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MANUAL DE SUPERVISION SISTEMAS AUTOCONTROL

APPCC PRODUCTOS CÁRNICOS

Equipo: Cándido Polo Sanjuán

Begoña Asensio Ortiz

Raúl Sánchez Guerra

Juan Manuel Troncoso Ramón

INTRODUCCION ..................................................................................................................6

1. DATOS DEL SECTOR.......................................................................................................6

2. OBJETIVO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL MANUAL:..........................................6

3. DEFINICIONES ESPECÍFICAS. ......................................................................................8

4. DIAGRAMAS DE FLUJO TIPO (INDICATIVOS).........................................................12

Diagrama De Flujo De Preparados De Carne: Salchicha Fresca ...................................13

Diagrama De Flujo De Embutidos Fermentados Picados. ..............................................14

Embutidos Crudo-Curados: Presentación Loncheado.....................................................15

Diagrama De Flujo Jamón Curado. ...............................................................................16

Diagrama De Flujo Para Chorizo Fresco.......................................................................17

Diagrama De Flujo Tipo De Productos Cocidos.............................................................18

Diagrama De Flujo Tipo De Productos Esterilizados. ....................................................19

5. SUPERVISIÓN DE LA APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL APPCC ...............20

ANÁLISIS DE PELIGROS. .......................................................................................................20

Tipos de peligros y causas..............................................................................................20

PELIGROS FÍSICOS................................................................................................................21

PELIGROS QUÍMICOS ............................................................................................................22

PELIGROS MICROBIOLÓGICOS...............................................................................................24

Recepción ......................................................................................................................27

Almacenamiento y refrigeración.....................................................................................27

PRODUCTOS CRUDOS. .....................................................................................................29

OBJETIVOS DEL PLAN APPCC.......................................................................................29

ANÁLISIS DE PELIGROS.................................................................................................30

Peligros biológicos. .......................................................................................................30

Peligros químicos...........................................................................................................32

Peligros físicos...............................................................................................................32

DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS....................................................................32

LÍMITES CRÍTICOS..........................................................................................................33

Pcc1. Conservación de la carne fresca y/o picada: .........................................................33

Pcc2. Elaboración..........................................................................................................33

Pcc3. Conservación del producto terminado...................................................................33

Pcc4. Formulación de aditivos. ......................................................................................33

Pcc5. Detector de metales. .............................................................................................33

MEDIDAS CORRECTORAS. ............................................................................................34

Pcc1, Pcc2 y Pcc3: Mantenimiento a temperatura controlada.........................................34

Pcc4: Formulación de aditivos.......................................................................................34

Pcc5: Detector de metales..............................................................................................35

SISTEMA DE VIGILANCIA. ............................................................................................35

Pcc1, Pcc2 y Pcc3: Mantenimiento a temperatura controlada.........................................35

Pcc4: Formulación de aditivos.......................................................................................36

Pcc5: Detector de metales..............................................................................................36

VERIFICACIÓN................................................................................................................36

REGISTROS. .....................................................................................................................37

PREGUNTAS DE SUPERVISIÓN. ..............................................................................................37

EMBUTIDOS FERMENTADOS PICADOS........................................................................38

ANÁLISIS DE PELIGROS........................................................................................................40

Peligros físicos: .............................................................................................................40

Peligros químicos: .........................................................................................................40

Peligros biológicos: .......................................................................................................40

Medidas de Control........................................................................................................41

DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS....................................................................42

PCC1: Recepción y refrigeración de carne fresca...........................................................42

PCC2: Fermentación. ....................................................................................................42

PCC3: Formulación de aditivos. ....................................................................................42

PCC4: Detector de metales. ...........................................................................................42

PCC5: Desecación.........................................................................................................42

LÍMITES CRÍTICOS ...............................................................................................................43

PCC1: Recepción y refrigeración de carne fresca...........................................................43



PCC4: Detector de metales, si existe. .............................................................................44

PCC5 Secadero..............................................................................................................44

SISTEMA DE VIGILANCIA:.....................................................................................................44

PCC1: Recepción y refrigeración de carne fresca y carne congelada..............................44



PCC4: Detector de metales, si existe. .............................................................................45

PCC5 Secado.................................................................................................................45

ACCIONES CORRECTORAS ....................................................................................................45

VERIFICACIÓN.....................................................................................................................45

REGISTROS .........................................................................................................................46


CRITERIOS DE CONSERVACIÓN A TEMPERATURA AMBIENTE...................................................46

ANEXO I. GRADO / HORAS. ..................................................................................................47

Definición. .....................................................................................................................47

Fermentación a temperatura constante...........................................................................48

Fermentación a varias temperaturas. .............................................................................48

Sistemática de empleo. ...................................................................................................49

PRODUCTOS SEMISECOS. ...............................................................................................50

ANÁLISIS DE PELIGROS.- .....................................................................................................51

MEDIDAS PREVENTIVAS.......................................................................................................51

DETERMINACIÓN DE PCC. ...................................................................................................51

LÍMITES CRÍTICOS................................................................................................................51


PRODUCTOS DESECADOS ESTABLES: EL JAMON CURADO...................................52

ANÁLISIS DE PELIGROS........................................................................................................53

Peligros biológicos. .......................................................................................................53

Peligros químicos ..........................................................................................................55

MEDIDAS DE CONTROL........................................................................................................55

DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS. ................................................................................55

PCC1: Almacenamiento de las carnes. ...........................................................................55

PCC2: La fase de salazón. .............................................................................................55

PCC3: El post-salado.....................................................................................................55


PCC1: Almacenamiento de las carnes frescas. ...............................................................56

PCC2: Salazón...............................................................................................................56


MONITORIZACIÓN ...............................................................................................................57


PCC2: Salazón...............................................................................................................57




PCC2: Salazón...............................................................................................................57

PCC3: Postsalado..........................................................................................................58

VERIFICACIÓN.....................................................................................................................58

REGISTROS .........................................................................................................................58


PRODUCTOS CARNICOS TRATADOS POR CALOR.....................................................60

ANÁLISIS DE PELIGROS. .......................................................................................................60

El tratamiento térmico. ..................................................................................................61

El Enfriamiento..............................................................................................................66

La Recontaminación Del Producto. ................................................................................67

Objetivos de seguridad alimentaria, ...............................................................................67

DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS. ...............................................................................68

Productos con pasterización normal o alta. ....................................................................68

Productos esterilizados. .................................................................................................69


Productos pasterizados. .................................................................................................69


MONITORIZACIÓN ...............................................................................................................72






VERIFICACIÓN.....................................................................................................................75

Productos pasterizados:.................................................................................................76

Productos esterilizados:.................................................................................................76

REGISTROS .........................................................................................................................76

Productos pasterizados:.................................................................................................76



Pasterización normal o alta............................................................................................77


MEDIDAS DE CONTROL DE LISTERIA MONOCYTOGENES. .....................................................77

Características particulares de L. monocytogenes: .........................................................78

Principales estrategias para el control de L. monocytogenes: .........................................78

Verificación. ..................................................................................................................80

ANEXO I. PROTOCOLOS DE ENFRIAMIENTO. ........................................................................80

Métodos del FSIS americano..........................................................................................80

Métodos de la Campden and Chorley Wood Food Research Association.........................81

Utilización de Pathogen Modelling program. .................................................................81

Utilización de Perfringens Predictor. .............................................................................82

APÉNDICE. ..........................................................................................................................83

LEGISLACIÓN, .....................................................................................................................83

DIRECCIONES WEB DE INTERÉS............................................................................................85

INTRODUCCION

1. DATOS DEL SECTOR

En el año 2003 se produjeron en España 1.190.698 toneladas de

elaborados cárnicos, habiéndose producido un aumento del 13% en los últimos

cinco años. A esta producción se le calcula un valor de 5.350 millones de

euros.

La producción se distribuye como sigue: 21% jamón y paleta curados,

16% embutidos curados, 14% adobados y frescos, 6% platos preparados, 14%

jamón y paleta cocidos y 29% tros productos tratados por calor.

El número de empresas homologadas es de 4.591, con 50.500

trabajadores empleados. Estos datos dan una cifra de 11

trabajadores/empresa, cifra que da una idea del reducido tamaño medio del

establecimiento del sector y de las dificultades que se pueden acarrear en el

desarrollo e implantación de Planes APPCC. No por obvio es menos importante

incidir en el reducido bagaje técnico de una empresa media de 11 trabajadores.

Ello demandará un esfuerzo adicional para el supervisor oficial, esfuerzo que

se quiere respaldar mediante este manual.

Por producción y por número de establecimientos (413), Castilla La

Mancha ocupa el quinto lugar a nivel nacional.

2. OBJETIVO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL MANUAL:

· Establecimientos alimentarios regulados por los RD´s 1904/93 que

establece las condiciones sanitarias de comercialización y producción

de productos cárnicos y de otros productos de origen animal y

1916/1997 por el que se establecen las condiciones sanitarias

aplicables a la producción y comercialización de carne picada y

preparados de carne.

· No se aplica a los establecimientos regulados por el Real Decreto

1376/2003, por el que se establecen las condiciones sanitarias de

producción almacenamiento y comercialización de las carnes frescas

y sus derivados en los establecimientos de comercio al por menor.

No obstante, la mayoría de las consideraciones incluidas pueden

aplicarse a los productos elaborados en estos establecimientos.

Este manual no está diseñado para sustituir la libertad de los

establecimientos para elaborar los

protocolos APPCC de la manera

individualizada que mejor se

adapte a sus características. Debe

por el contrario de servir de

soporte al inspector oficial, a la hora de determinar si el plan de autocontrol

cumple sus objetivos. Por lo tanto y en última instancia, el supervisor oficialdebe decidir si el plan asegura la inocuidad del producto o no,independientemente de que los métodos utilizados se ajusten a lodescrito en este documento.

No obstante, decisiones adoptadas por el establecimiento que se

alejaran radicalmente de lo propuesto en este manual deben alertar al

inspector, para orientar la supervisión y demandar las aclaraciones

suplementarias necesarias para evaluar la idoneidad del sistema de

autocontrol.

Especial cuidado debe tener el supervisor oficial a la hora de valorar los

procesos de validación

efectuados por el establecimiento.

Por ejemplo, si bien el método más

intuitivo para registrar un

tratamiento térmico es la medición directa y continua de la temperatura en el

punto más frío de un producto, mediante procedimientos de validación se

pueden desarrollar otros muchos sistemas para procesos específicos, como la

medición del agua de calentamiento, una medición de temperatura única a un

intervalo prefijado, etc.... Incluso, si durante la validación se demostrara que el

peligro de un calentamiento insuficiente es despreciable, podría descartarse

como PCC y controlarse únicamente en la verificación.

Se ha incluido un apartado de “Preguntas de Supervisión” al final de

cada grupo de productos. Estas preguntas complementan a la lista de

En última instancia, el supervisoroficial debe decidir si el planasegura la inocuidad del producto ono, independientemente de que losmétodos utilizados se ajusten a lodescrito en este documento.

Los procesos de validación delestablecimiento pueden ayudar adescartar la relevancia de algunospeligros o a simplificar el sistema demonitorización.

comprobación del Manual General, pero exclusivamente en aspectos técnicos.

Su objetivo, más que poner de relevancia las deficiencias del sistema de

autocontrol a estudiar, debe ser orientar al inspector en su supervisión, en

averiguar el tipo de producto que se elabora y en los aspectos más importantes

sobre la seguridad del proceso.

3. DEFINICIONES ESPECÍFICAS.

Según establece el R.D. 1904/93, entendemos por

· Producto cárnico aquellos productos elaborados a partir de carne o

con carne mediante un tratamiento que permita comprobar la

desaparición de las

características de la carne

fresca en la parte central

de la superficie de corte.

· Tratamiento: el proceso físico o químico destinado a prolongar la

conservación de las carnes o los productos de origen animal.

Así mismo el R.D.1916/1997 define:

· Carne picada: la carne que ha sido sometida a una operación de

picado en fragmentos o al paso por una máquina picadura continua.

· Preparados de carne: los productos elaborados con carnes aptas

para el consumo humano, provenientes de las especies bovina

(incluidas las especies Bubalus bubalis y Bison bison), porcina, ovina,

caprina, solípedos domésticos, gallinas, pavos, patos, pintadas, ocas,

conejos, caza de granja y caza silvestre, a las que se haya añadido

productos alimenticios, condimentos o aditivos y/o que hayan sido

sometidas a un tratamiento insuficiente para modificar la estructura

celular de la carne en la parte central de la superficie de corte y hacer

desaparecer así las características de la carne fresca.

Es de gran interés el concepto de Alimento Listo Para Comer (RTE), a

pesar de no haber sido incorporado aún a la legislación:

· Alimento Listo Para Comer (RTE): El alimento diseñado por el

fabricante para consumo humano directo sin la necesidad de

Una de las primeras tareas delsupervisor debe ser encuadrar losproductos elaborados en elestablecimiento en alguno de loscinco grupos de este manual.

cocinado o de algún otro tratamiento efectivo para eliminar o reducir

a un nivel aceptable los microorganismos peligrosos.

A efectos prácticos en este manual se han establecido 5 grupos deproductos de manera que,

independientemente de las

consideraciones comunes que se

puedan hacer a los distintos productos, se hagan menciones específicas dentro

de ellos que permitan al inspector detectar deficiencias en los procesos de

elaboración y en los sistemas de autocontrol.

De manera general entenderemos por:

q Productos crudos: La carne picada o los preparados cárnicos que no

han recibido tratamiento de conservación alguno aparte del frío o de la

adición de determinados conservantes autorizados. No se incluyen los

productos desecados.

q Productos semisecos: Los preparados cárnicos sujetos a desecación

parcial, no estables a temperatura ambiente.

q Productos fermentados picados: Los productos cárnicos resultantes

del tratamiento de carnes crudas saladas en condiciones ambientales

adecuadas para provocar, en el transcurso de una lenta y gradual

reducción de la humedad, la evolución de los procesos naturales de

fermentación y enzimáticos necesarios para aportar al producto

cualidades organolépticas características y que posibilita la conservación

del producto final a temperatura ambiente. Englobaría a los productos

que tradicionalmente se han denominado crudos-curados.

q Jamón curado y productos desecados: Productos cárnicos sujetos a

desecación y estables a temperatura ambiente.

q Productos tratados por el calor: Aquellos productos cárnicos

elaborados con partes comestibles de las especies de abasto, aves y

caza autorizadas, que se han sometido en su fabricación a la acción del

calor (tratamiento térmico) alcanzando una temperatura suficiente para

lograr la coagulación de las proteínas cárnicas. Engloba a productos

pasterizados y esterilizados.

El fabricante debe definir si unproducto es Listo Para Comer (RTE)o NoRTE.

Este manual se aplica directamente sólo a los productos incluidos

en uno de estos cinco grupos, si bien esto incluye a la inmensa mayoría de

los elaborados en establecimientos de Castilla La Mancha.

