laporan kp t.mesin usu di pt. indapods

LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN

di PABRIK KELAPA SAWIT

PT. PERUSAHAAN PERKEBUNAN DAN DAGANG INDAH PONTJAN

BENGKEL – SERDANG BERDAGAI

(19 NOVEMBER – 19 DESEMBER 2012)

"PROSES PRODUKSI DAN MANAJEMEN"

OLEH:

Hasrad (090401009)

Stephen (090401035)

Adi surya taniwan (090401057)

Fransdinata (090401066)

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2013

LEMBAR ASISTENSI LAPORAN KERJA PRAKTEK


PROSES PRODUKSI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

DI


BENGKEL - SERDANG BEDAGAI

OLEH

Hasrad (090401009)

Stephen (090401035)



No Tanggal Keterangan Paraf

1 18 Maret 2013 Asistensi I

2 3 April 2013 Asistensi II

3 1 Mei 2013 Asistensi III

4 15 Mei 2013 Asistensi IV

5 24 Mei 2013 Asistensi V

6 12 Juni 2013 Asistensi VI

7 24 Juni 2013 Disetujui untuk diseminarkan

Medan, Januari 2013

Dosen Pembimbing,

Suprianto, ST. MT.

NIP : 197909082008121001

LEMBAR PENGESAHAN



DI



Disahkan oleh :

Koordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing

(Ir. Farida Ariani, M.T.) (Suprianto, ST. MT.) NIP : 195902062001122001 NIP : 197909082008121001

Diketahui Oleh :

Ketua Departemen Teknik Mesin

Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah IsranuriNIP : 19641224199211101

LEMBAR PENGESAHAN



DI



Laporan ini telah diseminarkan pada tanggal 24 Juli 2013 di :

Departemen Teknik Mesin

Fakultas Teknik

Universitas Sumatera Utara

Disetujui Oleh :

Dosen Pembanding I Dosen Pembanding II

(Ir. Farida Ariani, M.T.) (Tulus B. Sitorus, S.T, M.T.)

NIP : 195902062001122001 NIP : 197209232000121003

LEMBAR PENGESAHAN



DI



Disusun oleh :

Hasrad (090401009)

Stephen (090401035)



Disetujui dan disahkan oleh :

Jemmi Butar Butar, ST. Suprapto Frans Robert Simamora, ST.

Asisten Kepala Asisten PKS Pembimbing Lapangan

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan

anugerahnya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini. Pada

kesempatan ini juga mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri. Selaku Kepala Jurusan Teknik Mesin;

2. Bapak Suprianto, ST. MT. Selaku Pembimbing Kerja Praktek;

3. Ibu Ir. Farida Ariani, M.T. Selaku Dosen Pembanding I;

4. Bapak Tulus B. Sitorus, S.T, M.T. Selaku Dosen Pembanding II

5. Bapak Bram Himawan, SE. Selaku Manager PT.INDAPO;

6. Bapak Jemmi Butar Butar, ST. Selaku Asisten Kepala;

7. Bapak Suprapto. Selaku Asisten PKS;

8. Bapak Frans Robert Simamora, ST. Selaku Pembimbing Lapangan.

Laporan kerja praktek ini disusun sedemikian rupa dengan dasar ilmu perkuliahan dan

juga berdasarkan pengamatan langsung di pabrik kelapa sawit dan juga tanya jawab dengan

staff serta karyawan PT.INDAPO.

Kerja Praktek ini adalah merupakan kewajiban bagi mahasiswa di Fakultas Teknik

Jurusan Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara. Penulis menyadari bahwa laporan ini tidak

sempurna maka dari itu maka penulis sangat menerima saran dan kritikan yang sifatnya

membangun.

Demikian laporan Kerja Praktek ini dibuat semoga laporan ini dapat bermanfaat. Atas

perhatian dan waktunya penulis mengucapkan terima kasih.

Medan, 12 Juni 2013

(Penulis)

i

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN

KATA PENGANTAR..............................................................................................................i

DAFTAR ISI............................................................................................................................ii

BAB I PENDAHULUAN........................................................................................................1

1.1 Latar Belakang.................................................................................................1

1.2 Tujuan Praktek.................................................................................................1

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek..........................................................................2

1.4 Batasan Masalah...............................................................................................2

1.5 Manfaat Kerja Praktek......................................................................................3

1.6 Sistematika Penulisan.......................................................................................4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................................5

1.1 Proses Produksi TBS menjadi CPO.................................................................5

1.2 Perawatan / Maintenance..................................................................................10

1.3 Teori Pemakaian Daya.....................................................................................11

1.4 Sistem Distribusi Daya pada Proses.................................................................13

1.5 Termodinamika................................................................................................15

1.6 Teori Ketel Uap dan Turbin Uap......................................................................17

BAB III GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN...................................................................25

1.1 Manajemen Perusahaan....................................................................................25

1.2 Tata Letak Pabrik.............................................................................................28

1.3 Pemasaran.........................................................................................................29

1.4 Jumlah Tenaga Kerja........................................................................................29ii

1.5 Gaji dan Upah...................................................................................................31

1.6 Karir..................................................................................................................32

1.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan.......................................................................32

BAB IV PROSES PRODUKSI................................................................................................34

1.1 Timbangan (Weight Bridge).............................................................................34

1.2 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Station).........................................................35

1.3 Stasiun Rebusan (Sterilizing Station)...............................................................35

1.4 Stasiun Penebahan (Threshing Station)............................................................37

1.5 Stasiun Empty Bunch Processing Plant............................................................38

1.6 Stasiun Kempa (Press Station).........................................................................38

1.7 Stasiun Pemurnian Minyak (Clarification Station)..........................................39

1.8 Stasiun Pengolahan Biji (Nut Cracking Station)..............................................49

BAB V TUGAS KHUSUS.......................................................................................................56

1.1 Latar Belakang Tugas Khusus..........................................................................56

1.2 Tujuan Tugas Khusus.......................................................................................56

1.3 Ketel Uap (Boiler)............................................................................................58

1.3.1 Spesifikasi Ketel Uap...........................................................................58

1.3.2 Bahan Bakar yang Digunakan..............................................................58

1.3.3 Pengoperasian.......................................................................................59

1.4 Turbin Uap.......................................................................................................60

1.4.1 Spesifikasi Turbin Uap.........................................................................61

1.4.2 Pengoperasian Turbin Uap...................................................................61

1.5 Back Pressure Vessel (BPV)............................................................................63

1.6 Jumlah Daya yang Digunakan..........................................................................64iii

1.7 Pembangkit Listrik Tenaga Diesel...................................................................64

1.8 Generator..........................................................................................................66

1.9 Analisa Pemakaian Daya..................................................................................68

1.10 Perawatan Pabrik..............................................................................................70

1.11 Perawatan Mesin..............................................................................................71

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN..................................................................................74

1.1 Kesimpulan.......................................................................................................74

1.2 Saran.................................................................................................................75

DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................................76

LAMPIRAN.............................................................................................................................77

iv

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kerja Praktek merupakan salah satu kurikulum pada Departemen Teknik Mesin

Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara (USU) Medan, yang diwajibkan dilaksanakan

dalam rangka memenuhi salah satu persyaratan untuk dapat menyusun Tugas Sarjana.

Melalui kerja praktek, mahasiswa diharapkan dapat menerapkan teori-teori ilmiah

yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan untuk kemudian dapat dianalisa dan

memecahkan masalah yang timbul dilapangan, serta memperoleh pengalaman yang berguna

dalam mewujudkan pola kerja yang akan dihadapi nantinya setelah mahasiswa menyelesaikan

studinya.

1.2 Tujuan Praktek

Tujuan Kerja Praktek adalah:

a. Agar mahasiswa dapat mengenal permasalahan yang dihadapi oleh suatu perusahaan,

industri atau bengkel-bengkel dan dengan kemampuan menganalisa serta mensitesisa,

mahasiswa dapat memperoleh pengalaman kerja terutama yang berhubungan dengan

prosedur penyelesaian permasalahan.

b. Mengasah pola berfikir yang wajar, logis, rasional serta berketrampilan dan luwes

dalam memahami dan menghadapi masalah ditempat pekerjaan.

c. Memotivasi mahasiswa untuk berpatisipasi dalam permasalahan pembangunan, seperti

kegiatan perancangan, pelaksanaan, pembuatan, penggunaan, pengolahan dan

pengawasan yang berhubungan dengan konstruksi, produksi, pembangkit tenaga dan

manajemen perusahaan yang terkait dengan permesinan industri secara umum.

d. Memberi kesempatan kepada mahasiswa untuk mengetahui lebih spesifik

permasalahan industri atau perusahaan yang terkait dengan operasi dan ilmu

permesinan, sehingga dapat dijadikan sebagai pilihan untuk mengambil judul kajian

tugas akhir.

1

Adapun tujuan khusus dari pelaksanaan Kerja Praktek di PT. INDAPO ini adalah:

a. Untuk mengetahui bagaimana manajemen PT. INDAPO PKS Deli Muda Perbaungan;

b. Untuk mengetahui bagaimana proses pengolahan kelapa sawit pada PT. INDAPO

PKS Deli Muda Perbaungan;

c. Untuk mengetahui cara perawatan mesin-mesin pada PT. INDAPO PKS Deli Muda

Perbaungan;

d. Untuk mengetahui pemakaian daya pada PT. INDAPO PKS Deli Muda Perbaungan.

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup Kerja Praktek yang dilaksanakan di PT. INDAPO PKS Deli Muda

Perbaungan, meliputi empat bidang yaitu:

a. Bidang Manajemen Perusahaan

Kerja Praktek untuk bidang Manajemen Perusahaan mencakupi pembahasan mengenai

struktur organisasi perusahaan, tata letak pabrik, dan pemeliharaan pabrik.

b. Bidang Produksi Perusahaan

Kerja Praktek bidang produksi dilakukan dengan mempelajari proses pengolahan TBS

(Tandan Buah Segar) menjadi CPO (Crude Palm Oil), jenis mesin produksi yang

digunakan serta kapasitas produksi rata-rata.

c. Bidang Pembangkit Tenaga

Kerja Praktek Pembangkit Tenaga mencakup jenis dan cara kerja pembangkit tenaga

yang meliputi generator, pembebanan, kapasitas daya yang dibangkitkan serta

pemakaian bahan bakar.

1.4 Batasan Masalah

Untuk menghindari pembahasan yang terlalu luas, pada laporan ini penulis membatasi

pembahasan masalah meliputi:

a. Manajemen Perusahaan;2

b. Proses Pengolahan Tandan Buah Segar;

c. Sistem Pemeliharaan Peralatan.

1.5 Manfaat Kerja Praktek

Ada beberapa manfaat yang dapat diperoleh dari pelaksanaan Kerja Praktek ini baik

dari pihak mahasiswa, perusahaan maupun perguruan tinggi, yaitu:

1. Bagi Mahasiswa

a. Dapat memahami dan mengetahui berbagai macam aspek kegiatan perusahaan;

b. Dapat membandingkan teori-teori ilmiah yang diperoleh selama perkuliahan dengan

kondisi nyata di lapangan;

c. Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilah dalam melakukan perkerjaan

atau kegiatan lapangan;

d. Melatih bekerja, berdisiplin dan bertanggung jawab.

2. Bagi Perguruan Tinggi

a. Mendapat masukan mengenai penerapan ilmu manajemen dalam produksi dengan

kurikulum perkuliahan, dapat menjadi landasan untuk perbaikan kurikulum agar

dapat sejalan dengan keadaan dilapangan;

b. Meningkatkan kerja sama antara lembaga pendidikan dengan perusahaan.

3. Bagi perusahaan

a. Hasil pelaksanaan praktek merupakan bahan masukan bagi pihak manajemen

perusahaan dalam rangka meningkatkan kinerja perusahaan;

b. Turut berpartisipasi dalam meningkatkan pendidikan nasional.

3

1.6 Sistematika Penulisan

BAB I

Bab I mencakup latar belakang dilaksanakannya kerja praktek, tujuan, ruang lingkup,

batasan masalah, manfaat, jadwal kerja praktek, metode pengumpulan data serta

sistemantika penulisan laporan kerja praktek.

BAB II

Bab II merupakan tinjauan pustaka dan rangkuman teori dari kerja praktek yang

dilaksanakan.

BAB III

Bab III mencakup latar belakang perusahaan, manajemen perusahaan serta struktur

organisasi perusahaan tempat dilaksanakannya kerja praktek.

BAB IV

Bab IV membahas tentang proses pengolahan kelapa sawit pada PT. Indah Pontjan.

BAB V

Bab V mencakup sistem perawatan peralatan mesin-mesin vital yaitu sterilizer, press,

decanter, oil purifier, turbin, boiler.

BAB VI

Bab VI membahas sistem pembangkit tenaga serta analisa pemakaian daya pada

pabrik.

4

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Proses Produksi TBS menjadi CPO

1. Tandan Buah Segar

Pengolahan buah Kelapa Sawit di awali dengan proses pemanenan Buah Kelapa

Sawit. Untuk memperoleh Hasil produksi (CPO) dengan kualitas yang baik serta dengan

Rendemen minyak yang tinggi, Pemanenan dilakukan berdasarkan Kriteria Panen (tandan

matang panen ) yaitu dapat dilihat dari jumlah berondolan yang telah jatuh ditanah sedikitnya

ada 5 buah yang lepas/jatuh (brondolan) dari tandan yang beratnya kurang dari 10 kg atau

sedikitnya ada 10 buah yang lepas dari tandan. Cara Pemanenan Kelapa Sawit harus

dilakukan dengan baik sesuai dengan standar yang telah ditentukan hal ini bertujuan agar

pohon yang telah dipanen tidak terganggu produktifitasnya atau bahkan lebih meningkat

dibandingkan sebelumnya. Proses pemanenan diawali dengan pemotongan pelepah daun yang

menyangga buah, hal ini bertujuan agar memudahkan dalam proses penurunan buah.

Selanjutnya pelepah tersebut disusun rapi ditengah gawangan dan dipotong menjadi dua

bagian, perlakuan ini dapat meningkatkan unsur hara yang dibutuhkan Tanaman sehingga

diharapkan dapat meningkatkan produksi buah. Kemudian buah yang telah dipanen dilakukan

pemotongan tandan buah dekat pangkal, hal ini dilakukan untuk mengurangi beban timbangan

Kelapa Sawit. Berondolan yang jatuh dikumpulkan dalam karung dan tandan buah segaar

(TBS) selanjutnya di angkut menuju tempat pengumpulan hasil (TPH) untuk selanjutnya

ditimbang dan diangkut menuju pabrik pengolahan Kelapa Sawit.

5

Tabel 2.1 Jumlah Brondolan dan Tingkat Kematangan TBS

No Fase buah Fraksi buah Jumlah berondolan yang jatuh Tingkat kematangan

1 Mentah

00Tdk ada tandan buah yg berwarna hijau

atau hitamSangat mentah

01 %-12,5 % buah luar atau 0-1

berondolan/kg tandan membrondolMentah

2 Matang

1

12,5-25% buah luar atau 2

berondolan/kg tandan 25 % dari buah

luar membrondol

Kurang matang

2 25-50 % buah luar membrondol Matang

3 50-75 % buah luar membrondol Matang

3 Lewat

4 75-100% buah luar membrondol Lewat matang (ranum)

5100 % buah luar membrondol dan

sebagian berbau busukLewat matang (busuk)

Setiap TBS yang diolah memiliki komposisi tandan olah yang berbeda. Perhitungan

atau komposisi tandan olah perlu diketahui untuk kepentingan pengolahan.

Perhitungan dalam persentase berbeda, tergantung produksi per hektare dan potensi

jenis bahan tanaman. Berikut ini contoh material balance:

6

Gambar 2.1 Material Balance [2]

2. Penerimaan

Pengangkutan Tandan Buah Segar (TBS) menuju pabrik pengolahan kelapa sawit

dilakukan dengan menggunakan alat transportasi berupa Truk atau Traktor. Sebelum masuk

kedalam Loading Ramp, TBS ditimbang terlebih dahulu. Penimbangan bertujuan untuk

mengetahui berat muatan (TBS) yang diangkut sehingga memudahkan dalam perhitungan

atau pembayaran hasil panen serta memudahkan untuk proses pengolahan selanjutnya. TBS

yang telah ditimbang kemudian di periksa atau disortir terlebih dahulu tingkat kematangan

buah menurut fraksi fraksinya. Fraksi dengan kualitas yang diinginkan adalah fraksi 2 dan 3

karena pada fraksi tersebut tingkat rendemen minyak yang dihasilkan maksimum sedangkan

kandungan Asam Lemak Bebas (free fatty acid) minimum.

