MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL(TPM)GERSON DAVID DELGADO PRADA

JUAN SEBASTIAN QUEVEDO JEREZ JUAN FRANCISCO DE MONTIJO VARGAS

PROPÓSITOS

A través de los años las industrias han experimentado transformaciones que han producido cambios significativos en los procesos.

Uno de los procesos de transformación que marco un gran cambio en la industria fue conocida como la revolución industrial, la cual libero a los seres humanos y animales domésticos de pesadas tareas físicas.

A principio de los años setenta comenzó lo que se conoce como la segunda revolución industrial que tuvo inicio en las empresas de productos de consumo que tenían que enfrentar una fuerte competencia, principalmente entre los productores japoneses que son los creadores de varios conceptos relacionados con la calidad y tecnología de producción

Algunos de estos conceptos son:• TQC: control total de la calidad• Sistema de producción Toyota (JIT)• TPM: mantenimiento productivo total

El termino justo a tiempo (JIT) significa que las cantidades necesarias de los materiales usados existan cuando se requieran, es empleada por muchas empresas pero ninguna a podido aplicarla con éxito a pesar de ser una idea simple, todo por la dificulta de lograr cero defectos lo cual tiene como pre requisito obtener cero fallos.

El JIT Y EL TQC permite la incidencia de defectos de calidad dentro de ciertas tolerancias razonables y no busca el logro de cero defecto por esta razón la aplicación del mantenimiento productivo total (TPM) en plantas de automóviles y productoras ha ido en aumento.

Con la implementación del TPM a una empresa el personal es entrenado y motivado en la aplicación de técnicas estadísticas siendo capaz de analizar los problemas y responder con estrategias adecuadas para lograr cero defectos.

FILOSOFIA DEL TPMMediante el TPM se crea una misión corporativa que maximiza la efectividad productiva total, utilizando un enfoque centrado en el área productiva. Esta metodología crea una organización que previene todo tipo de pérdidas y asegura, cero defecto y cero fallo durante toda la vida útil de los sistemas productivos, donde deben involucrarse todos los departamentos incluyendo desarrollo ventas y administración.

El mayor desafío del TPM es convencer a las personas involucradas directamente con la operación de la empresa dueños gerentes operadores etc. de los beneficios que este tipo de filosofía tiene para la empresa y de convencer a las personas que el mantenimiento no es un proceso separado del de producción.

La meta del TPM es incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado.

El TPM recuerda algunos aspectos valiosos del TQM (manufactura de calidad total) que surgió en los setenta y se ha mantenido tan popular en el mundo industrial, algunos aspectos son:

• El compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa, es indispensable• El personal debe tener la suficiente delegación de autoridad para implementar los cambios

que se requieran• Se debe tener un panorama a largo plazo, ya que su implementación puede tomar desde uno

hasta varios años • También deberá tener un cambio de mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en lo

que respecta a sus nuevas responsabilidades.

TPM le da un nuevo enfoque al mantenimiento como una parte necesaria y vital del negocio otorgando los tiempos requeridos para mantener el equipo que ahora se considera como una parte del proceso de manufactura.

http://www.taringa.net/post/economia-negocios/12447412/Mantenimiento-Productivo-Total.html

Para lograr la aplicación de los conceptos de TPM en actividades de mantenimiento de planta es necesario que los trabajadores se enteren de que la gerencia del mas alto nivel tiene un serio compromiso con el programa.

• El primer paso en este esfuerzo es designar o contratar un coordinador de TPM a tiempo completo será labor de este coordinador el vender los conceptos y bondades del TPM a la fuerza laboral en base a un programa educacional.

• Una vez que el coordinador este seguro que toda la fuerza laboral ha comprado el programa de TPM y que entienden su filosofía e implicaciones se forman los primeros equipos de acción.

• Los equipos de acción tiene la responsabilidad de determinar las discrepancias u oportunidades de mejoramiento, la forma mas adecuada de corregirlas o implementarlas o iniciar el proceso de corrección o de mejoramiento.

• A los equipos se les anima a iniciar atacando discrepancias y mejoras menores y llevar un registro de sus avances.

• El operador debe tomar parte activa en el proceso, esa es la parte esencial de la innovación que implica el TPM.

