INDICE

RESUMEN

La preocupación sobre la planificación de procesos y sobre las metodologías

usadas para su implantación es muy amplia. La Planificación de Procesos

entendida como el acto de preparar instrucciones de operaciones detalladas

para convertir un diseño de ingeniería en una pieza final contiene una riqueza

de datos de fabricación importante, tales como la identificación de máquinas,

herramientas, utillajes, selección de parámetros de mecanizado, operaciones y

requerimientos del diseño. Esta situación ayudó en su momento al desarrollo

de un sistema para resolver la tarea de la planificación de procesos surgiendo

los sistemas conocidos como CAPP (Planificación de Procesos Asistida por

Ordenador). El objetivo del presente trabajo es el de mostrar los motivos

iniciales de su desarrollo, las ventajas que introducen estos sistemas, los

primeros enfoques y su posterior evolución, su implantación real en el ámbito

industrial así como las futuras tendencias.

INTRODUCCION

Proceso de Planificación que se traduce en la información de diseño en las

etapas del proceso y las instrucciones de manera eficiente y eficaz la

fabricación de productos. Como el proceso de diseño está apoyando por

computadora con ayuda de muchos instrumentos (CAPP) se ha desarrollado

para simplificar y mejorar el proceso de planificación y lograr un uso más eficaz

de los recursos de fabricación.

Proceso de planificación que se traduce en la información de diseño en las

etapas del proceso y las instrucciones de manera eficiente y eficaz la

fabricación de productos.

Como el proceso de diseño está apoyado por computadora con ayuda de

muchos instrumentos (CAPP) se ha desarrollado para simplificar y mejorar el

proceso de planificación y lograr un uso más eficaz de los recursos de

fabricación.

1. PLANEACIÓN DE PROCESOS ASISTIDO POR COMPUTADOR

1.1.- DEFINICIÓN.- Sistema desarrollado para la resolución de la compleja

tarea de planificación de procesos. La misma es entendida como el acto de

preparar instrucciones de operación detalles para convertir un diseño de

ingeniera en una pieza final a partir de información.

Es la automatización de la función de planeación de procesos mediante

sistemas de computación.

1.2.- OBJETIVOS

Automatizar la planificación de procesos y la preparación del trabajo

Integrar CAD y CAM para que exista una producción efectiva

Establecer planes de procesos

Reducir mano de obra destinada a tareas de planificación

Optimización de recursos (tiempos, insumos, mano de obra, etc.)

2.- ORIGEN DEL CAPP

A partir de la década de 1970 el entorno de fabricación se ha vuelto más

complejo y la competencia se ha convertido en más intensa, por lo tanto,

la planificación de procesos se ha vuelto un factor clave del éxito de

muchas empresas.

Si bien a principios de los 80 algunas empresas ya contaban con un

sistema de manufactura integrado por computador (CIM), con el objetivo

de mejorar la recolección, análisis y utilización de la información de la

planta, no fue hasta finales de dicha década que se creara la

planificación de procesos asistido por computadora o CAPP, el cual

integraba los sistemas de CIM, en particular el CAD y CAM, con los

sistemas de control de la planta

3.- INTEGRACIÓN DEL SISTEMA CAPP

Durante las últimas dos décadas, ha surgido un gran interés en la planeación

de procesos asistida por computadora (CAPP), las personas con conocimientos

especializados en los procesos de manufactura gradualmente desaparecen,

por una parte, la gente especializada en Planeación de Procesos de

Manufactura cada vez son menos o insuficiente por atender las exigencias de

la manufactura actual y por otro lado los indicadores de productividad, calidad y

flexibilidad de los productos manufactureros son cada vez más alto. Para

atender esas exigencia han surgido nuevos recursos o tecnologías como son el

Diseño y la Manufactura Asistida por Computadora (CAD/CAM), la Ingeniería

Asistida por Computadora (CAE), la Calidad Asistida por Computadora ( CAQ),

la Planeación de Procesos Asistida por Computadora (CAPP), por mencionar

algunos, y se han creado, precisamente para poder satisfacer esas nuevas

exigencias y darles mayor velocidad a los cambios que surgen por estas

necesidades. Se necesitan un enfoque alternativo para la planeación de

procesos, y los sistemas CAPP proporcionan esta opción.