3. Sterilizer

Proses selanjutnya tandan buah segar yang telah disortasi kemudian diangkut

menggunakan lori menuju tempat perebusan (Sterilizer). Dalam tahap ini terdapat tiga cara

perebusan TBS yaitu Sistem satu puncak (Single Peak), Sistem dua puncak (double Peak) dan

Sistem tiga puncak (Triple Peak). Sistem satu puncak (Single Peak) adalah sistem perebusan

yang mempunyai satu puncak akibat tindakan pembuangan dan pemasukan uap yang tidak

merubah bentuk pola perebusan selama proses peerebusan satu siklus. Sistem dua puncak

7

TBS100%

Tandan Buah Rebus(88 - 92%)

Tandan Kosong(20 - 23%)

Buah Terpipil(55 - 65%)

Mesokarp(43 - 53%)

Minyak(20 - 23%)

Air(13 - 23%)

Serat(10 - 12%)

Biji(12 - 16%)

Kernel(5 - 7%)

Cangkang(7 - 9%)

Air Kondesat(8 - 12%)

adalah jumlah puncak yang terbentuk selama proses perebusan berjumlah dua puncak akibat

tindakan pembuangan uap dan pemasukan uap kemudian dilanjutkan dengan pemasukan,

penahanan dan pembuangan uap selama perebusan satu siklus. Sedangkan sistem tiga puncak

adalah jumlah puncak yang terbentuk selama perebusan berjumlah tiga sebagai akibat dari

tindakan pemasukan uap, pembuangan uap, dilanjutkan dengan pemasukan uap, penahanan

dan pembuangan uap selama proses perebusan satu siklus. Perebusan dengan sistem 3 peak

( tiga puncak tekanan). Puncak pertama tekanan sampai 1,5 Kg/cm2, puncak kedua tekanan

sampai 2,0 Kg/cm2 dan puncak ketiga tekanan sampai 2,8 – 3,0 Kg/cm2.(Polnep,2003).

Adapun tujuan dari proses perebusan adalah menonaktifkan enzim lipase yang dapat

menstimulir pembekuan freefatty acid dan mempermudah perontokan buah pada tresher.

selain itu proses perebusan juga bertujuan untuk memudahkan ekstraksi minyak pada proses

pengempaan. Perebusan juga dapat mengurangi kadar air dari inti sehingga mempermudah

pelepasan inti dari cangkang.

4. Threshing

Tahapan selanjutnya adalah proses pemipilan atau pelepasan buah dari tandan. Pada

proses ini, buah yang telah direbus di angkut dengan dua cara yaitu pertama, dengan

menggunakan Hoisting crane dan di tuang ke dalam thresher melalui hooper yang berfungsi

untuk menampung buah rebus. Cara yang kedua adalah dengan menggunakan Happering

yang kemudian diangkut dengan elevator (Auto Fedder). Pada proses ini tandan buah segar

yang telah direbus kemudian dirontokkan atau dipisahkan dari janjangnya. Pemipilan

dilakukan dengan membanting buah dalam drum putar dengan kecepatan putaran 23-25 rpm.

Buah yang terpisah akan jatuhmelalui kisi-kisi dan ditampung oleh Fruit elevator dan dibawa

dengan Distributing Conveyor untuk didistribusikan keunit-unit Digester.

5. Digester

Di dalam digester buah diaduk dan dilumat untuk memudahkan daging buah terpisah

dari biji. Digester terdiri dari tabung silinder yang berdiri tegak yang di dalamnya dipasang

pisau-pisau pengaduk sebanyak 6 tingkat yang diikatkan pada pros dan digerakkan oleh motor

listrik. Untuk memudahkan proses pelumatan diperlukan panas 90-95 C yang diberikan

dengan cara menginjeksikan uap 3 kg/cm2 langsung atau melalui mantel. Proses pengadukan/

pelumatan berlangsung selama 30 menit. Setelah massa buah dari proses pengadukan selesai

kemudian dimasukan ke dalam alat pengepresan (screw press).

8

6. Screw Press

Pengepresan berfungsi untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari daging buah

(pericarp). Massa yang keluar dari digester diperas dalam screw press pada tekanan 50-60 bar

dengan menggunakan air pembilas screw press suhu 90-95 C sebanyak 7 % TBS (maks)

dengan hasil minyak kasar (crude oil) yang viscositasnya tinggi. Dari pengepresan tersebut

akan diperoleh minyak kasar dan ampas serta biji.

7. Vibrating Screen

Minyak kasar (crude oil) yang dihasilkan kemudian disaring menggunakan Vibrating

screen. Penyaringan bertujuan untuk memisahkan beberapa bahan asing seperti pasir, serabut

dan bahan-bahan lain yang masih mengandung minyak dan dapat dikembalikan ke digester.

Vibrating screen terdiri dari 2 tingkat saringan dengan luas permukaan 2 m2 . Tingkat atas

memakai saringan ukuran 20 mesh, sedangkan tingkat bawah memakai saringan 40 mesh.

8. Crude Oil Tank

Minyak yang telah disaring kemudian ditampung kedalam Crude Oil Tank (COT). Di

dalam COT suhu dipertahankan 90-95°C agar kualitas minyak yang terbentuk tetap baik.

9. Klarifikasi

Tahap selanjutnya minyak dimasukkan kedalam Tanki Klarifikasi (Clarifier Tank).

prinsip dari proses pemurnian minyak di dalam tangki pemisah adalah melakukan pemisahan

bahan berdasarkan berat jenis bahan sehingga campuran minyak kasar dapat terpisah dari air.

Pada tahapan ini dihasilkan dua jenis bahan yaitu Crude oil dan Slude . Minyak kasar yang

dihasilkan kemudian ditampung sementara kedalam Oil Tank. Di dalam oil tank juga terjadi

pemanasan (75-80°C) dengan tujuan untuk mengurangi kadar air.

10. Oil Purifier

Minyak kemudian dimurnikan dalam Purifier, Di dalam purifier dilakukan pemurnian

untuk mengurangi kadar kotoran dan kadar air yang terdapat pada minyak berdasarkan atas

perbedaan densitas dengan menggunakan gaya sentrifugal, dengan kecepatan perputarannya

7500 rpm. Kotoran dan air yang memiliki densitas yang besar akan berada pada bagian yang

luar (dinding bowl), sedangkan minyak yang mempunyai densitas lebih kecil bergerak ke arah

poros dan keluar melalui sudu-sudu untuk dialirkan ke vacuum drier. Kotoran dan air yang

melekat pada dinding di-blowdown ke saluran pembuangan untuk dibawa ke Fat Pit.

9

11. Decanter

Slude yang dihasilkan dari Clarifier tank kemudian di alirkan ke dalam Decanter. Di

dalam alat ini terjadi pemisahan antara Light phase, Heavy phase dan Solid. Light phase yang

dihasilkan kemudian akan di alirkan kembali ke dalam crude oil tank sedangkan Heavy phase

akan di tampung dalam bak penampungan (Fat Pit). Solid atau padatan yang dihasilkan akan

diolah menjadi pupuk atau bahan penimbun.

12. Vacuum Drier

Minyak yang keluar dari purifier masih mengandung air, maka untuk mengurangi

kadar air tersebut, minyak dipompakan ke vacuum drier. Di sini minyak disemprot dengan

menggunakan nozzle sehingga campuran minyak dan air tersebut akan pecah. Hal ini akan

mempermudah pemisahan air dalam minyak, dimana minyak yang memiliki tekanan uap

lebih rendah dari air akan turun ke bawah dan kemudian dialirkan ke storage tank.

13. Storage Tank

Crude Palm Oil yang dihasilkan kemudian dialirkan ke dalam Storage tank (tangki

timbun). Suhu simpan dalam Storage Tank dipertahankan sntara 45-55°C. hal ini bertujuan

agar kualitas CPO yang dihasilkan tetap terjamin sampai tiba waktunya pengiriman[3].

2.2 Perawatan / Maintenance

Untuk mendukung utilitas PKS tersebut sendiri sangat diperlukan maintenance secara

rutin dan periodik. Adapun tujuan perencanaan dan pelaksanaan maintenance atau perawatan

ini adalah:

1. Mencegah terhentinya proses

2. Effisiensi kerja yang tinggi

3. Kapasitas output yang tinggi

4. Produk yang berkualitas

5. Biaya produksi yang rendah

6. Biaya penyimpanan yang rendah

10

Dalam PKS terdapat salah satu bagian yang biasa disebut Departemen Maintenance

dan Repair, dimana Departemen ini bertanggungjawab untuk melaksanakan perawatan dan

perbaikan Pabrik Kelapa Sawit, baik saat operasional proses, setelah stop proses atau hari

libur. Saat ini berbagai macam jenis maintenance yang diterapkan dalam managemen

maintenance PKS, yaitu:

1. Predictive Maintenance

Ini merupakan jenis pelaksanaan maintenance, dimana kita melakukan prediksi-

prediksi maintenance didasarkan oleh parameter pengukuran menggunakan alat ukur,

sehingga kita bisa mendapatkan master data kondisi normal atau standar unit mesin tersebut.

Master data tersebut sangat penting digunakan saat terjadi penyimpangan data-data.

Pengukuran seperti vibrasi, data allignment, data tegangan, dan data-data lainnya.

2. Preventive Maintenance

Ini merupakan jenis pelaksanaan maintenance PKS, dimana dibuat schedule

maintenance berdasarkan lifetime unit mesin di PKS dengan pengaturan sesuai waktu

perbaikan baik harian (daily), mingguan (weekly), bulanan (monthly) ataupun tahunan

(yearly). Dasar lifetime unit mesin tersebut bisa didapatkan dari user operation manual

(UOM) dari masing-masing unit mesin tersebut, sehingga unit mesin tersebut diharapkan bisa

memiliki lifetime yang lebih panjang.

3. Corrective Maintenance

Ini merupakan jenis pelaksanaan maintenance PKS, dimana setelah dilakukan program

predictive maintenance dan preventive maintenance, maka ada beberapa hal yang terjadi dari

yang telah diprediksikan dan direncanakan. Hal ini sering disebut dengan breakdown

maintenance, sehingga perlu dilakukan koreksi baik dari design ataupun perlakuan operator

dalam menjalankan unit mesin tersebut. Hal ini sangat perlu dilakukan agak PKS bisa

mendapatkan breakdown yang minimal[4].

2.3 Teori Pemakaian Daya

Pada proses pengolahan kelapa sawit terjadi beberapa tahapan proses yang

memerlukan kebutuhan energi. Semakin besar kapasitas produksi, pula semakin tinggi

11

tambahan energi yang diperlukan dalam proses produksi. Maka diperlukan perhitungan

matang supaya beban listrik tidak menjadi boros.

Di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) guna memenuhi kebutuhan energinya dipenuhi secara

mandiri dengan menggunakan Boiler sebagai penghasil uap sekaligus sebagai penggerak

turbin untuk membangkitkan energi listrik.

Parameter umum konsumsi energi listrik (power consumption) di pabrik pengolahan

kelapa sawit yakni sebesar 17-19 kWh/ton TBS. PKS dengan kapasitas desain 80 ton/jam dan

target pengolahan sebesar 60 ton/jam memiliki konsumsi energi listrik.

Penggunaan konsumsi energi listrik yang tinggi otomatis mempengaruhi biaya

operasional yang semakin tinggi. Bila biaya operasional terhadap pemenuhan energi listrik

yang tinggi lantas tidak diimbangi dengan peningkatan produksi dan kapasitas pabrik, maka

bakal menimbulkan kerugian yang besar. Olehkarenanya perlu dilakukan upaya guna

mengindentifikasi penyebab tingginya penggunaan energi listrik di PKS.

Dampak dari nilai konsumsi listrik yang diatas standar bisa mengindikasikan adanya

pemborosan energi atau penggunaan beban yang besar, tetapi perlu pula ditinjau terlebih

dahulu dari pembebanan yang ada, selain itu konsumsi listrik yang tinggi bisa menyebabkan

tingginya biaya operasional jika penyumbang energi listrik banyak ditanggung dari generator.

Namun demikian sebenarnya beban listrik dapat dibaca dengan alat ukur yang

terpasang dipanel kamar mesin berupa kW-meter dan amperemeter. Sedangkan energi listrik

yang terpakai terukur melalui kWh-meter yang terdapat dipanel masing-masing pembangkit.

Beban bakal mengalami fluktuasi dan menyesuaikan kebutuhan daya terhadap mesin

atau listrik yang digunakan masing-masing unit. Penggunaan daya listrik untuk proses

pengolahan lebih dominan sebesar 77,62 %. Beban domestik menempati urutan kedua

mencapai 16,75 %. Sedangkan beban lain berupa head office, kantor PKS, Workshop KB,

dan penerangan jalan memiliki nilai yang kecil berkisar 0,5-3%. Sehingga penggunaan untuk

beban ini tidak terlalu berpengaruh besar terhadap daya yang ditanggung terhadap

pembangkit.

Kondisi pabrik, dalam keadaan mengolah dengan menggunakan operasional 2 line.

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan untuk beban Head Office, Workshop Kantor Besar,

Office DB (PKS), Oil storage, Workshop DB (PKS), daya tidak secara terus menerus

terhadap beban yang digunakan selama proses pengolahan berlangsung.

12

Pada kondisi aktual untuk beban domestik, tingginya penggunaan listrik tercatat rata-

rata pada pukul 17.30-21.00. Ini terjadi lantaran waktu tersebut adalah waktu istirahat dan

kebanyakan masyarakat cenderung menggunakan listrik guna menyalakan lampu rumah,

menonton televisi atau perangkat lain yang membutuhkan listrik.

Sedangkan untuk proses pengolahan di pabrik kondisi operasional tetap stabil.

Adapun perbedaan daya listrik di pabrik digunakan untuk beban lampu penerangan.

Pengaman pada panel domestik digunakan untuk memenuhi beban seluruh domestik. Saat

satu jalur distribusi listrik dilakukan terhadap kantor dan perumahan, otomatis panel

domestik tidak boleh dimatikan.

Beban listrik untuk domestik cukup besar dalam menyumbang penggunaan daya

listrik. Penggunaan daya listrik dari beban domestik ini ditanggung oleh PKS sehingga

perhitungan konsumsi energi listrik terhadap kWh/ton TBS juga akan terpengaruh.

Asumsi untuk beban domestik jika kebutuhan daya listrik untuk kantor tetap,

sedangkan untuk beban perumahan dimatikan maka memberikan pengaruh terhadap konsumsi

aktual. Asumsi ini tidak terikat terhadap penerapan waktu jika listrik perumahan dimatikan

karena penggunaan listrik di PKS untuk domestik selama 24 jam. Dan asumsi ini bisa

diterapkan jika hanya jalur distribusi listrik atau pengaman untuk perumahan dan kantor

dipisahkan[5].

2.4 Sistem Distribusi Daya pada Proses

Pabrik Kelapa Sawit atau lebih dikenal dengan PKS merupakan industri yang biasanya

berlokasi di perkebunan yang jauh dari pusat pembangkitan atau distribusi dari Perusahaan

Listrik Negara (PLN). Hal ini yang membuat PKS harus menyediakan pusat pembangkitan

sendiri untuk kebutuhan pengolahan dan juga domestik bagi pendukung PKS tersebut.

Pembangkitan daya listrik tersebut memanfaatkan biomass atau sisa hasil produksi dari PKS

yang berupa fibre (serabut sawit) dan shell (cangkang sawit) untuk media pembakaran steam

boiler yang berfungsi sebagai pembangkit steam bagi PKS.

Dengan uap atau steam yang dihasilkan steam boiler tadi akan digunakan untuk

menggerakkan sudu-sudu turbin yang nantinya akan mengkonversikan energi listrik oleh

alternator yang sudah terhubung ke Panel Distribusi Induk (Main Distribution Board). Di

13

panel MDB ini seluruh kebutuhan listrik di PKS didistribusikan ke masing-masing beban baik

stasiun proses, penerangan, dan bangunan pendukung PKS.