Productoscárnicos

SemisecosFermentadosCrudos Desecados Tratadospor calor

Sintratamiento

FermentaciónAcidificaciónDesecación

¿Desecación?¿Fermentación?¿Acidificación?

SaladoDesecación

Pasterización

Pasterización

alta

Esterilización

70 ºC 90 ºC10 min.

121,1 ºC2,5 min.

salchichafresca salchichón chorizo

oreadojamóncurado

jamóncocido Morcilla

Perdizesca

beche

4. DIAGRAMAS DE FLUJO TIPO (INDICATIVOS)

El diagrama de flujo del proceso es un elemento esencial, dado que

será la base sobre la que el inspector puede llevar a cabo la supervisión de los

planes APPCC.

No existen reglas establecidas para su presentación y podemos

encontrarnos diferentes tipos en los sistemas de autocontrol de las industrias

cárnicas. Cualquiera que sea el estilo de presentación elegido, lo fundamental

es que se incluyan todas las etapas en el orden correcto y que el inspector se

asegure que refleja fielmente los procesos de elaboración.

Teniendo en cuenta la variabilidad que nos podemos encontrar a

continuación incluimos unos diagramas de flujo tipo por grupos de productos

cárnicos, que se han incluido únicamente con dos propósitos:

· Para ilustrar las indicaciones que se recogen en este manual.

· Para que el inspector tenga una idea genérica de los procedimientos

de elaboración.

Diagrama De Flujo De Preparados De Carne: Salchicha Fresca

Diagrama De Flujo De Embutidos Fermentados Picados.

Embutidos Crudo-Curados: Presentación Loncheado

EMBUTIDO CRUDOCURADO

(SALCHICHÓN,CHORIZO)

ESCALDADOPELADO

MOLDEADOPRENSADO

CONGELACIÓN

ACONDICIONAMIENTO TÉRMICO

LONCHEADO

ENVASADO(ATMÓSFERAMODIFICADA)

DETECTOR DEMETALES

ALMACEN(<DE 10 ºC)

Diagrama De Flujo Jamón Curado.

RECEPCIÓN DEPIEZAS

RECEPCIÓN DE SALY ADITIVOS

SELECCIÓN DEPIEZAS

DESCONGELACIÓN

SANGRADO

NITRIFICACIÓN

SALADO(REFRIGERACIÓN)

LAVADOCEPILLADO

PERFILADOMOLDEADO

POSTSALADO(REFRIGERACIÓN)

SECADOAPLICACIÓN DE

MANTECACALADO

BODEGA ALMACEN

ALMACENAMIENTOFRIGORÍFICO

Diagrama De Flujo Para Chorizo Fresco

RECEPCIÓN DECARNES

ALMACENAMIENTODE MATERIA PRIMA(REFRIGERACÓN O

CONGELACIÓN)

ACONDICIONAMIENTO

TÉRMICO(DESCONGELACIÓN)

DESPIECE

ALMACENAMIENTOFRIGORÍFICO

RECEPCIÓNDE TRIPAS

REMOJO DETRIPAS

PICADO

RECEPCIÓN DEOTROS

INGREDIENTES

RECEPCIÓN DEENVASES YEMBALAJES

ALMACENAMIENTODE TRIPAS

(REFRIGERACÓN)

ALMACENAMIENTO DE OTROSINGREDIENTES

ALMACENAMIENTO DE

ENVASES YEMBALAJES

AMASADOMEZCLADO

EMBUTIDOATADO/GRAPADO

ENVASADO/EMBALADO

ALMACENAMIENTODE PRODUCTO

TERMINADO(REFRIG)

EXPEDICIÓN

REPOSO(REFRIG)

SECADOMADURACIÓN

LONCHEADO

ADITIVOS

CUERDAGRAPAS TRIPAS

Diagrama De Flujo Tipo De Productos Cocidos.

Diagrama De Flujo Tipo De Productos Esterilizados.

5. SUPERVISIÓN DE LA APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS

DEL APPCC.

Análisis de peligros.

Como en toda industria alimentaria, las preguntas esenciales que ante

los diferentes peligros deberán formularse los responsables de los planes

APPCC de las industrias cárnicas serán las siguientes:

· ¿Es razonable esperar la presencia de este peligro en las

materias primas, en el proceso de elaboración y en el producto

final?

· ¿Pueden producir daño a los consumidores?

Al supervisar los sistemas de autocontrol de las industrias cárnicas

deberemos valorar en qué medida han caracterizado estos peligros, cuales son

las causas de su aparición y qué medidas preventivas o de control han

implantado para eliminar o reducirlos a niveles aceptables.

Tipos de peligros y causas

La clasificación de los peligros es única, estableciendo: peligros físicos,peligros químicos y peligros biológicos. En qué medida estos peligros sonrelevantes para ser incluidos en los sistemas de autocontrol, es un aspecto

que deben decidir los establecimientos. En líneas generales, vamos a exponer

una serie de consideraciones generales relativas a los peligros en las industrias

cárnicas, que deberán ser tenidas en cuenta por los inspectores cuando

supervise los planes APPCC.

Encontraremos que unos peligros tendrán mayor o menor relevancia en

función de las características del producto cárnico. No obstante, es posible

establecer unas consideraciones generales, que posteriormente al abordar el

grupo específico podrán concretarse o matizarse.

Peligros físicos

Los peligros físicos vendrán dados por la aparición de cuerpos omaterias extrañas incorporadas a los productos cárnicos. La clasificación

general de cuerpos extraños es muy amplia y no procede detallarla con detalle.

En los productos cárnicos los cuerpos o materias extrañas son peligros

que pueden ocurrir y que pueden producir incluso un daño importante al

consumidor, aunque su presencia afectará por regla general a un solo

consumidor o a un número limitado de ellos. Teniendo en cuenta esta

circunstancia, es probable que las industrias cárnicas en algunas etapas de los

procesos de elaboración deban incluir medidas dentro del Plan APPCC.

En líneas generales en los diferentes procesos de elaboración de los

productos cárnicos podemos encontrarnos peligros físicos en diferentes etapas,

tales como preparación de pasta o en las etapas de envasado de productos

loncheados, por poner algunos ejemplos. En este sentido, suele ser habitual

considerar la etapa de envasado de productos loncheados como PCC frente al

peligro de objetos de metal, de manera que para garantizar la seguridad del

producto las industrias implanten detectores de metales.

Un caso específico es la presencia de “plomos” o balas en las carnes

abatidas en el campo en el transcurso de actividades cinegéticas. Estos

cuerpos extraños constituirán un peligro físico (y probablemente químico)

relevante y se deben diseñar y poner en práctica medidas adecuadas para su

eliminación en el alimento final.

Como quiera que las medidas de control pueden ser muy diversas

(desde la inspección visual de cuerpos extraños a la incorporación de

detectores de metales), el inspector deberá valorar si las medidas de control

son suficientes y se ajustan a lo especificado en el sistema de autocontrol. En

este sentido, es probable que nos encontremos bastante variabilidad en

relación a la estrategia de control que haya fijado la industria, de manera que

algunas frente a los peligros físicos tendrán la consideración de Punto de

Control (no crítico) y habrá que abordarlas en función del desarrollo de los

Planes de Requisitos Previos (tales como Formación y Control de

Manipuladores o Mantenimiento) y en otras ocasiones tendrán la consideración

de Punto de Control Crítico y habrá que valorar la correcta aplicación de los 7

principios del APPCC.

Es necesario incidir, ya que es un

error muy común, que si se determina

como PCC la fase del detector de

metales, lo correcto es fijar como límite

crítico el correcto funcionamiento del

mismo y no la detección puntual de cuerpos metálicos.

Peligros químicos

La presencia de peligros químicos en los productos cárnicos puede

ocurrir en cualquier etapa del proceso de producción, desde la presencia en las

materias primas hasta su incorporación en el productos final. En cualquier

caso, las industrias deberán listar los que razonablemente pueden ocurrir y

cuando se traten de peligros relevantes, qué estrategia de control van a seguir

para eliminarlos o reducirlos a niveles aceptables.

La lista de peligros químicos es muy amplia de manera que se exponen

en los siguientes grupos los que pudieran aparecer. En la mayoría de los casos

estos peligros químicos van a estar controlados por los Planes de Requisitos

Previos. En cualquier caso puede suceder que algún establecimiento haya

optado porque algunas de sus etapas tengan la consideración de PCC frente a

este peligro.

La presencia de peligros químicos asociados a contaminantes

procedentes de los materiales de las instalaciones, de los productos de

limpieza y desinfección, de los productos empleados en la desinsectación o

control de plagas pueden originar problemas si son utilizados de forma

indebida. La prevención de estos peligros en la industria cárnica requiere una

labor de vigilancia dentro de los Planes de Requisitos Previos (Planes de

Mantenimiento, Limpieza y Desinfección y Control de Plagas).

La presencia de peligros químicos asociados a las materias primas es

muy compleja y basta citar como ejemplo las que pudieran estar asociadas a la

carne fresca como principal materia prima. La contaminación por dioxinas,

metales pesado, tratamientos ilegales: sustancias prohibidas o residuos de

El inspector deberá valorar lacapacidad del Plan de Autocontrolpara prevenir el peligro físico, conindependencia de la estrategiaempleada y de sus propiaspreferencias.

medicamentos veterinarios, son peligros químicos que deben prevenirse desde

las explotaciones ganaderas y posteriormente los mataderos deben incluir

aquellas medidas de control complementarias dirigidas a garantizar la

seguridad de las carnes (R.D. 1749/98). En este sentido las medidas de control

van a estar más relacionadas con los Planes de Control de Proveedores y el

Plan de Trazabilidad. No obstante, existe la posibilidad de que el

establecimiento haya establecido que alguna etapa sea PCC (p.e. recepción

carnes frescas frente a peligros químico por residuos) por lo que habrá que

valorar la aplicación de los 7 principios en esa etapa y consecuentemente sacar

las conclusiones sobre el funcionamiento de la metodología.

Finalmente es un hecho que los aditivos químicos se usan en los

productos cárnicos para la obtención de alimentos seguros y al mismo tiempo

por cuestiones tecnológicas relacionadas con las características

organolépticas.

La adición por defecto de los aditivos puede constituir la causa de

proliferación de microorganismos, por lo que estaría vinculada en este punto

con los peligros microbiológicos. La adición por exceso de forma innecesaria

crea un peligro en el alimento.

Por citar un ejemplo, nos referiremos a los nitritos y nitratos como

aditivos más utilizados en la industria, cuya adición debe ser controlada ya que

es conocido que estos aditivos y las nitrosaminas (productos resultantes de las

reacciones de nitritos y nitratos) pueden producir cuadros de

metahemoglobinemia infantil y ejercer ciertos efectos carcinógenos a largo

plazo. La estrategia de control de la industria combinará en algunos casos

Requisitos Previos (Formación y Control de Manipuladores), mientras que en

otros sistemas puede que la adición de aditivos tenga la consideración de PCC

para el establecimiento. En cualquier caso debe ser un aspecto encuadrado en

alguna parte del sistema de autocontrol.

Una medida de control muy eficaz suele ser la elaboración de

procedimientos de dosificación de aditivos a aplicar por personal

específicamente designado y entrenado para aplicarlos.

Peligros microbiológicos

El listado de microorganismos patógenos presentes en los productos

cárnicos es amplio dado que el pH y la aw permite la supervivencia de los

mismos (consultar tabla de características de microorganismos patógenos

presentes en alimentos – Manual APPCC parte General).

Citamos como microorganismos más importantes los siguientes:

Staphilococcus aureus: A considerar en embutidos fermentados picados

dado que es el único patógeno que puede crecer y formar toxina durante la

elaboración (fermentación y desecación) del producto.

Salmonella spp: Sobrevive y se multiplica en productos cárnicos crudos

ó desecados y en productos crudos-curados puede permanecer viable aunque

no crezca durante la fermentación ni la maduración. En productos tratados por

el calor deberemos tener en cuenta la posibilidad de supervivencia al

tratamiento térmico, si éste es insuficiente o de recontaminar el producto en

manipulaciones posteriores.

E. coli O157:H7: Se le deben aplicar las mismas consideraciones que a

Salmonella spp. pero únicamente en productos de obtenidos de carne de

rumiantes (vacuno principalmente).

Listeria monocytogenes: Puede ocasionar riesgo en cualquier producto

cárnico que se consuma sin calentamiento previo (productos listos para comer

RTE), aunque no crece en alimentos desecados. El mayor riesgo de Listeria

monocytogenes deriva de sus posibilidades de crecimiento a temperaturas de

refrigeración.

Clostridium perfringens: Habrá que valorar este peligro microbiológico

por la supervivencia de esporas al tratamiento de pasterización normal o

pasterización alta, que se multiplican durante el enfriamiento en productos

cocidos.

Clostridium botulinum se divide a efectos prácticos en dos subespecies:

· Clostridium botulinum proteolítico: Habrá que valorar este peligro

microbiológico por la supervivencia de esporas en productos

esterilizados que se conservan a temperatura ambiente. A priori

sería el único peligro microbiológico relevante en conservas.

· Clostridium botulinum no proteolítico: Habrá que valorar este

peligro microbiológico por la supervivencia de esporas al

tratamiento de pasterización normal, pero habrá que tener en

cuenta su capacidad de multiplicación en refrigeración por encima

de 3,3 ºC. Dado que su termorresistencia es mucho menor que el

tipo proteolítico, no se considera relevante en conservas.

Al igual que en el resto de las industrias alimentarias, la presencia de

microorganismos patógenos en los productos cárnicos va a estar asociados a

su presencia en las materias primas (carnes frescas, aditivos, etc…), a la

eficacia letal del proceso tecnológico de elaboración (tratamiento térmico,

curado, etc...) y a la posibilidad de recontaminación final.

En muchas de estas ocasiones algunos de estos peligros

microbiológicos van a estar controlados por Planes de Requisitos Previos,

mientras que en otras necesariamente van a tener que estar encuadrados en

los planes APPCC.

· Los peligros microbiológicos asociados a la vehiculación de

microorganismos patógenos por parte de insectos u otros

vectores deben ser considerados dentro del Plan de Control dePlagas.

· Los peligros microbiológicos asociados a la adición, la potabilidad

y calidad del agua constituye un elemento esencial en la industria

cárnica, de ahí que tenga la consideración de Requisito Previo

dentro del Plan de Control del Agua,. No obstante, algunos

establecimientos pudieran considerarla como PCC.

· En líneas generales los peligros microbiológicos asociados a las

materias primas serán un aspecto que las industrias cárnicas

controlarán con una estrategia de Requisitos Previos (Plan de

Proveedores). La lista de materias primas es muy amplia y no

tiene demasiado sentido desarrollarla, por lo que de forma general

haremos referencia a la principal materia prima, la carne fresca.

