnya dialirkan ke dalam machine chest. Medium chest

berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara bubur pulp sebelum bubur pulp

masuk ke dalam machine chest. Penyimpanan sementara dimaksudkan untuk

menjaga agar aliran bubur pulp ke dalam machine chest tetap konstan dan

homogen. Konsistensi bubur pulp di dalam mixing chest dan medium chest adalah

± 4,4 %.


4.2 Paper Machine

Pada seksi Paper Machine (PM) ini bubur pulp yang dihasilkan dari

bagian Stock Preparation diproses lebih lanjut menjadi kertas dalam bentuk

jumbo roll. Proses yang terjadi di seksi ini meliputi proses pencampuran (mixing),

pembersihan (cleaning), penyaringan (screening), pengurangan kadar air

(dewatering), pressing, pengeringan (drying), surface sizing, calendering, dan

reeling. Proses pembuatan kertas dapat dilihat pada gambar 4.2 di bawah ini.

Stuff box Cleaning Screening Head Box Dewatering Pressing

Drying ISurface sizingDrying IICalenderingReeling

Gambar 4.2 Diagram alir proses Paper Machine

4.2.1 Stuff Box

Proses pada seksi Paper Machine diawali dengan mengalirkan bubur pulp

dari machine chest ke dalam stuff box. Di dalam stuff box, laju alir bubur pulp

diatur sebelum selanjutnya dialirkan menuju cleaner. Pada stuff box, beberapa

bahan kimia seperti AKD (Alkil Ketene Dimer), cationic starch, dan anionic dyes

yang bermuatan negatif ke dalam bubur pulp. Komposisi bahan-bahan kimia yang

ditambahkan disesuaikan dengan warna dan gramatur kertas yang diinginkan.

Untuk bahan kimia OBA (Optical Brightness Agent) hanya digunakan untuk

memproduksi kertas putih. Untuk produksi kertas jenis warna tertentu,

ditambahkan cationic dyes yang bermuatan positif sebelum memasuki proses

cleaning. Konsistensi bubur pulp dalam stuff box sebesar 3,5%-4,2% dan laju alir

keluaran bubur pulp dari stuff box berkisar antara 60-165 m3

/hari.


4.2.2 Cleaning

Proses dilanjutkan ke proses cleaning yang terjadi di dalam alat centri

cleaner berbentuk cone yang prinsip kerjanya menggunakan gaya sentrifugal

dimana pengotor yang berat jenisnya lebih besar akan menuju ke bawah

sedangkan bubur pulp yang berat jenisnya lebih ringan akan mengalir ke atas

untuk kemudian dilakukan proses screening. Proses cleaning bertujuan untuk

menghilangkan pengotor-pengotor yang masih terbawa oleh bubur pulp. Proses

ini meliputi 4 tahap, yakni :

a. Cleaning I

Pada tahap cleaning I digunakan 40 buah centri cleaner. Bubur pulp yang

sudah bersih (accepted) akan mengalir ke bagian atas cleaner untuk kemudian

dilakukan proses screening di dalam horizontal screen. Sedangkan bubur pulp

yang mengalir ke bawah dan masih mengandung pengotor (rejected) dialirkan

menuju cleaning II untuk dilakukan proses pembersihan lebih lanjut.

b. Cleaning II

Pada tahap cleaning II ini digunakan 8 buah centri cleaner. Dari proses

cleaning II, bubur pulp yang telah bersih (accepted) akan dialirkan menuju

silo pit, sedangkan bubur pulp yang masih mengandung pengotor (rejected)

akan dialirkan ke dalam cleaning III untuk dilakukan proses pembersihan

lebih lanjut.

c. Cleaning III

Begitu juga dengan proses cleaning III dimana bubur pulp yang telah bersih

(accepted) akan dialirkan menuju silo pit, sedangkan bubur pulp yang masih

mengandung pengotor (rejected) akan dialirkan ke dalam cleaning IV untuk

dilakukan proses pembersihan lebih lanjut. Pada tahap cleaning III hanya

digunakan 2 buah centri cleaner.

d. Cleaning IV

Pada tahap cleaning IV centri cleaner yang digunakan hanya 1 buah. Bubur

pulp accepted dari cleaning IV akan dialirkan menuju Cleaning III,

sedangkan bubur pulp rejected akan dialirkan menuju waste water treatment.


4.2.3 Screening

Sebelum memasuki proses screening, bubur pulp yang sudah bersih dari

proses cleaning tadi ditambahkan filler CaCO3

Bubur pulp yang lolos dari proses screening kemudian dialirkan menuju

head box, sedangkan bubur pulp yang tidak lolos proses screening dialirkan ke

dalam pack pulper. Di dalam pack pulper serat-serat pulp yang menggumpal

dihancurkan kembali. Bubur pulp yang belum hancur akan dialirkan ke bagian

waste water treatment sedangkan bubur pulp yang ukurannya sudah memenuhi

syarat akan dialirkan ke dalam silo pit untuk kemudian dibersihkan kembali

diproses cleaning.

yang bertujuan untuk

meningkatkan derajat keputihan (brightness) dan kehalusan (smoothness) kertas.

Proses screening ini terjadi di dalam alat horizontal screen. Proses screening ini

bertujuan untuk menghilangkan serat-serat yang menggumpal serta pengotor yang

ikut terbawa di dalam bubur pulp untuk mendapatkan ukuran bubur pulp yang

homogen.

4.2.4 Head Box

Sebelum memasuki head box, ke dalam bubur pulp ditambahkan zat

retention aid yang berfungsi untuk meningkatkan daya rekat antara serat dengan

filler CaCO3

. Head box berfungsi untuk mengatur aliran bubur pulp yang keluar

dari horizontal screen, menghindari terbentuknya gumpalan-gumpalan serat pada

bubur pulp dan untuk menyebar dan meratakan bubur pulp ke atas permukaan

wire. Pada bagian outlet dari head box dilakukan pengaturan gramatur kertas.

Konsistensi bubur pulp di head box berkisar antara 0,4%-1,1% dengan nilai pH

7-8.

4.2.5 Dewatering

Aliran bubur pulp dari headbox tadi kemudian dibagi ke dalam pipa-pipa

kecil agar aliran pulp yang akan melewati proses dewatering agar bubur pulp

lebih tersebar merata. Dewatering merupakan proses pengurangan kadar air


dengan prinsip gravitasi di dalam bubur pulp dengan cara melewatkan bubur pulp

di atas kawat plastik yang bergesekan dengan hydrofoil sehingga air lolos melalui

pori-pori (mesh) wire dan turun ke dalam wire pit. Bubur pulp yang tertahan pada

permukaan wire dibawa untuk dilakukan proses pressing. Moisture content bubur

pulp setelah melewati proses dewatering berkisar antara 90%-95%.

4.2.6 Pressing

Proses pressing dilakukan dengan melewatkan kertas pada dua silinder

bersentuhan yang berputar berlawanan arah. Proses pressing terdiri dari 3 tahap,

yaitu :

1. First Pressing.

Pada pressing tahap pertama terjadi pengurangan kadar air pada lembaran

kertas hingga 50%-60%. Lembaran kertas yang masih basah kemudian dibawa

dengan bantuan felt untuk diproses lebih lanjut agar kandungan air dalam

lembaran kertas berkurang.

2. Second Pressing

Pada tahap ini terjadi pengaturan ketebalan kertas (thickness) dan pengurangan

kadar air hingga 40%-50%.

3. Third Pressing

Pada tahap ini dilakukan penghalusan permukaan kertas (smoothing). Tahap

ini hanya dilakukan untuk pembuatan kertas dengan gramatur di atas 120 gsm.

4.2.7 Drying

Proses drying merupakan proses pengurangan kadar air yang dilakukan

dengan alat cylinder dryer. Proses ini dilakukan dengan menggunakan steam

secara bertahap dari 50 – 130 o

C yang dilewatkan melalui cylinder dryer. Cylinder

dryer dilapisi oleh sejenis kain kanvas yang berguna untuk menyerap air di dalam

kertas dan juga dapat menahan panas yang dikeluarkan steam dari dalam drum.

Proses drying dibagi menjadi dua tahap, yaitu :


1. Drying I

Drying I terdiri dari 3 group drying dengan total 22 buah cylinder dryer.

Moisture content keluaran drying I berkisar antara 2 – 3 %. Sebelum

memasuki proses drying II, pada lembaran kertas dilakukan proses surface sizing

terlebih dahulu dengan cara melapisi permukaan kertas dengan starch solution

yang terdiri dari tapioka, PVA, SSA, waxsize, biocyde, enzyme, zinc sulfate, dan

OBA (hanya untuk produksi kertas putih). Surface sizing dilakukan untuk

meningkatkan daya tahan kertas terhadap penetrasi tinta, memperkuat permukaan

kertas dan meningkatkan kehalusan (smoothness) kertas.

Proses drying dimulai dengan menambahkan tapioka yang sudah

dilarutkan dalam air kemudian dipanaskan bersama-sama dengan enzim hingga

suhu 75oC. Kemudian ditambahkan zinc sulfate dan didiamkan selama 15 menit

agar enzim dapat menguraikan tapioka dengan maksimal. Larutan tapioka ini

kemudian dipanaskan kembali hingga suhu 95oC. Larutan PVA yang telah

dipanaskan secara terpisah kemudian dicampurkan ke dalam larutan tapioka

dengan zat-zat lainnya seperti OBA (hanya untuk produksi kertas putih) dan SSA.

Waxsize hanya ditambahkan untuk produksi kertas bergramatur di atas 90 gsm dan

pencampurannya dilakukan dengan cara menambahkannya ke dalam larutan

tapioka pada suhu 75o

C.

2. Drying II

Drying II terdiri dari 2 group drying dengan total 12 buah cylinder dryer yang

digunakan. Moisture content keluaran drying II berkisar antara 5 – 6 %.

4.2.8 Calendering

Proses calendering dilakukan dengan melewatkan lembaran kertas pada 4

buah roll yang berputar berlawanan arah satu dengan lainnya agar permukaan

kertas menjadi lebih halus dan untuk mendapatkan ketebalan kertas (thickness)

yang sesuai. Untuk produksi drawing paper yang memerlukan permukaan yang

cenderung kasar, tidak diperlukan proses calendering.


4.2.9 Reeling

Pada bagian ini lembaran kertas digulung menjadi bentuk jumbo roll untuk

kemudian akan dikirim ke seksi Finishing-Converting.

4.3 Finishing – Converting

Kertas hasil dari seksi Paper Machine yang berbentuk jumbo roll diperiksa

kualitasnya oleh seksi Quality Controll (QC). Kertas yang memenuhi syarat

dikirim ke seksi Finishing – Converting.

4.3.1 Finishing

Kegiatan-kegiatan yang dilakukan di seksi finishing meliputi proses

pemotongan (cutting), penyortiran (sorting), dan pembungkusan (packing).

4.3.1.1 Pemotongan (cutting)

Kertas yang dihasilkan dari seksi Paper Machine yang berbentuk jumbo

roll dipotong dengan menggunakan mesin rewinder atau cutter. Mesin rewinder

digunakan untuk memotong kertas dari jumbo roll menjadi mini roll. Mesin cutter

digunakan untuk memotong kertas dari bentuk mini roll menjadi big sheet dengan

standar ukuran 70 x 100 cm. Sisa potongan kertas yang tidak terpakai dijadikan

broke paper.

4.3.1.2 Penyortiran (sorting)

Kkertas berukuran big sheet disortir secara manual sehingga diperoleh

kertas yang tidak cacat atau kualitas kertas yang dihasilkan sesuai dengan standar

yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Kertas yang memenuhi standar akan

dihitung secara manual dalam satuan rim untuk setiap kemasan. Kertas yang cacat

ditandai dengan adanya sobek, kotor, bergelombang, warna tidak sama, sudut

tidak siku, bercak air lubang (holes) pada kertas. Kertas yang tidak memenuhi

standar digunakan sebagai broke paper.


4.3.1.3 Pembungkusan ( packing )

Kertas big sheet yang telah melewati proses penyotiran, disortir dan

dihitung kembali sebelum kemudian dibungkus menggunakan wrapping paper,

diberi label sesuai dengan jenis, ukuran dan identitas kertas. Setelah proses ini

selesai, kertas big sheet ini kemudian di packing menggunakan wooden pallet dan

dilapisi dengan plastik. Untuk kertas yang berukuran mini roll, dibungkus dengan

wrapping paper menggunakan mesin Cyclop. Kertas-kertas yang sudah dipacking

ini selanjutnya dikirimkan ke bagian gudang produksi untuk penyimpanan

sementara sebelum selanjutnya dikirim ke konsumen.

4.3.2 Converting

Seksi converting merupakan proses pengerjaan untuk kertas dengan

ukuran tertentu seperti memo, A4, dan lain-lain. Kegiatan di seksi converting

meliputi proses pemotongan, laminating & embossing, dan pembungkusan.

4.3.2.1 Pemotongan

Kertas ukuran mini roll dari seksi finishing sebagian dikirimkan ke seksi

converting untuk dipotong menjadi kertas ukuran tertentu (cut size). Pemotongan

pada seksi ini terdiri dari dua jenis proses yaitu dasar kertas berupa roll dan big

sheet. Beberapa contoh ukuran cut size, seperti kertas A4 (210 mm x 297 mm),

LS/Letter (8,5 inci x 11 inci) dan F4/Folio (215 mm x 330 mm). Pemotongan

dilakukan dengan menggunakan mesin Ech Will.

Kertas big sheet yang telah lolos proses penyortiran kemudian dipotong

sesuai dengan ukuran yang diinginkan menggunakan mesin polar. Ukuran kertas

yang dihasilkan antara lain, A4 (210 mm×297 mm), B4 (257mm×364 mm), A3

(297mm×420mm), LS (8.5” ×11”), F4A (216 mm×343mm), F4B (216

mm×330mm), F4 (215 mm×330mm), kertas memo, dan sebagainya. Sebelum di

packing, kertas yang telah dipotong akan diperiksa kembali oleh bagian quality

control.


4.3.2.2 Laminating & Embossing

Proses laminating & embossing merupakan perlakuan khusus untuk

produk kertas tertentu seperti double layer paper. Dimana pada laminating dua

lembaran disatukan dengan penambahan perekat dan pressing dari roll-roll.

Produk dari proses laminating yaitu kertas dengan lapisan plastik yang terdapat di

dalamnya. Sedangkan kertas hasil dari proses embossing yaitu lembaran kertas

dengan tekstur tertentu seperti kertas map atau sampul.

4.3.2.3 Packing

Kertas yang telah dipotong menggunakan mesin ech will dibungkus

dengan menggunakan kertas atau plastik menggunakan mesin pemco. Kertas yang

telah dibungkus per satuan rim kemudian diberi label menggunakan labelling

machine sebelum dimasukkan ke dalam kardus, diikat dan disusun di atas wooden

pallet. Kardus yang telah disusun dalam bentuk pallet ini kemudian di bungkus

dengan plastic warp terlebih dahulu menggunakan mesin Robopac/Strapex VT-45

sebelum dikirimkan ke gudang produksi. Untuk setiap dusnya terdiri dari 5 rim.

Kertas cut size hasil pemotongan mesin polar dibungkus menggunakan 3

mesin yang berbeda tergantung dari ukuran kertas dan kebutuhannya. Mesin-

mesin tersebut meliputi :

1. Mesin Autopack

Mesin Autopack membungkus kertas dengan ukuran A4 dan LS/Letter.

Pada mesin ini kertas dibungkus secara otomatis dengan menggunakan plastik

atau kertas yang telah dilaminasi. Kertas yang telah dibungkus kemudian diberi

label menggunakan labeling machine. Kertas kemudian dimasukkan ke dalam

kardus dan diikat dengan tali menggunakan mesin bundling/strapping band.

Kardus kemudian dibungkus diatas wooden pallet dan dibungkus kembali dengan

menggunakan mesin Robopac/Strapex VT-45 sebelum dikirimkan ke gudang

produksi.


2. Mesin Hugo Beck

Mesin Hugo Beck membungkus kertas secara otomatis seperti pada mesin

Autopack. Namun, mesin Hugo Beck hanya digunakan untuk membungkus kertas

dengan ukuran A4 atau kertas memo. Pembungkusan pada mesin Hugo Beck

dilakukan dengan menggunakan shrink film.

3. Conveyor

Mesin conveyor digunakan membungkus kertas secara manual sama

seperti pemberian label. Ukuran kertas yang dibungkus pada bagian conveyor

lebih bervariasi dibandingkan dengan mesin Autopack maupun Hugo Beck.

Ukuran-ukuran kertas tersebut meliput i A4, A3, A5, F4, dan B5. Kertas yang

telah dibungkus dimasukkan ke dalam kardus, diikat dengan tali menggunakan

mesin bundling/strapping band, disusun di atas wooden pallet dan selanjutnya

dibungkus dengan mesin Robopac/Strapex VTS-45. Kertas yang telah selesai

dibungkus kemudian dikirim ke dalam gudang produksi.

Pengontrolan kualitas di area converting dilakukan pada beberapa poin,

antara lain :

1. Pengecekan ukuran, siku, dan defect kertas setelah pemotongan di

mesin polar.

2. Pengecekan ukuran, siku, defect, jumlah lembar per pack, label, dan

material di lokasi conveyor.

3. Pengecekan ukuran, siku, defect, dan hasil bungkus dengan

menggunakan mesin Ech Will.


47

BAB V

ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI

5.1 Alat Proses

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mill menggunakan berbagai

macam alat dalam proses produksi. Alat-alat proses tersebut dibagi menjadi 3

seksi yaitu: seksi Stock Preparation, seksi Paper Machine, dan seksi Finishing-

Converting.

5.1.1 Stock Preparation

Pada seksi Stock Preparation, lembaran pulp diolah menjadi bubur pulp

yang kemudian akan dialirkan ke seksi Paper Machine untuk diproses menjadi

lembaran kertas. Alat-alat proses yang terdapat dalam seksi ini antara lain pulper,

pompa, bak penampung (chest), refiner, dan lain-lain.

5.1.1.1 Pulper

Pulp yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan kertas di PT.

Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mill masih berupa lembaran-lembaran.

Lembaran pulp ini harus dihancurkan terlebih dahulu dengan menggunakan

pulper. Lembaran-lembaran pulp yang digunakan adalah LBKP, NBKP, dan

kertas broke. Pulper berbentuk tangki silinder vertikal dengan dasar berbentuk

kerucut. Pada dinding atas silinder tersebut terdapat bagian yang terbuka yang

berfungsi sebagai tempat untuk memasukkan pulp. Pada dinding pulper terdapat 4

buah baffle, dan pada bagian dasarnya terdapat 12 buah baffle. Selain itu pada

bagian dasarnya juga terdapat pengaduk (agitator) yang dijalankan oleh motor.

Pada pulper ini terdapat 3 jenis saluran, yaitu masukan air proses, masukan zat

aditif, dan keluaran bubur pulp. Bahan kimia yang ditambahkan pada pulper

antara lain defoamer, smoothing agent, CaCl2, NaOH, OBA, mikrobiocyde 1 dan

2, dan dyes. Pada seksi stock preparation IKPP terdapat 8 buah pulper, tetapi


yang sering digunakan hanya 6 unit pulper. Skema pulper dapat dilihat pada

gambar 5.1.

white water inlet

Pressure gauge level

outlet buburan pulp

agitator

pulper chest

Gambar 5.1 Pulper

Kapasitas dari setiap pulper yang ada di IKPP dapat dilihat pada tabel 5.1.

Tabel 5.1 Kapasitas pulper

Pulper Volume (m3 Daya tampung (kg pulp/batch) )

1 18 750 – 900

2 18 750 – 900

3 22 875 – 1100

4 18 700 – 850

5 36 1500 – 1800

6 36 1500 – 1800

7 36 1500 – 1800

8 36 1500 – 1800


5.1.1.2 Pulper Chest

Pulper chest berfungsi sebagai tempat penyimpanan bubur pulp sementara

sebelum dialirkan ke unit HC Cleaner. Pulper chest berbentuk bak terbuka yang

berdinding porselen, dan pada bagian dasarnya terdapat agitator yang berfungsi

untuk menjaga kehomogenan dari bubur pulp. Sebelum pulp memasuki pulper

chest, pulp terlebih dahulu melewati magnetic separator yang berfungsi untuk

memisahkan logam-logam (contohnya kawat-kawat pengikat) yang terbawa

selama proses pulping. Hal ini diperlukan karena logam-logam yang terbawa akan

merusak mesin DD Refiner. Pada seksi stock preparation IKPP terdapat 5 unit

pulper chest, dimana 3 unit digunakan untuk menampung pulp LBKP dan 2 unit

untuk pulp NBKP. Kapasitas dari tiap-tiap pulper chest adalah:

1) 3 unit LBKP Pulper Chest dengan volume 70 m

2) 2 unit NBKP Pulper Chest dengan volume 60 m

3

3

5.1.1.3 Pompa Pulper

Pompa pulper berfungsi untuk memindahkan bubur pulp dari pulper ke

HC Cleaner. Pompa pulper yang digunakan di IKPP termasuk dalam jenis pompa

sentrifugal dengan rpm sebesar 1.450 dan memiliki kapasitas sebesar 2,5 m3

/menit

dengan daya 25 HP.

5.1.1.4 CRC (Consistency Recording Controlled)

Sebelum masuk ke HC Cleaner, bubur pulp terlebih dahulu melewati CRC

yang berfungsi sebagai alat untuk menjaga konsistensi dari larutan agar tetap

konstan.

Unit CRC mengontrol konsistensi bubur pulp dengan cara mengatur

bukaan valve white water secara otomatis berdasarkan settling yang telah

ditentukan pada unit sensor. Jika aliran yang ingin dilewatkan memiliki

konsistensi yang melewati batasan, maka keran yang terdapat pada CRC akan

terbuka untuk menurunkan konsistensinya. Dan sebaliknya, jika harga

konsistensinya kurang dari batas, maka larutan dipekatkan di pulper dengan


menambahkan lembaran pulp lagi. Rentang pengukuran alat CRC ini adalah 1,5 –

5% konsistensi.

5.1.1.5 HC Cleaner (High Consistency Cleaner)

HC cleaner berfungsi untuk memisahkan bubur pulp dari pengotor-

pengotor yang memilki berat jenis lebih besar dari bubur pulp (misalnya: pasir,

kawat, dan gumpalan-gumpalan pulp). HC Cleaner berbentuk tabung vertikal

yang pada bagian bawahnya berbentuk kerucut dan dilengkapi dengan kaca.

Skema HC cleaner dapat dilihat pada gambar 5.2.

Inlet buburan pulp

outlet buburan pulp

Outlet kotoran

Water inlet

Tampak atas

Gambar 5.2 HC cleaner

HC Cleaner memisahkan bubur pulp dengan prinsip gaya sentrifugal

fraksi ringan. Bubur pulp masuk ke dalam HC Cleaner dan dibuat berputar,

kemudian bubur pulp ini akan menabrak dinding, sehingga bahan-bahan yang

lebih berat akan mengendap. Sedangkan tekanan air (dilution water) akan

mendorong serat pulp yang lebih ringan naik ke atas. Serat-serat tersebut akan

keluar pada bagian keluaran. Sedangkan pengotor-pengotor yang lebih berat akan


terakumulasi di glass cone. Pengotor di glass cone kemudian akan terbawa keluar

karena adanya gaya gravitasi.

Serat jenis NBKP tidak perlu melewati HC Cleaner karena pulp yang

dihasilkan sudah cukup bersih. Pada seksi stock preparation IKPP terdapat 3 unit

HC cleaner dengan kapasitas 3,2 m2

dengan debit masing-masing berkisar antara

2000 - 3000 L/menit.

5.1.1.6 Flow Tank

Flow tank berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara bubur pulp.

Flow tank diperlukan untuk mencegah terjadinya fluktuasi tekanan pada masukan

pompa dengan adanya level bubur yang konstan. Flow tank berbentuk kotak

dengan ukuran 1.200 mm x 1.500 mm x 1.800 mm yang dilengkapi dengan 2 buah

penyekat di dalamnya. Tekanan pada flow tank sebesar 50 psig. Pada seksi stock

preparation IKPP terdapat 3 unit flow tank, dengan kapasitas masing-masing flow

tank 2,3 m3

. Skema flow tank dapat dilihat pada gambar 5.3.