IMPLEMENTACION DEL TPMPara la implementación se debe seguir una secuencia de trabajo muy específica, de tal manera que el esfuerzo invertido no se disperse para lograr resultados óptimos en el menor tiempo posible.Una de las formas más comunes de implementar el sistema se consigue siguiendo los siguientes pasos:• Creación de la figura del facilitador en la confiabilidad operacional• Limpieza inicial• Estudio de medidas de contención de fuentes de contaminación• Creación de estándares de limpieza y lubricación• Inspección global • Creación de estándares de mantenimiento autónomo• Aplicación de procesos de aseguramiento de calidad• Supervisión autónoma• Aplicación de conceptos de las ``cinco S´´• Aplicación de conceptos conocidos anteriormente en mantenimiento preventivo• Plan de adiestramiento continuo• Creación de un sistema de evaluación y seguimiento al sistema aplicado

EL ROL DEL FACILITADOR EN EL TPMEsta técnica requiere trabajos en equipo en una base a largo plazo, por lo tanto se describirán algunas guías para implementar el trabajo en equipo en buena forma

Equipos de trabajo en la mejora de la confiabilidad: son equipos multidisciplinarios altamente proactivos conformados por personas de departamento de mantenimiento, operaciones y especialistas. Será dirigido por un facilitador que podrá o no provenir de los departamentos nombrados anteriormente.

1. funciones Realiza actividades de mejoramiento continuo en las operaciones de la empresa que pueden ser agrupadas en dos frentes de trabajo.

*Actividades reactivas: análisis causa raíz, solución de problemas.

*Actividades proactivas: mantenimiento centrado en la confiabilidad

*Actividades previas: • Estos análisis nos permiten conocer el orden de la implementación de las técnicas a usar de manera

de garantizar un impacto significativo en los sistemas estudiados.• Análisis de oportunidades de mejora previo análisis causa raíz/solución de problemas• Análisis funcional y de criticidad. Previamente al mantenimiento centrado en la confiablidad.

2. Actividades a realizarConsiste en preparar un grupo de trabajo, seleccionar personal de perfil acorde a la naturaleza del proyecto y seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del grupo.

Estas actividades llevan asociado diversos problemas de índoles prácticos:• Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora• Realizar el análisis funcional y de criticidad o el análisis de oportunidades de mejora• Preparar un orden de implantación de MCC (mantenimiento centrado en confiabilidad) o

ACR (análisis causa raíz).• Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los problemas• Definir los objetivos del grupo de trabajo

• Preparar los cronogramas de actividades(la naturaleza de dicho cronograma dependerá del grupo de trabajo sus necesidades y limitaciones pudiendo ser desde una reunión semanal a reuniones diarias quincenales o jornadas de trabajo continua)

• Realizar plan de contingencia para evitar cualquier retardo debido a problemas previsibles como permisos, vacaciones de algún integrante del grupo

• Lograr consensos con la gerencia de la planta sobre puntos anteriores• Comenzar el análisis partiendo de una sencilla pero concisa documentación de los pasos

anteriores• Completar el análisis

3. Sugerir soluciones• Evaluar la factibilidad económica de las soluciones y recordar que muchas posibles soluciones

no son viables desde el punto de vista económico• Documentar todo el proceso anterior realizando pequeño resúmenes a presentar a gerencia• Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el equipo de trabajo• Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados, tomar las medidas a ser

requeridas.• Verificar si las actividades son aplicables en otras áreas de la organización e implantarlas de

ser necesario• Continuar con el siguiente análisis si y solo si se terminó este.

Proceso con el análisis anterior.

Papel del facilitador• Es el líder del equipo de trabajo. Forma el equipo de trabajo,

aprovechando las destrezas del personal.

• Las funciones típicas son: 1) organizar y dirigir las actividades. 2) planificación, programación, y dirección de reuniones. 3) asegurar que cada paso se comprendido. 4) coordinar todos los materiales de trabajo. 5) investigar sobre los temas a tratar. 6) estar en capacidad de reconocer las necesidades.

• Quien debería ser el facilitador: los mas adecuados son los que provienen de el sector de mantenimiento y aquellos que son empleados de tiempo completo de la empresa.

• Como deben ser las reuniones: 1) se debe garantizar que todo el equipo conozca los temas a tratar. 2) eventos sociales. 3) el facilitador debe preparar una agenda con los objetivos a tratar en la reunión. 4) al plantear soluciones se pueden usar métodos como tormenta de ideas. 5) trabajar en torno de realidades.

• Las comunicaciones: 1)son vitales en este tipo de proyectos. 2) el facilitador debe ser un vendedor de los proyectos.

• Los resultados: 1) los resultados de trabajo deben ser comunicados eficientemente. 2) se recomienda la implantación de un sistema de recopilación de resultados en linea.

El plan limpieza.

• Remover completamente cualquier sustancia extraña que se adhiere al equipo.

• La contaminación es una de las causas que mas afectan la calidad.

• No es muy bien vista por los operarios.

• Operadores que trabajan en la misma maquina a diferentes turnos deben tener una “tabla de actividades”.

Las cuatro listas• Lista de áreas defectuosas.

• Lista de preguntas.

• Listas de fuentes de contaminación.

• Listas de áreas de trabajo dificiles

Aplicación de conceptos de las cinco “S”.

• Seiri (ordenamiento o acomodo): Eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea necesario.

• Seiton (todo en su lugar): Sistema de guardado eficiente y efectivo.