Beban Pengolahan PKS :

1. Kantor, Laboratorium dan Weighbridge (Timbangan)

2. Stasiun Loading Ramp

3. Stasiun Sterilizer

4. Stasiun Trheshing

5. Stasiun Press & Digester

6. Stasiun Nut & Kernel

7. Stasiun Clarifikasi

8. Stasiun Engine Room

9. Stasiun Boiler

10. Stasiun Water Treatment Plant (WTP)

11. Stasiun Effluent Pond

12. Stasiun Empty Bunch

13. Stasiun Despatch Oil

14. Stasiun Despacth Kernel

Beban Domestik PKS :

1. Penerangan Jalan

2. Penerangan Pabrik

3. Perumahan

4. Fasilitas Umum PKS

5. Fasilitas Pendukung PKS (Workshop, Gudang, Musholla)

14

Adapun dalam pembangkitan listrik di PKS tersebut, sebelumnya untuk

mengoperasikan boiler terlebih dahulu power disupply oleh diesel generator (diesel genset)

hingga kebutuhan steam untuk operasional turbin tercukupi. Setelah turbin sudah beroperasi,

maka diesel genset berfungsi sebagai standby untuk operasional boiler yaitu tarik abu boiler

dan emergency saat terjadi trip steam boiler[6].

2.5 Termodinamika

Siklus termodinamika adalah serangkaian proses termodinamika mentransfer panas

dan kerja dalam berbagai keadaan tekanan, temperatur, dan keadaan lainnya. Hukum pertama

termodinamika menyebutkan bahwa sejumlah bersih panas yang masuk setara dengan

sejumlah bersih panas yang keluar pada seluruh bagian siklus. Proses alami yang berulang-

ulang menjadikan proses berlanjut, membuat siklus ini sebagai konsep penting

dalam termodinamika.

Contoh: P-V diagram pada siklus thermodinamika.

Proses termodinamika berlangsung dalam rantai tertutup pada diagram P-V, di mana

axis Y menunjukkan tekanan (pressure, P) dan axis X menunjukkan volume (V).

Area di dalam siklus adalah kerja (work, W) yang dirumuskan dengan:

Kerja adalah setara dengan panas yang ditransferkan ke sistem:

Persamaan kedua membuat proses siklik mirp proses isotermal, meski energi dalam berubah

selama proses siklik, ketika proses siklik selesai energi sistem adalah sama dengan energi

ketika proses dimulai. Jika proses siklik bekerja searah jarum jam, maka ini

15

menunjukkan mesin kalor, dan W akan positif. Jika bergerak berlawanan dengan arah jarum

jam, maka menunjukkan pompa kalor, dan W akan negatif.

Siklus Rankine adalah siklus termodinamika yang mengubah panas menjadi kerja.

Panas disuplai secara eksternal pada aliran tertutup, yang biasanya menggunakan air sebagai

fluida yang bergerak. Siklus ini menghasilkan 80% dari seluruh energi listrik yang dihasilkan

di seluruh dunia. Siklus ini dinamai untuk mengenang ilmuwan Skotlandia, William John

Maqcuorn Rankine.

Siklus Rankine adalah model operasi mesin uap panas yang secara umum ditemukan

di pembangkit listrik. Sumber panas yang utama untuk siklus Rankine adalah batu bara, gas

alam, minyak bumi, nuklir, dan panas matahari.

Siklus Rankine kadang-kadang diaplikasikan sebagai siklus Carnot, terutama dalam

menghitung efisiensi. Perbedaannya hanyalah siklus ini menggunakan fluida yang bertekanan,

bukan gas. Efisiensi siklus Rankine biasanya dibatasi oleh fluidanya. Tanpa tekanan yang

mengarah pada keadaan super kritis, range temperatur akan cukup kecil. Uap memasuki

turbin pada temperatur 565 oC (batas ketahanan stainless steel) dan kondenser bertemperatur

sekitar 30 oC. Hal ini memberikan efisiensi Carnot secara teoritis sebesar 63%, namun

kenyataannya efisiensi pada pembangkit listrik tenaga batu bara sebesar 42%.

Fluida pada Siklus Rankine mengikuti aliran tertutup dan digunakan secara konstan.

Berbagai jenis fluida dapat digunakan pada siklus ini, namun air dipilih karena berbagai

karakteristik fisikadan kimia, seperti tidak beracun, terdapat dalam jumlah besar, dan murah.

Terdapat 4 proses dalam siklus Rankine, setiap siklus mengubah keadaan fluida

(tekanan dan/atau wujud).

1. Proses 1: Fluida dipompa dari bertekanan rendah ke tekanan tinggi dalam bentuk cair.

Proses ini membutuhkan sedikit input energi.

2. Proses 2: Fluida cair bertekanan tinggi masuk ke boiler di mana fluida dipanaskan

hingga menjad uap pada tekanan konstan menjadi uap jenuh.

3. Proses 3: Uap jenuh bergerak menuju turbin, menghasilkan energi listrik. Hal ini

mengurangi temperatur dan tekanan uap, dan mungkin sedikit kondensasi juga terjadi.

4. Proses 4: Uap basah memasuki kondenser di mana uap diembunkan dalam tekanan

dan temperatur tetap hingga menjadi cairan jenuh.

Dalam siklus Rankine ideal, pompa dan turbin adalah isentropic, yang berarti pompa

dan turbin tidak menghasilkan entropi dan memaksimalkan output kerja. Dalam siklus

Rankine yang sebenarnya, kompresi oleh pompa dan ekspansi dalam turbin tidak isentropic.

Dengan kata lain, proses ini tidak bolak-balik dan entropi meningkat selama proses. Hal ini

meningkatkan tenaga yang dibutuhkan oleh pompa dan mengurangi energi yang dihasilkan

16

oleh turbin. Secara khusus, efisiensi turbin akan dibatasi oleh terbentuknya titik-titik air

selama ekspansi ke turbin akibat kondensasi. Titik-titik air ini menyerang turbin,

menyebabkan erosi dan korosi, mengurangi usia turbin dan efisiensi turbin. Cara termudah

dalam menangani hal ini adalah dengan memanaskannya pada temperatur yang sangat tinggi.

Efisiensi termodinamika bisa didapatkan dengan meningkatkan temperatur input dari

siklus. Terdapat beberapa cara dalam meningkatkan efisiensi siklus Rankine.

1. Siklus Rankine dengan pemanasan ulang

Dalam siklus ini, dua turbin bekerja secara bergantian. Yang pertama menerima uap

dari boiler pada tekanan tinggi. Setelah uap melalui turbin pertama, uap akan masuk ke boiler

dan dipanaskan ulang sebelum memasuki turbin kedua, yang bertekanan lebih rendah.

Manfaat yang bisa didapatkan diantaranya mencegah uap berkondensasi selama ekspansi

yang bisa mengakibatkan kerusakan turbin, dan meningkatkan efisiensi turbin.

2. Siklus Rankine regeneratif

Konsepnya hampir sama seperti konsep pemanasan ulang. Yang membedakannya

adalah uap yang telah melewati turbin kedua dan kondenser akan bercampur dengan sebagian

uap yang belum melewati turbin kedua. Pencampuran terjadi dalam tekanan yang sama dan

mengakibatkan pencampuran temperatur. Hal ini akan mengefisiensikan pemanasan primer.

2.6 Teori Ketel Uap dan Turbin Uap

A. Ketel Uap

Boiler (ketel uap) adalah suatu alat yang digunakan untuk dapat menghasilkan uap

bertekanan tinggi, dimana alat ini berisi air. Air didalam boiler dipanaskan hingga mendidih

sampai menghasilkan uap, dan uap yang dihasilkan akan berubah menjadi tekanan tinggi. Uap

yang dihasilkan boiler akan mengerakkan turbin dan diteruskan kegenerator untuk

membangkitkan tenaga listrik. Uap (uap air) yaitu gas yang timbul akibat perubahan fase air

cair menjadi uap (gas) dengan cara pendidihan (boiling). Uap air tersebut dapat dimanfaatkan

sebagai penggerak turbin, untuk membangkitkan tenaga listrik.

Berikut beberapa jenis ketel uap:

1. Pot Boiler atau Haycock Boiler

Merupakan boiler dengan desain paling sederhana dalam sejarah. Mulai diperkenalkan

pada abad ke 18, dengan menggunakan volume air besar tapi hanya bisa memproduksi

17

pada tekanan rendah. Boiler ini menggunakan bahan bakar kayu dan batubara. Boiler

jenis ini tidak bertahan lama penggunaannya karena efisiensinya yang sangat rendah.

2. Fire-Tube Boiler (Boiler Pipa-Api)

Pada perkembangan selanjutnya muncul desain baru dari boiler yakni boiler pipa-api.

Boiler ini terdapat 2 bagian didalamnya, yaitu sisi tube/pipa dan sisi barrel/tong. Pada

sisi barrel berisi fluida/air, sedangkan sisi pipa merupakan tempat terjadinya

pembakaran. Boiler pipa-api biasanya memiliki kecepatan produksi uap air yang

rendah, tetapi memiliki cadangan uap air yang lebih besar.

3. Water-Tube Boiler (Boiler Pipa-Air)

Sama seperti boiler pipa-api, boiler pipa-air juga terdiri atas bagian pipa dan bareel.

Tetapi sisi pipa diisi oleh air sedangkan sisi barrel menjadi tempat terjadinya proses

pembakaran. Boiler jenis ini memiliki kecepatan yang tinggi dalam memproduksi uap

air, tetapi tidak banyak memiliki cadangan uap air didalamnya.

4. Kombinasi Boiler Pipa-Api dengan Pipa-Air Firebox

Boiler jenis ini merupakan kombinasi antara boiler pipa-api dengan pipa-air. Sebuah

firebox didalamnya terdapat pipa-pipa berisi air, uap air yang dihasilkan mengalir

kedalam barrel dengan pipa-api didalamnya. Boiler jenis ini diaplikasikan pada

beberapa kereta uap, namun tidak terlalu populer dipergunakan.

Agar kualitas uap yang dihasilkan dari ketel uap sesuai dengan yang

diinginkan/dibutuhkan maka diperlukan sejumlah panas untuk menguapkan air tersebut,

dimana panas tersebut diperoleh dari pembakaran bahan bakar diruang bakar ketel. Untuk

mendapatkan pembakaran yang sempurna didalam ketel maka diperlukan beberapa syarat,

yaitu:

1. Perbandingan pemakaian bahan bakar harus sesuai (cangkang dan serabut).

2. Udara yang dipakai harus mencukupi.

3. Waktu yang diperlukan untuk proses pembakaran harus cukup.

4. Panas yang cukup untuk memulai pembakaran.

5. Kerapatan yang cukup untuk merambatkan nyala api.

18

Dalam pabrik kelapa sawit, bahan bakar yang digunakan adalah serabut dan cangkang,

adapun alasan mengapa digunakan serabut dan cangkang sebagai bahan bakar adalah:

1. Bahan bakar cangkang dan serabut cukup tersedia dan mudah diperoleh dipabrik.

2. Cangkang dan serabut merupakan limbah dari pabrik kelapa sawit apabila tidak

digunakan.

3. Nilai kalor bahan bakar cangkang dan serabut memenuhi persyaratan untuk

menghasilkan panas yang dibutuhkan.

4. Sisa pembakaran bahan bakar dapat digunakan sebagai pupuk untuk tanaman kelapa

sawit.

5. Harga lebih ekonomis.

Cangkang adalah sejenis bahan bakar padat yang berwarna hitam berbentuk seperti

batok kelapa dan agak bulat, terdapat pada bagian dalam pada buah kelapa sawit yang

diselubungi oleh serabut.

Pada bahan bakar cangkang ini terdapat berbagai unsur kimia antara lain: Carbon (C),

Hidrogen (H2), Nitrogen (N2), Oksigen (O2) dan Abu. Dimana unsur kimia yang terkandung

pada cangkang mempunyai persentase (%) yang berbeda jumlahnya, bahan bakar cangkang

ini setelah mengalami peroses pembakaran akan berubah menjadi arang, kemudian arang

tersebut dengan adanya udara pada dapur akan terbang sebagai ukuran partikel kecil yang

dinamakan partikel pijar.

Apabila pemakaian cangkang ini terlalu banyak dari serabut akan menghambat proses

pembakaran akibat penumpukan arang dan nyala api kurang sempurna, dan jika cangkang

digunakan sedikit, panas yang dihasilkan akan rendah karena cangkang apabila dibakar akan

mengeluarkan panas yang besar.

Serabut adalah bahan bakar padat yang berbentuk seperti rambut, apabila telah

mengalami proses pengolahan berwarna coklat muda, serabut ini terdapat dibagian kedua dari

buah kelapa sawit setelah kulit buah kelapa sawit. Didalam serabut dan daging buah sawitlah

minyak CPO terkandung.

Panas yang dihasilkan serabut jumlahnya lebih kecil dari yang dihasilkan oleh

cangkang, oleh karena itu perbandingan lebih besar serabut dari pada cangkang. Disamping

serabut lebih cepat terbakar menjadi abu, pemakaian serabut yang berlebihan akan berdampak

19

buruk pada proses pembakaran karena dapat menghambat proses perambatan panas pada pipa

water wall, akibat abu hasil pembakaran berterbangan dalam ruang dapur dan menutupi pipa

water wall, disamping mempersulit pembuangan dari pintu ekspansi (pintu keluar untuk abu

dan arang) akibat terjadinya penumpukan yang berlebihan.[7]

B. Turbin Uap

Turbin Uap adalah mesin pengerak yang merubah secara langsung energi yang

terkandung dalam uap menjadi gerak putar pada poros. Dimana uap (steam yang diproduksi

dari ketel uap/boiler) setelah melalui proses yang dikehendaki maka uap yang dihasilkan dari

proses tersebut dapat digunakan untuk memutar turbin melalui alat memancar (nozzle) dengan

kecepatan relatif, dimana kecepatan relatif tesebut membentur sudu penggerak sehinga dapat

menghasilkan putaran. Uap yang memancar keluar dari nosel diarahkan ke sudu-sudu turbin

yang berbentuk lengkungan dan dipasang disekeliling roda turbin. Uap yang mengalir melalui

celah-celah antara sudu turbin itu dibelokkan kearah mengikuti lengkungan dari sudu turbin.

Perubahan kecepatan uap ini menimbulkan gaya yang mendorong dan kemudian memutar

roda dan poros.

Fungsi kerja dari turbin uap secara umum suatu peralatan/equipment yang digunakan

untuk memutar generator, dimana media yang digunakan untuk memutar turbin adalah uap

panas lanjut (uap kering) yang terlebih dulu diproses didalam boiler. Banyak pula pada

peralatan–peralatan seperti pompa, fan, blower yang digerakan oleh turbin.

Secara umum jenis turbin dibedakan berdasarkan :

1. Berdasarkan tranformasi energi yaitu:

a. Turbin impulse yaitu energi potensial uap diubah menjadi energi kinetik

didalam nozzle.

b. Turbin reaksi yaitu ekspansi uap terjadi pada sudu pengarah dan sudu gerak

2. Berdasarkan tekanan uap keluar turbin yaitu:

a. Back pressure yaitu uap yang telah dipakai diproses lagi dan digunakan untuk

mengerakkan sudu turbin sisi intermediate.

b. Condensing yaitu uap masuk turbin langsung turun ke proses pendingin.

3. Berdasarkan tekanan uap yang masuk turbin yaitu:

20

a. Tekanan uap super kritis (tekanan uap diatas 225 bar)

b. Tekanan uap tinggi (tekanan uap antara 88 - 224 bar)

c. Tekanan uap menengah (tekanan uap antara 10 - 88 bar)

d. Tekanan uap rendah (tekanan uap dibawah 10 bar)

4. Berdasarkan tekanan uap yang masuk turbin yaitu:

a. Konstan dengan mengatur control valve (dengan cara ditrotle) dimana tekanan

uap dari boiler yang digunakan untuk memutar turbin diatur pada valve utama

(valve utama tidak terbuka penuh) tetapi pengaturan putaran masih

menggunakan control valve/govenor valve.

b. Konstan dengan cara mengatur nozzle dimana tekanan uap dari boiler yang

digunakan untuk memutar turbin diatur pada control valve/govenor valve

sehingga valve utama terbuka penuh.

c. Dengan sistem sliding control yaitu uap masuk turbin langsung di atur oleh

satu valve.

5. Berdasarkan aliran uap yaitu:

a. Turbin axial dimana fluida kerja/uap mengalir dengan arah yang sejajar

terhadap sumbu turbin.

b. Turbin radial dimana fluida kerja/uap mengalir dengan arah yang tegak lurus

terhadap sumbu turbin.

6. Berdasarkan pemakaian dibidang industri yaitu:

a. Turbin stasioner dengan tekanan konstan yang dipakai terutama untuk

menggerakkan generator.

b. Turbin stasioner dengan tekanan bervariasi, banyak dipakai untuk

menggerakkan pompa, fan, blower, dan lain sebagainya.

c. Tubrin tidak statsioner dengan putaran yang bervariasi, turbin jenis ini banyak

dipakai pada industri perkapalan.

