TUGAS PERAWATAN MESIN

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Goodman Pane

4312215127

UNIVERSITAS PANCASILA

FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK MESIN

2015

Total Productive Maintenance

Pengertian Maintenance

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu sistem pemeliharaan

dan perbaikan pada mesin atau peralatan yang melibatkan semua bagian divisi

dan karyawan mulai dari operatorhingga manajemen puncak berdasarkan

komitmen yang telah disepakati bersama yang dilakukanuntuk mencapai criteria

produksi yang sempurna.TPM atau Total Productive Maintenance memiliki 3 target

utama:

1. Zero product defect (tidak ada produk cacat)

2. Zero equipment unplanned failures (tidak ada kegagalan atau kerusakan

pada mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya)

3. Zero accident (tidak ada kecelakan di area kerja)

mengenai produk cacat, kegagalan mesin dan kecelakaan yang pernah terjadi

sebelumnya. GapAnalysis dapat dilakukan dengan diagram fishbone,  why why

analysis, atau P-M analysis. Setelah didapatkan pemahaman yang jelas,

rencanakan

investigasi untuk menemukan penurunan performamesin. Tahap ini disebut

“ Initial Cleaning ”.

 TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu kerugian karena terhentinya

aktivitas produksi, yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (m

esin) , kerugian yang disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang

diakibatkan oleh kegagalan fungsisuatu komponen tertentu dari suatu mesin

produksi , dan kerugian karena cacat yang disebabkanoleh kegagalan fungsi

komponen

atau mesin produksi.

Total Productive Maintenance merupakan suatu filosofi yang bertujuan

memaksimalkan efektivitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang

tidak hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi

dan instalasi, dari fasilitas produksi termasuk juga didalamnya peningkatan

motivasi dari orang-orang yang bekerja dalam perusahaan tersebut. Konsep Total

Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun

1971. Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance

termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari

bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini

dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. TPM dirancang

untuk mencegah terjadinya kerugian karena terhentinya aktivitas produksi yang

disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin), kerugian yang

disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh

kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin produksi. Dengan

TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan

produksi. Menurut Stok dan Amelia (2001), komponen dari TPM secara umum

terdiri atas 3 bagian, yaitu :

a. Total Approach, merupakan suatu pendekatan dimana semua orang ikut

terlibat, bertanggung jawab dan menjaga pelaksanaan TPM

b. Productive Action, merupakan sikap proaktif dari seluruh karyawan

terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi.

c. Maintenance, merupakan pelaksanaan perawatan dan peningkatan

efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi.

Pada awal perkembanganya TPM berfokus pada perawatan (pendukung proses

produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi ke dalam lima

elemen yaitu:

1. TPM berusaha memaksimasi efektivitas peralatan keseluruhan

2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang

waktu umur suatu perusahaan.

3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan

4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga

pekerja di lantai produksi

5. TPM sebagai landasan mempromosikan Preventive Maintenance (PM)

melalui manajemen motivasi dalam bentuk kegiatan kelompok kecil

mandiri.

Kata “Total” dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu :

1. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi

ekonomi atau mencapai keuntungan.

2. Total Maintenance System, meliputi maintenance prevention,

maintainability improvement dan preventive maintenance.

3. Total Participation of All Employees,meliputi Autonomous Maintenance

operator melalui kegiatan suatu grup kecil (Seiichi Nakajima,1988:10).

Tujuan utama dari TPM menurut Seiichi Nakajima & Benjamin S. B, 1988

adalah:

1. Mengurangi waktu (delay) saat operasi.

2. Meningkatkan avaibility (ketersediaan), menambah waktu yang produktif.

3. Meningkatkan umur peralatan.

4. Melibatkan pemakai peralatan dalam perawatan, dibantu oleh personil

maintenance.

5. Melaksanakan preventive maintenance (regular dan condition based).

6. Meningkatkan kemampuan merawat peralatan, dengan menggunakan

expert system untuk mendiagnosis serta mempertimbangkan langkah-

langkah perancangannya (Indiraani, 2013).

Kegiatan TPM mencakup :

1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa

mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal

seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah

sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali

mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.

2. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah

serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.

3. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari

masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan

serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.

Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat

diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah

sebagai berikut :

1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil

perundingan dengan staffnya.

2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.

3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.

4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara

seksama.

5. Memberikan sebuah rencana kerja.

6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus

dilaksanakan.

7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.

8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan

maintenance yang baru yang akan dikembangkan.

9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.

10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan

dan wawasan baru pada pola kerjanya.

11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang

handal.

12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan

maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program

berikutnya.

Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-

pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM

adalah :

1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu

produksi.

2. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.

3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.

4. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung

dengan teknisi-teknisi maintenance.

5. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.

6. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan

sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan

pada perancangan dasarnya.

Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara

keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran

kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian

produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan kadang-

kadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua bagian

ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan. 

Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja

lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian

maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance

ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance

ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan.

Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan

pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan

maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas pada

pekerjaan-pekerjaan antara lain :

Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan

produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan,

mengencangkan bagian-bagian kendur.

Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu,

memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.

Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan

disepakati bersama.

Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.

Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikan ringan sudah

dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance

khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang

dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian

maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah

corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal.

Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down

time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan

diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain,

diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator akan

pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan

kemajuan perusahaan yang dapat menjamin kelangsungan hidup para

karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa

pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada

mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh

karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan

secara bertahap, tahapan tersebut adalah:

Tahap   pertama  adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alat

kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak

langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat

yang sedang dibersihkan, misalnya :

Bagaimana cara alat ini bekerja.

Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini.

Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas.

Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.

Tahap   kedua  memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi

tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya

dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan

produksi terhindar dari debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab yang

dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus dipeliharanya, makin

besar keinginannya untuk menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih dan

terpelihara.

Tahap   ketiga , bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai

maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaan-

pekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para karyawan/operator

dibiasakan mempelajari dan mengerjakan instruksiinstruksi yang terdapat dalam

manual instruction book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10

menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada

peralatan -peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu

disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak

pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap

akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60

menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa system pelumasan pada

peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan.

Tahap   keempat , para karyawan /operator diwajibkan mengikutitraining/latihan

yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi

peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini memakan waktu

agak lama karena setiap karyawan/operator dituntut mengembangkan

kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan pada suatu

peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya.

Tahap   kelima , karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List Form atau

tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi. Untuk

keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang

lebih tinggi mengenai beberapa peralatan produksinya. 

Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang

baku.

Tahap   keenam , kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi

kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk

perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of

belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan

memelihara peralatan produksi dengan baik seperti miliknya sendiri

(Wijaya,2010).

Metode

TPM merupakan suatu sistem perawatan mesin yang melibatkan operator

produksi dan semua departemen termasuk produksi, pengembangan produk,

pemasaran, dan administrasi. Operator tidak hanya bertugas menjalankan mesin,

tetapi juga merawat mesin sebelum dan sesudah pemakaian. Implementasi TPM

dapat diklasifikasikan menjadi 2 tahap, yaitu tahap implementasi awal dan tahap

implementasi penuh. Pada tahap implementasi awal, perusahaan

mengimplementasikan TPM pada salah satu mesin untuk proyek percontohan.

OEE dari mesin tersebut dihitung sebelum dan dibandingkan dengan OEE

sesudah implementasi TPM.

Six big losses dihitung untuk mengetahui overall equipment effectiveness (OEE)

dari suatu peralatan agar dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan mesin

tersebut. Six big losses dapat dikategorikan menjadi tiga macam, yaitu availability

rate, performance rate, dan total yield. Availabilty rate dipengaruhi 2 komponen,

yaitu breakdown losses dan set up and adjustment losses serta dihitung dengan

rumus berikut (Stephens, 2004):

1.availibility Rate

2. Performance Rate

3. Total Yield

Sedangkan overall equipment effectiveness (OEE) adalah besarnya efektifitas

yang dimiliki oleh peralatan atau mesin, dapat dihitung dengan rumus (Stephens,

2004):

OEE (%) = Avail. rate × Perform.rate ×Total yield

Langkah-langkah yang dilakukan untuk mencapai tujuan penelitian adalah sebagai

berikut:

Menganalisa kondisi umum perusahaan dan sistem. Menganalisa kondisi

umum perusahaan dan sistem pemeliharaan

Mengumpulkan data 6 kerugian utama sebelum implementasi TPM. Data-

data yang perlu dikumpulkan untuk implementasi TPM adalah waktu

breakdown, waktu produksi, waktu set up and adjustment, kecepatan aktual

mesin, jumlah produksi, dan jumlah reject.

Mengolah data overall equipment effectiveness (OEE) sebelum implementasi

TPM. Mesin yang memiliki OEE terendah akan digunakan untuk proyek

percontohan.

Mengkaji implementasi TPM sesuai dengan kondisi perusahaan

Memilih objek mesin

Mengolah dan menganalisa data overall equipment effectiveness (OEE)

sesudah implementasi TPM

Membandingkan kondisi sebelum dan sesudah implementasi TPM

Membuat kesimpulan dan saran untuk perusahaan