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La opinión deL usuario

Las decisiones tecnológicas de dos campeones del desarrollo industrial portugués

AS ESCOLHAS TECNOLÓGICAS DE DOIS CAMPEÕES DO DESENVOLVIMENTO INDUSTRIAL PORTUGUÊS

Massimo V. Malavolti INTRODUCCIÓN

Fucoli y Jamarcol son dos empresas mode-lo de la industria manufacturera portuguesa, que reaccionaron a la crisis económica del país con las herramientas a disposición de los emprendedores clarividentes e innovadores: internacionalización, alta calidad del producto e inversiones tecnológicas.Recientemente tuvimos la oportunidad de visi-tar los departamentos de producción y recubri-miento de las dos empresas. Nos acompañó Virgilio Direito, el responsable comercial de Fimel, la ingeniería que ha diseñado e ins-talado las líneas de recubrimiento de ambas empresas.A continuación, indicamos sus elementos des-tacados, presentándolas en orden alfabético.

INTRODUÇÃO

A Fucoli e a Jamarcol são duas empresas modelo da indústria de fabrico português que reagiram à crise económica do país com os instrumentos à disposição dos empresários perspicazes e inovadores: internacionaliza-ção, elevada qualidade dos produtos e investi-mento em tecnologia.Tivemos recentemente oportunidade de visitar as divisões de produção e pintura das duas empresas, guiados por Virgílio Direito, o res-ponsável comercial da Fimel, a empresa que projetou e instalou as linhas de pintura das duas empresas.De seguida, apresentamos os elementos prin-cipais, por ordem alfabética.

1 – La planta de Fucoli-So-mepal, una de las empresas líderes en el mundo de la pro-ducción de válvulas y compo-nentes de fundición esferoidal para acueductos, redes antiin-cendio, redes de gas, redes de recogida, transporte y depura-ción de aguas residuales. Para cada uso, un color especifico, como puede verse en la facha-da de la planta visitada.

1 – O estabelecimento da Fu-coli-Somepal, um dos líderes mundiais na produção de vál-vulas e componentes de ferro fundido esferoidal para sis-temas de abastecimento de água, redes de incêndio, redes de gás, redes de recolha, trans-porte e depuração de águas residuais. Para cada utilização final, uma cor específica, como é visível na fachada do estabe-lecimento visitado.

FUCOLI: PROCESOS Y PRODUCTOS CERTIFICADOS PARA EL RECUBRIMIENTO CON POLVO DE VÁLVULAS Y COMPONENTES PARA ACUEDUCTOS

FUCOLI: PROCESSOS E PRODUTOS CERTIFICADOS PARA O REVESTIMENTO A PÓ DE VÁLVULAS E COMPONENTES PARA SISTEMAS DE ABASTECIMENTO DE ÁGUA

Fucoli (figs. 1 y 2) produce una gama de vál-vulas y productos accesorios para redes hídri-cas, antiincendio, redes de gas, instalaciones de tratamiento de las aguas residuales, etc. Son productos que se obtienen por fundición de hierro gris esferoidal, se granallan y a con-tinuación se recubren con diferentes líneas de

A Fucoli (fig. 1 e 2) produz uma gama de válvu-las e produtos acessórios para redes de água, redes de incêndio, redes de gás, sistemas de tratamento de águas residuais, e assim por diante. Trata-se de produtos em ferro fundi-do esferoidal, granalhados e revestidos com diferentes linhas de tratamento, algumas das

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a opinião do utiLizador

quais apresentadas nas páginas da revista Acabamentos Industriais n. 49/2009).A planta mais recente (fig. 3) efetua um ciclo certificado pela GSK (certificação de processo e de produto), um dos únicos 24 certificados em todo o mundo, específico para o revesti-mento de válvulas e componentes para siste-mas de abastecimento de água, redes de gás, redes de recolha e tratamento de resíduos.Vejamos as suas características principais, que Ricardo Santos (fig. 4), o engenheiro que

tratamiento (algunas de ellas ya las presenta-mos en las páginas de Recubrimientos Indus-triales n. 49/2009).La instalación más reciente (fig. 3) efectúa un ciclo certificado por GSK (certificación de pro-ceso y de producto), uno de los 24 esquemas certificados que hay en el mundo, específico para el recubrimientos de válvulas y compo-nentes para acueductos, redes de gas y redes de recogida y tratamiento de residuos.Veamos sus características principales, que

2 – En las banderas que aco-gen al visitante, el orgullo de ser portugueses, europeos y poseer certificaciones de sis-tema, proceso y producto de alcance mundial.

2 – Nas bandeiras que acolhem o visitante, o orgulho de ser simultaneamente português e europeu e exibir certificações de sistema, processo e produ-to de valor mundial.

3 – Una vista de la línea de pintura con polvo epoxi (en el caso visto durante nuestra visita, certificado para el contacto ali-mentario, ya que está destinado a válvulas y componentes para acueductos).

3 – Uma vista da linha de pintura com pós epóxi (no caso ob-servado durante a nossa visita, certificados para materiais em contacto com alimentos, sendo destinados a válvulas e com-ponentes para sistemas de abastecimento de água potável).