21

7. Berdasarkan tipenya:

a. Single casing, untuk turbin-turbin yang berskala kecil (blower, fan, bfpt,

generator dengan kapasitas < 50 mW, dan lain sebagainya).

b. Double casing, untuk turbin-turbin yang berskala besar (generator diatas 50

mW).

Secara umum komponen-komponen utama dari sebuah turbin uap adalah:

1. Nosel, sebagai media ekspansi uap yang merubah energi potensial menjadi energi

kinetik.

2. Sudu, alat yang menerima gaya dari energi kinetik uap melalui nosel.

3. Cakram, tempat sudu-sudu dipasang secara radial pada poros.

4. Poros, sebagai komponen utama tempat dipasangnya cakram-cakram sepanjang

sumbu.

5. Bantalan, bagian yang berfungsi untuk menyokong kedua ujung poros dan banyak

menerima beban.

6. Kopling, sebagai penghubung antara mekanisme turbin uap dengan mekanisme yang

digerakkan.

Berikut bagian-bagian yang penting dari turbin uap

1. Cassing

Adalah sebagai penutup bagian-bagian utama turbin.

2. Rotor

Adalah bagian turbin yang berputar yang terdiri dari poros, sudu turbin atau deretan

sudu yaitu Stationary Blade dan Moving Blade. Untuk turbin bertekanan tinggi atau

ukuran besar, khususnya untuk turbin jenis reaksi maka motor ini perlu di

seimbangkan untuk menyeimbangkan gaya reaksi yang timbul secara aksial terhadap

poros.

3. Bearing Pendestal

Adalah merupakan kedudukan dari poros rotor.

22

4. Journal Bearing

Adalah bagian turbin yang berfungsi untuk menahan gaya radial atau gaya tegak lurus

rotor

5. Thrust Bearing

Adalah bagian turbin yang berfungsi untuk menahan atau untuk menerima gaya aksial

atau gaya sejajar terhadap poros yang merupakan gerakan maju mundurnya poros

rotor.

6. Main Oil Pump

Berfungsi untuk memompakan oli dari tangki untuk disalurkan pada bagian-bagian

yang berputar pada turbin.

7. Gland Packing

Sebagai penyekat untuk menahan kebocoran baik kebocoran uap maupun kebocoran

oli.

8. Labirinth Ring

Mempunyai fungsi yang sama dengan gland packing.

9. Impuls Stage

Adalah sudu turbin tingkat pertama yang mempunyai sudu sebanyak 116 buah.

10. Stationary Blade

Adalah sudu-sudu yang berfungsi untuk menerima dan mengarahkan steam yang

masuk.

11. Moving Blade

Adalah sejumlah sudu-sudu yang berfungsi menerima dan merubah energi steam

menjadi energi kinetik yang akan memutar generator.

12. Control Valve

Adalah merupakan katup yang berfungsi untuk mengatur steam yang masuk kedalam

turbin sesuai dengan jumlah steam yang diperlukan.

23

13. Stop Valve

Adalah merupakan katup yang berfungsi untuk menyalurkan atau menghentikan aliran

steam yang menuju turbin.

14. Reducing Gear

Adalah suatu bagian dari turbin yang biasanya dipasang pada turbin-turbin dengan

kapasitas besar dan berfungsi untuk menurunkan putaran poros rotor dari 5500 rpm

menjadi 1500 rpm[8].

24

BAB III

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

3.1 Manajemen Perusahaan

Peran manajemen yang dilaksanakan pada suatu perusahaan sangat menentukan dalam

kelangsungan produksi atau perusahaan itu sendiri. Manajemen sangat diperlukan dalam

menentukan, mengorganisir, mengarahkan, mengkoordinir serta mengawasi kegiatan dalam

perusahaan itu agar tercapai tujuan perusahaan secara efektif dan efisien.

PT. INDAPO merupakan perusahaan yang bergerak dibidang kelapa sawit dan karet.

Perkebunan yang dimiliki terbesar di Sumatera Utara dan Daerah Istimewa Aceh (Nanggroe

Aceh Darussalam), yang mempunyai banyak kebun yang umumnya setiap kebun mempunyai

pabrik sendiri.

Perkebunan Deli Muda yang berkapasitas 45 ton/jam sebagai salah satu bagian dari

PT. INDAPO, juga mempunyai struktur organisasi. Secara garis besar struktur organisasi

pada perusahaan ini adalah:

Struktur Organisasi pada Kantor Besar

25

Struktur Organisasi pada Pabrik

Gambar 3.1 Struktur Organisasi Perusahaan

Masing-masing bagian pada struktur organisasi ini mempunyai tugas dan tanggung

jawab masing-masing dengan garis komando dan perintah. Tugas-tugas dan tanggung jawab

masing-masing bagian dapat dilihat sebagai berikut:

a. Direksi

Pengurus merupakan pimpinan tertinggi disuatu kebun, tugas dan tanggung jawabnya

langsung dari kasubbag teknik, antara lain:

1. Memimpin seluruh kegiatan perusahaan baik dalam perkebunan maupun dalam

pabrik;

2. Menetapkan kebijaksanaan produksi serta cost price bersama manager pabrik;

3. Melaksanakan fungsi perencanaan dan pengawasan produksi, sehingga tujuan tercapai

dengan efektif;

4. Menyusun belanja kebun yang dipimpinnya.

b. Manager Pabrik

Manager Pabrik bertanggung jawab kepada pengurus dan tanggung jawabnya antara

lain:

26

1. Mengkoordinir dan mengawasi seluruh kegiatan operasi bidang teknik untuk mencapai

kapasitas produksi yang diinginkan;

2. Mengawasi secara langsung kelancaran proses produksi dalam pabrik;

3. Memberi petunjuk dan instruksi kepada supervisor dan mandor setiap bagian untuk

kelancaran proses produksi.

c. Askep (Asisten Kepala)

1. Mengelola pabrik dan seluruh aset, sumber daya dan kegiatan yang berada dibawah

pengawasannya;

2. Menyusun rencana dan anggaran tahunan;

3. Merencanakan, mempersiapkan, melaksanakan dan mengawasi kegiatan pengolahan

serta aspek lainnya agar mutu dan effisiensi yang tinggi dapat dicapai dengan biaya

yang ekonomis;

4. Mengantisipasi kemungkinan kejadian yang dapat merugikan perusahaan.

d. Asisten

1. Mengawasi segala kegiatan pengolahan secara langsung dan mengusahakan agar

penggunaan tenaga kerja dan peralatan seefisien mungkin;

2. Membantu manager dalam mengawasi kelancaran proses pengolahan;

3. Menyusun laporan mengenai kerusakan dan perbaikan-perbaikan dalam proses

pengolahan untuk diberikan pada manager;

4. Bertanggung jawab kepada manager.

e. Mandor masing-masing bagian

1. Mengawasi proses produksi pada setiap proses yang menjadi tanggung jawabnya

masing-masing;

2. Menyusun dan melapor kepada supervisor/asisten tentang kerusakan yang terjadi pada

masing-masing peralatan;

3. Bertanggung jawab kepada supervisor.

27

f. KTU (Kepala Tata Usaha)

Kepala tata usaha mempunyai tugas dan tanggung jawabnya antara lain:

1. Bertanggung jawab atas semua urusan administrasi diperkebunan;

2. Mengurus semua urusan umum diperkebunan;

3. Bertanggung jawab kepada pengurus.

3.2 Tata Letak Pabrik

Perkebunan PT. INDAPO Deli Muda terletak dikecamatan perbaungan. Lokasi pabrik

ini sangat sesuai dikarenakan selain dekat sumber bahan mentah yaitu Sumatera Utara dan

Aceh (Nanggroe Aceh Darussalam), juga tidak jauh dari lokasi Medan-Belawan sehingga

pengangkutan hasil produksi berjalan lancar.

Penentuan lay out (tata letak) mesin pada pabrik berdasarkan atas lay out produk, yaitu

pengelompokan mesin-mesin dan peralatan-peralatan sesuai dengan urutan proses produksi

yang dilaksanakan, dimana bahan mentah yang diperoleh (kelapa sawit) bergerak terus

menerus dalam satu perakitan. Jarak antara peralatan yang satu dengan yang lain tidak terlalu

jauh, sehingga tidak memerlukan peralatan untuk pengangkutan bahan mentah yang besar.

Pengangkutan atau pemindahan bahan umumnya dilakukan dengan memakai conveyor,

elevator, crane dan yang lainnya lebih lengkapnya dapat dilihat dalam flow diagram proses

dan tata letak mesin.

Pada gambar tata letak parbik dapat dilihat bahwa jarak antara ketel uap dengan turbin

uap (rumah mesin) tidak jauh, sehingga kerugian (kehilangan) panas pada penyaluran uap dari

ketel uap ke turbin dapat dikurangi. Begitu juga dengan peralatan yang lainnya, jarak

antaranya dapat diperkecil, sehingga delay (penumpukan bahan baku) dapat dikurangi. Yang

menjadi masalah adalah jarak antara stasiun perebusan dengan hoisting crane yang agak jauh,

sehingga memerlukan waktu untuk pengangkutannya. Begitu juga jarak antara pengangkutan

lori kosong dengan pengisian lori cukup jauh.

28

3.3 Pemasaran

Pabrik Deli Muda dirancang dengan kapasitas 45 ton TBS/jam untuk menghasilkan

CPO (Crude Palm Oil) yaitu minyak sawit kasar dan kernel. CPO tidak dapat langsung

digunakan konsumen, dengan kata lain masih merupakan bahan baku untuk pengolahan

lanjutan, demikian juga kernel. Dipabrik ini adalah pengolahan CPO dan kernel menjadi

bahan jadi.

Dengan demikian umumnya pemasaran hasil produksi dibawa ke belawan untuk dijual

dan disalurkan kepada pihak (perusahaan) lain. Pemasaran CPO dari pabrik pada umumnya

dilakukan kepada pihak (perusahaan) lain. Pemasaran CPO juga dilakukan oleh pihak ketiga

yang ditujukan oleh PT. INDAPO.

3.4 Jumlah Tenaga Kerja

Proses pada pabrik dapat berlangsung dengan baik bila ada kerjasama yang baik antara

pimpinan, staf dan karyawan pada pabrik itu. Hal ini juga terjadi pada pabrik Deli Muda.

Jumlah tenaga kerja yang ada cukup banyak, sehingga diperlukan suatu kemampuan

mengelola sumber daya manusianya disamping juga daya material.

Tenaga kerja yang ada pada pabrik ini terdiri dari karyawan yang bekerja secara shift

dilakukan sekali dalam seminggu. Jumlah tenaga kerja yang ada pada pabrik ini adalah 106

karyawan.

Secara jelas pembagian karyawan dapat dilihat pada table berikut ini:

29

Tabel 3.1 Jumlah dan Pembagian kerja karyawan

No Bagian Pekerjaan Shift Non shift

1 Pengolahan Minyak Sawit

a. Tuangan buah 2 --

b. Rebusan 4 --

c. Clarifikasi 4 --

d. Pressan 8 --

2 Pengolahan Inti Sawit 4 1

3 Ketel Uap 12 --

4 Kamar Mesin (Pembangkit Tenaga) 6 1

5 Pemeliharaan Lingkungan Pabrik -- 2

6 Pemeliharaan motor mesin-mesin (Workshop) 3 7

7 Kantor

a. Krani -- 6

b. Juru tik/arsip -- 2

c. Pelayan 2 1

8 Laboratorium 2 5

9 Water Treatment 3 --

10 Mandor Pengolahan 6 --

11 Rail Track 10 --

12 Gudang -- 6

13 Satpam 8 1

Jumlah 74 32

30

Pada PKS PT. INDAPO Deli Muda memiliki sejumlah tenaga kerja yang berbeda

statusnya menurut manajemen. Status tenaga manajemen dibagi atas 2 bagian yaitu:

- Staff

- Karyawan

Yang mana staff merupakan anggota tetap yang diberi tanggung jawab kegiatan salah

satu unit kerja, sedangkan karyawan merupakan tenaga kerja yang sudah terdaftar masih

terikat kepada hari kerja yang dilakukannya.

Untuk menjalankan proses pengolahan pada PKS deli muda diadakan pembagian

jadwal kerja menjadi tiga shift yaitu:

1. Senin s/d Jumat

Shift 1 :Jam 08.00 s/d 16.00 Wib


2. Sabtu



Jam kerja untuk karyawan setiap harinya selama 8 jam untuk siang, 7 jam untuk

malam kecuali jam kerja tersebut pekerjaan akan dianggap lembur, pabrik beroperasi

tergantung buah yang masuk dari kebun.

3.5 Gaji dan Upah

Salah satu faktor yang mempengaruhi tenaga kerja adalah kesejahteraan karyawan.

Pada prinsipnya adalah berusaha untuk mencukupi para gaji karyawan dan ditambah dengan

bonus atau premi, dimana penggajian digolongkan atas:

a. Gaji yang diterima anggota staff meliputi:

- Gaji Pokok

- Tunjangan Keluarga (istri dan anak)

31

- Tunjangan Jabatan

b. Karyawan

Untuk karyawan harian umum ini akan menerima upah jaminan sosial dan tambahan

upah untuk pekerjaan lembur diluar jadwal kerja rutinnya. Kepada pegawai staff diberikan

kenaikan golongan, pangkat apabila menurut pertimbangan direksi perusahaan yang ditunjuk

untuk memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:

1. Menunjukkan data prestasi yang baik;

2. Disiplin kerja yang baik dalam bidang pekerjaan;

3. Menunjukkan keahlian yang baik dalam pekerjaan;

4. Pendidikan dan pengetahuan serta masa kerja yang cukup.

3.6 Karir

Untuk meningkatkan pengetahuan karyawan-karyawan untuk mempunyai prestasi

maka perusahaan memperhatikan pendidikan karyawan, mengikuti kursus reguler yang

diadakan perusahaan ataupun mengikuti seminar-seminar atau lokakarya.

3.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan

Untuk meningkatkan kinerja dan semangat kerja karyawan, perusahaan

memperhatikan kesejahteraan sosial karyawan yang meliputi:

a. Perumahan

Perusahaan menyediakan perumahan untuk karyawan dengan ketentuan selama

hubungan kerja karyawan masih berlangsung diperusahaan, maka karyawan dapat

menempati rumah yang telah disediakan oleh perusahaan. Setiap rumah telah

diusahakan memenuhi syarat kesehatan dan kelayakan untuk dihuni.

b. Kemalangan

Jika karyawan atau anggota keluarganya meninggal dunia maka perusahaan

telah menyediakan tempat penguburan yang sesuai dengan agama masing-masing.

32

c. Pendidikan untuk Anak Karyawan

Telah disediakan sarana pendidikan didalam lingkungan perusahaan, yaitu

untuk tingkat Taman Kanak-kanak dan Sekolah Dasar.

d. Sarana Peribadahan

Perusahaan memberi kebebasan untuk semua karyawan dalam melaksanakan

ibadahnya masing-masing. Hal ini juga disesuaikan dengan pembagian jadwal kerja

sesuai dengan sistem waktu peribadatan masing-masing.

e. Cuti

Perusahaan akan memberikan cuti kepada setiap karyawan jika dianggap telah

memenuhi syarat. Cuti tahunan untuk setiap karyawan diberikan setiap tahun dengan

maksud untuk memberikan penyegaran suasana pada karyawan, yaitu sebagai berikut:

- Cuti staff, masa kerja 1 (satu) tahun, cuti 1 (satu) bulan;

- Cuti karyawan, masa kerja 1 (satu) tahun, cuti 12 (dua belas) hari.

f. Pesangon

Pesangon merupakan sejumlah uang yang diberikan perusahaan kepada

karyawan sebagai imbalan atas jasa-jasa selama bekerja diperusahaan. Dimana

karyawan dianggap telah melaksanakan masa kerja dengan baik dan efektif akan

diberikan pesangon. Pesangon diberikan pada saat karyawan diberhentikan kerja.

33

BAB IV

PROSES PRODUKSI

Proses Pengolahan adalah cara, metoda dan teknik yang digunakan untuk mengolah

bahan baku Tandan Buah Segar Kelapa Sawit sehingga memperoleh minyak sawit mentah

dan inti/kernel dengan jumlah tertentu dengan mutu yang standar sehingga dapat diterima

oleh konsumen.

Proses pengolahan Tandan Buah Segar (TBS) menjadi minyak sawit mentah dan inti

sawit (kernel) dapat dibagi dalam 6 tahapan (station), yaitu:

4.1 Timbangan (Weight Bridge)

Timbangan adalah suatu alat ukur yang berfungsi penjumlahan buah yang dipanen

perhari dan perDevisi, untuk mendapatkan rendemen minyak yang dihasilkan selama

pengolahan dan untuk mengetahui jumlah buah yang diolah. Alat ini berupa jembatan yang

cukup untuk dilalui truk atau trailer yang ditarik oleh traktor.