Inlet buburan pulp

Outlet buburan pulp

Inlet buburan pulp

Outlet buburan pulp

Flow Tank SP I Flow Tank SP III

Gambar 5.3 Flow tank


5.1.1.6 Pompa Flow Tank

Pompa flow tank berfungsi untuk memindahkan pulp dari flow tank ke

dalam DD Refiner. Pompa flow tank yang digunakan di IKPP termasuk dalam

jenis pompa sentrifugal dengan rpm sebesar 1.450 dan memiliki kapasitas sebesar

1,5 m3

/menit dengan daya 25 HP.

5.1.1.7 DD Refiner (Double Disc Refiner)

DD refiner berfungsi untuk menggiling bubur pulp agar diperoleh bubur

pulp dengan tingkat kehalusan tertentu yang memenuhi standar freeness untuk

menghasilkan kekuatan serat yang diinginkan. DD refiner berbentuk tabung

dengan dua macam pelat di dalamnya, yaitu pelat rotor dan stator. Tekanan

masukan sebesar 1,5 - 2,5 kg/cm2 dan tekanan keluaran sebesar 3,0 - 4,5 kg/cm2

Prinsip kerja alat ini adalah pelat rotor dan stator akan memutar dan

menekan bubur pulp yang masuk diantara kedua plat. Bubur pulp yang masuk

harus mempunyai konsistensi yang cukup untuk menghindari gesekan antara

kedua plat untuk menghindari terjadinya pemotongan serat. Besarnya tekanan

yang diterima bubur pulp ditentukan oleh besarnya tekanan masuk dan tekanan

keluar bubur pulp sehingga derajat gilingnya tidak memenuhi syarat. Untuk

memenuhi persyaratan derajat gilingnya dilakukan pengaturan oleh keran

masukan dan keran keluaran.

.

Daya yang diperlukan sebesar 400 HP.

Berdasarkan jenis rangkaiannya, DD refiner ada 2 macam, yaitu :

1. DD Refiner yang dijalankan secara seri.

Rangkaian DD Refiner yang dijalankan secara seri umumnya digunakan

untuk kertas dengan gramatur di bawah 80 gsm. Pada sistem rangkaian ini, aliran

akan melewati DD Refiner 1 kemudian berlanjut ke DD Refiner 2 dan seterusnya.

Tujuan dari rangkaian seri adalah supaya memdapatkan produk dengan gramatur

yang bersifat halus.

2. DD Refiner yang dijalankan secara paralel.

Rangkaian DD Refiner yang dijalankan secara paralel umumnya digunakan

untuk kertas dengan gramatur di atas 80 gsm. Pada sistem rangkaian ini, aliran


akan melewati beberapa DD Refiner secara serempak karena gramatur serat yang

diinginkan bersifat kasar.

Pada seksi stock preparation IKPP terdapat 16 unit DD refiner, 11 unit

digunakan pada SP1 dan SP2, sedangkan 5 unit lainnya digunakan pada SP3.

Skema DD refiner dapat dilihat pada gambar 5.4.

inlet Inletoutlet

motor

Gambar 5.4 DD refiner

5.1.1.8 Mixing Chest

Mixing chest berfungsi sebagai tempat penampungan untuk melakukan

pencampuran bubur LBKP, NBKP, dan kertas broke dengan komposisi tertentu

sesuai dengan jenis kertas yang akan diproduksi. Mixing chest berbentuk bak

terbuka dengan dinding yang dilapisi keramik dilengkapi agitator dengan 3 buah

blade. Pada seksi stock preparation IKPP terdapat 6 unit mixing chest, dengan

kapasitas masing-masing 70 m3

.

5.1.1.9 Medium Chest

Bubur pulp yang akan masuk ke machine chest harus bersifat homogen

untuk itu sebelum masuk ke machine chest, bubur pulp ditampung di medium

chest. Untuk menghasilkan larutan yang homogen maka medium chest yang

berupa bak terbuka dengan dinding yang dilapisi dengan keramik dilengkapi

dengan blade dan agitator. Selain untuk menjaga keseragaman bubur pulp,


medium chest juga berfungsi untuk mencegah terjadinya over loading dan

fluktuasi aliran dengan cara membuatnya overflow agar konsistensi larutan stabil.

Konsistensi bubur pulp di medium chest ini adalah ± 4,4 % yang diatur oleh CRC.

Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 3 unit medium chest dengan kapasitas

masing-masing 70 m3

.

5.1.1.10 Machine Chest

Machine chest berfungsi sebagai tempat penampungan terakhir di seksi

Stock Preparation. Dan juga untuk menjaga konsistensi bubur pulp menuju stuff

box. Machine chest berbentuk bak terbuka yang berdinding porselen dan

dilengkapi pengaduk dengan 3 buah blade. Konsistensi bubur pulp dijaga konstan

± 3,5 % dan pH bubur 7 – 8. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 3 unit

machine chest dengan kapasitas masing-masing:

1) SP 1 dan 2 dengan volume 70 m

2) SP 3 dengan volume 60 m

3

3

5.1.1.11 3 F – Screen (3 Function Screen)

Alat ini berfungsi untuk membersihkan serat-serat kertas broke dengan

menghancurkan bubur kertas broke yang menggumpal dan menyaring bubur

broke (dari sampah plastik dan kotoran) dari seksi Finishing-Converting. 3F -

Screen berupa silinder vertikal dilengkapi dengan penyaring dan propeller. Daya

yang digunakan 30 HP. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 3 unit 3 F –

Screen dengan kapasitas masing-masing sebesar 2000 L/menit.

5.1.1.12 Washer

Alat in berfungsi untuk mencuci dan mengentalkan serat-serat bubur

kertas broke setelah melewati 3F–Screen. Washer berupa drum berukuran

diameter sebesar 1.220 mm dan lebar sebesar 2.150 mm yang dilengkapi dengan

wire. Jenis washer yang digunakan pada IKPP adalah suction filter. Skema

washer dapat dilihat pada gambar 5.5.


.

Broke inlet Shower

Broke outlet

White water outlet

Gambar 5.5 Washer

Prinsip kerja dari alat ini adalah bubur pulp dipisahkan dari air melalui

drum filter sehingga konsistensi bertamba. Air shower disemprotkan agar serat

dari bubur kertas tidak mengumpul pada drum filter yang berputar. Pada seksi

Stock Preparation IKPP terdapat washer sebanyak 9 unit.

5.1.1.13 Broke Chest

Alat ini berfungsi sebagai tempat penampungan bubur kertas broke yang

kemudian akan dialirkan kembali ke mixing chest. Broke chest berupa bak

berbentuk persegi panjang yang berdinding porselen. Pada seksi Stock

Preparation IKPP terdapat 3 unit broke chest dengan kapasitas masing-masing

sebesar 70 m3

.

5.1.1.14 White Water Pit

Alat ini berfungsi sebagai tempat penampungan sementara air proses

yang berasal dari washer. White Water Pit berupa bak berbentuk persegi panjang

yang berdinding porselen. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 3 unit

dengan kapasitas masing-masing sebesar 30 m3

.


5.1.1.15 Pompa White Water Pit

Pompa yang digunakan di seksi Stock Preparation IKPP termasuk dalam


6 m3


5.1.1.16 Settling Tank

Alat ini berfungsi sebagai tempat penampungan air proses dan juga untuk

mengendapkan serat-serat pulp yang masih terbawa oleh air proses dengan

bantuan flocculant, sehingga serat-serat pulp tersebut dapat digunakan kembali di

pulper. Sedangkan air yang telah terbebas dari pulp digunakan kembali untuk

shower di bagian Stock Preparation dan Paper Machine. Settling Tank berupa

silinder vertikal yang bagian bawahnya berbentuk kerucut dan didalamnya

terdapat sebuah diafragma yang berfungsi untuk menahan pulp supaya tidak naik

ke permukaan. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 3 unit dengan

kapasitas 150 m3

White water flokulan

serat

Air

diafragma

pulper

Shower pit

untuk setiap unit. Skema settling tank dapat dilihat pada gambar

5.6.

Gambar 5.6 Settling tank


5.1.1.17 Pompa Settling Tank



2 m3


5.1.1.18 Shower Pit

Alat ini berfungsi untuk menampung air proses yang telah dipisahkan

dari serat-serat pulp di settling tank. Shower pit berupa bak berbentuk persegi

panjang yang berdinding porselen. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 3

unit dengan kapasitas masing-masing unit sebesar 30 m3

.

5.1.1.19 Pompa Shower Pit

Pompa yang digunakan di seksi Stock Preparation IKPP terdapat

termasuk dalam jenis pompa sentrifugal dengan rpm sebesar 1.450 dan memiliki

kapasitas sebesar 2 m3


5.1.1.20 Jet Cooker

Alat ini berfungsi untuk memasak larutan cationic starch dengan

menggunakan steam pada temperatur 130o

Powder cationic starch

Fresh water

outlet

C. Pada seksi Stock Preparation IKPP

terdapat 1 unit. Skema jet cooker dapat dilihat pada gambar 5.7.

Gambar 5.7 Jet cooker


5.1.1.21 Vibro Screen

Alat ini berfungsi untuk menyaring larutan filler CaCO3 yang telah

dilarutkan dengan air dan untuk menyaring larutan cationic starch. Pada seksi

Stock Preparation IKPP terdapat 2 unit. 1 unit terletak pada filler CaCO3

dan 1

unit terletak pada cationic starch.

5.1.1.22 Pompa Fresh Water Pit


jenis pompa sentrifugal dengan rpm sebesar 2900 dan memiliki kapasitas sebesar

0,2 m3


5.1.2 Paper Machine

Pada bagian ini, pulp yang telah dibuburkan akan diproses kembali menjadi

lembaran-lembaran kertas. Proses yang terjadi pada seksi ini adalah pressing,

drying, dan calendering.

5.1.2.1 Stuff Box

Stuff box berfungsi sebagai alat pencampur bubur pulp dengan bahan

kimia, seperti AKD, cationic starch, dyes, dan OBA. Stuff box berbentuk bak

persegi panjang dengan 2 buah sekat. Seksi Paper Machine IKPP memiliki 3 unit

stuff box. Skema stuff box dapat dilihat pada gambar 5.8.

Inlet dari machine chest

Ke Stock Preparation (medium chest)

overflow overflow

outlet ke cleaner

Gambar 5.8 Stuff box


5.1.2.2 Fan Pump

Fan Pump berfungsi menurunkan konsistensi bubur pulp. Bubur pulp dari

stuff box dicampur dengan air dari silo pit. Pada seksi Paper Machine IKPP

terdapat 3 unit fan pump.

5.1.2.3 Centri Cleaner

Centri Cleaner berfungsi untuk memisahkan bubur pulp dari pengotor-

pengotor seperti pasir dengan menggunakan prinsip gaya sentrifugal. Centri

Cleaner berbentuk cone.

Cara kerja alat ini adalah bubur pulp yang akan dibersihkan dialirkan dari

samping dengan kecepatan yang tinggi menggunakan pompa. Umpan tersebut

akan menabrak dinding dari centri cleaner sehingga akan membentuk putaran

seperti spiral. Partikel-partikel yang memiliki berat jenis yang besar akan

mengendap ke dasar dan dikeluarkan melalui saluran pembuangan di bagian

bawah alat, sedangkan partikel dengan berat jenis yang lebih ringan akan bergerak

ke atas dan diolah lagi ke dalam horizontal screen. Setiap Paper Machine terdiri

dari 4 tahap cleaning:

1) Cleaning 1 : terdiri dari 40 buah centri cleaner. Bubur yang ringan akan

bergerak ke horizontal sceen dan bubur yang memiliki massa jenis lebih besar

akan masuk dalam proses cleaning 2.


bergerak ke silo pit dan bubur yang memiliki massa jenis lebih besar akan

masuk dalam proses cleaning 3.


bergerak ke centri cleaner tahap 2 dan bubur yang memiliki massa jenis lebih

besar akan masuk dalam proses cleaning 4.


bergerak ke centri cleaner tahap 3 dan bubur yang memiliki massa jenis lebih

besar akan masuk dalam proses waste water treatment. Skema centri cleaner

dapat dilihat pada gambar 5.9.


Outlet kotoran

Outlet buburan pulp

inlet

Gambar 5.9 Centri cleaner

5.1.2.4 Horizontal Screen

Horizontal Screen berfungsi untuk menyaring dan memisahkan serat-serat

halus dan kasar serta pengotor dari bubur pulp. Bubur pulp yang sesuai dapat

melalui screen akan dialirkan ke head box, sedangkan bubur pulp yang tertahan di

screen akan diolah kembali di pack pulper. Horizontal Screen berbentuk saringan

yang terdiri dari dua lapis silinder yang diberi jarak dan dipasang secara

horizontal. Pada bagian dalam horizontal screen terdapat agitator yang akan

menyebarkan bubur pulp di atas screen. Skema horizontal screen dapat dilihat

pada gambar 5.10.


Gambar 5.10 Horizontal screen

Cara kerja horizontal screen adalah bubur pulp yang masuk diputar dan

ditekan dengan agitator. Serat yang melewati screen akan disalurkan ke head box,

sedangkan pengotornya (rejected) akan diolah kembali di pack pulper. Pada seksi

Paper Machine IKPP terdapat 3 unit horizontal screen.

5.1.2.5 Pack Pulper

Pack Pulper berfungsi untuk menampung dan membersihkan pengotor

yang masih tertinggal dalam bubur pulp yang tidak lolos dari horizontal sceen.

Pack pulper berbentuk kotak dan dilengkapi dengan saringan dan impeller.

Saringan dilengkapi oleh sistem pemasukan air sehingga bubur di dalamnya akan

larut. Impeller berfungsi untuk menghancurkan bubur pulp yang masih

menggumpal.

Cara kerja alat ini adalah bubur pulp yang akan diproses masuk ke dua

buah tangki (twin tube pack pulper). Jika bubur pulp pada tangki pertama telah

mencapai batas tertentu, maka bubur akan masuk ke dalam pack pulper yang

kedua. Setelah itu air yang bertekanan dialirkan agar pulper dapat digunakan

kembali. Pengotor yang masih tersisa akan dibuang ke waste water treatment,

sedangkan bubur yang lolos dari puck pulper akan masuk ke dalam silo pit. Pada

seksi Paper Machine IKPP terdapat 6 unit pack pulper. Skema pack pulper dapat

dilihat pada gambar 5.11.


Gambar 5.11 Pack pulper

5.1.2.6 Head Box

Head Box berfungsi untuk meratakan, menyebarkan dan menstabilkan

bubur pulp yang masuk dari horizontal screen serta untuk menghindari terjadinya

gumpalan bubur pulp yang keluar dari screening. Head Box berupa kotak yang

dilengkapi dengan dua buah roll.

Cara kerja alat ini adalah bubur pulp dari horizontal screen masuk ke

dalam head box yang alirannya diatur oleh stream flow valve dan by pass valve.

Melalui taper flow chamber dan manyfolked yang berjumlah 81 buah, bubur pulp

dialirkan ke dalam head box dan diratakan oleh turning roll. Dengan bantuan

tekanan yang berasal dari dalam head box, bubur pulp akan mengalir keluar

dengan jumlah dan kecepatan aliran yang konstan dan merata melalui slice roll

dan slice mouth. Bagian dalam head box:

1) Evener roll

Alat ini berfungsi untuk menahan dan meratakan aliran bahan yang masuk dan

keluar dari head box.

2) Rotary shower

Alat ini berfungsi untuk membersihkan sisa pulper yang menempel di dinding

bagian dalam dari head box dan juga untuk menghilangkan busa yang berada di

dalam head box.


3) Slice

Alat ini berfungsi untuk membagi bahan yang keluar dari slice mouth menjadi

19 bagian yang sama. Kandungan air pada bubur pulp yang berada di permukaan

wire diatur dengan slice opening yaitu dengan membuka dan menutup slice bagian

atas. Bagian bawah slice (apron blade), berfungsi untuk mengatur laju alir

keluaran pancaran bubur pulp dan mengatur formasi kertas.

4) Bleed of pipe

Alat ini berfungsi untuk mengatur aliran bubur pulp yang keluar dari slice

mouth agar menyebar ke arah sisi ujung slice mouth dan sebaliknya.

5) Head box vacuum pump

Alat ini berfungsi untuk memberikan tekanan di dalam head sehingga

mempengaruhi kecepatan pancaran bahan keluar dari head box.

5.1.2.7 Wire Part

Wire part bebentuk lembaran plastik halus yang terbuat dari bahan

polyester mono filament. Wire part berfungsi untuk menyebarkan bubur pulp dan

untuk mengurangi kadar air yang terdapat dalam bubur pulp. Wire part akan

bergesekan dengan hydrofil sehingga air akan lolos melalui pori-pori wire. Wire

part bekerja pada temperatur 50-70o

1) Breast roll

C. Wire part memiliki beberapa bagian

penting, diantaranya:

Alat ini berfungsi sebagai penunjang wire. Terbuat dari stainless steel dengan

ukuran 510 mm x 3,3 m.

2) Forming board

Alat ini berfungsi untuk mengurangi kadar air pada bahan yang terdapat di atas

permukaan permukaan wire yang mempengaruhi kondisi formasi bahan. Material

yang digunakan adalah kreramik (Al2SO3

3) Hydrofoil

).

Alat ini berfungsi untuk mengatur jumlah pelepasan air yang lepas dari bahan

diatas permukaan wire. Besarnya sudut kemiringan permukaan hydrofoil yang


menyentuh wire akan mempengaruhi banyak sedikitnya air yang dilepaskan.

Material yang digunakan adalah keramik.

4) Dandy roll

Alat ini berfungsi untuk memperbaiki formasi kertas agar menjadi lebih bagus

dan juga untuk meningkatkan kualitas kertas yang dihasilkan dengan

menghilangkan busa yang timbul pada permukaan kertas. Alat ini memiliki

ukuran 915 mm x 3,1 m dengan mesh 35.

5) Wire suction box

Alat ini berfungsi untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam bahan di

atas wire. Besarnya hisapan suction box berurutan dari hisapan kecil hingga

hisapan besar, sesuai dengan urutan posisi suction box dihitung dari head box.

Jika hisapan terlalu besar maka dapat melepaskan air terlalu banyak dan partikel-

partikel kertas ikut terlepas yang dapat menyebabkan lubang-lubang kecil seperti

jarum pada kertas (pin hole). Sehingga hisapannya harus diatur dengan sebaik-

baiknya.

6) Suction couch roll

Alat ini berfungsi sebagai tahap akhir untuk mengurangi kadar air pada bahan

diatas permukaan wire. Putaran suction couch roll berfungsi untuk mengurangi

gesekan antara wire dengan couch roll, dan juga untuk membantu putaran wire

sehingga mengurangi beban kerja wire driving roll. Alat ini memiliki ukuran 660

mm x 3,35 m.

7) Drive roll

Alat ini berfungsi untuk menggerakkan putaran wire agar tetap berputar pada

jalurnya. Alat ini memiliki ukuran 750 mm x 3,3 m.

8) Wire roll

Alat ini biasa disebut dengan nama wash roll, memiliki fungsi untuk

membersihkan kertas yang masih terbawa oleh wire pada saat kertas diangkat dari

wire ke felt. Material yang digunakan adalah stainless steel dengan ukuran 314

mm x 3,45 m.


9) Wire gulider roll

Alat ini berfungsi untuk mempertahankan posisi wire agar tetap berada pada

jalurnya saat wire berputar. Material yang digunakan adalah black diamond

dengan ukuran 274 mm x 3,45 m.

10) Shaking machine

Alat ini berfungsi untuk menyebaratakan lapisan bubur pulp pada permukaan

wire. Dan juga untuk menambah kekuatan tensile strength pada kertas. Skema

wire part dapat dilihat pada gambar 5.12.

Gambar 5.12 Wire part[6]

5.1.2.8 Press Part

Press Part berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam bahan kertas serta,

serta tempat pengaturan thickness dan smoothness (hanya untuk produk dengan

gramatur kurang dari 120 gsm). Pada bagian ini terdapat 3 tahap, yaitu:

1) First press atau pick up

2) Second press

Second press berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam kertas dengan

bantuan felt sebagai penyangga, selain itu juga untuk menentukan thickness

kertas. Kadar air pada tahap ini sekitar 50 - 60 %


3) Third press

Third press berfungsi untuk menghaluskan permukaan kertas (smoothing),

biasanya digunakan untuk produksi kertas dengan gramatur diatas 120 gsm. Press

part ini terdiri dari 2 buah roll, yaitu:

a) Suction press roll

Suction press roll ini berfungsi untuk menghisap dan memindahkan kertas

dari wire part ke press part serta mengurangi air yang terkandung pada kertas dari

sekitar 78% menjadi sekitar 60 %. Material yang digunakan adalah karet dengan

ukuran 710 mm x 3,5 m. Jumlah lubang yang terdapat pada suction press roll ini

berjumlah 102.244 buah dengan diameter lubang atas sebesar 3 mm dan diameter

lubang bawah sebesar 4 mm

b) Touch roll

Touch roll berfungsi untuk menghantarkan kertas dari pick up roll ke second

press. alat ini memiliki ukuran 600 mm x 3,5 m. Press suction memiliki beberapa

bagian, antara lain:

i. Felt

Felt berfungsi untuk memperluas bidang permukaan untuk mengurangi

kadar air yang terkandung pada kertas, membantu membawa kertas, dan

membantu menghilangkan pengotor-pengotor dari kertas. Material yang

digunakan adalah polyester. Cara untuk membersihkan felt, antara lain:

• High pressure shower

Alat ini berfungsi untuk membersihkan pori-pori felt dari kotoran-kotoran

dengan menggunakan air yang memiliki tekanan maksimal 15 kg/cm2

• Suction box

.

Alat ini berfungsi untuk menghisap kotoran-kotoran dari permukaan felt

dengan cara vakum.

• Mencuci permukaan felt dengan sabun atau kaustik soda (NaOH). Kaustik

soda yang tersedia memiliki kadar 50-60%, sehingga terlebih dahulu

diencerkan dengan air, karena kaustik soda dengan konsentrasi yang tinggi

dapat merusak felt. Pengencerannya dilakukan dengan perbandingan 1 liter

kaustik soda dicampur dengan air sebanyak 10 liter.


ii. Wringer roll

Alat ini berfungsi untuk mengeluarkan air dan pengotor-pengotor dari felt.

Material yang digunakan adalah karet dengan ukuran 560 mm x 3,15 m. Top

roll memiliki permukaan yang rata sedangkan bottom roll memiliki permukaan

yang tidak rata atau groovet roll.

iii. Suction box

Alat ini berfungsi untuk menghisap air dan kotoran-kotoran dari permukaan

felt. Material yang digunakan adalah keramik yang tahan panas dan gesekan,

sehingga tidak akan merusak felt. Skema press part dapat dilihat pada gambar

5.13 di bawah ini. `

A

C

B

D

Keterangan:A. WireB. FeltC. Suction Couch RollD. Suction Press Roll

Gambar 5.13 Batasan wire part dengan press part

[7]

5.1.2.9 Dryer

Dryer berfungsi sebagai alat pengering di dalam proses drying dengan

sistem cylinder dryer. Alat ini terdiri dari dua macam, yaitu:

1) Canvas dryer (dryer fabric)

Alat ini berfungsi untuk memperluas permukaan perpindahan panas antara

kertas dengan permukaan dryer agar proses pengeringan dapat lebih merata dan

juga untuk menjaga kertas agar tetap rapi. Sebelum memasuki dryer group 1,


kertas memiliki kadar air sekitar 55 %. Pengaturan temperatur pada dryer group 1

tidak boleh terlalu tinggi, karena dapat menyebabkan kertas menjadi rapuh dan

mudah putus. Selain itu, suhu yang tinggi menyebabkan banyak debu-debu yang

akan menempel pada permukaan dryer.

