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POWER WAVE AC/DC 1000Para mquinas com cdigo 11124,11226

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NDICEGlossrio...................................................................................................................8 Descrio do Produto............................................................................................. .10 Informaes gerais...................................................................................................11 Especificaes..........................................................................................................12 Instalao..................................................................................................................14 Precaues quanto segurana....................................................................14 Localizao e montagem.....................................................................14 Empilhamento......................................................................................14 Iamento..............................................................................................15 Limitaes quanto ao ambiente...........................................................15 Proteo quanto a Alta Freqncia....................................................15 Diagrama para conexo e Check List..................................................16 Conexo do cabo de Controle entre a fonte e o Alimentador de Arame................................................................................................16 Conexes de Eletrodo e de Trabalho................................................24 Indutncia de Cabo e seus efeitos....................................................26 Conexes de c abo de controle ........................................................31 Conexes de Entrada e Sada Externas ..........................................34 Ajuste da relao da engrenagem do Propulsor de Arame.........................39 Configuraes do Devicenet,Controles Internos ,Ajustes e descries.......41 Operao Componentes da parte de trs do gabinete .............................................53 Ciclo Ativo..................................................................................................55 Procedimentos para soldagem comum.................................................... 55 Informaes gerais sobre o processo de Arco Submerso AC/DC ...........55 Modos Bsicos de operao 0(CC/CV)....................................................58 Seqncias de soldagem, Opes para iniciar, Re-Strike, Timer............60 Ajustes de Arco AC Mltiplos para sistemas equipados com Interface K22821........................................................................................................64 Solucionando Problemas Como usar o guia de soluo de problemas.............................................. 66 Guia de soluo de problemas....................................................................67 Usando o LED de Status para solucionar problemas no sistema.............. 79 Cdigos de Erros........................................................................................ 81

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GLOSSRIO

Definio de termos de modos de soldagem Modos de soldagem no sinrgico Um modo de soldagem no sinrgico requer que todas as variveis do processo sejam ajustadas pelo operador

MODOS DE SOLDAGEM SINRGICO Um modo de soldagem sinrgico oferece a facilidade do controle atravs de um nico boto. A mquina seleciona a voltagem e a amperagem corretas de acordo com a velocidade (WFS) indicadas pelo operador. SAW (SUBMERGED ARC WELDING)-SOLDAGEM ARCO SUBMERSO

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DESCRIO D0 PRODUTO A Power Wave AC/DC 1000 uma fonte de soldagem inversora controlada digitalmente, de alto desempenho. capaz de produzir uma freqncia varivel e sada de amplitude AC, sada positiva DC, ou sada negativa DC, sem re-conexo externa. Utiliza controle veloz em forma de ondas para suportar uma variedade de modos de soldagem de corrente constante e tenso constante em cada uma das configuraes de sada. A Fonte Power Wave AC/DC 1000 foi desenhada para fazer parte de um sistema de soldagem modular. Cada arco de solda pode ser dirigido por uma nica mquina ou por vrias mquinas paralelas. Nas aplicaes de arco mltiplo, o ngulo de fases e freqncia das vrias mquinas podem ser sincronizados atravs de uma Interface de sistema externa para melhorar o desempenho e reduzir os efeitos de Blow de arco. A principio a Power Wave AC/DC 1000 foi desenhada para fazer a interface com equipamento ArcLink compatvel. Porm, pode tambm se comunicar com outras mquinas industriais e equipamentos de monitorao via DeviceNet ou Ethernet. O resultado uma clula de soldagem flexvel e altamente integrada. PROCESSOS RECOMENDADOS A Power Wave AC/DC 1000 foi desenhada para soldagem de arco submerso (SAW). Graas ao seu desenho modular, pode operar com aplicaes de arco simples ou mltiplo. Cada mquina vem programada de fbrica com procedimentos de Soldagem mltiplos para suportar todos os tipos de soldagem de arco submerso. Carrega uma taxa de sada de 1000 amps, 44volts(ciclo completo). Se for necessria uma corrente mais alta, a mquina pode facilmente trabalhar em paralelo. LIMITAES DO PROCESSO A Power Wave AC/DC 1000 adequada somente para os processos indicados. No utilize a Power Wave AC/DC 1000 para pipe thawing. LIMITAES DO EQUIPAMENTO A Power Wave AC/DC 1000 no pode ser usado em ambientes externos. A temperatura de operao varia entre 0 e 40C. Somente os alimentadores de arame de serie Arlink Power Feed 10S e o controlados Power Feed 10A podem ser usados num sistema padro. Outros alimentadores de arame da Lincoln ou no, somente podem ser usados com interface prpria. A Power Wave AC/DC 1000 suportar uma sada de corrente media de 1000 amps funcionando com ciclo completo.

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CONTEDO COMUM DO PACOTE Pacote bsico K2344-1 ou k2344-2 K237-1 K2362-1 K1543-xx K1785-xx Kits opcionais K2282-1 K1795-XX K2312-1 K2311-1 Interface do sistema para sincronizar aplicaes de arco Mltiplos . Cabo de controle (22 Pinos- 22 Pinos) para aplicaes de arco Mltiplos / paralelas Alimentador de arame Power Feed10S Kit de Conveno Motor Power Feed10Sm (para converter gear boxes de alimentador de arame NA3/NA-4/NA-5). CE,Kit de filtro C- Tick POWER WAVE AC/DC 1000 Alimentador de Arame Head Power Feed 10S Controlador /Interface com Usurio Power Feed 10A Cabo de controle (5 Pino-5Pino) fonte do controlador Cabo de controle (14- Pino- 14 Pino)-fonte do alimentador de Arame.

K2444-1

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INFORMAES GERAIS Conexes anteriores (frente) do gabinete e disjuntor localizados sob a tampa ajustada com mola. FRENTE DO GABINETE

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ESPECIFICAESEspcificaes Tcnicas do Power Wave AC/DC1000 (K2344-1,K2344-2)ENTRADA COM SADA REGULADA-SOMENTE TRS FASESTENSO DE ENTRADA 3 FASES 50/60Hz CORRENTE DE ENTRADA AMPS CONDIES DE SADA FORA OCIOSA WATTS FATOR DE FORA @ SADA REGULADA EFICINCIA @ SADA REGULADA

380 400 460 500 575

K2344-1 ----68 62 54

K2344-2 82 79 69 62 55

1000 A @ 44V 100% Ciclo completo

225

0,95

86%

SADA Voltagem do circuito Aberto 25 A 100 Vrms

Fora auxiliar (DISJUNTOR PROTEGIDO) 40 VDC AT 10 AMPS 115 VAC AT 10 AMPS

Variao da corrente do processo SAW-Dc+ Variao de sada SAW-DC- 200-1000 amperagem media SAW-AC

TAMANHOS()RECOMENDADOS DO FIO DE ENTRADA E DO FUSVEL FUSVELDE CONDUTOR DE TIPO 90c FIO()DE ENTRADA RETARDAMENTO OU ATERRAMENTO COBRE NO DE TRS BREAKER() AMPS COM COBRE CONDUITE FASES AWG(MM) AWG(MM) 380 3(25) 8(10) 100 400 3(25) 8(10) 90 460 4(25) 8(10) 90 500 4(25) 8(10) 80 575 6(25) 10(6) 70

MODELO K2344-1 K2344-2(*)

MARCA DE CONFORMIDADE CSA C/ UL CE EN60974-1 CSA C/UL

DIMENSES FSICAS ALTURA LARGURA 43.5 in 1105 mm 43.5 in 1105mm 19.2 488 mm 19.2 in 488 mm

PROFUNDIDADE 33 in 838 mm 33 in 838 mm

PESO 600 Ibs 272 Kg 650 Ibs 296 Kg

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VARIAO DE TEMPERATURA Variao de temperatura de operao 0 a 40C Classe de isolamento: F(155 C) (1) Tamanhos de arame e do fusvel de acordo com o cdigo Eltrico Nacional Americano e sada mxima para temperatura ambiente de 40 C. (2) Tambm chamado tempo inverso ou disjuntor termo-magntico , disjuntor que tem um retardamento na ao de desarme que diminui conforme aumenta a magnitude da corrente. (3) O uso de arame de cobre inapropriado provoca risco de incndio. (*) necessrio um filtro externo para cumprir os requisitos de emisso conduzida CE e C-Tick. Um filtro externo opcional atender os requisitos CE e C-Tick (Filtros k2444-1 e C-Tick). Variao de temperatura de estocagem -40 a 85C

PROCESSO DE SOLDAGEM

Processo Variao de dimetro do Eletrodo SAW 5/64-7/32(2-5.6mm)

Variao de Sada (AMPS) 200-1000

Variao de velocidade de alimentao do Arame

21-300ipm (0,53-7.62m / min)

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INSTALAO

PRECAUES QUANTO SEGURANA Leia toda a instruo sobre a instalao antes de comear a montar do equipamento. AVISO - Choque Eltrico pode Matar Somente pessoal qualificado deve realizar essa instalao. Corte a entrada de energia atravs da chave de desconexo ou painel distribuio antes de comear a mexer no equipamento. Corte a entrada energia para qualquer outro equipamento de solda atravs da chave desconexo ou painel de distribuio de fusvel antes de comear a mexer equipamento. No toque em componentes eltricos quentes. Sempre conecte o aterramento do conector da Power Wave (localizado dentro da porta de acesso reconexo de entrada) a um cho seguro. LOCALIZAO E MONTAGEM Coloque a mquina onde ar fresco e limpo posso entrar atravs das venezianas de trs e sair pelos lados e frente do gabinete. Poeira ou qualquer material estranho que possa ser sugado para dentro da mquina deve ser o mnimo possvel. No use filtro para a entrada de ar para no comprometer o fluxo. Se esses cuidados no forem tomados pode ocorrer o excesso de temperatura da operao e paradas desnecessrias. CIUDADO No monte a mquina diretamente sobre superfcies com resduo de combustveis. A superfcie com resduo de combustvel deve ser coberta com uma placa de ao de no mnimo 1,6 mm de espessura e estender-se por 150 mm em todos os lados de equipamento. Empilhamento A Power Wave AC/DC 1000 no pode ser empilhada. de de de no

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IAMENTO AVISO- A QUEDA DO EQUIPAMENTO PODE CAUSAR FERIMENTOS Ice somente com guincho com capacidade adequada. Assegure-se de que a mquina est estvel quando iada. No ice essa mquina pela ala se estiver equipada com acessrios pesados como trailer ou cilindro danificado. No opere a mquina enquanto estiver suspensa pela ala . Ice a mquina somente pela ala. A ala foi desenhada para iar somente a frente. No tente iar a Power Wave AC/DC 1000 com acessrios conectados a ela. LIMITAES QUANTO AO AMBIENTE No use a Power Wave AC/DC 1000 num ambiente externo. Nenhuma parte da mquina deve ser molhada nem por queda dgua ou por submerso. A gua pode causar falhas de operao e perigo. Mantenha-a num ambiente seco e coberto. CAPACIDADE ELETROMAGNTICA (EMC) A classificao EMC da Power Wave AC/DC 1000 do grupo 2 (industriais, cientficos e mdicos) (ISM), classe A, sendo para uso exclusivamente industrial. Mantenha a Power Wave AC/DC 1000 longe de mquinas controladas por radio CUIDADO A operao normal da Power Wave AC/DC 1000 pode afetar adversamente a operao de equipamentos controlados por RF, que pode resultar em danos corporais ou ao equipamento.