La asociación de Ingenieros Mecánicos Americanos define el CAPP como la

“determinación sistemática de los método y de los medios mediante los cuales

un producto se fabrica de forma económica y competitiva”. Así con el CAD

define que se debe producir, la planificación de la producción (Programación o

gestión de la producción) define cuando se debe fabricar. La preparación del

trabajo determina como se debe fabricar y es una función de fabricación que se

sitúa justo entre el CAD y la gestión de producción.

4.- ENFOQUES DE LOS SISTEMAS DE PLANEACION ASISTIDOS POR COMPUTADORA

Los sistemas CAPP han ido evolucionando temporalmente y tecnológicamente,

partiendo del enfoque tradicional/manual hacia los dos enfoques

tradicionalmente reconocidos: el variante y el generativo. Aunque con el

desarrollo de nuevas técnicas muchos sistemas CAPP no encajan exactamente

en esta clasificación y combinan ambos enfoques.

La naturaleza del conocimiento, las ventajas y limitaciones, las condiciones

para su uso, como su ámbito de aplicación son características que permiten

definirlos.

4.1 ENFOQUE MANUAL

El enfoque de partida, el manual o tradicional implica examinar el dibujo de una

pieza de ingeniería y desarrollar planes de procesos de fabricación e

instrucciones basándose en el conocimiento de los procesos y las capacidades

de la máquinas, de las herramientas, material, costes relacionados y prácticas

del taller. Este enfoque se apoya de manera importante sobre la experiencia

del analista de fabricación para desarrollar los planes de procesos para que

sean factibles, de bajo coste y consistentes con los planes de piezas similares.

En algunos casos, la tarea implica recordar e identificar planes similares y

entonces crear una ruta para una pieza como un plan único, a menudo, porque

los requerimientos de una pieza no son comunes a las familias de piezas. La

actividad es altamente subjetiva, intensa en trabajo, consume tiempo, es

tediosa y aburrida. Además, la tarea requiere personal bien entrenado y con

experiencia en las prácticas del taller de fabricación.

La dimensión de la tarea en términos de número de piezas y herramientas,

puede fácilmente volverse muy grande para ser tratada efectivamente.

Consecuentemente planes inconsistentes y requerimientos de tiempos largos

para planificar son el resultado. Por otro lado, a pesar de las dimensiones de la

tarea, los planes generados manualmente siempre reflejan las experiencias

personales, preferencias y prejuicios del analista.

Las limitaciones y costes asociados con este enfoque provocaron que se

pensara en utilizar la velocidad y la consistencia de los ordenadores para asistir

en la determinación de planes de proceso. Esa idea fue discutida por primera

vez por Niebel en 1965. (Steudel,1984)

4.2 ENFOQUE VARIANTE

Este enfoque es comparable con el manual, donde un plan de proceso para

una pieza nueva es creado para volver a llamar, identificar y reencontrar un

plan existente para una pieza similar (a veces llamada pieza master, (Alting L.

and Zhang H., 1989)) y haciendo las modificaciones necesarias para la pieza

nueva. En algunos sistemas variantes las piezas son agrupadas en un número

de familias de piezas, caracterizadas por las similitudes en métodos de

fabricación y por lo tanto relacionadas con la tecnología de grupos.

Para cada familia de piezas, un plan de proceso estándar que incluye todas las

operaciones posibles para la familia es guardado en el sistema, por medio de la

clasificación y codificación. Un código va aumentando por la respuesta a un

número de preguntas predefinidas .Estos códigos a menudo son utilizados para

identificar la familia de piezas y el plan estándar asociado. El plan estándar es

reencontrado y editado para la nueva pieza. El enfoque variante es

extensamente utilizado, por ejemplo el CAPP (un sistema de planificación de

procesos real) (Link 1976), MIPLAN (Houtzeel 1980) etc. (Alting L. and Zhang

H., 1989)

4.3 ENFOQUE GENERATIVO

En este enfoque los planes son generados por medio de lógicas de decisión,

fórmulas, algoritmos tecnológicos y datos basados en geometrías para

representar únicamente las muchas decisiones de procesado para convertir

una pieza desde el material bruto hasta el estado acabado. Las reglas de

fabricación y las capacidades del equipo son guardadas en una ordenador,

cuando éste se utiliza, un plan de procesos es generado sin la implicación de

un planificador de proceso.