2) Cylinder dryer

Alat ini berfungsi untuk mengeringkan kertas dengan bantuan steam. Material

yang digunakan adalah besi cor dengan lapisan krom pada permukaan luarnya.

Alat ini memiliki ukuran 1,524 x 3,15 m. Kadar air (moisture) pada kertas

dipengaruhi oleh permukaan dryer, oleh karena itu permukaan dryer harus selalu

bersih. Untuk menjaga dryer agar selalu bersih dipasang doctor dryer dengan

sudut kemiringan 35 – 40o

a) Drying I, terdiri dari:

. Proses drying dibagi menjadi dua, yaitu:

i) Grup 1: 8 buah dryer (untuk PM 1 dan 2) dan 6 buah dryer (untuk PM 3)

ii) Grup 2: 8 buah dryer (untuk PM 1, 2, dan 3)

iii) Grup 3: 8 buah dryer (untuk PM 1, 2, dan 3)

b) Drying II, terdiri dari:

i) Grup 4: 2 buah dryer (untuk PM 1, 2, dan 3)

ii) Grup 5: 8 buah dryer (untuk PM 1 dan 2) dan 10 buah dryer (untuk PM 3)

Gambar 5.14 Skema Alat Dryer

[8]


5.1.2.10 Size Press

Size press berfungsi untuk menghaluskan permukaan kertas dengan

adanya penambahan starch solution ke lembaran kertas. Size press berada diantara

drying I dan drying II.

5.1.2.11 Calender

Calender digunakan untuk menghaluskan dan menghindari permukaan

kertas yang bergelombang. Calender ini terdiri dari dua buah cast iron atau lebih

yang disusun secara vertikal yang akan menekan lembaran kertas dengan berat

alat itu sendiri.

5.1.2.12 Calender Pit

Calender pit berfungsi untuk menampung kertas yang gagal produksi

setelah melewati proses calendering untuk diolah lebih lanjut lagi. Kertas broke

ini kemudian ditambahkan dengan air yang berasal dari silo pit. Setelah itu,

campuran ini dialirkan ke broke chest untuk digunakan kembali sebagai bahan

baku pulp di seksi Stock Preparation.

5.1.2.13 Silo Pit

Silo pit berfungsi untuk menampung air proses dari proses dewatering

dan bubur pulp dari unit pack pulper. Selain itu, juga sebagai untuk menampung

bubur pulp yang lolos dari pack pulper. Silo pit berbentuk bak persegi panjang

yang berdinding porselen. Di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tangerang ini terdapat

3 unit silo pit.

5.1.2.14 Reeler

Reeler berfungsi untuk menggulung lembaran-lembaran kertas yang

dihasilkan dari proses calendering, menjadi berbentuk jumbo roll.


Gambar 5.15 Skema Alat Reeler[9]

5.1.2.15 Crane

Crane berfungsi untuk memindahkan kertas hasil produksi dalam

bentuk jumbo roll ke tempat yang telah disediakan seperti mesin cutter maupun

rewinder. Selain itu juga dapat digunakan untuk memindahkan barang-barang

berat lainnya.

5.1.3 Finishing

Fungsi dari seksi ini adalah untuk merubah jumbo roll hasil produksi dari

paper machine menjadi rol-rol sesuai dengan pesanan atau order.

5.1.3.1 Rewinder

Alat ini berfungsi untuk memproses kertas dari bentuk jumbo roll menjadi

mini roll. Alat ini tersusun dari roll-roll yang telah dilengkapi dengan slitter knife.

Rewinder yang ada di seksi ini berjumlah 3 mesin.


Kapasitas dari tiap rewinder bergantung pada gramatur, ukuran, diameter,

dan keadaan fisik kertas yang diinginkan:

1) Mesin rewinder 1 : > 25 jumbo roll/hari

2) Mesin rewinder 2 : ± 15 – 20 jumbo roll/hari

3) Mesin rewinder 3 : ± 15 – 20 jumbo roll/hari

Dimana berat rata-rata setiap roll 3,5 – 4 ton.

Kecepatan masing-masing rewinder:

1) Mesin rewinder 1 = ± 600 m/menit



Kemampuan potong untuk masing-masing rewinder (dalam 1 kali kerja/1

buah jumbo roll):

1) Mesin rewinder 1 mampu menghasilkan 10 buah mini roll.



Gambar 5.16 Skema Alat Rewinder

[10]


5.1.3.2 Cutter

Alat ini berfungsi untuk memotong kertas dari bentuk jumbo roll menjadi

kertas berbentuk big sheet. Alat ini tersusun dari beberapa roll yang dilengkapi

dengan slitter knife dan cross cutter. Cutter yang ada di seksi ini berjumlah 10

mesin, yang terdiri dari 3 double cutter, 2 single cutter, dan 5 mini cutter.

Kemampuan potong untuk masing-masing cutter :

1) mesin single cutter terdiri dari 6 set slitter knife dan 1 set cross cutter dapat

memotong sampai 8 jumbo roll dalam waktu yang bersamaan.

2) mesin double cutter terdiri dari 6 set slitter knife dan 2 set cross cutter, dapat

memotong antara 10 jumbo roll dalam waktu yang bersamaan.

3) mesin mini cutter terdiri dari 6 set slitter knife.

5.1.3.3 Slitting

Alat ini berfungsi untuk memproses kertas order jenis roll dari mesin

rewinder. Slitting tersusun dari roll-roll yang telah dilengkapi dengan slitter knife.

Pada seksi ini terdapat 3 mesin slitting, yaitu :

1. Mesin pertama memiliki kecepatan maksimum sebesar 700 m/menit dengan

menggunakan 11 set slitter knife (bagian atas dan bawah)

2. Mesin kedua memiliki kecepatan maksimum untuk gramatur kertas 50 gsm

sebesar 700m/menit, untuk gramatur kertas 100 gsm sebesar 1200m/menit

dengan menggunakan 11 set slitter knife.

3. Mesin ketiga memiliki kecepatan maksimum untuk gramatur kertas 50 gsm

sebesar 800m/menit, untuk gramatur kertas 100 gsm sebesar 1600m/menit

dengan menggunakan 10 set slitter knife.

5.1.3.4 Broke Pulper

Alat ini berfungsi untuk membuburkan kembali kertas broke. Broke

Pulper berupa tabung berbentuk vertikal dan terbuka, dimana pada bagian

dasarnya terdapat agitator untuk mengaduk dan menghancurkan kertas broke.

Jumlah broke pulper yang terdapat pada seksi ini ada 3 unit.


5.1.3.5 Ball Press

Alat ini berfungsi untuk mengepress sisa kertas hasil potong menjadi satu.

Ball Press yang terdapat pada seksi ini sebanyak 3 mesin.

5.1.3.6 Pollar / Guilotine

Alat ini berfungis untuk memotong kertas dari jumbo roll menjadi kertas

dengan ukuran tertentu. Pollar / Guilotine yang terdapat pada seksi ini sebanyak 3

mesin.

5.1.3.7 Cyclop

Alat ini berfungsi untuk membungkus kertas berbentuk roll menggunakan

wrapping plastic. Cyclop yang terdapat pada seksi ini sebanyak 3 mesin.

5.1.3.8 Wrapping

Alat ini berfungsi untuk membungkus kertas secara manual dengan kertas

coklat. Wrapping yang terdapat pada seksi ini sebanyak 2 unit.

5.1.3.9 MC, MSK

Alat ini berfungsi untuk membungkusa tumpukan kertas dengan

menggunakan shrink film. MC, MSK yang terdapat pada seksi ini sebanyak 1

unit.

5.1.3.10 Strapex VTS 45

Alat ini berfungsi untuk mengikat ream-ream kertas dengan

menggunakan tali plastik. Pada seksi ini terdapat 1 unit strapex VTS 45. Skema

alat strapex VTS 45 seperti di bawah ini.


Gambar 5.17 Skema Alat Strapex

[11]

5.1.4 Converting

Fungsi atau tugas utama dari seksi ini adalah untuk merubah mini roll

atau big sheet menjadi ukuran cut size (A4, A3, F4, letter size, dll).

5.1.4.1 Mesin Ech Will

Mesin ini berfungsi untuk memotong kertas dari bentuk mini roll menjadi

lembaran kertas dengan ukuran tertentu seperti A4, A3, F4, letter size, dll. Pada

seksi ini terdapat 1 unit mesin Ech Will.

5.1.4.2 Mesin Pembungkus (Pemco)

Mesin ini berfungsi untuk mengemas dan memberi label ream yang

dilakukan secara otomatis setelah kertas di potopng di ech will dengan

menggunakan sampul plastik. Pada seksi ini terdapat 1 unit pemco.

5.1.4.3 Mesin Bundling

Alat ini berfungsi untuk mengikat box yang berisi kertas dengan

menggunakan tali strapper. Mesin bundling yang terdapat pada seksi ini sebanyak

1 unit.


5.1.4.4 Mesin Polar

Mesin ini berfungsi untuk memotong lembaran kertas dalam bentuk big

sheet menjadi kertas dengan ukuran yang lebih kecil, misalnya: folio, A4, A3, B4,

LS, F4, kertas origami dan kertas memo. Pada seksi ini terdapat 4 unit mesin

polar.

5.1.4.5 Embossing

Alat ini berfungsi untuk membuat kertas yang memiliki tekstur dengan

cara menggunakan penekanan oleh roll yang berhimpit kertas, dimana roll

memiliki tekstur permukaan tertentu.

5.1.4.6 Laminating

Alat ini berfungsi untuk membuat produk kertas denan dua lapisan

dengan cara merekatkan dua kertas atau kertas dengan plastik menggunakan

perekat khusus, seperti kertas pembungkus yang satu sisinya merupakan plastik

atau produk kertas bergramatur besar seperti 160 gsm.

5.1.4.7 Balling Press

Alat ini berfungsi untuk memadatkan kertas hasil potongan menjadi satu

ikatan berdasarkan berat per satu ball.

5.1.4.8 Conveyor

Alat ini berfungsi untuk memindahkan kertas yang telah dikemas secara

manual dari sutau tempat ke tempat lain. Pada seksi ini terdapat 3 unit conveyor.

5.1.4.9 Autopack Machine

Alat ini berfungsi untuk membungkus kertas dengan menggunakan

shrink film plastic. Auto pack machine yang terdapat pada seksi ini sebanyak 2

unit.


5.1.4.10 Hugo beck Wacon

Alat ini berfungsi untuk mengemas kertas hasil cut size dari mesin polar

secara semi otomatis. Hugo beck wacon yang terdapat pada seksi ini sebanyak 2

unit.

5.1.4.11 Labeling Machine (Willett)

Alat ini berfungsi untuk memberi label pada produk kertas yang telah

dibungkus dari mesin pemco. Labeling machine yang terdapat pada seksi ini

sebanyak 1 unit.

5.1.4.12 Sealer and Shrink (Wacon)

Alat ini berfungsi untuk mengemas produk ke dalam plastic wrapping.

Mesin ini berjumalh 2 unit dan bekerja dengan kecepatan sebesar 1500 pak/jam.

Spesifikasi-spesifikasi kapasitas tumpukan kertas yang tersedia meliputi lebar

antara 40 mm - 350 mm, panjang antara 100 mm - 500 mm, dan tinggi antara 20

mm - 120 mm.

5.1.4.13 Mesin Cetak

Mesin ini berfungsi untuk mencetak cover dan label yang akan

digunakan untuk produk yang telah dipack dengan berbagai ukuran seperti cover

untuk memo dan label ream.

5.1.4.14 Mesin Hitung

Mesin hitung berfungsi untuk menghitung jumlah lembaran kertas pada

setiap produk telah dihasilkan. Pada seksi ini terdapat 2 unit mesin hitung.


Gambar 5.18 Mesin Hitung

[12]

5.1.4.15 Big Strapex

Alat ini berfungsi untuk mengikat box dengan tali strapper.

5.1.4.16 Meja Ukur

Alat ini berfungsi untuk memeriksa kembali kertas-kertas yang sudah

dihasilkan apakah sudah sesuai standar atau belum. Pada seksi ini terdapat 1 unit

meja ukur.

5.2 Instrumen Pengontrol

Sampai tahun 2005, Untuk sistem pengontrolan di P.T. Indah Kiat Pulp &

Paper Tbk. Tangerang, secara umum masih dilakukan manual. Setelah tahun 2006

sistem otomatisasi baru mulai direalisasikan.


5.2.1 Stock Preparation

Pada seksi ini terdapat dua jenis sistem pengontrolan yang digunakan,

yaitu:

1) CRC (Consistency Recording Controlled)

CRC berfungsi untuk mengontrol konsistensi bubur pulp agar sesuai dengan

standar yang ada. CRC berhubungan langsung dengan shower pit yang

menyediakan air proses. Didalam CRC terdapat sebuah blade yang berfungsi

untuk mendeteksi konsistensi bubur pulp. Prinsip kerja dari CRC adalah mengatur

bukaan valve air panas secara otomatis sesuai dengan setting point yang telah

ditentukan. Di seksi Stock Preparation ini terdapat 2 unit CRC.

2) FRC (Flow Recording Controller)

FRC berfungsi untuk mengatur besarnya laju alir di kerangan. Untuk

pengaturan konsistensi bubur pulp, chest, pompa, pengaturan jumlah AKD dan

cationic starch pada bagian Stock Preparation sudah mulai dilakukan dengan

bantuan komputer.

5.2.2 Paper Machine

Pada bagian paper machine diterapkan penggunaan program pengontrolan

Digital Controlling System (DCS). Pengontrolan yang dilakukan meliputi antara

lain penentuan: ash content, moisture, head box,. Namun, pengontrolan yang

dilakukan sebagian besar masih dilakukan secara manual.

5.3 Instrumen Quality Control

PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. melakukan uji kualitas terhadap bahan

baku, bahan proses, incoming material dan produk kertas yang dihasilkan untuk

menjaga kualitas produk dan kepuasan konsumen.

5.3.1 Pengawasan Mutu Bahan Baku

Bahan yang disimpan di gaudang material diuji dengan 2 metode, yaitu :

• Pengetesan langsung sebelum bahan diterima, biasanya dilakukan

untuk bahan-bahan seperti tapioka, PAC, dan CaCO3.


• Pengetesan dilakukan setelah bahan ditermia dan dismpan di

gudang khususnya bahan-bahan impor seperti dyes, filler, OBA

dan AKD.

Bahan baku yang diuji pada tahap ini adalah :

1. Pulp, dilakukan uji brightness, moisture content, strength properties

2. CaCO3

3. Tapioka, dilakukan uji moisture content, pH, impurities, brightness, dan

viskositas.

, dilakukan uji impurities, ukuran partikel, dan brightness.

4. Cationic starch, dilakukan uji moisture content, viskositas, konsistensi,

dan impurities.

5. Pallet, dilakukan uji ukuran, moisture content serta defect,

6. IDO (Industrial Diesel Oil), dilakukan uji densitas dan warna.

Adapun, alat-alat yang digunakan untuk melakukan pengujian di atas,

seperti berikut :

1. pHmeter, untuk mengukur tingkat keasaman suatu bahan.

2. Piknometer, untuk mengetahui berat jenis bahan baku.

3. Viskometer yang berfungsi untuk mengukur besarnya viskositas suatu

bahan (kadar kekentalan bahan).

4. Neraca analitis, oven, dan corong Buchner yang berfungsi untuk mengukur

konsistensi dan konsentrasi bahan.

5.3.2 Pengawasan Mutu Bahan Dalam Proses

PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. tidak hanya menguji bahan baku tetapi

juga bahan yang digunakan dalam proses. Alat-alat yang digunakan dalam

pengujian antara lain :

0) Viskometer yang berfungsi untuk mengukur kekentalan bahan yang digunakan.

1) pHmeter yang berfungsi untuk mengukur tingkat keasaman bahan.

2) Corong Buchner yang berfungsi untuk mengetahui besarnya konsentrasi bahan

proses (dalam berat/berat, berat/volume, atau mol/volume).

3) Freeness tester berfungsi untuk mengukur besarnya derajat giling yang

dinyatakan dalam centimeter cubic Canadian Standard Freeness atau biasa


dikenal dengan cc CSF. Jika harga cc CSF semakin rendah, maka serat akan

semakin halus dan sebaliknya. Cara kerja dari alat ini adalah sebagai berikut:

a) Bubur pulp diambil dengan gayung sampai penuh.

b) Permukaannya diratakan dengan permukaan gayung.

c) Kemudian diencerkan dengan 1000 mL air bersih.

d) Pasang tutup bawah alat freeness tester

e) Setelah diaduk hingga serbasama, sampel dimasukkan ke dalam corong

silinder peniris.

f) Tempatkan gelas ukur di bawah corong alir air samping dan gelas piala di

bawah corong alir air bawah.

g) Buka tutup bagian bawah, kemudian kran udara.

h) Air yang keluar melalui corong alir air samping ditampung kemudian

diukur volume serta temperaturnya.

i) Dikoreksi nilai freenessnya dengan tabel koreksi derajat giling terhadap

temperatur 27o

j) Prosedur kerja pengujian freeness :

C.

i. Keluaran dari refiner NBKP dan broke chest, mengunakan gayung

berukuran 75 mL yang disebut gayung 4 %.

ii. Keluaran dari refiner LBKP, mengunakan gayung berukuran 66.67

mL yang disebut gayung 4.5 %.

iii. Keluaran dari machine chest, mengunakan gayung berukuran 85.7 mL

yang disebut gayung 3.5 %. Contoh perhitungan di atas dengan asumsi

berat pulp kering = 3 gram,

maka untuk gayung 4% → %100753 x

mLgram = 4%

5.3.3 Pengawasan Mutu Produk

PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. juga melakukan pengujian kualitas

produk kertas yang dihasilkan. Alat-alat yang dipakai untuk uji kualitas ini adalah:

0) Bending Stiffness Tester yang berfungsi untuk mengukur derajat kelenturan

kertas. Stiffness ditentukan dengan menghitung gaya yang diperlukan untuk


membengkokkan lembaran kertas hingga mencapai sudut tertentu (dalam

mN).

1) Cobb Sizing Tester yang berfungsi untuk mengukur cobb value. Cobb value

adalah jumlah air yang diserap (dalam satuan gram) oleh lembaran kertas

seluas 1 m2 dalam waktu tertentu dan diukur dalam kondisi standar. Cara

kerja alat ini dimulai dengan menekan kertas dengan sebuah silinder.

Kemudian silinder diisi air dan didiamkan selama 60 detik. Setelah itu, air

dikeluarkan dan kertas yang telah terbasahi ditimbang (dalam gram /

m2

2) Datacolor digunakan untuk Colour Testing, yaitu pengujian terhadap warna

kertas dengan mengetahui panjang gelombang (λ) yang dipantulkan oleh

suatu benda tertentu. Dengan range λ antara 400 – 700 nm.

.menit). Selisih antara berat kertas yang mengandung air dan berat kertas

awal adalah jumlah air yang diserap oleh kertas.

3) Densometer yang berfungsi untuk mengukur porocity, dengan mengukur

waktu yang dibutuhkan untuk melewatkan 100 cc udara pada selembar kertas

(dalam secon/100 cc atau mL/menit ).

4) Elrepho yang berfungsi untuk mengukur kualitas warna kertas, brightness,

dan opacity. Pengukuran menggunakan 3 parameter, yakni:

L : gelap atau terangnya warna dimana semakin besar harga L maka

brightness kertas juga semakin besar.

a* : kadar warna merah-hijau dimana semakin besar nila a* maka semakin

merah dan sebaliknya semakin kecil semakin hijau.

b* : kadar warna kuning-biru dimana semakin besar nilai b* maka semakin

kuning dan sebaliknya semakin kecil semakin biru.

5) Mullen Burst O Matic Tester yang berfungsi untuk mengukur besarnya

bursting strength. Bursting strength adalah besarnya tekanan hidrostatik

dalam kPa yang diperlukan untuk dapat merusak (rupture) material jika

tekanan dinaikkan dengan laju konstan melalui diafragma karet ke daerah

lingkaran berdiameter 30,5 mm. Prinsip kerja alat ini adalah dengan menjepit

sampel kertas pada suatu penjepit kertas dan diberikan tekanan (dalam kPa).


6) Moistrex yang berfungsi untuk mengukur kandungan air yang terdapat di

dalam kertas dengan menggunakan sinar infrared.

7) Water Resistance, berfungsi untuk mengukur kekuatan kertas terhadap

penetrasi air. Cara kerja alat ini adalah pertama-tama ke dalam cawan petri

dimasukkan larutan NH4

8) Paprican Micro Scanner digunakan untuk mengukur dirt count dan light

contrass, dan formation (mm

SCN. Kemudian kertas diletakkan di atas permukaan

cairan. Selanjutnya teteskan FeCl3 ke atas kertas sambil dinyalakan

stopwatch. Stopwatch dimatikan setelah muncul bintik-bintik merah pada

kertas.

2/m2). Dirt count merupakan yaitu banyak black

spot per m2

9) pHmeter digunakan untuk mengukur tingkat keasaman (pH) permukaan.

.

10) Sample Punch yang berfungsi untuk mengukur gramatur kertas. Gramatur

adalah berat kertas dibagi dengan luas kertas (dalam gram/m2

11) Tensile strength tester yang berfungsi untuk mengukur daya tahan lembaran

kertas terhadap gaya tarik yang bekerja pada kedua ujung kertas yang

dinyatakan dalam kN/m. Kertas yang akan diukur dijepit pada kedua

ujungnya, kemudian ditarik secara perlahan-lahan dan diukur gaya yang

dibutuhkan untuk memutuskan kertas.

). Gramatur

kertas ditentukan dengan menimbang massa kertas dengan luas permukaan

tertentu.

12) Tearing Strength Tester yang berfungsi untuk mengukur tearing strength,

yaitu gaya yang dibutuhkan untuk menyobek kertas. Prinsip kerja alat ini

adalah dengan menggunakan pendulum berayun yang dijatuhkan untuk

merobek kertas. Dengan mencatat data tinggi pendulum, maka dapat

ditentukan energi yang hilang yang berkaitan dengan gaya yang dibutuhkan

untuk merobek kertas (dalam mN.m2

13) Tensile Stiffness Tester yang berfungsi untuk mengukur tensile stiffness

orientation (TSO), yaitu untuk melihat arah serat (searah atau tidak,

berdasarkan besarnya sudut penyimpangan).

/g).


83

BAB VI

PRODUK

6.1 Jenis Produk Kertas

Kertas yang diproduksi oleh PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

memiliki gramatur dari 50 sampai dengan 165 gsm dan terdiri dari berbagai jenis,

antara lain:

1) Briefcard Paper (BCD)

2) Colour Duplicating Paper (CDP)

3) Colour Photocopy Paper (CPC)

4) Colour Woodfree Paper (CWF)

5) High Smoothness CWF (HWF)

6) High Smoothness CPC (HPC)

7) Laminating paper (LMP)

8) Release Base Paper / Sticker Base Paper (RBP)

9) Qur’an Paper High Smoothness (QPP)

10) Woodfree Paper (WF)

11) White Wrapping Paper (WWP)

6.2 Ukuran Produk Kertas

Kertas yang diproduksi oleh PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

memiliki ukuran yang bermacam-macam antara lain:

1) Big sheet

2) Cut Size, meliputi A3, A4, B4, F4, F4A, F4B, dan LS.

3) Converted Product, meliput i memo block, mosaic, dan rainbow pack.

4) Roll, meliput i jumbo roll dan mini roll , dan

5) Ukuran sesuai dengan permintaan konsumen.


6.3 Warna Produk Kertas

Warna kertas yang diproduksi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tangerang antara lain:

1) White Paper

2) Colour Paper, meliput i black, cyber, deep, light, dan rainbow colour.

6.4 Merk Dagang Produk Kertas

Merk dagang untuk kertas yang diproduksi oleh PT. Indah Kiat Pulp &

Paper Tbk. Tangerang yaitu:

1) Bazic

2) Butterfly

3) Collins

4) Connect

5) Cube

6) Farbiges Druckerpapier

7) Fargsorterat

8) Flying Colours

9) Jumbo

10) IKPP Paper

11) IK Duplicator

12) Lasercol

13) Novolus

14) Oxford Color Paper

15) Paperline

16) Pacesetter

17) Premier

18) Phoenix

19) Skyline

20) Sinar Spectra

21) Spectra Color

22) Super fine


23) Tudor

24) Visual Colours, dll.