Buah (TBS) dari afdeling yang akan ditimbang diangkat oleh lori yang ditarik

locomotif dari loading ramp divisi. Weight Bridge ini pemeriksaannya atau dikalibrasi ulang

dalam waktu satu tahun sekali oleh petugas kalibrasi. Weight Bridge ini menggunakan proses

manual/digital.

Gambar 4.1 Timbangan

34

4.2 Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Station)

Tandan buah segar diangkat dari kebun dengan truk atau alat angkut lalu dibawa ke

pabrik dan ditimbang terlebih dahulu di jembatan timbang (weight bridge) dan kemudian

dibongkar untuk dimasukkan ke tempat penampungan sementara (loading ramp) sebelum

diproses lebih lanjut.

Gambar 4.2 Loading Ramp

4.3 Stasiun Rebusan (Sterilizing Station)

Stasiun rebusan adalah tempat dimana Tandan Buah Segar setelah dimasukkan ke

dalam lori akan mengalami proses perebusan dengan memanfaatkan sisa uap yang berasal

dari pembangkit ketel uap dengan tekanan 2.5 - 3 bar dengan tujuan, antara lain:

- Menghentikan aktivitas enzim-enzim pembentuk asam lemak bebas (ALB). Enzim-

enzim pada umumnya tidak aktif lagi pada suhu 50˚C, oleh sebab itu perebusan pada

suhu 110˚C - 150˚C akan menghentikan kegiatan enzim.

- Melunakkan buah agar berondolan mudah terlepas dari tandannya;

- Menurunkan kadar air dalam buah;

35

- Memudahkan proses permisahan minyak dengan serabut.

Perebusan akan berlangsung selama 85 - 90 menit dengan pola perebusan 2-puncak

(double peak), atau 3-puncak (triple peak). Pada umumnya di pabrik kelapa sawit waktu

perebusan menggunakan triple peak untuk perebusan karena:

1. Waktu perebusan tidak terlalu lama;

2. Pengurangan kadar air dapat berlangsung dengan sempurna;

3. Kapasitas olah pabrik dapat diusahakan setinggi mungkin.

Selama perebusan berlangsung akan menghasilkan air kondensate yang pada akhirnya

sebagai limbah pengolahan.

Gambar 4.3 Siklus Triple Peak Rebusan

36

Gambar 4.4 Sterilizer

4.4 Stasiun Penebahan (Threshing Station)

Buah sawit matang yang sudah mengalami proses perebusan akan diangkut dengan

pesawat angkat (hoisting crane) kedalam automatic feeder yang selanjutnya akan dimasukkan

kedalam bantingan berputar/penebah (treshing drum). Proses yang terjadi disini ialah

pemisahan berondolan dari tandan kosong, putaran treshing drum akan mengakibatkan buah

terangkat dan jatuh terbanting sehingga berondolan akan lepas dari tandan. Melalui lubang-

lubang atau kisi-kisi berondolan/biji sawit yang terpisah akan jatuh ke screw conveyor untuk

dialirkan/dimasukkan ke digester untuk diproses lebih lanjut. Dan tandan kosong akan jatuh

pada konveyor rantai untuk dibawa ke penyimpanan tandan kosong (bunch hopper) atau pada

umumnya dibakar di empty bunch processing plant. Tandan kosong inilah yang akan diproses

ke dalam Mesin Press Tandan Kosong untuk menghasilkan minyak dan fiber/ampas.

37

Gambar 4.5 Treshing Drum

4.5 Stasiun Empty Bunch Processing Plant

Tandan kosong pada sistem tradisional dibawa ke ruang pembakaran (incinerator)

untuk dibakar dan abunya dipakai sebagai pupuk lahan pertanian. Dalam proses ini, minyak

yang masih terkandung dan inti yang masih terlekat dalam janjangan kosong ini habis

terbakar semua. Selain itu, asap pembakaran juga menjadi salah satu sumber utama polusi

udara. Pada stasiun ini tandan kosong akan dimasukkan ke shredder untuk di cabik-cabik

sehingga didapat kembali minyak dan inti tambahan dari tandan kosong buangan ini. Dan

serat-serat kering hasil shredding ini dapat digunakan sebagai bahan bakar tambahan ketel

uap, pupuk lahan pertanian dan juga dapat diproses mejadi papan serpihan atau makanan

ternak. Dengan menggunakan stasiun ini maka incinerator dapat ditiadakan.

4.6 Stasiun Kempa (Press Station)

Berondolan/ biji sawit yang keluar dari penebah/bantingan (threshing drum)

selanjutnya akan dimasukkan ke digester (bejana silinder). Alat ini berguna untuk mengaduk

biji sehingga sebagian besar daging buah sudah terlepas dari inti/nut sebelum masuk ke screw

press. Screw press adalah alat yang terdiri dari sebuah press cylinder yang berlubang-lubang

38

dan didalamnya terdapat 2 buah ulir (screw) yang berputar berlawanan arah. Tekanan kempa

diatur oleh 2 buah konus (cones) yang berada pada bagian ujung pengempa yang dapat

digerakkan maju mundur secara hidrolis. Kemudian pada screw press akan terjadi proses

penekanan/pelumatan berondolan sehingga menghasilkan campuran minyak dan sludge serta

campuran antara ampas/fiber dan nut (notten). Minyak yang keluar dari feed screw akan

ditampung dalam talang minyak (oil gutter). Untuk mempermudah pemisahan dan pengaliran

minyak pada feed screw dilakukan injeksi uap dan penambahan air panas.

Gambar 4.6 Screw Press

4.7 Stasiun Pemurnian Minyak (Clarification Station)

Pada proses ini akan banyak melibatkan mesin/alat dan tangki yang berguna untuk

memisahkan minyak dan sludge atau pemurnian minyak untuk menghasilkan minyak sawit

mentah (crude palm oil) yang sesuai dengan standar mutu. Sedangkan lumpur yang

bercampur dengan pasir (sludge) akan dibuang ke kolam limbah. Minyak yang sudah disaring

oleh vibrating screen (saringan bergetar) akan ditampung di crude oil tank. Alat/mesin yang

dilibatkan pada proses ini adalah seperti; continous clarifier tank, oil tank, oil purifier,

vacuum dryer, oil height, buffer cpo tank, storage tank, sludge tank, sludge separator.

39

Gambar 4.7 Vibrating Sreen

1. Crude Oil Tank

Crude oil tank adalah tempat yang berfungsi untuk menampung sementara

crude oil dari vibrationg screen. Alat ini berbentuk kotak persegi dari plat baja

stainless steel, didalamnya dibagi menjadi dua sekat.

Oil yang didalam tank harus dijaga suhunya 90˚ - 95˚C, yang melalui proses

aliran steam melalui pipa steam. Hal ini dimaksudkan untuk memudahkan pemisahan

crude oil dengan lumpur.

Spesifikasi Alat

Ukuran : 1600 x 1800 x 1200 mm

2. Continous Tank

Continous tank adalah suatu tabung atau silinder yamg berfungsi untuk

memisahkan crude oil dengan sludge berdasarkan perbedaan berat jenis

(pengendapan) sekaligus untuk mengurangi kadar air hingga 0,9%. Alat ini terbuat

dari plat baja dengan bagian bawahnya berbentuk kerucut, dilapisi rock wool (isolator)

sebagai penahan panas keluar dan dilengkapi dengan pipa steam berbentuk spiral

untuk pemanasan.

40

Minyak kasar (crude oil) yang dipompakan crude oil tank dilewatkan dulu

melalui crude oil reheater, sehingga panasnya mencapai 90˚ - 95˚C. hal ini dilakukan

karena selama pemompaan suhu minyak mengalami penurunan.

Crude oil yang keluar dari crude oil reheater ditampung pada continous tank.

Karena continous tank sangat tinggi maka terjadi pengendapan berdasarkan berat

jenis, minyak kasar berada diatas karena memiliki berat jenis yang lebih kecil. Lalu

dialirkan ke corong menuju oil tank. Sementara sludge akan berada dibawah mengalir

menuju sludge tank.

Jika minyak kita biarkan maka isi tangki akan mengendap dan akan terbentuk

lapisan:

a. Lapisan ke - 1 : lapisan minyak (bagian atas)

b. Lapisan ke - 2 : lapisan emulsi yang stabil dan sangat tidak dikehendaki (tengah)

c. Lapisan ke - 3 : lapisan air dan lumpur (bawah)

Didalam lapisan emulsi masih mengandung minyak yang cukup tinggi dan

sulit untuk dipisahkan. Pembentukan emulsi dipengaruhi oleh proses pengaduaan yang

berlebihan pada digester sehingga untuk menguranginya harus dilakukan pengadukan

yang benar-benar efektif dan sempurna pada digester. Pengadukan oleh agigator

berfungsi untuk mempercepat proses pemisahan minyak dengan lumpur.

Spesifikasi Alat

a. Kapasitas : 60 ton

b. Temperatur sludge : 95˚C

c. Electromotor penggerak agigator : 5 Hp; 1460 rpm

d. Tegangan : 220 Volt

3. Oil Tank

Oil tank adalah tabung/silinder yang berfungsi untuk menampung sementara

palm oil yang dialirkan dari continous tank sebelum diolah lebih lanjut, sekaligus

untuk menurunkan kadar air yang sekitar 0,6 - 1,0%. Minyak yang berasal dari

continous tank masuk kedalam oil tank. Di dalam oil tank, crude oil dipanaskan

41

melalui pemanasan dari steam dengan suhu 100˚C. lumpur yang terikut akan terjadi

pengendapan ke bagian bawah tangki yang berbentuk kerucut dan dilakukan blow

down untuk mengeluarkan lumpur. Sedangkan crude oil dialirkan menuju oil purifier.

Temperatur heating oil : 95 - 100˚C

Tujuan pemanasan adalah mempermudah pemisahan minyak dengan air dan

kotoran ringan dengan cara pengendapan. Temperatur minyak dalam oil tank juga

merupakan sumber panas untuk pengolahan minyak lanjutan sesuai pada purifier dan

vacum dryer.

4. Oil Purifier

Oil purifier adalah suatu alat yang berfungsi untuk memurnikan minyak dari

lumpur dan air, dengan kemurnian minyak antara (0,6 - 1,0%), dan juga untuk

menurunkan kadar air menjadi 0,3 - 0,4%. Alat ini bekerja berdasarkan gaya

sentrifugal dan pemanasan dari steam. Juga mempunyai bowl yang memiliki dua

saluran keluar yaitu untuk fase ringan dan fase lebih padat.

Dalam oil tank juga berlangsung pengendapan kotoran-kotoran halus. Oil tank

dilengkapi dengan heating coil dengan pemanasan steam hingga temperatur 95 -

100˚C. Tujuan pemanasan minyak adalah untuk mempermudah pemisahan minyak

dengan air dan kotoran ringan dengan cara pengendapan. Temperatur minyak dalam

oil tank juga merupakan sumber panas untuk pengolahan minyak lanjutan seperti pada

purifier dan vacum dryer.

Minyak kasar (crude oil) masuk dari bagian tengah bowl melalui distributor

dan turun melalui celah-celah bowl. Dimana fase minyak kasar akan terpisah dengan

lumpur dan air karena gaya sentrifugal. Fase berat dan solid akan bergerak melalui

celah disc ke arah dinding bowl, sementara fase minyak kasar akan bergerak ketengah

bowl, naik keatas dan keluar melalui leher disc bagian atas (Top Disc Neck) dan

ditampung pada satu tangki untuk dipompakan ke vacum dryer.

42

Gambar 4.8 Oil Purifier

Di PT. INDAPO, purifikasi dilakukan dengan menggunakan purifier yang

bekerja secara sentrifugal.

Proses Operasi:

a. Pemeriksaan sebelum jalan

1. Periksa keadaan minyak pelumas;

2. Buka sedikit kran minyak masuk ke gear pump guna melindungi pompa

agar tidak jalan kosong (tanpa cairan) karena dengan jalan kosong pompa

akan cepat rusak;

3. Periksa ketinggian bowl dan pompa sentrifugal.

b. Menjalankan mesin

1. Lepaskan rem;

2. Periksa apakah bowl cukup ringan dan dapat diputar dengan tangan;

3. Turunkan penutup bowl (bowl hood) dan kencangkan baut-baut pengikat;

4. Kencangkan sentrifugal pump;

43

5. Hubungkan saluran air masuk;

6. Tekan tombol dan jalankan mesin, tunggu 4 - 7 menit hingga putaran

mesin mencapai putaran ketiga;

7. Tutup valve dari operating water agar bowl tertutup secara hidrolik;

8. Buka perlahan-lahan kran minyak masuk ke purifier;

9. Stel kran minyak keluar perlahan-lahan dan atur tekanan manometer

(tekanan lawan) sekitar ± 1,5 bar (counter pressure);

10. Periksa air, minyak dan sludge outlet apakah semuanya berfungsi dengan

baik.

c. Menghentikan mesin

1. Tutup kran masuk;

2. Tutup kran minyak keluar;

3. Bersihkan bowl dengan melakukan de-sludge;

4. Lakukan beberapa kali de-sludge agar bowl benar-benar bersih, tutup kran

operationg water;

5. Tutup kran air panas;

6. Tekan tombol stop dan direm perlahan-lahan.

5. Vacum Dryer

Minyak hasil pemurnian atau yang dibersihkan oil purifier masih tetap

mengandung sedikit air, sehingga minyak ini dipompakan lagi ke vacum dryer yang

bertujuan untuk mengurangi kadar air yang terdapat pada minyak mentah yang tidak

terpisah di oil purifier. Pemisahan kadar air ini dilakukan pada tekanan 72 cmHg dan

suhu sekitar 80 - 90˚C dimana pada keadaan ini didalam tabung yang hampa udara ini,

air akan menguap dan uap air ini didalam tabung yang hampa udara ini, air akan

menguap dan uap air ini akan dihisap dan disalurkan ke penampungan air, sedangkan

minyak akan disalurkan ke timbangan minyak, dimana minyak keluaran dari vacum

dryer ini sudah merupakan minyak mentah murni atau Crude Palm Oil (CPO).

44

6. Daily Tank

Daily tank adalah tempat penyimpanan/ penimbunan minyak (crude oil) dan

hasil pengolahan Crude Palm Oil (CPO). Alat berupa tangki/silinder dari bahan

stainless steel yang dilapisi car epoxi untuk menahan panas keluar. Dengan ukuran

diameter 4270 mm dengan kapasitas 40 ton. Juga dilengkapi pipa steam berbentuk

spiral untuk mempertahankan temperatur crude oil sebelum diolah lebih lanjut.

Crude oil dari vacum dryer dipompakan ke daily tank sebelumnya crude oil

melewati cooler untuk dilakukan pendinginan/penurunan temperatur. Hal ini

dilakukan karena minyak dari vacum dryer bersuhu tinggi yaitu 90 - 95˚C, sedangkan

suhu minyak yang diharapkan pada daily tank adalah 50 - 55˚C.

Agar temperatur minyak didalam daily tank konstan, maka suhu harus dijaga

dengan melakukan pemanasan oleh steam dengan suhu 50 - 55˚C, dengan melalui pipa

yang berbentuk spiral. Mutu minyak sawit/CPO yang dihasilkan memiliki syarat:

a. FFA (Free Fatty Acid) : ≤ 2,3%

b. Moisture/kelembaban : ≤ 0,1%

c. Impurity/kotoran : ≤ 0,05%

Hal yang harus diperhatikan pada Daily Tank adalah:

a. Suhu harus tetap dijaga kestabilannya yaitu 50 - 55˚C;

b. Pemeriksaan pipa steam berupa kebocoran dan sebagainya;

c. Pembersihan dan pemeriksaan dilakukan seminggu sekali;

d. Sebelum pengisian tiap pagi sebagian minyak dikembalikan ke continous

tank untuk membuang kotoran yang mengendap di tangki pada bagian

bawah.

7. Sludge Tank

Sludge tank adalah suatu tangki atau tabung untuk memisahkan crude oil,

lumpur dan air yang terkandung di dalam mintak kelapa sawit sekitar 6,5 - 7,5%, yang

berdasarkan berat jenis. Alat berbentuk kerucut dan dilengkapi dengan pipa steam

berbentuk spiral.

45

Crude oil, lumpur dan air dari continous tank masuk ke sludge tank kemudian

diendapkan dan dipanaskan dengan pipa steam untuk memudahkan pemisahan. Crude

oil yang berada diatas karena berat jenisnya yang ringan yang akan dialirkan ke

continous tank. Sementara sludge seperator (campuran crude oil dengan lumpur dan

air) yang berat jenisnya lebih berat akan turun kebawah (kerucut), kemudian

dipompakan ke balance tank dan ke Decanter.