Para los sistemas generativos la entrada puede venir como: a) entrada de

texto, donde el usuario responde a un número de preguntas como si fuera un

diálogo ( definido como una entrada interactiva); b) como entrada gráfica,

donde la pieza es deducida de un módulo CAD(definido como entrada de

interfície). (Alting L. and Zhang H., 1989)

La interfície gráfica entre CAPP y CAD es necesaria para permitir un sistema

de fabricación integrado, lo que ha atraído mucho esfuerzo de investigación en:

reconocimiento de "features"1, extracción de features, refinamiento de features

y razonamiento de la geometría. A finales de los ochenta aún era un área

considerablemente no desarrollada debido a su complejidad. En 1987 Tulkoff

cita que los sistemas generativos están en las primeras etapas de desarrollo y

uso. (Alting L. and Zhang H., 1989)

El enfoque generativo es complejo y es difícil de desarrollar, incluso se llegó a

plantear si era demasiado complejo para ser computerizado. No obstante, el

rápido desarrollo de las técnicas de inteligencia artificial, el éxito de su

aplicación en otras áreas ha dado fuerzas para su aplicación en la planificación

de procesos.

La mayor ventaja de este enfoque es que el proceso es consistente y

completamente automatizado. Los sistemas generativos proporcionan

resultados más precisos, consistentes y económicos. (Steudel,1984)

4.4 ENFOQUE SEMIGENERATIVO

Este enfoque está entre los dos anteriores en el ámbito de trabajo como en el

temporal.

Emerson y Ham en 1982 cuando presentaron su sistema semigenerativo

ACAPS declararon: "que hasta que los sistemas generativos emergieran, el

esfuerzo va a parar a los semigenerativos. Estos sistemas sirven para reducir

la interacción de usuario por medio de features como secuencias de operación

estándar, tablas de decisión, fórmulas matemáticas. Estos esquemas no son

completamente generativos pero pueden ser extremadamente útiles en

términos de ahorro de tiempos y costes en el ambiente de fabricación".

El sistema semigenerativo a falta de un generativo se considera,

comprensiblemente, un sistema de planificación de procesos autónomo.

El término semigenerativo aplicado a la planificación implica que un plan de

preproceso es desarrollado y modificado antes que el plan sea utilizado en el

ambiente de producción, real. A primera vista los pasos del sistema de trabajo

son los mismos que en el generativo pero el plan de procesos final debe ser

examinado y deben corregirse los errores si no encaja con el ambiente de

producción real. La modificación es pequeña en comparación con la de un

sistema variante. (Alting L. and Zhang H., 1989)

Es un buen candidato para ocupar este lugar durante el periodo de transición.

4.5 ENFOQUE AUTOMATIZADO. ENFOQUE INTELIGENTE.

La evolución los sistemas generativos ha generado actualmente el uso de

determinadas técnicas que tienden a sustituir el término

calificativo generativo por el de automatizado o inteligente.

En el caso de sistema automatizado, las funciones de un sistema CAPP

pueden ser organizadas de manera que se determinen un conjunto de planes

de producción factibles basados en los requerimientos de procesado de un

diseño de producto dado. Esta función implica tres tares importantes:

El reconocimiento automatizado de las features de un producto desde su

diseño de ingeniería dado para el ámbito CAD.

La determinación del conjunto de features para el cual la producción

debe ser explícitamente planificada. Lo que implica que no es necesario

establecer/preparar unidades de producción para cada feature de un

producto, desde que determinadas features pueden ser cubiertas o

automáticamente producidas para producir otras determinadas.