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Diagrama de Conexo Sistema Tpico de Arco nico (Controlador Power Feed 10 A)

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Electrode Studs Pino de Eletrodo Work Studs Pino de Trabalho ArcLink (5 Pino) Wire Feeder Alimentador de Arame Travel Carriage Conection Conexo de Carro Flux Hopper Conection Conexo de Tremonha de Fluxo Arclink Control Cabel Cabo de Controle de Arclink Arklink Connection Conexo Arclink Wire Feeder Control Cable Cabo de Controle do Alimentador de Arame Work Cables (*) Cabos de Trabalho (*) Electrode Cables (*) Cabos de Eletrodos (*) Condutor Condutor Wire Reel and Mounting Montagem e Rolo do Arame Head Cabea Electrode Sense Condutor (67) Condutor de Sense do Eletrodo Work Piece Pea de Trabalho Work Sense Sense de Trabalho Pino Connector Conector de Pino

(*) Verifique os tamanhos recomendados na seco Orientaes sobre tamanho dos cabos de sada

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Diagrama de Conexo Sistema Tpico de Arco Tandem (Controlador Power Feed 10 A)

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Wire Feeder Alimentador de Arame Arclink (5 Pino) Master Entrada Connects to System Interface - Entrada Principal Conecta-se Interface do Sistema Work Studs Cabo de Trabalho Cables - Cabos Electrode Studs Pino de Eletrodo Wire Reel and Mounting Montagem e Rolo do Arame Arclink Entrada Entrada de Arclink Arclink Sada Sada de Arclink Wire Feeder Control Cable Cabo de Controle do Alimenatdor de Arame Arclink Control Cabel Cabo de Caontrole de Arclink Travel Carriage Conection Conexo de Carro Work Cables (*) Cabos de Trabalho (*) Flux Hopper Conection Conexo de Hopper de Fluxo Pino Connector Conector de Pino Electrode Sense Condutor (67) Condutor de Sense do Eletrodo Head Cabea Arklink Connection Conexo Arclink Condutor Condutor Work Piece Pea de Trabalho Electrode Cables (*) Cabos de Eletrodos (*) Work Sense Condutor Condutor de Sense de Trabalho

(*) Verifique os tamanhos recomendados na seco Orientaes sobre tamanho dos cabos de sada

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Diagrama de Conexo Sistema Tpico de Arco Triplo (Controlador DeviceNet PLC)

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Cables - Cabos Device Net Arclink Control Cabel Cabo de Controle de Arclink PLC Controller Controlador PLC Arclink Entrada Entrada de Arclink User Interface Interface com Usurio Master Entrada Connects to System Interface - Entrada Principal Conecta-se Interface do Sistema DeviceNet Cable Network Rede de Cabos do DeviceNet Wire Feeder Alimentador de Arame Arclink (5 Pino) Electrode Studs Pinoo de Eletrodo Wire Reel and Mounting Montagem e Rolo do Arame Work Cables (*) Cabos de Trabalho (*) Head Cabea Electrode Cables Cabps de Eletrodo Condutor - Conector Wire Feeder Control Cable Cabo de Controle do Alimenatdor de Arame Pino Connector Conector de Pinoo Electrode Sense Condutor (67) Condutor de Sense do Eletrodo Work Piece pea de Trabalho Work Sense Condutor Conector de Sense de Trabalho

(*) Verifique os tamanhos recomendados na seco Orientaes sobre tamanho dos cabos de sada

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Diagrama de Conexo Mquinas Paralelas (Esse exemplo representa o agrupamento de um s arco e pode ser repetido para cada arco no sistema)

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Front View of Machines Frente da Mquina Ethernet Electrode Cables(*) Cabos de Eletrodo (*) Work Cables (*) Cabos de Trabalho(*) Work Trabalho Common bus connections recommended for excessive cable length applications (locate close to power source) Conexes de bus comuns recomendadas para aplicaes com cabos muito longos (coloque-a prxima fonte) Connect to optional K2282-1 System Interface for Synchronized Multiple Arc Applications Conecte Interface de Sistema Opcional K2282-1 para Aplicaes de Arco Mltiplo Sincronizado

Atrs da Mquina Master Principal Slave Escrava / secundria Ethernet Chave Chave da Ethernet Nota: A conexo da Ethernet permite que as mquinas compartilhem informaes crticas de parmetro. So necessrios os softwares Ethernet Set e SubarcCellConfig para fazer a configurao apropriada Conecte mquinas SLAVES adicionais para obter a capacidade desejada Nota: Cada arco limita-se a 5 mquinas SLAVES por MASTER (6 mquinas no total) (*) Verifique os tamanhos recomendados na seco Orientaes sobre tamanho dos cabos de sada

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CONEXES DE ELETRODO E TRABALHO Orientaes Gerais A estrutura de chaveamento especial da Power Wave AC/DC 1000 permite a produo de DC positivo, DC negativo ou sada de formas de onda AC sem a reposio do trabalho nem dos condutores de eletrodo. Alm disso, no necessrio mexer na chave para alternar entre as diferentes polaridades. Tudo isso controlado internamente pela Power Wave AC/DC 1000 com base na seleo de modo de soldagem. As recomendaes a seguir se aplicam a todas as polaridades de sada e modos de soldagem: Selecione o tamanho adequado dos cabos conforme a Orientao sobre Cabos de Sada abaixo. A queda de voltagem causada por cabos menores do que o adequado geralmente causa m qualidade da solda. Sempre use cabos de trabalho e de eletrodos o maior possvel e assegure-se de que as conexes esto limpas e seguras. Nota: Cabos menores do que o adequado e conexes mal feitas causam calor excessivo no circuito de solda. . Direcione todos os cabos diretamente ao alimentador de trabalho e de arame, evite deix-lo mais longo do que o necessrio e no enrole o cabo excedente. Mantenha os cabos de eletrodo e de trabalho prximos um ao outro para minimizar as curvas e a indutncia do circuito de solda. . Sempre solde na direo oposta conexo de trabalho (piso) TABELA A.1 Orientao sobre Cabos de Sada Comprimento total do cabo (m) Eletrodo e Trabalho combinados 0 a 76,2 0 a 76,2 Conexes de Eletrodo Conecte um cabo de eletrodo de tamanho e comprimento adequados (Tabela A.1) ao Pino do eletrodo na fonte (localizada atrs da chapa de cobertura no lado esquerdo inferior). conveniente passar o cabo pelos orifcios na bandeja de cabo esquerda antes de conect-los aos terminais. Conecte a outra ponta do cabo do eletrodo chapa de direcionamento de alimentao de arame no alimentador de arame. Assegure-se de que a conexo chapa de alimentao tem contato eltrico apertado de metal com metal.

Ciclo Ativo (%)

Nmero de cabos paralelos 2 3

Tamanho do Cabo Cobre 4/0 (120 mm2) 3/0 (95 mm2)

80 100

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Para aplicaes paralelas com cabos de eletrodo muito longos deve-se usar uma placa de conexo comum. A conexo comum de eletrodo serve para minimizar as quedas de voltagem associadas perda com resistncia no caminho do eletrodo. A placa de conexo deve ser de cobre e localizada o mais prximo possvel da fonte. (Veja Diagrama de Conexo Mquinas Paralelas).

Conexes de Trabalho Conecte um condutor de tamanho e comprimento suficientes (veja Tabela 1) entre o pino de trabalho e a pea de trabalho. conveniente passar o condutor de trabalho ao longo da bandeja de cabo esquerda e sair pela parte de trs da mquina. Assegure-se de que a conexo com o trabalho forma um contato eltrico apertado de metal com metal. Para aplicaes de arco mltiplo ou paralelo com comprimento grande deve-se utilizar uma placa de conexo comum que serve para minimizar quedas de voltagem associadas perda com resistncia nos cabos de solo. Deve ser de cobre e localizada o mais prximo possvel das fontes (veja o Diagrama de Conexo Comum) Diagrama de conexo comum

Conexo Comum (localizada prximo s fontes) Pea de Trabalho

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INDUTNCIA DE CABO E SEUS EFEITOS NA SOLDAGEM A indutncia excessiva do cabo causar queda na qualidade da soldagem. H muitos fatores que contribuem para a indutncia geral do sistema de cabos como tamanho do cabo e rea de ala. A rea de ala a distncia que separa os cabos de eletrodo e de trabalhos e o comprimento geral da ala de soldagem. O comprimento da ala de soldagem o comprimento total do cabo de eletrodo (A) + cabo de trabalho (B) + caminho do trabalho (C) (veja figura A.1 abaixo). Para minimizar indutncia use cabos com tamanho adequado e, sempre que possvel, mantenha-os prximos um do outro para diminuir a rea de ala. A causa principal de indutncia de cabo a rea de ala de soldagem, portanto, evite comprimentos excessivos e no enrole o cabo excedente. Nos casos de grande comprimento aconselhvel um piso corredio para que a ala de soldagem total seja a mais curta possvel. Figura A.1

Onda de Energia Trabalho

CONEXES DE CONDUTOR DE SENSOR REMOTO Sensor de Voltagem O melhor desempenho do arco ocorre quando a Power Wave AC/DC 1000 tem informao precisa sobre as condies do arco. Dependendo do processo, a indutncia dentro dos cabos de eletrodo e de trabalho pode influenciar a voltagem aparente nos pinos da mquina e afetar muito o desempenho. Para contra-balancear esse efeito negativo, condutores de sensor de voltagem remotos so usados para aumentar a preciso da informao sobre a voltagem do arco fornecida placa do computador. H configuraes diferentes do condutor de sensor para cada tipo de aplicao. Nos casos de aplicaes muito sensveis talvez seja necessrio direcionar os cabos que contm os condutores de sensor longe dos cabos de eletrodo e de trabalho.

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CUIDADO Se o sensor de voltagem remoto est acionado, mas no h condutores de sensor ou no esto conectados devidamente ou se a chave de polaridade do eletrodo no est configurada devidamente pode ocorrer alta sada de soldagem.

Sensor de voltagem do eletrodo O condutor de sensor do ELETRODO remoto est embutido no cabo de controle do alimentador de arame e acessvel no propulsor do arame. Deve estar sempre conectado placa de alimentao do propulsor do arame quando houver um alimentador de arame. A ativao ou desativao do sensor de voltagem do eletrodo especfica de cada aplicao e configurada atravs de software. Sensor de voltagem de trabalho Para a maioria das aplicaes recomendado o uso de um condutor de sensor de voltagem de trabalho remoto. A Power Wave AC/DC 1000 vem com esse condutor de fbrica. Deve ser conectado o mais prximo possvel solda do trabalho, mas longe do caminho da solda. Para mais informao sobre condutor de sensor de voltagem de trabalho remoto veja a seco Consideraes sobre Sensor de Voltagem para Sistemas de Arco Mltiplo . O condutor de sensor de trabalho remoto (21) pode ser acessado em uma das duas localizaes. Ou no propulsor de arame via cabo de controle de alimentador de arame (K1785) ou no conector do condutor de sensor de TRABALHO de quatro Pinos localizado sob a tampa ajustada com mola. Sempre que possvel use o condutor de sensor de trabalho que est embutido no cabo de controle do alimentador de arame (k1785) j que est perto do condutor de sensor do ELETRODO e tende a estar mais imune interferncia eltrica. Se no for possvel medir a voltagem de TRABALHO perto do alimentador, o conector do condutor de sensor de TRABALHO na fonte deve ser usado (h uma tomada e um conjunto tranado para esse fim). CUIDADO Nunca conecte o condutor de sensor de voltagem em dois lugares diferentes. ALERTA O choque eltrico pode matar . No toque em peas ou eletrodos que conduzem eletricidade com a pele ou roupa molhada. . Isole-se do trabalho e do piso. . Sempre use luvas isolantes e secas. Algumas aplicaes simples funcionam bem sem o sensor de voltagem do trabalho diretamente no PINOO DE TRABALHO sem o condutor de sensor de voltagem de trabalho. Nesse caso o condutor de sensor de voltagem de trabalho deve ser desativado assim:

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1. Desligue a energia da fonte na chave de desconexo. 2. Remova a tampa frontal da fonte. 3. Localize a chave DIP de 8 posies na placa de controle e procure a chave 8 na chave DIP. 4. Usando um lpis ou objeto pequeno, coloque a chave na posio OFF se o condutor de sensor de trabalho NO est conectado. Ou coloque a chave na posio ON se houver o condutor de sensor de trabalho.