La carne es un excelente medio de cultivo para toda clase de

microorganismos debido a la elevada cantidad de nutrientes que posee, un pH

medio de 5,6 y una actividad de agua igual o superior a 0,98. Bajo estas

condiciones, prácticamente todos los microorganismos son capaces de crecer,

incluido los patógenos. En este sentido, es un hecho conocido que

microorganismos patógenos contaminan las carnes consecuencia de las

actividades de sacrificio y faenado (consultar Manual APPCC Carnes Frescas)

por lo que el sistema de autocontrol de la industria cárnica deberá establecer

medidas que garanticen que el proveedor esta cumpliendo con las

especificaciones microbiológicas.

Dentro del Plan de Proveedores podrán en consecuencia, realizar

analíticas estableciendo una frecuencia y adoptando las medidas que tenga

establecidas en función de los resultados obtenidos.

Analizando los distintos diagramas de flujo nos encontramos que existen

varias etapas comunes, por lo que pudiéramos hacer unas pequeñas

consideraciones generales.

Recepción de la materias primas / Almacenamiento y refrigeración Para

evitar la proliferación microbiana, el mantenimiento de las temperaturas de

refrigeración durante el transporte es imprescindible, motivo por lo que será

habitual que las industrias incluyan la etapa de recepción de carnes frescas

como un PCC frente a los peligros microbiológicos o como un requisito previo

dentro de su plan de proveedores. Igual consideración tendrá el

almacenamiento en refrigeración o congelación previo al proceso de

elaboración, aunque en este caso suele designarse como PCC.

En líneas generales, el inspector valorará en el Plan de autocontrol que

la industria cárnica receptora se haya asegurado que el transporte se haya

realizado en las condiciones de higiene y estiba adecuadas y que se hayan

respetado las temperaturas sin pérdidas de la cadena de frío. Del mismo modo

procederá para valorar las condiciones de almacenamiento y refrigeración en la

industria. Las temperaturas mínimas legalmente serán:

· +7 ºC para las carnes refrigeradas de animales de abasto.

· +4 ºC para las carnes refrigeradas de aves.

· +3 ºC para despojos.

· -12 ºC para las carnes congeladas.

Las medidas de control pueden ser muy diversas

Recepción

ü Medición de temperatura en el centro de la pieza de los

productos.

ü Medición de temperatura en la caja del vehículo.

ü Inspección visual de la condiciones higiénico-sanitarias de

transporte.

ü Inspección del registro térmico del transporte.

Almacenamiento y refrigeración

Ver Manual APPCC de carnes frescas.

Finalmente, en cada grupo de productos cárnicos tendríamos los

peligros microbiológicos asociados al proceso de elaboración específico.

Serían aquellos vinculados al funcionamiento adecuado del proceso

tecnológico. Estos serán los aspectos que serán tratados de una forma más

particularizada en este manual.

La consecuencia final es que en ocasiones encontramos que la

seguridad de algunos productos comercializados no está garantizada. Esta

afirmación se sustenta en los siguientes datos:

ü En los resultados obtenidos en los programas de control oficial de

productos alimenticios, en los que en relación con los productos

cárnicos se realizan aislamientos de Salmonella spp. o de Listeria

monocytogenes, entre otros gérmenes.

ü En las recientes grandes crisis alimentarias, en su mayor parte

relacionas con carne o productos cárnicos: Clenbuterol, dioxinas

en pollos, BSE, etc...

ü Durante el año 2003 un 21% de las alertas y el 8% de las

comunicaciones informativas tramitadas por el Sistema de

Intercambio Rápido de Información (SCIRI) correspondían a la

carne o los productos cárnicos. España fue el tercer país de la UE

que originó mayor número de notificaciones con 60, de estas 9

correspondieron a la presencia de peligros microbiológicos en

productos cárnicos distintos del pollo. Mención especial merecen

las tres notificaciones efectuadas en año 2004 por presencia de

Salmonella en Embutido Fermentados elaborados en España.

La mejora de esta situación pasa por una correcta aplicación del

Sistema APPCC en las industrias del Sector Cárnico, correspondiendo su

desarrollo e implantación a los establecimientos y su supervisión a los

Inspectores Oficiales.

PRODUCTOS CRUDOS.

Entran dentro de esta categoría la carne picada y todos aquellos

productos derivados de la carne regulados por el Real Decreto 1916/1997, por

el que se establecen las condiciones sanitarias aplicables a la producción y

comercialización de carne picada y preparados de carne.

Por lo tanto no han recibido tratamiento de conservación alguno aparte

del frío o de la adición de determinados conservantes autorizados. Pueden

estar picados o no, adobados o no y pueden contener conservantes (nitritos,

nitratos o sulfitos).

Ejemplos de este tipo de productos son:

· Carne picada.

· Longaniza o salchicha fresca.

· Hamburguesas.

· Carne adobada en trozos.

· Pinchos morunos.

· Carnes sazonadas.

Este documento se aplica a los productos que van a ser consumidos

después de cocinados, y por lo tanto no son productos listos para comer (No

RTE). Se comercializan sin envasar, envasados tal cual, al vacío o en

atmósfera modificada.

OBJETIVOS DEL PLAN APPCC.

Al ser productos no listos para comer (No RTE) que precisan tratamiento

térmico previo por el consumidor, se debe reducir al máximo la presencia de

patógenos, si bien su total ausencia no va a poder avalarse con las tecnologías

actualmente disponibles. Sin embargo y como objetivo debe procurarse:

Ausencia de multiplicación de Salmonella, E. coli 0157:H7 y

Campylobacter.

Ausencia en 25 gramos de Salmonella, E. coli 0157:H7 yCampylobacter.

Existen algunos productos destinados a ser consumidos en crudo o poco

cocinados como es el caso del “steak tartar” o del “carpaccio” que, por su

elaboración reducida en Castilla la Mancha y por su peculiaridad, no son

tratados en este documento. En este tipo de productos sí se debe garantizar la

total ausencia de patógenos. Para más información sobre este tipo de

productos se puede consultar el documento disponible en Internet: “RIVM

report 257851003/2001, Risk assessment of Shiga-toxin producingscherichia coli O157 in steak tartare in the Netherlands, .J. Nauta, E.G.

Evers, K. Takumi and A.H., Havelaar”

ANÁLISIS DE PELIGROS.

Peligros biológicos.

En principio, al ser un producto crudo, cualquier patógeno podría crecer

y representar un problema. Sin embargo se considera que:

· Es muy difícil que se produzca un abuso de temperatura tan

grande que ocasione el crecimiento de St. aureus hasta los

niveles suficientes para representar un peligro real (producción de

cantidades suficientes de toxina) y que

· La abundante flora presente va a impedir el crecimiento adecuado

de Clostridios o Listeria en los periodos de caducidad previsibles.

Por ello, podemos asumir que los peligros que es razonable que ocurran

son: Salmonella en todos los productos, E. coli O157:H7 si contienenvacuno y Campylobacter si contienen pollo. No obstante, la prevención de

Campylobacter se basará principalmente en la prevención de la contaminación

cruzada y en el cocinado efectuados por el consumidor.

A algunos de estos productos se les añade como conservador algún

sulfito (E-220 a E-228). Este aditivo tiene una actividad específica sobre Gram–

e inhibe en cierta medida el crecimiento de enterobacterias. Pero este efecto es

relativo y variable, ya que los resultados de los análisis microbiológicos

desvelan cantidades de bacterias patógenas progresivamente más elevadas

cuanto más elevación de temperatura ha sufrido el producto durante su

fabricación, este dato sugiere que el

efecto antimicrobiano no es lo

suficientemente fuerte para ser

utilizado como medida preventiva

efectiva. No obstante, algún

establecimiento podría considerarlo un PCC y entonces deberá ser evaluado

en consecuencia.

Otros conservantes utilizados en estos productos son los nitratos y/o

nitritos (E-249 a E-252), con efecto predominantemente sobre el género

Clostridium. Dado que este género no se encuentra entre los peligros

relevantes para este grupo de alimentos, debemos considerar su utilización

principalmente por motivos tecnológicos, para procurar al alimento el sabor y la

apariencia de curado.

A la hora de describir las medidas preventivas aplicables a cada peligro

y fase, nos damos cuenta de que la única realmente efectiva en principio, es el

control de la temperaturas a lo largo de todo el proceso, para evitar la

multiplicación de patógenos. Si mantenemos el producto permanentemente por

debajo de 5ºC, junto con un adecuado programa de requisitos previos y

especialmente de proveedores, podremos asegurar un número de patógenos

por debajo de los límites peligrosos.

Debe tenerse en cuenta la posibilidad que tiene el establecimiento de

afrontar el control de las temperaturas de conservación como un requisito

previo en vez de un PCC.

Esta claro que este sistema puede fallar si la calidad de la materia prima

es muy mala y partimos de una cantidad suficiente de m.o. como para hacer el

producto peligroso sin necesidad de ninguna multiplicación bacteriana

posterior. Para evitar esto se podrán utilizar dos medidas:

Homologación de proveedores.

Se recomienda utilizar los datos procedentes de los análisis que

obliga a realizar la Decisión 471/2.001 sobre APPCC en

El inspector deberá valorar lacapacidad del Plan de Autocontrolpara prevenir Salmonella en losproductos crudos de todas lasespecies y E. coli O157:H7 en losque contienen vacuno.

mataderos y rechazar como proveedores a los establecimientos

con malos recuentos de contaminación.

Etiquetado.

Deben incluirse claramente las instrucciones de conservación y

de calentamiento previo al consumo. Esta es la medida de control

más efectiva.

Peligros químicos.

Aparte de otros peligros específicos que pudieran determinarse, deberá

tenerse en cuenta la posibilidad de que una mala formulación o unas prácticas

inadecuadas originaran una sobredosificación de aditivos que pueden

ocasionar efectos perjudiciales para la salud de las personas. En este tipo de

productos deberemos considerar los sulfitos y los nitratos/nitritos.

Peligros físicos.

En este tipo de productos son peligros relevantes los metales y los

fragmentos de huesos. A la hora de evaluar la relevancia de estos peligros se

debe de tener en cuenta:

· Si el producto es picado o no.

· La posibilidad de contaminación por la maquinaria.

DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS.

En principio pueden proponerse los que figuran en la tabla, u otros que

aporten garantías equivalentes.

Fase Medida preventiva Objetivo

Pcc1 Conservación de la

carne fresca y/o

picada.

Pcc2 Elaboración.

Pcc3 Conservación del

producto terminado.

Mantenimiento a

temperatura controlada.

Prevenir una

proliferación excesiva

de patógenos por una

elevación de la

temperatura.

Pcc4 Formulación de

aditivos

Formulación de acuerdo

con un procedimiento

establecido.

No se utilizan nitritos en

estado puro (legalmente

es obligatorio utilizar

como mezcla con sal o

sustituto de sal).

Prevenir la adición de

una cantidad

excesiva.

Pcc5 Detector de metales Comprobación del

funcionamiento.

Prevenir la presencia

de metales en el

alimento.

LÍMITES CRÍTICOS.

Pcc1. Conservación de la carne fresca y/o picada:

Temperatura *7ºC.

Pcc2. Elaboración.

Temperatura *7ºC o combinaciones de tiempo temperatura que

prevengan el crecimiento de los peligros relevantes, como por ejemplo: *10ºC

un máximo de 3 horas ó *13ºC un máximo de 2 horas ó *15ºC un máximo de 1

hora.

Pcc3. Conservación del producto terminado.

Temperatura *7ºC.

Pcc4. Formulación de aditivos.

Se debe establecer una fase en el procedimiento de formulación en la

que se pueda establecer un límite crítico que asegure una formulación correcta.

Los nitritos deben utilizarse en forma de premezcla con sal.

Pcc5. Detector de metales.

Funcionamiento adecuado del detector.

MEDIDAS CORRECTORAS.

Las medidas correctoras se proponen a título informativo, podrán

determinarse otras si se justifican

debidamente en función de la

seguridad del producto.

La evaluación de las

desviaciones podrá basarse en

estudios científicos, protocolos

internacionalmente reconocidos, programas informáticos de microbiología

predictiva o muestreos analíticos estadísticamente significativos.

Pcc1, Pcc2 y Pcc3: Mantenimiento a temperatura controlada.

Al tratarse de tres puntos críticos con las mismas medidas preventivas

(refrigeración), las medidas correctoras a aplicar van a ser las mismas.

· Solución del origen de la desviación.

· Determinación de la causa y planificación de medidas preventivas

(plan de mantenimiento u otros...).

· Evaluación el destino del producto en función de la gravedad de la

desviación. Deberá existir un criterio de evaluación fundamentado

y una persona designada y suficientemente preparada para

aplicarlo. Determinados autores consideran aceptable los

abusos de tiempo-temperatura que no permitan más de unamultiplicación del patógeno de interés (Salmonella ó E. coliO157:H7)

Pcc4: Formulación de aditivos.

Pueden incluir entre otras:

· Modificación del procedimiento de formulación.

· Análisis del producto.

· Destrucción de la mercancía.

· Desvío a otros usos con límites más altos

Ante una desviación en elmantenimiento de la cadena del frío,el establecimiento deberá procedera una evaluación de la alteraciónsufrida por el producto y no sólo alarreglo de la causa.

· Dilución del producto.

Pcc5: Detector de metales.

Pueden incluir entre otras:

· Reparación de la anomalía del detector.

· Retención de la mercancía examinada desde la última

comprobación satisfactoria hasta nueva comprobación.

· Modificación del programa de mantenimiento del detector.

SISTEMA DE VIGILANCIA.

Pcc1, Pcc2 y Pcc3: Mantenimiento a temperatura controlada.

Los sistemas de control de la temperatura de conservación pueden ser

discontinuos o continuos.

Las mediciones discontinuas deben realizarse con la suficiente

frecuencia; teniendo en cuenta que al disminuir ésta, si ocurre una desviación

puede transcurrir más tiempo hasta su detección y las medidas correctoras

deberán ser más severas.

Asimismo deberá tenerse en cuenta que si se dispone de un sistema de

registro continuo que no esté acoplado a una alarma, el control se efectuará

realmente de forma discontinua, cada vez que se revise el registro. Por ello si

se dispone de un sistema de este tipo (aunque sea informático) deberá tenerse

un procedimiento para demostrar cuando se efectúa la revisión (p.e. hora,

fecha y firma). No son aceptables los sistemas que se revisan cuando se

procede al cambio del disco o volcados informáticos de varios días.

Si las mediciones se realizan directamente en el alimento, deberán

efectuarse en el punto más desfavorable (el que va a sufrir más elevación de

temperatura durante más tiempo), p.e. en el producto más cercano a la puerta

o durante la fabricación en el producto que vaya a estar más tiempo fuera de la

cámara.

Pcc4: Formulación de aditivos.

