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MANUAL TÉCNICO
SISTEMA DE CORTE Y MARCADO POR LÁSER
PARA LA EMPRESA FIALHO FERRO
REALIZADO POR:
AREA DE INDUSTRIA, AEROESPACIAL Y TRANSPORTE
APPLUS+ Centro tecnológico de certificación
MANUAL TÉCNICO
SISTEMA DE CORTE Y MARCADO 2D DE 1000W Nº 0701394-006
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ÍNDICE
PARTE A 4
INFORMACIÓN GENERAL 4 01. DATOS DEL FABRICANTE 5 02. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA 6
2.1. IDENTIFICACIÓN 6 2.2. DATOS TÉCNICOS 7
2.2.1. MÁQUINA 7 2.2.2. GENERADOR LÁSER ROFIN DC010 8 2.2.3. CONSUMOS ELÉCTRICOS MÁXIMOS 8
2.3. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN 9 2.3.1. ESTRUCTURA BASE 11 2.3.2. MESA DE CORTE Y MARCADO 12 2.3.3. ASPIRACIÓN 13 2.3.4. REFRIGERACIÓN 14 2.3.5. CONJUNTO LÁSER 14 2.3.6. ARMARIO DE CONTROL DEL LÁSER 15 2.3.7. CONTROL DE LA MÁQUINA 16 2.3.8. CAMINO ÓPTICO. 18 2.3.9. CIRCUITO DE AIRE PRESURIZADO 20 2.3.10. CIRCUITO DE GASES DE APORTACIÓN 22
2.4. PUESTA EN SERVICIO 23 2.4.1. PROCESO DE ARRANQUE 23
2.5. UTILIZACIÓN DE LA MÁQUINA 23 2.5.1. PARÁMETROS DEL SISTEMA Y PARÁMETROS DE USUARIO 24 2.5.2. UTILIZACIÓN DEL PROGRAMA DE CNC 27 2.5.3. SOFTWARE DE CAM. FIKUS 31
2.6. MANTENIMIENTO (CONSERVACIÓN Y REPARACIÓN) 33 2.6.1. MANTENIMIENTO DEL LÁSER 35 2.6.2. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO 35 2.6.3. MANTENIMIENTO DEL CIRCUITO DE AIRE 35 2.6.4. MANTENIMIENTO DEL SECADOR DE ABSORCIÓN 35 2.6.5. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 36 2.6.6. MANTENIMIENTO DEL EXTRACTOR 36 2.6.7. LUBRICACIÓN 37 2.6.8. MANTENIMIENTO DE SISTEMAS ÓPTICOS 38 2.6.9. MANTENIMIENTO DEL CABEZAL DE CORTE 40
2.7. EL REGLAJE 41 2.7.1. LIMPIEZA DE LOS COMPONENTES 41 2.7.2. ALINEACIÓN DEL SISTEMA 46
03. EXIGENCIAS DE SEGURIDAD Y NORMAS APLICADAS 50
3.1. SEGURIDAD EN MÁQUINA 50 3.2. PELIGROS POR RADIACIÓN LÁSER 50 3.3. PELIGROS ELÉCTRICOS 50 3.4. PELIGROS TÓXICOS 51 3.5. PROTECCIONES 51 3.6. EXTINTORES 53
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3.7. INDICADORES MAQUINA 53 3.8. SETAS DE EMERGENCIA 53 3.9. SEGURIDAD LÁSER 53 3.10. NORMAS APLICADAS 54
04. DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD 55
PARTE B 56
DISTRIBUCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA MÁQUINA 56
PARTE C 61
INFORMACIÓN TÉCNICA 61 01. INVENTARIO DE PRINCIPALES COMPONENTES DE RECAMBIO 62 02. PARAMETROS DE CORTE (ORIENTATIVOS) 64
TABLA 1.: PARAMETROS DE CORTE PARA ACERO INOX CON DC 010 64 TABLA 2.: PARAMETROS DE CORTE PARA ACERO suave CON DC 010 64
PARTE D 65
ESQUEMAS ELÉCTRICOS 65
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PARTE A
INFORMACIÓN GENERAL
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01. DATOS DEL FABRICANTE
EMPRESA: LGAI Technological Center, S.A.
DIRECCIÓN: Campus de la UAB, Apartado de Correos, 18
08193 Bellaterra
Barcelona
TELEFONO: +34 (93) 567 2000
FAX: +34 (93) 567 2001
E-mail: [email protected]
www.applusctc.com
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Fig. 1 Fotografía de la máquina
02. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA
2.1. IDENTIFICACIÓN
MARCA: APPLUS
MODELO: CL 2015 (2000x1500x1900)
Nº SERIE: 0701394-006
FECHA: 24/08/2007
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Tabla 1. Datos técnicos de la máquina
2.2. DATOS TÉCNICOS
2.2.1. MÁQUINA Área útil de trabajo 2000x1500 mm
Recorrido máximo eje X 2100 mm
Recorrido máximo eje Y 1500 mm
Recorrido máximo eje Z 225 mm
Velocidad de posicionamiento eje X 60 m/min
Velocidad de posicionamiento eje Y 60 m/min
Velocidad de posicionamiento combinado (X – Y) 85 m/min
Precisión de posicionamiento ±0,1 mm
Incremento mínimo programable 0,01 mm
Repetibilidad de posicionamiento ±0,03 mm
Alimentación 3 x 380 V + N + T (50 Hz)
Cabezal de corte Precitec HP1.5"
Focal de la lente del cabezal de corte 5” y 7.5”
Cabezal de marcaje Raylaser Superscan-20
Refrigerador Donaldson UC-0140 SP
Capacidad de refrigeración 15.28 kW
Extractor Aernova AERDUST 40 M
Caudal de extracción 2000 – 4000 m3/h
Secador de absorción Donaldson Ultrafilter
Ultrapac 2000 SP 0015
Tipo de gas de aportación utilizado según
material a cortar
Aire Metacrilato
Nitrógeno Acero inox, hierro,
resto de plásticos
Oxígeno Hierro
Focalización según gas de aportación y material a
cortar
Corte de metales:
O2 sobre la superficie
N2 por debajo la superficie
Corte de no metales:
En la superficie o por debajo
Nota: Para evitar la oxidación en la superficie de corte, utilizar N2 en lugar de O2.
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Tabla 2. Datos técnicos del generador láser
2.2.2. GENERADOR LÁSER ROFIN DC010
Haz Láser
- Longitud de onda
- Excitación
10,6 μm
Alta frecuencia (AT)
Potencia de salida
- Rango
- Estabilidad
100 – 1000 W
±2%
Calidad del Haz
- Diámetro
- Índice de haz
- Estabilidad
- Polarización
≥20 < 25 mm
K > 0,9
≤ 0,15 mrad (según EN ISO 11145)
lineal, 45º
Función Pulsado
- Frecuencia de pulso
- Anchura pulsos
2 – 5000 Hz
26 μs a continua
Gas Láser
- Consumo
< 0,3 Nl/h
(Nl = litros normalizados)
2.2.3. CONSUMOS ELÉCTRICOS MÁXIMOS
Máquina 20 kW (máx.)
18 kW (máx.) Generador láser
2,5 kW en standby
Refrigerador 6 kW (máx.)
Extractor 4 kW (máx.)
Tabla 3. Consumos eléctricos
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2.3. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN
La máquina (Figura 1) consiste en un sistema cartesiano tipo pórtico, con doble cabezal para corte
y marcaje por láser. Dispone de un resonador de CO2 de 1000W de potencia nominal.
Se puede diferenciar los dos tipos de funcionamiento de la siguiente manera:
• Corte: El sistema es capaz de cortar planchas abarcando un área de 2000x1500 mm, situadas
en la mesa de corte. El cabezal de corte tiene un movimiento X e Y a través de la mesa con los
límites comentados anteriormente. A su vez, el cabezal dispone de un movimiento en el eje
vertical Z (225 mm de carrera) para situar el punto focal de la lente a la altura idónea según el
grosor del material a procesar. El punto focal es el punto del haz láser donde se tiene mayor
concentración de energía.
• Marcaje: El marcaje es independiente del funcionamiento de corte. En el marcaje se utiliza un
cabezal galvanométrico capaz de abarcar un área de 140x140mm. Este cabezal se puede
posicionar en cualquier punto del área de 2000x1500 mm.
Además de materiales férricos, inox y acero, la máquina permite el corte de materiales no férricos
tales como metacrilato, madera, plásticos, etc.
La prohibición de utilizar el láser con PVC es debido a la emisión de vapores de cloro que pueden
producir ácido clorhídrico en interacción con el hidrógeno de la atmósfera.
En caso de materiales no incluidos anteriormente consultar a: LGAI Technological Center, S.A.
En la Figura 2 se indican los componentes de la máquina. Debido al gran tamaño de los
componentes, dentro de la estructura base solamente se encuentran la tolva de aspiración, la doble
mesa de corte y los cabezales de corte y marcado. Los demás componentes, periféricos (externos a la
estructura base), son el generador láser, el refrigerador, el extractor, el armario de control del láser y
el armario eléctrico. Por último, comentar que el haz láser es conducido desde el generador hasta los
cabezales mediante una serie de espejos que conforman el camino óptico.