5. Recoloque a tampa e os parafusos. A placa do computador far a configurao do condutor de sensor de voltagem. Sensor de Voltagem para Mquinas Slaves Se as mquinas slaves estiverem configuradas para usar o sensor de voltagem remoto recebero os sinais diretamente da Mquina Mster. O cabo de controle K1795 usado para as conexes paralelas das mquinas contm o condutor de sensor de ELETRODO (67) e o condutor de sensor de TRABALHO (21). Nenhuma outra conexo de condutor de sensor externa necessria para as mquinas Slaves. Nota: Todas as mquinas do mesmo grupo de arco (tanto a mster como as slaves) devem ter a mesma configurao para o sensor de voltagem do trabalho. Todas devem usar ou o condutor remoto ou sensor diretamente do pino. Para mais informaes, veja a seco Sensor de Voltagem de Trabalho. CONSIDERAES SOBRE SENSOR DE VOLTAGEM PARA SISTEMAS DE ARCO MLTIPLO NECESSRIO CUIDADO ESPECIAL QUANDO MAIS DE UM ARCO ESTIVER SOLDANDO SIMULTANEAMENTE A MESMA PEA. Aplicaes de arco mltiplo no exigem o uso de condutor de sensor de voltagem de trabalho remoto mas eles so recomendveis. Se os condutores de sensor NO so usados: .Evite caminhos comuns de corrente. A corrente de arcos adjacentes podem induzir voltagem nos caminhos um do outro o que pode causar falha de interpretao das fontes e interferncia no arco. Se os condutores de sensor SO usados: . posicione os condutores de sensor fora do caminho da corrente de solda, principalmente o caminho comum de arcos adjacentes. A corrente de arcos adjacentes podem induzir voltagem nos caminhos um do outro o que pode causar falha de interpretao das fontes e interferncia no arco.

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Em aplicaes longitudinais, conecte todos os condutores de trabalho numa ponta da soldadura e todos os condutores de sensor de voltagem de trabalho na ponta oposta. Faa a soldagem na direo oposta ao dos condutores de trabalho em direo aos condutores de sensor. (Veja Figura A.2) FIGURA A.2 DIREO DA TRAVEL CONECT TODOS OS CONDUTORES DE SENSE NA PONTA DA SOLDA. CONECTE TODOS OS CONDUTORES DE TRABALHO NO INCICIO DA SOLDA.

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Para aplicaes em circunferncia, conecte todos os condutores num lado da juno da solda e todos os condutores de sensor de voltagem de trabalho no lado oposto, de tal forma que eles fiquem fora do caminho da corrente. RUIM

A CORRENTE FLUI DO ARCO NO. 1 AFETA O CONDUTOR DO SENSE NO. 2

A CORRENTE FLUI DO ARCO NO. 2 AFETA O CONDUTOR DE SENSE NO. 1

FONTE NO. 1 TRABALHO NO. 1 SENSE NO. 1 ARCO NO. 1 TRABALHO NO. 2 SENSE NO. 2 ARCO NO. 2 FONTE NO. 2 MELHOR

NENHUM DOS SENSES DETECTA A VOLTAGEM DE TRABALHO CORRETA CAUSANDO INSTABILIDADE NO ARCO DE SOLDA

CONDUTOR DE SENSE NO. 1 SOMENTE AFETADO PELA CORRENTE DO ARCO NO. 1 CONDUTOR DE SENSE NO. 2 SOMENTE AFETADO PELA CORRENTE DO ARCO 2

FONTE NO. 1 ARCO NO. 1 TRABALHO NO. 1 SENSE NO. 1 ARCO NO. 2 TRABALHO NO. 2 SENSE NO. 2 FONTE NO. 2

DEVIDO A QUEDA DA VOLTAGEM ATRAVS DA PEA DE TRABALHO, A VOLTAGEM DO ARCO PODE SER BAIXA, CAUSANDO O DESVIO DOS PROCEIMENTOS PADRO

MELHOR . AMBOS CONDUTORES DE SENSE ESTO FORA DO CAMINHO DA CORRENTE 31 . AMBOS SENSES DETECTAM A VOLTAGEM DO ARCO CORRETAMENTE . NO H QUEDA DE VOLTAGEM ENTRE O ARCO E O CONDUTOR DE SENSE . RESULTADOS MAIS CONFIVEIS

FONTE NO. 1 TRABALHO NO. 1 TRABALHO NO. 2 ARCO NOP. 1 SENSE NO. 1 SENSE NO. 2 ARCO NO. 2 FONTE NO. 2

CONEXES DE CABO DE CONTROLE Orientaes Gerais Somente cabos de controle legtimos da Lincoln devem ser usados, a no ser onde estiver mencionado o contrrio. Os cabos da Lincoln so desenhados especificamente para atender as necessidades de comunicao e energia dos sistemas Power Wave e Power Feed. A maioria deles pode ser conectada de ponta a ponta facilitando a extenso. Porm no se recomenda uma extenso maior que 30,5 m. O uso de cabos fora do padro, principalmente com extenses maiores que 7,5 m, pode causar problemas de comunicao (queda do sistema), acelerao (iniciao pobre do arco), fora da propulso do arame baixa (problemas na alimentao do arame). Sempre use cabos de controle com a menor extenso possvel e no enrole o excesso. Quando os cabos de controle so direcionados separadamente dos cabos de solda obtm-se melhores resultados impossibilitando a interferncia entre as correntes que fluem atravs dos cabos de solda e os sinais de baixo nvel nos cabos de controle. Essas recomendaes valem para todos os cabos de comunicao, inclusive as conexes opcionais DevicNet e Ethernet.

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CONEXES COMUNS DE EQUIPAMENTO Conexes entre a fonte e o alimentador de arame da srie Power Feed 10S (K1785 Cabo de Controle). O cabo do alimentador de arame 14-Pino conecta a fonte ao propulsor de arame. Se houver mais de uma fonte por arco, ele conecta o propulsor de arame fonte designada como Mster. Ele contm todos os sinais necessrios para direcionar o motor e monitorar o arco, inclusive os sinais de energia do motor, do tacmetro e do retorno de voltagem de arco. A conexo da Power Wave AC/DC 1000 est localizada sob a sloc na parte da frente do gabinete. O cabo de controle est enchavetado e polarizado para evitar conexes inadequadas. Os cabos de controle podem ser direcionados ao longo da rota direita da Power Wave, saindo por trs para o alimentador de arame. Os cabos de controle NO DEVEM ser direcionados pela mesma rota que os cabos de solda. Conexo entre a Fonte e o Controlador Power Feed 10A (K1543 Controle de Cabo Arclink). Os sistemas de arco nico e tandem so geralmente controlados pelo Controlador Power Feed 10A (k2362-1). Num sistema tandem, ou mltiplo, cada arco requer seu prprio Power Feed 10A (PF 10A). O cabo de controle ArcLink 5-Pino conecta a fonte ao PF-10A . Se houver mais de uma fonte por arco, ele conecta o PF10A fonte designada como Master para aquele arco. O cabo de controle consiste de dois condutores, um par torcido para comunicao digital e outro para o sensor de voltagem. A conexo ArcLink na Power Wave AC/DC 1000 est localizada sob a sloc na parte da frente do gabinete. O cabo de controle est enchavetado e polarizado para evitar conexes inadequadas. Os cabos de controle podem ser direcionados ao longo da rota direita do Power Wave, saindo por trs para o PF-10A. Os cabos de controle NO DEVEM ser direcionados pela mesma rota que os cabos de solda. Nos sistemas de arco mltiplo equipados com Interface de Sistema Power Wave (K2282-1) e controlados por PF-10A , a interface do sistema deve ser conectada rede ArcLink da fonte do ARCO 1 Master. Veja Diagrama de Conexo de Arco Tandem para mais detalhes. Conexes entre a fonte e o Controlador Lgico Programvel DeviceNet (PLC). s vezes mais econmico e prtico usar uma interface PLC para controlar um sistema multi-arco (veja Configurao do DeviceNet pra informao sobre interface). A Power Wave AC/DC 1000 est equipada com um mini receptculo 5-Pino DeviceNet para esse fim. O receptculo est localizado sob a sloc na parte da frente do gabinete. O DeviceNet est enchavetado e polarizado para evitar conexes inadequadas. O cabo de controle do DeviceNet pode ser direcionado ao longo da rota direita da Power Wave, saindo por trs. Os cabos do DeviceNet NO DEVEM ser direcionados pela mesma rota que os cabos de solda. Num sistema comum, a conexo do DeviceNet feita entre a fonte mster de cada arco e a interface PLC. Quando uma Interface de Sistema Power Wave (K2282-1) utilizada para sincronizar os arcos, ela deve tambm ser conectada rede do DeviceNet. Para obter melhores resultados, direcione os cabos do DeviceNet longe dos cabos de solda, cabos de controle de propulso do arame ou de qualquer outro dispositivo condutor de energia que possa criar um campo magntico flutuante. Os cabos DeviceNet devem ser adquiridos pelo usurio. Para outras orientaes veja Manual de Instalao e Planejamento para Cabos DeviceNet Allen Bradley DN-6.7.2.