86

BAB VII

UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

7.1 Sistem Utilitas

Sistem utilitas yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp &Paper Tbk.

Tangerang dibagi menjadi 3 komponen, yaitu:air, steamdanlistrik.

7.1.1 Air

Air yang digunakan oleh PT. Indah Kiat Pulp &Paper Tbk. Tangerang

dibagi menjadi dua jenis, yaitu: fresh water dan process water.

7.1.1.1 Fresh Water

Kebutuhan fresh water PT. Indah Kiat Pulp &Paper Tbk. Tangerang

bersumber dari sungai Cisadane yang berada di sebelah barat lokasi pabrik dengan

melalui proses pengolahan terlebih dahulu. Seksi utility menyediakan sekitar

5000–8000 ton fresh water/hari. Air yang bersumber dari sungai Cisadane masih

sangat kotor dan tidak mungkin digunakan untuk proses produksi, sehingga perlu

dilakukan water treatment untuk memenuhi kebutuhan air.Zat yang ditambahkan

selama water treatmentadalah :

1) Alum (Al2(SO4)3.18H2

Alum berfungsi sebagai koagulan yang dapat menggumpalkan lumpur yang

terdapat dalam air sungai. Kebutuhan alum di PT.Indah Kiat Pulp & Paper

Tbk. Tangerang mencapai 6.300 m

O)

3

2) Flokulan

per bulannya.

Flokulan digunakan untuk mengikat zat pengotor berukuran kecil, sehingga

zat pengotor akan menjadi partikel yang lebih besar dan mengendap. Flokulan

ditambahkan ke dalam bak yang dilengkapi dengan pengaduk. Kebutuhan

flokulan yang digunakan oleh PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

mencapai 50 m3 per bulannya.


3) Caustic Soda

Caustic Soda digunakan untuk menjaga kestabilan pH.NaOH ini ditambahkan

setelah dilakukan penambahan alum. Hal tersebut dikarenakan air akan

berubah menjadi asam setelah ditambahkan alum. Kebutuhan NaOH yang

digunakan oleh PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mencapai3.500

m3

4) NaOCl

per bulannya.

NaOCl digunakan untuk membunuh mikroorganisme yang terkandung di

dalam air sungai. Kebutuhan NaOCl yang digunakan oleh PT. Indah Kiat Pulp

& Paper Tbk. Tangerang mencapai 1.800 m3

per bulannya.

Freshwater digunakan lagi untuk kegiatan produksi dan non-produksi seperti

pembuatan buburan NBKP, pembuatan larutan cationic starch dan larutan filler

CaCO3

Proses-proses pengolahan fresh water di unit water treatment adalah:

(ancylex), untuk membilas peralatan pada saat boil out, memenuhi

kebutuhan steam, dan keperluan rumah tangga.

a. Proses di tangki masukan

Pertama, untuk mengendapkan kotoran yang terkandung dalam air

sungai di dalam tangki masukan, di tambahkan alum yang memiliki sifat

asam dan koagulan Clarifix sebanyak 6 kg koagulan untuk setiap 100 kg

alum. Penambahan alum ini membuat air sungai menjadi semakin asam

sehingga diperlukan NaOH untuk menetralkan air sungai dan dilakukan

pengontrolan pH sebesar ± 7 serta pengontrolan kandungan SS air sebesar

100 ppm. Kebutuhan alum yang digunakan sebanyak maksimum 300 kg/hari,

flokulan maksimum 3 kg/hari, dan caustic soda maksimum 300 kg/hari.

b. Proses di tangki proses (Accelator Clarifier)

Accelator clarifier memiliki agitator dengan 3 buah impeller dimana

impeller pertama yang terletak bagian bawah tangki yang berfungsi untuk

mengaduk flok sehingga flok tidak mengendap dan lebih mudah dibuang

kembali ke sungai. Impeller kedua terletak di bagian tengah tangki berfungsi

untuk mengaduk flokulan dan NaOH menjadi homogen sehingga proses


pengendapan dan netralisasi sempurna. Sedangkan, impeller ketiga terletak di

bagian atas tangki, yang berfungsi untuk membawa flok ke bagian bawah

tangki agar flok mengendap. Kemudian air yang sudah jernih akan keluar

secara overflow melalui pipa-pipa di permukaan air.

Di dalam accelator clarifier ini juga terjadi 2 proses yakni primary

mixing dan secondary mixing. Pada primary mixing ditambahkan flokulan

untuk mengendapkan pengotor yang terkandung dalam air sungai sehingga

membentuk flok-flok atau lumpur dan dapat dipisahkan dari air. Pada

secondary mixing ditambahkan NaOH untuk menetralkan air dengan pH

sekitar 7 hingga 7.3.

c. Proses di tangki filter (Pressure Filter)

Air yang sudah bersih dari proses di accelator clarifier kemudian

dilewatkan melalui 5 buah pressure filter yang dilengkapi dengan media

penyaring pasir, kerikil, dan batu koral yang bertujuan untuk memisahkan

flok yang terbawa di dalam air. Filter yang digunakan kemudian di cuci

minimal satu kali sehari dengan cara membalikkan arah aliran air dari bawah

ke atas sehingga flok yang terendapkan di filter akan terbawa ke atas dan

keluar melalui pipa backwash. Penggantian pasir, kerikil, dan koral dilakukan

3 tahun sekali.

d. Proses di tangki penampungan

Terdapat 2 jenis tangki penampungan yakni tangki untuk air non

produksi yang memiliki kapasitas 300 m3 untuk air produksi dan tangki untuk

air non produksi yang memiliki kapasitas 250 m3

. Di dalam tangki

penampungan air produksi dilakukan penambahan NaOCl yang berfungsi

untuk membunuh mikroorganisme. Jumlah NaOCl yang digunakan

maksimum 90 kg/hari.

7.1.1.2 ProcessWater

Air proses merupakan air buangan hasil proses produksi yang telah

melalui proses treatment sehingga masih dapat digunakan kembali. Penggunaan

air proses ini ditujukan untuk mengurangi penggunaan fresh water, sehingga


dapat meminimalisasi biaya produksi. Air proses digunakan di seksi Stock

Preaparation dan di seksi Paper Machine.

Air proses pada seksi Stock Preparation diperoleh dari wire pit dan couch

pit. Air proses yang masih mengandung bubur padatan akan diproses lebih lanjut

di unit washer untuk memisahkan bubur padatan dari air proses. Kemudian air

proses bebas padatan ini dialirkan ke dalam white water pit, lalu dialirkan ke

dalam settling tank untuk ditambahkan dengan flokulan untuk mengendapkan

serat-serat pulp halus yang masih terkandung di air proses. Air keluaran settling

tank digunakan kembali unit pulper dan unit shower pit. Dari unit shower pit, air

proses ini kemudian dialirkan kembali ke unit washer untuk mencuci bubur kertas

broke. Sedangkan di seksi Paper Machine, air proses dari settling tank digunakan

untuk shower.

Di seksi Paper Machine, air proses berasal dari hasil proses dewatering

yang ditampung di wiretank, wirepit, danseal pit. Selanjutnya, air proses dialirkan

ke dalam bak silo pit. Air proses yang berada di dalam silo pit ditambahkan

bahan-bahan kimia seperti PAC untuk menstabilkan pH, defoamer untuk

menghilangkan busa, biocyde untuk mematikan mikroba. Kebutuhan air PT. Indah

Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mencapai 19.26 m3

per ton kertas yang

diproduksi.

7.1.2 Steam

Steam yang digunakan dalam proses produksi kertas disuplai oleh PT.

DSS (Dian Swastika Sentosa) yang terletak di dalam kawasan PT. Indah Kiat Pulp

& Paper Tbk. Tangerang. Steam yang dihasilkan oleh PT. DSS bertekanan sebesar

7 bar dan merupakan superheated steam. Steam tersebut kemudian digunakan

untuk memanaskan dryer, larutan cationic starch, dan silo pit. Kondensat yang

dihasilkan dari proses produksi sebanyak± 70 %, dikembalikan ke PT. DSS untuk

diolah kembali menjadi steam. Untuk memenuhi kebutuhan steam, PT. DSS

memiliki lima buah boiler. Kebutuhan steam PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tangerang mencapai 3.06 ton per ton kertas yang diproduksi.


7.1.3 Listrik

Kebutuhan listrik PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang disuplai

dari PT. Dian Swastika Sentosa dan juga oleh PLN. Listrik yang disuplai oleh PT.

DSS adalah tiga per empat dari total listrik yang digunakan oleh PT. Indah Kiat

Pulp & Paper Tbk. Tangerang.

Untuk dapat memenuhi kebutuhan listrik di PT. Indah Kiat Pulp & Paper

Tbk. Tangerang, PT. Dian Swastika Sentosa memiliki dua buah turbin gas dan

lima buah engine generator untuk pembangkit listrik. Kebutuhan Listrik PT.

Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mencapai 605.7 Kwh per ton kertas

yang diproduksi.

7.2. Maintenance

Maintenance bertujuan untuk performance dari mesin-mesin yang ada,

selain itu juga untuk menjaga kondisi semua peralatan agar tetap dalam kondisi

yang baik. Yang bertanggung jawab penuh dalam melakukan kegiatan

maintenance ini adalah seksi Workshop dan seksi Electrical & Instrument (EI),

tetapi seksi Workshop dan seksi Electrical & Instrument (EI) tidak dapat

mengontrol secara keseluruhan maka dari itu harus dibantu dengan tanggung

jawab seluruh karyawan yang menggunakan peralatan.

Kegiatan maintenanceseksi Workshop pekerjaan sipil, mekanik,perpipaan,

dan welding. Kegiatan maintanance seksi Electrical & Instrument (EI) meliput i

pekerjaan elektronik, instrumentasi, dan otomasi. Kegiatan maintenance yang

dilakukan terdapat dua macam, yaitu:

1) Preventive Maintenance

Preventive maintenance merupakan kegiatan maintenance yang dilakukan

secara rutin. Tujuannya adalah untuk menjaga performance dan keawetan

seluruh peralatan dan mesin produksi sehingga dapat bekerja secara optimal.

Kegiatan-kegiatan preventive maintenance yang dilakukan adalah sebagai

berikut:

a) Bagian sipil, memperbaiki kondisi bangunan-bangunan di kawasan pabrik

yang sudah mulai rusak.


b) Bagian bengkel, melakukan pembersihan yang sudah dijadwalkan dan

perbaikan jika terjadi kerusakans pare part.

c) Bagian perencanaan, membuat gambar kerja untuk pemesanan spare part

ke bengkel.

d) Melakukan boil out. Ada dua jenis boil out yang dilakukan, yaitu:

i. Light Boil Out

Kegiatan light boil out dilakukan rutin setiap 10 hari sekali untuk

membersihkan peralatan-peralatan tertentu. Contohnya: menguras silo pit

dan mencegah terjadinya slime. Kegiatan light boil out biasanya dilakukan

untuk produksi kertas putih.

ii. Heavy Boil Out

Kegiatan heavy boil out dilakukan setiap 21 hari sekali. Pada proses

heavy boil out ada dua metode boil out yang digunakan secara bergantian,

yaitu: boil out acid dan boil out alkali. Boil out acid bertujuan untuk

menghilangkan slime-slime yang terbentuk dan menempel pada mesin-

mesin produksi. Boil out acid ini dilakukan pada pH 3 – 3.5 dengan

menggunakan campuran chemical boil out (NaOH) dan H2

2) Corrective Maintenance

O. Sedangkan,

boil out alkali dilakukan untuk menghilangkan bahan-bahan kimia yang

menempel pada alat. Boil out alkali ini dilakukan pada pH ≥ 13 dengan

menggunakan chemical boil out, NaOH.

Corrective maintenance merupakan kegiatan maintenance yang sifatnya

mendadak. Corrective maintenance ditujukan untuk memperbaiki peralatan-

peralatan dan mesin-mesin produksi yang rusak secara tiba-tiba pada saat sedang

beroperasi, sehingga dapat digunakan kembali untuk memproduksi kertas.

7.3 Pengolahan Limbah

PT. Indah Kiat Pulp &Paper Tbk. Tangerang menghasilkan limbah-limbah

yang akan dibuang ke sungai. Sebelum limbah dibuang ke sungai limbah diolah

terlebih dahulu. Tujuan dari pengolahan limbah yaitu limbah yang dibuang tidak


membahayakan manusia dan lingkungan. Limbah yang dihasilkanada dua jenis

yaitu limbah padat dan limbahcair.

7.3.1 Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan olehPT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tangerang antara lain sisa kemasan, potongan kertas, limbah domestik, dan

sludge.

1) Sisa Kemasan

Sisa kemasan yang ada di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

antara lain plastik, kaat, drum plastik, dan drum besi. Sisa kemasan dikumpulkan

dan dikirim ke seksi General Affairs. Di seksi General Affairs dilakukan

penyortiran terhadap sisa kemasan, kemudian dijual ke customer atau

dikembalikan ke supplier.

2) Potongan Kertas

Potongan kertas diperoleh dari kertas yang putus selama proses produksi

di Paper Machine, kertas sisa pemotongan di finishing dan converting, kertas

yang tidak lolos sortir, dan kertas yang tidak sesuai dengan permintaan customer.

Potongan kertas yang ada digunakan sebagai kertas broke. Potongan kertas

rainbow digunakan untuk pembuatan kertas berwarna gelap atau pembungkus

bahan baku.

3) Limbah Domestik

Limbah domestik merupakan limbah yang diperoleh bukan dari proses

produksi. Limbah domestik meliputi kertas tisu, plastik atau kertas pembungkus

makanan, daun kering, dan lain-lain. Limbah domestik dikumpulkan menurut

jenisnya, yang terdiri dari 3 antara lain sampah kertas, sampah plastik, dan

campuran. Limbah tersebut dikumpulkan dan diangkut ke tempat pembuangan

akhir oleh Dinas Kesehatan.

4) Sludge

Sludge merupakan limbah yang diperoleh dari proses pengolahan limbah

cair yang telah melewati beberapa tahap. Sludge ini dapat dimanfaatkan sebagai

pupuk untuk tanaman singkong, padi, dan lain-lain.


7.3.2 Limbah Cair

Limbah cair sisa hasil proses produksi diolah terlebih dahulu agar tidak

mencemari sungai Cisadane. Limbah cair dialirkan kebagian seksi Pengolahan

limbah yang bertanggung jawab untuk mengolah limbah cair secara fisika, kimia,

dan biologi.

Pertama-tama, limbah cair sisa hasil proses produksi ini dilewatkan ke bar

screen untuk memisahkan limbahcair dari limbahpadat seperti plastik, potongan

kayu, kawat, dll agar tidak menyumbat pompa maupun perpipiaan serta tidak ikut

terbawa ke dalam pumping pit. Limbah cair yang telah terbebas dari limbah padat

ini kemudian ditampung sementara di pumping pit. Pumping pit berupa kolam

panjang yang dilengkapi dengan 2 pompa dengan sensor ketinggian di seksi

Paper Machine, dimana jika ketinggian cairan di pumping pit terlalu tinggi maka

pompa akan menyala secara otomatis dan memompakan limbah cair menuju unit

pengolahan limbah. Begitu pula sebaliknya, jika ketinggian cairan terlalu rendah

maka pompa akan mati. Dimensi ukuran pumping pit sebesar 12 m x 4 m x 3 m.

Dari unit pumping pit limbah cair dipompa ke buffer tank yang dilengkapi

dengan dua buah mixer yang digunakan untuk mengaduk limbah cair agar limbah

cair tidak mengendap dan menjadi lebih homogen.Buffer tank dapat menampung

hingga 2.000m3

Setelah diberi penambahan alum pada unit hydraulic jump, limbah cair

kemudian dialirkan menuju flocculation tank. Pada flocculation tanki ni, limbah

ditambahkan bahan kimia polymer anionic sebanyak0,1 - 0,2 ppm yang bersifat

sebagai flokulan yang berfungsi untuk menyatukan gumpalan kecil yang telah

terbentuk akibat penambahan alum menjadi gumpalan yang lebih besar.

Flocculation tank terdiri dari 2 tangki dimana tangki pertama terjadi pengadukan

cepat untuk membentuk gumapalan dengan kecepatan motor impeller sebesar 3,2

dengan ukuran tank sebesar 28 m x 19.2 m x 4.15 m. Dari buffer

tank, limbah cair dipompakan menuju hydraulic jumpyang akan menimbulkan

turbulensi aliran limbah sehingga bahan kimia akan terdistribusi secara merata.

Pada unit ini, limbah cair ditambahkan alum sebanyak 20 - 40 ppm yang berfungsi

sebagai koagulan sehingga dapat menggumpalkan kotoran-kotoran yang terdapat

di dalam limbah cair.


rpm dengan daya 2 HP. Sedangkan tangki kedua terjadi pengadukan lambat untuk

membentuk flok yang lebih besar dengan bantuan polimer anionik. Pembentukan

flok dibantu dengan polimer anionik yang bermuatan negatif untuk menarik serat

dan pulp yang bermuatan negatif sehingga terbentuk endapan. Ukuran

flocculation tank sebesar 8,5 m x 8,5 m x 4,5 m.

Limbah cair kemudian dialirkan ke unit clari-thickener dengan tujuan

untuk mengendapkan kotoran-kotoran yang ada. Kotoran-kotoran akan

mengendap di dasar clari-thickener, dan kemudian akan dialirkan menuju sludge

holding tank dengan menggunakan pompa. Limbah cair yang telah terbebas dari

kotoran kemudian dialirkan menuju pre-mixing tank untuk ditambahkan lumpur

aktif, fosfat, danurea. Lumpur aktif mengandung bakteri-bakteri yang dapat

menguraikan zat-zat pengotor yang terdapat di dalam limbah. Sedangkan, fosfat

dan urea berfungsi sebagai suplai nutrisi bagi bakteri-bakteri pengurai untuk

tumbuh dalam lumpur aktif. Selanjutnya, campuran limbah dan lumpur aktif

dialirkan menuju deep oxidation ditch (tankiaerasi). Bakteri-bakteri pengurai

tersebut merupakan bakteri aerob. Oleh sebab itu, dalam proses penguraiannya

dibutuhkan oksigen yang juga dipasok oleh aerator ke dalam unit deep oxidation

ditch.

Limbah cair kemudian dialirkan menuju final clarifier untuk

mengendapkan lumpur yang terbawa. Setelah lumpur terendapkan, limbah cair

kemudian ditampung di dalam effluent tank sebelum akhirnya dibuang ke

sungai.Sedangkan lumpur yang terendapkan kemudian dialirkan ke dalam sludge

return tank. Dari sludge return tank, lumpur/endapan akan diproses lebih lanjut di

dalam pre-mixing tank dan sludge thickener sebelum akhirnya ditampung di

dalam sludge holding tank. Endapan kemudian dialirkan menuju dehydrator untuk

mengurangi kadar air yang terdapat di dalamya. Endapan dari dehydrator yang

sudah berkurang kadar airnya kemudian di bakar di boiler bersama batu bara.

Adapun baku mutu limbah cair industri kertas dan air limbah domestic seperti

yang terlampir di tabel 7.1 di bawah ini.

Limbah B3 berupa larutan hasil pengujian COD dan sisa bahan kimia yang

sudah kadaluarsa dikirimkan untuk diolah lebih lanjut ke Prasadha Pamunah


Limbah Industri yang terletak di Cileungsi, Bogor. Sedangkan limbah berupa aki

bekas dijual ke PT. Non Ferindo Utama yang terletak di Curug, Tangerang.

Tabel 7.1 Baku Mutu Limbah Cair Industri Kertas dan Air Limbah Domestik

Parameter Kadar Maksimum (mg/L)

Beban Pencemaran Maksimum (Kg/ton)

BOD 100 5 5 COD 200 10 TSS 100 5

Minyak dan lemak 10 - Nitrat 10 - Nitrit 0.2 - pH 6.0 – 9.0

Debit limbah maksimum 50m3/ton poduk kertas kering

7.4. Kebisingan

Salah satu dampak yang ditimbulkan dari proses produksi kertas di PT.

Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang yaitu kebisingan. Ada beberapa langkah

yang diambil oleh PT. IKPP Tbk. Tangerang untuk menanggulangi masalah

tersebut, diantaranya adalah penggunaan alat peredam getar, pemeliharaan mesin

secara berkala, dan penggunaan ear-plug bagi operator lapangan yang bekerja di

daerah dengan tingkat kebisingan di atas 85 dB sesuai dengan baku mutu tingkat

kebisingan seperti yang terlampir dalam tabel 7.2, yang berdasarkan acuan :

1. Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup

Nomor : KEP-48/MENLH/11/1996

Tanggal Berlaku : 25 November 1996

2. Keputusan Menteri Tenaga Kerja

Nomor : KEP-51/MEN/1999

Tanggal Berlaku : 16 April 1999

Tabel 7.2 Baku Mutu Tingkat Kebisingan

Lingkungan/Wilayah Nilai Ambang Batas Satuan

Pemukiman 55 dB(A)

Area Kerja (8 jam) 85 dB(A)


96

BAB VIII

LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

8.1 Lokasi Pabrik

Lokasi kantor dan pabrik PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

yaitu Jalan Raya Serpong KM 8, Desa Pakulonan, Kecamatan Serpong,

Kabupaten Tangerang, provinsi Banten. Sedangkan lokasi untuk kantor pusat PT.

Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. yaitu Gedung Plaza BII Jalan M.H Thamrin No.

51, Jakarta.

Lokasi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang berada di jalan raya

dan berdekatan dengan jalan tol Tangerang – Jakarta – Merak sehingga kantor dan

pabrik dapat diakses dengan mudah. Lokasi pabrik yang strategis ini

menguntungkan karena memberikan kemudahan dan kelancaran dalam

pendistribusian baik bahan baku proses produksi maupun pendistribusian barang-

barang hasil produksi kepada distributor dan para konsumen baik di dalam

maupun di luar negeri. Konsumen PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. umumnya

berasal dari luar negeri, dan produk yang diminta dikirim dengan menggunakan

kapal laut melalui Pelabuhan Tanjung Priok

Selain itu, lokasi pabrik PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

yang berdekatan dengan sungai Cisadane sangat menguntungkan, karena sungai

Cisadane merupakan sumber air untuk memenuhi kebutuhan proses produksi

maupun non-produksi yang mengalami water treatment terlebih dahulu.

Berikut ini adalah batas-batas geografis dari kantor dan pabrik PT. Indah

Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang:

• Sebelah utara: pemukiman penduduk desa Pakulonan Timur.

• Sebelah selatan : pemukiman penduduk dan markas Artileri Pertahanan

Udara RI (ARHANUDRI).

• Sebelah timur : perumahan Alam Sutera.


• Sebelah barat : perumahan Gading Serpong yang dibatasi oleh sungai

Cisadane.

Gambar 8.1 Denah lokasi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

8.2 Tata Letak Pabrik

Kawasan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memiliki beberapa

gedung yang terpisah dan terdapat tiga pos keamanan dalam menjalankan

aktivitas selama bekerja antara lain :

1) Kantor Utama

Kantor utama PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang berada di

Wisma Indah Kiat yang terletak bersebelahan dengan pabrik. Dalam

Wisma Indah Kiat terdapat Departemen Business dan Departemen

Accounting. Kedua departemen ini tidak berhubungan secara langsung

dengan proses produksi kertas.


2) Kantor Pabrik

Kantor pabrik terletak di bagian pintu masuk PT. Indah Kiat Pulp & Paper

Tbk. Tangerang. Kantor pabrik terdiri dari Mill Manager Office (kantor

kepala pabrik) dan departemen Administrasi yang terdiri dari seksi

General Affairs dan HRD.

