LAPORAN PRAKTIKUM

FISIOLOGI DAN PENGUKURAN KERJA

(METHOD ENGINEERING)

Disusun Oleh:

Diah Puspita (13522085)

Mauvina Annisa (13522136)

Kelompok: A-9

Asisten Pembimbing:

Sakina Ulandari (E-95)

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA YOGYAKARTA

2014

BAB VI

METHOD ENGINEERING

OPERATION PROCESS CHART (OPC), PARETO, & FISHBONE

DIAGRAM

6.1 Tujuan Praktikum

1. Memahami proses pembuatan dan perakitan produk.

2. Mampu menentukan urutan kerja/proses produksi dan merancang Operation

Process Chart (OPC) dari sebuah produk.

3. Mampu mengidentifikasi penyebab kerusakan suatu produk.

4. Mampu merancang diagram Pareto dan Fishbone.

6.2 Tugas Praktikum

a. Menjelaskan komponen produk, bahan baku produk dan tahapan proses

pembuatan dan perakitan produk.

b. Menentukan peralatan/mesin yang digunakan dan waktu yang dibutuhkan

dalam proses pembuatan dan perakitan produk.

c. Membuat peta kerja dengan menggunakan Operation Process Chart (OPC).

d. Mengidentifikasi penyebab kerusakan suatu produk.

e. Merancang diagram Pareto dan Fishbone.

6.3 Output

6.3.1 Deskripsi

Praktikum dilakukan dengan membuat peta proses kerja atau yang disebut dengan

Operation Process Chart (OPC), dengan menentukan urutan pembuatan dan perakitan

Kursi Portabel. Setelah membuat Operation Process Chart (OPC), praktikan

menentukan cacat yang ada pada produk setelah selesai diproduksi dan digambarkan

menggunakan diagram Pareto. Setelah menentukan cacat pada produk, praktikan

memilih faktor dari penyebab cacat tersebut dan digambarkan menggunakan cause

and effect diagram atau yang disebut dengan diagram Fishbone.

Komponen:

1. Komponen tempat duduk kursi, terbuat dari kayu pinus

2. Komponen kaki kursi, terbuat dari kayu pinus

3. Komponen penyangga kaki kursi, terbuat dari alumunium

Gambar 6.1 Kursi Portabel

Bahan baku produk terdiri dari:

1. Kayu Pinus

Gambar 6.2 Kayu Pinus

2. Alumunium

Gambar 6.3 Alumunium

3. Baut dan Sekrup

Gambar 6.4 Sekrup dan Baut

4. Lem kayu

Gambar 6.5 Lem Kayu

5. Meteran

6. Bor

7. Mesin las

8. Gergaji

Tahap proses pembuatan dan perakitan produk:

1. Mengetahui komponen-komponen produk.

2. Melakukan penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara

berurutan sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan

produk.

3. Melakukan penomoran terhadap suatu kegiatan inspeksi (pemeriksaan)

diberikan secara tersendiri sesuai dengan proses yang terjadi

6.3.2 Operation Process Chart (OPC)

Gambar 6.6 Operation Process Chart (OPC)

Operasi 1: Kayu pinus dibentuk oleh papan serut sehinggan mencapai ketebalan yang

sesuai dan cukup halus

Operasi 2 : Kayu pinus yang sudah menjadi papan diukur menggunakan meteran

untuk menyesuaikan tempat duduk yang diinginkan

Operasi 3: Setelah diukur (ditandai dengan alat tulis), kayu dipotong menggunakan

gergaji sesuai dengan hasil pengukuran

Pemeriksaan 1 : Hasil pemotongan diperiksa ukurannya agar kita mengetahui ukuran

itu sudah sesuai dengan keinginan

Operasi 4: Hasil pemotongan yang telah diperiksa kemudian dibentuk sesuai dengan

keadaan tubuh manusia dengan menggunakan serutan

Operasi 5 : Setelah dibentuk, kemudian dihaluskan dengan amplas dan dempul

berulang-ulang sampai betul-betul halus

Operasi 6 dan Pemeriksaan 2 : Setelah dihaluskan, dibersihkan kemudian dipernis

sampai mengkilap sambil diperiksa warna maupun kualitas hasil pernisnya

Operasi 7 : Kayu pinus dibentuk oleh papan serut sehinggan mencapai ketebalan yang