4 – Ricardo Santos, el ingeniero que gestiona los procesos de recubrimientos de Fucoli, con Virgilio Direito de Fimel, la em-presa que ha desarrollado el proyecto y fabricado e instalado la línea.

4 – Ricardo Santos com Virgilio Direito da Fimel, a empresa que desenvolveu o projeto, fabricou e instalou a planta.


Ricardo Santos (fig. 4), el ingeniero que ges-tiona los procesos de recubrimientos, resume de esta manera:«La instalación, compacta (fig. 5), efectúa un proceso de precalentamiento de las piezas, la aplicación automática de recubrimientos epoxi en polvo mediante pistolas y enfriamiento forzado. Las zonas de carga/descarga están equipadas con ascensor y descensor (fig. 6)».Junto con las estaciones de carga/descarga, el transportador, bicarril, es de Futura Convo-gliatori.El sistema:- Está totalmente controlado mediante siste-ma de programación/trazabilidad/diagnóstico avanzado (fig. 7).- Es de alta automatización.- Es de alta flexibilidad».La instalación se añade a las dos líneas pre-existentes (una por inmersión con lecho fluidi-ficado móvil y la otra con lecho fluidificado fijo

gere os processos de pintura, resume deste modo:«O sistema, compacto (fig. 5), efetua um pro-cesso de pré-aquecimento das peças, a apli-cação automática de pintura epóxi em pó por meio de pistolas e arrefecimento forçado. As zonas de carga/descarga estão equipadas com elevador (fig. 6)».Como as estações de carga/descarga, o trans-portador de dupla via é da empresa italiana Futura Convogliatori.O sistema é:- totalmente controlado através de um sistema de programação/rastreabilidade/diagnóstico avançado (fig. 7);- de elevado grau de automação;- de elevada flexibilidade».Este sistema vem juntar-se às duas linhas pre-existentes (uma de imersão com leito fluidiza-do móvel, outra com leito fluidizado fixo e robô manipulador das peças na fase de revestimen-

5 – La instalación es especial-mente compacta. Gracias a la automatización flexible del proceso, permite revestir una gran cantidad de piezas con volúmenes y formas muy dife-rentes entre sí.

5 – O sistema é particularmente compacto. Graças à automação flexível do processo, é possível pintar uma grande quantidade de peças com massas e formas muito diferentes entre si.

6 – El descensor, al final del túnel de enfriamiento forzado. Nótese la diferencia de los vo-lúmenes de las piezas recién descargadas y los que están aún en el bastidor.

6 – O elevador, no termo do túnel de arrefecimento força-do. Note-se a diferença entre a massa das peças apenas des-carregadas e a massa das pe-ças ainda no bastidor.

Las otras líneas de pintura instaladas en Fucoli.As outras linhas de pintura instaladas na Fucoli.


y robot manipulador de las piezas en fase de recubrimiento), ambas ideadas, realizadas e instaladas por Fimel (véase la documentación al respecto escaneando el correspondiente código QR).

CONTROL Y DIAGNÓSTICOLa gestión del proceso, certificada, se efectúa para (piezas cargadas en) cada bastidor. La gran pantalla táctil permite visualizar todos los diferentes parámetros de proceso y regularlos. Las regulaciones se producen todas de forma continua. En concreto, se regulan las veloci-dades del transportador en las fases de carga/descarga, precalentamiento, aplicación y en-friamiento; las temperaturas de los dos esta-dios diferentes del horno, IR y de convección; las funciones de la cabina automática de apli-cación de polvo (incluso el cambio color).

«Hemos desarrollado una serie de programas por tipo de piezas cargadas en cada bastidor, para que el encargado de la línea seleccione el programa correspondiente en la pantalla (que, además, puede visualizar la figura de las piezas efectivamente cargadas en el bastidor) y la línea se configure automáticamente, para recubrir ese bastidor específico (o esos basti-dores específicos)».Téngase en cuenta que las piezas ya llegan granalladas a la línea de pintura. Los tiempos de paso son breves y están controlados es-trictamente por lo que no es posible optimizar, forma de intervalo preestablecido, la carga de la línea de pintura: por eso la programación se realiza por bastidor. Y téngase también en

to), ambas projetadas, fabricadas e instaladas pela Fimel (consulte-se a documentação res-petiva mediante leitura do código QR corres-pondente).

CONTROLE E DIAGNÓSTICOA gestão do processo, certificada, é efetuada por (peças carregadas em) cada bastidor. O grande monitor tátil permite visualizar todos os diferentes parâmetros do processo e re-gulá-los. As regulações são todas feitas em modo contínuo. Em particular, as velocidades do transportador são reguladas nas fases de carga/descarga, pré-aquecimento, aplicação e arrefecimento: as temperaturas das duas fases diferentes do forno, IV e convecção; as funções da cabine automática de aplicação de pós (incluindo a troca de cor).