Debe establecerse un procedimiento de formulación de aditivos que

asegure que no se sobrepasen las cantidades máximas. Dentro de este

procedimiento debe establecerse uno o más pasos controlables.

Pcc5: Detector de metales.

Pruebas periódicas de funcionamiento del detector, con señuelo

específico.

VERIFICACIÓN.

· Calibración de equipos de medida: p.e. termómetros y detector de metales.

· Verificación de la formulación de aditivos, mediante toma de muestras u

otras técnicas.

· Toma de muestras:

o Desde el punto de vista del riesgo.

o Legalmente

Nocomercialización oretirada demercado

Fin defabricación yproductos enel mercado

Ausenciaen 25 gr.

05SalmonellaCarne picadacruda ypreparadoscárnicos deternera, cerdo,caballo ocordero.

5005025E. coliCarne picada ypreparadoscárnicos.

Mejora en higieneen procesos.Selección deingredientes

Fin defabricación

5 X106

5 X105

25Recuentode aerobios

Carne picada

Medida correctoraEtapaMMcnM.O.Producto

Nocomercialización oretirada demercado

Fin defabricación yproductos enel mercado

Ausenciaen 25 gr.

05SalmonellaCarne picadacruda ypreparadoscárnicos deternera, cerdo,caballo ocordero.

5005025E. coliCarne picada ypreparadoscárnicos.

Mejora en higieneen procesos.Selección deingredientes

Fin defabricación

5 X106

5 X105

25Recuentode aerobios

Carne picada

Medida correctoraEtapaMMcnM.O.Producto

Ausencia en10 gramos.

05Salmonella Nocomercialización oretirada de lmercado.

Fin defabricacióny productosen elmercado

Preparadoscárnicos depollo o caza.

Medida correctoraEtapaMmcnm.o.Producto

Ausencia en10 gramos.

05Salmonella Nocomercialización oretirada de lmercado.

Fin defabricacióny productosen elmercado

Preparadoscárnicos depollo o caza.

Medida correctoraEtapaMmcnm.o.Producto

REGISTROS.

Los registros pueden ser en papel o informáticos. En cualquier caso

deben tener fecha, hora, nombre del responsable (legible) y firma.

Los registros informáticos deben aportar las mismas garantías de

integridad.

· Registros de acciones correctoras, común a todos los Pcc´s.

· Registros de calibración de aparatos de medida (común al plan de

mantenimiento)

· Registros de temperaturas de cámaras y locales.

· Registro de funcionamiento del detector de metales.

· Registros de verificación.

Preguntas de supervisión.

ü ¿Se ha considerado la refrigeración como PCC?

ü ¿Existen fases sin control de temperatura?

ü ¿Cómo se va a evaluar el producto después de una elevación de

temperatura?

ü ¿Es posible una formulación excesiva de aditivos?

ü ¿Qué medidas se han tomado contra los peligros físicos?

Carne picada

Preparados cárnicos.

Carne picada y preparados cárnicos.

De carne picada *. De trozos.

* Excepto embutidos de carne picada.

EMBUTIDOS FERMENTADOS PICADOS.

Tal y como hemos reflejado en los diagramas de flujo tipo, la fabricación

de embutidos fermentados picados suele seguir las siguientes fases:

Selección, troceado y picado de carnes, del tocino y de la grasa del cerdo,

incorporación de condimentos, especias y aditivos autorizados, mezclado y

amasado, premaduración de la pasta o masa, embutición de la pasta, atado,

grapado y pinchado, maduración y desecación (curado), ahumado en su caso,

etiquetado y opcionalmente envasado y embalado.

Ejemplos de productos encuadrados dentro de este grupo serían:

Chorizo, Chorizo de Pamplona, Chistorra, Chorizo ibérico, Salchichón, Salami

etc…de los cuales se pueden consultar las normas de calidad que los definen.

Este manual atañe exclusivamente a los productos que no

contienen carne de rumiantes (especialmente vacuno). Por ello el control

de E. coli verotoxigénicos descansa únicamente en que el plan de Requisitos

Previos garantice la ausencia de contaminación cruzada entre las carnes

utilizadas en la elaboración de productos fermentados y la carne de rumiantes.

La seguridad alimentaria de este tipo de productos no ha sido estudiada

aún con la suficiente profundidad, por lo que la bibliografía disponible es

limitada y no siempre es directamente aplicable a los productos elaborados en

Castilla La Mancha. Esta falta de conocimientos influye en que a nivel mundial

estos productos se perciban con dos puntos de vista contrapuestos: en los

países sin tradición en la fabricación de embutidos (EEUU, Canadá, Australia)

se produce una sobre valoración de su peligrosidad; por otro lado, en los

países donde su elaboración ha sido tradicional (Europa) se tiende a

presuponer su inocuidad, por lo que no se promueven estudios que la avalen.

Como suele ser habitual, buscar el término medio parece la opción más

inteligente.

Si bien es cierto que normalmente los embutidos fermentados no son

productos muy peligrosos, no podemos obviar que no es infrecuente la

detección de patógenos ni la descripción de intoxicaciones alimentarias por su

consumo. Por lo tanto, la elaboración y aplicación de protocolos APPCC es

imprescindible para garantizar su inocuidad.

Desde el punto de vista de la seguridad microbiológica, podemos

distinguir dos tipos de productos bien diferenciados, dependiendo de si en

algún momento durante su elaboración el pH va a ser inferior a 5,3.

El embutido de pH inferior a 5,3 es el que viene descrito en todos los

libros de tecnología de los alimentos y se corresponde normalmente con una

elaboración industrial (aunque existen también embutidos tradicionales ácidos)

y con el empleo de estufage (fermentación aplicando calor) y de estárters

(cultivos iniciadores). En este manual los denominaremos embutidos

acidificados.

Los embutido cuyo pH no

alcanza 5,3 normalmente son

embutidos tradicionales o

“caseros” con fermentación a

temperatura ambiente o en

secadero y con flora natural (sin

estárter), aunque también pueden

ser productos tradicionales de

fabricación industrial (p.e. fuet). En este manual los denominaremos

embutidos poco acidificados.

Para elaborar-supervisar un plan APPCC de productos fermentados, lo

primero será englobar al embutido en uno de los dos grupos, teniéndose en

cuenta que la clasificación no está incluida en ninguna Norma Legal y se hará

únicamente a efectos de facilitar la supervisión del inspector.

En caso de efectuarse loncheado, deberá efectuarse una evaluación del

producto con respecto a Listeria monocytogenes, como se describe en el

capítulo “Medidas de control de Listeria monocytogenes” de los productos

cocidos.

En los productos fermentados, elestablecimiento debería tener unprocedimiento de elaboración porescrito en el que se describiera lacurva de descenso de pH y de aw.Con arreglo a este procedimiento, elsupervisor catalogará al productocomo acidificado o pocoacidificado.

Análisis de Peligros.

Peligros físicos:

Es de aplicación lo descrito en la introducción de este manual al

respecto. Se deberá valorar la necesidad de introducir un detector de metales

como fase del proceso productivo.

Peligros químicos:

Aparte de las consideraciones generales plasmadas en la introducción

para este tipo de peligros, debemos tener en cuenta específicamente dos para

este tipo de productos:

1. Sobredosificación de nitratos/nitritos.

2. Dosificación insuficiente o inexistente de ascorbatos o eritorbatos,

antioxidantes encargados de inhibir la formación de nitrosaminas

a partir de los nitratos/nitritos.

Peligros biológicos:

1. Crecimiento y formación de toxina de Staphylococcus aureus

durante las fases de premaduración de la pasta, maduración

(fermentado) y desecación.

2. Supervivencia de Salmonella a lo largo del proceso.

3. Supervivencia de E. coli O157:H7 a lo largo del proceso, (si el

producto contiene carne de vacuno). Si existe la posibilidad de

contaminación cruzada con productos de vacuno elaborados en el

mismo establecimiento, deberán aplicarse las medidas

preventivas adecuadas (despiece o fabricación en momentos

diferentes, la aplicación de un plan de limpieza y desinfección

eficaz contra el patógeno,...).

Staphylococcus aureus y Salmonella presentan una gran diferencia en

cuanto a su control. En el caso de Staphylococcus deberemos de evitar lamultiplicación durante la fermentación, ya que la formación de toxina en

cantidades suficientes sólo es posible con concentraciones de 105-106

microorganismos. Por el contrario, la mera presencia de Salmonella en el

producto final puede considerarse peligrosa, por lo que deberemos conseguiruna destrucción suficiente del microorganismo. Las medidas adecuadas para

evitar la multiplicación de un microorganismos se conocen con bastante

precisión, por el contrario las medidas para conseguir una determinada

destrucción en embutidos fermentados no son aún bien conocidas ni

comprendidas.

Por lo tanto, hasta que los conocimientos técnicos proporcionen datos

más precisos, la mejor aproximación al problema de un sistema APPCC para

embutidos fermentados es:

1. Garantizar el menor número inicial de patógenos y la menor

contaminación posible durante el proceso, mediante una estrictaaplicación de requisitos previos.

2. Tomar las medidas de control adecuadas para evitar lamultiplicación de todos los patógenos relevantes, suponiendo

que esas mismasmedidas van a provocaruna destrucciónsuficiente.

Medidas de Control

1. En la elaboración de este tipo de productos adquieren capital

importancia la eficacia de los Planes de Limpieza y Desinfección,Proveedores y Formación de Manipuladores. En algunos casos,

algunas de las medidas normalmente incluidas en estos planes

podrían pasar a tener la consideración de PCC.

2. Todas aquellas fijadas en la recepción y refrigeración de carnefresca, como se ha descrito para los productos crudos.

3. La fermentación es la característica diferencial de estos productos y

lo que va a determinar su inocuidad y su estabilidad a temperatura

ambiente. En los embutidos fermentados es de aplicación plena la

teoría de las barreras, siendo las más importantes: pH, competencia

bacteriana, temperatura y actividad agua y en segundo plano, los

conservantes. Por lo tanto deberemos tener en cuenta todas aquellas

En los embutidos fermentados, elcorrecto funcionamiento de losPlanes de Limpieza y Desinfección,Proveedores y Formación deManipuladores es de vitalimportancia. En algún caso puedenpasar a considerarse PCC.

medidas de control dirigidas a garantizar la adecuada fermentación y

desecación del producto (control de la temperatura, tiempo y pH

durante la fermentación y el secado).

DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS.

En principio pueden proponerse los que se indican a continuación, u

otros que aporten garantías equivalentes.

PCC1: Recepción y refrigeración de carne fresca.

El proceso de elaboración de este tipo de productos no aporta un efecto

letal muy elevado ni predecible, por lo que es de la máxima importancia

mantener la carga de patógenos tan baja como sea posible. Una proliferación

excesiva por temperaturas de conservación demasiado altas puede originar

que las subsiguientes fases de elaboración fracasen en su objetivo de eliminar

los patógenos.

PCC2: Fermentación.

En la elaboración tradicional esta fase no existe como tal, produciéndose

la fermentación por la flora natural en las primeras fases de

maduración/secado.

Dado que a priori esta fase es crítica para la seguridad del producto

(salvo demostración en contrario por el establecimiento), el inspector debe

valorar si los procesos que no la incluyen aportan las suficientes garantías.

PCC3: Formulación de aditivos.

ü Para evitar una sobredosificación de nitratos/nitritos.

ü Para asegurar una cantidad suficiente de antioxidantes

inhibidores de la nitrosaminación.

PCC4: Detector de metales.

Si existe.

PCC5: Desecación.

Para garantizar que el producto no se comercializa antes de ser estable

a temperatura ambiente. Si el procedimiento de secado asegura la salida de

secadero con bajos contenidos de humedad (0,86), este PCC puede

eliminarse.

Límites críticos

Con frecuencia los límites críticos mencionados en los planes de las

empresas en este tipo de productos

coinciden con su proceso de

elaboración, se limitan a describir el

proceso sin presentar validación

alguna. Por ello, si los límites

críticos se alejan de los aquí propuestos, el establecimiento debería demostrar

al inspector que el cumplimiento de sus límites críticos asegura la inocuidad del

producto.

PCC1: Recepción y refrigeración de carne fresca.

Limite Crítico para carne refrigerada 0-7 ºC


Los límites críticos propuestos son los siguientes:

EMBUTIDOS ACIDIFICADOS:

· Proceso controlado, con un pH final ≤ 5,3 para el control de

Salmonella.

· Comprobación de “grados hora” si Tª de fermentación es > 15,6

ºC. Para el control de St aureus.(Ver anexo I).

· Medidas de control para E. coli O157:H7 validadas, si se utiliza

carne de vacuno.

EMBUTIDOS POCO ACIDIFICADOS.

· Temperatura ≤ 15,6 ºC hasta que la aw ≤0,90, a menos que el

establecimiento aporte otro sistema validado para su producto.

· Proceso de fermentación controlado, conforme a lo descrito por el

establecimiento.

En los embutidos acidificados con tªde fermentación superior a 15,6 ºC,se puede utilizar el sistema de los“grados hora” para valorar si estafase es PCC.


Niveles máximos legales de nitratos-nitritos en embutidos fermentados:

E-249 nitrito potásico

E-250 nitrito sódico

150 ppm cantidad añadida indicativa

50 ppm cantidad residual en punto de venta

E-251 nitrato sódico

E-252 nitrato potásico

300 ppm cantidad añadida indicativa

250 ppm cantidad residual en punto de

venta

Cantidad de antioxidantes suficiente para inhibir la nitrosaminación: 550

ppm de ascorbatos o eritorbatos.

PCC4: Detector de metales, si existe.

Igual productos crudos.

PCC5 Secadero.

Se debe validar un método que asegure que sólo se comercializan a

temperatura ambiente productos con una Aw ≤ 0,92, para asegurar la

estabilidad.

EMBUTIDOS POCO ACIDIFICADOS.

· Temperatura ≤ 15,6 ºC hasta que la aw ≤0,90, a menos que el

establecimiento aporte

otro sistema validado

para su producto.

Sistema de vigilancia:

PCC1: Recepción y refrigeración de carne fresca y carne congelada.

Igual que productos crudos.


Dependiendo del tipo de producto (acidez):

· Medición de horas hasta alcanzar pH = 5,3 si Tª>15,6 ºC. (Ver

anexo I)

· Medición de pH y aw al final de esta fase.

En los embutidos poco acidificados,una temperatura de fermentación ysecado ≤15,6 ºC impide elcrecimiento de St aureus.


Igual que crudos.

PCC4: Detector de metales, si existe.

Igual que crudos.

PCC5 Secado.

De acuerdo con el procedimiento validado, pueden medirse varios

parámetros como tiempo, HR, temperatura, etc...

Acciones correctoras

Entre otras:

· Recepción carnes frescas y carnes congeladas: se establecerán

medidas tales como devolución al proveedor. En caso de fallo en

la refrigeración se debe evaluar el producto como en el caso de

los productos crudos.