Hal yang harus diperhatikan pada Sludge Tank ke Decanter:

a. Pengisian sludge tank minimal 2/3 bagian, agar mempermudah pemisahan;

b. Temperatur suhu harus dijaga 90 - 95˚C melalui pemanasan dari steam;

c. Pembersihan atau pemeriksaan.

8. Decanter

Decanter adalah suatu alat yang berfungsi untuk memisahkan sludge dari

balance tank ke decanter untuk memisahkannya menjadi 3 bagian yaitu crude oil,

padatan (solid) dan air. Decanter ini terdiri dari 2 bagian utama yaitu bagian yang

diam dan bagian yang bergerak/berputar berupa tabung conis yang mempunyai screw.

Cairan (crude oil dan air) akan bergerak berlawanan arah dengan padatan dan

akan terpisah dengan adanya gaya sentrifugal. Minyak yang berat jenisnya lebih

ringan menuju ke poros dan keluar melalui wear plate light phase masuk ke oil tank

eks decanter. Sedangkan air dan berat jenis lebih besar terdorong ke arah bowl conus

dan keluar melalui wear plate heavy phase masuk ke dekantase plate. Sementara

padatan (solid) jatuh ke solid hopper tank untuk diangkut ke kebun sebagai pupuk.

46

Gambar 3.9 Decanter

Spesifikasi Alat

a. Merk : GEA Westafalia Seperator

b. Type : CC 458-08-00 S/N 8002-868

c. Temperatur : 100˚C

d. Max. sediment dencity : 1,5 g/cm3

e. Kapasitas : 7,5 m3/jam

f. Power : 10 Hp

g. Putaran : 3000 rpm

9. Sludge Separator

Pemisahan minyak dari sludge secara global terjadi pada sludge separator.

Sludge Separator berfungsi untuk mengolah sludge agar minyak yang masih

terkandung terpisah dari cairan sludge. Bagian atas mesin ini berbentuk kerucut

dimana pada bagian dalamnya terdapat puluhan pirigan (bowl disc) yang akan

berputar. Sludge dari tangki umpan dan masih mengandung minyak akan masuk ke

mesin ini dan akan diputar oleh bowl disc bersama dengan air panas (agar sludge lebih

cair) sehingga kotoran-kotoran yang masih ada akan terlempar ke dinding separator. 47

Akibat putaran ini juga maka minyak akan terpisah ke bagian atas cairan sludge dan

terpusat ke bagian atas kerucut, yang kemudian minyak ini akan dialirkan/dipompakan

ke dekanting basin. Sedangkan sludge cari keluar melalui nozel-nozel yang terdapat

pada saat ini untuk dibuang keluar yang akan dikumpulkan di Fat-Fit.

10. Decanting Basin

Minyak yang dapat dipisahkan dari sludge kemudian dipompakan ke decanting

basin. Decantin Basin ini merupakan sebuah bak yang berfungsi untuk menampung

buangan sludge dari oil tank, dari kutipan di Fat-Fit dan dari sludge separator. Bak ini

terdiri dari 2 bagian bak yaitu bak besar dan bak kecil dimana bak yang besar

menampung sludge dari Oil Tank, Sludge Tank dan kutipan Fat-Fit sedangkan bak

yang kecil menampung minyak dari sludge separator dan dari bak besar. Pada bak

besar sludge akan dipisahkan dari minyak dengan prinsip perbedaan berat jenis,

dimana minyak akan berada pada bagian atas. Pada bagian tengah bak itu dengan alur

yang tepinya hampir setinggi lapisan cairan minyak dan sludge, sehingga minyak yang

berdada diatas akan terjatuh kedalam alur itu dan kemudian mengalir ke bak kecil. Di

bak kecil minyak dari sludge separator dan dari bak besar akan mengalir ke Recovered

Oil Tank.

11. Recovered Oil Tank

Tangki ini berfungsi untuk menampung hasil pemisahan dari Decanting Basin

yaitu dari bak kecil yang kemudian dipompakan ke Continous Clarifier Tank untuk

diolah kembali.

12. Fat-Fit

Semua sludge yang dibuang dari setiap alat pada setiap alat pada stasiun

Klarifikasi minyak akan dikumpulkan di sebuah kolam yaitu Fat-Fit. Fat-Fit berfungsi

untuk mengutip kembali sisa-sisa minyak dari stasiun pencucian di stasiun minyakan.

Dimana sludge yang berlangsung dibuang dari oil tank, sludge tank, sludge separator

dan oil purifier akan ditampung pada Fat-Fit dan minyak yang berhasil dikutip Fat-Fit

akan dipompakan kembali Decanting Basin, sludge akan dialirkan ke Deoling Pond.

Pengutipan minyak Fat-Fit ini dilakukan dengan cara perbedaan berat jenis dimana

minyak yang berada pada bagian atas sludge akan jatuh ke sebuah alur yang terdapat

pada kolam ini yang posisinya lebih rendah sedikit saja dari permukaan minyak pada

kolam ini.

48

Gambar 3.10 Fat-Fit

13. Deoling Pond

Pengutipan minyak terakhir kali terdapat pada Deoling Pond, dimana sludge

dari Fat-Fit akan dialirkan ke kolam ini. Deoling pond berfungsi untuk mengutip

kembali sisa-sisa minyak yang masih berdada pada sludge yang terkutip di Fat-Fit

agar kadar minyak yang ada pada sludge yang akan dibuang minim.

4.8 Stasiun Pengolahan Biji (Nut Cracking Station)

Proses pengolahan biji kelapa sawit pada pabrik pengolahan kelapa sawit (Crude Palm

Oil/CPO) PT. Indah Pontjan PKS Deli Muda melalui beberapa tahapan, yaitu:

1. Cake Breaker Conveyor

Cake Breaker Conveyor adalah suatu alat yang berfungsi untuk memisahkan

gumpalan-gumpalan ampas setelah diproses dengan screw press sehingga fiber dan

biji dapat terpisah. Dinding Cake Breaker Conveyor dilapisi dengan pelat penyuplai

steam untuk memanasi fiber, sehingga fiber akan menjadi kering dan kadar air pada

biji juga akan berkurang.

Ampas Pressan yang keluar dari unit screw press terdiri dari serat dan biji yang

masih mengandung air yang tinggi dan berbentuk gumpalan. Biji secara gravitasi jatuh

49

ke depericarper. Fiber, cangkang halus dan inti pecah ringan dihisap oleh fibrecyclone

sebagai bahan bakar ketel.

Prinsip Operasi:

Didalam cake breaker conveyor, gumpalan-gumpalan sampah pressan terpecah

oleh parang-parang conveyor yang berputar dan dengan adanya gaya gravitasi yaitu

terangkat karena pengaruh gaya sentrifugal dan jatuh karena gaya beratnya. Oleh

benturan-benturan yang terjadi serta gesekan-gesekan yang bersamanya maka

akhirnya gumpalan-gumpalan tersebut terurai sehingga biji-biji terbebas sedangkan

panas yang terbawa memungkinkan terjadinya penguapan yang memudahkan

pemisahan tersebut.

2. Depericarper

Depericarper adalah silinder yang letaknya horizontal yang berputar. Didalam

silinder ini juga dilengkapi dengan plat atau sirip-sirip yang terdapat didalamnya

sehingga fiber yang masih melekat dengan biji akan terpisah, biji yang jatuh ke

depericarper akan ikut berputar.

Fungsi depericarper adalah sebagai berikut:

a. Menghilangkan serat-serat halus yang masih melekat pada biji;

b. Melekangkan antara kernel dengan cangkang.

Cara Kerja:

Alat berbentuk polishing drum dilengkapi jari-jari disusun membentuk alur

sehingga biji bisa keluar pada ujung tromol. Biji selanjutnya dibawa oleh elevator ke

nut silo, sedangkan sampah serat halus keluar ujung tromol dan ditampung oleh wadah

tersendiri. Pelekangan kernel terhadap cangkang dengan cara biji diputar dan

dibantingkan pada dinding dan jari-jari tromol yang berputar.

3. Nut Silo

Fungsi dari Nut Silo adalah sebagai tempat pemeraman/pengeringan biji dan

pelekangan kernel dan cangkang untuk mendapatkan efisiensi cracker yang tinggi.

Temperatur pada Nut bin ini dijaga dengan suhu 60˚C dari proses ini masih ada kadar

airnya, yaitu:

50

a. Kadar air Input : 18 - 20%

b. Kadar air Output : maks 12%

Nut silo ini berbentuk tabung tegak yang berkapasitas 40 ton, nut diperam

untuk mengurangi kadar air dalam biji dan melekangkan inti dan cangkang, dalam

pengeraman yaitu 2 x 24 jam. Temperatur pada nut silo yaitu:

a. Bagian atas : 80˚C

b. Bagian tengah : 60˚C

c. Bagian bawah : 40˚C

Nut silo ini memiliki peralatan pelengkap yaitu heating element, blower dan

thermometer pengeringan dilakukan dengan penipuan udara panas secara merata dari

heating element. Selama proses pemecahan biji, silo tidak diberi steam lagi dan hanya

diberi angin dengan blower untuk menghindari biji terlalu kering yang menyebabkan

timbulnya komposisi inti pecah yang tinggi pada proses pemecahan biji.

4. Nut Grading

Nut Grading adalah suatu peralatan yang bentuknya seperti drum dan berputar

yang berfungsi untuk memisahkan biji berdasarkan ukuran biji agar diperoleh efek

pemecahan biji yang optimal sesuai dengan kemampuan alat pemecah biji setelah

pecah, Nut jatuh ke Ripple Mill.

Alat ini dapat memisahkan tiga jenis ukuran biji yang keluar dari drum yang

berputar. Ketiga jenis ini dapat disebut fraksi. Dari fraksi ini dapat dilihat ukuran biji

yaitu:

a. Fraksi I : biji kecil (10 - 12mm) : masuk ke ripple mill I

b. Fraksi II : biji sedang (13 - 14mm) : masuk ke ripple mill II

c. Fraksi III : biji besar (15mm keatas) : masuk ke nut cracker

5. Unit Pemecahan Biji

Pemecah biji adalah suatu alat pemecah cangkang sehingga dapat diperoleh

kernel. Yang bertujuan untuk memisahkan inti sawit dari cangkang.

51

Alat yang digunakan terbagi dua yaitu:

a. Ripple Mill

Ripple Mill adalah suatu alat pemecah cangkang sehingga dapat menghasilkan

kernel dan cangkang. Alat ini berbentuk sebuah silinder yang pada bagian dindingnya

terdapat ripple plate dan bagian tengahnya diberi rotor bar. Nut yang masuk diantar

ripple plate dan rotor bar tujuannya untuk menggiling nut agar inti lepas dari

cangkangnya. Ripple mill ini menggunakan sistem gerus yang terdiri dari ripple mill

untuk biji kecil dan untuk biji sedang.

Gambar 3.11 Ripple Mill

Prinsip kerja Ripple Mill:

Ripple Mill beroperasi dengan sistem gerus dengan ripple yang berbentuk

bergerigi dan rotor bar yang disesuaikan dengan diameter biji yang diolah.

b. Nut Cracker

Nut Cracker adalah alat pemecah biji sehingga akan menghasilkan kernel dan

shell. Alat ini bekerja berdasarkan gaya sentrifugal yang mengakibatkan biji

terhempas ke dinding rumah nut cracker sehingga biji yang terhempas terpecah.

Fungsi dari nut cracker adalah untuk memecah biji besar menggunakan sistem lempar

biji ke dinding/body dengan putaran tinggi.

Prinsip kerja Nut Cracker:

52

Nut Cracker beroperasi dengan cara melempar biji yang masuk melalui hopper

kemudian dilempar dengan kuat oleh putaran yang tinggi ke dinding nut cracker

hingga pecah.

6. Separating Tank

Separating Tank adalah suatu tempat pemisah kernel dengan shell, dimana

pemisahannya berdasarkan berat jenisnya, dengan bantuan media air.

Separating tank ini berfungsi untuk memisahkan abu dan serat, dan cangkang

halus dari campuran kernel cangkang sebelum masuk ke Hydrocyclone. Alat ini

berupa tabung hisapan udara yang ditimbulkan oleh hisapan kipas (blower), campuran

kernel dan cangkang masuk kedalam separating tank untuk selanjutnya dilakukan

pemisahan dengan hydrocyclone system.

Proses kerja Separating Tank adalah:

a. Hasil pemecahan biji berupa kernel dan cangkang semuanya masuk ke dalam sisi

kernel terlebih dahulu;

b. Kernel dan cangkang kemudian dipompakan menuju hydrocyclone kernel, fraksi

cangkang keluar melalui bagian bawah sedangkan kernel keluar melalui bagian

atas;

c. Kernel dialirkan ke unit dewatering screen (baying basah);

d. Cangkang yang masih mengandung kernel, dikembalikan ke hydrocyclone

separating tank sisi cangkang;

e. Cangkang kemudian dipompakan ke hydrocyclone cangkang untuk dipisahkan

antara kernel yang tersisa dengan cangkang;

f. Cangkang kemudian dialirkan ke dalam tromol cangkang.

7. Moder bak

Moder Bak adalah bak pemisah untuk memisahkna kernel yang pecah dengan

shell dengan menggunakan bantuan lumpur sebagai bagian pemisah. Alat ini terdiri

dari dua buah bak yang saling berhubungan dan dilengkapi dengan timba-timba yang

diletakkan pada kincir. Dalam bak ini terdapat dua buah kincir-kincir digerakkan

electromotor.

53

Moder bak berfungsi untuk memisahkan kernel yang masih bercampur dengan

cangkang. Media yang digunakan adalah lumpur dengan berat jenis 1,145 N/m3.

8. Hydrocyclone System

Disini terjadi pemisahan inti/kernel dan cangkang berdasarkan gaya sentrifugal

dan perbedaan berat jenis. Dimana berat jenis cangkang adalah 1,3 N/m3 dan berat

jenis inti adalah 1,08 N/m3.

Alat ini terdiri dari:

a. Dua buah separating tank;

b. Satu buah pompa hydrocyclone cangkang;

c. Satu buah pompa hydrocyclone kernel.

Ukuran diameter Conish

a. Hydrocyclone kernel : 68mm

b. Hydrocyclone cangkang : 58mm

9. Kernel Dryer

Kernel Dryer adalah suatu alat tempat penampungan untuk mengeringkan dan

menurunkan kadar air pada kernel yang dihasilkan sesuai dengan ketentuan kernel

yang berada pada PT. Indah Pontjan PKS Deli Muda Perbaungan.

Fungsi dari kernel dryer adalah:

a. Mengeringkan kernel sehingga dicapai mutu kernel yang sesuai dengan standar;

b. Untuk penampungan hasil produksi kernel sementara sebelum dikirim ke tempat

pabrik pengolahan minyak inti sawit.

Pada proses ini masih ada kandungan air yaitu:

a. Input : 15 - 25%

b. Output : maks 7%

54

Pada proses ini kernel mengalami pemanasan dengan menggunakan steam

pada heater yang dihembuskan oleh blower. Pemanasan ini dibagi dalam tiga

tingkatan yaitu dengan temperatur:

a. Tingkat 1 (bawah) : 80˚C

b. Tingkat 2 (tengah) : 70˚C

c. Tingkat 3 (atas) : 60˚C

10. Kernel Bin

Kernel Bin adalah tempat penampungan sementara inti sawit sebelum diangkut

truk ke proses selanjutnya. Inti sawit yang dihasilkan dan harus sesuai dengan standar

mutu, yaitu:

a. Kadar air : maks 7%

b. Kadar pecah : maks 15%

c. Kadar kotoran : maks 3%

Prosesnya adalah:

Kernel yang sudah masak dari kernel dryer dikirim ke kernel bin dengan cara

pengembusan oleh blower produksi untuk diangkut dan dikirim ke pabrik pengolahan

minyak inti sawit.

55

BAB V

TUGAS KHUSUS

5.1 Latar Belakang Tugas Khusus

Sistem pembangkit sangat diperlukan pada setiap pabrik dikarenakan pemakaian daya

yang sangat besar. Oleh karena itu diperlukannya suatu rancangan sistem pembangkit yang

baik yang dapat menyokong pemakaian daya selama pabrik beroperasi.

Sistem pembangkit tenaga adalah suatu sistem konversi energi yang menggunakan

energi kimia (bahan bakar) untuk menghasilkan energi listrik. Sistem pembangkit tenaga yang

digunakan pada pabrik kelapa sawit adalah ketel uap dan motor diesel sebagai penggerak

mula.