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Conexes entre Fontes paralelas mltiplas (K1795- Cabo de Controle). A fim de aumentar a capacidade do arco, os Pinos de sada da Power Wave AC/DC 1000, as mquinas podem ser conectadas paralelamente. As mquinas paralelas usam o esquema de controle mster/slave para distribuir a carga e coordenar o chaveamento AC. O cabo de controle paralelo 22 Pino contm todos os sinais necessrios para manter as sadas da mquina sincronizadas, incluindo os sinais de polaridade, prontido e retorno de voltagem do arco. O cabo liga os conectores de Entrada e Sada Mster/Slave (S12 e S13) localizados na parte de trs da Power Wave AC/DC 1000. O conector de entrada (S12) est localizado na parte inferior esquerda detrs do gabinete e o conector de sada (S13) est localizado no lado inferior direito. O conector de sada (S13) na mster conecta-se ao conector de entrada (S12) na slave. Se for necessrio, o conector de sada na slave pode ser usado para conectar o conector de entrada de outra slave da maneira Daisy chain. O esquema de conexo pode ser repetido at que se alcance a capacidade desejada. O sistema est limitado a suportar 6 mquinas no total (1 master e 5 slaves). NOTA: Alm do cabo de controle paralelo, as mquinas conectadas paralelamente tambm requerem uma conexo Ethernet para compartilhar informaes importantes sobre parmetros de solda. Para mais informaes, veja Conexes entre a fonte e a rede Ethernet. Conexes entre a fonte e a rede Ethernet. As conexes Ethernet so necessrias para sistemas com fontes ligadas paralelamente (mais de uma fonte por arco) ou para utilizar as ferramentas fornecidas pelo pacote de software de utilitrios para Arco Submerso Power Wave. Para facilitar, a Power Wave AC/DC 1000 est equipada com o conector Ethernet RJ-45 que est localizado sob o sloc. O equipamento externo da Ethernet (cabos, chaves, etc.) devem ser adquiridos pelo usurio. muito importante que os cabos externos ao condute ou ao gabinete sejam condutores slidos, cabo shielded cat 5 com um conduto. O conduto deve ser aterrado na fonte. O uso dos cabos cat 5+, cat 5E, cat 6 ou cabos torcidos no recomendado. Para obter melhores resultados, direcione os cabos da Ethernet longe dos cabos de solda, cabos de controle de direo do arame ou de qualquer outro dispositivo condutor de energia que possa criar um campo magntico flutuante. Para mais orientaes,veja ISSO/IEC 11801. A queda da conexo Ethernet pode ocorrer durante a soldagem caso essas recomendaes no sejam seguidas.

Nota: Veja Configuraes da Ethernet para mais informaes. Conexes entre a fonte a Interface do Sistema (Cabo de Controle K1795). Quando arcos mltiplos precisam ser sincronizados, uma interface de sistema Power Wave (K2281-1) necessria. A interface de sistema fornece um sinal de sincronizao para possibilitar a freqncia e o equilbrio a cada um dos receptculos do Arco. (aka PHASE). Os sinais de sincronizao para o Arco1 atravs do Arco 4 podem ser de fase comutada de um para o outro para reduzir os efeitos de sopro de arco e outros problemas relacionados soldagem. Os sinais de sincronizao so reTransmitidos mquina mster de seu arco via cabo de controle 22 Pino. Os cabos de controle so conectados entre o receptculo de cada arco na interface do sistema e o conector de

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entrada Mster/Slave de cada grupo de arco correspondente. O conector de entrada Mster/Slave (S12) est localizado no lado inferior esquerdo atrs do gabinete da Power Wave AC/DC 1000. NOTA: Alm dos cabos de sincronizao de arco 22-Pino, a interface do sistema tambm requer uma conexo com o controlador de sistema ou via ArcLink para sistemas controlados por Power Feed 10A (veja Conexo entre Fonte e o Controlador Power Feed 10A), ou via DeviceNet para sistemas controlados por PLC (veja Conexo entre a fonte e o controlador PLC DeviceNet opcional).

Conexes entre a fonte e o computador local (RS-232 Cabo de Modem ). Para fins de diagnstico e ajuste inicial s vezes necessrio conectar a fonte diretamente a um computador. A Power Wave AC/DC 1000 equipada com um conector serial RS232 DB-25 para esse fim que est localizado sob a sloc na frente do gabinete. Os cabos RS-232 devem ser adquiridos pelo usurio (Radio Shack pea no. 26-269; Nota: necessrio um adaptador porta USB pea no. 26-183 e no uma porta serial). Para obter melhores resultados, direcione o cabo RS-232 longe dos cabos de solda, cabos de controle de direo do arame ou de qualquer outro dispositivo condutor de energia que possa criar um campo magntico flutuante.

CONECTOR EXTERNO DE ENTRADA E SADA (I/0)O pw equipado com uma tira terminal para fazer conexes simples de sinal de entrada. A tira terminal est localizada sob a tampa ajustada com mola e dividida em trs grupos: Grupo do Gatilho, Grupo Cold Inch e Grupo Shutdown. Quando a Power Wave controlado via DeviceNet, o grupo Gatilho e Cold Inch podem interferir na seqncia de soldagem e no devem ser usados. Todas as entradas usam lgica aberta normalmente exceto o Grupo Shutdown. As entradas de shutdwon usam lgica normalmente fechada e esto sempre desativadas. O Shutdown 2 geralmente usado para sinalizar o baixo fluxo no resfriador a gua. Os shutdowns no usados devem est aterrados ao fornecedor +15V para do grupo shutdown. As mquinas vem de fbrica com jumpers instalados nas duas entradas de shutdown. Notas: 1. Ativar as entradas do grupo Gatilho ou Cold Inch no sistema sem a interface do usurio ou outros meios de configurao do Seqenciador de Solda, resultar nos valores default para os ajustes do Modo de Solda, WFS e do ponto de trabalho. 2. As entradas para os Grupos Gatilho e Cold Inch podem ser redefinidas como Selees de Perfil de Solda pelo software de Monitoramento de Produo (veja literatura sobre Monitoramento de Produo)

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3. Nas mquinas mais atuais, o pino 12 foi redefinido como entrada de seleo de proporo de engrenagem. Veja Ajuste da Relao da engrenagem do Propulsor de Arame Figura A 3

Trigger Group Grupo Gatilho Trigger Input entrada gatilho Dual procedure input entrada de procedimento duplo 4 step input entrada de 4 estgios Cold Inch group grupo cold inch Cold Inch Forward Adiantamento Cold Inch Cold Inch Reverse Reverso Cold Inch Gas purge input entrada de depurao de gs Shutdown group grupo shutdown Shutdown 1 input entrada shutdown 1 Shutdown 2 input (water fault) etrada shutdown 2 falha de gua Reserved for future use reservado para uso futuro

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RECEPTACLE SPECIFICATIONTable A . 2 Receptculo ArcLink de Sada S1 (5 Pino-MS style) PINO A B C D E Condutor # 53 54 67 A 52 51 Funo Arclink L Arclink H Sense de voltagem do eletrodo Cho(Ov) +40 vdc

Tabela A.3 Receptculo de Sense de3 Voltagem S2 (4 Pino Plstico Circular) Pino 3 Condutor # 21 A Funo Sense de voltagem de trabalho

Tabela A. 4 RS232 Connector S3 ( Db-25 Style) Pino 2 3 4 5 6 20 7 Condutor # 253 254 # # ## ## 251 Funo RS232 Recebe RS232 Transmitee S3 Pino5 S3 Pino4 S3 Pino20 S3 Pino6 Rs232 Comum

Tabela A.5 DeviceNet Connector S5 ( % Pino- Mini Style Pino 2 3 4 5 Condutor # 894 893 892 891 Funo +24vdc DeviceNet DeviceNet Comum DeviceNet H DeviceNet L

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Tabela A.6 Receptculo de Interface do Propulsor do Arame S6 ( 14 Pino_Ms Style) Pino A B C D E F G H I J K L M N Funo Motor + Motor - +40 Dvc para solende Entrada solenide Tach 2 A sinal diferencial Entrada de sinal de Tach +15 DVC Tach Tach comum Condutor de sense de voltagem de trabalho 21 Condutor de sense de voltagem do eletrodo 67 Tach 1 A sinal diferencial Tach 1 B sinal diferencial Tach 2 B sinal diferencial Condutor de sense de voltagem do eletrodo 67

Tabela A.7 I/O Externas S7 ( 12 Pino _ Block terminal ) PINO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Condutor # 851 852 853 854 855 856 857 858 859 860 861 862 Funo +15 vdc para gatilho de cho Entrada do gatilho Entrada de procedimento duplo Entrada de 4 estgios + 15 vdc para grupo cold inch Cold inch para frente Cold inch reverso Entrada de depurao do gs +15 vdc para grupo shutdown Entrada de Shutdown 1 Entrada de Shutdown 2 Entrada B

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Table A.8 Master / Slave I/O and System Interface Sada Receptacles(22PinoMS Bayonet Style) PIN O A B C D E F G H I J K L M N P R S T U V W X Master/slave Entrada (S12) Master/Slave Sada (S13) Interface Opcional de Sistema (ARC1,ARC2,ARC3,ARC4) ----Sync Out Sync Out -------------------------------------

Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro Sync In Reservado para uso futuro Sync In Reservado para uso futuro Ready In Ready In Ready In Ready In Polaridade desligada Polaridade desligada Polaridade desligada Polaridade desligada Cho --Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro +40v(COM) Reservado para uso futuro +40v(+) Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro Reservado para uso futuro Dreno(ethernet) Dreno(Ethernet) Kill Out Kill Out Kill Out Kill Out Sensing de voltagem do Sensing de voltagem do trabalho(21) trabalho (21) Electrode Voltage Sensing (67) Electrode voltage sensing (67)

Table A.9 Connector Ethernet S9(* Pino- Conetro Estilo RJ-45 /Cabo Cat 5 PINO 1 2 3 4 5 6 7 8 Funo Transmite + Transmite Recebe + ----Recebe -----

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AJUSTE DA RELAO DA ENGRENAGEM DO PROPULSOR DE ARAME Para mudar a relao da engrenagem do alimentador de arame deve-se alterar a engrenagem no propulsor de arame e na configurao na fonte. A Power Wave AC/DC 1000 pode ser configurada para suportar at 4 propores de engrenagem. A configurao da relao da engrenagem selecionada atravs de uma chvae DIP na Placa Feed Head do Computador e uma ligao direta no conector de Entrada Externo e Sada (I/O) (S7 localizado sob a parte da frente superior da sloc. A baixa velocidade (alta rotao) vem instalada de fbrica. Para mudar a relao da engrenagem do alimentador veja o Manual de Instruo do Alimentador de Arame. Para alcanar a velocidade correta, a fonte tambm deve ser configurada para a proporo de engrenagem atual instalada no propulsor de arame conforme as instrues abaixo:

ALERTA O choque eltrico pode matar . No toque peas ou eletrodos que conduzem eletricidade com a pele ou roupa molhada. . Isole-se do trabalho e do piso. . Sempre use luvas isolantes e secas. Veja Figura A.3a 1. Desligue a energia na fonte pela chave de desconexo. Todas as configuraes devem ser feitas com a energia desligada. 2. Acesse a placa de Feed Head (Cabea de Alimentao) e o conector Externo de Entrada e Sada (I/O) para configurar a fonte conforme tabela A.9a . 3. Re-posicione a tampa e os parafusos. A Placa Feed Head ler as novas configuraes quando a energia for ligada e ajustar automaticamente todos os parmetros de controle para a velocidade selecionada. Tabela A.9a Proporo Chave Dip no. 8 (Placa Feed Head Bank S1) DESLIGADA LIGADA DESLIGADA LIGADA Ligao Externa Entrada/Sada (Pino 5 a Pino 12) NO NO SIM SIM possveis a partir do software

142:1 95:1 57:1* Reservada * (atualmente 57:1) Essas opes de propores de engrenagem so de Feed Head S25564-11 aos mais atuais

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CONFIGURAO DA ETHERNET O recurso da Ethernet fornecido para o monitoramento de dados ou para possibilitar a operao paralela das mquinas. Para utilizar esses recursos os ajustes de rede de cada Power Wave AC/DC 1000 deve ser adequadamente configurada. Isso feito atravs do Ethernet Setup do software. Siga as instrues do Setup para configurar o endereo da Ethernet. Quando usado num sistema de mquinas paralelas, o utilitrio do software de configurao da Clula de Arco Submerso (Submerged arc cell configuration) deve ser usada para mapear a relao mster/slave dentro e entre os diferentes grupos de arco. Esse utilitrio permite que o usurio configure o sistema selecionando as mquinas mster e slave de uma lista (conforme estiver determinado pelos ajustes individuais da chave dip). NOTA: Cada mquina deve ser configurada como Mster ou Slave atravs das chaves dip na Placa Ethernt do micro. Alm disso, as mquinas Mster devem ser configuradas ou para sincronizao interna (aplicao individual) ou sincronizao externa (aplicaes mltiplas usando a Interface de Sistema Power Wave). Veja a seco Controle Interno. Figura A.3a Placa FeedHead Conector Externo I/O (Entrada e Sada)

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CONFIGURAO DO DEVICENET Nos sistemas controlados por DeviceNet, a taxa de baud e MAC ID deve ser adequadamente configurada. (Veja a seco de Controle Interno). Outras informaes sobre a integrao bsica de sistema da Power Wave AC/DC 1000 com um DeviceNet PLC so fornecidas nas Especificaes de Interface de DeviceNet (parte do pacote de softwares para Utilizao de Arco Submerso Power Wave disponvel em CD pela Lincoln Electric Co.)