NO se deberá utilizar el láser para la realización de corte de PVC
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La distribución de los componentes queda determinada en la PARTE B del presente manual. La
distribución está indicada en un plano llamado layout.
Fig. 2 Componentes de la máquina
Cabezales de corte y
marcado
Mesa de corte
Tolva de aspiración
Cajón retales
Láser
Armario de control de la
máquina
Refrigerador Extractor
Armario de control del
láser
Secador de absorción
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2.3.1. ESTRUCTURA BASE
La bancada, construida con tubo de acero de gran espesor, electro-soldada, estabilizada
térmicamente y mecanizada, garantiza la estabilidad y robustez necesarias para poder soportar las
grandes aceleraciones requeridas con el fin de obtener una elevada velocidad de posicionamiento y
asegurar una buena dinámica de la máquina para las necesidades de velocidad de corte.
En la parte central de la bancada se encuentra la zona de trabajo, debajo de la cual se ubica el cajón
de recogida de piezas y retales y la salida para la aspiración de humos. La zona de trabajo está
compuesta por dos mesas a diferente altura. Según la mesa activa, el cabezal se situará a la altura
solicitada. En el lateral izquierdo, exterior al carenado, se sitúa el generador láser, el refrigerador, el
armario de control del láser y el armario eléctrico. La torre extractora está situada en la parte
posterior del carenado, junto a la puerta de acceso al interior de éste. En la parte superior de la
bancada se ubican los dos módulos lineales Y e Y’ sincronizados, específicamente constituidos por un
husillo motor de precisión pretensado de circulación de bolas y una guía lineal, que configuran el
movimiento sobre el eje Y. El accionamiento del eje se realiza mediante potentes servomotores
brushless de gran calidad y suavidad en el trabajo, los cuales están sincronizados electrónicamente con
el fin de conseguir un movimiento uniforme.
Sobre las guías de los ejes Y's se ubica el pórtico en el que se sitúa otro mecanismo de husillo sobre
el cual se encuentran los cabezales de corte y marcado, configurando el eje X del sistema. Al igual que
los ejes Y’s, el movimiento viene motorizado por un servomotor que controla la posición mediante un
SLM (encoder).
También se dispone de un movimiento vertical del cabezal, que establece el eje Z. Igualmente, este
movimiento está producido mediante un servomotor y un husillo.
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2.3.2. MESA DE CORTE Y MARCADO
La máquina incorpora una doble mesa de trabajo de 2000x1500 mm accionadas mecánicamente con
un motor con variador que permite el intercambio entre estas. De este modo, se facilita la descarga y
montaje de piezas a cortar o marcar sobre una mesa, a la vez que el láser trabaja sobre la otra.
Las mesas están constituidas por delgas de acero F111 de 2 mm de espesor. Gracias al poco
espesor de los puntos de apoyo, se consigue minimizar los reflejos ocasionados por el láser tras cortar
el material.
En el movimiento de las mesas, se ha instalado un detector, que da la orden para reducir la marcha,
y un segundo, que establece la parada del variador.
Cuando las mesas están paradas, dos actuadores neumáticos con casquillos centradores son los
encargados de ajustar la posición de la mesa de trabajo, para asegurar la misma posición de la mesa en
cada uno de los procesos. Se ha instalado cuatro actuadores neumáticos con sus respectivos
centradores, dos para la mesa superior y dos para la inferior. En la Figura 3 se puede observar el
mecanismo de centraje.
Fig. 3 Mecanismo de centraje de las mesas
Actuador neumático mesa superior
Actuador neumático
Casquillo de centraje
Casquillo centrador
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2.3.3. ASPIRACIÓN
El sistema de extracción de humos incorpora un sistema de filtrado con el fin de eliminar las
partículas provocadas por el corte de material. Al ser eliminadas se evita su posible efecto negativo
para la salud de las personas que pudiesen inhalarlos. Asimismo, se previene el ensuciamiento de las
ópticas lo cual haría que perdiesen eficacia o incluso que se deterioren.
La máquina se encuentra preparada para la aspiración inferior, utilizada en el proceso de corte. Y
una aspiración superior, para el proceso de marcado.
La tolva de aspiración se encuentra situada en la parte inferior de la mesa. Esta tolva se encuentra
dividida en 4 y dispone de un dispositivo que dirige la aspiración a uno y otro lado de la mesa en función
de la posición del cabezal de corte, con el fin de optimizar la potencia de aspiración al máximo.
La aspiración superior se mueve solidaria al cabezal de marcado siendo de esta manera una
aspiración localizada en la zona de marcado.
La entrada general de aspiración es un conducto de 280mm de diámetro.
El aire, una vez absorbido y filtrado, puede retornarse al interior de la nave, pero es muy
recomendable expulsarlo al exterior.
Para ampliar información consultar el Manual Ardust/M de AERNOVA.
Fig. 4 Torre extractora Aernova
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2.3.4. REFRIGERACIÓN
Tanto el generador láser y sus fuentes como los elementos del camino óptico (espejos y lentes)
tienen que estar refrigerados mediante un circuito cerrado de agua con el fin de mantener constante
su temperatura de trabajo. Es crítica la refrigeración del resonador láser, que debe mantener
constante su temperatura dentro de un determinado rango (19-21 ºC).
Esto se consigue mediante un refrigerador Donaldson que garantiza una temperatura constante
con una estabilidad de ±0.5 °C. La no correcta refrigeración puede provocar una avería en el resonador
láser y los componentes ópticos. Además, el láser no se activa si no está encendido el refrigerador.
Para ampliar información consultar el Manual de Donaldson Ultracool 0140 SP.
2.3.5. CONJUNTO LÁSER
El láser instalado es de la marca ROFIN-SINAR, modelo DC010, láser de CO2 con una potencia
nominal de 1000W.
El láser se compone de los siguientes elementos: resonador, fuente de radio frecuencia, fuente DC,
control láser y cableado. Incorpora un circuito de refrigeración el cual actúa sobre el resonador, la
fuente de radiofrecuencia y la fuente DC.
Ampliación de documentación en anexo: Manual Supplements/Rofin SC Range, sección 904-0077-
05.
Sistema de control
Salida del haz láser
Fuente interna de gas
Cubierta del resonador
Fig. 5 Resonador láser
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2.3.6. ARMARIO DE CONTROL DEL LÁSER
En el armario de control del láser, distribuido por ROFIN, se encuentran los accionamientos
principales del láser, el interruptor general del mismo y una pantalla que permite realizar los ajustes
necesarios para un correcto funcionamiento de la instalación, tanto en producción (modo automático)
como en mantenimiento (modo manual).
Ampliación de documentación en anexo: Operating Manual, sección 2.
Fig. 6 Armario de control del láser
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2.3.7. CONTROL DE LA MÁQUINA
La máquina está controlada por un CNC. Para tener información acerca del CNC se puede
consultar el Manual de Uso Albatros. Desde éste se tienen el control de toda la operativa de la máquina.
Se tiene el control del CNC desde un PC gracias al software Control Techniques, el cual se explica más
adelante.
En la Figura 7 se muestra el armario eléctrico donde están situados el PC de control y la botonera
con los accionamientos principales de la instalación: REARME, START, STOP del programa (de color
amarillo, verde y rojo, respectivamente) y la SETA de EMERGENCIA. También se muestra el
INTERRUPTOR GENERAL, la llave de BY-PASS, para puentear los micro interruptores de Final De
Carrera (FDC) en caso que uno de los ejes de la maquina alcanzara los límites de recorrido establecido, y
los pilotos indicativos del sistema: Marcha (ejecución de un programa en ciclo automático), Alta Tensión
ON, Tensión en el armario eléctrico y Emergencia (azul, amarillo, blanco y rojo, respectivamente).
Finalmente, falta por comentar que en el armario eléctrico se encuentra el contador de horas de
funcionamiento del generador láser.
Fig. 7 Armario eléctrico
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Fig. 9 Pilotos de control, llave BY-PASS FDC y contador de horas
Para indicar el estado de la máquina, el armario eléctrico está dotado de cuatro pilotos de control,
como se muestra en la Figura 9. El piloto de color azul advierte de la ejecución de un programa en ciclo
automático, el de color amarillo, indica la existencia de Alta Tensión en el armario láser, el de color
blanco, indica la existencia de tensión en el armario eléctrico, y, finalmente, el de color rojo se enciende
en caso de emergencia.
Seta de emergencia
Fig. 8 Botonera de la máquina e interruptor general
Interruptor general
Botón Start
Botón Stop
Botón Rearme
Contador horas
Piloto Emergencia
Piloto Tensión
Piloto Marcha
Piloto Alta Tensión ON
Interruptor By-Pas FDC
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Fig. 10 Cabezales de corte y marcado
2.3.8. CAMINO ÓPTICO.
Al tratarse el sistema de una máquina con un láser de CO2, los elementos ópticos utilizados han
sido espejos de Cu con recubrimiento de Au y lentes de SeZn.
El camino óptico consta de cinco espejos y dos lentes. No todos los espejos se utilizan a la vez, sólo
los dos primeros espejos del camino óptico son comunes en los dos procesos. Para el proceso de
marcado, se utilizan cuatro espejos, el penúltimo de los cuales es retirado del recorrido del haz láser
con el fin que éste incida sobre el último espejo propio del proceso de corte, el cual utiliza tres espejos.