«Desenvolvemos uma série de programas para cada tipo de peças carregadas em cada bastidor, de forma a que o responsável pela linha selecione o programa correto no monitor (onde, além disso, pode visualizar o desenho das peças efetivamente carregadas no basti-dor) e a linha seja automaticamente configu-rada para pintar o bastidor específico (ou os bastidores específicos)».Tenha-se em conta que as peças chegam da fundição à linha de pintura já granalhadas. Os tempos de passagem são curtos e estritamen-te controlados, pelo que não é possível oti-mizar, para além do tempo pré-estabelecido, o carregamento da linha de pintura: por esta razão, a programação é efetuada por bastidor.

7 – La interfaz gráfica táctil que permite la regulación precisa de cada parámetro de proceso. Cada combinación está guardada en “recetas”, que se gestionan por bastidor. La fle-xibilidad de la línea es máxima así como es máxima la optimi-zación de los recursos energé-ticos (y de consumo de polvo) bastidor por bastidor.

7 – A interface gráfica tátil que permite as regulações finas de todos os parâmetros do processo. Cada combinação é guardada em “receitas”, or-ganizadas por cada bastidor. A flexibilidade da linha é má-xima, bem como a otimização dos recursos energéticos (e do consumo de tintas em pós) bastidor a bastidor.


cuenta que los pesos de las piezas producidas por Fucoli son muy variables y que, para ga-rantizar la deposición óptima del recubrimiento en polvo en las piezas, es necesario que las temperaturas de las mismas estén medidas (se realiza con unas sondas de lectura, a la salida del horno) y también perfectamente controladas. El control se realiza mediante la gestión del tramo IR del horno (la fase de con-vección tiene la función de homogeneizar las temperaturas de superficie) y la velocidad de paso del bastidor en dicho horno. La velocidad es variable desde unos 1,5 m/min a unos 10 (fig. 8). Todos los parámetros preestablecidos y medi-dos para cada bastidor están asociados a las respectivas piezas. La información se añade a la de las fases previas y posteriores para que se garantice la perfecta trazabilidad del pro-ceso de cada válvula o componente, según lo previsto por la certificación GSK.El sistema de gestión efectúa también el au-todiagnóstico de la línea y envía el informe correspondiente al gestor de la misma y al ser-vicio de asistencia on-line de Fimel.

Tenha-se igualmente em consideração que o conjunto dos produtos fabricados pela Fucoli é extremamente variável e para garantir a depo-sição ótima da pintura em pó é necessário me-dir as temperaturas das peças (o que é feito com sondas de leitura específicas à saída do forno) e controlá-las de forma exata. O contro-le é efetuado através da gestão do segmento IV do forno (a fase de convexão tem a função de homogeneizar a temperatura de superfície) e velocidade de passagem do bastidor no pró-prio forno. A velocidade varia de cerca de 1,5 até 10 m/min (fig.8). Todos os parâmetros predefinidos e medi-dos para cada bastidor são associados às peças respectivas. Estas informações jun-tam-se às das fases anteriores e posterio-res, de modo a que seja garantida a total rastreabilidade do processo para cada vál-vula ou componente, conforme previsto pela certificação GSK.O sistema de gestão efetua igualmente o au-todiagnóstico da linha, enviando o respetivo relatório ao gestor da linha e ao serviço de as-sistência on-line da Fimel.

8 - Piezas de volumen relati-vamente pequeño a la entrada del túnel IR de precalenta-miento rápido. En este caso, el bastidor recorre el túnel a una velocidad alta y solo algunos de los emisores IR están en-cendidos.

8 - Peças de massa relativa-mente reduzida à entrada do túnel IV de pré-aquecimento rápido. Neste caso, o bastidor percorre o túnel a velocida-de contínua, e apenas alguns emissores IV estão acesos.


AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESOEl proceso está completamente automatizado, si se excluyen las fases de carga y descarga que, como ya hemos visto, están facilitadas por ascensor y descensor. El transportador bi-carril gestiona cada bastidor para que se efec-túe exactamente el ciclo previsto, ocupando de forma óptima la línea en función de los dis-tintos parámetros de proceso. Tiene una capa-cidad de hasta 600 kg por bastidor, control au-tomático de las tensiones y de la lubricación. Se ha ideado y realizado con materiales aptos para garantizar operatividad continua en con-diciones muy gravosas: altas temperaturas (en el horno se alcanzan picos de hasta 500 °C) y variables, pesos igualmente variables encada bastidores así como su velocidad en las dife-rentes fases del proceso (figs. 9 y 10). La gran de cabina de aplicación es de acero inoxida-ble ya que el uso de materiales plásticos es

AUTOMAÇÃO DO PROCESSOO processo é completamente automatizado, com exceção da fase de carga e descarga, como já vimos, facilitadas pelo elevador. O transportador de dupla via gere cada bastidor de modo a efetuar exatamente o ciclo previsto, ocupando de forma ótima a linha em função dos diversos parâmetros do processo. Tem uma capacidade até 600 kg por bastidor, con-trole automático das tensões e da lubrificação. Foi projetado e produzido com materiais capa-zes de garantir o funcionamento em condições muito difíceis: temperaturas elevadas (no for-no atingem-se temperaturas de pico até 500 °C) e variáveis, pesos igualmente variáveis em cada bastidor, bem como a respetiva veloci-dade nas diversas fases do processo (fig. 9 e 10). A grande cabine de aplicação é de aço inoxidável, não sendo possível a utilização de materiais plásticos, pois as peças entram na

9 – Dos bastidores cargados a la espera de la apertura del hor-no de precalentamiento.