· En cuanto a la fermentación las industrias podrán corregir la

descompensación o incremento del pH mediante un proceso de

acidulado.

· Toma de muestras estadísticamente significativa.

· No comercialización del producto.

· Análisis de aditivos.

Verificación.

Calibración de aparatos de medida.

Toma de muestras:

· Ausencia de Salmonella en 25 gramos con n=5

· Análisis de nitratos/nitritos y de ascorbatos.

· Staphylococcus aureus < de 100 ufc/gramo.

· Listeria monocytogenes, < de 100 ufc/gramo a la salida del

establecimiento, en productos loncheados

Registros

· Ph final.

· Tiempo y temperatura de fermentación.

· Registro de secadero con Aw final o procedimiento validado.



mantenimiento)


· Registro de funcionamiento del detector de metales.


ü ¿Se observan buenas condiciones higiénicas en el establecimiento? (En

este tipo de productos, unas malas condiciones higiénicas (Requisitos

Previos) invalidan la eficacia del Plan APPCC).

ü ¿Existe un procedimiento de elaboración tipificado y por escrito?

ü ¿En algún momento desciende el pH por debajo de 5,3?

ü ¿La temperatura de fermentación es superior a 15,6 ºC?

ü ¿Se ha tenido en cuenta a St. Aureus en el análisis de peligros?

ü ¿El nº de “grados hora” es superior o cercano a los límites peligrosos?

ü ¿Cuál es el pH y la aw final del producto?

Criterios de conservación a temperatura ambiente.

De manera indicativa se dan unos criterios para ayudar al inspector a

evaluar si un producto sujeto a curado es estable a temperatura ambiente o

precisa conservación en refrigeración. Si partimos del principio de que el

producto debe salir del establecimiento ya elaborado, estos criterios deberían

satisfacerse en el momento de la expedición.

· El pH del producto final es 4,6 o menor ó

· La aw del producto final es 0,86 o menor ó

· El pH es ≤ 5,3 al final del periodo de fermentación y además:

o Al producto se le han añadido al menos 100 ppm de

nitrato/nitrito y

o El producto final tiene una aw de 0,90 o menor.

Anexo I. Grado / Horas.

Los estudios realizados indican que la multiplicación y formación de

toxina por Staphylococcus aureus, en los embutidos fermentados ocurre a

temperaturas por encima de los 15,6 ºC hasta que el pH disminuye de 5,3.

Una vez determinados estos parámetros, se desarrolló el sistema de los

Grado / horas para evaluar si existía la posibilidad de que St aureus se hubiera

convertido en un peligro.

Definición.

Un proceso se supone aceptable, si el producto alcanza un pH de 5,3

usando:

1. Menos de 665 grado / horas cuando la temperatura de

fermentación más alta es menor de 33 ºC.


fermentación más alta está entre 33 y 37 ºC.


fermentación más alta es mayor de 37 ºC.

Grado / horas es el producto del tiempo (en horas) a una temperatura

determinada multiplicado por los grados en que la temperatura excede de los

15,6 ºC. Los grado / horas deben calcularse para cada temperatura usada en el

proceso. La limitación de grado / horas de los puntos (1), (2) y (3) depende de

la temperatura más alta del proceso de fermentación hasta que el producto

alcanza un Ph de 5,3.

( )6,15º/ -´= Chhd , siendo d/h los grado / horas, h el nº de horas y ºC

la temperatura de fermentación.

Fermentación a temperatura constante.

Cuando la fermentación se realiza a una temperatura constante, se

puede utilizar la fórmula general o la siguiente tabla.

Temperatura de laFermentación

(Estufage)

Límite aceptable de grados/ horasa esa temperatura.

Máximo nº de horaspara alcanzar un

Ph de 5,320 665 150.022 665 103.424 665 78.926 665 63.828 665 53.630 665 46.232 665 40.533 555 31.834 555 30.135 555 28.636 555 27.237 555 25.938 500 22.339 500 20.540 500 18.9

Ejemplo a temperatura constante:

Proceso A: Estufage a 26 ºC. El producto tarda 55 horas en alcanzar un pH de 5.3.

Grados por encima de 15,6= 26-15,6= 10,4

Horas para alcanzar un pH de 5,3 55

Nº de grados /horas = (10,4) X (55)= 572

El límite para la temperatura (menor de 33 ºC) es de 665 grado / horas.

Conclusión: El proceso no supera el límite crítico porque su número de grado / horas

esta por debajo del límite. El producto es aceptable.

Fermentación a varias temperaturas.

Cuando la fermentación se realiza a varias temperaturas, cada paso

debe analizarse para calcular su contribución al nº total de grado / horas. El

límite aceptable para el proceso completo de fermentación es el que

corresponde a la temperatura más alta alcanzada.

Ejemplos de procesos a varias temperaturas:

Proceso B: El producto tarda 35 horas en alcanzar un pH = 5,3. El estufage está a 24

ºC durante 10 horas, a 30 ºC durante otras 10 horas y a 35 ºC durante las últimas 15 horas.

Horas Temperatura del estufage Diferencia de

temperatura.

Temperatura por

encima de 15,6

Grado / horas

10 24 (24-15.6) =8.4 84

10 30 (30-15.6) =14.4 144

18 37 (37-15.6) =21.4 385.2

Total 613.2

La temperatura más alta alcanzada es de 37 ºC, a la que le corresponde un límite

(temperatura entre 33 y 37 ºC) de 555 grado /horas.

Conclusión: El proceso B supera el límite crítico. El producto no es aceptable y deberán

tomarse las medidas correctoras adecuadas conforme a lo especificado en el Plan APPCC.

Sistemática de empleo.

El sistema de los grados / hora puede aplicarse únicamente a los

embutidos acidificados (conforme se describen en la introducción de este

capítulo). En estos, el establecimiento obligatoriamente debe demostrar haber

valorado a Staphylococcus aureus dentro de su análisis de peligros y haber

llegado a una de estas dos conclusiones:

· La probabilidad de que Staphylococcus aureus se multiplique y

forme toxina es despreciable, en base a que en el análisis de

peligros y en el proceso de validación se ha determinado que:

o El nº de grado / horas es demasiado pequeño para que

pueda sobrepasar el límite por accidente ó

o Se ha empleado un sistema equivalente que respalda la

misma conclusión.

Y por lo tanto no es un peligro relevante.

· Es un peligro relevante y se debe incorporar al menos un punto

crítico efectivo contra Staphylococcus aureus en el proceso (el nº

de grado / horas o cualquier otro de efectividad validada).

Staphylococcus aureus debe, en cualquier caso, estar incluido en el

programa de muestreo dentro del programa de verificación.

PRODUCTOS SEMISECOS.

Son los preparados cárnicos sujetos a desecación, no estables a

temperatura ambiente. Son productos no listos para comer.

Para determinar la estabilidad a temperatura ambiente se pueden usar

los Criterios De Conservación A Temperatura Ambiente del capítulo de

embutidos fermentados.

La práctica habitual en algunos establecimientos tradicionales de

elaborar un solo tipo de producto que comercializarán como fresco o semiseco

dependiendo del tiempo que tarde en comercializarse, no es adecuada desde

la visión APPCC. Productos distintos deben tener su protocolo APPCC

específicamente diseñado.

Se pueden poner a modo de ejemplo los siguientes productos:

Chorizo Fresco.-

Producto que se consume preferentemente cocinado, pero también se

consume crudo. Se le pueden añadir nitratos. El período de secado puede ser

de aproximadamente 12 grados un día o 2 días a 5 grados centígrados. No

está sometido a Estufaje. El Ph final es aproximadamente de 5,6, y sufre una

merma del 8% del agua, con una AW final en torno a 0,95 o superior.

Güeña o Guarra (Albacete).

Embutido picado fresco

tradicional que incorpora pulmón de

cerdo, embutida en tripa fina; su

consumo es cocinado. El período de secado es de 36 horas a 12 grados

centígrados y el Ph final en torno a 5,3.

Chistorra.

Producto típico de Navarra, de pequeño calibre, alto contenido en grasa ,

corto período de secado y consumo frito.

En estos productos, el fabricantedebería incluir en el etiquetado eluso esperado del producto (crudo ococinado).

Análisis de Peligros.-

En líneas generales aplicaremos todo lo dicho para los productos crudos

con una serie de particularidades.

A los peligros de los productos frescos se añade Staphylococcus aureus,

ya que existe una fase de secado que cursa a una temperatura en la que

puede crecer y formar toxina en cantidades suficientes para originar

toxiinfección. Pueden añadirse nitratos y nitritos.

Entre otros peligros específicos se encuentra Salmonella, cuyo único

factor limitante a su crecimiento es una Aw de agua menor a 0,94.

Medidas preventivas.

Además de la conservación en refrigeración durante todo el proceso al

igual que en los productos crudos, debemos añadir una el control de la

temperatura en la fase de secado, para inhibir el crecimiento de St aureus y de

Salmonella.

Determinación de PCC.

Añadiremos a la conservación en refrigeración un PCC en el secado.

Límites críticos.

Tª <10º C, a menos que el establecimiento presente un procedimiento

validado propio.


ü ¿Está el proceso de elaboración descrito y controlado?

ü ¿Existen fases a temperaturas superiores a 10 ºC?

ü ¿El producto terminado es estable a temperatura ambiente?

ü ¿Tiene el producto fecha de caducidad o fecha de consumo preferente?

PRODUCTOS DESECADOS ESTABLES: EL JAMON

CURADO

Dentro de este grupo vamos a encontrarnos productos tales como

jamón curado, paleta curada, jamón ibérico, lomo ibérico, lomoembuchado, cecina, etc… que son productos sometidos a un proceso de

salazón, secado y maduración. Por su importancia vamos a centrarnos en el

jamón curado, sin embargo todo lo que se diga para él puede adaptarse con

relativa facilidad para el resto de productos.

La combinación de acción de la sal y la desecación permite obtenerun producto con largo período de conservación a temperatura ambiente.

Al objeto de que el inspector valore los planes APPCC referidos a este tipo de

productos, previamente se exponen algunos aspectos del proceso de

elaboración que estarán relacionados con su seguridad.

El proceso de salazón es el tratamiento con difusión de sales en la

superficie del producto. En este sentido, existe un sistema de marcado

indicativo (Orden de 30 de Setiembre de 1.975) por el que se refleja la “edad”

de un jamón, señalando el momento que se inicia la salazón. La salazón va a

variar en función de las características de la pieza, de manera que podemos

tomar como referencia general un

tiempo de permanencia que varía

entre los 0,65 a 1,5 días/Kg.,

aunque lo normal es de un día por

Kg (un alto contenido en grasa ralentiza la difusión de la sal).

La temperatura de salado legalmente debe ser inferior a 12º (tecnológica

y sanitariamente es aconsejable que se acerque a 0º).

Una vez se saca el jamón de la sal se procede a un lavado y posterior

cepillado para quitar el exceso de sal.

La fase de post-salado consiste en la introducción de las piezas en salas

frigoríficas o secaderos a una temperatura controlada entre 0-7º. En ésta fase

se produce la difusión de la sal por todo el pernil y se inicia la desecación, que

Históricamente, un proceso deelaboración tradicional o casero (aTª ambiente) de un jamón curadojamás comenzaría en verano.

va a alcanzar el 15% aproximadamente en esta fase. La Humedad Relativa

debe situarse por encima del 70% para prevenir el acortezamiento y por debajo

del 90% para evitar el remelo.

Posteriormente se pasa a la fase de secadero en que la temperatura

aumenta a los 8-18º y disminuye la Humedad Relativa para favorecer el

proceso de secado. Una vez concluye ésta fase los jamones deben ser

estables y pueden pasan directamente a comercialización o pasar a bodega o

estufage.

El proceso final es el de bodega, en el cual el producto sufre una

maduración a temperatura ambiente, en la que se producen los procesos de

proteo lisis y lipólisis enzimática que provocan el sabor y olor característicos,

destinándose aquí los jamones de calidad.

Este largo proceso de bodega puede simularse (más o menos) y

acortarse mediante la fase de estufage, que consiste en aplicar calor a las

piezas para producir la fusión y difusión de la grasa.

El proceso de Elaboración simula la evolución de la temperatura a lo

largo del año Salado y Post-salado-Invierno, Secadero-Primavera y Estufaje o

Bodega-Verano.

En los procesos del jamón las bacterias prácticamente no intervienen en

la conservación del producto, ya que son físicos (difusión-desecación) y no

existe fermentación. El Ph permanece constante e incluso aumenta

ligeramente. La Aw al final del producto se sitúa alrededor de 0,85 y la

concentración de la sal aproximadamente de 5-6%. Estas características dan

un producto muy estable a temperatura ambiente.

Análisis de Peligros

Peligros biológicos.

Adicionalmente a las consideraciones generales que hemos realizado

para los productos cárnicos, deberemos tener en cuenta en este tipo de

productos estables a temperatura ambiente, que los planes APPCC de las

industrias deben establecer medidas que permitan el control de:

· Salmonella spp: dado que durante la difusión de la sal en el

producto puede producirse una multiplicación de este

microorganismo, que puede resistir el proceso de desecación. En

este sentido, en su crecimiento tendría un factor limitante

representado por una Aw menor de 0,94. Existen documentados

dos brotes por esta causa, uno de ellos en Asturias por Jamón

Serrano y otro en Italia por Jamón de Parma.

· E. coli O157:H7: Sería relevante en productos de rumiantes

(cecina, ¿salón?), aunque las medidas de control serían iguales

que las aplicadas a Salmonella.

· Clostridium botulinum no proteolítico: puede proliferar en la fase

de salado antes de que descienda la Aw lo suficiente para

inhibirlo, quedando la toxina en el producto. El Clostridium

botulinum proteolítico seria relevante si no se efectúa post-salado

y las temperaturas son altas. También debemos evitar

alteraciones en cuanto al proceso o fase que represente una

menor difusión de la sal y/o humedecimiento del producto.

· Staphylococcus aureus puede crecer y formar toxina a

temperaturas de secadero. Podríamos concluir que este peligro

pudiera aparecer en aquellos productos en los que durante su

proceso tecnológico hubieran estado sometidos a una

temperatura por encima de la refrigeración formándose la toxina a

partir de 10º, aunque al tratarse de piezas musculares enteras (no

picadas) este peligro es mucho menos importante.

En caso de efectuarse loncheado,

deberá efectuarse una evaluación del

producto con respecto a Listeria

monocytogenes, como se describe en el

capítulo “Medidas de control de Listeria

monocytogenes” de los productos cocidos.

En estos productos, los peligrosmás relevantes serían: Salmonella yClostridium botulinum noproteolítico en todas las especies yE. coli O157:H7 en productos devacuno.

Peligros químicos

Estarían representados por una incorrecta administración de aditivos

debido a errores en la formulación o cuantificación de nitritos. Al aplicarse estos

en superficie y por frotación, el peligro de cantidades elevadas en el producto

final por sobredosificación puede considerarse no relevante.