El haz láser será guiado a través de estos espejos desde la salida del láser hasta el swicht. Este
elemento se encarga de redirigir el haz al cabezal de corte de la marca Precitec (con lente de 5" y 7.5"
de focal) o al cabezal galvanométrico (con lente de campo plano de 200mm de focal y área de marcado
de 140x140 mm). En la Figura 10 se muestra el cabezal de corte y marcado y los elementos para dirigir el
haz hacia uno u otro cabezal.
Cabezal de corte
Swicht Espejo Corte
Cabezal de marcado
Espejo permutación
corte/marcado
Espejo marcado (en el interior)
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En la salida del generador láser, el haz está polarizado linealmente. Para realizar el corte interesa
que el haz láser tenga una polarización circular. La conversión de polarización lineal a circular la realiza
el segundo espejo, el cual tiene un factor retardante de λ/4.
Para proteger los espejos y las lentes del humo, de posibles proyecciones o de sedimentos de
partículas, el camino óptico se encuentra presurizado con aire seco debidamente filtrado. También se
tiene un aporte de gas cuando se realiza el corte por láser. Este gas de aporte sirve para retirar el
material fundido o vaporizado de la zona de corte; además también protege a la lente de focalización de
las partículas proyectadas durante el proceso de corte. La presión del gas de aportación N2 y O2 se
debe poder regular entre 0 y 20 bar, y el gas de aportación aire se debe poder regular entre 0 y 7 bar.
El sistema utilizado para realizar el marcado con láser es mediante dos espejos galvanométricos.
Este sistema consiste en unir un espejo a una bobina sometida a un campo magnético. Cuando se hace
pasar una corriente eléctrica por la bobina, ésta experimentará un momento proporcional a la
intensidad de la corriente, a la intensidad del campo magnético y al número de espiras. Dependiendo de
la resistencia que se tenga, el espejo se moverá un determinado ángulo de giro.
El haz láser incide en el primer espejo dirigiendo el haz hacia el segundo espejo que lo redirige hacia
el material a marcar pasando por la lente de campo plano, que focaliza el haz láser. El giro de cada
espejo permite dirigir el haz dentro de una determinada dirección. El barrido de los ángulos de giro de
los dos espejos en sus dos direcciones respectivas genera un rectángulo sobre la superficie del
material, donde se puede realizar el marcado del dibujo deseado. En la Figura 11 se puede ver un
esquema del marcado láser mediante espejos galvanométricos.
El área de marcado sin mover los cabezales es de 140x140mm. El área total combinada de corte y
marcado es de 2000x1500 mm.
Fig. 11 Esquema del cabezal de marcado
Los gases de aportación O2 y N2 NO pueden superar la presión de 20bar ya que el conducto no soporta presiones mayores
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2.3.9. CIRCUITO DE AIRE PRESURIZADO
El gas presurizado encargado del mantenimiento de los espejos y las lentes, en el camino óptico, el
introducido en el resonador láser y uno de los utilizados en la aportación, necesita estar en unas
condiciones óptimas para el correcto funcionamiento de los elementos y para evitar posibles averías. El
gas que se utiliza para estos procesos es aire debidamente filtrado y exento de humedad. Esto se
consigue mediante dos sistemas: en una primera etapa, se hace circular el aire por una UNIDAD DE
MANTENIMIENTO FESTO; y, en una segunda etapa, por un SECADOR DE ABSORCIÓN DONALDSON.
UNIDAD DE MANTENIMIENTO FESTO
Como se puede observar en la Figura 12, el aire es introducido a través de la válvula de cierre (HE-
D-MIDI) y canalizado hacia la unidad de filtro y regulador (LFR-1/4-D-5M-MIDI), la cual se encarga de
hacer el primer filtrado con un módulo de finura 5μm y regulador de presión. A continuación, el flujo de
aire pasa por el bloque distribuidor (FRZ-D-MIDI), en el que el aire es redirigido hacia las electroválvulas,
que accionan los actuadores neumáticos, y hacia las siguientes unidades de filtrado, para asegurar la
ausencia de partículas en las zonas más críticas. Esto se consigue mediante una unidad de filtrado fino
(LFMB-D-MIDI), de 1μm, y de una unidad de filtrado submicrónico (LFMA-D-MIDI), de 0,1μm, tras la cual
se redirige el flujo hacia el presostato, para el control de la presión de aire dando señal de alarma en
caso que no se alcanzara el valor predeterminado, y hacia el secador de absorción que distribuye el aire
exento de humedad hasta la última electroválvula, independiente del bloque de electroválvulas, y hasta
el resonador láser y el camino óptico.
El flujo de aire provinente de la última electroválvula es conducido hasta el circuito de gases de
aportación descrito en el apartado 2.3.10.
El esquema del sistema neumático se muestra en la PARTE B del presente manual.
Fig. 12 Unidad de mantenimiento y electroválvulas
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Fig. 13 Secador de absorción Donaldson
SECADOR DE ABSORCIÓN DONALDSON
El aire siempre contiene humedad o vapor de agua. Esta humedad presente en el aire puede ser una
cantidad mínima o puede ser lo suficiente como para estar en saturación, en cuyo caso las gotas de
agua forman condensación. Para evitarlo se debe retirar la humedad del aire (secar), de tal manera, que
cuando éste se utilice, no presente condensación, o que el equipo no perciba la humedad, y evitar así,
averías y errores de funcionamiento.
Este proceso se consigue con el secador de absorción Donaldson (Ultrapac 2000 SP 0015), dotado
de dos filtros (el previo –con microfiltro Ultrair MF de alto rendimiento- y el posterior –con filtro de
polvo Ultrapoly PE-) y de cartuchos desecantes, que tendrán que ser sustituidos cuando su
rendimiento disminuya por debajo del deseado. Ver apartado 2.6. Mantenimiento.
Tras el proceso de secado, el aire va conducido hacia el resonador láser, hacia los diferentes
tramos presurizados del camino óptico y hacia la última electroválvula.
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2.3.10. CIRCUITO DE GASES DE APORTACIÓN
La máquina utiliza tres tipos de gases de aportación para posibilitar el corte de los diferentes
materiales solicitados.
Se utiliza aire para el corte de metacrilato y madera, nitrógeno para acero inoxidable, hierro y el
resto de plásticos, y oxígeno para hierro en el caso que no importe que la superficie de corte quede
oxidada, quedando de color oscuro.
Como se puede ver en la Figura 14, existe 3 entradas, para cada uno de los gases de aportación, y
una salida común que está directamente conectada con el cabezal de corte.
Para los gases nitrógeno y oxígeno, existen dos ramas para cada uno, una de alta presión y otra de
baja, reguladas según el espesor que se desee cortar. Normalmente se utiliza el gas de aportación a
baja presión para realizar el proceso de piercing, proceso de perforación de la pieza antes del corte, y a
alta presión para realizar el proceso de corte.
En cada rama está instalada una válvula de control de presión, una electroválvula, que permite la
apertura o el cierre automáticamente mediante el control por ordenador, y una válvula antirretorno,
para evitar la mezcla de los diferentes gases.
En el caso del aire, se emplea únicamente a la presión que viene determinada en la unidad de
mantenimiento, y la apertura y el cierre de la aportación viene controlado por la última electroválvula
del paquete de estas (véase Figura 12). Por estas razones, sólo se ha instalado una rama para gas de
aportación aire, con válvula antirretorno que evita la mezcla de gases.
El esquema de los componentes del circuito de gases de aportación, con la referencia de cada uno
de los elementos constituyentes queda determinado en la PARTE B del presente manual. La
distribución está indicada en un plano llamado Circuito de gases de aportación.
Fig. 14 Circuito de gases de aportación
Los gases de aportación O2 y N2 NO pueden superar la presión de 20bar ya que el conducto no soporta presiones mayores
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2.4. PUESTA EN SERVICIO
2.4.1. PROCESO DE ARRANQUE
Cada vez que se quiera trabajar con la máquina se deben seguir los siguientes pasos para realizar
correctamente el proceso de arranque:
1. Lo primero que se debe hacer es encender el refrigerador y el aspirador de humos.
2. A continuación se tiene que abrir la válvula de aire y comprobar que la presión sea la correcta
(entre 5 y 6 bares). Cuando el presostato detecte un nivel de presión apropiada, el secador de
absorción se activa automáticamente.
3. Se debe dejar funcionando el refrigerador hasta que el agua alcance la temperatura dentro de
su rango de trabajo (entre 19 y 21 ºC).
4. Poner en marcha el armario láser accionando el Interruptor General, pulsar el botón de
Accionamiento General, encendiéndose así la luz al lado de éste, pulsar el botón de Alta
Tensión ON, encendiéndose de este modo su correspondiente luz después de la realización de
un test de comprobación de la temperatura del agua, la presión del aire, etc.
5. Accionar el interruptor general del armario eléctrico (Figura 8) para alimentar la máquina y
posteriormente pulsar el botón de Rearme (Figura 8) para activar los drivers de los motores y
eliminar la señal de “Security ON” (o Emergencia) que indica el CNC.
6. Si fuera necesario, encender el ordenador y ejecutar el archivo de Visual Basic ‘Presentación’.
7. Asegurarse que todos los elementos funcionan adecuadamente y realizar un Home.
2.5. UTILIZACIÓN DE LA MÁQUINA
La consola láser nos permite acceder a las diferentes formas de trabajo. En la Figura 15 se puede
ver una foto de la controladora láser.