9 – Dois bastidores à espera da abertura do forno de pré-aque-cimento.

10 – La entrada en el túnel, que ya está configurado auto-máticamente para esta carga específica. Las piezas salen del túnel con una temperatura, medida en la superficie, de ± 5 °C respecto a la temperatura preestablecida.

10 – A entrada no túnel, já con-figurado automaticamente para esta carga específica. As peças saem do túnel com uma tempe-ratura, medida nas superfícies, de ± 5 °C relativamente à tem-peratura predefinida.

11 – La cabina de aplicación del polvo epoxi está instalada en un box presurizado. Las su-perficies de las piezas llegan a la cabina a una temperatura de alrededor de los 200 °C.

11 – A cabine de aplicação da tinta em pó é colocada num box pressurizad. As superfí-cies das peças chegam à cabi-ne a uma temperatura que é de cerca de 200 °C.


12 – Un momento de la aplicación del polvo.

12 – Um momento da aplicação dos pós.

13 – El tramo final de enfria-miento forzado, para permitir descargar y manipular las pie-zas.

13 – O segmento final de arre-fecimento forçado, para permi-tir a descarga e manipulação das peças.

14 – Dentro del túnel de enfriamiento.

14 – No interior do túnel de arrefecimento.

improponible, porque las piezas entran en ca-bina a una temperatura de unos 200 °C (fig. 11). La aplicación se efectúa con (16) pistolas tradicionales de venturi, montadas en recipro-cadores (fig. 12). Todos los recubrimientos en polvo aplicados son del tipo epoxi, los colores dependen del ámbito de uso de las válvulas y componentes (figs. 13 y 14).Hay un armario centralizado, con una gran pantalla gráfica táctil, que contiene todos los

cabine a uma temperatura de cerca de 200 °C (fig. 11). A aplicação é efetuada com pistolas venturi tradicionais (16), montadas em permu-tadores (fig. 12). As tintas em pó aplicadas são todas epóxi, dependendo as cores do campo de utilização das válvulas e componentes (fig. 13 e 14).Um armário centralizado, com monitor gráfico tátil, contém todos os componentes de proces-samento e transmissão dos dados, completa-


aparatos de elaboración y transmisión de da-tos, completamente electrónicos (fig. 15).La gestión de los distintos componentes regulables de la línea se efectúa mediante inversor.

FLEXIBILIDADGracias al empleo de un sistema completa-mente electrónico de gestión de la línea y de sus automatismos, la instalación permite la máxima flexibilidad de uso. La gestión por bas-tidor de la línea de pintura, gracias también a la instalación de un sistema bicarril ideado ex-presamente, ha sido la premisa indispensable para la certificación del proceso y del produc-to, porque permite que la fábrica trabaje según un flujo óptimo, sean cuales sean el programa y los tiempos de producción marcados por la fundición y, además, garantiza siempre el uso más eficiente de los recursos energéticos, en función de la carga de cada bastidor.

CONCLUSIONESEl departamento de preparación mecánica (mediante granallado) y de recubrimiento de la planta de Fucoli-Somepal dispone de todas las tecnologías de aplicación necesarias para ob-tener el resultado óptimo según las piezas y su uso final: a las líneas preexistentes, una de in-mersión (lecho fluidificado móvil) y una roboti-zada (lecho fluidificado fijo y piezas orientadas por el robot) se ha incorporado esta gran línea de aplicación por pistolas, altamente flexible y estrictamente controlada, de forma que se puede obtener una certificación global de pro-ceso y de producto para aplicaciones críticas y de alta calidad en el campo del transporte y de la distribución de agua potable, de la que muy pocas empresas del mundo pueden presumir.

mente eletrónicos (fig. 15).A gestão dos vários componentes reguláveis da linha é efetuada mediante inversor.

FLEXIBILIDADEGraças à utilização de um sistema completa-mente eletrónico de gestão da linha e dos au-tomatismos, o sistema permite a máxima fle-xibilidade de utilização. A gestão por bastidor da linha de pintura, graças à instalação de um sistema projetado especialmente para o efeito, constituiu uma premissa indispensável para a certificação do processo e do produto, pois permite à fábrica trabalhar de acordo com o fluxo ótimo, independentemente do programa e dos tempos de produção da fundição, garan-tindo continuamente, além disso, a utilização mais eficiente dos recursos energéticos, em função da carga de cada bastidor.

CONCLUSÕESA divisão de preparação mecânica (por meio de granalhagem) e de revestimento da em-presa Fucoli-Somepal dispõe de todas as tec-nologias de aplicação necessárias para obter resultados ótimos consoante as peças e a sua utilização final: às linhas preexistentes, uma por imersão (leito fluidizado móvel) e uma ro-botizada (leito fluidizado fixo e peças giradas pelo robô) foi adicionada esta grande linha de pulverização, altamente flexível e com con-trolo rigoroso, de modo a poder-se obter uma certificação completa do produto e do proces-so, de que muito poucas empresas no mundo se podem gabar, para aplicações críticas e de elevada qualidade no campo do transporte e distribuição de água potável.