sesuai dan cukup halus

Operasi 8 : Kayu pinus yang sudah menjadi papan diukur menggunakan meteran

untuk menyesuaikan kaki kursi yang diinginkan

Operasi 9 : Setelah diukur (ditandai dengan alat tulis), kayu dipotong menggunakan

gergaji sesuai dengan hasil pengukuran

Pemeriksaan 3 : Hasil pemotongan diperiksa ukurannya agar kita mengetahui ukuran

itu sudah sesuai dengan keinginan

Operasi 10 : Hasil pemotongan yang telah diperiksa kemudian dibentuk sesuai

keinginan untuk dibuat menjadi kaki kursi

Operasi 11 : Setelah dibentuk, kemudian dihaluskan dengan amplas dan dempul

berulang-ulang sampai betul-betul halus

Operasi 12 dan Pemeriksaan 4 : Setelah dihaluskan, dibersihkan kemudian dipernis

sampai mengkilap sambil diperiksa warna maupun kualitas hasil pernisnya

Operasi 13 dan Pemeriksaan 5 : Kaki kayu yang telah dipernis, kemudian di lem ke

tempat duduk menggunakan lem kayu kemudian diperiksa hasil pengeleman sudah

baik

Operasi 14 : Alumunium diukur menggunakan meteran untuk menyesuaikan sebagai

penyangga kaki kursi yang diinginkan

Operasi 15 : Setelah diukur (ditandai dengan alat tulis), alumunium dipotong

menggunakan gergaji sesuai dengan hasil pengukuran

Operasi 16 : Setelah dipotong, alumunium dilubangi menggunakan bor untuk tempat

batu ataupun sekrup

Pemeriksaan 6: Hasil pemotongan dan pelubangan diperiksa ukurannya agar kita

mengetahui ukuran itu sudah sesuai dengan keinginan

Operasi 17 : Alumunium tersebut lalu dilas menggunakan mesin las agar

permukaannya tidak kasar (halus)

Pemeriksaan 7 : Setelah di las, alumunium diperkirakan lubang-lubangnya untuk

sambungan ke kaki kursi menggunakan baut

Operasi 18 dan Pemeriksaan 8 : Produk dirakit dan juga diperiksa apakah bentuk dan

ukurannya sudah sesuai keinginan

Setelah selesai dirakit, produk disimpan didalam gudang.

6.3.3 Pareto

Tabel 6.1 Tabel Defect

No Defect Jumlah

1 A 383

2 B 49

3 C 170

4 D 200

5 E 488

6 F 216

7 G 403

8 H 17

9 I 400

10 J 59

Tabel 6.2 Tabel Jenis Defect

No Defect Jumlah

1 Salah pemotongan kayu 383

2 Kayu retak 49

3 Kayu rapuh 170

4 Baut kendor 200

5 Alas papan kasar 488

6 Sangaan kaki tidak kuat 216

7 Kayu bau 403

8 Lem tidak kuat 17

9 Kursi goyang 400

10 Baut tidak terpasang 59

Tabel 6.3 Tabel Kriteria Cacat dan Alasan

No Defect Alasan

1 Salah pemotongan kayu Pekerja kurang teliti

2 Kayu retak Tumpukan kayu terlalu berat

3 Kayu rapuh Suhu penyimpanan tempat kayu

dingin

4 Baut kendor Pekerja kurang teliti

5 Alas papan kasar Pekerja tidak terlatih

6 Sangaan kaki tidak kuat Lem tidak kuat / tidak rata

7 Kayu bau Kayu basah

8 Lem tidak kuat Lem kering sebelum direkatkan

9 Kursi goyang Penyangga kaki kursi tidak kuat

10 Baut tidak terpasang Pekerja tidak teliti

Tabel 6.4 Tabel Pareto

No

Defect

f

(%)

Kumulatif

1 Alas papan kasar 488 20,5% 20,5%

2 Kayu bau 403 16,9% 37,4%

3 Kursi goyang 400 16,8% 54,1%

4 Salah pemotongan kayu 383 16,1% 70%

5 Sanggaan kaki tidak kuat 216 9,1% 79,2%

6 Baut kendor 200 8,4% 87,6%

7 Kayu rapuh 170 7,1% 94,8%

8 Baut tidak terpasang 59 2,5% 97,2%

9 Kayu retak 49 2,1% 99,3%

10 Lem tidak kuat 17 0,7% 100,0%

2385

100,0%

100,0%

Diagram 6.1 Diagram Pareto

6.3.4 Fishbone

Penyebab rendahnya kualitas produk adalah:

1. Man: Operator tidak terlatih dan kurang teliti

2. Material: Kayu bau diakibatkan tempat penyimpanan yang buruk dan tidak

teramplas dengan baik

3. Method: Salah proses perakitan dan operator tidak menggunakan prosedur

pengerjaan

4. Mother Nature: Suhu dingin menyebabkan kualitas kayu buruk

Diagram 6.2 Diagram Fishbone

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

Frekuensi

Kumulatif

6.3.5 Analisis Operation Process Chart (OPC)

Pada OPC awalan terdapat delapan belas total jumlah operasi, delapan jumlah inspeksi

(pemeriksaan), empat aktivitas ganda dan satu penyimpanan. Pada OPC awal tersebut

terdapat tiga komponen yaitu tempat duduk kursi, kaki kursi dan penyangga kaki kursi

yang selanjutnya dirakit menjadi sebuah kursi portabel. Bahan-bahan dari kursi

tersebut adalah kayu pinus, alumunium, lem kayu dan baut atau sekrup. Untuk tempat

duduk kursi dan kaki kursi diukur ketebalan dan panjang disesuaikan bentuknya

kemudian dihaluskan. Setelah itu, penyangga kaki kursi diukur lalu dilubangi

menggunakan bor untuk tempat baut atau sekrup dan di las menggunakan mesin las

lalu menyambungkan dengan dua kaki kursi. Kemudian dirakit dengan tempat duduk

kursi menggunakan lem kayu sehingga membentuk kursi portabel.

6.3.6 Analisis Pareto

Dari data yang diatas dapat kita ketahui bahwa kriteria cacat tertinggi terdapat pada

alas papan kasar dengan jumlah 488 dan presentase cacatnya 20,50% kemudian pada

cacat kayu bau dengan jumlah 403 dan presentase cacatnya 16,90% kemudian pada

cacat kursi goyang dengan jumlah 400 dan presentase cacatnya 16,80% kemudian

pada cacat salah pemotongan kayu dengan jumlah 403 dan presentase cacatnya

16,90% kemudian pada cacat kayu bau dengan jumlah 383 dan presentase cacatnya

16,10% kemudian pada cacat sanggaan kaki tidak kuat dengan jumlah 216 dan

presentase cacatnya 9,10% kemudian pada cacat baut kendor dengan jumlah 200 dan

presentase cacatnya 8,40% kemudian pada cacat kayu rapuh dengan jumlah 170 dan

presentase cacatnya 7,10% kemudian pada cacat baut tidak terpasang dengan jumlah

59 dan presentase cacatnya 2,50% kemudian pada cacat kayu retak dengan jumlah 49

dan presentase cacatnya 2,10% dan pada cacat lem tidak kuat dengan jumlah 17 dan

presentase cacatnya 0,70%.

6.3.7 Analisis Fishbone

Dari diagram fishbone diatas terlihat bahwa masalah yang sering muncul disebabkan

oleh bahan baku dan operator (man). Permasalahan pada operator mengakibatkan

rendahnya kualitas produk. Sehingga dibutuhkan pelatihan dan pemahaman peta kerja

oleh operator. Sedangkan, permasalahan pada bahan baku dapat direkomendasikan

untuk menaruh bahan baku di suatu ruangan yang suhu nya stabil, sehingga tidak

merusak bahan baku.

6.3.8 Kesimpulan

Dalam Operation Process Chart (OPC), terdapat delapan belas total jumlah

operasi, delapan jumlah inspeksi (pemeriksaan), empat aktivitas ganda dan

satu penyimpanan. Jumlah waktu untuk memproduksi satu kursi portabel yaitu

1,9 jam.

Kriteria cacat tertinggi berada pada cacat alas papan kasar berjumlah 488

dengan presentase kumulatif 20,50% disebabkan oleh kurangnya pemahaman

operator dalam masalah pengamplasan. Oleh karena itu, kami

merekomendasikan agar operator diberikan pelatihan agar produk yang

dihasilkan berkualitas bagus

Permasalahan yang muncul diakibatkan operator dan bahan baku. Kami

merekomendasikan untuk memberikan pelatihan kepada para operator dan

meletakkan bahan baku ditempat yang aman dan suhu yang stabil