El desarrollo de un conjunto de planes de producción factibles, que será

la entrada en una segunda etapa donde cada plan es organizado en un

Programa de producción, utilizando las características del

taller. (Aldakhilallah and Ramesh 1998)

La planificación de procesos presenta muchos cambios ya que implica una

multitud de criterios contradictorios y objetivos competitivos con los cuales no

es fácil ni modelizar ni codificar, y requiere una gran operación de habilidad y

conocimiento. Sin duda esta es una de las tareas de investigación, con un

futuro de grandes expectativas.

5. EL CAPP Y SU ENTORNO

La situación actual del mercado obliga a los fabricantes a ofrecer productos de

alta calidad y ajustados a las necesidades del cliente, en series cortas, con

tiempo de vida del productos más cortos y por supuesto, sin incrementar los

costos. Para conseguir ese objetivo estratégico es necesario hacer entrega al

cliente siguiendo políticas “justo a tiempo”, incrementar la flexibilidad en la

producción y mejorar la organización de los flujos de información.

Los ingenieros tienen hoy en día una gran variedad de sistemas de asistencia

mediante ordenador (CAD, CAM, CAE). Que les ayudan a conseguir los

objetivos mencionados, durante el ciclo de vida del producto. Sin embargo,

hasta ahora los sistemas asistidos por ordenador no cooperan, lo cual

ocasionan fuertes redundancias de trabajo. Por ello, se ha luchado con gran

intensidad en la búsqueda de métodos eficaces de compartir la información

entre ellos para mejorar la cooperación de estos sistemas.

Dentro de estos productos de asistencia al ingeniero, se encuentran los

sistemas de preparación del trabajo asistido por ordenador o CAPP (Computer

Aided Process Planning), sistema que se encargan de transformar el diseño del

producto en la secuencia de operaciones necesaria para obtenerlo. Estos

sistemas han sido objeto de estudio en los últimos años, para tratar de

conseguir sistemas que cumplan con las especificaciones de calidad que

demandan las empresas.

La comunicación entre el control de piso de la planta y la parte administrativa

de una empresa ha pasado de ser el planteamiento utópico a una realidad

cercana. Una plena unificación de la información generada en el piso de la

planta con la de los niveles administrativos tiene un impacto muy positivo para

ayudar a satisfacer con mayor rapidez los 6 factores críticos de éxito de una

corporación, considerados como los aspectos que debe hacer bien para que su

permanencia y crecimiento en el mercado se desarrolle con eficiencia. Para

que este escenario sea viable, se requiere de un flujo continuo de información

entre ambos niveles, el administrativo y los procesos.

El primer factor se refiere a la promesa de entrega. Un cliente que recibe la

mercancía solicitada en la fecha propuesta queda satisfecho y, con seguridad,

continuara haciendo negocios con el proveedor cumplido. La única forma de

asegurar una operación así es que la gente que toma la orden de venta tenga

acceso en línea a la información de los inventarios y a la capacidad real de la

producción de la planta.

El segundo tiene relación con la reducción del tiempo transcurrido entre la

recepción de venta y la entrega del producto terminado (tiempo ciclo). Entre

más corto sea el ciclo, la rotación de inventario se incrementa y se mejora de

manera importante la productividad de los activos.

Otro elemento tiene que ver con el deseo de la empresa de maximizar la

utilización de sus activos durante el proceso de transformación, donde se

engloban todos, incluyendo los servicios de producción, administración, ventas

y mercadotecnia.

El cuarto factor, la manufactura flexible, es un enfoque muy reciente y es una

consecuencia de la diversidad de preferencias del consumidor moderno.

Muchos productos tiene que fabricarse para satisfacer necesidades particulares

de ciertos sectores de consumidores. Estas predilecciones tienden a cambiar

con rapidez y así, la planta tiene que adaptarse para responder a esta

situación. En otras palabras, la manufactura flexible es la habilidad que tiene la

planta para modificar su infraestructura de producción a cambios continuos e

inesperados respecto a las tendencias del mercado.