Medidas de Control

Las más habituales y efectivas serían:

· Asegurar una concentración adecuada de la sal, controlando el

tiempo de salazón.

· Inhibir el crecimiento de Clostridium botulinum no proteolítico

durante la salazón, asegurando temperaturas por debajo de 4ºC.

· Mantener una temperatura de post-salado inferior a 5ºC hasta que

la aw de toda la pieza sea ≤ 0,94, para controlar el crecimiento de

Salmonella.

Determinación de puntos críticos.

PCC1: Almacenamiento de las carnes.

Al igual que en el resto de los productos cárnicos, el almacenamiento de

las carnes frescas puede ser un PCC. Elevaciones de la temperatura podrían

suponer un potencial crecimiento de patógenos o una producción de toxinas,

que serían imposibles de eliminar en fases posteriores del proceso.

PCC2: La fase de salazón.

La temperatura debe ser la que favorezca la absorción de la sal y no se

produzca una proliferación de patógenos y riesgo de formación de toxina

estafilocócica o botulínica.

Además, se debe tener la pieza el tiempo suficiente para que absorba la

cantidad de sal necesaria para que luego difunda en todo el jamón.

PCC3: El post-salado.

Durante esta fase se produce la difusión de la sal por toda la pieza, por

lo que en algunas zonas del jamón los valores de Ph y Aw son aún elevados, lo

que tiene como consecuencia que una temperatura alta pueda producir una

potencial multiplicación de patógenos o formación de toxinas.

Además, las piezas deben permanecer en ésta fase el tiempo suficiente

para que el aumento de la concentración de sal y el descenso de Aw impidan la

proliferación de patógenos o la formación de toxina estafilocócica en la fase

siguiente de secadero a temperaturas más elevadas.

Límites Críticos

PCC1: Almacenamiento de las carnes frescas.

El límite crítico para la Recepción y almacenamiento de la materia prima

estará comprendida entre 0-7 ºC.

PCC2: Salazón.

El tiempo de salado debería estar comprendido entre 0,65-1,5 día/Kg de

peso. El acortamiento del tiempo de salazón implicaría un mayor tiempo de

postsalado y de secado a baja temperatura para que la disminución de Aw

compense la menor cantidad de sal.

Es observable el crecimiento de Clostridium botulinum no proteolítico a 4

grados, por lo que es importante el establecimiento de una temperatura inferior.


Es importante establecer un límite de temperatura (5ºC) y otro de tiempo

hasta conseguir una concentración de sal de 5% en toda la pieza, y una Aw de

0,94, que inhiben el crecimiento de patógenos.

El tiempo de post-salado mínimo debería estar comprendido entre los 45

y los 60 días. Con posterioridad al post-salado está la fase de secado, siendo

lo ideal comenzar con temperaturas de 8 a 10 grados y subir progresivamente.

En algunos establecimientos las fases de postsalado y secadero se

diseñan como un proceso continuo (una sola fase) de aumento de la

temperatura desde los 4 ºC a los 18 ºC y descenso de la humedad desde el

95% al 70%. En estos casos deberán de hacerse los ensayos de validación

necesarios para que:

· La temperatura no sobrepase los 5 ºC hasta que la Aw en toda la

pieza sea menor de 0,97.

· La temperatura no sobrepase los 7 ºC hasta que la Aw en toda la

pieza sea menor de 0,94.

Monitorización


Como en el resto de los productos cárnicos.

PCC2: Salazón.

Entre otros métodos se puede utilizar:

ü Medición del tiempo de salazón para cada partida y

ü Medición de la temperatura de la cámara de salazón, por los

sistemas habituales.


Entre otros métodos se puede utilizar:

ü Medición del tiempo de post-salazón para cada partida.

ü Medición de la temperatura de la cámara de post-salado, por los

sistemas habituales.



Se debe efectuar una evaluación de la elevación sufrida y del

crecimiento microbiano.

PCC2: Salazón.

Evaluación del crecimiento y formación de toxina por Cl. Botulinum, por

la desviación en la temperatura de salazón.

Prolongación del tiempo de salazón.

PCC3: Postsalado.

Una elevación de temperatura en la fase de postsalado podría corregirse

con el trasporte a otra cámara o sala que reuniera unas condiciones de

idoneidad y limpieza semejante a la primera, pero con una temperatura y

humedad relativa apropiadas a la fase.

Debería efectuarse una evaluación de la desviación producida y de la

alteración del producto. Si se supusiera una desviación inadmisible se tendrían

las siguientes alternativas:

· Destrucción de la mercancía.

· Tratamiento por calor.

· Tomas de muestras de producto finalizado. Debe realizarse

siguiendo un protocolo internacionalmente reconocido y debe

incluir un número representativo y estadísticamente significativo

de las piezas. El alto valor de este tipo de productos puede hacer

viable esta estrategia para lotes concretos.

Verificación

Calibración de aparatos de medida.

Toma de muestras:

· Ausencia en 25 gramos de Salmonella.

· Staphylococcus <104

· Listeria Monocytogenes <102, principalmente si se efectúa

loncheado.

Registros

· Registro de almacenamiento de materias primas.

· Registro de tiempo y temperatura de salazón.

· Registro de tiempo y temperatura de post salado.

· Registro de incidencias.


ü ¿La temperatura de salado previene la formación de toxina botulínica?

ü ¿Existe una fase de postsalado o equivalente (<7 ºC)?

ü ¿Cuál es la duración de la fase a Tª <7ºC?

ü ¿A qué temperatura se inicia la fase de secado?

PRODUCTOS CARNICOS TRATADOS POR CALOR

En los productos tratados con calor, junto con la modificación de sus

propiedades organolépticas por medio de la cocción, el tratamiento térmico

tiene como objetivo principal eliminar microorganismos e inactivar enzimas, lo

cual es fundamental para la durabilidad, la calidad y la seguridad de los

productos.

Entran dentro de esta categoría

todos aquellos productos que sufren

antes de su venta al consumidor un

calentamiento suficiente para desnaturalizar las proteínas cárnicas (»50ºC en el

centro de la pieza, al menos).

Presentan características especiales los productos refrigeradosenvasados al vacío o en atmósfera modificada, ya que se deberán tomar

medidas específicas de control contra Listeria monocytogenes y Clostridium

botulinum no proteolítico. Estas

medidas pueden incluir la

necesidad de calcular su periodo

de caducidad en función del

crecimiento de uno o ambos

microorganismos.

El control de Listeria monocytogenes se ha incluido en un capítulo

aparte dada su complejidad. Por el contrario el control de Clostridium botulinum

no proteolítico se ha intentado integrar en el cuadro de gestión genérico, ya que

su control se centra más en el enfriamiento y en el cálculo de la fecha de

caducidad.

Análisis de peligros.

Deberemos tener en cuenta tres aspectos fundamentales:

ü El tratamiento térmico aplicado.

ü El enfriamiento a que se somete el producto.

En los productos cocidos, se debenaplicar temperaturas superiores a 50ºC.

En los productos no esterilizados enenvases herméticamente cerradosdeberemos tener en cuenta tambiéna Listeria monocytogenes y aClostridium botulinum noproteolítico

ü La posibilidad de recontaminación con posterioridad al tratamiento

térmico.

El tratamiento térmico.

Se recomienda a los supervisores de establecimientos que elaboren este

tipo de productos que consulten bibliografía específica de tecnología de los

alimentos, para obtener el necesario conocimiento sobre el diseño, evaluación

y control de los tratamientos térmicos, ya que una exposición detallada sobre

este tema se escapa del objeto y las posibilidades de este manual.

No obstante, como quiera que la eficacia del tratamiento térmico es el

aspecto más importante que tendrán que valorar los inspectores en los

productos cárnicos tratados por el calor, a continuación señalamos los tipos de

tratamiento esenciales, así como algunos índices para comprobar dicha

eficacia:

PASTERIZACIÓN NORMAL:

Asegura la destrucción de las formas vegetativas de los patógenos.

Sobrevivirían las esporas de patógenos como Cl. perfringens y Cl. botulinum

(proteolítico y no proteolítico) y Bacillus cereus. Precisa de tratamientos

térmicos que aseguren 6,5 reducciones logarítmicas de Salmonella spp.y 4 de

L. monocytogenes. Por ejemplo de 72ºC en el centro de la pieza o tratamientos

equivalentes (Ver tablas con combinaciones adecuadas de tiempo temperatura

para Inactivación de Salmonella).

PASTERIZACIÓN ALTA:

Además de la destrucción microbiana garantizada por la pasterización

normal, también asegura la destrucción de esporas de Cl. botulinum noproteolítico (6 reducciones logarítmicas). Por ejemplo 90ºC durante 10

minutos o tratamientos equivalentes (ver tablas con combinaciones adecuadas

de tiempo temperatura para Inactivación de Clostridium botulinum no

proteolítico).

ESTERILIZACIÓN:

Asegura la destrucción de todas las formas vegetativas y esporas de los

microorganismos patógenos. Se consigue aplicando la típica cocción botulínica

VALOR D70º

1

10

100

1000

10000

100000

1000000

0 2 4 6 8 10 12 14TIEMPO

BA

CTE

RIA

S SU

PER

VIIV

ENTE

S

VALORD=2 min

VALOR Z

1

10

100

1000

50 60 70 80TEMPERATURA ºC

VALO

R D

Z=10 ºC

(121,1 ºC durante 2,5 minutos ó Fo=2,5). También puede conseguirse

mediante tratamientos menos intensos si el alimento cumple determinadas

característica (sal, nitritos, etc); son las carnes curadas auto-estables.

VALOR D O TIEMPO DE DESTRUCCIÓN DECIMAL:

Se define como el tiempo necesario a una temperatura para que la

población

superviviente de

un determinado

microorganismo

se reduzca en

una potencia de

diez u orden

decimal o lo que

es lo mismo, el

tiempo que se

tarda en reducir la población en un 90%. El valor D se refiere a un determinado

m.o. sometido a una determinada Tª y se expresa en tiempo (segundos o

minutos).

VALOR Z:

A medida que la temperatura del medio aumenta, el valor D disminuye.

Esta disminución también sigue un proceso exponencial, de tal manera que, si

enfrentamos la

temperatura con

el logaritmo de D

obtenemos

también una

recta y en esa

recta se define Z

como la

modificación de

la temperatura que produce una variación de un ciclo logarítmico o una

potencia de 10 en D. El valor Z es único para cada m.o. y se expresa en ºC.

TERMORRESISTENCIA DE UN M.O.:

Con un valor D (para cualquier temperatura) y el valor Z, tenemos

caracterizada la resistencia a la destrucción térmica de cualquier bacteria y

podremos conocer el valor D para cualquier otra temperatura:

· De forma gráfica.

· Aplicando la fórmulaZ

TTDD 1212 lglog --=

Siendo D2 el valor desconocido, D1 el valor D conocido y T1 yT2 las

temperaturas de cálculo de los dos valores D.

VALOR F:

Es el parámetro más utilizado para calcular tratamientos térmicos e

indica el efecto letal integrado de tiempo y temperatura. Para ello se toma como

referencia la termorresistencia de un germen en concreto. Existen varios

valores F propuestos, pero el más utilizado es el que se refiere a Cl. botulinum.

El valor F ser mide en unidades y se refiere a un valor z y a una

temperatura dada que figuran como superíndice y subíndice respectivamente.

Por ejemplo, para Cl botulinum la temperatura de referencia es de 121,1 ºC

(250 ºF) y un Z de 10ºC que se escribiría como 101,121F y que usualmente se

conoce como F0 ó F. Cl. botulinum fue escogido como referencia por ser el

patógeno conocido más termorresistente. Así, un F0=1 representaría un

tratamiento de 1 minuto a 121,1 ºC.

Matemáticamente )log(log1,1210 baDF -= siendo a y b el número inicial y

final respectivamente de bacterias. Por ello, si conocemos el valor F aplicado y

el valor D del m.o. a la temperatura del valor F (el subíndice), la razón entre

uno y otro nos dará el número de reducciones logarítmicas obtenidas (loga-

logb).

Para calcular la destrucción total de un microorganismo habría que

sumar la destrucción producida en cada unidad de tiempo durante el

calentamiento, el mantenimiento a la temperatura máxima y el enfriamiento.

Sumando los datos de valor F que nos vienen dados en tablas, podemos

calcular el tratamiento total aplicado a un producto desde que empezamos a

calentar hasta que terminamos de enfriar.

Para calcular un tratamiento habría que sumar los valores F que

corresponden a cada temperatura multiplicándolos por los minutos que se

mantiene esa temperatura. La suma total sería el valor F acumulado.

Normalmente el valor F se calcula utilizando el ordenador.

Los valores Z (superíndice del valor F) pueden variar entre 7 y 12,

aunque la mayoría de las esporas tienen un valor 10ºC.

Para los tratamientos de esterilización se utiliza el F121,1 (con distintos

valores Z, pero usualmente 10) para evaluar los tratamientos. Pero también se

pueden utilizar otros valores F para distintas circunstancias:

F65, también llamado valor P para pasterización de productos.

1070F para la estabilización comercial referido al vegetativo alterante más

resistente, el Streptococo D, cuyo valor D70=2,95 minutos.

PENETRACIÓN DEL CALOR EN EL PRODUCTO.

La penetración depende de la naturaleza del alimento, que es la que va

a determinar por qué mecanismo de transmisión de calor se va a producir el

intercambio térmico: conducción o convección.

La temperatura deberá medirse en el punto más desfavorable, el punto

de calentamiento más lento y que por o tanto va a recibir la menor cantidad de

tratamiento. A dicho punto se le denomina crítico. Si el procesado del

producto ha sido suficiente en ese punto, también lo habrá sido para el resto de

la masa del alimento.

Generalmente se admite como aproximación que:

· Para productos que se calientan por convección en envases

alimenticios, el punto crítico se sitúa en el eje longitudinal a 1/5 de

la altura, medido desde la base (+/- líquidos).

· Para productos que se calientan por conducción, el punto crítico

se localizará en el centro geométrico de su masa (+/- sólidos).

· Para productos en los que intervienen los dos mecanismos de

transmisión (sólidos en líquidos de gobierno), se situará en el

centro del sólido de mayor tamaño.

Existen métodos matemáticos (método de Ball) para simular la

penetración del calor y el tratamiento F aplicado, pero son bastante complejos y

es preferible medir directamente en el punto crítico a menos que el empresario

esté en condiciones de aportar esos cálculos.

CÁLCULO DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Existen diferentes alternativas:

· Cálculo del tratamiento mediante la letalidad utilizando tablas.

· Cálculo de la letalidad utilizando hojas de cálculo.

· Cálculo de las reducciones logarítmicas obtenidas.