Las diferentes opciones de la controladora láser se pueden consultar directamente en el
correspondiente manual (Operating manual, sección 2).
Fig. 15 Controladora láser
Teclas de Función según pantalla operativa
Accionamiento General
Shutter
Alta Tensión ON
Pantalla
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2.5.1. PARÁMETROS DEL SISTEMA Y PARÁMETROS DE USUARIO
Los parámetros del sistema son los siguientes:
Presión del gas de aporte: necesario para desalojar el material fundido de la zona de corte y
proteger la lente de focalización. Este parámetro interviene directamente en la calidad del corte.
Posición del punto focal: en la operación de corte, normalmente, el punto focal debe estar en la
superficie de la pieza a procesar, o ligeramente por debajo de ésta, dependiendo del tipo de material y
grosor. Para posicionar el material justo en el punto focal se tiene el cabezal de corte, con una
regulación en el eje Z de 225mm. Además, el propio cabezal Precitec permite variar la distancia focal de
forma más precisa (ver Manual Precitec).
Velocidad y potencia: estos parámetros se deben ajustar dependiendo del tipo de material a
procesar y su espesor. Normalmente, un mismo material con un espesor mayor requerirá un aumento
de la potencia y/o una disminución de la velocidad. Para modificar estos parámetros se utiliza el
programa del CNC.
Para una rápida comprensión del listado de programa del CNC, enunciaremos unos parámetros de
usuario u órdenes de movimiento más comunes y una serie de acciones programadas (funciones M ó
Misceláneas):
G00: Movimientos rápidos sin interpolación
G01: Movimientos con interpolación lineal
G02: Movimiento con interpolación circular en sentido horario
G03: Movimiento con interpolación circular en sentido antihorario.
F: velocidad (mm/min) (p.e. F1000 significa 1m/min)
G90: Ejecución de movimientos en coordenadas absolutas.
G91: Ejecución de movimientos en coordenadas relativas.
G99: Final de programa
G120: Gestión de la potencia del láser en función de la velocidad tangencial X-Y
T <Enable> Puede tener los siguientes valores:
0 – Deshabilitado
1 – Potencia constante
2 – Potencia en función de la velocidad
K <Potencia mínima> Es el valor (de 0 a 1) mínimo de potencia a velocidad cero. Por ejemplo, si
tenemos una potencia de 1000W y K=0.6, el valor mínimo de potencia será de 600W.
J <Presión gas> Con este parámetro se controla la presión del gas. A la práctica se pone
siempre a 1 para un funcionamiento óptimo.
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C
Pot.
G124: Piercing
T <Num Prog> Programa láser.
Z <Altura> Altura a la que se tiene que realizar el Piercing.
I <Tipo de gas> Se puede escoger el tipo de gas de aportación que se desea hacer servir:
1 – Nitrógeno
2 – Nitrógeno a alta presión
3 – Oxígeno
4 – Oxígeno a alta presión
5 – Aire
F <Tiempo de rampa> El tiempo en segundos que se quiere de rampa para activar la potencia
máxima de Piercing. Tiene que tener en cualquier caso un valor superior a 0.
A <Tiempo de Piercing> Tiempo en segundos durante el cual se quiere hacer el Piercing a la
máxima potencia.
B <Potencia mínima> Potencia mínima del láser.
C <Potencia máxima> Potencia máxima del láser.
C
B
F A
Gráf. 1 Gráfico Potencia-tiempo en el proceso de Piercing
Tiempo
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G125: Corte con láser de Alta Potencia.
T <Num Prog> Programa láser.
Z <Altura> Cuando está activado el seguidor, con este parámetro se indica a qué se tiene que
posicionar para cortar. Si el seguidor no está activado no se hará caso de este parámetro, y
se tendrá que indicar la altura de corte manualmente.
I <Tipo de gas> Se puede escoger el tipo de gas de aportación que se desea hacer servir:
1 – Nitrógeno
2 – Nitrógeno a alta presión
3 – Oxígeno
4 – Oxígeno a alta presión
5 – Aire
K <Potencia láser> Valor en vatios.
G135: Marcaje
T <Número de programa>
F <Tiempo>
Nota: habitualmente se trabajará indicando un programa con el parámetro <T>.
M: son las llamadas Misceláneas; cada Miscelánea es un programa, previamente realizado, que
efectúa una serie de acciones en el sistema.
M26: Abrir obturador.
M27: Cerrar obturador.
M28: Activa puntero láser.
M29: Desactiva puntero láser.
M40: Activa seguidor.
M41: Desactiva seguidor.
M52: Pausa corte.
M55: Activa cabezal para corte.
M56: Activa cabezal para marcado.
M80: Pone Mesa 1.
M81: Pone mesa 2.
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2.5.2. UTILIZACIÓN DEL PROGRAMA DE CNC
Una vez se ha realizado el proceso de arranque con éxito, se puede empezar a trabajar con la
máquina mediante el programa de CNC. Este software se utilizará para editar o ejecutar programas
que actúan sobre la máquina.
Al iniciarse el ordenador de control de la máquina, situado en el armario eléctrico, la aplicación se
abre directamente y se muestra en la pantalla. En el caso que no fuese así, ejecutar el archivo de Visual
Basic “Presentación” localizado en el Escritorio. La pantalla inicial del programa es la que muestra la
Figura 16.
En esta pantalla se puede diferenciar seis zonas. En la zona superior izquierda se tiene el módulo
“Automático”. Éste permite cargar un programa de corte. El color de la ventana del módulo indica el
estado del programa: azul, listo para trabajar; amarillo, procesando; blanco, listo para operar
manualmente.
A la derecha del módulo “Automático” se encuentra el módulo “Ejes” donde visualiza las
coordenadas donde se encuentra el cabezal en ese momento, además de permitir un control manual
sobre un eje si se pulsa con el ratón sobre la ventanita de dicho eje.
En la zona central se encuentran los módulos desplegables. De manera predeterminada, se
visualiza el módulo “Entradas y Salidas”, donde se puede determinar una serie de opciones, tales como
el tipo de gas de corte, si se desea realizar un proceso de marcado, la potencia, la velocidad, etc.
En la parte inferior se encuentra los botones de control de la máquina y una ventana donde
muestra el proceso del programa cargado que se está ejecutando en ese instante. El botón START
ejecuta el programa cargado, el botón PAUSE detiene el proceso en ejecución momentáneamente para
ser activado de nuevo mediante el botón START. El botón STOP detiene el programa cargado
definitivamente y se pasa a ejecución en ciclo Manual. Si pulsamos a continuación el botón START el
programa cargado se ejecutaría en ciclo Automático desde el principio. Y, finalmente, el botón HOME
hace que los ejes vuelvan a la posición de origen.
Finalmente, en la aplicación de CNC también se abre un documento llamado Editor ISO, que permite
visualizar el código ISO de programa que está siendo ejecutado.
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Para la apertura de cualquier desplegable bastará hacer doble clic sobre él con el ratón.
Si se pulsa sobre el desplegable “Manual” de la pantalla principal, aparece la pantalla que indica la
Figura 17. En esta pantalla se visualiza la trayectoria de la herramienta.
Fig. 16 Presentación del programa de CNC
Fig. 17 Pantalla del programa en ejecución manual
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Para el control manual de un solo eje, basta hacer doble clic con el ratón sobre el visor de la
posición del eje deseado. A continuación, aparecerá una ventana que permitirá el control avanzado del
eje. En la Figura 18 se muestra la pantalla de control avanzado del eje X, equivalente para los ejes Y y Z.
En la Figura 19 se muestra la ventana que hace posible la búsqueda y la apertura de un programa
de corte a cargar. Para tener acceso a esta ventana se debe pulsar con el ratón dos veces sobre el
módulo “Automático”, a continuación, buscar el programa deseado en la ventana emergente,
seleccionarlo y pulsar sobre el botón “Abrir”. En este momento, el programa estará preparado para ser
ejecutado apretando sobre la tecla START en la Presentación. De este modo, el programa se cargará en
el CNC, y la luz azul empezará a encenderse intermitentemente.
Fig. 18 Control manual del eje X
Fig. 19 Abrir un programa para ser cargado
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Para que la máquina empiece a ejecutar el programa se debe pulsar el botón START (verde) del
armario eléctrico.
Una vez ejecutándose el programa hay varias opciones:
1. Dejar que el programa termine de forma normal. Al final la luz azul se quedará encendida de
forma intermitente a la espera de volver a apretar el botón START (verde) del armario
eléctrico. Para descargar el programa del CNC se debe apretar sobre la tecla STOP de la
Presentación del PC.
2. Pausar la ejecución del programa pulsando el botón STOP (roja) del armario eléctrico. En este
punto:
a. Si se pulsa de nuevo el botón STOP (rojo) del armario eléctrico, parará la ejecución de
la pieza actual pero el programa no se descarga del CNC, con lo cual, la luz azul se
quedará intermitente a la espera de que se vuelva a pulsar el botón de START (verde)
del armario eléctrico para empezar una nueva pieza.
b. Si se pulsa el botón START (verde) del armario eléctrico, continuará la ejecución del
programa.
La manera de descargar un programa del CNC es apretar sobre la tecla STOP de la Presentación (y
no con el botón STOP del armario eléctrico).