Un punto más a tomar en cuenta es la optimización de las cadenas de

suministro, lo cual está vinculado con el equilibrio entre el suministro de

insumos y la demanda de productos. El propósito es desplazar el artículo

desde el punto de origen a su lugar de consumo, en la menor cantidad de

tiempo y al menor costo posible. En ella intervienen diversos grupos de trabajo,

muchas veces externos a la planta, tal como sucede con los proveedores y

distribuidores. Para optimizar las cadenas se necesitan realizar negociación

complejas que ayuden a reducir los costos operacionales y de inventarios,

haciendo más eficientes los embarques y los servicios al cliente.

El sexto y último ingrediente, la calidad, es también un asunto que ha cobrado

gran relevancia para poder competir en mercados mundiales. La norma de

calidad ISO 9000 es un requisito exigido por la mayoría de las empresas a los

proveedores que quieran hacer negocios con ellas. Hay grupos certificadores,

los cuales auditan periódicamente a las compañías para avalar el cumplimiento

de las normas de calidad que ampara el certificado.

Para lograr satisfacer los factores críticos mencionados, es necesario optimizar

los flujos de información entre las diversas unidades que constituyen la planta.

Como se mencionó antes, algunos de los factores por ejemplo. Las cadenas de

suministro, rebasan el dominio de la propia corporación para ubicarse en

identidades externas. Se requiere instalar una infraestructura de redes de

cómputo y grandes bases de datos para conectar a diversos equipos de

trabajo, aunque muchas veces estos se encuentran ubicados en localidades

remotas. Solo así, es posible explotar toda la información de la planta de una

manera racional.

Algunos de los factores mencionados ya tenían un peso importante en el

proceso de planeación, mucho antes de que las empresas se involucraran en

una economía global. Por tal motivo, uno de los primeros esfuerzos para

satisfacer las necesidades de información en la planta fueron los sistemas de

manufactura integrados por computadora (CIM). Estos se iniciaron a principios

de los 80 en algunas industrias visionarias que deseaban beneficiarse de la

tecnología de computación existente. Tenían como objetivo mejorar la manera

como se recolectaba, analizaba y utilizaba la información de la planta para

agilizar sus operaciones de producción. Algunos de los efectos esperados se

referían hacia una mejora de la calidad de los productos, una respuesta más

rápida a las demandas del mercado, entre otros. Por desgracias, los resultados

en la época no fueron nada satisfactorios, desde el punto de vista de

rendimiento de la inversión.

Un estudio de mercado de 1989 preveía un futuro a largo plazo muy

prometedor para los sistemas de CAPP en Europa. Mientras que en 1989

había solamente 2300 instalaciones CAPP con menos de 5000 licencias, las

previsiones indican que aproximadamente 24500 instalaciones CAPP, con

unas 100000 licencias serán operativas en el año 2000. Estas previsiones se

harán realidad si los sistemas de CAPP comerciales actualmente, son

enriquecidos con funciones automáticas y si son integrados con otros

elementos CIM en particular con el CAD, el CAM y con los sistemas de control

de planta.

Particularmente en situaciones donde los tamaños de lote son pequeños y los

plazos de entrega muy cortos y es muy complicado para el departamento de

preparación del trabajo abastecer al taller con todos los datos que necesitan un

funcionamiento diario. Con consecuencia, sistemas potencialmente de

fabricación flexible pueden convertirse en inflexible debido a la falta de datos. A

menudo el tiempo de preparación del trabajo excede del tiempo de fabricación

de un producto. Las maquinas complejas automatizadas son muy caras y

deben ser utilizadas en gran medida para rentabilidad su compra. Esto implica

la urgencia de hacer las operaciones de fabricación más productivas y más

predecibles. Las pruebas de mecanizado en vacío deberían de ser eliminadas

en lo posible. Los programas de CN suministrados por el departamento de

métodos deberían de ser geométricamente y tecnológicamente correctos. El

número de programas diferentes de CN y de instrucciones para los operadores

que deben de ser generados son demasiados, incluso en talleres de tamaño

medio. Esto se va incrementado por la necesidad de re planificación dinámica

de las rutas en el caso de un cambio en las prioridades, rechazos o avería en

las maquinas. Esta re planificación dinámica es solo posible si la tarea de

preparación del trabajo puede ser repetida rápidamente para buscar una

solución alternativa. La demanda de la alta flexibilidad y alta eficiencia entran

en conflicto y por ello requieren potentes herramientas de soporte para la

función preparatoria como la preparación del trabajo y la programación de la

producción, que deberán estar además integradas para poder obtener rápidos

resultados y con un alto grado de cooperación.