15 – El armario que contiene toda la electrónica y los ca-bleados eléctricos.

15 – O armário que contém toda a eletrónica e a cabla-gem elétrica.


Jamarcol es una gran empresa de transforma-ción de metales. No produce líneas propias de productos pero, con los años, se ha espe-cializado en ofrecer un servicio avanzado de co-diseño con sus clientes, en el campo de la bicicleta y la motocicleta, del equipamien-to deportivo, del mobiliario medical, además del subabastecimiento de cualquier elemento metálico moldeado, plegado, soldado y par-cial o completamente ensamblado y acabado. Hemos visitado todos los departamentos de la empresa, guiados por Abel Abrantes, uno de los socios de Jamarcol que, además de ser un exitoso empresario, es también un técnico de gran experiencia y amplios conocimientos en el campo de la metalmecánica y de los aca-bados.«Hemos desarrollado una amplia experiencia en el co-diseño y producción de componentes complejos en muchos campos industriales y para clientes internacionales. Entre ellos –nos dice Abel– el sector de la motocicleta y los quads, para los que fabricamos chasis, tubos de escape y silenciadores; el de la bicicleta (en este caso, sobre todo los cuadros) y del depor-te en general, equipamientos para gimnasios, marcadores para campos de baloncesto, me-sas de pimpón, soportes para sacos de boxeo y muchos otros; mobiliario técnico para hospi-tales y centros geriátricos; en general, piezas para el sector metalmecánico que requiere componentes de valor añadido.Por eso, porque nuestra producción está enfo-cada a sectores de valor añadido importante y empresas (a menudo multinacionales) líderes en sus mercados, las fases de acabado son

A Jamarcol é uma grande empresa de trans-formação de metais. Embora não produza li-nhas próprias de produtos, ao longo dos anos, a empresa especializou-se na oferta de um serviço avançado de co-projeto com os pró-prios clientes na área das bicicletas e moto-ciclos, equipamento desportivo e mobiliário médico, além do subfornecimento de qualquer elemento metálico, estampado, dobrado, sol-dado e parcial ou completamente montado e acabado. Visitámos todas as divisões desta empresa, guiados por Abel Abrantes, um dos sócios da Jamarcol, que, além de empresário de sucesso, é um técnico com grande experi-ência e vastos conhecimentos na área da me-talurgia e dos acabamentos.«Adquirimos uma vasta experiência na co-conceção e produção de componentes com-plexos em muitos setores industriais e para clientes internacionais. Entre estes – diz-nos Abel – encontra-se o setor do motociclo e do quadriciclo, para os quais fabricamos chassis, tubos de escape e silenciadores; da bicicle-ta (também neste caso sobretudo chassis) e do desporto em geral, equipamentos para ginásios, tabelas de basquetebol, mesas de ping-pong, suportes para sacos de boxe, e muitos outros; mobiliário técnico para hospi-tais e centros e geriátricos; e em geral, o setor metalúrgico que exige componentes de valor agregado.Por esta razão, porque a nossa produção se destina a setores de valor agregado e empre-sas (frequentemente multinacionais) líderes nos respetivos mercados, as fases de acaba-mento são muito importantes.

JAMARCOL: UNA NUEVA LÍNEA DE PINTURA DE ALTA FLEXIBILIDAD PARA CICLOS EN LÍQUIDO Y EN POLVO.

JAMARCOL: UMA NOVA LINHA DE PINTURA DE ELEVADA FLEXIBILIDADE PARA CICLOS A PÓ E LÍQUIDOS

16 – La instalación reciente-mente instalada en Jamarcol por Fimel.

16 – A planta instalada recente-mente na Jamarcol pela Fimel.


muy importantes.Tenemos una línea que hemos especializado en la aplicación de productos silicónicos (líqui-dos) para tubos de escape y otros productos que requieren estética y resistencia a las al-tas temperaturas y una nueva línea de pintura flexible (figs. 16 y 17), capaz de efectuar un pretratamiento nanotecnológico de altas pres-taciones, de aplicar y polimerizar productos líquidos y en polvo, estudiada por Fimel para poder responder de manera rápida y eficiente –bajo varios perfiles, económico, ambiental y energético– garantizando ciclos de alta carac-terización».

«Es una línea completa –interviene Virgilio– caracterizada por:- Pretratamiento nanotecnológico («hemos instalado nuestro proceso Oxsilan®», nos informa Antonio Siqueira, el técnico de Che-metall Portugal con el que estuvimos durante nuestra visita a Jamarcol), con doble circuito en contracorriente (desengrase en caliente, lavado y lavado desmineralizado; aclarado desmineralizado, Oxsilan®, enjuague desemi-neralizado final).- Secado (hemos incorporado nuevas solu-ciones para las cortinas de aire de entrada y salida del horno, para minimizar la dispersión de calor).- 2 dobles cabinas para la aplicación de pro-ductos líquidos, con filtración en seco.- 1 cabina de acero inoxidable para la aplica-ción de polvo (imprimación).- 2 cabinas para la aplicación de polvo, de material dieléctrico, para el cambio rápido de

Temos uma linha que especializámos na apli-cação de produtos de silicone (líquidos) para os tubos de escape e outros produtos que exi-gem um acabamento estético e resistência a temperaturas elevadas, e uma nova linha de pintura flexível (figs. 16 e 17), capaz de efetuar um pré-tratamento nanotecnológico de eleva-do desempenho, aplicar e curar produtos líqui-dos e em pó, estudada pela Fimel de modo a poder dar respostas rápidas e eficientes – sob vários aspetos, económico, ambiental e ener-gético – garantindo ciclos de elevada capaci-dade».