Nota: Para realizar el proceso de marcado será necesario ejecutar, además del programa de CNC,
el programa distribuido junto con el cabezal de marcado Raylaser.
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2.5.3. SOFTWARE DE CAM. FIKUS
Este software se utilizará para traducir un dibujo en formato ‘*.dxf’ a lenguaje ISO y poder enviarlo
mediante la Presentación al CNC para ejecutarlo.
Fikus para láser ha sido diseñado específicamente para producir rápida y fácilmente programas de
corte de geometrías, usando las herramientas más actuales.
Incorpora funciones de CAD para la creación y edición de la geometría. También permite exportar e
importar la geometría de otros sistemas CAD mediante IGES, DXF y PLT. Además de otras posibilidades,
incorpora deshacer/rehacer ilimitado, creación de engranajes, recortar inteligente, impresión con
previsualización y todas las funciones geométricas necesarias para crear y editar contornos y piezas.
El módulo de geometría de Fikus incorpora funciones de Acotación y Verificación de los datos de la
geometría, así como funciones de generación de textos.
El gestor de trayectorias de láser en Fikus facilita la creación de procesos de láser. Estos
procesos son la combinación de datos geométricos y tecnológicos presentados en el formato lógico de
estructura de árbol. La manipulación de geometrías de láser y procesos en el gestor de trayectorias
(p.e., crear, editar, mover, copiar o borrar) se realiza usando las características estándar de Windows
como copiar, cortar, pegar, arrastrar y soltar.
Fig. 20 Entorno de creación y edición de Fikus con ventana de previsualización de la impresión de la trayectoria
Fig. 21 Gestor de trayectorias
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La opción de "Destrucción" permite olvidarse de las operaciones de desbaste de aquellos pequeños
rincones cuyo corte directo podría provocar interferencias con el cabezal láser de la máquina. Los
puntos de stop y puntos tecnológicos están situados gráfica e interactivamente sobre la pantalla. Una
vez aplicados todos los cortes necesarios, contamos con la posibilidad de aplicar transformaciones
geométricas a la geometría para la realización de múltiples piezas iguales sobre la misma placa (matriz,
serie de puntos, desplazamiento, etc.).
Durante la simulación de la trayectoria, Fikus también permite visualizar las piezas como objetos
sólidos sombreados y realizar zoom, encuadrar o rotar la escena.
Como aplicación pensada específicamente como solución para la programación de máquinas de
corte por láser, Fikus ayuda al usuario a realizar fácil y rápidamente los programas de CNC más
complejos, optimizándolos y realizándolos sobre un entorno visual.
Solamente se debe seleccionar las fases de desbastes o acabados y Fikus automáticamente fija
los parámetros necesarios y crea las trayectorias apropiadas. La selección de los contornos se realiza
automáticamente "por ventana" y el programa detecta islas y contornos abiertos y cerrados.
Para más información consultar la ayuda de Fikus VisualCAM de CIMANTECH.
Fig. 22 Simulación de la trayectoria del láser
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2.6. MANTENIMIENTO (CONSERVACIÓN Y REPARACIÓN)
ELEMENTO FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO/CONTROLES
1 vez diaria. 1. Control unidad obturadora –
obturador abre y cierra.
2. Control de la presión del circuito de
agua.
Después de 3 días. 1. Cambio de gas láser.
GENERADOR
LÁSER
1 vez por semana. 1. Véase Manual ROFIN DC 010 Cap. 7.
SISTEMA
ELÉCTRICO
1. No requiere un mantenimiento
específico.
Cuando el nivel de condensado
en los filtros sea de 10mm por
debajo del elemento filtrante.
1. Purgar los filtros. UNIDAD DE
MANTENIMIENTO
Cada 1000 horas de
funcionamiento.
1. Remplazar elemento filtrante.
Cada 8000 horas de
funcionamiento, cada año o cada
vez que aparezca el
correspondiente mensaje en la
pantalla.
1. Cambiar los elementos filtrantes. SECADOR DE
ABSORCIÓN
Cada 10000 horas de
funcionamiento, cada 2 años o
cada vez que aparezca el
correspondiente mensaje en la
pantalla.
1. Cambiar el cartucho desecante.
REFRIGERADOR Cada semana. 1. Verificar la temperatura del
termostato.
2. Comprobar la presión de la bomba.
3. Comprobar el nivel de agua del
depósito.
4. Comprobar que la pérdida de carga en
el filtro no sea superior a 0.5 bar, en
caso contrario, cambiar el elemento
filtrante.
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Cada mes. 1. Limpiar el condensador de aire con un
chorro de aire comprimido, desde
dentro hacia fuera.
2. Limpieza del mueble, tanto exterior
como interior, eliminando el polvo
existente.
Cada año. 1. Cambiar el elemento filtrante y
renovar el agua destilada mezclada
con refrifluid del circuito.
Regularmente. 1. Comprobar nivel de presión de la línea
neumática, al máx. de 5 bar, y el
estado de llenado del cilindro de
recolección y vaciado.
Cada semana. 1. Control del estado de obstrucción de
los cartuchos y del funcionamiento de
las válvulas y del economizador.
Cada mes. 1. Descarga de la condensación del
depósito.
EXTRACTOR
Cada 2 meses. 1. Control de la hermeticidad de las
juntas.
LUBRICACIÓN 1 vez al mes mín. 1. Actuar sobre la bomba de lubricación.
SISTEMAS
ÓPTICOS
Siempre que sea necesario. 1. Limpieza de ópticas y posterior reglaje.
(Véase apartado 2.7. del presente Manual)
Cada 8h. 1. Limpiar el elemento cerámico KT B2”
2. Limpiar la boquilla.
Cada día. 1. Limpiar y chequear el estado del elemento cerámico KT B2”.
2. Limpiar y chequear la boquilla.
CABEZAL DE
CORTE
Cada 3 días. 1. Limpiar, chequear y ajustar horizontalmente la lente.
2. Chequear y medir la distancia del pilar (desde la punta de la boquilla a la superficie a cortar).
Las operaciones indicadas con anterioridad deben ser realizadas por personal bien instruido y
dotado de las protecciones necesarias en cada caso (gafas de protección, guantes, mascara de
protección, etc.) y respetando plenamente las normas contra accidentes de trabajo del propio país.
Tabla 4. Mantenimiento y controles
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2.6.1. MANTENIMIENTO DEL LÁSER
En cada puesta en marcha o regularmente es necesario revisar la presencia de presión en los
circuitos de agua. Principalmente se ha de tener especial cuidado con el agua debido a su vital
importancia en la vida del láser. La calidad del agua viene fijada en el correspondiente manual (Manual de
láser ROFIN DC 010, Apartado 4.2.1 Pág. 4-12).
2.6.2. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
Esta máquina no requiere de ningún mantenimiento eléctrico específico, aunque es conveniente
mantener en buen estado el interior del armario eléctrico (limpieza, reapretado de bornes, etc.), así
como comprobar el correcto funcionamiento de sus componentes. (Pe.: Cables o elementos
sobrecalentados, rateado de contactos, etc.). Siempre que se haga cualquier operación de
mantenimiento es necesario que no haya tensión en la máquina, es decir, desconectar la máquina de la
red.
Periódicamente se debe comprobar el buen funcionamiento del diferencial accionando el test y de
los magnetotérmicos bajando y subiendo su palanca.
2.6.3. MANTENIMIENTO DEL CIRCUITO DE AIRE
El aire se debe encontrar en condiciones adecuadas de trabajo. En estas aplicaciones debe ser
filtrado y los filtros requieren un mantenimiento con regularidad que establece el fabricante del mismo.
En este caso se deberá purgar los filtros y reemplazar los elementos filtrantes cuando sea necesario.
Ver Manual Elementos filtrantes FESTO.
2.6.4. MANTENIMIENTO DEL SECADOR DE ABSORCIÓN
El secador de absorción rige un papel importante en el buen funcionamiento de la máquina, por esa
razón se debe prestar atención a su mantenimiento. Se deberá cambiar los elementos filtrantes y los
cartuchos secantes con la frecuencia que indica la tabla anterior.
Para ampliar más información sobre la operativa de mantenimiento consultar Manual de Ultrapac
2000 mini SP de DONALDSON.
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2.6.5. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
El refrigerador requiere unas operaciones de mantenimiento básicas; las cuales están detalladas
en el siguiente manual: Manual de Operación Ultracool mini OEM 0010-0240, Pág. 15.
Para un correcto funcionamiento de los elementos ópticos y del resonador láser, semanalmente se
debe verificar que la temperatura del agua indicada en el termostato de control sea aproximadamente
la del punto de consigna, comprobar que la presión de la bomba sea la misma que la presión nominal
indicada en la placa de características y comprobar el nivel de agua en el depósito.
A la salida del refrigerador se ha instalado un filtro para el refrigerante y un manómetro a la salida
del filtro. Cuando se observe una caída de presión mayor de 0.5 bar entre el manómetro del
refrigerador y el que está situado a la salida del filtro significa que el filtro está sucio. En tal caso, se
tiene que desmontar el filtro y cambiar el elemento filtrante por otro de nuevo.
Asimismo, mensualmente, con la unidad ultracool desconectada, se debe limpiar el condensador de
aire con un chorro de aire comprimido, desde dentro hacia fuera, y limpiar el mueble eliminando el polvo
existente en el interior y el exterior de este.