6.- CARACTERISTICAS DEL CAPP

Para conseguir el objetivo de integración entre los sistemas de ayuda en la

producción, con el consiguiente ahorro de trabajo redundante que se deriva de

ello, es necesario automatizar la preparación del trabajo. Esta tarea, eslabón

entre las fases de diseño (CAD) y la de fabricación (CAM, CIM, etc.), es la

encargada de transformar la descripción de la pieza de trabajo en una serie de

operaciones, que una vez llevadas a cabo, dan como resultado final dicha

pieza. Un sistema de CAPP automatiza, con la ayuda de un ordenador, la

preparación del trabajo. Esta tarea suministra la información necesaria al resto

de las fases de planificación en el taller, entre ellas el diseño y el sistema de

planificación de la producción.

7.- FUNCIONES BÁSICAS DE UN SISTEMA CAPP

Para conseguir un plan de proceso se deben de realizar las siguientes tareas

principales:

1. Introducción de la información geométrica y tecnológica (CAD/CAM)

2. Determinación de la secuencia de los módulos.

3. Determinación de la secuencia de operaciones

4. Selección de la herramienta

5. Selección de los parámetro del proceso

6. Reordenamiento de las operaciones para minimizar los tiempos no

productivos.

7. Estimación del tiempo y costo de proceso por operación y total por lote

de fabricación

8. Generación de los programas de control CN.

9. Salidas de datos impresas de los resultados

10.Exportación de los datos de los resultados de los procesos en datos en

común o a otras aplicaciones.

8.- ALGUNOS SISTEMAS CAPP

AUTAP.- Es un sistema de CAPP desarrollado en T.H. Aachen bajo la

supervisión del catedrático W.Eversheim. Es un sistema de CAPP genérico y

existen dos versiones del mismo, uno para ejes (AUTAP-1) y otra para formas

rotacionales complejas (AUTAP-2) esta última basada en “features”.

AVOPLAN.- Es una sistema generativo de CAPP que determina

semiautomáticamente un plan de proceso completo, incluyendo planificación de

secuencia de operaciones y de las operaciones mismas.

CAM-IS CAPP.- Este sistema de CAPP se ha desarrollado en el marco de la

investigación sobre planificación de procesos llevada a cabo en el CAM-1. Es

un sistema de planificación variativo basado en un sistema de codificación de

piezas. Sin embargo, el sistema es independiente del método de codificación.

DCLASS.- Es un sistema de CAPP desarrollado en la universidad de Bringham

Young, bajo la supervisión del catedrático Dell K. Allen. El software soporta un

método para crear y manipular estructuras de datos para almacenar y

posteriormente recuperar información y capaz de tomar decisiones.

KAPPS.- Fue desarrollado por Iwata y Fukuda en la universidad japonesa de

Kobe.

Consta principalmente de cuatro sistemas:

1. Un sistema de CAD y una interface con el usuario.

2. Un sistema de toma de decisiones.

3. El conocimiento y la base de datos.

4. Un sistema de adquisición de conocimiento.

MIPLAN.- Es un sistema de CAPP variativo desarrollado por TNO. Sigue el

sistema de codificación MICLASS. Permite crear planes de procesos

completamente nuevos, editar planes de procesos de piezas similares y buscar

planes de estándar para piezas de familia o piezas específicas.

MITURN.- Es una sistema de CAPP generativo desarrollado por TNO.

Contempla las operaciones de taladro y torneado. El usuario selecciona la

máquina y la atada para mecanizar la pieza. El sistema determina la

herramienta más adecuada para esta operación y las condiciones de corte.