CONTROLES INTERNOS DESCRIO DOS CONTROLES INTERNOS (Veja figura A.4) As placas localizadas atrs do painel de acesso frontal da Power Wave AC/DC 1000 so equipadas com chaves DIP para configurao personalizada. Para acessar as chaves DIP:

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ALERTA O choque eltrico pode matar . No toque em peas ou eletrodos que conduzem eletricidade com a pele ou roupa molhada. . Isole-se do trabalho e do piso. . Sempre use luvas isolantes e secas. 1. Desligue a energia na chave de desconexo. 2. Remova os parafusos que seguram o painel de acesso frontal. 3. Abra o painel e deixe o peso ficar sobre a ala de articulao embaixo e no sobre o tabuleiro de fios. 4. Ajuste as chaves DIP (veja informao abaixo) 5. Re-posicione o painel e os parafusos e ligue a energia. FIGURA A.4

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INSTALLATIONCHAVE DIP DA PLACA DE CONTROLE (S1)Bank S1 Table A .10 Chave Descrio Comentrios Istncia de Objeto LSB* (veja Configurao AtrcLink 1 2 3 4 5 6 7

8

quadro A 14) Istncia de Objeto MSB** (veja quadro A 14) Seleo de Equipamento Grupo 1 (default desligado) Seleo de Equipamento Grupo 2 (default desligado) Seleo de Equipamento Grupo 3 (default desligado) Seleo de Equipamento Grupo 4 (default desligado) Off Auto mapeamento do objeto Ajuste default arcLink ativado (default) On Auto mapeamento do objeto Usado para configurar arcLink desativado (default) condutor de sense de

*Demonstrao dos ajustes default . ativar sense de voltagem de trabalho . instncia de objeto . auto mapeamento . seleciona grupo

trabalho (veja seco A) Off Conector de sense de trabalhono conectado On Conector de sense de trabalho conectado

* LSB Bit menos importante ** MSB Bit mais importante

CHAVE DIP DA PLACA FEED HEAD (S1) Bank S1Chave 1 2 3 4 5 6 7 DescrioIstncia de Objeto LSB* (veja quadro A 14) Istncia de Objeto MSB** (veja quadro A 14) Seleo de Equipamento Grupo 1 (default desligado) Seleo de Equipamento Grupo 2 (default desligado) Seleo de Equipamento Grupo 3 (default desligado) Seleo de Equipamento Grupo 4 (default desligado)

Comentrios*Demonstrao dos ajustes default . limites de velocidade

Configurao do ArcLink

. instncia de objeto . polaridade do eletrodo . seleciona grupo

Off Polaridade do eletrodo positiva (default) On Polaridade do eletrodo negativa

Deve ficar off (desligado) para o pw

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8

Off1 Engrenagem em baixa velocidade 142:1 (default) 1 On Engrenagem em alta velocidade 95:1 2 Off Engrenagem em alta velocidade 57:1 2 On Reservado (atualmente configurado para 57:1)

Configurao da relao da engrenagem

Essas duas opes so disponveis no software S25564-11 e o mais atuais

Nota: 1. no h jumper instalado no conector de Entrada/Sada Externa (pin 5 ao pin 12) 2. h jumper instalado no conector de Entrada/Sada Externa (pin 5 ao pin 12)

CHAVES DIP DA PLACA ETHERNETBank S1 Ajuste ArcLink Chave 1 2 3 4 5 6 7 8 DescrioIstncia de Objeto LSB* (veja quadro A 14) Istncia de Objeto MSB** (veja quadro A 14) Seleo de Equipamento Grupo 1 (default desligado) Seleo de Equipamento Grupo 2 (default desligado) Seleo de Equipamento Grupo 3 (default desligado) Seleo de Equipamento Grupo 4 (default desligado) Reservado para uso futuro (defaul OFF) Reservado para uso futuro (defaul OFF)

Quadro A 12 Comentrios *Demonstrao dosajustes default . instncia de objeto

Usado para . reservado configurao . seleciona grupo do ArcLink

Bank S2 Ajuste de DeviceNet Chave 1 2 3 4 5 6 7 8

Quadro A.13

Descrio Comentrios ndice de baud do DeviceNet veja quadro A 15 DeviceNet MAC ID Usado para configurao do Veja Quadro A 16 DeviceNet

*Demonstrao dos ajustes default . ndice de baud (125 K). DeviceNet MAC ID (62)

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QUADRO A.14

INSTNCIA DO OBJETO Chave 2Off Off On On

Chave 1Off On Off On

Instncia0 (default) 1 2 3

QUADRO A.15

NDICE DE BAUD DO DEVICENET

Chave 1Off On Off On

Chave 2Off Off On On

ndice de baud125K (default) 250K 500K Valor programvel

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INSTALLATIONMac I.D. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 Chave 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Chave 7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 Chave 6 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 Chave 5 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 Chave 4 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 Chave 3 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 Software Selecionvel

47 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0

Default Setting

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CHAVES DIP DA PLACA ETHERNET (S3, S4)

MASTER Sinal de Sincronizao Interna (para sistemas sem a Interface K2282-1) BANK S4 Configurao Mster/Slave BANK S3 Terminao Entrada/Sada (I/O) COMO VEM DE FBRICA (DEFAULT)

MASTER Sinal de Configurao Externa (para sistemas sem a Interface K2282-1) BANK S4 Configurao Mster/Slave BANK S3 Terminao Entrada/Sada (I/O)

SLAVE BANK S4 Configurao Master/Slave Bank S3 Terminao Entrada / Sada (I/O)

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OPERAO

DESCRIO DOS COMPONENTES DA PARTE DE TRS DO GABINETE (veja figura B.6) 1. Contato de Entrada: Ponto de conexo para a energia fase 3 (veja tabela Tamanho recomendado do arame de entrada e do fusvel) 2. Aterramento do Gabinete: o gabinete da mquina deve ser aterrado nesse terminal. Verifique os cdigos nacionais quanto aos mtodos de aterramento). 3. Re-conexo auxiliar: Selecione a derivao apropriada com base na voltagem de entrada. 4. CB3: proteo lateral primria para transformador auxiliar. 5. CB4: proteo lateral primria para transformador auxiliar. 6. Tecnologia de Ventoinha Impulsora fornece resfriamento superior. 7. Entrada Mster/Slave (S12): Conexo de entrada para mquinas paralelas ou sincronizao multi-arco. 8. Sada Mster/Slaves (S13): Conexo de Sada para mquinas paralelas. 9. Ventoinha Impulsora de Montagem de Mquina AC 10. Montagem de Filtro CE Opcional (no mostrada): o filtro CE se conecta em srie com a conexo de entrada. Disponvel somente com K2344-2.

SEGNCIA DA LIGAO DA ENERGIA Quando a energia ligada Power Wave AC/DC 1000, a luz de status ficar verde e piscar por 15 segundos. Isso indica que a Power Wave AC/DC 1000 est fazendo um auto-teste e identificando os componentes do sistema ArcLink. A luz de status verde tambm piscar se houver re-ajuste ou mudana de configurao durante a operao. Quando a luz verde parar de piscar o sistema est pronto para operar. Se a luz verde no parar de piscar consulte a seco Resolvendo Problemas desse manual.

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CICLO ATIVO A Power Wave AC/DC 1000 tem capacidade de soldagem a um ciclo ativo de 100% (soldagem contnua).

PROCEDIMENTOS COMUNS DE SOLDAGEM A qualidade dos produtos e estrutura que utilizam o programa de solda de responsabilidade exclusiva do usurio. Muitas variveis fora do controle da Lincoln Electric Co. afetam os resultados obtidos ao utilizar esses programas. Essas variveis incluem, mas no se restringem a, procedimento de soldagem, qumica e temperatura da chapa, desenho da soldagem, mtodos de fabricao e requisitos do processo. Um s programa pode no atender a todos os tipos de aplicao. A seleo do programa de responsabilidade exclusiva do usurio. Os passos a serem seguidos para operar a Power Wave AC/DC 1000 variam conforme a interface do usurio com o sistema de soldagem. A Power Wave AC/DC 1000 tem flexibilidade para a permitir a personalizao da operao pelo usurio a fim de se obter os melhores resultados. 1. Determine os procedimentos de soldagem e a peas a serem soldadas. Selecione o material de eletrodo, dimetro e fluxo. 2. Encontre o programa no software de soldagem que melhor se ajusta ao processo de soldagem desejado. O software padro que vem instalado na Power Wave AC/DC 1000 engloba inmeros programas de soldagem para vrias bitolas de arame. Se for necessrio um programa especial deve-se contatar um representante da Lincoln. 3. Para soldar, a Power Wave AC/DC 1000 precisa saber os parmetros desejados para a soldagem. A Tecnologia de Controle de Forma de Onda permite a personalizao total do Strike, Insero, Crater e outros parmetros possibilitando o desempenho preciso.

INFORMAES GERAIS SOBRE O PROCESSO DE ARCO SUBMERSO AC/DC A Power Wave AC/DC 1000 combina as vantagens da Soldagem com Arco Submerso AC e DC (SAW) numa s fonte. A limitao da soldagem AC-SAW sempre foi o tempo de transio da polaridade negativa para a positiva. Esse atraso atravs do cruzamento zero pode causar problemas de instabilidade, penetrao e sedimentao no arco em algumas aplicaes. A Power Wave AC/DC 1000 usa a velocidade de um inversor baseado na fonte e a Tecnologia de Controle da Forma de Onda para resolver esse problema. O operador pode controlar o equilbrio entre a penetrao DC positiva e a sedimentao DC negativa ajustando a freqncia, equilbrio da onda e a salincia da forma de onda AC e tirar proveito da reduo do sopro de arco associado a AC.

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FIGURA B.1 Processo de Arco Submerso AC/DC

Variaes da forma de onde de sada possibilitada pelo tecnologia de Controle de Forma de Onda Curent corrente Time Tempo Transition Rate Taxa de transio Pulse Width Largura do pulso Frequency Freqncia Positive Current Corrente Positiva Negative Current Corrente Negativa

Dependendo do processo, as diferentes velocidades da forma de onda de sada e alimentao do arame pode ser regulada para se obter um arco estvel e homogneo.