Finalmente, se deberá cambiar el elemento filtrante y renovar del circuito el agua destilada
mezclada con Refrifluid (Glicol + bactericida + anticorrosivo) para asegurar la capacidad refrigerante.
Para más información consultar el Manual de ultracool mini 0010 – 0240 de DONALDSON.
2.6.6. MANTENIMIENTO DEL EXTRACTOR
El extractor Aerdust 40 está dotado de filtro de cartuchos filtrantes autolimpiables provistos de
tubos para la limpieza neumática que garantizan su correcto funcionamiento. Por esta razón, se debe
comprobar periódicamente el nivel de presión de la línea neumática, que debe ser al máx. de 5 bar.
También se debe comprobar con regularidad el estado de los cables de alimentación eléctrica y
neumática, comprobar los empalmes neumáticos y el ajuste hermético del conector de las
electroválvulas, y controlar el estado de llenado del cilindro de recolección y vaciado.
Además, se debe realizar un control semanal del estado de obstrucción de los cartuchos a través
de la correspondiente portezuela de inspección y sustituir los cartuchos que presenten abrasiones o
desgarros, controlar que las sacudidas de la limpieza no hayan causado el aflojamiento de las fijaciones
a la estructura del filtro, y controlar el funcionamiento de las válvulas y del economizador.
Mensualmente se debe descargar la condensación del depósito.
Y, finalmente, bimestralmente se debe realizar un control de la hermeticidad de las juntas.
Para más información consultar el Manual de Aerdust 40 de AERNOVA.
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2.6.7. LUBRICACIÓN
La lubricación está centralizada mediante una bomba manual situada en la parte posterior de la
máquina (Figura 22). El aceite utilizado tiene la referencia PFO (ROFI, SL).La lubricación mediante la
bomba se realiza sobre las tuercas de los husillos y los patines. Se debe actuar sobre la bomba un
mínimo de una vez al mes. Aunque esta frecuencia de lubricación dependerá del uso que se haga de la
máquina. Por lo tanto, es necesario observar el husillo y las guías (si están lubricadas o no)
periódicamente durante las primeras semanas de trabajo por si fuera preciso modificar la frecuencia
de lubricación.
Fig. 22 Bomba para lubricación
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2.6.8. MANTENIMIENTO DE SISTEMAS ÓPTICOS
Todas las operaciones de mantenimiento deberán realizarse por una persona responsable, el cual
será conocedor de todos los procedimientos para el perfecto cumplimiento de dichas operaciones, así
como de las precauciones y las normas de seguridad a seguir en cada una de ellas. Esta persona será la
encargada de guardar toda la información técnica referente a la máquina.
LIMPIEZA DE ÓPTICAS
Los componentes ópticos del sistema se deberán limpiar siempre que sea necesario, sin que para
ello se especifique un período determinado. Cabe recordar, que el buen estado del sistema, ayudará a
obtener una mejor calidad del proceso. El mal estado de las componentes ópticas puede generar
pérdida de calidad en el proceso de corte y deterioro de las ópticas.
En la Figura 23 se muestran algunos productos y materiales útiles para realizar la limpieza de las
ópticas.
NOTAS SOBRE OPERACIONES DE MANTENIMIENTO
(Papel térmico): El papel térmico nos permitirá una observación del impacto realizado por el láser.
Esto permitirá la alineación de las ópticas. Es decir, regular la posición de los espejos hasta conseguir
que no se desvíe el haz láser al variar la posición del cabezal.
También permitirá ver si se aprecia la distribución gausiana del rayo; en ese caso la parte central
del impacto se verá más quemada y se va aclarando conforme nos acercamos a los bordes. Si se
observa detalladamente el impacto, se podrá comprobar que el rayo sea el correcto, es decir que no
haya ninguna imperfección. La presencia de picos u otras anomalías implicarán posibles problemas del
láser y deberán ser corregidas por el servicio técnico.
(Diana): El papel térmico se ha de situar en algún punto del recorrido del láser. Con este fin se
utiliza la diana. La diana se acopla a la entrada de uno de los portaespejos y tiene un alojamiento donde
se sitúa el papel térmico.
Cuentagotas/pipeta Paños para limpieza
de ópticas Disolvente (alcohol
isopropílico/acetona)
Fig. 23 Productos para limpieza de sistemas ópticos
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(Espejos y portaespejos): El espejo quedará correctamente posicionado en el correspondiente
portaespejos, donde hallaremos una pletina con tres taladros de métrica fina y muelles, que nos
permitirán orientarlo durante el proceso de alineación (Figura 26).
(Lente de focalización): La lente de focalización se ha de colocar en el cabezal de corte. Para
identificar esta lente, se puede observar que es de una tonalidad amarillenta debido a la composición
del material que la forma (seleniuro de zinc, ZnSe). Este material permite una transmisión del 99.98% de
la energía del láser y es el más adecuado para la longitud de onda (10.6 μm) del láser de CO2.
Se dispone de una cavidad en el cabezal de corte para posicionar la lente de focalización, que debe
situarse de forma que la parte curvada esté colocada en la parte superior. En la Figura 24 aparece de
forma esquemática la focalización de un haz mediante una lente. El punto focal es donde el haz tiene un
mayor estrechamiento, con un radio de ‘rf’. La distancia focal ‘f’ es la distancia entre la lente y el punto
focal o spot. Finalmente, falta por comentar la distancia de Rayleigh ‘2ZR’ que es la distancia alrededor
del punto focal en la cual el haz permanece fuertemente focalizado.
Entrada/salida del láser
Fig. 25 Porta-espejos
Fig. 24 Focalización de un haz mediante una lente
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Tornillos de alineación
2.6.9. MANTENIMIENTO DEL CABEZAL DE CORTE
El cabezal de corte es un elemento delicado y su buen estado es esencial para que el proceso de
corte sea el adecuado al requerido.
La tensión de las juntas de los elementos del cabezal de corte debe ser comprobado con
regularidad. Si es necesario, las juntas y los anillos de lacre deben ser sustituidos. Si la tirantez no
puede ser alcanzada con este procedimiento, el cabezal de corte debe ser comprobado por el
fabricante.
El electrodo del inyector (o boquilla), el elemento cerámico, la lente, las juntas y los anillos de lacre
deben ser limpiados, chequeados y substituidos si están gastados.
Para asegurar el buen funcionamiento de los sensores, los contactos eléctricos del electrodo del
inyector, del elemento cerámico, del sensor de inserción, del cabezal de corte y del preamplificador
deben ser limpiados con regularidad.
Para evitar cualquier corrosión, las instrucciones y los intervalos de mantenimiento prescritos por
el fabricante de la máquina, el de la fuente de láser o el del refrigerador de la unidad deben ser
observados.
Ampliación de documentación en anexo: Manual HP1.5” cutting head Lasermatic de PRECITEC.
Fig. 26 Porta-espejos parte frontal
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2.7. EL REGLAJE
2.7.1. LIMPIEZA DE LOS COMPONENTES
Existen en el sistema dos lentes y cinco espejos. Los espejos están situados en sus
correspondientes portaespejos, la lente de focalización situada en el cabezal de corte y la lente de
campo plano situada en el cabezal de marcado.
Para acceder a la lente de focalización, antes se debe separar del cabezal de corte el cartucho con
su frontal y después separar el cartucho del frontal, como indica la Figura 27. Para este proceso se
tiene que:
1. Desenroscar las tuercas (4) de los pernos roscados del cabezal de corte (1) con la mano.
2. Separar el cartucho (3) con su frontal (2) del cabezal de corte (1).
3. Desenroscar las tuercas (4) de los pernos roscados del frontal (2) con la mano.
4. Separar el cartucho (3) de su frontal (2).
Las tuercas de cerrado rápido (4) se apretan con la mano (NO USAR NINGUNA HERRAMIENTA).
Según la lente que se desee utilizar, de focal 5” o 7.5”, el proceso de extracción e instalación de
ésta en su respectivo cartucho tendrá unas pequeñas variaciones. A continuación, se describe el
procedimiento para cada lente.
Fig. 27 Extracción del cartucho
1. Cabezal de corte. 2. Frontal del cartucho. 3. Cartucho. 4. Tuerca de cerrado
rápido.
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Tabla 5. Anillos de la lente para el cartucho de 5”
CAMBIO DE LA LENTE EN EL CARTUCHO DE 5”
1. Extraer el cartucho del cabezal y situarlo bocabajo sobre un paño o cojín.
2. Si es necesario ajustar la lente en altura y centraje para que puede extraerse del cabezal y
acceder con la herramienta WH1335. Utilizar la tuerca de ajuste de la posición focal (2, Fig. 31).
3. Insertar la herramienta auxiliar WH1335 y aflojar la tuerca de fijación de la lente girando en
sentido antihorario.
4. Sacar los anillos de la lente.
5. Insertar la lente y los anillos en su alojamiento (para mayor información acerca de tipo y
número de anillos que deben utilizarse ver la Tabla 5).
Atención: insertar el anillo de asiento curvo de forma que asiente correctamente sobre la
curvatura de la lente.
6. Insertar la tuerca de fijación y apretar en sentido horario usando la herramienta WH1335.
Atención: no apretar en exceso ya que la lente se puede romper.
