lean warehousing advance ailog
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Applicare i concetti Lean alla logistica distributiva: Lean
Warehousing e Lean Distribution
Seminario Lean Excellence
Bologna, 10 maggio 2013 [email protected]
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L’insieme delle pratiche che nei processi di magazzino mirano a eliminare le attività che non aggiungono valore
• Muda = Spreco
• Mura = Irregolarità
• Muri = Lavoro faticoso
Lean warehousing
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• Identificare il Valore. Identificare ciò che va prodotto, conservato e
trasportato. Il consumo di risorse è giustificato solo per produrre valore,
altrimenti è spreco (muda)
• Flusso del valore. Identificare il flusso del valore, la sequenza di
attività necessarie per ottenere un dato output
• Flusso. Far sì che tutte le fasi che creano valore compongano un flusso
in grado di scorrere (senza soste intermedie, attese o ritardi)
• Pull. Le attività di movimentazione e di produzione dipendono
dall'effettivo manifestarsi della domanda (pull)
• Perfezione. Mantenere attivo un processo di miglioramento
sistematico..
I cinque principi
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• Quanto è stressato un Centro Distributivo dalla variabilità della domanda? È possibile operare in ottica pull? Quanta flessibilità occorre?
• Ma il magazzino non serve proprio a disaccoppiare la porzione push da quella pull della supply chain?
• Alcune attività tipiche di un DC moderno, come
• Postponement
• Consolidamento
non sembrano essere processi lean…
Alcune domande
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Un esempio reale Volumi in uscita da un Centro Distributivo
0,0
200,0
400,0
600,0
800,0
1000,0
1200,0
2/2
4/2
6/2
8/2
10/2
12/2
14/2
16/2
18/2
20/2
22/2
24/2
26/2
28/2
metri cubi
media metri cubi
+400%
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Un esempio reale Volumi in uscita da un Centro Distributivo
-
20.000
40.000
60.000
80.000
100.000
120.000
140.000
April May June July Aug Sept Oct Nov Dec Jan Febr
colli
media colli
92.800 colli
D = 90.000 colli
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• In logistica l’incremento della produttività si realizza tramite la riduzione dei tempi, del fabbisogno di manodopera e degli errori – Riduzione dei percorsi
– Riduzione degli step di movimentazione
• Ricerca di flussi che rendono più semplici e veloci le attività di ricevimento, abbassamento, prelievo e stoccaggio (fino ad eliminarne alcune)
Flussi logistici e produttività
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Focalizzarsi sui fondamentali, come la ricerca di maggiore produttività, aiuta a scegliere le politiche lean più idonee al contesto logistico distributivo
• Ridisegno dei flussi di materiali in ottica snella (e quindi dei processi, degli impianti e degli assetti contrattuali)
• Ergonomia
• Riduzione delle percorrenze interne organizzazione e miglioramento continuo delle ubicazioni di stoccaggio e di picking, uso sistematico ABC
Qualche indicazione
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• La touch analysis: uno strumento lean sviluppato ad hoc per riprogettare i processi logistico-distributivi
• Consiste nel contare quante volte un collo o un’Unità di Carico vengono toccati (movimentato)
• Indice cumulato, fornisce un’indicazione diretta sulla «snellezza» delle operazioni (spreco di tempo e di percorso)
Flussi logistici e produttività
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Flussi logistici e produttività
1,2 Spedizione Diretta
1,2 3,4 5,6 Cross Docking
1,2 11,12 7,8 9,10 3,4 5,6 Flusso tradizionale
1,2 3,4 7,8 5,6 Stoccaggio diretto
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Flussi distributivi alternativi
1,2 3,4 5,6
1,2 3,4 5,6 7,8 9,10
Centro Distributivo produttore e CeDi retailer
Centro distributivo comune o VMI
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• L’adozione di un flusso snello comporta la riduzione di 4 step di handling
• L’implementazione può avvenire con tecniche di supply chain collaboration, come l’adozione di un 3PL comune tra produttore e retailer o
un assetto VMI con cross-docking.
Flussi distributivi alternativi
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Un commento
• Produrre le fasi che aggiungono valore in un flusso senza interruzioni organizzando le interfacce tra le diverse fasi
• Attenzione al subappalto, che rischia di essere un’interruzione che interferisce con un flusso snello
• Un 3PL comune tra produttore e retailer facilita il flusso snello
Flussi distributivi alternativi
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Tipi classici di spreco:
sovrapproduzione
attese
trasporto
processo
scorte
movimento
non-qualità
Eliminazione degli sprechi
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Eliminazione degli sprechi
• Ritardi – quando un cliente (o un fornitore di servizi!) è obbligato
ad aspettare • Duplicazione
– Doppie inputazioni di dati • Movimento inutile
– Ergonomia del posto di lavoro, lunghi percorsi di prelievo, layout non ottimizzato.
• Chiarezza nelle comunicazioni – Identificazione delle ubicazioni di magazzino, unità di
misura non chiare • Disallineamenti inventariali • Errori di prelievo e prodotti danneggiati