CONSIDERAES SOBRE O SISTEMA DE ARCO MLTIPLO Aplicaes SAW de em larga escala geralmente empregam arcos mltiplos para aumentar as taxas de sedimentao. Em sistemas de arco mltiplo, as foras magnticas criadas pelas correntes similares e opostas de arcos adjacentes podem resultar na interao entre arcos, atraindo as colunas dos arcos entre si. Para compensar esse efeito, a relao de fase entre arcos adjacentes pode ser ajustada para alternar e igualar a durao das foras magnticas de atrao e repulso. Isso

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feito pela Interface de Sistema da Power Wave K2281-1, opcional que no somente sincroniza os arcos mas tambm possibilita o ajuste da relao de fase entre eles, o que cancela as foras de interao. FIGURA B.2

Push atrao, puxar Pull repulso - empurrar FIGURA B.3

Conductor Arc Arco Principal Trail Arc Arco Trilha Push atrao, empurrar Pull repulso, puxar

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CUIDADO Nunca toque peas no circuito do eletrodo carregadas de duas mquinas ao mesmo tempo. A voltagem sem carga de eletrodo para eletrodo em sistemas de arco mltiplo com polaridades opostas podem ser o dobro da voltagem sem carga de cada arco. Consulte a seco Informao sobre Segurana no incio do Manual de Instrues para mais informaes. MODOS BSICOS DE OPERAO CORRENTE CONSTANTE (CC) . O operador ajusta a Corrente e a Voltagem desejadas. . A Fonte: - o objetivo manter o comprimento do arco constante - direciona uma corrente constante - controla sinergeticamente WFS para manter a voltagem no ponto de ajuste desejado . o comprimento do arco proporcional voltagem - tradicionalmente usada para arames de dimetro maior e velocidades menores. CORRENTE CONSTANTE (CC)

CORRENTE MANTIDA CONSTANTE E VELOCIDADE DE ALIMENTAO AO ARAME VARIVEL PARA MANTER O COMPRIMENTO DO ARCO CONSTANTE EXTENSION HEATING AQUECIMENTO DE EXTENSO Vir ARC LENGHT COMPRIMENTO DO ARCO - Var TOTAL ELECTRICAL STICK OUT STICK OUT ELTRICO TOTAL V=Vir + Varc

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VOLTAGEM CONSTANTE (CV) . o operador ajusta a Velocidade da Alimentao do Arame e a Voltagem desejadas . A fonte: - o objetivo manter o comprimento do arco constante - comanda a velocidade de alimentao do arame constante - sinergeticamente controla a corrente para manter a voltagem no ponto de ajuste desejado . o comprimento do arco proporcional voltagem . tradicionalmente usada para arames com dimetro menor e velocidades maiores. VOLTAGEM CONSTANTE (CV) CORRENTE VARIDA E VELOCIDADE DE ALIMEENTAO DO ARAME CONSTANTE PARA MANTER O COMPRIMENTO DO ARCO CONSTANTE

Aquecimento de Extenso = Vir Comprimento do Arco = Varc Stick out Eltrico Total V = Vir + Varc

SEQNCIA DA SOLDAGEM A seqncia da solda define o procedimento da solda do incio ao fim. A Power Wave AC/DC 1000 no somente fornece o ajuste bsico dos parmetros de soldagem como tambm permite que o operador afine o incio e o fim de cada solda para um desempenho superior. Todos os ajustes so feitos atravs da interface do usurio. Nem todas as opes de configurao tm todos os ajustes descritos a seguir.

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SEQNCIA DE SOLDA Ajustes de Seqncia de solda possibilitados pela Tecnologia de Controle de Forma de Onda]

Sada sada Time tempo Start Incio Upslope Weld Solda Downslope tempo durante o qual a corrente de soldagem mudada ou diminuda Crater (Burnback)

Os ajustes de seqncia de solda permitem que o operador afine o incio e o fim de cada solda para um desempenho superior.

OPES DE INCIO Os parmetros de Strike, Incio e Upslope so usados no incio da seqncia de solda para estabelecer um arco estvel e fornecer uma transio estvel aos parmetros de soldagem. . Os ajustes de Strike so vlidos do incio da seqncia (gatilho) at que o arco esteja estabilizado. Eles controlam o Run-in (velocidade a qual o arame se aproxima da pea de trabalho) e fornece a energia para estabilizar o arco.

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Geralmente os nveis de sada aumentam e o WFS diminui durante a poro de Strike da seqncia de solda. . Os valores de Incio permitem que o arco se estabilize. - tempo de incio prolongado ou parmetros mal ajustados podem resultar num incio problemtico . O Upslope determina o tempo que se leva para passar dos parmetros de Incio para os de Solda. A transio linear e pode ser ascendente ou descendente dependendo da relao entre os ajustes de Incio e Solda.

OPES DE FINAL Os parmetros de downslope, Crater (cratera) e Burnback so usados para definir o final da seqncia de solda. . O Downslope determina o tempo de transio dos parmetros de solda para os de Crater. A transio linear e pode ser ascendente ou descendente dependendo da relao entre os ajustes de Solda e de Crater. . Os parmetros de Crater so geralmente usados para preencher o crater no final da solda e incluem ajustes de tempo e de sada. . O Burnback define o tempo em que a sada permanece ligada aps a parada do arame. Esse recurso usado para evitar que o arame grude na pea de solda e condiciona o final do arame para a prxima solda. 0,4 segundos suficiente para o burnback na maioria das aplicaes. O nvel de sada para o burnback geralmente ajustado para o mesmo da ltima seqncia ativa de solda (solda ou crater).

REGULADOR DE RE-STRIKE Se o arco sair por alguma razo (curto circuito ou circuito aberto), a Power Wave AC/DC 1000 entrar num estado de re-strike. Durante esse tempo o sistema manipula automaticamente o WFS e a sada para tentar re-estabelecer ao arco. O regulador de re-strike determinada por quanto tempo o sistema tentar reestabelecer o arco antes de deslig-lo. . usado para proteger o sistema e/ou a pea de trabalho. . 1 a 2 segundos de tempo de re-strike suficiente na maioria das aplicaes.

AJUSTES DO PROCESSO DE SOLDA Dependendo do modo de solda, h um nmero de ajustes que podem ser feitos, incluindo Corrente, Voltagem e WFS. Esses ajustes aplicam-se tanto a processos AC quanto DC e controlam os parmetros bsicos da solda.

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AJUSTES AC Alm dos parmetros bsicos de solda, h outros relacionados forma de onda AC da Power Wave AC/DC 1000 que permitem ao operador equilibrar a relao entre penetrao e sedimentao permitindo a personalizao de aplicaes especficas. EQUILBRIO DA ONDA . Trata-se do tempo que a forma de onda passa na poro DC+ do ciclo. . O Equilbrio da Onda controla a penetrao e sedimentao do processo. EQUILBRIO DE ONDA

Increased Balance - Equilbrio aumentado (mais penetrao, menos sedimentao) Nominal Balance Equilbrio Nominal Equilbrio Diminudo (menos penetrao, mais sedimentao) OFFSET DC . Trata-se da alternao entre + e da corrente de forma de onda com relao ao cruzamento zero. . O Offset controla a penetrao e a sedimentao do processo.

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OFFSET DC

Nominal Offset offset nominal Positive Offset Offset positivo (mais penetrao, menos sedimentao) Negative Offset Offset negativo (menos penetrao, mais sedimentao)

FREQUNCIA . A Power Wave AC/DC 1000 pode produzir Freqncias de sada de 10 a 100Hz . A freqncia faz o ajuste fino da estabilidade . Altas Freqncias em ajustes multi-arco podem reduzir a interao entre arcos. Freqncia A Freqncia faz o ajuste fino da estabilidade das formas de onda e dos sistemas multi-arco instveis.

Decrease aumenta Increase - diminui

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AJUSTES AC MULTI-ARCO PARA SISTEMAS EQUIPADOS COM K2282-1 INTERFACE DE SISTEMA Fase A relao de fase entre os arcos ajuda a minimizar a interao magntica entre arcos adjacentes. essencial que haja um tempo de offset entre as formas de onda dos diferentes arcos e que seja ajustado com base num ngulo entre 0 e 360o , ou seja, sem offset at um offset de tempo integral. O offset de cada arco ajustado independentemente com relao ao arco principal (ARCO 1). Recomendaes Para que haja formas de onda equilibradas, deve-se manter a relao de fase entre os arcos adjacentes aos 90o. ARCO 1 0O. 0O. 0O. ARCO 2 90O. 90O. 90o. ARCO3 X 180o. 180o. ARCO 4 X X 270o.

sistema de 2 arcos sistema de 3 arcos sistema de 4 arcos

. Quando houver formas de onda desequilibradas: - evite chaveamento simultneo - faa intervalos quando a polaridade relativa entre arcos adjacentes permanecer a mesma por longos perodos

Relao de Fase Use a Relao de Fase para minimizar o sopro de arco nos sistemas multi-arco (demonstrao de sistema de 2 arcos equilibrado)

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pull puxar push empurra bad ruim good bom

Se a durao das foras magnticas entre arcos adjacentes forem alternadas e eqalizadas, melhores resultados so obtidos.

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RESOLVENDO PROBLEMAS COMO USAR O GUIA PARA RESOLUO DE PROBLEMAS

ALERTA O servio e a manuteno desse equipamento deve ser realizado somente por pessoal treinado da Lincoln Electric. Reparos no autorizados podem ser perigosos para o tcnico e o operador, alm de invalidar a garantia de fbrica. Para sua segurana e para evitar choque eltrico, observe todas as recomendaes desse manual. O Guia para Resoluo de Problemas o ajudar a encontrar e reparar malfuncionamentos da mquina. Siga os trs passos a seguir: 1. Localize o problema (sintoma) A coluna PROBLEMAS (SINTOMAS) tem uma lista dos problemas que a mquina pode apresentar com a descrio. Procure o problema que mais se aproxima daquele que a mquina est apresentando. 2. Possvel causa Essa coluna lista as causas externas possveis para o problema. 3. Ao Recomendada Oferece uma recomendao sobre o que fazer com relao a possvel causa. Caso voc no entenda ou no consiga tomar a Ao recomendada, entre em contato com o Servio Autorizado da Lincoln.

CUIDADO Se voc no entender os procedimentos de testes ou no conseguir desempenhar os testes / reparos com segurana, contate o Servio Autorizado da Lincoln.