1. Anillo de soporte (cobre). 2. Anillo de asiento curvo. 3. Lente. 4. 3 x anillos galga (negro, h=1,5 mm). 5. 2 x anillos galga (azul, h=1 mm) 6. Anillo elástico de seguridad (latón)
Fig. 28 Cambio de la lente de 5”
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Tabla 6. Anillos de la lente para el cartucho de 7.5”
CAMBIO DE LA LENTE EN EL CARTUCHO DE 7.5”
1. Extraer el cartucho del cabezal y situarlo bocabajo sobre un paño o cojín.
2. Si es necesario ajustar la lente en altura y centraje para que puede extraerse del cabezal y
acceder con la herramienta WH1335. Utilizar la tuerca de ajuste de la posición focal (2, Fig. 31).
3. Insertar la herramienta auxiliar WH1335 y aflojar la tuerca de fijación de la lente girando en
sentido antihorario.
4. Sacar las juntas de la lente.
5. Insertar la lente y sus juntas en su alojamiento (para mayor información acerca de tipo y
número de anillos que deben utilizarse ver la Tabla 6).
Atención: insertar la junta de asiento curvo de forma que asiente correctamente sobre la
curvatura de la lente.
6. Insertar la tuerca de fijación y apretar en sentido horario usando la herramienta WH1335.
Atención: no apretar en exceso ya que la lente se puede romper.
1. Junta de soporte (cobre). 2. Junta de asiento curvo. 3. Lente. 4. 3 x juntas galga (azul, h=1 mm). 5. 3 x juntas galga (negro, h=1,5 mm). 6. Anillo elástico de seguridad.
Fig. 29 Cambio de la lente de 7.5”
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DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL CABEZAL DE CORTE
En la Figura 30 se puede apreciar que dando vueltas a la rueda de ajuste (2) en el frente del
cartucho (1) la unidad óptica se puede ajustar axialmente. El rango de ajuste se puede leer en dos
escalas con diferente graduación, en la ventana del visor (3) y en la rueda de ajuste (2).
Las flechas (4) en el frontal del cartucho compacto indican la dirección de rotación (+ y -) de la
rueda de ajuste y del ajuste del punto focal.
Para ampliar más información consultar el manual del cabezal láser HP1.5” cutting head Lasermatic
PRECITEC.
CAMBIO DE LOS ESPEJOS
Para acceder a los espejos, se tienen que quitar los tornillos del portaespejos que se indican en la
Figura 31 y extraer los espejos con cuidado, intentando no tocar directamente la superficie reflectante
con los dedos. (Se recomienda colocar paños para limpieza de óptica entre los dedos y esta superficie al
hacer presión).
Fig. 31 Tornillos a sacar para acceder al espejo
1. Cartucho. 2. Rueda de ajuste de la
unidad óptica. 3. Visor. 4. Flechas de dirección
para ajuste de posición focal.
5. Tornillos de centraje. 6. Cabezal de corte. 7. Conexiones. 8. Componente cerámico. 9. Electrodo del inyector
(boquilla). 10. Pre-amplificador.
Fig. 30 Cabezal de corte
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La operación de limpieza se realizará con acetona y papel óptico, evitando frotar a fin de no dañar
la cara de reflexión.
Los pasos a seguir para la limpieza de la lente son:
1. Situar la lente sobre uno o varios de los papeles ópticos.
2. Situar sobre la lente otro papel óptico.
3. Impregnar la lente a través del papel con la acetona (a poder ser, sin impurezas).
4. Estirar el papel con delicadeza deslizándolo por encima de la lente. De forma que al arrastrar
la acetona se vaya secando y evitemos así dejar marcas por evaporación.
5. Repetir los pasos 2-4 tantas veces como sea necesario y por las dos caras de la lente.
En la Figura 32 podemos ver un diagrama del proceso a seguir para facilitar la compresión.
Una vez limpio y montado, se verificará la alineación del sistema, que no deberá de haberse
alterado si el montaje-desmontaje se realiza correctamente. A pesar de todo, cualquier pequeña
variación es suficiente como para tener que ajustar todo el sistema óptico.
Fig. 32 Proceso de limpieza de las ópticas
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2.7.2. ALINEACIÓN DEL SISTEMA
Para conseguir un buen funcionamiento del sistema, todo el conjunto óptico tiene que estar en la
posición correcta. Para buscar esta posición correcta de los elementos ópticos se realiza la alineación
del sistema, que consiste en efectuar una comprobación en cada tramo del recorrido del láser para
verificar la dirección del haz.
Se deben hacer las siguientes operaciones antes de empezar el proceso de alineación:
a) Los espejos y las lentes deben estar protegidos del exterior mediante la aportación de gas
(aire comprimido limpio y seco) que libera esta zona de partículas de polvo o cualquier otra
impureza que pueda dañar y ensuciar el sistema.
b) La consola de control del láser está en automático y no es necesario escoger ninguna opción.
c) En el ordenador del armario eléctrico debe estar abierta la aplicación `Presentación’ con el
control CNC en ciclo Manual. En este modo se podrá apretar en Disparo, desplegable Entradas
y Salidas Fig. 16, cada vez que sea necesario para realizar un impacto sobre la diana.
A continuación se describe el modo de operación:
• POSICIONAR PRIMER PORTA ESPEJOS.
1. Colocar diana + papel térmico en la entrada del primer porta espejos.
2. Realizar disparo para comprobar si el impacto está o no centrado con la diana.
3. Si se observa que el haz no está centrado, se tiene que reposicionar el primer porta
espejos mediante los sistemas de ajuste. Volver a la operación del punto 1 para verificar
que el haz está alineado.
• ALINEAR ESPEJOS.
4. Colocar diana + papel térmico en la entrada del siguiente porta espejos que se quiere
alinear.
5. Realizar un disparo acercando al máximo el siguiente porta espejos. Realizar otro disparo
alejando al máximo el siguiente porta espejos.
6. Comprobar si los dos impactos están alineados y si están centrados con respecto de la
diana. En caso negativo mover el espejo a alinear mediante los sistemas de ajuste. Volver
a la operación 5 para verificar que el haz está alineado.
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• ALINEAR PORTA ESPEJOS DEL CABEZAL.
7. Retirar la diana y mover el cabezal en la posición más elevada del eje Z.
8. Quitar el cartucho (y el frontal del cartucho) e insertar el ocular cuadriculado (2, WH
1130) de tal forma que los dos alambres en el ocular cuadriculado estén alineados con las
impulsiones lineares horizontales de la máquina.
9. Insertar el papel térmico (3) en el cabezal de corte.
10. Irradiar el papel. La imagen del ocular cuadriculado se puede ver en el papel (3). La Figura
33 muestra ejemplos de marcas de quemadura.
11. Mover el cabezal en la posición inferior del eje Z.
12. Insertar un nuevo papel térmico e irradiarlo.
13. Comparar las marcas de quemadura.
14. Ajustar el espejo inclinándolo de tal manera que en las dos posiciones del cabezal,
superior e inferior, el ocular cuadriculado se encuentre en el centro de las dos marcas de
quemadura.
Si esto no es posible, los ejes ópticos y los mecánicos no están en línea. En este caso, se
debe ajustar el espejo tal que en ambas posiciones del cabezal, superior e inferior, la
desviación del ocular cuadriculado en relación con el centro sea la misma.
1. Cabezal de corte sin el cartucho.
2. Ocular cuadriculado (WH 1130).
3. Papel térmico.
Fig. 33 Cabezal con el ocular cuadriculado y ejemplos de marcas de quemadura.
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• ALINEAR LENTE.
15. Colocar un trozo de celo o cinta adhesiva debajo de la boquilla.
16. Disparar un pulso láser a baja potencia y juzgar la penetración.
El orificio tiene que ser redondo y en el centro de la apertura de la boquilla. Si no es así, la
lente debe ser centrada.
17. Centrar la lente usando los tornillos centradores (2) situados en el frontal del cartucho
(1).
Para hacer esto, utilizar la llave hexagonal de tamaño 3.
El máximo rango de ajuste es de ±1.5 mm.
Una vez conseguido el centrado del haz láser en una posición fija de la mesa, observando que la
marca en la cinta adhesiva se mantiene perfectamente alineada con los bordes de la boquilla,
debemos realizar esta comprobación en todas las esquinas del área de trabajo. De esta forma
garantizamos que todos los pasos anteriores se han llevado a cabo satisfactoriamente.
• LOCALIZACIÓN DE LA FOCAL DE LA LENTE.
En esta última parte, debemos extremar las precauciones y utilizar las medidas de seguridad
adecuadas (en este caso, las gafas de protección).
Para el correcto funcionamiento de la instalación debemos conocer la distancia focal y su
posición respecto a la boquilla. Si ésta coincide podemos decir que la “focal está en posición 0”.
Para realizar este cometido, se puede utilizar el método del cartón:
• Quitar la boquilla del cabezal láser (pieza de cobre)
• Activar el láser
• Realizar el marcado del cartón.
1. Cartucho. 2. Tornillos centradores. 3. Rueda de ajuste de la
unidad óptica.
Fig. 34 Cartucho y ejemplos de orificios.
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El marcado se realiza posicionando un cartón perpendicularmente al cabezal de corte, es
importante que el cartón y el cabezal estén en contacto. Deslizar lentamente el cartón e inclinar
ligeramente de forma que el láser lo marque.