• Seison (que brille): Diaria limpieza para conservar el buen aspecto.

• Seiketso (estandarizar): Estandarizar las mejores practicas.

• Sitsuke (sostener): Resistir el cambio.

Medidas de contención de fuentes de contaminacion.

Alcance dese la perspectiva humana• Aprender a como resolver problemas.

• Aprender acerca de los mecanismos.

• Tiempos deseables para la limpieza.

Como desarrollar las medidas de contención

• Fuentes de contaminación detectadas, se toman dos tipos de acciones.

1. Reducción de la generación.

2. Modificación de métodos.

1. Remedio para la fuente de contaminación:• Remover la fuente.• Prevenir la dispersión o minimizarla.2. Remedio para áreas difíciles de limpiar:• Limpiar el quipo manualmente.• Modificar el equipo.3. Reportar las experiencias al ingeniero de planta:• Enviar reporte.

• Tipos de fuentes de contaminación:• Restricciones técnicas.• Sustancias generas por la maquina.• Factores externos.

• Medidas de contención: • Mover los equipos.• Modificar la cubierta.• Instalar porta cables.

• Pre-examen y post-evaluación.

• Revisar problemas que no se han resuelto.

ESTÁNDARES DE LIMPIEZA Y LUBRICACIÓN Mantener el estado de limpieza alcanzado.

Mejoras acumulativas: Métodos de trabajo y equipo, trabajo de lubricación y limpieza.

Establecer un sistema de control de lubricación.- Preparación por el departamento de mantenimiento. Preparar material de enseñanza. Colocar rutina de las tareas de localización. Establecer estándares tentativos de lubricación.

INSPECCIÓN GLOBAL Conducir educación general y específica. Conducir examen de comprensión. Preparar lista de inspección. Evaluación de artículos inspeccionados. Conducir la inspección global. Remediar áreas defectuosas. Determinar estándares tentativos. Estimar intervalos de inspección.

Determinar tiempo meta y metas de las mejoras.

Identificar áreas difíciles de inspección y remediarlas.

Colocar rutinas de tareas de inspección.

Inspeccionar habilidades de los operarios.

Desarrollar programa para remediar a corto plazo.

Conducir auditoria de mantenimiento autónomo.

ESTÁNDARES DE INSPECCIÓN AUTÓNOMOS

Dependencia de las máquinas del hombre. Autolubricación, autoinspección y limpieza

mínima. Dependencia del factor humano para trabajar

en condiciones óptimas (0%). No se puede garantizar que los equipos

presenten ceros fallos así que el operario debe hacer uso de sus 5 sentidos para determinar anormalidades en estos.

Pasos para el desarrollo de estándares de mantenimiento autónomo:1. Revisar los estándares de limpieza y

lubricación.2. Revisar estándares tentativos de inspección.3. Comparar con los estándares de

mantenimiento de tiempo completo.4. Definir estándares de mantenimiento

autónomo.5. Establecer estándares de mantenimiento

autónomo.6. Mejorar el proceso de aseguramiento de la

calidad.

Una condición de calidad es:Cuantitativa.Fácil de poner.Resiste la

variación.Fácil de detectar.Fácil de restaurar.

PASOS PARA ASEGURAR LA CALIDAD

CLASIFICACIÓN PRODUCTOS DEFECTUOSOS Scrap: Después de una evaluación, el producto

debe ser tirado. Retrabajo: El producto puede ser reparado en

elproceso actual o en algún proceso anterior. Espera: El producto necesita una revisión del

departamento de control de calidad. Reciclar: El producto puede ser reusado. Partes golpeadas: En alguna parte del proceso

fue dañada.

Los operarios mantienen condiciones básicas del equipo y restauran sus partes deterioradas. Por otro lado, el personal de mantenimiento provee de un plan de mantenimiento altamente sofisticado al aplicar mantenimiento preventivo a las máquinas críticas.

Renovaciones frecuentes y poco frecuentes de equipos.

SUPERVISIÓN AUTÓNOMA

INDICADORES DE GESTIÓN EN TPMOEE = Efectividad de equipo.

OEE = D X ER X CD = Disponibilidad de máquinas e

instalaciones.

ER = Eficiencia de rendimiento.

C = Porcentaje de buena calidad.

DEBILIDADES, BENEFICIOS Y FORTALEZAS DEL TPM

DESVENTAJAS Se puede convertir en algo rutinario. Todos el personal debe participar y es

necesaria la necesidad de trabajar en grupo y esto siempre es difícil.

Se debe tener una base establecida para realizar el trabajo, como los son programas de mantenimiento preventivo, las cinco “S”, entre otros.

VENTAJAS Mejoras en la productividad, calidad,

costes, entregas, seguridad y moral. Desarrolla el compañerismo y el

trabajo en equipo. Potenciación del personal. Activa el reconocimiento del deterioro

y de los desperdicios.