3) Kantor-kantor Seksi

PT. Indah Kiat Pulp & Paper memiliki beberapa seksi. Seksi-seksi

tersebut antara lain : General Affairs, HRD, Gudang Material, K3, QC

(Quality Control), QSC (Quality System Control), PL (Pengolahan

Limbah), FN (Finishing), CV (Converting), WS (Workshop), EI

(Electrical & Instrument), UT (Utility) serta Gudang Produksi. Lokasi dari

kantor-kantor seksi ini ada di tempat yang berbeda-beda di dalam

lingkungan PT. Indah Kiat Pulp & Paper. Sebagai contohnya: kantor seksi

Stock Preparation berada di lokasi bagian produksi.

4) Unit Produksi

Unit Produksi yaitu Departemen Produksi. Departemen produksi terbagi

menjadi seksi Stock Preparation, seksi Paper Machine, seksi Paper

Finishing, dan seksi Paper Converting.

5) PT. Dian Swastika Sentosa

Perusahaan ini terletak di dalam kawasan PT. Indah Kiat Pulp & Paper

Tbk. Tangerang. Perusahaan ini mensuplai kebutuhan listrik dan steam

yang dibutuhkan dalam proses produksi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tangerang.

6) Gudang

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mempunyai dua gudang,

yaitu gudang material dan gudang produksi. Persediaan bahan baku dan

bahan penunjang yang diperlukan dalam proses produksi disimpan di

dalam gudang material, sedangkan kertas yang telah selesai diproduksi dan

siap untuk dipasarkan disimpan dalam gudang produksi. Gudang di PT.

Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memiliki kapasitas 14.000 ton,

memiliki 16 unit forklift, dan 1 set container loading.


7) Water Treatment

Dalam lingkungan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang terdapat

unit pengolahan air. Bangunan ini terdiri dari sebuah kantor seksi dan satu

set unit alat pengolahan air sungai Cisadane. Air yang diperoleh dari unit

ini (Fresh water) akan digunakan untuk proses produksi dan non-produksi.

8) Unit Pengolahan Limbah

Unit pengolahan limbah PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

berfungsi untuk mengolah limbah cair yang dihasilkan dari proses

produksi.

9) Bangunan-bangunan Lain

Bangunan-bangunan lain yang terdapat di PT. Indah Kiat Pulp & Paper

Tbk. Tangerang bersifat sebagai bangunan penunjuang, di antaranya

adalah: tempat ibadah, mess karyawan, ruang meeting, ruang tamu, sarana

olah raga, kantin, koperasi, kamar kecil, tempat parkir, dll.


100

BAB IX

STRUKTUR ORGANISASI

9.1 Struktur Organisasi

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memiliki struktur organisasi

yang fungsional, dimana tugas drai pimpinan kepada bawahan dan

pertanggungjawaban tugas dari bawahan kepada pimpinan berjalan sesuai dengan

tugas dan wewenangnya. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang dipimpin

oleh seorang kepala pabrik yang disebut dengan mill manager. Mill manager

memiliki tugas yaitu bertanggung jawab untuk melaksanakan sistem mutu produk

yang dihasilkan dan memiliki komitmen untuk melakukan evaluasi terhadap

sistem jaminan mutu melalui tinjauan manajemen yang dilakukan paling sedikit

setahun sekali.

Mill manager dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh lima depatemen,

antara lain :

9.1.1 Production Department

Production Department memiliki tanggung jawab yaitu untuk menjalankan proses

produksi sesuai dengan prosedur kerja yang baik dengan mempertimbangkan

dampaknya terhadap lingkungan, menjaga efektifitas proses produksi, memenuhi

kebijakan perusahaan dan sarana perusahaan, bekerja sama dengan kepala

departemen lain yang berhubungan dalam mengambil tindakan perbaikan dan

pencegahan terhadap masalah dalam produksi. Departemen produksi terdiri dari

empat seksi antara lain:

1. Seksi Stock Preparation (SP)

Seksi Stock Preparation memiliki tugas untuk membuat buburan pulp dari

bahan baku pulp, broke paper dan bahan kimia lain. Buburan pulp kemudian

diproses di seksi Paper Machine. Seksi Stock Preparation (SP) memiliki

tanggung jawab untuk menjaga standar agar tetap baik.


2. Seksi Paper Machine (PM)

Seksi Paper Machine memiliki tugas untuk bertanggung jawab dan

mengolah buburan pulp yang berasal dari Seksi Stock Preparation menjadi kertas.

3. Seksi Finishing

Seksi Finishing memiliki tugas untuk menghasilkan produk kertas dalam

bentuk roll dan big sheet, serta menyortir dan menghitung lembaran kertas

tersebut.

4. Seksi Converting

Seksi Converting memiliki tugas dalam memotong produk kertas menjadi

A4, F4,atau ukuran sesuai permintaan konsumen, membuat converted product,

dan membungkus produk kertas sesuai dengan order dari konsumen.

9.1.2 Business Department

Business Department bertanggung jawab dalam menerapkan sistem

manual lingkungan, memenuhi sistem manajemen lingkungan, mengatur proses

penyimpanan dan pengiriman produk kertas kepada customer, serta memenuhi

kebijakan perusahaan, tujuan, dan sasaran perusahaan.

Departemen bussiness bertanggung jawab atas seksi Gudang Produksi,

dimana seksi Gudang Produksi mencakup pembelian bahan baku utama dan bahan

baku penunjang serta pemasaran produk hasil produksi. Selain itu, seksi ini juga

bertanggung jawab untuk penyimpanan dan pengawasan serta pendistribusian

produk-produk baik di dalam negeri maupun luar negeri.

9.1.3 Engineering Department

Engineering Department bertugas untuk mengkoordinasi dalam melakukan

maintenance dan masalah operasional seperti: listrik, steam , dan air. Engineering

Department terdiri dari tiga seksi, yaitu:

1. Seksi Mechanical Maintenace & Manufacturing

Seksi Mechanical Maintenace & Manufacturing memiliki tugas yaitu

merancang dan mengembangkan pabrik, memelihara dan memperbaiki alat, serta

instalasi peralatan baru. Seksi ini mencakup bagian-bagian, yaitu: bagian welding


(pengelasan), maintenance (perawatan untuk semua alat-alat produksi), dan sipil

(perbaikan gedung).

2. Seksi Electrical & Instrument Maintenance

Seksi Electrical & Instrument memiliki tugas untuk mengurus dalm

penyediaan air, steam, dan listrik untuk kebutuhan produksi.

3. Seksi Power Plant & Station Boiler

Seksi ini berkerja sama dengan seksi Electrical & Instrument dalam hal

pengadaan air bersih (freshwater), air proses, steam dan listrik untuk proses

produksi.

9.1.4 Compliance Development Department

Kepala Compliance Development Department memiliki tugas untuk :

1. Mengkoordinasi dalam proses publikasi, distribusi dan administrasi

manual lingkungan.

2. Menganalisis dan menyelesaikan masalah-masalah mutu.

3. Menyiapkan dan melaksanakan internal dan eksternal audit mutu serta

menyiapkan laporan-laporan yang berhubungan.

4. Menyatukan, meninjau dan mendistribusikan prosedur operasi bersama

antara kepala departemen dan kepala seksi.

5. Mengkoordinasikan semua aktivitas yang berhubungan dengan

lingkungannya.

6. Menerapkan dan memspesifikasikan manajemen lingkungan.

7. Menlakukan evaluasi pada efektifitas tindakan perbaikan dan pencegahan

penyimpangan mutu produk.

8. Melakukan analisa dan penyelesaian terhadap masalah lingkungan.

Compliance Development Department terdiri dari tiga seksi, yaitu:

1) Seksi Quality Control

Seksi Quality Control bertanggung jawab melakukan pengujian bahan

baku, baik bahan baku utama maupun bahan baku penunjang serta produk


hasil produksi. Seksi Quality Control juga bertanggung jawab untuk menguji

kualitas limbah.

2) Seksi Quality System Control

Seksi ini bertanggung jawab untuk memelihara pelaksanaan sistem

manajemen mutu berdasarkan standar ISO 9001 dan ISO 14001, serta SMK3

3) Seksi Environmental Protection

( Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja ).

Seksi Environmental Protection bertanggung jawab mengolah limbah

dari hasil proses produksi, baik limbah padat maupun limbah cair.

9.1.5 Mill Service Department

Kepala bagian Mill Service memiliki tanggung jawab untuk :

1) Melakukan koordinasi keselamatan dan kebersihan lingkungan kerja

2) Melakukan koordinasi atas aktivitas training

3) Memenuhi sistem kebijakan perusahaan, manajemen lingkungan, serta

tujuan dan sasaran yang ingin dicapai.

4) Mengawasi penyimpanan barang-barang yang masuk maupun keluar

pabrik

5) Menangani area penyimpanan barang bekas dalam plastik.

6) Melakukan koordinasi pembuangan limbah padat dan penjualan barang

bekas dari pabrik.

7) mengkoordinasi dalam keadaan darurat.

Departemen administrasi mencakup empat seksi, yaitu:

1) Seksi General Affairs

Seksi General Affairs bertanggung jawab atas hal-hal yang

berhubungan dengan umum seperti perbaikan gedung, hubungan masyarakat,

pembelian barang (purchasing), serta penjualan barang-barang bekas dengan

karyawan baik yang di luar maupun yang di dalam pabrik.


2) Seksi Personalia/ Human Resources Development (HRD)

Seksi HRD ini bertanggung jawab atas hal-hal yang menyangkut

karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper, seperti merekrutan tenaga kerja baru,

pelatihan, praktek kerja lapangan serta sistem pengupahan.

3) Seksi Kesehatan & Keselamatan Kerja (K3

Seksi K3 bertanggung jawab atas kemungkinan kecelakaan yang dapat

terjadi di dalam pabrik. Seksi K3 wajib melakukan pemeriksaan dan

pengontrolan untuk mencegah dan mengurangi resiko kecelakaan, di tempat

kerja. Selain itu, seksi K3 juga bertanggung jawab dalam penyediaan

poliklinik.

)

4) Seksi Gudang Material (Material Warehouse)

Seksi ini bertanggung jawab atas penyimpanan suku cadang pabrik

serta barang-barang keperluan kantor lainnya. Selain itu, seksi gudang

material juga bertanggung jawab dalam pendistribusian bahan baku baik

bahan baku utama maupun penunjang untuk digunakan dalam proses

produksi.

9.1.6 Finance & Accounting Section

Finance & Accounting Section tidak berhubungan secara langsung dengan

proses produksi. Departemen ini bertanggung jawab mengenai cash flow

perusahaan, baik dalam pengawasan maupun memberikan pengarahan mengenai

biaya produksi. Departemen ini juga bertanggung jawab dalam tender serta

pembukuan operasi produksi.

9.2 Jumlah Karyawan

Jumlah karyawan yang bekerja di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tangerang hingga bulan Juli 2010 adalah:

1. Berdasarkan jenis kelamin, jumlah karyawan yang berjenis kelamin laki –

laki sebanyak 858 orang dan berjenis kelamin perempuan sebanyak 256

orang.


2. Berdasarkan jenjang pendidikan, yaitu :

1) S2 sebanyak 2 orang

2) S1 sebanyak 114 orang

3) D3 sebanyak 44 orang

4) Non-diploma sebanyak 956 orang

9.3 Kesejahteraan Karyawan

PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang menjamin kesejahteraan

dan kesehatan semua karyawan dengan memberikan fasilitas-fasilitas, meliput i:

1) Asuransi

a) Asuransi Keselamatan Kerja

Untuk asuransi keselamatan kerja, PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tangerang bekerja sama dengan asuransi Jamsostek (Jaminan Sosial

Tenaga Kerja). Jamsostek melindungi karyawan atas kecelakaan yang

mungkin terjadi di dalam pabrik maupun di luar pabrik pada saat jam

kerja.

b) Asuransi di Luar Jam Kerja

Asuransi Bumi Putera Daerah melindungi karyawan PT. Indah Kiat

Pulp & Paper Tbk. Tangerang ketika berada pada saat di luar jam

kerja.

c) Asuransi Kesehatan

Dalam bidang kesehatan, karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tangerang dilindungi oleh Asuransi Sinar Mas Medicare. Asuransi ini

tidak hanya berlaku untuk karyawan tetapi juga berlaku untuk anggota

keluarga karyawan (suami/istri dan anak pertama sampai anak ketiga).

2) Fasilitas Kesehatan

a) Poliklinik

Di dalam lingkungan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

terdapat poliklinik yang diperuntukan tidak hanya bagi karyawan tetapi

juga bagi keluarga karyawan. Dokter jaga dan suster dalam poliklinik

ini bertugas secara shift selama 24 jam.


b) Kerjasama dengan Rumah Sakit

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang berkerjasama dengan

rumah sakit RS Global Medika. RS Global Medika memberikan

potongan harga bagi karyawan dan keluarga karyawan yang berobat di

rumah sakit tersebut. Selain itu, PT. Indah Kiat Pulp & Paper juga

bekerjasama dengan RS Eka.

3) Fasilitas Olahraga dan Ibadah

Di dalam lingkungan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

juga menyediakan fasilitas olahraga seperti lapangan futsal, voli, sepak

bola, tenis meja, bulutangkis dan ruangan fitness. Selain itu PT. Indah Kiat

Pulp & Paper Tbk. Tangerang juga menyediakan mushola dan masjid bagi

karyawan yang beragama Islam.

4) Mess Karyawan

Karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mempunyai

wewenang untuk tinggal di kamar mess. Bagi karyawan yang masih belum

menikah akan dipinjamkan kamar mess, sedangkan bagi mereka yang

telah berkeluarga akan dipinjamkan sebuah rumah. Mess yang disediakan

oleh perusahaan sudah dilengkapi fasilitas listrik, air ledeng, kamar mandi,

kabel telepon, dan kabel TV. Setiap karyawan yang menempati mess

diperbolehkan menambah perabotan pribadi dengan biaya sendiri.

5) Tunjangan

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang menyediakan tunjangan

hari raya, hadiah bagi anak karyawan yang berprestasi, dana training bagi

karyawan, dan dana rekreasi bagi karyawan dan keluarga.

6) Koperasi

PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang menyediakan koperasi

bagi semua karyawan perusahaan. Koperasi menyediakan jasa simpan

pinjam, menjual makanan dan minuman, serta pemesanan produk kertas.

Pembayaran untuk pemesanan produk dilakukan dengan sistem

pemotongan gaji.


7) Serikat Pekerja

Seluruh karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

tergabung di dalam serikat pekerja. Persoalan-persoalan yang terjadi di

dalam pabrik akan dibahas pada sebuah pertemuan (rapat) yang dihadiri

oleh manajemen pabrik dan perwakilan serikat pekerja.

8) Seragam

Setiap karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang wajib

menggunakan seragam saat bekerja. Para karyawan mendapatkan jatah dua

set pakaian dinas setiap tahunnya, dan bagi operator lapangan jatah

tambahan sebanyak empat buah kaos.

9.4 Peraturan Kerja

1) Jam Kerja

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang membedakan jam kerja

karyawan menjadi dua bagian, yakni:

a) Jam Kerja Shift

Karyawan departemen produksi dan security bekerja berdasarkan

shift, adapun pembagian jam kerja karyawan adalah sebagai berikut :

i. Departemen produksi : Shift 1 = pk. 08.00 - 16.00

: Shift 2 = pk. 16.00 - 24.00

: Shift 3 = pk. 24.00 - 08.00

ii. Bagian security : Shift 1 = pk. 07.00 - 15.00

: Shift 2 = pk. 15.00 - 23.00

: Shift 3 = pk. 23.00 - 07.00

b) Jam Kerja non-Shift

Selain itu, ada pula karyawan yang bekerja non-shft. Karyawan yang

bekerja non-shift adalah seluruh karyawan diluar departemen produksi dan

bagian security dengan pembagian jam kerja sebagai berikut :

i. Jam kerja : Hari Senin-Kamis = pk. 08.00 - 17.00

: Hari Jumat = pk. 08.00 - 17.15


ii. Jam istirahat : Hari Senin-Kamis = pk. 12.00 - 13.00

: Hari Jumat = pk. 11.45 - 13.00

2) Cuti

a) Cuti Tahunan

Seluruh karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

memiliki hak untuk cuti. Hak yang dimiliki oleh para karyawan adalah 12

hari per tahun, para karyawan yang telah bekerja lebih dari 5 tahun, akan

mendapatkan tambahan satu hari cuti per tahunnya, dan bagi mereka yang

telah bekerja lebih dari 10 tahun, akan mendapatkan tambahan dua hari cuti,

demikian seterusnya. Para karyawan tetap memperoleh gaji dan uang

transportasi secara penuh.hak mendapatkan cuti selama 12 hari per tahunnya.

Karyawan akan memperoleh uang kompensasi pengganti hak cuti jika hak

cuti yang dimiliki tidak dipergunakan. Penggantian hak cuti adalah sebesar

premi satu hari dikalikan jumlah hari cuti yang tersisa.

b) Cuti Sakit

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memberikan keleluasaan

bagi karyawannya untuk mendapatkan cuti sakit selama 12 hari per tahun.

Karyawan diwajibkan untuk melapor ke perusahaan pada hari yang

berhalangan dan menyerahkan surat keterangan sakit/ surat di rawat inap dari

dokter saat kembali bekerja. Selama menjalani cuti sakit, tidak ada potongan

gaji ataupun uang makan, tetapi karyawan yang sakit tidak akan mendapatkan

uang transportasi.

c) Cuti Khusus Karyawan Wanita

Khusus bagi karyawan wanita, akan diberikan cuti khusus jika

karyawan wanita tersebut sedang mengalami haid, cuti ini berlangsung

selama 2 hari. Jika karyawan wanita tersebut akan melahirkan akan diberikan

cuti selama 1,5 bulan sebelum melahirkan dan 1,5 bulan setelah melahirkan.

Selama cuti hamil dan melahirkan, karyawan wanita tersebut tetap

mendapatkan gaji penuh serta uang makan namun tidak mendapatkan uang

transportasi.


d) Cuti Khusus

Karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper berhak untuk mendapatkan cuti

khusus jika karyawan menikah, ada anggota keluarga karyawan yang

meninggal, atau keluarga terkena bencana alam.

3) Pensiun

Karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang yang telah

berusia 55 tahun akan dipensiunkan dan memperoleh dana pensiun sesuai

dengan peraturan yang telah ditetapkan oleh pemerintah.

9.5 Segi Ekonomis Perusahaan

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang merupakan bentuk

perusahaan terbuka untuk umum dengan membuka penjualan saham untuk umum

di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya pada bulan Juni tahun 1990,.

Kepemilikan saham di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang adalah

sebagai berikut:

1) PT. Puri Nusa Eka Persada sebesar 57,25 %

2) Chung Hwa Pulp International Corporation sebesar 16,11 %

3) Yuen Foong Yu Global Investment Corporation sebesar 7,62 %

4) Umum sebesar 19,02 %


110

BAB X

PEMBAHASAN

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Merupakan perusahaan yang bergerak

di bidang kertas dan merupakan anak perusahaan PT. Sinar Mas Group. Kertas

yang dihasilkan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang adalah kertas

berwarna dengan bahan baku berupa pulp dan broke paper. Di PT. IKPP

Tangerang Mill, proses produksi dibagi menjadi 2 departemen yaitu departemen

produksi dan departemen finishing yang masing – masing terdiri atas 2 seksi,

yaitu seksi Stock Preparation, Paper Machine, Finishing dan Converting.

10.1 Stock Preparation

Seksi stock preparation merupakan seksi pengolahan bahan baku berupa

lembaran pulp dan broke paper menjadi buburan pulp yang kemudian akan diolah

lebih lanjut di seksi Paper Machine. Sebelum dilakukan proses produksi, pulp

yang diterima diuji kualitasnya oleh seksi Quality Control untuk memastikan

kualitas pulp.

Lembaran pulp akan dihancurkan menjadi bubur pulp di dalam pulper dan

dipompakan ke dalam chest. Buburan pulp yang masih kasar harus lebih lanjut

dalam Double Disc Refiner sehingga diperoleh bubur pulp yang lebih halus.

Bubur pulp kemudian dibersihkan menggunakan Centri Cleaner sehingga

pengotor yang berat akan turun ke bawah mengikuti prinsip gaya sentrifugasi dan

terbuang. Bubur pulp yang telah bersih kemudian dialirkan ke dalam Head Box

untuk diolah lebih lanjut di seksi Paper Machine.

10.2 Paper Machine

Buburan pulp yang berada di dalam head box dicampur dengan retention

aid dan didistribusikan secara merata ke atas wire dengan bantuan air proses.

Kandungan air dalam buburan pulp di head box yang masih tinggi perlu diolah


lebih lanjut untuk mengurangi kadar air. Kadar air buburan pulp dikurangi dengan

menggesekkan buburan pulp yang berada di atas wire dengan hydrofoil sehingga

air akan turun menuju wire pit melalui pori-pori. Buburan pulp kemudian di press

menggunakan dandy roll.

Buburan pulp yang telah di press kemudian dikeringkan dengan

menggunakan cylinder dryer. Proses pengeringan I, menghasilkan kertas dengan

kadar air sekitar 2 – 3 %. Kertas yang telah kering kemudian ditambahkan dengan

starch solution sebagai surfacing agent, kemudian dikeringkan kembali hingga

kadar airnya menjadi 5-6 %. Kemudian kertas mengalami proses calendering

untuk memperhalus permukaan kertas dan proses reeling sehingga dihasilkan

kertas dalam bentuk jumbo roll.

10.3 Finishing & Converting

Pada seksi finishing, kertas hasil produksi dari seksi Paper Machine

berupa ukuran jumbo roll kemudian dipotong menjadi ukuran mini roll dan big

sheet. Kertas dengan ukuran mini roll ini kemudian didistribusikan menuju seksi

converting untuk dilakukan penyesuaian ukuran menjadi ukuran cut size seperti

A4, B5, F4, dan sebagainya sesuai dengan permintaan konsumen. Kertas yang

telah dipotong sesuai dengan pesanan ini kemudian dikemas dan disimpan di

gudang penyimpanan sebelum dikirim kepada konsumen.

10.4 Unit Pengolahan Air

Fresh water yang digunakan dalam proses produksi berasal dari sungai

Cisadane. Air dari sungai Cisadane kemudian diolah dengan dilakukan

penambahan flokulan dan koagulan dengan tujuan mengendapkan pengotor-

pengotor yang terdapat di dalam air sungai, dan selanjutnya dibagi menjadi 2

bagian. Bagian air yang sudah bersih kemudian dialirkan ke dalam kolam

penampungan untuk ditambahkan NaOH agar pH air sesuai yakni sekitar 7. Selain

itu, dilakukan penambahan NaOCl untuk membunuh mikroorganisme masih

terkandung di dalam air agar tidak menghambat proses produksi kertas.


10.5 Unit Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan oleh PT. IKPP Tbk. Tangerang berupa limbah

padat dan limbah cair. Limbah cair diolah di unit pengolahan limbah agar sesuai

dengan bahan baku mutu limbah sebelum selanjutnya dialirkan kembali menuju

Sungai Cisadane, sedangkan untuk limbah padatan berupa sludge, sisa kemasan

dan potongan kertas di jual kembali.

10.6 Steam

Steam digunakan untuk memenuhi kebutuhan energi dalam proses

produksi seperti untuk memanaskan larutan cationic starch dan pada proses

drying. Steam yang digunakan oleh PT. IKPP Tbk. Tangerang merupakan steam

yang dibeli dari PT. Dian Swastika Sentosa. PT. DSS memiliki lima buah boiler

yang menghasilkan steam dengan tekanan 7 bar.

10.7 Quality Control

Setiap bahan baku, hasil produksi dan limbah yang ada di PT.IKPP Tbk.

Tangerang diuji kualitasnya oleh seksi quality control. Apabila bahan baku yang

dibeli oleh PT. IKPP Tbk. Tangerang tidak memenuhi standar, maka perusahaan

mengembalikan bahan baku kepada produsen. Kertas gagal produksi (rejected

product) akan dibubur kembali untuk digunakan pada proses produksi.