Los inspectores deberán valorar que preferencia ha adoptado el

establecimiento para fijar la combinación de tiempo/temperatura de tratamiento

eficaz, desde el punto de vista de seguridad alimentaria. Quizás resulte más

sencillo y práctico la utilización de tablas con combinaciones adecuadas de

tiempo temperatura. Adjuntamos las siguientes como referencias:

INACTIVACIÓN DE SALMONELLA.

Temperaturamínimainterna

Tiempodespués de alcanzarla temperatura

Temperaturamínimainterna

Tiempodespués de alcanzarla temperatura

6,5 LOG 7 LOG 6,5 LOG 7 LOG54,4 112 121 minutos 63,3 169 182 segundos

55 89 97 minutos 63,9 134 144 segundos55,6 71 77 minutos 64,4 107 115 segundos56,1 56 62 minutos 65 85 91 segundos56,7 45 47 minutos 65,6 67 72 segundos57,2 36 37 minutos 66,1 54 58 segundos57,8 28 32 minutos 66,7 43 46 segundos58,4 23 24 minutos 67,2 34 37 segundos58,9 18 19 minutos 67,8 27 29 segundos59,5 15 15 minutos 68,3 22 23 segundos

60 12 12 minutos 68,9 17 19 segundos60,6 9 10 minutos 69,4 14 15 segundos61,1 8 8 minutos 70 0 0 segundos61,7 6 6 minutos 70,6 0 0 segundos62,2 5 5 minutos 71,1 0 0 segundos62,8 4 4 minutos

Combinaciones de tiempo y temperatura en el centro de la pieza suficientes para obtener6,5 ó 7 reducciones logarítmicas de Salmonella y/o 4 de L. monocytogenes.

INACTIVACIÓN DE CLOSTRIDIUM BOTULINUM NO PROTEOLÍTICO.

Temperaturadel proceso

Tiempo(min)


Tiempo(min)


Tiempo(min)

90 10 85 36 80 12989 13 84 46 79 16788 17 83 60 78 21587 22 82 77 77 27886 28 81 100 76 359

75 464Combinaciones de tiempo y temperatura necesarias para la obtención de 6reducciones logarítmicas de Clostridium botulinum no proteolítico en unalimento (tratamiento 6D).

El Enfriamiento.

Al igual que hemos valorado el tratamiento térmico, el inspector tendrá

que analizar las técnicas de enfriamiento empleadas. Estas son imprescindibles

en productos sometidos a pasterización (normal o alta), en las que van a

sobrevivir esporas patógenas que pueden germinar entre los 10 y 50 ºC.

El inspector debe comprobar

que el protocolo de enfriamiento se

ajusta a uno reconocido

internacionalmente o bien a uno

desarrollado por la propia empresa y

que cumpla el objetivo de impedir un incremento ≥ a 2 log. de Clostridium

Perfringens.

Las conservas también se someten usualmente a enfriamiento, pero

dado que el tratamiento asegura la destrucción de todas las esporas

patógenas, éste sólo se aplica para prevenir el crecimiento de esporas de

termófilos alterantes (no patógenos). Por lo tanto, al ser una cuestión que

afecta a la calidad del producto y no a su seguridad, no es obligatoria su

inclusión en el Plan APPCC.

Sin embargo, sí afecta a la seguridad del producto que el agua

empleada para el enfriamiento de las conservas sea potable y cuente con

niveles residuales de cloro. Esto es así porque cuando la lata está caliente las

El enfriamiento, como ladestrucción bacteriana, sigue unadinámica exponencial, lo que puedeser aprovechado para simplificar lamonitorización (tras la validación).

suturas están dilatadas y pueden introducirse microorganismos en su interior.

Este aspecto deberá estar contemplado en el Plan de Control del Agua dentro

de los Requisitos Previos.

La Recontaminación Del Producto.

Es el tercer aspecto a valorar por el inspector a la hora de evaluar un

plan de APPCC de productos tratados por el calor. Se deberá tener en cuenta

para uno de estos productos que se puede actuar de tres maneras diferentes:

1. Caliento, enfrío, envaso. Es el proceso tradicionalmente utilizado en

la industria cárnica. También es el caso de productos calentados en

su envase y luego manipulados (loncheados, troceado, etc..)

2. Caliento, envaso, enfrío. Es el llamado envasado aséptico, muy

utilizado en otros sectores como el lácteo (UHT).

3. Envaso, caliento, enfrío. Si esterilizo estamos ante una conserva y

si pasterizo nos encontramos ante productos cocidos “en su jugo”,

“merma cero” o “sous vide”.

En los dos primeros procesos existe contaminación tras el calentamiento

y posibilidad de recontaminación, aspecto que tendrá que tener en cuenta el

inspector.

En el tercer proceso no existe posibilidad de recontaminación, siempre

que podamos garantizar la hermeticidad del cierre.

Objetivos de seguridad alimentaria,

En el caso de los productos tratados por calor, al ser generalmente

productos listos para comer (RTE) no precisan tratamiento térmico por el

consumidor, circunstancia que deberán tener en cuanta los sistemas de

autocontrol de las industrias. En este sentido, los procesos aplicados a los

productos cocidos deben perseguir como objetivo garantizar que al final del

periodo de consumo preferente, de acuerdo con las condiciones de

conservación que figuren en el etiquetado, se garantiza:

· Ausencia en 25 gramos de Salmonella, E. coli 0157:H7,

Campylobacter, Yersinia y Shigella.

· Clostridium perfringens, Bacillus cereus y Staphylococcus aureus

aureus: <104 por gramo.

· Listeria monocytogenes <100 por gramo. Ausencia en alimentos

específicos para niños y ancianos

· Ausencia de toxina botulínica.

Determinación de Puntos Críticos.

Se tienen en cuenta únicamente peligros microbiológicos ya que los

físicos y los químicos por formulación excesiva de aditivos ya han sido

explicados en otros productos.

En función del tipo de producto tendremos:

Productos con pasterización normal o alta.

Fase Objetivo

Pcc1 Conservación antes del

tratamiento.

Prevenir una proliferación excesiva de

patógenos que puedan sobrevivir al

tratamiento térmico.

Pcc2 Tratamiento térmico. Inactivación de patógenos vegetativos

y/o esporas de Clostridium botulinum no

proteolítico.

Pcc3 Enfriamiento. Evitar la proliferación de esporas de

patógenos.

Pcc4 Conservación del

producto terminado.

Evitar la proliferación de esporas de

patógenos que hayan sobrevivido al

tratamiento térmico y de formas

vegetativas de bacterias que han llegado

al alimento por recontaminación (si existe

manipulación posterior al tratamiento

térmico)

En productos en recipientes herméticamente cerrados, además:

Pcc5* Comprobación del cierre. Evitar recontaminación del producto.

Productos esterilizados.

Fase Objetivo

Pcc1 Esterilización. Destrucción de formas

vegetativas y esporas de

patógenos

Pcc2 Comprobación del

cierre.

Evitar recontaminación del

producto.

Límites críticos

Productos pasterizados.

PCC1 CONSERVACIÓN ANTES DEL TRATAMIENTO:

Es de aplicación lo dicho respecto del almacenamiento de carnes

frescas para el resto de las categorías de producto.

PCC2 TRATAMIENTO TÉRMICO

· Pasterización normal: Tratamiento térmico suficiente para

conseguir 6,5 reducciones logarítmicas de Salmonella.

Pcc1

Pcc2

Pcc3

Pcc4

Pcc5

· Pasterización alta: Tratamiento térmico suficiente para conseguir

6 reducciones logarítmicas de Clostridium botulinum no

proteolítico.

PCC3. ENFRIAMIENTO.

Aplicación de una velocidad de enfriamiento suficiente para evitar la

proliferación de Clostridium perfringens.

Para ello se podrá aplicar un protocolo de enfriamiento

internacionalmente reconocido o programas de microbiología predictiva como

PMP7.0. (Ver anexo I).

PCC4. CONSERVACIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO.

· Pasterización normal: Temperatura *5ºC.

· Pasterización alta:

ü Temperatura *10ºC si no existe posibilidad de

recontaminación.

ü Temperatura *5ºC si existe posibilidad de recontaminación.

· Para productos envasados al vacío o en atmósfera modificada, se

deben tener en cuenta las siguientes cuestiones para el control de

Clostridium botulinum no proteolítico:

Si el consumo preferente >10 días, el producto debe cumplir uno o

más de las siguientes límites críticos:

ü Pasterización alta (Pcc2).

ü pH<5 en todo el producto.

ü Temperatura de conservación <3ºC. (Es difícil de garantizar en la

cadena de distribución comercial)

ü Un porcentaje /3,5% de sal en la fase acuosa en todo el alimento.

Calculándose este parámetro conforme a la siguiente fórmula:

100%%

%

2

´+ OHClNa

ClNa

En productos envasados al vacío oen atmósfera modificada se debenaplicar medidas preventivas paracontrolar Cl. botulinum noproteolítico.

El control de Cl. botulinum noproteolítico se puede basar en lapasterización alta, el cálculo de lafecha de caducidad, el pH, elcontenido de sal, la aw o en unacombinación de estos factores.

ü Una aw<0,97 en todo el alimento.

ü Cualquier combinación de

factores que demuestren la

imposibilidad de la

multiplicación y producción de

toxina por parte de Clostridium botulinum no proteolítico.

Si el consumo preferente es <10 días, debe cumplir uno de los

siguientes límites críticos:

ü Temperatura esperada de conservación <8ºC: una fecha de

caducidad de 5 días.

ü Temperatura esperada

de conservación <5ºC:

una fecha de caducidad

de 10 días.

PCC5. COMPROBACIÓN DEL CIERRE.

Entre otros se pueden utilizar los siguientes sistemas:

ü En recipientes de cristal: seguir procedimiento suministrado por el

fabricante de los envases.

ü En latas: análisis de costuras, prueba de inflado, .....

ü En bolsas de plástico: análisis de anchura de termosellado, ....

Es necesario complementar este PCC con un programa de

mantenimiento exhaustivo de la máquina cerradora, integrado en el Plan de

Mantenimiento.


PCC1. TRATAMIENTO TÉRMICO.

Podemos encontrar dos opciones:

· Tratamiento térmico suficiente para conseguir 12 reducciones

logarítmicas de Clostridium botulinum ó Fo≥2,5 ó

Para un correcto cierre, esfundamental el mantenimiento dela máquina cerradora.

· Un procedimiento validado que demuestre la estabilidad del

producto con tratamientos térmicos inferiores a la cocción

botulínica (carnes curadas auto-estables). Para más información

consultar el Anexo D del CODIGO INTERNACIONAL

RECOMENDADO DE PRACTICAS DE HIGIENE PARA LOSPRODUCTOS CÁRNICOS ELABORADOS CAC/RCP 13-1976,Rev. 1 (1985) del Codex Alimentarius.


Entre otros se pueden utilizar los siguientes sistemas:

ü En recipientes de cristal: seguir procedimiento suministrado por el

fabricante de los envases.

ü En latas: análisis de

costuras, prueba de

inflado, .....

ü En bolsas de plástico: análisis de anchura de termosellado, ....

Es necesario complementar este PCC con un programa de

mantenimiento exhaustivo de la máquina cerradora, integrado en el Plan de

Mantenimiento.

Monitorización


PCC1. CONSERVACIÓN ANTES DEL TRATAMIENTO Y PCC4. CONSERVACIÓN DEL

PRODUCTO TERMINADO:

Monitorización de la temperatura de las cámaras frigoríficas u otros

procedimientos validados.


Monitorización del tiempo y temperatura del tratamiento térmico. Puede

hacerse directamente en el punto más desfavorable del alimento o en el medio

de calentamiento (agua, aire, aceite,...) siempre que el proceso se haya

validado para el tamaño de envase y producto.

Durante la validación puededeterminarse que el calentamientoo el enfriamiento se puedeneliminar como PCC, por la escasaprobabilidad de que se produzcauna desviación.

PCC3. ENFRIAMIENTO.

Monitorización del tiempo y temperatura del enfriamiento. Puede hacerse

directamente en el punto más desfavorable del alimento o en el medio de

enfriamiento (agua, aire, ...) siempre

que el proceso se haya validado

para el tamaño de envase y

producto.


Un procedimiento que demuestre la hermeticidad del lote, con al menos

el primer y último envase.



Igual que en productos pasterizados.


Un procedimiento que demuestre la hermeticidad del lote, con al menos

el primer y último envase.


Las medidas correctoras se proponen a título informativo, podrán

determinarse otras si se justifican debidamente en función de la seguridad del

producto.

La evaluación de las desviaciones podrá basarse en estudios científicos,

protocolos internacionalmente reconocidos, programas informáticos de

microbiología predictiva o muestreos analíticos estadísticamente significativos.


PCC1. CONSERVACIÓN ANTES DEL TRATAMIENTO:

En función de una evaluación justificada de la desviación:

ü Tratamiento térmico más severo.

ü Esterilización.

Solución del origen de la desviación.

Determinación de la causa y planificación de medidas preventivas (plan

de mantenimiento u otros...).



ü Prolongación del tratamiento.

ü Retratamiento o esterilización.

ü Destrucción.




PCC3. ENFRIAMIENTO.

Como medida correctora se debe aplicar una cocción inmediata a 65º

durante 3 minutos seguido de un enfriamiento lo más rápido posible. Si no

fuera posible proceder a la esterilización o a la destrucción.

PCC4. CONSERVACIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO.

Reetiquetado si existen defectos en fecha de consumo preferente o

información de temperatura de conservación.

En función de una evaluación justificada de la desviación en la

temperatura de conservación:

ü Disminución de la fecha de consumo preferente.

ü Retratamiento térmico.

ü Esterilización o destrucción.





Identificación y separación de todos los envases elaborados desde la

última comprobación del cierre.

Vaciado de recipientes y rellenado (o destrucción) o comercialización

como producto pasterizado no herméticamente cerrado.







ü Prolongación del tratamiento.

ü Retratamiento.

ü Destrucción.





Identificación y separación de todos los envases elaborados desde la

última comprobación del cierre. Vaciado de recipientes y rellenado (o

destrucción).




Verificación

Calibración de equipos de medida: termómetros.

Productos pasterizados:

Toma de muestras: Aerobios mesófilos, Listeria monocytogenes,

Clostridium perfringens.

Productos esterilizados:

Pruebas de incubación.

Registros

Los registros pueden ser en papel o informáticos. En cualquier caso

deben tener fecha, hora, nombre del responsable (legible) y firma.

Los registros informáticos deben aportar las mismas garantías de

integridad.



mantenimiento)

Productos pasterizados:

PCC1. CONSERVACIÓN ANTES DEL TRATAMIENTO Y PCC4. CONSERVACIÓN DEL

PRODUCTO TERMINADO:



· Registros de tiempo y temperatura del tratamiento térmico.

PCC3. ENFRIAMIENTO.

· Registros de tiempo y temperatura del enfriamiento



Igual que en productos pasterizados.


Registros de comprobación de la hermeticidad.