«É uma linha completa – acrescenta Virgilio - caracterizada por:- pré-tratamento nanotecnológico («implemen-támos o nosso processo Oxsilan®», informa-nos António Siqueira, técnico Chemetall Por-tugal, que encontrámos durante a nossa visita à Jamarcol), com duplo circuito em contracor-rente (desengraxe a quente, lavagem e lava-gem desmineralizada; pré-lavagem, Oxsilan®, lavagem final);- secagem (integrámos novas soluções para as cortinas de ar de entrada e saída no forno, de forma a minimizar a dissipação de calor);- 2 cabines duplas para a aplicação de produ-tos líquidos, com filtragem a seco;- 1 cabine de aço inoxidável para a aplicação de pós (primários);- 2 cabines para a aplicação de pós, em ma-terial dielétrico, para a mudança rápida de cor (ou de produto), uma das quais produzida pela nossa empresa;- caixa pressurizada em que se encontra o sis-

17 – El esquema de la línea, tomado de una vista de la pantalla táctil de gestión de la misma. Aprovecha los espa-cios irregulares de un ala de la sede de Jamarcol, que ha ido creciendo con el tiempo por adquisiciones posteriores de espacios de producción adya-centes.

17 – O lay-out da linha, retira-do de uma vista do ecrã tátil de gestão da mesma. Aproveita os espaços irregulares de uma ala da sede da Jamarcol, que cres-ceu ao longo dos anos através de aquisições sucessivas dos espaços produtivos adjacen-tes.


color (o de producto), una de las cuales está realizada por nuestra empresa.- Box presurizado de contención del sistema principal de aplicación de polvo.- Horno de polimerización final en U, con pre-horno IR.- Túnel de enfriamiento forzado final.- Sistema de gestión completamente electró-nico, gestionado mediante una interfaz gráfica intuitiva y especialmente cómoda para el ope-

tema principal de aplicação de pós;- forno de cura final em U, com pré-forno IV;- túnel de arrefecimento forçado final;- sistema de gestão completamente eletrónico, controlado através de uma interface gráfica in-tuitiva e particularmente cómoda para o ope-rador de linha. Toda a arquitetura eletrónica foi desenvolvida, como habitualmente, pela nos-sa divisão de automação, assim como o pro-jeto, desenvolvimento e montagem do armário

18 – El túnel de pretratamiento, completamente de acero inoxi-dable, permite aprovechar al máximo las altas prestaciones de los sistemas nanotecnoló-gicos de pretratamiento más avanzados.

18 – O túnel de pré-tratamen-to, completamente em aço inoxidável, permite aproveitar da melhor forma as elevadas prestações dos sistemas nano-tecnológicos de pré-tratamen-to mais avançados.

19 – Dentro del túnel, la pasarela peatonal para las operaciones de mantenimiento. La empresa está certificada Ohsas 180001: también en el recubri-miento la seguridad está cuidada al detalle.

19 – No interior do túnel, a passarela pedonal para as operações de manutenção. A empresa é certifi-cada Ohsas 180001, também na pintura a seguran-ça é cuidada ao detalhe.


rador de línea. Toda la arquitectura electrónica ha sido desarrollada, como es habitual, por nuestro departamento de automatización, así como también el diseño, desarrollo y montaje del armario de mando».El proceso de pretratamiento se dirige a un tú-nel que es completamente de acero inoxidable (figs. 18 y 19), en el que la gestión y el control de los parámetros típicos (niveles baños, pH, circuitos contracorriente, desmineralización –fig. 20- y temperaturas) se efectúan de ma-nera completamente automática. Las bombas de impulsión y relleno funcionan con inverso-res, para minimizar las discontinuidades en las condiciones de los baños con el paso de tiempo (figs. 21 y 22). Al final, un túnel de se-cado en U concluye la fase correspondiente (fig. 23). La primera máquina que encuentra

de comando».O processo de pré-tratamento é efetuado num túnel totalmente de aço inoxidável, (fig. 18 e 19), no qual a gestão e controle dos parâme-tros típicos (níveis dos banhos, pH, circuitos contracorrente, desmineralização –fig. 20- e temperaturas) são efetuados de forma com-pletamente automática. As bombas de lan-çamento e reabastecimento funcionam com inversores, para minimizar as descontinuida-des das condições dos banhos com o passar do tempo (fig. 21 e 22). No final, um túnel de secagem em U conclui esta fase (fig. 23). A primeira máquina que encontra o bastidor é uma dupla cabine a seco para a aplicação de produtos líquidos, com duas posições opostas (fig. 24), dotada de equipamentos eletrostáti-cos. Segue-se uma cabine de pó manual, para

20 – El desmineralizador.