5.2 Tujuan Tugas Khusus

Tujuan Tugas Khusus adalah:

1. Untuk mengetahui sistem pembangkit yang digunakan pada PT. INDAPO PKS Deli

Muda Perbaungan;

2. Untuk mengetahui pemakaian generator pada PT. INDAPO PKS Deli Muda

Perbaungan;

3. Untuk mengetahui jumlah pemakaian daya pada PT. INDAPO PKS Deli Muda

Perbaungan;

4. Untuk mengetahui sistem perawatan mesin dan pabrik pada Untuk mengetahui

pemakaian generator pada PT. INDAPO PKS Deli Muda Perbaungan;

5. Untuk mengetahui analisa pemakaian daya pada Untuk mengetahui pemakaian

generator pada PT. INDAPO PKS Deli Muda Perbaungan.

5.3 Ketel Uap (Boiler)

Ketel uap adalah suatu mesin kalor yang mentransfer energi kimia dari bahan bakar

menjadi energi potensial uap yang digunakan pada proses selanjutnya. Kerja dari ketel uap ini

adalah dengan suatu media pemanas, dimana panas diserap oleh air sehingga air tersebut

56

berubah menjadi uap. Penggunaan ketel uap dewasa ini semakin luas yaitu sebagai penghasil

uap pada pembangkit listrik, untuk perebusan dan lain-lain.

Pabrik kelapa sawit ini memiliki 3 buah ketel, dimana pada kondisi operasi dipakai

hanya dua buah dan yang satu lagi dalam keadaan stand-by. Untuk melayani kebutuhan air

pada sebuah ketel digunakan dua pompa yaitu:

1. Electric Pump (digerakkan elektromotor)

2. Steam Pump (digerakkan steam turbin)

Proses untuk menghasilkan energi tersebut adalah sebagai berikut:

Air yang keluar dari Dearator pada suhu 90˚C dipompakan ke Upper Drum, dari sini

air didistribusikan keseluruh pipa sampai ketinggian air pada upper drum mencapai 2/3 dari

volume drum. Proses pembakaran dimulai dengan terlebih dahulu mengisi bahan bakar

(ampas dan cangkang) oleh conveyor ke ruang bakar yang pemasukannya diatur oleh Rotary

Feeder, untuk membantu proses pembakaran diperlukan udara yang cukup, oleh sebab itu

diinjeksikan udara dengan bantuan Fan dan Compressor. Untuk setiap ketel dilayani oleh dua

buah fan yaitu, Forced Drag Fan dan Secondary Drag Fan.

Proses pembakaran terus berlanjut, pada kondisi ini secara alami terjadi sirkulasi pada

pipa-pipa air dalam ketel akibat perbedaan tekanan. Uap air yang terbentuk akan mengisi 1/3

volume pada upper drum yang merupakan ruang uap, dari sini uap didistribusikan ke pipa-

pipa superheat sambil terus mengalami pemanasan. Pada saat manometer menunjukan

tekanan (19-20) kg/cm2, uap kering pada pipa superheat sudah bias dimanfaatkan, bahkan

pada kondisi sering terjadi kelebihan uap. Oleh sebab itu ketel dilengkapi oleh dua buah

Safety Valve yang dipasang pada:

1. Pipa Superheat, untuk mengatasi kelebihan uap kering pada pipa superheat.

2. Upper Drum, untuk mengatasi kelebihan uap basah pada upper drum.

Uap kering yang sudah bisa dimanfaatkan ini, dialirkan ke Turbin Uap untuk

menggerakan sudu-sudu turbin yang dihubungkan dengan generator sehingga menghasilkan

energi listrik. Gas sisa pembakaran pada ketel dialirkan ke cerobong asap dengan bantuan

Induced Draft Fan, sedangkan debu sisa pembakaran ditampung pada Dust Hopper dan dua

buah Dust Colector.

57

5.3.1 Spesifikasi Ketel Uap

Berikut ini spesifikasi ketel uap pipa air yang dipakai pada PKS Deli Muda.

Merk : TAKUMA WB/Water Tube Boiler

Tipe : N – 750 SA

Tekanan Ketel : 24 bar (24 kg/cm2 )

Tekanan Uap : 20 bar

Temperatur kerja : 212˚F (100˚C)

Kapasitas Uap : 25 ton uap / jam

Temperatur Air Umpan : 90˚C

Temperatur Udara : 30˚C

5.3.2 Bahan Bakar yang Digunakan

Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap adalah cangkang dan serabut (fibre)

kelapa sawit. Kedua jenis bahan bakar tersebut dicampur sebelum dimasukan kedalam ruang

bakar. Perbandingan antara serabut dan cangkang berkisar 4 : 1, yaitu 4 bagian serabut dan 1

bagian cangkang yang ditentukan dari berat masing-masing.

Sistem pemasukan bahan bakar tersebut diusahakan agar merata dan tidak terlalu tebal

pada permukaan kisi dapur, dimana hal ini dimaksudkan untuk lebih memungkinkan

terbakarnya semua bahan bakar dengan sempurna, kelebihan bahan bakar akan menyebabkan

pemborosan dalam pemakaian bahan bakar dan cenderung akan memperbanyak timbulnya

kerak ataupun abu dalam dapur, karena energi yang diharapkan dari nyala api seleruhnya

dapat dimanfaatkan.

Berikut ini adalah besarnya kebutuhan bahan bakar sesuai dengan kapasitas pabrik.

Kapasitas Pabrik : 45 ton TBS/jam

Laju aliran uap : 25 ton uap/jam

Temperatur air umpan boiler : 90˚C

Temperatur uap keluar boiler : 265˚C

58

Tekanan uap keluar boiler : 20 bar

LHV serabut : 2.310 kkal/kg

LHV cangkang : 3.890 kkal/kg

Persentase serabut dari TBS : 13%

Persentase cangkang dari TBS : 6%

Sehingga:

Banyaknya serabut : 13% x 45 ton/jam = 5,85 ton/jam

Banyaknya cangkang : 6% x 45 ton/jam = 2,7 ton/jam

5.3.3 Pengoperasian

a. Pengisian Bahan Bakar

Pengisian bahan bakar dalam dapur ketel dilakukan dengan api kecil dahulu untuk

memanasi dinding dan pipa-pipa ketel. Bahan bakar yang dipakai pada pemanasan awal

tersebut adalah serat. Pada saat operasi normal, cangkang masuk melalui talang dan dengan

bantuan hembusan dari carrien Air Fan, cangkang tersebut disebarkan ke seluruh permukaan

kisi. Selama proses pembakaran berlangsung, aliran udara masuk dan keluar harus

disesuaikan dengan supply bahan bakar guna memperoleh hasil pembakaran yang sempurna.

Jika pembakaran kurang sempurna maka pemeriksaan dilakukan terhadap:

1. Aliran udara masuk dan keluar

2. Sistem pemasukan bahan bakar

3. Mutu bahan bakar terutama kadar airnya

4. Tumpukan abu dalam dapur

5. Kebocoran-kebocoran pipa

b. Tekanan Kerja Ketel

Selama operasi, tekanan kerja harus dijaga agar tidak mengalami kenaikan dan

penurunan secara drastis, serta tidak boleh melewati tekanan kerja maksimumnya. Bila terjadi

kebocoran pada pipa-pipa ketel, maka:

59

1. Hentikan pengisian bahan bakar;

2. Hentikan semua Ventilator;

3. Miringkan kisi dapur untuk membersihkan bara atau sisa bahan bakar ada dalam

dapur;

4. Turunkan tekanan uap dengan sisten sirkulasi air;

5. Hidupkan pompa air umpan ketel.

c. Pembersihan Abu Ketel

Pembersihan abu pada kisi dapur dilakukan dengan menggunakan handle kisi. Dengan

memiringkan kisi, abu atau bara jatuh kebawah kisi dapur. Jika abu terlalu banyak maka

dikeluarkan melalui pintu dapur. Abu yang terikat bersama aliran asap sebagian lagi terus ke

cerobong asap. Abu yang melekat pada pipa-pipa dibersihkan dengan shootblowing setiap

tiga jam sekali.

d. Air dalam ketel

Batas air yang normal adalah berada oada ketinggian ¾ gelas penduga. Selama ketel

beroperasi, ketinggian air tersebut harus tetap diawasi. Langkah-langkah pemeriksaan level

air pada gelas penduga:

Tutup saluran uap ke gelas penduga;

Buka kran afblas gelas penduga dan buka kran uap benar-benar bebas keluar;

Tutup kran afblas dan buka kran air;

Jika kenaikan air lambat, adakan pemeriksaaan terhadap saluran air atau uap penduga

tersebut.

5.4 Turbin Uap

Uap yang dihasilkan disalurkan ke turbin uap, dimana dalam turbin uap ini yang

berenergi potensial dikonversikan ke energi kinetik untuk digunakan memutar turbin.

Didalam turbin uap fluida kerja mengalami proses ekspansi, yaitu proses penurunan tekanan

dan mengalir secara berkelanjutan. Jenis turbin uap yang digunakan di PKS Deli Muda ini

60

adalah jenis turbin impuls satu tingkat kecepatan (Turbin Curtis), dilihat dari segi uap

bekasnya termasuk jenis turbin uap non kondensing dimana uap bekas turbin digunakan

kembali untuk proses yang membutuhkan uap yaitu sterilizer, pemanas air umpan, stasiun

kernel dan lain sebagainya.

5.4.1 Spesifikasi Turbin Uap

Turbin Uap yang digunakan pada PKS Deli Muda ada 2 (dua) unit, yaitu satu

beroperasi dan yang satu lagi stand by. Adapun spesifikasi Turbin Uap tersebut adalah

sebagai berikut:

Merk : DREESHER RAND

Diproduksi oleh : W. Hallen Sond and Co. Ltd. Bedford England

No. Seri : T4/84571/2/V4.825.008

Putaran maks/min : 6405/1400 rpm

Over speed trip : 1725 rpm

Tekanan Uap masuk : 17,5 kg/cm2

Suhu uap masuk : 265˚C

Tekanan Uap keluar : 3 kg/cm2

Suhu uap keluar : 150˚C

5.4.2 Pengoperasian Turbin Uap

1. Pengoperasian Turbin Uap

a. Periksa minyak pelumas pada sight glass, bila kurang segera ditambahi hingga

garis minyak berada pada posisi normal;

b. Periksa hand whell start, harus pada posisi menutup dengan jalam memutar

searah jarum jam;

c. Periksa semua katub-katub buang, harus keadaan terbuka agar air kondensat

dapat keluar;

d. Buka kran uap induk secara perlahan dan bertahap.

61

2. Menjalankan Steam Turbin

a. Buka kran steam masuk secara perlahan dan bertahap;

b. Buka kran uap bekas yang terdapat diatas bejana uap (steam vessel) hingga uap

bekas nantinya dapat masuk dan ditampung pada bejana uap;

c. Buka katub masuk uap secara perlahan-lahan dan tarik tuas untuk memulai

putaran turbin lalu kunci katub untuk mempertahankan putaran turbin pada

kecepatan turbin;

d. Operasikan turbin yang rendah (± 200 rpm) beberapa saat untuk pemanasan;

e. Buka katup pengaman perlahan-lahan dan naikan putaran turbin sampai ± 500

rpm;

f. Bila tidak ada gejala abnormal, gangguan atau kerusakan pada turbin sampai ±

1000 rpm. Pada kondisi ini periksa setiap alat ukur, getaran dan temperatur

bantalan. Jika ditemui getaran-getaran yang tidak normal dan kenaikan

bantalan yang sangat tinggi, seger hentikan operasi turbin untuk pemeriksaan;

g. Naikkan kecepatan turbin sampai ± 400 rpm, buka katup pengaman

sepenuhnya;

h. Naikkan kembali kecepatan kerja 1500 rpm dengan tombol control motor

pengatur sehingga alat ukur ini dapat bekerja secara otomatis;

i. Tekan tombol minyak pelumas pada posisi auto, sehingga pompa minyak

pelumas hanya bekerja bila dibutuhkan;

j. Secara bertahan turbin dapat diberi beban.

3. Menghentikan turbin secara normal

a. Putar tuas (hand whell) searah jarum jam;

b. Apabila tekanan minyak pelumas turun mencapai 0,5 kg/cm2 (putaran turbin ±

400 rpm), jalankan turbo oil pump pada kecepatan rendah sehingga tekanan

minyak pelumas naik kembali;

c. Biarkan turbo oil pump berjalan dalam 3-5 menit sehingga temperatur bearing

turun dan kemudian dihentikan;

62

d. Tutup uap kran masuk dan kran uap bekas pada saluran (steam vessel);

e. Buka semua katub air kondensat;

f. Tutup kran air pendingin;

g. Tutup kran uap induk.

Apabila terjadi gangguan (keadaan emergency), penghentian turbin dilakuakn dengan:

a. Tekan tombol emergency stop;

b. Kemudian lakukan semua hal-hal diatas.

5.5 Back Pressure Vessel (BPV)

Back Pressure Vessel merupakan tabung bertekanan sebagai penampung steam sisa

proses pemutaran turbin dimana steam tetap dijaga sebagai steam basah karena air yang ada

didalamnya. Steam dalam Back Pressure Vessel akan dipakai dan distribusikan untuk

kebutuhan proses dan perebusan. Pada stasiun perebusan Back Pressure Vessel meneruskan

uap yang dihasilkan mesin boiler ke perebusan dimana hasil perebusan buah akan sangat

mempengaruhi proses-proses di stasiun berikutnya.

Back Pressure Vessel berkerja dengan cara mengatur tekanan steam pada Back

Pressure Vessel pada tekanan 3,0 - 3,4 kg/cm2 dengan mengatur safety valve atau automatic

blow-off, selanjutnya untuk menjamin ketersedian steam ke Back Pressure Vessel maka pada

by pass steam dari boiler dipasang make up valve. Make up valve akan membuka pada

tekanan 3,0 kg/cm2 dan menutup pada tekanan 3,4 kg/cm2. Steam kemudian didistribusikan

melalui perpipaan dengan membuka globe valve. Valve yang ada harus teridentifikasi

mengingat banyaknya valve yang ada di Back Pressure Vessel.

Back Pressure Vessel dilengkapi minimal satu safety valve yang berfungsi untuk

membuang tekanan lebih, agar Back Pressure Vessel bekerja pada tekanan kerja yang

diizinkan (safety). Sigh glass berfungsi untuk mengatur level air di dalam Back Pressure

Vessel. Adapun guna air tersebut adalah untuk meningkatkan volume uap dan mengubah uap

kering menjadi uap basah. Dimana pada saat terjadi kontak antara uap kering dan air, air akan

berubah fase menjadi uap basah dan uap kering berubah fase menjadi uap basah juga.

63

Selama Back Pressure Vessel beroperasi yang harus diperhatikan adalah fungsi safety

valve apakah dapat mengeluarkan iap pada tekanan diatas 3,5 bar dan memeriksa kebocoran

pada valve-valve dan pipa-pipa steam.

5.6 Jumlah Daya yang digunakan

Dalam pengoperasiannya, sesuai dengan kebutuhan daya untuk menyuplai operasi

pengolahan kelapa sawit, maka daya maksimum yang harus dibangkitkan sebesar 500 kW.

Seperti yang telah diketahui uap yang dibutuhkan untuk mensuplai kebutuhan untuk

menggerakan turbin berasal dari hubungan seperti dibawah ini:

W = m. (hin – hout)

Dimana: W = daya maksimum yang dibangkitkan

= 500 kW

=500 kJ/detik

m = Uap yang dibutuhkan untuk daya yang dibangkitkan

= 2,6581 kg/s (Terlampir)

hin = Entalpi uap masuk pada P = 17,5 kg/cm2 ; suhu = 265oC

= 2949,6 kJ/kg

hout = Entalpi uap keluar turbin pada P = 3 kg/cm2 ; suhu = 150oC

= 2761,5 kJ/kg (Terlampir)

5.7 Pembangkit Listrik Tenaga Diesel

Pembangkit listrik tenaga diesel adalah pembangkit listrik yang menggunakan motor

diesel sebagai penggerak untuk memutar poros generator sehingga dapat menghasilkan listrik.

Pembangkit listrik tenaga diesel ini, pada PKS Deli Muda digunakan sebagai pembangkit

mula-mula sebelum pembangkit tenaga uap bekerja. Pembangkit tenaga diesel ini malayani

beban pada mesin-mesin yang berhubungan dengan pengoperasian ketel uap, terutama

distribusi bahan bakar dan pengisian air ketel.