ü ¿El producto se almacenará a temperatura ambiente?

Pasterización normal o alta.

ü ¿El tratamiento térmico es suficiente para conseguir 7 reducciones

logarítmicas de Salmonella?

ü ¿El tratamiento térmico es suficiente para conseguir 6 reducciones

logarítmicas de Clostridium botulinum no proteolítico?

ü ¿El protocolo de enfriamiento es suficiente para evitar un crecimiento de 2

log de Clostridium perfringens?

ü ¿Si el producto se distribuye al vacío o en atmósfera modificada, se han

tomado medidas apropiadas contra Clostridium botulinum no proteolítico?


ü ¿Se aplica un tratamiento térmico F≥2,5?

ü ¿Se ha seguido un protocolo internacionalmente reconocido para carnes

curadas auto estables?

ü ¿Se realizan pruebas de hermeticidad con, al menos, el primer y último

envase de cada lote?

Medidas De Control De Listeria Monocytogenes.

Listeria monocytogenes presenta una serie de características especiales

que aconsejan su tratamiento aparte del resto de peligros. Este capítulo se

aplica a todos los productos listos para comer (RTE), especialmente a los

sometidos a pasterización normal o alta.

Los planes APPCC deben incluir métodos eficaces de control de

los descritos en este capítulo. Algunas de estas medidas se pueden abordar

desde los planes APPCC o desde los Planes de Requisitos Previos, pero si se

consideran fundamentales para la seguridad del producto, deben considerarse

PCC y controlarse como tales.

Características particulares de L. monocytogenes:

· Capacidad para multiplicarse en refrigeración. Todo el sistema de

seguridad de los alimentos se fundamenta en el mantenimiento en

refrigeración, por lo tanto la capacidad de este patógeno para crecer

ligeramente por debajo de 0ºC dificulta mucho su control.

· Presencia ubicua a nivel ambiental: Listeria spp se encuentra con

regularidad en los programas de muestreo de superficies de los

establecimientos alimentarios y es bien conocida su capacidad para

acantonarse en determinados nichos, de donde es muy difícil

conseguir su total erradicación. Desde allí contamina los alimentos

en la manipulación posterior al tratamiento térmico, normalmente en

cantidades reducidas que aumentan durante el almacenamiento en

refrigeración, hasta alcanzar niveles peligrosos para la salud

humana.

· Gravedad: Origina una enfermedad relativamente rara pero de

elevada mortalidad, atacando principalmente a mujeres gestantes,

ancianos y personas inmunodeprimidas.

Principales estrategias para el control de L. monocytogenes:

PRODUCTOS SIN POSIBILIDAD DE RECONTAMINACIÓN POSTERIOR:

Entran en esta categoría todos aquellos productos envasados antes del

tratamiento térmico y que llegan al distribuidor o al consumidor en ese mismo

envase.

El Pcc es el tratamiento térmico. Asegurando 6 reducciones logarítmicas

de Salmonella conseguiremos las 4D que se precisan de Listeria.

PRODUCTOS CON RECONTAMINACIÓN POSTERIOR:

Entran en esta categoría todos aquellos productos que sufren una

manipulación después del tratamiento térmico, de tal manera que es posible su

recontaminación (loncheado, reenvasado,...). Es prácticamente imposible

garantizar la ausencia del patógeno (ya se ha mencionado que es ubicuo), por

lo que el objetivo será asegurar un nº máximo de 100 ufc/gramo al final delperiodo de consumo del producto (fecha de consumo preferente o

caducidad), para lo que debe utilizarse una combinación de los siguientes

métodos:

a) Reducir al máximo la probabilidad de contaminación y el nº de

bacterias que puedan llegar al alimento durante la manipulación post-

tratamiento térmico. Esto se consigue mediante un programa de

limpieza y desinfección específicamente diseñado contra Listeria.

Este programa debe incluir procedimientos de limpieza y desinfección

eficaces contra Listeria. Los productos desinfectantes más

eficaces son: amonios cuaternarios, dióxido de cloro y compuestos

de ácido peracético.

Como verificación debe establecerse un programa de control desuperficies específico, con detección de Listeria spp. Se deben

analizar superficies críticas de contacto con el alimento (como

loncheadoras o envasadoras) y muestras ambientales (como

desagües) donde se acantona la bacteria con relativa frecuencia.

En salas blancas este programa de L+D puede (debería) controlarse

como un Pcc.

La toma de muestras de superficies puede utilizarse por sí misma

como una medida de control; pero el nº de muestras a tomar, su

coste, complejidad y el nivel de seguridad aportado, no hacen que

deba considerarse la opción prioritaria.

b) Un tratamiento posterior (tratamiento post letal) que disminuya la

cantidad de listerias en el alimento o dificulte su multiplicación. Para

cada uno de los tratamientos descritos a continuación deberán

diseñarse Pcc´s de control específicos:

· Un ph<4,6 ó una aw<0,92.

· Un tratamiento que destruya los m.o. de recontaminación:

ü Un tratamiento térmico posterior.

ü Pasterización superficial pre-envasado, por vapor o agua

caliente.

ü Pasterización superficial post-reenvasado.

ü Tratamiento por altas presiones hidrostáticas.

· Un tratamiento con conservantes químicos que impida el

crecimiento del patógeno:

ü Lactatos, acetatos y diacetatos.

· Envases inhibidores del crecimiento. Envases fabricados con

materiales que difunden compuestos antimicrobianos que

retardan el crecimiento de Listeria en la superficie del alimento.

c) Un periodo de consumo preferente calculado para no sobrepasar

el nivel máximo de 100 ufc/gramo.

Para el cálculo pueden utilizarse pruebas de incubación, literatura

científica o programas de microbiología predictiva.

Verificación.

Deberá diseñarse un programa específico de toma de muestras de

producto terminado para el análisis de Listeria spp, (único m.o. indicador de L.

monocytogenes). Cualquier resultado fuera de los parámetros establecidos o

por encima de 100 ufc/gr debe dar lugar a la retirada del lote afectado y a la

reevaluación del programa de Listeria.

ANEXO I. Protocolos de enfriamiento.

A continuación se exponen protocolos de enfriamiento reconocidos a

nivel internacional para productos cárnicos. Esta lista no es cerrada ni

exhaustiva, por lo que el establecimiento puede usar un método no descrito

aportando la documentación que los respalde.

Métodos del FSIS americano.

· Enfriar desde 55º a 25º en no más de 1,5 h. y de 25º a 5º en no

más de 5h.

· Método antiguo: empezar a enfriar 90 minutos después de

terminar la cocción, el producto no debe tardar más de 6 h. entre

48º y 13º y luego el enfriamiento debe continuar

ininterrumpidamente hasta alcanzar los 5º y no transportarse

hasta entonces. Este método da un margen de seguridad menor

que el primero. Si el producto permanece más de una hora entre

los 49º y 25º el resultado puede no ser el deseado.

· Método para productos curados con nitrito (100ppm o más).

Reducir de 55º a 25º en no más de 5 h. y 25º a 7º en 10 h. (15 h.

en total). Este método también da un margen de seguridad muy

estrecho ya que en una experiencia utilizando este método no se

apreció crecimiento a las 15h. pero en 3h. más (un total de 18h.)

se produjo un crecimiento de 4-5 log.

Métodos de la Campden and Chorley Wood Food Research

Association.

· Enfriar carnes sin nitritos con bajos niveles de contaminación

desde 50º a 12º en 6h. y de 12º a 5 º en 1h. En carnes que

contengan sal y nitritos estos tiempos pueden ampliarse un 25%.

· 8h. desde el final de la cocción hasta alcanzar 5º en carnes sin

nitritos y 10 h en carnes curadas.

· Carnes con altos niveles de contaminación deben ser enfriadas

rápidamente en no más de 3h. Se esperan altos niveles de

contaminación si el producto contiene hierbas y/o especias sin un

tratamiento especifico (radiación u otros).

Utilización de Pathogen Modelling program.

Este programa puede obtenerse gratuitamente en

http://www.arserrc.gov/.

Se considera aceptable un incremento de Clostridium Perfringens en 2

logaritmos referido siempre al valor UCL Net Growth y no la media esperada de

crecimiento (Mean Net Growth).

http://www.arserrc.gov/

Se utilizará siempre la última versión disponible del programa

(actualmente la 7.0) y el modelo que más se aproxime al alimento en cuestión.

Se considerará a un producto curado si se le han añadido al menos 100

ppm. de nitritos.

Utilización de Perfringens Predictor.

Este programa funciona con Ms Excel y puede obtenerse gratuitamente

en http://www.ifr.ac.uk/.

http://www.ifr.ac.uk/

APÉNDICE.

Legislación,

1. Real Decreto 142/2002, de 1 de febrero, por el que se aprueba la

lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes para

su uso en la elaboración de productos alimenticios, así como sus

condiciones de elaboración.

2. Real Decreto 218/1999, de 5 de febrero, por el que se establecen

las condiciones sanitarias de producción y comercialización con

países terceros de carnes frescas, productos cárnicos y otros

determinados productos de origen animal.

3. Real Decreto 1916/1997 de 19 de diciembre por el que se

establecen las condiciones sanitarias aplicables a la producción y

comercialización de carne picada y preparación de carne.

4. Real Decreto 2019/1996, de 6 de septiembre, por el que se

establece el certificado de profesionalidad de la ocupación de

elaborador de productos cárnicos.

5. Real Decreto 260/1996, de 16 de febrero, por el que se autoriza la

importación de determinadas carnes frescas procedentes de países

no pertenecientes a la Unión Europea.

6. Real Decreto 2207/1995 de 28 de Diciembre, por el que se establece

las Normas Higiénicas relativas a productos alimenticios. Esta es una

norma de carácter general en la que se obliga a toda empresa que se

dedique a la fabricación, transformación, envasado, almacenamiento,

transporte, distribución, manipulación, venta o suministro al

consumidor, a cumplir una serie de normas higiénicas que garanticen

la salubridad del producto. Para ello estas empresas deberán poner

en practica unos sistemas de control basados en el APPCC.

7. Real Decreto 2087/1994 que establece las condiciones sanitarias de

producción y comercialización de carnes frescas de aves de corral.

8. Real Decreto 147/1993, por el que se establecen las condiciones

sanitarias y de comercialización de carnes frescas. Modificado por

Real decreto 315/1996.

9. Real Decreto 1904/1993, establece las condiciones sanitarias de

comercialización y producción de productos cárnicos y de otros

productos de origen animal. Modificado por: Orden de 25 de

Septiembre de 1997, Orden de 25 de Noviembre de 1998, RD.

2002/2000 y Orden de 21 de Junio de 2001.

10. Real Decreto 2483/1986, 14 de Noviembre por el que se aprueba la

reglamentación técnico sanitaria sobre condiciones generales de

transporte terrestre de alimentos y productos alimentarios a

temperatura regulada. Esta normativa obliga a las empresas

dedicadas al transporte de productos alimenticios a mantener la

cadena frío de modo correcto, así coma correctas temperaturas de

refrigeración o congelación.

11. Orden de 5 de Noviembre de 1981 establece la norma genérica de

calidad productos cárnicos tratados por calor. Orden Ministerial

ampliada por las Ordenes de 5 de Noviembre de 1981 y 29 de junio

de 1983.

12. Orden de 7 de febrero de 1980 establece la norma de calidad para

los productos cárnicos embutidos crudos curados, ampliada por la

Orden de 6 de abril.

13. Real Decreto 1083/2001, aprueba la norma de calidad para el jamón

ibérico, paleta ibérica y caña de lomo ibérico elaborado en España.

Modificado por RD. 144/2003.

14. Orden de 6 de abril de 1984 aprueba la norma de calidad para el

jamón cocido y fiambre de jamón, paleta cocida, fiambre de paleta y

magro de cerdo cocido y fiambre magro.

15. Real Decreto 1712/91, de 29 de noviembre, regula el número de

registro general sanitario de alimentos.

16. Real Decreto 1376/2003, de 7 de noviembre, se establecen las

condiciones sanitarias de producción almacenamiento y

comercialización de las carnes frescas y sus derivados en los

establecimientos de comercio al por menor.

17. Real Decreto 50/1993, establece el control oficial de productos

alimenticios.

18. Orden de 30 de Septiembre de 1975. Control de maduración de

jamones curados.

19. Orden de 7 de Febrero de 1980. Por la que se aprueba la Norma de

Calidad para los productos cárnicos crudos-curados en el mercado

interior.

20. RD.1010/1985. Condiciones de Venta en Establecimientos No

Permanentes.

21. RD. 2001/1995. Por el que se aprueba la Lista Positiva de Aditivos

Colorantes Autorizados. Modificado por RD.2107/1996.

22. Reglamento (CE). Nº 2065/2003 del Parlamento y del Consejo sobre

aromas de Humo utilizados o destinados a ser utilizados en los

productos alimenticios.

Direcciones Web de interés.

http://www.amif.org/FactsandFigures/SAUSAGE.pdf, documento con las

recomendaciones de la industria de EEUU para la elaboración de embutidos

fermentados. En inglés.

Quality and safety issues in fermented meat products: http://www.fh-

fulda.de/fb/oe/fb_oe_main/profs/fkl/pdf/tartu.pdf#search='lÃ¼cke%20raw%20ha

ms'. Documento sobre la seguridad de los embutidos fermentados y los

jamones curados. En inglés.

http://www.fsis.usda.gov/Science/Generic_Haccp_Models/index.asp, página

con los modelos genéricos del USDA-FSIS de EEUU, casi todos están en

Español.

http://www.amif.org/FactsandFigures/SAUSAGE.pdf

http://rds.yahoo.com/S=2766679/K=l%C3%BCcke+raw+hams/v=2/SID=e/l=WS1/R=4/IPC=es/SHE=0/H=2/SIG=14e061dsa/EXP=1110106382/**http%3A%2F%2Fwww.fh-fulda.de%2Ffb%2Foe%2Ffb_oe_main%2Fprofs%2Ffkl%2Fpdf%2Ftartu.pdf%23search%3D%27l%C3%BCcke raw hams%27



http://www.fsis.usda.gov/Science/Generic_Haccp_Models/index.asp

http://www.bccdc.org/content.php?item=144, página en Canada con valiosa

información, entre otros un documento HACCP para el sector cárnico. En

inglés.

http://www.ag.ohio-state.edu/~meatsci/HACCPsupport.html, “SupportingDocumentation Materials for HACCP Decisions”, documento con todos los

datos científicos para elaborar un plan APPCC en el sector cárnico. En inglés.

http://www.foodhaccp.com/, página genérica sobre APPCC con gran cantidad

de accesos a recursos en la red y modelos genéricos del sector cárnico.

http://www.bccdc.org/content.php?item=144

http://www.ag.ohio-state.edu/~meatsci/HACCPsupport.html

http://www.foodhaccp.com/

manual de supervision sistemas...

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