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Observe todas as orientaes de Segurana desse manual PROBLEMA (SINTOMA) Danos fsicos e eltricos so notados quando se remove as coberturas da placa de metal Fusveis de entrada ficam soprando POSSVEL CAUSA AO RECOMENDADA

PROBLEMAS DE SADA 1. Contate o Servio 1. contate o servio Autorizado da Lincoln autorizado da Lincoln

1. fusveis de entrada do tamanho inadequado

Mquina no liga (luzes apagadas)

1. Certifique-se de que os fusveis so do tamanho adequado. Veja as recomendaes de tamanho na seco de instalao desse manual 2. Procedimento de solda 2. Reduza a corrente de sada e/ou ciclo ativo inapropriado est exigindo nveis excessivos de sada 3. contate o servio 3. Danos fsicos e autorizado da Lincoln eltricos so notados quando se remove as coberturas da placa de metal 1. No h entrada de 1. Verifique se o energia fornecimento de energia est em ON. Verifique os fusveis de entrada. Verifique se a chave de fora (SW1) na fonte est em ON. 2. o Disjuntor (na rea de 2. Desligue a energia e reajuste o CB4 re-conexo) pode estar desengatado. 3. Seleo da voltagem 3. Desligue a energia, inadequada verifique a re-conexo de voltagem de entrada conforme o diagrama na cobertura da re-conexo Somente pessoa treinada deve realizar essa operao

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PROBLEMA (SINTOMA)

POSSVEL CAUSA

AO RECOMENDADA

PROBLEMAS DE SADA Mquina no solda, no 1. voltagem de entrada 1. Certifique-se de que a h sada. (CR1 no puxa) muito baixa ou muito alta voltagem de entrada adequada conforme a Placa de Potncia (Rating Esse problema Plate) localizada atrs da sergeralmente mquina acompanhado por um cdigo de erro. Os 2. Erro Trmico 2. Veja a Seco LED cdigos de erro so Trmico Acesso (ON) mostrados com uma srie 3. Limite de Corrente 3. Possvel curto no de luzes vermelhas e circuito de sada. Desligue Primria foi excedido verdes. Veja a seco (CR1 cai quando a sada a mquina. Remova todas Luz de Status . as cargas da sada da comea) mquina. Ligue novamente e acione a sada. Se o problema continuar, desligue a energia e contate o servio autorizado da Lincoln. 4. Problema no Inversor 4. contate o servio chave da placa do micro, autorizado da Lincoln. problema no contactador, etc. LED Trmico est aceso 1. Operao da ventoinha 1. Certifique-se de que a inadequado ventoinha funciona sempre que a energia de sada est ligada. Verifique se h algum material bloqueando as venezianas de entrada e sada de ar ou se h poeira entupindo os canais de cooing na mquina. 2. Painel de Distribuio 2. Depois que a mquina esfriar, reduza a carga ou termostato da placa do Talhador de Sada AC e/ou ciclo ativo. Verifique se h algum material bloqueando as venezianas de entrada e sada de ar. 3. termostato da placa do 3. Verifique se h carga micro Bus DC excessiva no fornecedor 40VDC

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4. circuito do termostato aberto

Receptculo Auxiliar est 1. o disjuntor CB2 (na morto frente do gabinete) pode ter desengatado. 2. Desligue a energia e 2. o disjuntor CB3 ou o reajuste o CB3 ou o CB4 CB4 (na rea de reconexo) pode ter desengatado PROBLEMAS DE ARCO E DE SOLDA Pssimo desempenho 1. problema na 1. Verifique se h geral da solda alimentao do arame problema na alimentao do arame. Certifique-se de que a proporo certa da engrenagem foi selecionada. 2. problemas no 2.Verifique se h cabeamento conexes mal feitas, voltas excessivas no cabo, etc. NOTA: calor excessivo no circuito externo da soldagem indica conexes mal feitas ou cabos menores do que o indicado. 3. Modo de solda 3. Selecione o modo de incorreto para o processo solda apropriado para o processo 4. Calibre da mquina 4. A fonte pode requerer calibrao (corrente, voltagem, WFS). O arame burns back ao 1. problema no sense 1. Verifique as conexes tipo quando o arco inicia Condutor de voltagem doCondutor de sense. Verifique os ajustes das chaves DIP quanto a configurao do Condutor de sense e polaridade do arco. Certifique-se de que as conexes do Eletrodo e do Trabalho no esto invertidas.

4. Certifique se de que no h arames quebrados, conexes abertas ou Bus DC de termostato com defeito, chaves, e sinks de calor da Placa do micro do Talhador AC. 1. Desligue a energia e reajuste CB2

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2. Verifique se h problema de alimentao. Certifique-se de que a proporo correta de engrenagem foi selecionada. O arame burns back to tip 1. tempo de burnback 1. reduza o tempo de burn ao final da solda back e/ou ponto de trabalho. PROBLEMAS DE QUALIDADE DO ARCO E DA SOLDA 1. Verifique os ajustes da No possvel solda AC 1. Configurao chave DIP da placa inadequada de EtherNet Entrada/Sada da EtherNet 2. Problema na Chave AC 2. Se danos fsicos e eltricos srios so notados quando se remove a cobertura de placa de metal (parte baixa da mquina) contate o servio autorizado da Lincoln. 1. Ajuste o procedimento Sada da mquina se 1. o limite da corrente desliga durante a solda secundrio foi excedido e ou reduza a carga puxada pela mquina. a mquina sew desliga para se proteger. 2. entrada de fase 2. o limite da corrente simples (perda de L2) secundria foi reduzido causando desligamento da corrente secundria aos nveis de sada baixos. Verifique os fusveis de entrada e as linhas de fornecimento. 3. Tempo de re-strike 3. Ajuste os parmetros excedido para tempo de perda de arco excessivo ou aumente o tempo de restrike. Mquina no produz 1. a voltagem de entrada 1.Certifique-se de que a voltagem de entrada sada completa pode estar muito baixa limitando a capacidade de adequada conforme a Plca de ndices localizada sada da fonte na parte de trs da mquina. 2. Calibre da mquina 2. Calibre a corrente secundria e a voltagem

2. problema na alimentao do arame

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Arco muito longo com 1. problema de sensing defeitos ocasionais de voltagem

1. Certifique-se de que a configurao est adequada e que os circuitos de sensing de voltagem foram implementados. 2. Calibre da mquina 2. Calibre a corrente secundria e a voltagem SISTEMA CONTROLADO POR DEVICENET-PLC Dispositivo no entra on 1. energia do bus 24v 1. certifique-se de que o line LED 2 acende quando a rede Dn ligada. Isso pode ser feito com a Power Wave ligada ou desligada. 2. ndice de baud 2. Certifique-se de que o ajuste do ndice de baud o mesmo da Dn Mster. O ndice de baud ajustado via Chave DIP na placa Ethernet do micro. O ndice atual do baud pode ser visto no tab Dn do utilitrio Diagnostics. 3. MAC ID 3. Verifique se o Dn MAC ID est correto. O MAC ID ajustado via chave Chave dip na placa Ethernet do micro. O valor atual do MAC ID pode ser visto no tab Dn do utilitrio Diagnostics. 4. Encerramento 4. Verifique se o bus Dn est encerrado corretamente. 5. Cabeamento 5. Verifique o cabeamento de todas as taps multiports e as pontas de encaixe de campo . 6. arquivos EDS 6. Verifique se os arquivos EDS (Folha de Dados Eletrnicos) corretos esto sendo usados quando necessrio. O tab Dn do utilitrio Diagnostics exibe o cdigo de produto atual e a reviso do fornecedor da Power Wave.

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Dispositivo sai de linha durante a solda

1. Interferncia / Rudo

2. Encerramento

3. Capa

4. Fornecimento de Energia

5. ndice de Packet esperado

No h sada

1. Gatilho do DeviceNet no est selecionado

2. Comando Sense de Toque

1. Verifique se os cabos Dn no esto lado a lado com os condutores de corrente, incluindo cabos de solda, cabos de entrada, etc. 2. Verifique se o bus do Dn est encerrado corretamente. 3. Verifique se a capa do cabo est aterrada corretamente na fonte do bus. A capa deve estar presa dentro do aterro do bus somente num ponto. 4. Certifique-se de que o fornecimento de energia para o bus do Dn suficiente para os dispositivos da rede. 5. Certifique-se de que o ndice de Packet esperado seja de 1000/varreduras por segundo. Esse valor pode ser visto no tab Dn do utilitrio Diagnostics. 1. Atravs do tab de Utilitrio Diagnostics do Dn, selecione Monitor. A janela do Monitor aparecer. Verifique se em Produced Assembly a opo Trigger est selecionada 2. Atravs do tab do Utilitrio Diagnostics do Dn, selecione Monitor. A janela do Monitor aparecer. Certifique-se de que em Produced Assembly a opo Touch sense NO est selecionada

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3. Modo Passivo

Comeo de solda ruim

3. O tab do Utilitrio Diagnostics do Dn mostra o status do Modo Passivo. Se o status precisa ser alterado, selecione Configure e faa as alteraes necessrias. 4. Cabos de soldagem 4. Certifique-se de que os cabos de soldagem esto conectados corretamente. 5. Sada desabilitada 5. Atravs do tab do Utilitrio Diagnostics do Dn, selecione Monitor. A janela do Monitor aparecer. Certifique-se de que em Produced Assembly a opo Disable Output NO est selecionada. 6. Defeitos em outros 6. Verifique se h outros mdulos mdulos com problema (todas as luzes de Status devem estar verdes e constantes) Utilize o Utilitrio Diagnostics para verificar se h algum defeito de corrente no sistema. 1. Problema com 1. Verifique se a tenso alimentao do arame no rolo do propulsor est muito baixa o que permite que o arame escape do rolo. Certifique de que o arame pode ser puxado facilmente atravs do conduite. Certifique-se de que a ponta de contato no est entupida. 2. Certifique-se de que 2. Velocidade de alimentao do arame de velocidade de alimentao do arame de strike strike est ajustada corretamente. 3. Cronograma de solda 3. Certifique-se de que o incorreto cronograma (schedule) de solda est correto.

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4. Condutores de sense de voltagem

5. Varreduras Analgicos entre as atualizaes

6. Histerese Analgica

7. Erro de limite

8. Ventoinha desligada

9. Gs

4. Certifique-se de que o condutores de sense de voltagem esto configurados e conectados corretamente conforme manual de instrues. 6. O tab do Utilitrio Diagnostics do Dn mostra os Varreduras Analgicos entre as atualizaes (Analog Varreduras between updates) e I/O varredura/segundo. Certifique-se de que o valor dos varreduras analgicos entre as atualizaes equivalente a do valor de I/O varreduras/segundo. 6. Selecione a opo Configure no tab do Utilitrio Diagnistics do Dn. Certifique-se de que em Analog Input Channels todos os ajustes de histerese so zero. 7. Certifique-se de que todos os valores de entrada analgicos esto dentro dos limites. 8. Selecione a opo Monitor no tab do Utilitrio Diagnostics do Dn. Certifique-se de que em Analog Input Fan Out, Burnback est presente para todos os analgicos. 9. Certifique-se de que o gs est sendo ligado antes da sada.

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As entradas analgicas no respondem ou respondem lentamente

1. O tab do Utilitrio Diagnostics do Dn mostra os Varreduras Analgicos entre as atualizaes (Analog Varreduras between updates) e I/O varredura/segundo. Certifique-se de que o valor dos varreduras analgicos entre as atualizaes equivalente a do valor de I/O varreduras/segundo. 2. Analgico nas selees 2. Selecione a opo ativas Configure no tab do Utilitrio Diagnostics do Dn. Certifique-se de que em Analog Input Channels os canais necessrios esto ativos. 3. Histerese analgica 3. Selecione a opo Configure no tab do Utilitrio Diagnostics do Dn. Certifique-se de que em Analog Input Channels todos os ajustes de histerese so zero. 4. Modo Passivo 4. O tab do Utilitrio Diagnostics do Dn mostra o status do Modo Passivo. Se o status precisa ser alterado, selecione Configure e faa as alteraes necessrias. Depurao do gs no 1. No h gs 1. Certifique-se de que h est funcionando gs disponvel na entrada de gs solenide 2. Depurao de gs no 2. Selecione a opo est selecionada Monitor no tab do Utilitrio Diagnostics do Dn. Certifique-se de que em Produced Assemby a opo Gs Purge est selecionada.