Obtiene como resultado la cinta de CN.

9.- SOFTWARE DE CAPP

Microsoft Project (o MSP) es un software de administración de proyectos

diseñado, desarrollado y comercializado por microsft para asistir a

administradores de proyectos en el desarrollo de planes, asignación de

recursos a tareas, dars seguimiento al progreso, administar presupuestos y

analizar cargas de trabajo.

TOTVS concentra sus esfuerzos en desarrollo de servicios y soluciones que

satisfagan laas necesidades específicas de cada cliente. Mucho más que

simples herramientas, las soluciones y los servicios de TOTVS representan

verdaderas ventajas para una mejor gestión de la empresa.

10.- FINALIDAD DEL CAPP

Seleccionar y definir, en detalle el proceso que debe ser ejecutado con el fin

de transformar un material. En bruto en una forma dada. El objetivo primario es

definir procesos factibles. El costo y la producción son objetivos secundarios, y

los recursos disponibles (maquinas- herramientas, herramientas de corte y

trabajo) actúan como restricciones.

11.- CRÍTICAS, ÉNFASI ACTUAL Y TENDENCIAS.

El enfoque variante marca el inicio de los sistemas CAPP y es básicamente un

enfoque de reencuentro de base de datos computerizada. Los sistemas CAPP

generativos y semigenerativos fueron la siguiente generación donde el

concepto de plan de procesos estándar fue substituido por un sistema por

ordenador capaz de tomar decisiones específicas sobre las operaciones para

ser ejecutadas para producir una pieza.

El uso de sistemas basados en el conocimiento y en técnicas de inteligencia

artificial va ser el siguiente desarrollo importante en la dirección de planificación

de procesos generativa. (ElMaraghy, 1993)

De aquí que el mayor desarrollo en los sistemas de planificación de procesos

generativos sea el uso de técnicas de inteligencia artificial para modelizar las

actividades correspondientes a los componentes lógicos de fabricación de

estos sistemas. Existen muchos potenciales para aplicar estas técnicas a

diferentes aspectos del problema de planificación de procesos, tal como la

determinación de la secuencia de proceso, selección de los amarres, selección

de las herramientas de corte, de los parámetros. Figura 4.

Recientemente el trabajo en el área de la investigación de CAPP se ha

centrado además en el tema de la integración del diseño, tareas de fabricación

y planificación en la organización de fabricación. La descripción de features

topológicas o geométricas de una pieza se ha considerado una unión central

entre las tareas a todos esos niveles.

Con esto en mente, el trabajo se ha centrado en el desarrollo del esquema de

descripción de piezas que pueden apoyar todas esas tareas.

Los enfoques variantes y el semigenerativo parecen ser los más prácticos, pero

estos sistemas son fácilmente sensibles a ciertas aplicaciones en el mundo

real. No obstante, sistemas de planificación de procesos generativos serán más

útiles a largo plazo para las necesidades de la arena de la planificación de

procesos. (Ham and Lu, 1988)

CONCLUSIONES

En sus inicios el desarrollo la Planificación de Procesos Asistida por Ordenador

quiso eliminar la actitud negativa entre el diseño y la fabricación, y a la vez

establecer una base científica-tecnológica y una comprensión abstracta de los

procesos de tecnología de fabricación.

Se han realizado esfuerzos en desarrollar tecnologías CAPP y un número de

sistemas CAPP han sido comercializados pero la efectividad de estos sistemas

no es satisfactoria y la implementación industrial de algunos sistemas es aún

lenta(Gu et al.,1997), debido a que la modelización de la planificación de

procesos es muy difícil a causa de la compleja interacción entre la planificación

de procesos y otras actividades en la empresa, a causa de los cambios

distintivos de planificación entre diferentes industrias y que el alcance de la

planificación es constantemente cambiante debido a las nuevas demandas en

la práctica de desarrollo del producto. (ElMaraghy, 93)

La dificultad de generalizar experiencias exitosas y las conclusiones extraídas

en las investigaciones sobre la tecnología CAPP permite afirmar que la

investigación en las tecnologías CAPP sea aún vigente.