10.8 Kelayakan Pabrik

Kertas yang dihasilkan PT. IKPP Tbk. Tangerang dipesan dari berbagai

negara di dunia, antara lain Amerika Serikat, Jepang, Malaysia, Lebanon, Mesir

dan berbagai negara lainnya. PT. IKPP Tbk. Tangerang dapat dikatakan layak jika

ditinjau dari segi keselamatan kerja, hasil produksi serta dampaknya terhadap

lingkungan.

Keselamatan kerja di PT. IKPP Tbk. Tangerang sudah baik. Setiap

karyawan diwajibkan untuk menggunakan alat pelindung diri (APD) seperti

earplug, helm, dan lain-lain dalam bekerja untuk meminimalisasi terjadinya

kecelakaan dalam bekerja. Selain itu, disediakan juga alat pemadam api ringan di


berbagai tempat untuk mengantisipasi terjadinya kebakaran sehingga sumber api

tidak menjadi lebih besar.


114

BAB XI

KESIMPULAN DAN SARAN

11.1 Kesimpulan

1. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang sangat menjaga dan terus

meningkatkan kualitas produk kertas yang dihasilkan. Hal ini dibuktikan

dengan diperolehnya sertifikat ISO 9001.

2. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang sangat memperhatikan

kebersihan dan kelestarian lingkungan hidup. Hal ini dibuktikan dengan

diperolehnya sertifikat ISO 14001.

3. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang sangat memperhatikan

kesehatan dan keselamatan kerja para pekerjanya. Hal ini dibuktikan dengan

diperolehnya sertifikat OHSAS 18001.

4. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mempunyai empat seksi dalam

proses produksinya, yaitu: stock preparation, paper machine, finishing, dan

converting.

5. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memproduksi berbagai macam

kertas budaya dalam berbagai ukuran dengan gramatur antara 50 – 165 gsm.

6. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memproduksi berbagai macam

kertas budaya untuk diekspor ke negara Amerika Serikat, Jepang, Malaysia,

Lebanon, Mesir dan berbagai negara lainnya.

11.2Saran

1. Meningkatkan proses cleaning bubur pulp agar tidak terjadi cacat produksi

(defect) dan gagal produksi yang kadang terjadi pada paper machine.

2. Perlu diadakan peningkatan kesadaran karyawan akan penggunaan alat

pelindung diri, seperti ear plug dan helm.


115

DAFTAR PUSTAKA

1. Dokumen-dokumen di seksi Stock Preparation PT. Indah Kiat Pulp & Paper

Tbk. Tangerang

2. Dokumen-dokumen di seksi Paper Machine PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tangerang

3. Dokumen-dokumen di seksi Finishing-Converting PT. Indah Kiat Pulp &

Paper Tbk. Tangerang

4. Dokumen-dokumen di departemen Compliance & Development PT. Indah Kiat

Pulp & Paper Tbk. Tangerang

5. Austin, G.T, “Shreve's Chemical Process”, Industries McGraw-Hill

International Editions

6. Wire Part,

, New York, 1984.

http://www.machinerylubrication.com/Read/588/paper-machine-

lubrication

7. Batasan wire part dengan press part,

http://www.machinerylubrication.com/Read/588/paper-machinelubrication

8. Dryer, http://www.machinerylubrication.com/Read/588/paper-machine-

lubrication

9. Reeler, http://www.machinerylubrication.com/Read/588/paper-machine-

lubrication

10. Rewinder, http://www.chinglai.com.tw

11. Strapex, http://www.verpakkingstechniek.nl/images/Strapex%20totaal.jpg

12. Mesin Hitung, http://www.nichirokogyo.co.jp/products_e/paper_count_dc.html

http://www.machinerylubrication.com/Read/588/paper-machine-lubrication�


http://www.machinerylubrication.com/Read/588/paper-machinelubrication�





http://www.chinglai.com.tw/�

http://www.verpakkingstechniek.nl/images/Strapex%20totaal.jpg�

http://www.nichirokogyo.co.jp/products_e/paper_count_dc.html�


116

LAMPIRAN A

STRUKTUR ORGANISASI

1061171111111

117

IKPP TANGERANG MILL HEAD

MBOS/V Team Section

PRODUCTION DEPARTMENT

BUSINESS DEPARTMENT

ENGINEERINGDEPARTMENT

COMPLIANCE DEVELOPMENTDEPARTMENT

MILL SERVICEDEPARTMENT

FINANCE & ACCOUNTING SECTION

Stock Preparation Section

Paper Machine Section

Paper Converting Section

Paper Finishing Section

Sales & Marketing Area 1 Section

Sales & Marketing Area 2 Section

F/G W/H & Delivery Section

Product Development Section

Paper PPICSection

Mech .i Mtc & Manufacturing Section

E & I Maintenance Section

Power Plant & St Boiler Section

R & D Section

QA Section

Enviromental Protection Section

General Affairs Section

Human ResourcesSection

Material Mgm Section

Procureme Section


118

LAMPIRAN B

DIAGRAM ALIR PEMBUATAN KERTAS


120

LAMPIRAN C

DIAGRAM ALIR DI STOCK PREPARATION

121

Pulper LBKP

Pulper Chest

CRC

HC Cleaner

Flow tank

DD Refiner

Ref Chest

FIC

FIC

FICMixer

C Starch

Drum Non CaCO3

Dyes

Stuff Box

Paper Machine

Overflow

AKD

Machine Chest

Medium Chest

Broke Screen

Drain

C. Strach

Overflow

CRC

Overflow

Broke pulper-FCCallender-PM

Broke C/T PM & FCC/T-16

White Water Pit

C/T-10

SP 2

SP 3

Ref Chest

CRC, Shower,

etc

Shower Pit

Washer 1

Washer 2

Washer 3

Couch Pit

Wire Pit

Settling Tank

Settling Tank

TankTo Pm

Fresh water

Pulper NBKP

Pulper Chest


122

LAMPIRAN D

DIAGRAM ALIR DI PAPER MACHINE

123

Stock Preparation

Machine Chest Stuff Box

OBA

Dyestuff

Cationic StarchInternal Sizing Agent ( AKD )

Cleaning

Colour dyestuff(cationic)

Screening

Filler

Headbox

Retention Aid

Dewatering Couchpitto Stock

Preparation

overflow reject to wwt

Wirepit

Packpulper

Silopit

Biocide

PAC / Alum

Defoamer

Wire tank

Sealpit

PressingDrying ISurface SizingDrying IICalenderingReelingFinishing &

Converting

Steam

Condensate to boiler

Starch Solution

OBATapioka

PVASSA

WaxsizeBiocideEnzyme

ZinkSulfate

Steam

Condensate to boiler

Calender pit

Dry broke

Broke Chest

Biocide

Stock Preparation

to Stock Preparation

overflow

. .

.

stock

sheet

condensate

white water

steam


124

LAMPIRAN E

DIAGRAM ALIR DI FINISHING – CONVERTING

125

PaperMachine

CutterM/C

RewinderM/C

Sortir

Mini CutterM/C

Packing

PolarM/C

BigSheet

Packing

GudangProduksi

Big Sheet

MiniRoll

SEKSI FINISHING

MiniRoll

Laminating & Embossing

Ech WillM/C

Cutting

Pemco

Big sheet

Kertas berukuran tertentu

Mesin Polar

BigSheet

Packing

Packing

Conveyor Memo Packing

SEKSI CONVERTING


126

LAMPIRAN F DIAGRAM ALIR CHEMICAL

127

Filler CaCO

3

CaCO3 Slurry 72 %

Fresh Water

Tangki penampung dengan konsistensi

21 – 25 %Vibro Screen Tangki penampung

CaCO3 Seksi Paper

Machine

Filler Non CaCO

Powder Tangki berisi Fresh Water ± ⅔ BAGIAN

Tangki dengan konsistensi 30 ± 2 % Vibro Screen Tangki penampung

Mixing chest (SP 1)

3

128

Cationic Starch

Air

Steam

Powder

Jet Cooker Tangki Vibro ScreenTangki berisi

larutan Cationic Starch siap pakai

Stuff BoxSeksi Paper

Machine


129

LAMPIRAN G

DIAGRAM ALIR WASTE WATER TREATMENT

111

130


i

TUGAS KHUSUS PENENTUAN KAPASITAS HIGH CONSISTENCY CLEANER

UNTUK PENINGKATAN PRODUKSI PADA SEKSI STOCK

PREPARATION 3

PT. INDAH KIAT PULP & PAPER Tbk.

TANGERANG MILL

Oleh :

Eria Marina (6207025)




BANDUNG

2010


ii

INTISARI

High Consistency Cleaner merupakan salah satu alat yang digunakan dalam proses pembuatan kertas. High Consistency Cleaner berfungsi untuk memisahkan buburan pulp dari pengotor. Prinsip kerja dari High Consistency Cleaner yaitu pemisahan buburan pulp dengan menggunakan prinsip dari gaya sentrifugal dengan fraksi ringan. Seiring dengan berjalannya waktu, permintaan konsumen akan kebutuhan kertas selalu meningkat yang menyebabkan produksi kertas pun meningkat. M Tujuan dari pemberian tugas khusus ini yaitu untuk mengetahui apakah alat high consistency cleaner yang terdapat di Stock Preparation 3 PT. IKPP Tbk. Tangerang Mill masih dapat digunakan apabila kapasitas produksi dinaikkan dari 3000 ton/bulan menjadi 5000 ton/bulan. Dari hasil perhitungan yang diperoleh, beban buburan pulp yang harus dipisahkan dari pengotor oleh alat High Consistency Cleaner untuk kapasitas produksi 3000 ton/bulan yaitu 1,65895 m3/menit dan untuk kapasitas produksi 5000 ton/bulan yaitu 2,1572 m3/menit. Beban buburan pulp yang dapat dipisahkan oleh alat yaitu 2-3 m3/menit. Alat High Consistency Cleaner yang ada saat ini di Stock Preparation 3 PT. IKPP Tbk. Tangerang Mill tidak perlu diganti apabila kapasitas produksi dinaikkan dari 3000 ton/bulan menjadi 5000 ton/bulan.


iii

DAFTAR ISI

Halaman Judul ………………………………………………………….. i

Intisari ....................……………………………………………………... ii

Daftar Isi ………………………………………………………………... iii

Daftar Tabel .............................................................................................. iv

Daftar Gambar .......................................................................................... v

Bab I Pendahuluan ……………………………………………………. 1

1.1 Latar Belakang ........................................................................ 1

1.2 Tujuan ..................................................................................... 1

1.3 Ruang Lingkup ....................................................................... 2

Bab II Tinjauan Pustaka ……………………………………………….. 3

2.1 Cyclone ......…………………………………….....………… 3

2.2 High Consistency Cleaner ...................................................... 5

Bab III Pelaksanaan Tugas Khusus……….…………………………….. 6

Bab IV Hasil ......... ……………………..………………………………. 7

Bab V Pembahasan ...........................…………………………………… 8

Bab VI Kesimpulan dan Saran ………………………………………….. 9

Daftar Pustaka .........................................……………………………….. 10

Lampiran A Data Fisik ..............………………………………………… 11

Lampiran B Contoh Perhitungan ……………….....……………………. 12


iv

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Perhitungan beban pulp pada high consistency cleaner ………. 7


v

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Prinsip kerja cyclone ……...................…………………… 3

Gambar 2.2 Sketsa cyclone ..…...............……………………………... 4

Gambar 2.3 Cyclone dalam industri ..........……………………………. 4

Gambar 2.4 High Consistency Cleaner...................…………………… 5


1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang Mill merupakan salah satu

perusahaan penghasil kertas berwarna. Kertas berwarna terbuat dari pulp, broke

paper, filler (CaCO3 dan non CaCO3

Buburan pulp yang dihasilkan dari pulper chest masih mengandung

pengotor seperti logam, pasir, kawat, dan sebagainya, sehingga diperlukan proses

pembersihan atau pemisahan buburan pulp dari pengotor. Proses pemisahan

buburan pulp dari pengotor dapat dilakukan dengan menggunakan alat High

Consistency Cleaner (HC Cleaner). Buburan pulp dari pulper chest dipompakan

ke dalam High Consistency Cleaner sehingga diperoleh buburan pulp yang bebas

pengotor dan kemudian dialirkan ke dalam Double Disc Refiner (DD-Refiner)

Buburan pulp yang akan masuk ke dalam High Consistency Cleaner terlebih

dahulu harus melewati Consistency Recording Controller (CRC). Hal tersebut

bertujuan untuk menjaga konsistensi buburan pulp agar tetap konstan.

), dan berbagai macam zat kimia seperti

cationic starch, dyes, dan sebagainya.

Seiring dengan berjalannya waktu permintaan konsumen akan kebutuhan

kertas selalu meningkat, sehingga dapat menyebabkan produksi kertas pun

meningkat. Menanggapi hal tersebut maka PT IKPP Tbk. Tangerang Mill

memiliki rencana untuk meningkatkan kapasitas produksi kertas dari 3000

ton/bulan menjadi 5000 ton/bulan.

1.2 Tujuan

Tujuan dari tugas khusus ini adalah:

1. Mengetahui apakah alat High Consistency Cleaner yang terdapat di Stock

Preparation 3 masih dapat digunakan apabila kapasitas produksi dinaikkan

dari 3000 ton/bulan menjadi 5000 ton/bulan.


1.3 Ruang lingkup

Ruang lingkup dari tugas khusus ini yaitu di seksi Stock Preparation 3

dalam proses pemisahan buburan pulp dari kotoran dengan menggunakan alat

High Consistency Cleaner.


3

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

II.1 CYCLONE

Cyclone merupakan alat yang bekerja dengan menggunakan prinsip gaya

sentrifugal dan dioperasikan pada tekanan rendah. Pemisahan materi di dalam

cyclone berdasarkan perbedaan massa jenis, ukuran, dan bentuk dari materi

tersebut.

Prinsip kerja dari cyclone yaitu aliran fluida diinjeksikan melalui lubang

input. Bentuk kerucut yang terdapat pada cyclone menginduksikan aliran fluida

untuk membentuk fenomena vortex. Materi yang memiliki kerapatan lebih besar

akan didorong ke arah luar vortex. Akibat adanya gaya gravitasi maka materi

tersebut akan jatuh ke dasar cyclone menuju lubang pengeluaran. Sedangkan

untuk partikel yang memiliki kerapatan lebih kecil akan melewati pusat yang

bertekanan rendah dan keluar melalui lubang bagian atas dari cyclone. Prinsip

kerja dapat dilihat juga pada gambar 2.1 dan sketsa alat cyclone dapat dilhat pada

gambar 2.2.

[1]

[1]

Gambar 2.1 Prinsip kerja cyclone

[1]


Gambar 2.2 Sketsa cyclone

[1]

Dalam aplikasi industri cyclone digunakan pada industri agrikultur,

makanan, pengolahan lumpur, dan lain-lain. Sebagai contoh pada industri

agrikultur digunakan untuk memisahkan materi debu emisi dari pengolahan kapas,

pemebrsihan tepung, traktor, dan pencampuran tepung. Dalam industri makanan

digunakan untuk memisahkan gumpalan materi, memisahkan protein dan zat

tepung, memisahkan butiran pasir dari gula dalam jus kaleng, dan pada pabrik

keripik kentang digunakan untuk memurnikan air yang digunakan membersihkan

kentang. Alat cyclone pada industri dapat dilihat pada gambar 2.3.

[1]

Gambar 2.3 Cyclone dalam industri [1]


II.2 HIGH CONSISTENCY CLEANER

High Consistency Cleaner merupakan salah satu alat yang digunakan

dalam proses pembuatan kertas. High Consistency Cleaner memiliki prinsip kerja

yang sama dengan cyclone yaitu menggunakan prinsip gaya sentrifugal. High

Consistency Cleaner berfungsi untuk memisahkan buburan pulp dari pengotor

dengan menggunakan prinsip gaya sentrifugal. Buburan pulp yang memasuki

High Consistency Cleaner memiliki konsistensi yang berkisar antara 2,5-5,5%.

High Consistency Cleaner berbentuk tabung vertikal dengan bagian bawah

berbentuk kerucut.

Buburan pulp akan memasuki High Consistency Cleaner, kemudian bahan

yang terdapat di dalam alat akan berputar mengikuti gaya sentrifugal dengan

kecepatan tinggi. Bahan yang memiliki kerapatan lebih kecil akan terlempar ke

dinding alat dan bahan yang memiliki kerapatan lebih berat akan jatuh ke dasar

alat. Untuk serat pulp yang lebih ringan akan naik karena adanya gaya dorong dari

tekanan air, kemudian serat keluar melalui lubang outlet. Sedangkan kotoran akan

berkumpul di glass cone, kemudian akan keluar akibat dari gaya gravitasi. Untuk

serat panjang tidak perlu melewati High Consistency Cleaner karena pulp yang

dihasilkan bebas dari pengotor. Gambar High Consistency Cleaner dapat dilihat

pada gambar 2.4.

[2]

[3]

Gambar 2.4 High consistency cleaner


6

BAB III

PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

Tugas khusus yang diberikan yaitu melakukan analisis alat High

Consistency Cleaner di Stock Preparation 3 dari kapasitas produksi 3000

ton/bulan dinaikkan menjadi 5000 tn/bulan dengan waktu efisiensi 93%,

konsitensi 4,5%, dan densitas 1,172 ton/m3

Dalam melaksanakan tugas khusus dilakukan pencarian data beban pulp

yang dapat dipisahkan dari pengotor dan melakukan perhitungan beban pulp yang

harus dibersihkan untuk kapasitas produksi 3000 ton/bulan dan 5000 ton/bulan.

Kemudian dilakukan perbandingan beban pulp yang dapat dipisahkan dari

pengotor dan beban pulp yang harus dipisahkan dari pengotor untuk kapasitas

produksi 3000 ton/bulan dan 5000 ton/bulan, sehingga dapat diambil kesimpulan

apakah alat high consistency cleaner memungkinkan atau tidak jika beban pulp

dinaikkan kapasitas produksi 3000 ton/bulan menjadi 5000 ton/bulan.

.


7

BAB IV

HASIL

Pada tugas khusus ini dilakukan perhitungan beban pulp yang harus

dipisahkan dari pengotor oleh high consistency cleaner untuk kapasitas produksi

3000 ton/bulan dan 5000 ton/ bulan. Hasil dari perhitungan beban pulp yang harus

dipisahkan dari pengotor dapat dilihat pada tabel 4.1.

Tabel 4.1 Perhitungan beban pulp pada high consistency cleaner

kapasitas produksi

(ton/bulan)

beban pulp yang harus dipisahkan dari pengotor

(m3/menit)

3000 1,4088

5000 2,3606

Beban pulp yang dapat dipisahkan dari pengotor oleh high consistency

cleaner yang terdapat pada Stock Preparation PT. IKPP Tbk. Tangerang Mill

yaitu 2-3 m3

/menit. Dari hasil perhitungan yang diperoleh dan data dalam arsip

maka High Consistency Cleaner yang digunakan di Stock Preparation 3 PT. IKPP

Tbk. Tangerang Mill tidak perlu diganti untuk menaikan kapasitas produksi dari

3000 ton/bulan menjadi kapasitas produksi 5000 ton/bulan.


8

BAB V

PEMBAHASAN

Buburan pulp yang berasala dari pulper chest pada stock preparation masih

mengandung pengotor. Buburan pulp dipisahkan dari pengotor dengan

menggunakan alat High Consistency Cleaner. Jumlah High Consistency Cleaner

yang terdapat di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang Mill pada sekarang

ini sebanyak 3 buah, dimana masing-masing unit pada Stock Preparation memiliki

1 buah. Untuk memenuhi kebutuhan konsumen akan kebutuhan kertas, maka PT.

Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang Mill memiliki rencana untuk

meningkatkan kapasitas produksi kertas dari 3000 ton/bulan menjadi 5000

ton/bulan. Oleh karena itu, diperlukan evaluasi akan daya tampung beban pada

alat. Dalam tugas khusus ini difokuskan pada alat High Consistency Cleaner.

High Consistency Cleaner bekerja dengan menggunakan prinsip gaya

sentrifugal, dimana benda akan menjauhi pusat. Dengan adanya gaya sentrifugal

maka benda yang memiliki berat jenis lebih ringan akan terlempar ke dinding alat

dan benda yang memiliki berat jenis lebih berat akan mengendap di dasar alat.

Dari perhitungan, diperoleh hasil bahwa beban buburan bahan yang harus

dipisahkan dari pengotor untuk kapasitas produksi 3000 ton/bulan oleh alat High

Consistency Cleaner yaitu sebesar 1,65895 m3/menit dan beban buburan bahan

yang harus dipisahkan dari pengotor untuk kapasitas produksi 5000 ton/bulan oleh

alat High Consistency Cleaner yaitu sebesar 2,1572 m3/menit. Beban buburan

bahan pulp yang dapat dipisahkan dari pengotor oleh High Consistency Cleaner

pada sekarang ini yaitu sebesar 2-3 m3

/menit. Beban buburan bahan yang harus

dipisahkan dari pengotor tidak melebihi kapasitas daya tampung alat. Hal tersebut

berarti High Consistency Cleaner yang terdapat sekarang ini masih bisa

digunakan apabila kapasitas produksi dari 3000 ton/bulan akan dinaikkan menjadi

5000 ton/bulan.


9

BAB VI


Kesimpulan

High Consistency Cleaner yang terdapat di Stock Preparation 3 PT. IKPP Tbk.

Tangerang Mill masih dapat digunakan apabila kapasitas produksi dinaikan dari

3000 ton/bulan menjadi 5000 ton/bulan.

Saran

Menganalisa kandungan ash content pada bubur pulp hasil keluaran High

Consistency Cleaner untuk meminimalisasi terjadi cacat produk (defect).


10

DAFTAR PUSTAKA

1. Setiadi, Bugi, dkk. Pengantar Teknik Kimia Cyclone.

2. Anonim. Product-High Consistency Cleaner.

http://www.yichimachinery.com/ProductShow.asp%3FID%3D286&ei=fnRmT

I_HFI7evQOx5uH9Aw&sa=X&oi=translate&ct=result&resnum=1&ved=0CB

YQ7gEwAA&prev=/search%3Fq%3Dhigh%2Bconsistency%2Bcleaner%26hl

%3Did%26client%3Dfirefox-a%26sa%3DG%26rls%3Dorg.mozilla:en-

US:official%26channel%3Ds. Economic Development Zone,Zibo,

3. Anonim, 2007. Arsip – Arsip PT. Indah Kiat Pulp and Paper. Tbk, Tangerang

Mill

Cina.

http://www.yichimachinery.com/ProductShow.asp%3FID%3D286&ei=fnRmTI_HFI7evQOx5uH9Aw&sa=X&oi=translate&ct=result&resnum=1&ved=0CBYQ7gEwAA&prev=/search%3Fq%3Dhigh%2Bconsistency%2Bcleaner%26hl%3Did%26client%3Dfirefox-a%26sa%3DG%26rls%3Dorg.mozilla:en-US:official%26channel%3Ds�







11

LAMPIRAN A

DATA FISIK

Data Spesifikasi High Consistency Cleaner di Stock Preparation 3

Jumlah High Consistency Cleaner : 1 buah

Kapasitas alat : 2 – 3 m3

/menit

Data Lapangan di Stock Preparation 3

Tekanan : 1 atm

Waktu kerja : 30 hari

Konsistensi buburan bahan : 4,5%

Densitas buburan pulp : 1,172 ton/m

Kapasitas produksi awal : 3000 ton/bulan

3

Kapasitas produksi yang diinginkan : 5000 ton/bulan

12

LAMPIRAN B

CONTOH PERHITUNGAN

B.1 Efisiensi waktu kerja

Time efficiency = 93% per bulan

Lama kerja = 30 hari

Waktu kerja efisien = Time efficiency x lama kerja

= 93% x 30 hari

= 27,9 hari

B.2 Beban Buburan Bahan untuk kapasitas produksi 3000 ton kertas / bulan

Kapasitas produksi kertas = 3000 ton/bulan

Beban inlet buburan bahan =


Beban inlet buburan bahan = 1.4088

B.3 Beban Pulp kapasitas produksi 5000 ton kertas / bulan




Beban inlet buburan bahan = 2,3606


i

TUGAS KHUSUS

PENENTUAN KAPASITAS WASHER UNTUK

PENINGKATAN PRODUKSI DI PT. INDAH KIAT

PULP & PAPER Tbk. TANGERANG

Disusun oleh:

Ester Tania SP (6207026)




BANDUNG

2010


ii

INTISARI

Washer merupakan suatu unit yang berfungsi untuk membersihkan buburan pulp dari pengotor-pengotor yang terbawa selama proses produksi di seksi Paper Machine dan Finishing-Converting, PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang. Seiring dengan berjalannya waktu, permintaan konsumen terhadap kertas semakin meningkat, oleh sebab itu PT. IKPP Tbk. Tangerang memiliki rencana untuk meningkatkan jumlah produksi Paper Machine 3 dari 3.000 ton per bulan menjadi sekitar 5.000 ton per bulan.

