maestro de la calidad shigeo shingo

8/18/2019 Maestro de La Calidad Shigeo Shingo

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Integrantes:Kenia Vaquero ReyesIrwin Christian Trejo PinettiIreneo Salvador HernándezAlexis Ruíz GarcíaAlan Morales Pablo

Shigeo Shingo


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BiografíaNació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. Estudió en la Escuela Técnica Superior deIngenieros, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimientoconocido como "Organización Científica del Trabajo".

En 1930, se graduó de Ingeniero Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi, y comienza a trabajar en TaipéiRailway Factory. Observando las operaciones, se instruye en la organización del flujo de operaciones en lasplantas de Japan National Railways.

En 1943 es trasladado a la planta Amano, en Yokohama, bajo las órdenes del Ministerio demuniciones. Como Jefe de la Sección de Producción, aplica el concepto de operaciones de flujoa la producción de los mecanismos de regulación de los torpedos, con la productividad de100%.

En 1970 se le reconoce con la Medalla Yellow Ribbon por sus contribuciones del flujo deoperaciones en la industria de construcción naval.

En 1978 visita en Estados unidos la compañía Federal-Mogul para dar capacitaciones sobre el SMED (SingleMinute Exchange of Die, o Cambio de Herramienta en Pocos minutos).

“Poka-Yoke ” fue introducidos en Toyota en la década de 1960. Es una técnica de calidad que se aplica con elfin de evitar errores en la operación de un sistema, dentro de lo que se conoce como Sistema de ProducciónToyota.


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Ficha técnicaEstudió en la Escuela Técnica Superior, en Saga, donde descubrió eltrabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como

"Organización Científica del Trabajo"

Autor de diferentes libros• El estudio del sistema de producción de Toyota• Una Revolución en la fabricación: El sistema de SMED• Control de calidad cero: La inspección de la fuente y el sistema Poka-yoke• Estrategias dominantes para la mejora de la planta•

Producción sin stocks el sistema Shingo para la mejora continua• El sistema de gerencia de producción de Shingo: Mejorar funciones de proceso.


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Una de las principales barreras para optimizar la producción es laexistencia de problemas de calidad. Su método SMED (CambioRápido de Instrumental) funciona de manera óptima, si se cuentacon un proceso de Cero Defectos, para lo cual propone la creación

del Sistema Poka –

Yoke (a prueba de errores).


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• CAMBIORÁPIDO DEINSTRUMENTO(SMED)

• SISTEMA DEMANUFACTURA ESBELTA

• EL SISTEMAJUST IN TIMECON TAICHI

• POKAYOKE

Principales portaciones


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Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad,que resalta mucho la aplicación del sistema Poka Yoke (a prueba deerror).

Finalidad

Eliminar los defectos enun producto ya sea

previniendo ocorrigiendo los errores

que se presenten loantes posible .

Crear un procesodonde los errores

sean imposibles derealizar

DispositivoPoka-yoke

Es cualquiermecanismo que

ayuda a prevenirlos errores antes deque sucedan, o loshace que sean muyobvios para que eltrabajador se de

cuenta y lo corrija atiempo .

Si los errores no sepermite que se

presenten en la líneade producción,

entonces la calidadserá alta y el

retrabajo poco

Esto aumenta lasatisfacción del

cliente y disminuyelos costos al mismo

tiempo


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Los sistemas Poka-yoke implican el llevar acabo el 100% de inspección.

Así como, retroalimentación y accióninmediata cuando los defectos o erroresocurren.


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Este sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en proceso” . Este no solo es un sistema, sinoque es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de producciónque nos permita cumplir el “justo a tiempo” .

EL SISTEMA JUST IN TIME CON TAICHI

Los defectos de la producción se reducen al 0 % porque almomento en que se presenta uno, la producción se detiene,hasta eliminar sus causas.

Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen tambiénlos desperdicios y otros materiales consumibles quedantambién en ceros.

El espacio de las fábricas también se ve beneficiado, ya que notiene necesidad de almacenar productos defectuosos nimateriales desviados.

Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo atiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores.


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SISTEM DE M NUF CTUR ESBELT

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará aeliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto,servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividadrealizada y eliminando lo que no se requiere .

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como unafilosofía de excelencia de manufactura, basada en :

La eliminaciónplaneada detodo tipo dedesperdicio

Respeto por eltrabajador:

Kaizen

La mejoraconsistente de

Productividad yCalidad


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CAMBIO RÁPIDO DE INSTRUMENTO (SMED)

• SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die : cambio de herramientaen un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en generalcualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no másde 10 minutos, de ahí la frase single minute .

Corresponde aoperaciones quese realizan amáquina parada,fuera de las horasdeproducción(IED)

Ajustes / tiemposinternos :

Corresponde aoperaciones quese realizan (opueden realizarse)con la máquina enmarcha, o seadurante elperiodo deproducción (OED).

Ajustes / tiemposexternos :


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Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde lafabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de laprimera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo delcambio y ajustes físicos de la maquinaria.


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EJEMPLO

• Un enfoque básico de esta técnica lo constituyen los jugueteseducativos.

• Como es el caso del cubo con ranuras de diferentes figurasgeométricas, que solo permiten el que se introduzcan lossólidos que acompañan al cubo, solo si el infante selecciona lapieza adecuada a la forma de ranura correcta.

• Se complementaría la enseñanza si los bordes de las ranurastuvieran el color correspondiente a cada pieza y cada piezatuviese un color diferente –uso de código de color- adicional.


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Ejemplo de justo a tiempo (JIT)

Toyota estudisistema de percibió que npaís.

Su mercado

como el amepodían obteneconomías impresionante

Descubrieron imperfecta yEEUU el grandespilfarro, en


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Para que el proceso fuera un éxito los

trabajadores debían asumirresponsabilidades y buscar una mejoracontinua.

Desde entonces Toyota no a parado deinnovar y crecer, a tal escala que en el

2007 arrebato a General Motors delliderazgo mundial.


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