64

Pembangkit tenaga diesel pada PKS Deli Muda terdiri dari 2 unit motor diesel

dilengkapi dengan 2 unit listrik (altenator). Satu unit beroperasi dan satu lagi dalam keadaan

stand-by.

Spesifikasi Motor Diesel:

1. Motor Diesel unit I

Merk : Diesel Aggregat

Type : ST-500/4

Putaran : 1500 rpm

Daya : 372,849936 kW

Jumlah silinder : 12 buah (segaris)

Pendingun : Air

Bahan bakar : Solar

Pemakaian bahan bakar : ± 80 liter/jam

2. Motor Diesel Unit II

Merk : Man

Type : D 2840 (E20)

Putaran : 1500 rpm

Daya : 385,6 kW

Jumlah silinder : 10 buah (segaris)

Pendingin : Air

Bahan bakar : Solar

Pemakaian bahan bakar : ± 60 liter/jam

65

5.8 Generator

Generator digunakan untuk mengubah energi mekanis menjadi energi listrik.

Generator pada PKS Deli Muda terdiri dari 4 unit. Dua unit dipakai untuk Turbin Uap dan

dua unit lagi dipakai untuk motor diesel. Generator yang digunakan dikopel langsung motor

penggerak.

1. Spesifikasi Generator

a. Generator untuk Motor Diesel

1. Motor Diesel unit I

- Merk : AVK (A Van Kaich), Germany

- Type : DSG 52L2-4

- Putaran : 1500 rpm

- Tegangan : 400 V

- Arus : 722 Ampere

- Frekuensi : 50 Hz

- Phasa : 3

- Cos φ : 0,8

- Daya : 233,6 kW

2. Motor Diesel unit II

- Merk : Man Nufzfahrzange, Germany

- Type : DSG 52L2-4


- Tegangan : 400 V

- Arus : 361 Ampere

- Frekuensi : 50 Hz

- Phasa : 366

- Cos φ : 0,8

- Daya : 424 kW

b. Generator untuk Turbin Uap

1. Generator unit I

- Merk : SCHMIERUNG

- Type : DKBN 100M/100-4


- Tegangan : 400 V

- Arus : 1624 Ampere

- Frekuensi : 50 Hz

- Phasa : 3

- Cos φ : 0,8

- Daya : 900 kW

2. Generator unit II

Generator unit II ini dipasang pada turbin unit II. Merk dan spesifikasi

sama dengan turbin uap unit I hanya berbeda tahun pembuatannya.

2. Cara Mensinkronkan Kerja Generator

Pembangkit listrik yang bekerja pada PKS Deli Muda dilakukan dengan penggerak

mula diesel dengan generator sendiri dan kemudian setelah turbin uap dioperasikan, beban

yang ada pada motor dipindahkan, tetapi harus adanga sinkronisasi antara generator pada

motor diesel dan turbin uap dengan pemindahan saya sedikit demi sedikit.

Syarat dari sinkronisasi generator antara motor diesel dengan generator pada turbin

uap adalah tegangan, frekuensi dan phasa setiap generator harus sama. Apabila tidak sama

akan menyebabkan kerusakan pada generator. Pelaksanaan kerja sinkronisasi generator antara

motor diesel dengan generator pada turbin uap dilakukan pada panel utama (Main Switch

Board) beban listrik yaitu dengan cara:

67

a. Memasukan sirkuit generator Turbin Uap ke Main Switch Board dengan memutar kunci

operasi pada posisi “Run”;

b. Kemudian putar kunci kontak pada posisi “Run”;

c. Perhatikan jarum sinkroniskop. Atur frekuensinya 50 Hz dan tegangannya menjadi 380

dengan switch pengatur;

d. Setelah keduanya sama, pindahkan beban dari generator mesin diesel ke generator turbin

uap secara perlahan-lahan(sedikit demi sedikit);

e. Bila telah selesai pemindahan beban listrik ke generator turbin uap, motor diesel sudah

bisa dimatikan. Beban diatasi oleh generator turbin uap.

5.9 Analisa Pemakaian Daya

Pemakaian daya pada PT.INDAPO yang beroperasi selama 15 jam pada hari senin

hingga jumat dan 14 jam pada hari sabtu dapat dilihat pada grafik berikut ini dimana data

diambil pada tanggal 3 - 9 desember 2012.

Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu0

200

400

600

800

1000

12001100 1097 1093 1098 1095 1088

125

725.4 725.8 721.4 726 725.7676.3

93101 107 102 106 110 100 70

Maximum Rata-rata Minimum

Hari

kW

Grafik 5.1 Pemakaian daya harian

Grafik diatas menunjukan pada hari senin hingga sabtu dimana pabrik beroperasi

penuh menggunakan daya maksimum berturut-turut sebesar 1100 kW, 1097 kW, 1093 kW,

1098 kW, 1095 kW, 1088 kW. Sedangkan daya minimumnya sebesar 101 kW, 107 kW, 102

68

kW, 106 kW, 110 kW, 100 kW. Rata-rata daya yang terpakai sebesar 724.825 kW sedangkan

pada hari sabtu hanya sebesar 676 kW dikarenakan waktu operasi pabrik yang lebih sedikit.

Pada hari minggu daya dipakai untuk penerangan dimana daya maksimumnya sebesar 125

kW, dan daya minimumnya 70 kW.

06:0007:0007:3008:0010:0012:0015:0017:0018:0019:0020:0022:0022:3023:3000:000

200

400

600

800

1000

1200

100 100

200

1100 1100 1100 1100

950 950

1100 1100 1100

300

300

100

Pukul

kW

Grafik 5.2 Pemakaian daya pada hari senin

Pada pukul 06:00 pemakaian daya untuk penerangan, pukul 07:00 dua buah generator

diaktifkan sebagai daya awal parbik dimana menghasilkan daya 200 kW. Kemudian pada

pukul 08:00 turbin dijalankan untuk mencapai daya yang diperlukan selama proses

pengolahan pada jam ini juga seluruh statiun dan mesin diaktifkan termasuk workshop dan

bengkel. Daya yang terpakai dari pukul 08:00 hingga pukul 14:00 sebesar 1100 kW. Setelah

itu pemakaian daya berkurang pada pukul 17:00 hingga 18:00 dimana workshop, dan bengkel

berhenti beroperasi sehingga hanya terpakai daya sebesar 950 kW. Namun pada pukul 19:00

daya yang terpakai naik kembali menjadi 1100 kW untuk penerangan pabrik hingga pukul

22:00. Pada pukul 22:30 pemakaian daya sebesar 300 kW untuk stasiun pengutipan minyak

hingga pukul 23:30. Setelah itu pabrik berhenti beroperasi dan pemakaian daya hanya untuk

penerangan dan perumahan karyawan sebesar 100 kW.

69

06:0007:0007:3008:0010:0012:0015:0017:0018:0019:0020:0021:0021:3022:3023:000

200

400

600

800

1000

1200

100 100

200

1100 1100 1100 1100

950 950

1100 1100 1100

300300

100

Pukul

KW

Grafik 5.3 Pemakaian daya pada hari sabtu

Pemakaian daya pada pabrik di hari sabtu sama dengan hari senin namun pabrik hanya

beroperasi 14 jam pada hari sabtu dimana pada hari senin hingga jumat pabrik beroperasi

selama 15 jam.

5.10 Perawatan Pabrik

Demi menjaga kualitas hasil minyak dari pabrik maka PT.INDAPO melakukan

perawatan secara rutin terhadap mesin-mesin dan kebersihan pabrik. Pembersihan pabrik

dilakukan setiap hari minggu dimana mesin-mesin pabrik tidak beroperasi sehingga tidak

menggangu kinerja pengolahan pabrik. Pada keadaan dimana mesin harus dibongkar

dilakukan juga pada hari minggu kecuali mesin tersebut dapat menggangu kinerja

pengolahan.

Pembersihan yang dilakukan merupakan pembersihan secara umum yaitu

membersihkan lantai parbik dari serat-serat atau tandan yang terjatuh selama proses

pengolahan serta minyak-minyak CPO yang terjatuh serta melakukan pemeriksaan

menyeluruh keadaan fisik mesin.

70

5.11 Perawatan Mesin

1. Boiler

Perawatan mesin boiler dilakukan secara berkala dan memakai bahan kimia

sebagai zat akali yang berupa nalco dan caustic soda. Perawatan-perawatan yang

dilakukan dapat dilihat pada tabel 6.1 berikut.

Tabel 5.1 Perawatan Boiler

NO

.Jam

PerawatanKeterangan

1 2 Pemeriksaan waterglass Pemeriksaan dilakukan pada

sistem otomatisnya

2 4 Pembersihan abu Abu ditarik dari dalam dapur

3 4 Pembersihan pipa Steam ditembakan untuk

membersihkan abu didalam pipa

4 20 Pembersihan boiler Abu samping dan bawah ditarik

untuk menjaga kebersihan

5 20 Pemeriksaan safety valve Steam sebesar 10 bar dimasukkan

untuk pemeriksaan

6 40 Ganti pelumas Pompa air, bearing, dan ID Fan

7 120 Ruang bakar Pemeriksaan dan pembersihan

dalam ruang bakar

8 240 Pelepasan dan pembersihan Rotor ID Fan, SA Fan dan FD Fan

dilepas dan dibersihkan

2. Turbin

Pada turbin uap perawatan dilakukan melalui suplier mesin turbin dimana

perawatan yang dilakukan setiap 10000 jam.

71

Tabel 5.2 Perawatan Turbin Uap

NO

.Jam Perawatan Keterangan

1 500 Pembersihan oil filter

2 500 Pemeriksaan keadaan

minyak pelumas

Pemeriksaan minyak pelumas

diafblas untuk membuang

endapannya

3 500 Pemeriksaan kandungan air Kandungan air pada minyak

pelumas diperiksa, apabila banyak

mengandung uap air mesin

dihentikan dan dicari

penyebabnya

4 500 Pemeriksaan alat keamanan Alat-alat keamanan diperiksa dan

sesekali dicoba fungsinya

5 10000 Pemeriksaan gear box dan

bearing

Gear box casing dibuka dan

diperiksa bearing

6 10000 Pemeriksaan seluruh alat

pengaman

3. Sterilizer

Pemeriksaan yang utama dilakukan pada pipa-pipa blowdown secara rutin

untuk mencegah penggunaan pada saat terjadinya kebocoran dalam pipa yang

dapat mempengaruhi hasil rebusan, katup pengaman diperiksa keakuratannya,

setiap minggunya dilakukan pembersihan didalam silinder sterilizer, dan pada hari

minggu dilakukan juga pembersihan pada rail track.

4. Decanter

Perawatan mesin decanter cukup sederhana yaitu; Bearing dalam diberi

perlumas setiap 500 jam sebanyak 800gr, dan bearing luar setiap 8 jam diganti

pelumas sebanyak 35gr.

72

5. Screw Press

Perawatan utama dari mesin ini ialah pada speed reducer, spur gearbox dan

hydrolic, dimana ketiganya setiap 2000 jam diganti minyak pelumasnya.

6. Generator

Setiap 250 jam generator diganti minyak pelumas bersamaan dengan filter oil

dan filter solar.

7. Oil Purifier

Setiap 500 jam diganti minyak pelumasnya.

73

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Sesudah melaksanakan kerja praktek di PKL Deli Muda Produksi dan Manajemen

Perusahaan diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Sistem pembangkit yang digunakan di PKS Deli Muda adalah ketel uap dengan

motor diesel sebagai pengerak awal. Jenis turbin uap yang digunakan di PKS Deli

Muda ini adalah jenis turbin impuls satu tingkat kecepatan (Turbin Curtis), dilihat

dari segi uap bekasnya termasuk jenis turbin uap non kondensing dimana uap

bekas turbin digunakan kembali untuk proses yang membutuhkan uap yaitu

sterilizer, pemanas air umpan, stasiun kernel dan lain sebagainya;

2. PKS Deli Muda memiliki 4 Generator dimana dua unit digunakan pada turbin uap

dan dua unit digunakan untuk motor diesel. Generator digunakan setiap pagi

sebagai pasokan listrik utama sebelum produksi berjalan;

3. Dalam pengoperasiannya, sesuai dengan kebutuhan daya untuk menyuplai operasi

pengolahan kelapa sawit, maka daya maksimum yang harus dibangkitkan sebesar

500 kW;

4. Perawatan pada pabrik dilakukan secara rutin terhadap mesin-mesin dan

kebersihan pabrik pada setiap minggu dimana mesin-mesin pabrik tidak beroperasi

sehingga tidak menggangu kinerja pengolahan pabrik. Pada keadaan dimana mesin

harus dibongkar dilakukan juga pada hari minggu kecuali mesin tersebut dapat

menggangu kinerja pengolahan;

5. Rata-rata pemakaian daya harian adalah sebesar 724.825 kW sedangkan pada hari

sabtu hanya sebesar 676 kW dikarenakan waktu operasi pabrik yang lebih sedikit.

Pemakaian daya maksimum pada pabrik adalah sebesar 1100 - 1085 kW,

sedangkan daya minimumnya sebesar 100 - 110 kW;

74

6.2 Saran

Adapun saran-saran yang mungkin dapat berguna adalah sebagai berikut:

1. Untuk meningkatkan efisiensi turbin uap disarankan untuk meningkatkan tekanan

pada boiler, meningkatkan temperatur superheated, menurunkan tekanan

kondensasi;

2. Untuk meningkatkan efisiensi boiler maka dapat dilakukan dengan cara menjaga

kebersihan boiler secara berkala, meningkatkan udara masukan, menaikan

temperatur feedwater;

3. Untuk mengurangi kebisingan dari mesin maka dapat dilakukan isolasi akustik

lapisan atau partisi akustik kandang untuk sumber radiasi suara dapat

meningkatkan ukuran pipa untuk mengurangi turbulensi uap atau memasangkan

noise diffuser pada mesin.

75

DAFTAR PUSTAKA

[1].Ghanni Abdul, "Struktur organisasi dan jenisnya", 2011.

[2].Tim Standarisasi Pengolahan Kelapa Sawit, Direktorat Jendral Perkebunan, Pengolahan

Kelapa Sawit dan Pengolahan Limbah Pabrik Kelapa Sawit, 1997, buku II, hal. 31

[3].Habibie Arif, "Makalah Teknologi pengolahan Kelapa Sawit menjadi CPO dan

PKO",2012

[4].Maxieng, "maintenance management", 2012

[5].identifikasi konsumsi energi listrik di pabrik kelapa sawit,

http://www.bumn.go.id/ptpn5/id/galeri/identifikasi-konsumsi-energi-listrik-di-pabrik-kelapa-

sawit/ (diakses 25 Juli 2013)

[6].Maxieng, "pembangkit listrik pabrik kelapa sawit", 2012

[7].Chatae, "Ketel Uap dan kelengkapannya", Pradnya Paramitha, Jakarta, 1975.

[8]Fritz Dietzel, "Turbin, Pompa dan Kompresor", Erlangga, Jakarta, 1996.

Flow Chart of the Palm oil mill (POM) PT.INDAPO - PKS Deli Muda

Panduan Kerja Praktek Teknik Mesin USU

76

DIGESTER

THRESHING

CAGES CRANE

STERILIZATION

LOADING RAMP

WEIGHING

Fresh fruit bunch

RECOVERY TANK

CST

To FATFIT

HOT WT

BPV

PRESSING

EFB CRUSHING

RE-THRESHING

EFB PRESSING

CAKE BREAKER

CONVEYOR

VIBRATING SCREEN DEPERICARPER

NUT POLISHING DRUM

NUT GRADING DRUM

NUT SILO

BOILER

RIPPLE MILL

2 STAGE WINNOWING

COLUMN(LTDS) SHELL CYCLONE

SHELL BUNKERCLAY BATH/ HYDROCYCLONE

KERNEL SILO

BULK KERNEL SILO

KERNEL DELIVERY TO PK CRUCHING PLANT

SHREDDER

CRUDE OIL TANK

CONTINUOUS TANK

SAND CYCLONE

DECANTER

PURE OIL TANK

OIL Purifier

Vacuum oil dryer

CPO BULK STORAGE TANK

CPO DELIVERY TO REFINERY

CONTINUOUS TANK

SAND CYCLONE

SAND CYCLONE

CENTRIFUGE/ SEPARATOR

SLUDGE PIT

De-oiling / Fat Pit Tank

KOLAM LIMBAH

BUFFER TANK

FLOW CHART PALM OIL MILL PT. INDAH PONTJAN

77

DENAH LOKASI PABRIK

78

TABEL ENTALPI

79

laporan kp t.mesin usu di pt. indapods

Documents