20 – O desmineralizador.

21 y 22 – Algunos detalles del túnel y de los accesorios, en-tre ellos el desaceitador en continuo del tanque de pre-tratamiento, sondas, bombas de impulsión y electroválvulas con inversor.

21 e 22 – Alguns detalhes do túnel e dos tanques, entre os quais o separador em funcio-namento contínuo do tanque de pré-tratamento, sondas, bombas de lançamento e ele-troválvulas com inversor.


el bastidor es una doble cabina en seco para la aplicación de las pinturas líquidas, con dos puestos contrapuestos (fig. 24), equipada con equipos electrostáticos. Después, una cabina manual de polvo, si hubiera muestrarios o apli-cación de productos especiales.La siguiente máquina es una cabina de ma-terial polimérico, autoportante, automática, de cambio rápido, diseñada y fabricada por la misma Fimel (figs. 25 y 26), así como el co-

eventuais amostragens ou produtos fora do padrão.A máquina seguinte é uma cabine em material polimérico, autoportante, automática com tro-ca rápida, projetada e fabricada também pela Fimel (figs. 25 e 26), bem como o respetivo centro de cor (fig. 27). A cabine, de aspiração central (separação por meio de ciclone e fil-tro absoluto final) é equipada com 10 pistolas corona instaladas em osciladores e 2 pistolas

23 – Al final de la fase de pretratamiento, los bas-tidores entran en el horno de secado, en U. A la iz-quierda, el tramo de enfriamiento y la bajada hacia el tramo de aplicación de las pinturas.

23 – No fim da fase de pré-tratamento, os bastidores entram no forno de secagem, em U. À esquerda, o segmento de arrefecimento e a descida para o seg-mento de aplicação de tintas.

24 – La primera doble cabi-na en seco para la aplicación (electrostática) de productos líquidos.

24 – A primeira dupla cabine a seco para a aplicação (eletros-tática) de produtos líquidos.


25 y 26 – La cabina automática de polvo de cambio rápido de Fimel. Autoportante (paredes y suelo son de sándwich de ma-terial polimérico) y muy com-pacta, tiene un doble puesto de retoque (pre y post), osci-ladores contrapuestos, aspira-ción central, limpieza del suelo mediante impulsos de las late-rales.

25 e 26 – A cabine de pó au-tomática de troca rápida da Fimel. Autoportante (paredes e pavimento são constituídos por painéis sandwich de mate-rial polimérico) e muito com-pacta, tem uma dupla posição de retoque (pré e pós), oscila-dor oposto, aspiração central, limpeza do solo mediante im-pulso das laterais.

27 – El centro de polvo al servi-cio de la cabina.

27 – O centro de pó ao serviço da cabine.


28 – Otra vista de la cabina Fi-mel. A la izquierda, el ciclón de separación aire-polvo.

28 – Outra vista da cabine Fi-mel. À esquerda, o ciclone de separação ar-pó.

29 – Un detalle de las ranuras de paso de las pisto-las, con sopladores de limpieza.

29 – Um detalhe das ranhuras de passagem das pistolas, com sopradores para limpeza.

rrespondiente centro color (fig. 27). La cabina, de aspiración central (separación mediante ci-clón y filtro absoluto final) está equipada con 10 pistolas de carga corona, instaladas en os-ciladores, y 2 manuales para el pre o el posre-

manuais para o pré ou pós retoque (fig. 28). Os osciladores movem-se no momento da tro-ca de cor, permitindo igualmente a limpeza au-tomática do exterior das pistolas (fig. 29).Entre esta cabine e a cabine a seco seguinte


30 – Dentro del box presuriza-do, la aplicación automática de los acabados en polvo.

30 – No interior do box pressu-rizado, a aplicação automática dos acabamentos em pó.

31 – El ciclón de separación ai-re-polvo de la cabina.

31 – O ciclone de separação ar--pó da cabine.

32 – El centro de polvo.

32 – O centro de pó.

33 – La central de tratamiento del aire de presuri-zación del box.

33 – A unidade de tratamento do ar de pressuriza-ção do box.


34 – Los tres filtros absolu-tos finales, al servicio de las tres cabinas de aplicación de polvo. Están instalados en un local adyacente al del trabajo, para controlar su ruido. El aire se recupera y alimenta el local de trabajo principal.

34 – Os três filtros absolutos finais, ao serviço das três cabi-nes de aplicação de pó. Foram instalados num local adjacente ao local de trabalho, para con-trolar o respetivo ruído. O ar é recuperado e alimenta o local de trabalho principal.

35 y 36 – El prehorno IR, y la correspondiente página de mando en la pantalla táctil general.