1. Varreduras analgicos entre as atualizaes

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3.Modo Passivo

4. Linhas de Gs

Final de solda ruim

1. Burnback desabilitado

2. Tempo de Burnback

3. O tab do Utilitrio Diagnostics do Dn mostra o status do Modo Passivo. Se o status precisa ser alterado, selecione Configure e faa as alteraes necessrias 4. Certifique-se de nada est obstruindo o fluxo de gs. 1. Selecione a opo Monitor no tab do Utilitrio Diagnostics do Dn. Certifique-se de que em State Enabled Burnback est presente 2.Usando o Command Center, certifique-se de que o Burnback Time for o schedule ativo na janela principal tem um valor diferente de zero. 3. O tab do Utilitrio Diagnostics do Dn mostra os Varreduras Analgicos entre as atualizaes (Analog Varreduras between updates) e I/O varredura/segundo. Certifique-se de que o valor dos varreduras analgicos entre as atualizaes equivalente a do valor de I/O varreduras/segundo. 4. Verifique todos os ajustes de soldagem para os estados de Burnback e Crater 5. Selecione a opo Monitor no tab do Utilitrio Diagnostics do Dn. Certifique-se de que em Analog Input Fan Out Burnback est presente para todos os analgicos.

3. Varreduras Analgicos entre as atualizaes

4. Erro de limite relatado ao final de uma solda

5. Ventoinha desligada

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6. Pontos de ajuste de soldagem

7. Histerese analgica

8. Gs Soldagem ruim 1. Varredura analgicos entre atualizaes

2. Condutores de sense de voltagem

3. Histerese analgica

4. Erros de limite

6. Verifique os pontos de ajuste de Burnback para os valores de ponto de trabalho, apara e onda. 7. Selecione a opo Configure no tab do Utilitrio Diagnostics do Dn. Certifique-se de que em Analog Input Channels todos os ajustes de histerese so zero. 8. Certifique-se de que o gs est ligado. 1. O tab do Utilitrio Diagnostics do Dn mostra os Varreduras Analgicos entre as atualizaes (Analog Varreduras between updates) e I/O varredura/segundo. Certifique-se de que o valor dos varreduras analgicos entre as atualizaes equivalente a do valor de I/O varreduras/segundo. 2. Certifique-se de que o condutores de sense de voltagem esto configurados e conectados corretamente conforme manual de instrues. 3. Selecione a opo Configure no tab do Utilitrio Diagnostics do Dn. Certifique-se de que em Analog Input Channels todos os ajustes de histerese so zero. 4. Certifique-se de que todo os pontos de ajuste de soldagem esto dentro dos limites.

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5. Gs

6. Pontos de ajuste de soldagem

5. Certifique-se de que o gs permanece ligado at depois que a solda estiver completa. 6. Verifique todos os pontos de ajuste de soldagem para os valores de ponto de trabalho, apara e onda.

No se pode conectar

ETHERNET 1. conexo fsica

Queda da conexo durante a soldagem

1.Verifique se esto sendo usados o cabo de remendo e o cabo cross corretos. Pea ajuda ao Departamento de TI. . certifique-se de que os cabos esto totalmente inseridos no conector bulk head . O LE 10 acender quando a placa for conectada a um outro dispositivo de rede 2. informao sobre 2. Atravs do Ethernet endereo IP Set verifique se foi inserida a informao correta sobre o endereo IP. . Verifique se foi inserida no micro a informao correta sobre o endereo IP. . certifique-se de que nenhum outro dispositivo da rede est utilizando o endereo IP inserido no utilitrio Ethernet Set. 3. Velocidade da Ethernet 3. Certifique-se de que o dispositivo de rede conectado ao Power Wave 10-baseT ou 10/100- baseT 1. localizao do cabo 1. Certifique-se de que o cabo de rede no est muito prximo dos condutores de corrente, incluindo os cabos de entrada de energia e os de sada de soldagem.

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USANDO O LED DE STATUS PARA RESOLVER PROBLEMAS DE SISTEMA A Power Wave AC/DC 1000 est equipada com trs luzes de status externas, uma para a fonte e para cada mdulo contido na fonte. Quando ocorre um problema importante verificar a condio da luz de status. Portanto, antes de ligar a fora ao sistema, verifique a luz de status da fonte para a seqncia de erros a seguir. Est tambm inclusa nesta seco informao sobre a fonte, Mdulo de Propulsor de Arame, e o LED de status do Mdulo de Comunicao e alguns quadros de resoluo de problemas bsicos para mquina e desempenho da solda. As LUZES DE STATUS so LEDs de duas cores que mostram os erros de sistema. O verde constante indica que a operao normal. As condies de erros esto listadas no quadro abaixo. Resolvendo Problemas da Power Wave AC/DC 1000 usando os LEDs de Status Externos Verde constante Sistema OK. A Fonte est operando e comunicando-se normalmente com todos os equipamentos perifricos conectados rede ArcLink. Ocorre quando se liga ou reajusta a Power Wave AC/DC 1000 que mapeia (identifica) cada componente no sistema. normal por 10 segundos aps a ligao da energia ou mudana na configurao do sistema durante a operao. Auto-mapeamento falhou Falha de sistema no recupervel. Presena de erros. Leia os cdigos de erro antes de ligar a mquina. A Interpretao de Cdigo de Erro atravs da luz de Status est detalhada no Manual de Servio. Cdigos de dgitos individuais piscam em vermelho com uma longa pausa entre os dgitos. Se houver mais de um cdigo, eles sero separados pela luz verde. Somente condies de erro ativo so acessveis pela luz de Status. Cdigos de Erro tambm podem ser acessados pelo Utilitrio Diagnostics (incluindo o utilitrio do Arco Submerso da Power Wave o CDs de Navegao de Servio). Esse mtodo o mais recomendado j que pode acessar

Verde pivarredurado

Verde pivarredurado rapidamente Verde e vermelho alternados

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informao histrica no registro de erros. Para limpar os erros ativos desligue e ligue a mquina para re-ajustar. No se aplica No se aplica

Vermelho constante Vermelho pivarredurado

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CDIGO DE ERROS A seguir esto listados alguns cdigos de erros possveis da Power Wave AC/DC 1000. A lista compelta est no Manuel de Servio desta mquina. FONTE DO CONTROLADOR DE SOLDA No. Do Cdigo de Erro 31 Erro de excesso de corrente primria (entrada) 32 Voltagem baixa no Capacitor A (lado esquerdo quando se olha para a mquina) 33 Voltagem baixa no capacitor B (lado direito quando se olha para a mquina) 34 Voltagem alta no Capacitor A (lado esquerdo quando se olha para a mquina) 35 Voltagem alta no Capacitor B (lado direito quando se olha para a mquina) 36 Erro Trmico Indicao Excesso de corrente primria. Pode estar relacionado a uma falha no painel de distribuio ou retificador de sada Baixa voltagem no capacitores principais. Pode ser causada pela configurao inadequada de entrada, ou um curto/aberto circuito no lado primrio da mquina. Excesso de voltagem no capacitores principais. Pode ser causada pela configurao inadequada de entrada, voltagem alta na linha, ou desequilbrio de capacitor. (veja erro 43) Alta tempeartura. Normalmente acompanhado pelo LED Trmico. Verifique o funcionamento da ventoinha. Certifique-se de que o processo no excede o limite de ciclo ativo da mquina. Falha no pr carregamento do capacitor. Normalmente acompanhado dos erros 32 e 35. O limite mdio de longo prazo da corrente secundria (solda) foi excedido. Esse erro faz com que a sada da mquina se reduza a 100 amps, normalmente resultando numa condio chama noodle welding. Nota: O limite mdio de longo prazo da corrente secundria de 1050 amps. A diferena mxima de voltagem entre os principais capacitores foi excedida. Pode estar acompanhado dos erros 32 e 35. Pode ser causado por um curto/aberto no circuito primrio ou secundrio.

37 Erro de incio leve

41 Erro de excesso de corrente Secundria (sada)

43 Erro delta no capacitor

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46 Erro de excesso de corrente secundria (Sada)

O limite mximo de sada foi excedido. Normalmente relacionado com correntes de circuito muito curto ou com questes de modo de solda especficos. Essa uma mdia de curto prazo desenhada para proteger o inversor de alternar o circuitos. 49 Erro de fase simples Indica que a mquina est funcionando com energia de entrada de fase nica. Normalmente causado pela perda de middle leg da fora de entrada (L2) 54 Erro de excesso de corrente O limite mdio de longo prazo da secundria (sada) corrente secundria (solda) foi excedido. Esse erro corta imediatamente a sada da mquina. Outros Os cdigos de erro com 3 ou 4 dgitos so considerados fatais. Normalmente indicam erros internos na Placa de Controle da Power Wave. Se o erro no limpado aps ligar a mquina contate o Departamento de Servios. MDULO DO PROPULSOR DE ARAME 81 Sobrecarga do Motor O limite mdio de longo prazo da corrente do motor foi excedido. Normalmente indica sobrecarga mecnica do sistema. Se o problema persistir tente uma proporo maior da engrenagem. 82 Corrente excessiva do motor O mximo para corrente do motor foi excedido. Essa uma mdia de curto prazo para proteger o circuito do propulsor 83 Desligamento no. 1 O circuito normalmente fechado do Shutdown 1 foi interrompido. Verifique a conexo entre os Pinoos 9 e 10 no conector Externo de Entrada e Sada (S7). 84 Desligamento no. 2 O circuito normalmente fechado do Shutdown 2 foi interrompido. Verifique a conexo entre os Pinoos 9 e 11 no conector Externo de Entrada e Sada (S7). MDULO DE COMUNICAO 118 Erro de3 conexo do Dn Perda de conexo com o Master Dn 119 Erro de de-allocation do Dn O Master Dn de- allocated a conexo 113 Falha de ao no ArcLink write Pode ser causado pela ativao do Cold Inch durante a soldagem atravs do Dn

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145 Erro de duplicao do MAC ID

Verifique as tarefas do MAC ID no banco na chave DIP de Set up do Dn 146 Bus do Dn desligado Verifique a condio dos indicadores de bordo de status de Dn 147 Erro de Entrada/Sada polled Dn Atributo alternado problemtico sobre Entrada/Sada sobre pulled 149 Erro de dados de Entrada/Sada do Dados de Entrada/Sada do Dn Dn recebidos com n[mero errado de bytes. 169 Esgotamento do tempo de conexo Perda de comunicao com a aplicao do micro Em 171 Esgotamento do tempo do soquete da Em 172 Esgotamento do tempo do watch dog da Em Problema de Comunicao entre a 194 Em envia problema mquina Mster e as Slaves 195 Problema com Em 197 Problema com Em 198 esgotamento do tempo do cliente Mquina mster perdeu a comunicao com e as Slaves as slaves Em 216 Problema com a Em 224 Problema com a Em 226 Problema com a Em Problema de Comunicao entre a mquina Mster Master teve problema em se comunicar com uma slave Problema de Comunicao entre a mquina Mster e as Slaves

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