Tujuan dari diberikannya tugas khusus ini adalah untuk mengetahui apakah washer yang ada saat ini masih dapat digunakan untuk kapasitas produksi Paper Machine 3 ± 5.000 ton per bulan dan untuk memberikan masukan kepada perusahaan mengenai dimensi/ukuran washer yang baru jika washer yang ada saat ini ternyata tidak memadai.

Pada pelaksanaan tugas khusus ini, beban pulp yang dapat dicuci oleh semua mesin washer pada setiap bulannya dihitung. Beban pulp total yang harus ditanggung oleh mesin washer di Stock Preparation 3 merupakan kapasitas produksi yang baru, yaitu sebesar 5.000 ton/bulan. Dari perhitungan, diperoleh hasil bahwa beban pulp yang dapat dicuci oleh mesin washer di Stock Preparation 3 yang ada saat ini yaitu sebanyak 4765,98 ton per bulan dengan kecepatan putar setiap mesin washer sama besarnya, yaitu 8 detik per putaran. Beban pulp yang dapat dicuci tersebut kurang dari beban pulp yang harus ditanggung, yaitu sebesar 5.000 ton per bulan. Hal tersebut berarti bahwa washer yang tersedia saat ini tidak bisa digunakan untuk kapasitas produksi sebesar ± 5.000 ton per bulan.


iii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ............................................................................................ i

INTISARI ............................................................................................................ ii

DAFTAR ISI ...................................................................................................... iii

DAFTAR TABEL ............................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... vi

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ................................................................................ 1

1.2 Tujuan ............................................................................................. 1

1.3 Ruang Lingkup ................................................................................ 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................ 3

2.1 Proses Penyaringan (Filtrasi) ........................................................... 3

2.2 Rotary Drum Filter .......................................................................... 4

BAB III PELAKSANAAN TUGAS ................................................................... 6

BAB IV HASIL TUGAS .................................................................................... 8

BAB V PEMBAHASAN ................................................................................... 9

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 11

6.1 Kesimpulan ................................................................................... 11

6.2 Saran ............................................................................................. 11

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 12

LAMPIRAN A DATA FISIK ........................................................................... 13

A.1 Data Spesifikasi Washer di Stock Preparation .............................. 13

A.2 Data Lapangan .............................................................................. 13

A.3 Data Literatur ............................................................................... 13

A.4 Asumsi-asumsi ............................................................................. 13


iv

LAMPIRAN B CONTOH PERHITUNGAN .................................................... 14

B.1 Luas Penyaringan Washer yang Tersedia ...................................... 14

B.2 Beban Pulp yang Harus Dicuci Selama 1 Bulan ............................ 14

B.3 Jumlah Pulp yang Dapat Dicuci Selama 1 Bulan ........................... 14


v

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Perhitungan beban pulp pada proses washing .................................. 7


vi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Rotary drum filter ............................................................................... 4


1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, washer digunakan untuk

membersihkan buburan pulp dari pengotor-pengotor yang terbawa selama proses

produksi di seksi Paper Machine dan Finishing-Converting. Cara kerja washer

sangat mirip dengan prinsip kerja rotary drum filter dimana bubur pulp dicuci

dengan air pencuci yang keluar dari shower. Bubur pulp yang masuk ke dalam

washer berasal dari couch pit, broke chest dan wire pit. Bubur pulp ini

dipompakan ke dalam washer untuk dibersihkan sebelum dialirkan ke dalam

mixing chest.

Produksi kertas di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang dibagi

dalam 3 bagian, yaitu Paper Machine 1, Paper Machine 2 dan Paper Machine 3.

Kapasitas produksi kertas Paper Machine 3 pada saat ini adalah 3.000 ton per

bulan. Namun, PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memiliki rencana

untuk meningkatkan jumlah produksi dari Paper Machine 3 menjadi sekitar 5.000

ton per bulan. Rencana peningkatan produksi ini mendapat kendala berupa batas

kapasitas alat yang saat ini tersedia untuk berproduksi. Hal ini yang menjadi latar

belakang diberikannya tugas khusus kepada penulis.

1.2. Tujuan

Tujuan dari diberikannya tugas khusus ini antara lain :

1. Mengetahui apakah washer di Stock Preparation 3 yang ada saat ini masih

dapat digunakan untuk kapasitas produksi Paper Machine 3 ± 5.000 ton

per bulan.

2. Memberikan masukan kepada perusahaan mengenai dimensi/ukuran

washer yang baru jika washer yang ada saat ini ternyata tidak memadai.


2

1.3. Ruang Lingkup

Ruang lingkup tugas khusus ini adalah seksi stock preparation 3,

khususnya mesin washer yang digunakan.


3

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Proses Penyaringan (Filtrasi)

Penyaringan atau filtrasi merupakan salah satu cara pemisahan zat padat

dari suatu cairan atau gas. Prinsip kerja filtrasi adalah campuran dilewatkan

melalui medium penyaring sehingga padatan akan tertahan di medium penyaring

sedangkan cairan melalui medium penyaring. Cairan yang melewati medium

penyaring disebut filtrat.

Medium penyaring merupakan suatu bahan berpori yang diameter porinya

lebih kecil dibanding dengan diamater padatan. Medium penyaring dapat dibuat

dari bahan keramik, logam, maupun membran polimer.

Ada beberapa gaya pendorong yang menyebabkan cairan dapat melewati

medium, yaitu :

1. Gaya berat (gravity filtration)

2. Tekanan (pressure filtration)

3. Vakum (vacuum filtration)

4. Gaya sentrifugal (centrifugal filtration)

Berdasarkan siklus operasinya, filtrasi dibagi menjadi 2 macam, yaitu :

1. Penyaringan secara batch (Batch Filtration)

Prinsip kerja penyaringan secara batch adalah suspensi yang hendak

disaring/difiltrasi dimasukan ke dalam suatu media penyaring atau filter dan

dibiarkan selama beberapa waktu sampai padatan terpisahkan dari campurannya.

Pada filtrasi batch tidak terdapat laju massa masukan dan keluaran dari bahan

yang disaring. Filtrasi batch dapat dilakukan dengan beberapa cara, diantaranya

yaitu filtrasi pada tekanan tetap, filtrasi pada laju alir tetap, dan filtrasi pada

tekanan dan laju alir tidak tetap. Contoh-contoh penyaring batch adalah filter

press, shell and leaf filters, dan automotic belt filter. Dalam penggunaannya,

filtrasi batch kurang efisien jika digunakan untuk menyaring suspensi dalam


jumlah yang sangat banyak. Hal tersebut disebabkan untuk menyaring suspensi

dalam jumlah yang sangat banyak, maka dibutuhkan media penyaring dengan luas

permukaan yang sangat besar. Hal ini akan menimbulkan masalah pada luas area

yang dibutuhkan.

2. Penyaringan secara kontinu (Continuous Filtration)

Pada penyaringan secara kontinu, suspensi yang hendak disaring dialirkan

secara terus-menerus (kontinu) ke dalam media penyaring atau filter. Jika

dibandingkan dengan filtrasi batch, filtrasi kontinu hanya membutuhkan media

penyaring dengan luas permukaan yang lebih kecil untuk kapasitas operasi yang

sama besarnya. Hal tersebut menyebabkan filtrasi kontinu lebih efisien

dibandingkan dengan filtrasi batch.

Ada beberapa macam filter yang umum digunakan dalam dunia industri,

diantaranya yaitu : rotary drum filter, horizontal belt filter, disc filter, tilting-pan

filter, dll.

Rotary vacuum washer merupakan jenis penyaring yang paling umum

digunakan dalam industri. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang

menggunakan rotary vacuum washer sebagai alat untuk mencuci buburan pulp

yang berasal dari broke chest, couch pit, dan wire pit yang terdapat pada seksi

Paper Machine. Buburan pulp tersebut berasal dari buburan pulp yang ditolak

pada seksi Paper Machine karena tidak memenuhi syarat (masih kotor) dan

buburan pulp yang berasal dari broke paper. Setelah mengalami proses pencucian

(washing) di dalam washer, buburan pulp kemudian dialirkan ke dalam mixing

chest untuk dicampur dengan bubur pulp LBKP dan NBKP. Pencampuran

dilakukan dengan tujuan untuk memenuhi kriteria kertas sesuai dengan yang

diinginkan. Washer yang digunakan pada PT. IKPP Tbk. Tangerang ini bekerja

berdasarkan prinsip alat rotary drum filter.

2.2. Rotary Drum Filter

Rotary Drum Filter merupakan suatu alat yang berfungsi untuk

memisahkan padatan-padatan yang terkandung dalam slurry melalui sebuah

medium filter berpori yang berputar secara kontinu. Berdasarkan operasinya,


rotary drum filter dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu rotary drum pressure filter dan

rotary drum vacuum filter.

Gambar 2.1 Rotary drum filter

Pada proses washing yang terjadi di dalam PT. IKPP Tbk. Tangerang ini,

buburan pulp yang berasal dari broke chest, couch pit dan wire pit pada seksi

Paper Machine dipompakan ke dalam 3 buah washer yang terdapat pada seksi

Stock Preparation. Pada bagian inlet buburan pulp akan mengalami overflow dan

jatuh ke bagian bawah washer. Selanjutnya, drum yang berputar akan membawa

buburan pulp naik sambil dicuci dengan menggunakan air untuk dibersihkan dari

kotoran-kotoran yang masih terbawa. Buburan pulp yang terbawa pada medium

filter drum kemudian keluar pada bagian outlet washer dan masuk ke dalam broke

chest yang terdapat pada Stock Preparation sebelum akhirnya dialirkan ke dalam

mixing chest.


6

BAB III

PELAKSANAAN TUGAS

Pada tugas khusus ini akan dilakukan perhitungan jumlah buburan pulp

yang dapat dicuci oleh mesin washer pada unit Stock Preparation 3 dalam waktu

1 bulan kemudian dievaluasi apakah penambahan kapasitas produksi dapat

dilakukan.

Data yang dibutuhkan di dalam perhitungan ini yaitu :

1. Data lapangan

Data lapangan diperoleh langsung dari dokumen yang terdapat dalam PT.

Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang. Data tersebut diantaranya yaitu :

a. Jumlah washer = 3 unit

b. Temperatur bubur pulp = 40o

c. Konsistensi feed pulp = 4 %

C

d. Tebal lapisan bubur pulp pada media penyaring = 1,5 cm

e. Waktu 1x putaran mesin washer = 8 detik

f. Diameter drum = 4 ft (1,22 m)

g. Panjang drum = 2,150 m

h. Panjang box washer = 2,355 m

i. Tinggi box washer = 1,225 m

j. Lebar box washer = 1,560 m

k. Kapasitas produksi yang diinginkan = 5.000 ton/bulan

2. Data literatur

ρ air (40oC) = 992,215 kg/m

3

Beban pulp yang masuk ke dalam washer dibagi menjadi 3, masing-

masing untuk Paper Machine 1, Paper Machine 2 dan Paper Machine 3. Analisis

dilakukan pada bagian Stock Preparation 3 yang memasok buburan pulp ke


bagian Paper Machine 3. Kapasitas produksi Paper Machine 3 adalah 3.000 ton

per bulan.

Pada pelaksanaan tugas khusus ini, beban pulp yang dapat dicuci oleh

semua mesin washer pada setiap bulannya dihitung. Beban pulp merupakan massa

pulp yang diperoleh dari volume bubur pulp yang tercuci dikalikan dengan

konsistensi pulp yang masuk ke dalam washer. Beban pulp yang harus ditanggung

oleh mesin washer di Stock Preparation 3 merupakan kapasitas produksi yang

baru, yaitu sebesar 5.000 ton/bulan.

Pengamatan di lapangan dilakukan untuk melihat kondisi washer yang ada

saat ini, dalam hal tangki atau kotak washer, kotak penampungan bubur pulp,

kecepatan putar rotary drum filter pada mesin washer, dan tempat inlet serta

outlet dari washer. Setelah melakukan pengamatan, beban pulp yang dapat dicuci

oleh mesin washer Stock Preparation 3 dalam waktu 1 bulan kemudian dihitung.

Beban pulp yang dapat dicuci tersebut kemudian dibandingkan dengan beban pulp

yang harus dicuci oleh mesin washer Stock Preparation 3. Dari perbandingan

tersebut dapat disimpulkan apakah memungkinkan atau tidak jika dilakukan

peningkatan produksi menjadi 5.000 ton/bulan.


8

HASIL TUGAS

BAB IV

Pada tugas khusus ini dilakukan perhitungan beban pulp yang dapat dicuci

oleh mesin washer di Stock Preparation 3 yang ada saat ini. Hasil perhitungan

tersebut kemudian dibandingkan dengan beban pulp yang harus dicuci jika

kapasitas produksi kertas Paper Machine 3 di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Tangerang dinaikkan menjadi 5.000 ton per bulan. Hasil yang diperoleh dari

perhitungan dapat dilihat pada tabel 4.1.

Tabel 4.1 Perhitungan beban pulp pada proses washing

Beban pulp yang harus dicuci 5.000 ton / bulan

Beban pulp yang dapat dicuci 4765,98 ton / bulan

Washer yang terdapat pada seksi Stock Preparation 3 ini berfungsi untuk

mencuci buburan pulp yang berasal dari broke chest, silo pit, dan wire pit. Dari

hasil perhitungan, diperoleh bahwa beban pulp yang dapat dicuci oleh mesin

washer di seksi Stock Preparation 3 saat ini adalah sebesar 4765,98 ton per

bulan. Hal ini berarti kapasitas produksi Paper Machine 3 tidak dapat

ditingkatkan hingga 5.000 ton per bulan. Jumlah maksimal produksi Paper

Machine 3 dari perhitungan adalah 4765,98 ton per bulan.


9

BAB V

PEMBAHASAN

Bubur pulp yang berasal dari broke paper pada seksi Paper Machine dan

Finishing-Converting dicuci kembali di dalam suatu unit pencuci yang disebut

washer. Jumlah washer yang ada di seksi Stock Preparation 3 PT. Indah Kiat

Pulp & Paper Tbk. Tangerang saat ini ada 9 buah unit yang memiliki ukuran dan

jenis yang sama. Washer tersebut beroperasi untuk setiap Paper Machine yang

berbeda, dimana setiap 1 unit Paper Machine memiliki 3 buah unit washer. Ruang

lingkup tugas khusus yang diberikat dibatasi pada seksi Stock Preparation 3.

Dalam rangka meningkatkan kapasitas produksinya, PT. Indah Kiat Pulp & Paper

Tbk. Tangerang ingin mengetahui apakah kapasitas washer di Stock Preparation

3 saat ini masih memadai atau tidak jika dilakukan peningkatan produksi.

Washer beroperasi berdasarkan prinsip kerja rotary drum filter. Rotary

drum yang terdapat di dalam washer tersebut berfungsi untuk menyaring kotoran-

kotoran yang terdapat dalam buburan pulp. Luas penyaringan dari setiap washer

yang ada saat ini yaitu sebesar 8,24 m2

Dari perhitungan, diperoleh hasil bahwa beban pulp yang dapat dicuci oleh

mesin washer di Stock Preparation 3 saat ini yaitu sebanyak 4765,98 ton per

bulan dengan kecepatan putar setiap mesin washer sama besarnya, yaitu 8 detik

per putaran. Beban pulp yang dapat dicuci tersebut kurang dari beban pulp yang

harus ditanggung, yaitu sebesar 5.000 ton per bulan. Hal tersebut berarti bahwa

washer yang tersedia saat ini masih belum bisa digunakan untuk kapasitas

produksi sebesar ± 5.000 ton per bulan.

, dengan diameter drum sebesar 1,22 m dan

panjang drum sebesar 2,150 m. Paper Machine 3 saat ini memiliki kapasitas

produksi sebesar ± 3.000 ton per bulan. Dalam kegiatan kerjanya, PT. Indah Kiat

memiliki rencana untuk meningkatkan kapasitas produksi Paper Machine 3

menjadi ± 5.000 ton per bulan.


Jika kapasitas produksi unit Paper Machine 3 ingin ditingkatkan,

sebaiknya dilakukan penggantian salah satu washer yang ada. Penggantian alat

tidak perlu dilakukan untuk ketiga alat agar biaya penggantian alat tidak terlalu

besar. Selain itu, jika ketiga washer diganti, maka produksi Paper Machine 3

akan berhenti sementara waktu. Namun, jika hanya satu alat yang diganti, maka

beban kerja alat ini sementara waktu dapat dialihkan pada alat lainnya.

Meskipun kapasitas washer yang ada saat ini sudah memadai, namun

peningkatan kapasitas produksi dapat menyebabkan overflow di dalam tangki atau

kotak washer. Pada bagian dalam washer terdapat kotak penampungan bubur

pulp. Berdasarkan data yang ada, jarak antara drum dengan kotak penampungan

bubur pulp hanya sebesar 75 mm. Jarak tersebut sebaiknya diperbesar untuk

mencegah terjadinya overflow dari aliran bubur pulp. Overflow dapat

menyebabkan bubur pulp tidak tercuci pada washer. Hal tersebut dapat

mengakibatkan bubur pulp yang masuk ke dalam mixing chest masih belum

terbebas dari kotoran. Bubur pulp yang masih kotor dapat menyebabkan kertas

yang dihasilkan akan memiliki banyak cacat atau defect.

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, design dari kotak washer sudah

memadai untuk dilakukan peningkatan produksi. Hal yang perlu dibenahi

hanyalah jarak antara drum dengan kotak penampungan bubur pulp yang

dirasakan terlalu kecil jika kapasitas produksi ditingkatkan. Namun, jarak tersebut

tidak boleh terlalu besar karena dapat menyebabkan banyaknya bubur pulp yang

tertinggal di dalam kotak penampungan.


11

BAB VI


6.1 Kesimpulan

Washer yang ada saat ini belum bisa digunakan untuk kapasitas produksi

sebesar ± 5.000 ton per bulan.

6.2 Saran

Jika kapasitas produksi kertas ingin ditingkatkan menjadi ± 5.000 ton per

bulan, maka sebaiknya dimensi washer diperbesar. Dimensi washer yang baru

pun sebaiknya cukup besar agar jika sewaktu-waktu kapasitas produksi ingin

ditingkatkan kembali, tidak memerlukan penggantian alat.


11

DAFTAR PUSTAKA

1. Geankoplis, C.J., “Transport Process and Unit Operations 3rd

2. Ir. Parikesit P., “Operasi Teknik Kimia I”, Catatan kuliah.

edition”,

Prentice Hall Inc., USA, 1993, hal 800-802, 805-806.

3. McCabe, Smith, & Harriot, “Unit Operations of Chemical Engineering 5th

4. Perry, Robert H., “Chemical Engineer’s Handbook 7

ed.“, McGraw-Hill Book Co., USA, 1993, hal 1002-1003, 1007-1010. th

5. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, “Dokumen-dokumen

Department Engineering”.

edition”, hal 116.

6. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, “Dokumen-dokumen Stock

Preparation”.

7. http://www.tappsa.co.za

8. http://www.abhishekfilter.com

9. http://www.solidliquid-separation.com

http://www.tappsa.co.za/�

http://www.abhishekfilter.com/�

http://www.solidliquid-separation.com/�


13

LAMPIRAN A

DATA FISIK

A.1 Data Spesifikasi Washer di Stock Preparation

1. Jumlah washer untuk Paper Machine 3 = 3

A.2 Data Lapangan

1. Temperatur bubur pulp = 40o

2. Konsistensi feed pulp = 4 %

C

3. Tebal lapisan bubur pulp pada media penyaring = 1,5 cm

4. Waktu 1x putaran mesin washer = 8 detik

5. Diameter drum = 4 ft (1,22 m)

6. Panjang drum = 2,150 m

7. Panjang box washer = 2,355 m

8. Tinggi box washer = 1,225 m

9. Lebar box washer = 1,560 m

10. Kapasitas produksi Paper Machine 3 yang diinginkan = 5.000 ton/bulan

A.3 Data Literatur

1. ρ air (40oC) = 992,215 kg/m

3

A.4 Asumsi-asumsi

1. Jumlah bubur pulp yang masuk ke dalam setiap washer diasumsikan sama

besar.

2. Beban total pulp yang harus dicuci di unit Stock Preparation 3 sama

dengan kapasitas produksi yang baru, yaitu sebesar 5.000 ton per bulan.

3. Kecepatan putar tiap washer diasumsikan sama, yaitu 8 detik per putaran.


14

LAMPIRAN B

CONTOH PERHITUNGAN

B.1 Luas Penyaringan Washer yang Tersedia

Diameter drum (d) = 1,22 m

Panjang drum (p) = 2,150 m

Luas penyaringan = luas selimut drum

= keliling drum x panjang drum

= π x d x p

= π x 3,14 x 2,150

= 8,24 m

2

B.2 Beban Pulp yang Harus Dicuci Selama 1 Bulan

Beban total pulp = 5.000 ton / bulan

Beban pulp untuk 1 unit mesin Washer = 3

/000.5 bulanton

= 1.666,33 ton / bulan

≈ 1.700 ton / bulan

B.3 Jumlah Pulp yang Dapat Dicuci Selama 1 Bulan

Luas penyaringan = 8,24 m

Tebal lapisan bubur pulp pada media penyaring = 1,5 cm

2

Volume bubur pulp untuk 1x penyaringan = luas penyaringan x tebal

= 8,24 m2

= 0,124 m

x 0,015 m

3


Konsistensi bubur pulp yang masuk = 4 %

= airkg

pulpkg1004

= 3

215,9921004

mairkgx

airkgpulpkg

= 39,689 kg pulp / m3

bubur pulp

Massa pulp = volume x konsistensi

= 33 689,39124,0

mpulpkgxm

= 4,9 kg pulp ( untuk 1x penyaringan)

Satu kali (1x) penyaringan sama dengan 1x putaran rotary drum filter pada

mesin washer. Jika 1x putaran washer membutuhkan waktu 8 detik, maka

jumlah putaran washer yang terjadi dalam waktu 1 bulan adalah :

Jumlah putaran = ik

putaranxmenit

ikxjammenitx

harijamxhari

det81

1det60

160

12430

= 324.000 putaran

Maka, jumlah pulp yang dapat dicuci/disaring dalam waktu 1 bulan adalah :

Jumlah pulp = jumlah putaran x massa pulp 1x penyaringan

= 324.000 putaran x 4,9 putaran

pulpkg

= 1.588.656,44 kg / bulan

= 1.588,66 ton / bulan ( untuk 1 mesin washer)

= 4765,98 ton / bulan ( untuk Stock Preparation 3)


i

ANALISA KAPASITAS PULPER PADA SEKSI STOCK

PREPARATION 3 UNTUK PENINGKATAN

PRODUKSI PT. INDAH KIAT PULP & PAPER Tbk.

TANGERANG MILL

Oleh :

Ernawati(6207098)




BANDUNG

2010


ii

INTISARI

Pulper merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengolah pulp menjadi bubur pulp dengan menggunakan sistem tangki pengaduk. Seiring dengan permintaan konsumen terhadap kertas yang semakin meningkat, maka PT. IKPP Tbk. Tangerang memiliki rencana untuk meningkatkan jumlah produksi pada seksi Stock Preparation dari 3.000 ton per bulan menjadi sekitar 5.000 ton per bulannya.