35 e 36 – O pré-forno IV e a respetiva página de comando no ecrã tátil geral.

toque (fig. 28). Los osciladores se desplazan en el momento del cambio de color, permitien-do también la limpieza automática del exterior de las pistolas (fig. 29).Entre esta cabina y la siguiente doble cabina en seco para la aplicación de pinturas líquidas, se dejó un espacio suficiente para la instala-ción de un horno intermedio y permitir que se efectúen ciclos complejos con una sola vuelta de línea. Actualmente la línea está configurada para no detenerse nunca, ni siquiera para los 15 minutos aproximadamente que hacen falta

para a aplicação de pintura líquida, no mo-mento da visita, é visível um espaço suficien-te para a instalação de um forno intermédio, para permitir efetuar ciclos complexos com uma única passagem pela linha. Atualmente a linha está configurada para trabalhar continu-amente, mesmo durante os cerca de 15 minu-tos necessários para efetuar a troca de cor na cabine de aplicação principal (fig. 30, 31 e 32), disposta num box pressurizado com ar tratado (fig. 33).Os filtros absolutos finais ao serviço das duas


para realizar el cambio de color en la cabina de aplicación principal (figs. 30, 31 y 32), con-tenida en un box mantenido a presión con aire tratado (fig. 33).Los filtros absolutos finales al servicio de las dos cabinas de aplicación de recubrimientos en polvo están instalados en un local adyacen-te al de la línea, para aislar el departamento del ruido que generan, y de ese local se recu-pera el aire tratado (fig. 34).A la salida del box presurizado, el bastidor entra en el prehorno IR, donde gelifica rápida-mente para, a continuación, pasar por el horno tradicional de convección de aire en U, que se cruza en unos 30 min (figs. 35, 36 y 37). A la salida del horno (fig. 38), tras un breve tramo de enfriamiento al aire, hay un túnel de aire forzado que permite que las piezas vuelvan a temperaturas de manipulación, para su des-carga (fig. 39).

«Buscando la continua optimización de los procesos –nos dice Abel– hemos querido una línea capaz de aplicar un amplísimo abanico de ciclos, líquidos, en polvo, mixtos, mono y bicapa. También se ha dedicado un gran tra-bajo y una inversión de una cierta importancia al sistema de colgado de las piezas: los bas-tidores permiten utilizar de la mejor manera el túnel y los hornos y maximizar así la eficien-cia de transferencia de las pinturas. En la fase del proyecto definimos con Fimel un nivel de productividad muy superior a lo obtenible con las líneas preexistentes y hemos querido dejar abierta la posibilidad de una intervención de mejora continua, para obtener una curva de productividad que crezca con el tiempo y que sea más ascendente que la curva de apren-dizaje».

CONCLUSIONES«También para Jamarcol –concluye Virgilio– Fimel ha puesto a disposición de la empresa todas las tecnologías de aplicación necesarias para obtener el resultado óptimo según las

cabines a pó estão instalados num local adja-cente ao da linha, para isolar a área do respe-tivo ruído, local onde é recuperado o ar tratado (fig. 34).À saída da box pressurizado, o bastidor en-tra no pré-forno IV, onde gelifica rapidamente, para depois passar pelo forno tradicional de convexão de ar em U, que é atravessado em cerca de 30 min (fig. 35, 36 e 37). À saída do forno (fig. 38), após um breve segmento de arrefecimento, um túnel de ar forçado permite restituir as peças a temperaturas de manipula-ção, para a descarga (fig. 39).

«Na procura da otimização contínua dos pro-cessos – afirma Abel – quisemos uma linha capaz de aplicar um leque muito amplo de ci-clos, líquidos, a pó, mistos, mono e bicamada. Também o sistema de suspensão de peças foi objeto de um grande trabalho e de um inves-timento significativo: os bastidores permitem utilizar da melhor forma os túneis e fornos e maximizar a eficiência da transferência das tintas. Na fase de projeto, definimos com a empresa responsável um nível de produtivi-dade muito superior ao que podia ser obtido com as linhas preexistentes e quisemos deixar aberta a possibilidade de intervenções de me-lhoria contínuas, com vista a obter uma curva de produtividade que cresça ao longo do tem-po e mais acentuada que a curva de aprendi-zagem».

CONCLUSÕES«Também à Jamarcol – conclui Virgilio – foram disponibilizadas pela Fimel todas as tecnolo-gias de aplicação necessárias para obter re-sultados ótimos consoante as peças e a sua utilização final: às linhas preexistentes juntou-se esta grande linha de tecnologia mista, para a aplicação flexível dos ciclos exigidos por clientes internacionais que são uma referência no seu setor de atividade e estão frequente-mente presentes na empresa para homologar ciclos e níveis de quantidade, e com os quais

37 – A la izquierda, el horno de convección.

37 – À esquerda, o forno de convecção.


piezas y su destino de uso final: se ha incor-porado a las líneas ya existentes esta gran línea de tecnología mixta, para la aplicación flexible de ciclos demandados por una cliente-la internacional de referencia en su campo de actividad y que, a menudo, está presente en la empresa para homologar ciclos y niveles de calidad y con los que se establecen programas de mejora continua, también bajo el perfil de la productividad».

� Marcar 1 en la tarjeta de información

são estabelecidos programas de melhoria contínua também ao nível da produtividade».

� Marcar 1 na cartão das informações

38 – Las piezas saliendo del horno.

38 – As peças saem do forno.

39 – La estación de enfriamien-to forzado.

39 – A estação de arrefecimen-to forçado.

las decisiones tecnológicas de dos campeones as … · ficado móvil y la otra con lecho...

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