Tujuan dari diberikannya tugas khusus ini adalah untuk mengetahui apakah pulper 3 yang ada saat ini masih dapat digunakan untuk kapasitas produksi kertas 5.000 ton per bulan dan untuk memberikan masukan kepada perusahaan apabila pulper yang ada saat ini ternyata tidak memadai.

Pada pelaksanaan tugas khusus ini, dilakukan perhitungan beban pulp pada kondisi nyata di pabrik, yang dapat ditampung dan diproses oleh mesin pulper 3 setiap bulannya. Hasil perhitungan beban pulp pada kondisi nyata tadi kemudian dijadikan sebagai acuan beban pulp yang dapat diizinkan. Kemudian dilakukan perhitungan untuk beban pulp yang harus dimasukkan apabila terjadi peningkatan produksi hingga 5000 ton kertas per bulannya. Dari perbandingan ini maka dapat disimpulkan bahwa pulper 3 yang berkapasitas 22 m3 tidak memadai untuk dilakukan peningkatan kapasitas produksi. Apabila dilakukan investasi untuk mengupgrade pulper 3 dengan kapasitas 22 m3 hanya akan meningkatkan cost, maka sebaiknya dilakukan pengalokasian pulper 5,6,7 atau 8 untuk menggantikan pulper 3.


iii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................ i

INTISARI............................................................................................................... ii

DAFTAR ISI...........................................................................................................iii

DAFTAR TABEL...................................................................................................iv

DAFTAR GAMBAR...............................................................................................v

BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1

1.1 Latar Belakang ..................................................................................1

1.2 Tujuan................................................................................................ 2

1.3 Ruang Lingkup.................................................................................. 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA..........................................................................3

2.1 Aplikasi Sistem Tangki Pengadukan Dalam Industri Kertas........... 3

2.2 Pulper................................................................................................ 5

BAB III PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS ................................................. 9

BAB IV HASIL TUGAS ................................................................................... 10

BAB V PEMBAHASAN................................................................................... 11

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................... .. 13

6.1 Kesimpulan .................................................................................... 13

6.2 Saran............................................................................................... 13

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ .. 14

LAMPIRAN A DATA FISIK............................................................................. .. 15

LAMPIRAN B CONTOH PERHITUNGAN ..................................................... 16


iv

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Kapasitas pulper................................................................................. 1

Tabel 2.1 Perbandingan antara berbagai sistem pengadukan............................. 7

Tabel 4.1 Perhitungan beban pulp pulper........................................................... 10


v

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Skema pengadukan mekanis............................................................ 3

Gambar 2.2 Skema pengadukan cepat dengan terjunan...................................... 4

Gambar 2.3 Skema pengadukan lambat dengan baffle channel.......................... 4

Gambar 2.4 Skema pengadukan pneumatis........................................................ 5

Gambar 2.5 Proses disintegrasi pulp................................................................... 6

Gambar 2.6 Skema pulper secara umum............................................................. 6

Gambar 2.7 Perbedaan tipe pulper....................................................................... 8

Gambar 2.8 Perbedaan tipe impeller................................................................... 8


1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang Pulp yang merupakan bahan baku dalam pembuatan kertas. Bahan baku

pulp ini diperoleh dari PT. Indah Kiat Pulp & Paper Perawang Mill yang

memeliki karakteristik serat yang pendek atau yang lebih dikenal dengan LBKP,

sedabgkan untuk pulp NBKP yang memiliki karakteristik serat lebih panjang

diimpor dari Kanada, Amerika Serikat, dan Brasil. LBKP dan NBKP yang

digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tangerang Mill berbentuk lembaran-

lembaran kering. Lembaran pulp ini kemudian diolah menjadi buburan pulp dalam

sebuah pulper yang berjenis hydro-pulper. Pulper yang terdapat di seksi Stock

Preparation berjumlah 8 buah dengan kapasitas setiap pulper yang dilampirkan

dalam tabel 1.1 berikut ini :

Tabel 1.1 Kapasitas pulper Pulper Volume (m3 Daya tampung (kg pulp/batch) )

1 18 750-900 2 18 750-900 3 22 875-1100 4 18 700-850 5 36 1500-1800 6 36 1500-1800 7 36 1500-1800 8 36 1500-1800

Pulper yang terdapat di seksi Stock Preparation berjumlah 8 buah pulper

dengan spesifikasi sebagai berikut, 4 pulper pertama merupakan mesin pulper

lama yang memiliki kapasitas 18 m3 untuk pulper 1, 2, dan 4 sedangkan pulper 3

memiliki kapasitas 22 m3dan sisanya 4 pulper dengan kapasitas 36 m3, dimana

pulper 1, 2, dan 3 digunakan untuk menghancurkan bahan baku pulp jenis LBKP,

sedangkan pulper 4 berfungsi untuk menghancurkan bahan baku pulp jenis


NBKP. 4 pulper dengan kapasitas 36 m3

Pada pulper terdapat 3 jenis saluran, yakni inlet air proses, inlet bahan aditif,

dan outlet buburan pulp. Setiap pulper memiliki 4 buah baffle pada bagian

dindingnya, dan 12 buah baffle pada bagian dasarnya. Selain baffle, pulper juga

dilengkapi dengan pengaduk dengan jenis agitator yang dioperasikan dengan

menggunakan motor listrik. Agitator berfungsi untuk menghancurkan lembaran-

lembaran pulp dengan prinsip pengadukan. Dalam proses pengadukan lembaran-

lembaran pulp akan diaduk hingga menjadi buburan pulp dengan kecepatan tinggi.

, jarang digunakan. Pulper ini hanya

digunakan jika ada permintaan khusus dari konsumen.

Dewasa ini dengan semakin meningkatnya permintaan konsumen akan

kertas maka PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang berencana untuk

meningkatkan kapasitas produksi di seksi Stock Preparation 3 dari awalnya 3000

ton per bulan menjadi 5000 ton per bulannya. Namun, kapasitas alat produksi

yang tersedia saat ini menjadi kendala rencana peningkatan ini. Hal ini lah yang

menjadi latar belakang diberikannya tugas khusus kepada penulis.

1.2 Tujuan

Tujuan dari tugas khusus ini adalah:

1. Mengetahui apakah pulper 3 yang ada saat ini masih dapat digunakan

untuk kapasitas produksi ± 5.000 ton per bulan.

2. Memberikan masukan kepada perusahaan jika pulper yang ada saat ini

ternyata tidak memadai.

1.3 Ruang lingkup Ruang lingkup tugas khusus ini adalah seksi Stock Preparation 3,

khususnya mesin pulper 3 yang digunakan.


3

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

1.1 Aplikasi Sistem Tangki Pengadukan Dalam Industri Kertas Pengadukan merupakan aktivitas operasi pencampuran dua atau lebih zat

yang menyebabkan suatu fluida menjadi bersifat homogen. Selain untuk

meningkatkan homogenitas, pengadukan juga berfungsi untuk mempercepat

berlangsungnya suatu reaksi, mempercepat perpindahan panas, dan sebagainya.

Pengadukan dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu :

1. Pengadukan mekanis, merupakan metoda pengadukan menggunakan alat

pengaduk berupa impeller yang digerakkan dengan motor bertenaga listrik.

Pada umumnya, pengadukan mekanis terdiri dari motor, poros pengaduk, dan

impeller.

Gambar 2.1 Skema pengadukan mekanis[1]

2. Pengadukan hidrolis, merupakan pengadukan yang memanfaatkan gerakan air

sebagai tenaga pengadukan. Sistem pengadukan ini menggunakan energi

hidrolik yang dapat berupa energi gesek, energi potensial yang dihasilkan dari

suatu aliran hidrolik. Beberapa contoh pengadukan hidrolis adalah terjunan,

parshall flume, baffle basin (baffle channel), perforated wall, gravel bed dan

sebagainya.


Gambar 2.2 Skema pengadukan cepat dengan terjunan[1]

Gambar 2.3 Skema pengadukan lambat dengan baffle channel[1]

3. Pengadukan pneumatis, merupakan pengadukan yang menggunakan udara

atau gas berbentuk gelembung yang dimasukkan ke dalam air sehingga

menimbulkan gerakan pengadukan pada air . Injeksi udara bertekanan ke

dalam suatu badan air akan menimbulkan turbulensi, akibat lepasnya

gelembung udara ke permukaan air. Makin besar tekanan udara, kecepatan

gelembung udara yang dihasilkan makin besar dan diperoleh turbulensi

yang makin besar pula.


Gambar 2.4 Skema pengadukan pneumatis[1]

Aplikasi pengadukan dalam dunia industri terdapat dalam sistem tangki

berpengaduk. Sistem tangki berpengaduk berlangsung di dalam suatu tangki yang

dilengkapi dengan motor pengaduk, impeller. Sistem ini umumnya dilakukan

untuk mencampurkan suatu padatan agar dapat larut dalam cairan/ fluida.

1.2 Pulper

Dalam industri kertas sistem tangki berpengaduk diterapkan dalam proses

pengolahan lembaran-lembaran pulp menjadi buburan pulp. Pulp yang digunakan

sebagai bahan baku dan kertas berkas sisa hasil produksi (broke paper) sebagai

bahan recycled, dicampurkan ke dalam alat yang disebut pulper. Pulper berbentuk

tanki silinder vertikal dengan dasar berbentuk kerucut. Salah satu bagian dinding

silinder tersebut, terdapat bagian yang terbuka yang berfungsi sebagai tempat

untuk memasukkan pulp. Proses pemasukan lembaran pulp dilakukan secara

manual oleh pekerja lapangan. Pulper juga dilengkapi dengan agitator yang

berfungsi untuk mengaduk serta menghancurkan lembaran-lembaran pulp dan

broke paper sehingga didapatkan buburan pulp yang bersifat homogen.

Pulper merupakan alat pertama dan utama dalam seksi stock preparation.

Pulper yang digunakan merupakan pulper tipe hydropulper. Hydropulper

ditemukan oleh Edwin Cowles sehingga dikenal dengan nama Cowles Pulper pada

awalnya. Di dalam hydropulper ini, kandungan air pulp yang dihancurkan

ditingkatkan saat pengadukan.[2] Pulper yang digunakan harus mampu

mendisintegrasikan pulp, yaitu menjadikan serat-serat pulp yang panjang menjadi


lebih pendek. Proses penghancuran serat pulp oleh pulper ditunjukkan pada

Gambar 2.5 di bawah ini.

Gambar 2.5 Proses disintegrasi pulp

[3]

Pulper yang digunakan dalam industri kertas harus dapat bekerja secara

efisien sehingga dapat menghasilkan keuntungan untuk perusahaan yang lebih

besar. Desain dan ukuran dari pulper mempengaruhi seberapa besar efisiensi dari

pulper.

Skema pulper secara umum ditunjukkan pada Gambar 2.6.

Gambar 2.6 Skema pulper secara umum[2]


Proses pengolahan pulp menjadi buburan pulp dapat dibedakan berdasarkan

tingkat konsistensi pulp, yaitu:

1. Low-consistency, continuous: 1 – 4 % consistency

2. Low-consistency, batch: 5 – 7 % consistency

3. High-consistency, batch: > 12% consistency

4. High-consistency, continuous: > 12% consistency

Perbandingan untuk keempat jenis proses dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Perbandingan antara berbagai sistem pengadukan

[4]

Pulper type Consistency

(%)

Specific power

consumption

(kWh t-1

Retention time

(min) )

Extraction

screen

perforation,

φ(mm)

Low consistency,

continuous 3-4.25 30-45 5-8 18

Low consistency,

batch 5-8 30-45 10-20 3-16

High consistency,

continuous 15-20 15-25 15-20 4-10

High consistency,

batch 12-18 20-25 5-10 10-20


Desain pulper untuk low-consistency pulp dan high-consistency pulp

berbeda. Perbedaan antara keduanya ditunjukkan pada Gambar 2.7

Low consistency pulper High consistency pulper

Gambar 2.7 Perbedaan tipe pulper

[5]

Tangki pulper low – consistency dan high – consistency dibedakan oleh

jenis impeller (agitator) yang digunakan. Berikut adalah perbedaan tipe impeller

yang digunakan untuk low-consistency dan high-consistency.

Low- consistency impeller High- consistency impeller

Gambar 2.8 Perbedaan tipe impeller[4]


9

BAB III

PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

Dalam melaksanakan tugas khusus dilakukan perhitungan jumlah buburan

pulp yang dapat ditampung dan diproses oleh mesin pulper 3 dalam waktu 1

bulan.

Data-data yang dibutuhkan di dalam perhitungan ini yaitu :

1. Data lapangan, adapun berupa sebagai berikut :

a. Volume pulper 3 = 22 m

b. Waktu pengadukan = ± 15 Menit

3

c. Konsistensi pulp = 4.5%

d. Time eficiency = 93%

e. Air yang di gunakan = ± 1/3 volume pulper

f. Kapasitas produksi awal = 3.000 ton/bulan

g. Kapasitas produksi yang diinginkan = 5.000 ton/bulan

h. Komposisi dalam 1 ton kertas terdiri dari 18% ash, 4% tapioka, dan

78% pulp

2. Data literatur

Densitas pulp = 1.172 g/cm3 ≈ 1.172 ton/m

3 [6]

Pada pelaksanaan tugas khusus ini, dilakukan perhitungan beban pulp pada

kondisi nyata di pabrik, yang dapat ditampung dan diproses oleh mesin pulper 3

setiap bulannya. Hasil perhitungan beban pulp pada kondisi nyata tadi kemudian

dijadikan sebagai acuan beban pulp yang dapat diizinkan. Kemudian dilakukan

perhitungan untuk beban pulp yang harus dimasukkan apabila terjadi peningkatan

produksi hingga 5000 ton kertas per bulannya. Dari perbandingan tersebut dapat

disimpulkan apakah memungkinkan atau tidak jika dilakukan peningkatan

produksi menjadi 5.000 ton/bulan.


10

BAB IV

HASIL TUGAS

Pada tugas khusus ini dilakukan perhitungan beban pulp yang dapat ditampung

untuk selanjutnya dihancurkan di dalam mesin pulper 3 yang memiliki kapasitas

22m3

. Hasil perhitungan tersebut kemudian dibandingkan dengan beban pulp yang

harus dihancurkan apabila dilakukan peningkatan kapasitas produksi kertas di PT.

Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang menjadi 5.000 ton per bulannya. Hasil

yang diperoleh dari perhitungan dapat dilihat pada tabel 4.1.

Tabel 4.1 Perhitungan beban pulp pulper

Beban pulp yang harus ditampung 1.84059 m3/menit

Beban pulp yang dapat ditampung 1.145956 m3/menit

Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa apabila terjadi peningkatan kapasitas

produksi hingga 5000 ton kertas per bulannya, beban pulp yg harus ditampung

oleh pulper 3 sebanyak 1.84059 m3

/menit di mana melampaui batas maksimum

yang dapat ditampung oleh pulper 3.


11

BAB V

PEMBAHASAN

Dalam industri kertas, pulper memiliki fungsi yang sangat penting. Pada

bagian stock preparation, pulper mengawali proses pembuatan kertas dimana

pulper yang berbentuk silinder dan dilengkapi dengan agitator sebagai motor

pengaduk digunakan untuk menghancurkan lembaran-lembaran pulp menjadi

bubur pulp yang kemudian baru dapat diolah menjadi kertas. Dalam rangka

peningkatan kapasitas produksinya dari 3000 ton kertas per bulannya menjadi

5000 kertas per bulannya pada seksi stock preparation 3, PT. Indah Kiat Pulp &

Paper Tbk. Tangerang ingin mengetahui apakah kapasitas pulper 3 yakni 22m3

Dari hasil perhitungan berdasarkan keadaan yang sebenarnya terjadi

dipabrik didapatkan bahwa beban masukan pulp yang diizinkan sebesar 1,145956

m

yang ada saat ini masih memadai atau tidak.

3 per menit. Sedangkan apabila diinginkan hasil produksi kertas sebanyak 5000

ton per bulannya maka dibutuhkan beban masukan pulp sebesar 1.840593 m3

setiap menitnya. Dari perbandingan ini maka dapat disimpulkan bahwa pulper 3

yang berkapasitas 22 m3

Pulper yang terdapat di seksi Stock Preparation berjumlah 8 buah pulper

dengan spesifikasi sebagai berikut, 4 pulper pertama merupakan mesin pulper

lama yang memiliki kapasitas 18 m

tidak memadai untuk dilakukan peningkatan kapasitas

produksi.

3 untuk pulper 1, 2, dan 4 sedangkan pulper 3

memiliki kapasitas 22 m3dan sisanya 4 pulper dengan kapasitas 36 m3. 4 pulper

dengan kapasitas 36 m3, jarang digunakan. Pulper ini hanya digunakan jika ada

permintaan khusus dari konsumen. Oleh karena itu, dilakukan perhitungan untuk

beban masukan pulp yang dapat diizinkan apabila digunakan pulper dengan

kapasitas 36m3 dengan asumsi lama pengadukan sama yakni 15 menit, dan

didapatkan hasil sebesar 1.8752 m3/menit. Dari hasil perhitungan didapatkan

bahwa pulper 5,6,7 dan 8 yang berkapasitas 36 m3 dapat digunakan untuk

memproduksi kertas sebanyak 5000 ton per bulannya. Apabila dilakukan investasi


untuk mengupgrade pulper 3 dengan kapasitas 22 m3

hanya akan meningkatkan

cost, maka sebaiknya dilakukan pengalokasian pulper 5,6,7 atau 8 untuk

menggantikan pulper 3.


13

BAB VI


6.1 Kesimpulan

Pulper 3 yang ada saat ini tidak dapat digunakan untuk kapasitas produksi

sebesar 5000 ton kertas per bulannya.

6.2 Saran

Pengalokasian pulper 5,6,7 atau 8 yang berkapasitas 36 m3

sebagai pengganti

pulper 3


14

DAFTAR PUSTAKA

1. Anonim. Proses Pengolahan secara Fisik - Kimia,

http://blog.its.ac.id/masduqi/files/2010/02/pengolahan-fisik-kimia.pdf

2. Anonim. Hydropulper,

http://www.energysolutionscenter.org/GasIRPaper/Learn%20About/Gloss

ary.htm#PaperManf

3. B. Fabry, M.R., J.C. Roux, Modelling of agitation in the disintegration

process of pulp suspensions. 2004,

.

http://cerig.efpg.inpg.fr/article-

scientifique/2006/desintegration-pates.pdf

4. Impeller Design, http://www.lamcor.com/pulpers.htm

5. Paper mill machines, http://www.harjitpapermachines.com/paper-pulp-

machines.html

6. Olutoye, M.A., Design of Manually Operated Paper-Recycling Machine.

Department of Chemical Engineering, Federal University of Technology,

Minna, Nigeria. 2005, http://lejpt.academicdirect.org/A07/49_54.pdf

http://blog.its.ac.id/masduqi/files/2010/02/pengolahan-fisik-kimia.pdf�

http://cerig.efpg.inpg.fr/article-scientifique/2006/desintegration-pates.pdf�

http://cerig.efpg.inpg.fr/article-scientifique/2006/desintegration-pates.pdf�

http://www.lamcor.com/pulpers.htm�

http://www.harjitpapermachines.com/paper-pulp-machines.html�

http://www.harjitpapermachines.com/paper-pulp-machines.html�

http://lejpt.academicdirect.org/A07/49_54.pdf�


15

LAMPIRAN A

DATA FISIK

A.1 Data Spesifikasi Pulper di Stock Preparation 3

Volume Pulper 3 = 22 m

3

A.2 Data Lapangan

1. Waktu pengadukan = ± 15 Menit

2. Konsistensi pulp = 4.5%

3. Time eficiency = 93%

4. Air yang di gunakan = ± 1/3 volume pulper

5. Kapasitas produksi awal = 3.000 ton/bulan

6. Kapasitas produksi yang diinginkan = 5.000 ton/bulan

A.3 Data Literatur

1. Densitas pulp = 1.172 g/cm3 ≈ 1.172 ton/m

3 [6]

A.4 Asumsi-asumsi

1. Komposisi dalam 1 ton kertas terdiri dari 18% ash, 4% tapioka, dan 78%

pulp


16

LAMPIRAN B

CONTOH PERHITUNGAN

B.1 Efisiensi waktu kerja

Lama kerja = 1 bulan = 30 hari

Time efficiency = 93% per bulan

Waktu kerja efisien = Time efficiency x lama kerja

= 93% x 30 hari

= 27,9 hari ≈ 28 hari

B.2 Beban inlet pulp yang diizinkan

Lama pengadukan = 15 menit

Volume pulper = 22 m3

Densitas pulp = 1.172 ton/m3

= 17.18933 m

Daya tampung pulp dalam pulper = 23

𝑥𝑥 volume 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑥𝑥 densitas 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝=

23𝑥𝑥 22 𝑚𝑚3 × 1.172 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡

𝑚𝑚3 3

Beban inlet pulp yang diizinkan = Daya tampung 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 dalam 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝Lama pengadukan

pulp

= 17.18933 m3 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝15 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑡𝑡𝑚𝑚𝑡𝑡

= 1.145956 m3

/menit



Kebutuhan buburan pulp = 3000 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑏𝑏𝑝𝑝𝑝𝑝𝑏𝑏𝑡𝑡

𝑥𝑥 1 𝑏𝑏𝑝𝑝𝑝𝑝𝑏𝑏𝑡𝑡27.9 ℎ𝑏𝑏𝑝𝑝𝑚𝑚

𝑥𝑥 78 %

= 83.87097 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡ℎ𝑏𝑏𝑝𝑝𝑚𝑚


Beban inlet pulp :


× 1 ℎ𝑏𝑏𝑝𝑝𝑚𝑚1440 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑡𝑡𝑚𝑚𝑡𝑡

𝑥𝑥 1𝑑𝑑𝑝𝑝𝑡𝑡𝑑𝑑𝑚𝑚𝑡𝑡𝑏𝑏𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

𝑥𝑥 1𝑘𝑘𝑡𝑡𝑡𝑡𝑑𝑑𝑚𝑚𝑑𝑑𝑡𝑡𝑝𝑝𝑡𝑡𝑑𝑑𝑚𝑚 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝



𝑥𝑥 11.172

𝑚𝑚3

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑥𝑥 1

0.045

= 1.104356 𝑚𝑚3

𝑚𝑚𝑝𝑝𝑡𝑡𝑚𝑚𝑡𝑡



Kebutuhan buburan pulp = 5000 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑏𝑏𝑝𝑝𝑝𝑝𝑏𝑏𝑡𝑡

𝑥𝑥 1 𝑏𝑏𝑝𝑝𝑝𝑝𝑏𝑏𝑡𝑡27.9 ℎ𝑏𝑏𝑝𝑝𝑚𝑚

𝑥𝑥 78 %


Beban inlet pulp :



𝑥𝑥 1𝑑𝑑𝑝𝑝𝑡𝑡𝑑𝑑𝑚𝑚𝑡𝑡𝑏𝑏𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝

𝑥𝑥 1𝑘𝑘𝑡𝑡𝑡𝑡𝑑𝑑𝑚𝑚𝑑𝑑𝑡𝑡𝑝𝑝𝑡𝑡𝑑𝑑𝑚𝑚 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝



𝑥𝑥 11.172

𝑚𝑚3

𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑥𝑥 1

0.045

= 1.840593 𝑚𝑚3

𝑚𝑚𝑝𝑝𝑡𝑡𝑚𝑚𝑡𝑡

B.5 Beban inlet pulp yang diizinkan apabila pulper 8

Lama pengadukan = 15 menit

Volume pulper = 36 m3

Densitas pulp = 1.172 ton/m3

= 28.128 m

Daya tampung pulp dalam pulper = 23

𝑥𝑥 volume 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑥𝑥 densitas 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝=

23𝑥𝑥 36 𝑚𝑚3 × 1.172 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡

𝑚𝑚3 3

Beban inlet pulp yang diizinkan = Daya tampung 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 dalam 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝Lama pengadukan

pulp

= 28.128 m3 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝15 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑡𝑡𝑚𝑚𝑡𝑡

= 1.8752 m3

/menit

laporan kerja praktek (referensi) 2007

Documents