• Visualizar la longitud de Rayleigh, por la marca que haya dejado el láser en el material
(zona donde el haz se estrecha y por lo tanto, donde se concentra mayor energía).
• Con ayuda de una regla y un cuentahílos precisar el punto de inflexión del rayo, que es
donde se localiza el punto focal de la lente.
Una vez localizado el punto focal se puede referenciar con respecto a la boquilla y mover la lente en
altura para situar el punto focal a la distancia correcta con respecto de la boquilla. La situación del
punto focal puede variarse en función del material y el espesor a cortar.
Para el ajuste axial de la lente se utiliza la rueda de ajuste de la unidad óptica (2, Fig. 30). Para dar
vueltas a la rueda de ajuste, se puede hacer manualmente si el cartucho esta fuera del cabezal de
corte. Sin embargo, si el cartucho se encuentra instalado, la rueda de ajuste solo puede ser accionada
utilizando el extractor de pasadores.
Para ampliar más información consultar el manual del cabezal láser HP1.5” cutting head Lasermatic
PRECITEC.
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03. EXIGENCIAS DE SEGURIDAD Y NORMAS APLICADAS
3.1. SEGURIDAD EN MÁQUINA
Es importante reseñar que el láser esta clasificado dentro de la Clase 4, según la norma UNE-
EN60825-1, por lo que existe un grave peligro para la piel incluso con radiaciones difusas.
Los posibles peligros que nos podemos encontrar en esta instalación láser son:
- Peligros por radiación láser.
- Peligros eléctricos.
- Peligros tóxicos.
3.2. PELIGROS POR RADIACIÓN LÁSER
La exposición de la piel a la radiación directa puede causar quemaduras y la exposición a los ojos
directa o indirectamente puede causar quemaduras en la córnea o retina. Por ello esta máquina está
equipada con un carenado que evita las radiaciones láser al personal cercano cuando se encuentra el
láser en funcionamiento.
El carenado está dotado de ventanas de policarbonato ahumado evitando que la radiación láser
afecten a los operarios. De este modo, no es necesario el uso de gafas de protección.
3.3. PELIGROS ELÉCTRICOS
Esta máquina está alimentada a alta tensión por lo tanto es especialmente peligroso la
manejabilidad de las conexiones eléctricas dentro del armario eléctrico y en el interior de la máquina
donde se encuentra todas las conexiones eléctricas. Las diferentes conexiones de la instalación se
encuentran debidamente protegidas en un armario eléctrico y en el interior de la máquina por lo que su
accesibilidad es compleja. Se recomienda no acceder a estas conexiones eléctricas a cualquier persona
no cualificada o personal de mantenimiento.
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3.4. PELIGROS TÓXICOS
Los vapores que se generan en el procesado de corte o de marcado pueden ser tóxicos. Por este
motivo los vapores generados son aspirados y filtrados, evitando también el ensuciamiento de las
piezas afectadas. Es necesario comprobar que funciona de manera adecuada el sistema de aspiración
con las revisiones y cambios de filtros pertinentes.
El aire, una vez filtrado, se puede retornar a la nave industrial, pero es muy aconsejable extraer el
aire al exterior.
3.5. PROTECCIONES
Con el fin de evitar las radiaciones láser, tanto directas como indirectas, se tiene un carenado que
rodea toda la máquina. Gracias a ventanas de policarbonato ahumado, se permite el control del
funcionamiento del sistema por parte del operario sin necesidad de gafas de protección.
Se ha añadido una protección lateral en la bancada de la mesa secundaria para hacerla menos
accesible y evitar posibles accidentes por contacto involuntario con el mecanismo móvil.
Para permitir el acceso al interior del carenado y facilitar reparaciones y revisiones de la máquina,
éste esta dotado de una puerta con un interruptor de seguridad con actuador separado, de Schmersal,
que desconecta la corriente de la máquina al abrirse la puerta con el fin de evitar que el sistema se
encuentre en funcionamiento cuando alguna persona entre dentro el carenado.
Tal como indica el punto 5.1.1.1 de la norma EN 60 204 y el punto 4.2.2 de la norma EN 60825. El
acceso a dicha zona sólo podrá ser por personal debidamente cualificado.
Siguiendo las normas anteriormente citadas, la máquina ha sido debidamente etiquetada con los
símbolos de peligro de radiación láser y los de tensión eléctrica.
La falta de espacio en los cabezales hace que el texto que indica la abertura por donde se emite la
radiación láser fuese demasiado pequeño para leerlo desde una distancia fuera del carenado. Por lo
que el poner esta etiqueta en los cabezales tiene el peligro que por intentar leerla alguna persona
pueda quitar el carenado. En tales circunstancias, es permitido no poner la etiqueta en las aberturas e
indicarlas en el manual; esta medida está indicada en el punto 5.1 de la norma EN 60825. Se ha optado
por esta opción. En la Figura 35 se observan las etiquetas y su indicación a las aberturas
correspondientes de los cabezales de corte y de marcado.
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El símbolo y los textos de advertencia siguientes (Figura 36) se han colocado en todas las puertas
de la máquina:
Fig. 35 Aperturas donde puede haber radiación láser
Fig. 36 Etiquetas colocadas en todas las puertas
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Finalmente, el símbolo de peligro ha sido colocado en el armario eléctrico. La Figura 37 muestra
este símbolo.
3.6. EXTINTORES
Debido a una posible inflamabilidad del material a cortar, será obligatorio que a una distancia no
superior a los cinco metros desde cualquier punto de la máquina, se encuentre accesible un extintor
para fuegos de clase A.
3.7. INDICADORES MAQUINA
En el armario eléctrico están situados cuatro pilotos que indican el estado de la máquina.
• Indicador azul: advierte de la ejecución de un programa en ciclo automático.
• Indicador amarillo: indica la existencia de Alta Tensión en el armario del láser.
• Indicador blanco: indica la existencia de tensión en el armario eléctrico.
• Indicador rojo: señala que hay una emergencia.
3.8. SETAS DE EMERGENCIA
El sistema dispone de dos setas de emergencia para interrumpir el proceso cuando sea necesario
por algún imprevisto. Una seta se encuentra en el armario eléctrico y la segunda, en el carenado a la
derecha de la apertura frontal. El accionamiento de estos pulsadores de emergencia interrumpirá
completamente el trabajo que en ese instante se este realizando. Una vez pasada la emergencia
restablecer la seta de emergencia y accionar el botón amarillo de REARME que se encuentra en la
botonera del armario eléctrico.
3.9. SEGURIDAD LÁSER
Ver Manual de Operación ROFIN DC 010.
Fig. 37 Aperturas donde puede haber radiación láser
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3.10. NORMAS APLICADAS Tal como refleja la DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD (Capítulo 4), esta máquina ha sido diseñada y
construida cumpliendo los requisitos esenciales de la Directiva de la UE sobre maquinaria 98/37/CE.
Además, dicha máquina se adapta a las normas europeas:
UNE-EN 60825-1; /A1, 2003; / A2:2002; /A2 CORR: 2004: Seguridad de radiación de productos
láser, clasificación de equipos, requisitos y guía de seguridad.
UNE-EN 60 204-1, 1993: Equipo eléctrico de las máquinas industriales. Parte 1: Reglas generales.
UNE-EN 12626, 1998: Seguridad de las máquinas. Máquinas láser requisitos de seguridad.
UNE-EN 418: 1993 Seguridad de las máquinas. Equipos de parada de emergencia.
UNE- EN 207: 1999; /A1: 1994 Protección individual de los ojos. Filtros y protectores de los ojos
contra la radiación láser (gafas de protección láser)
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04. DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
LGAI CERTIFICATION TECHNOLOGICAL CENTER S.A.
DECLARAMOS que el sistema de corte y marcado por Láser ha sido diseñado y construido cumpliendo
los requisitos esenciales de la Directiva de la UE sobre maquinaria 98/37/CE
MARCA APPLUS
MODELO CL2015 (2000x1500x1900)
Nº SERIE 0701394-006
AÑO DE CONSTRUCCIÓN 2007
Además, dicha máquina se adapta a las normas europeas:
EN 60 825 y EN 60 204-1.
Antoni Solà Lorente
Responsable de Departamento de Sistemas de Ingenieria
LGAI-Technological center, S.A.
APPLUS+
Bellaterra, Noviembre 2007
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PARTE B
DISTRIBUCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA MÁQUINA
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CONJUNTO GENERAL 3D
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LAYOUT
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CIRCUITO DE GASES DE APORTACIÓN
ENTRADAS
SALIDA
Regulador LINDE BP-300 de 0.5-12 bar (cód.: 3250058)
Simple etapa. PN50. Caudal máx. de 400Nm3/h Manómetro ø50 mm. Conexiones de ½” BSPH
Rama de Baja Presión
Regulador LINDE BP-300 de 0.5-40 bar (cód.: 3250043) Simple etapa. PN50. Caudal máx. de 600Nm3/h Manómetro ø50 mm. Conexiones de ½” BSPH
Rama de Alta Presión
Válvula de Retención LINDE mod. C50N-9K Conexión ½” NPT Hembra. Juntas de Vitón. CV: 2.2
Electroválvula LINDE 134590 2/2 N/C 1/2G 24V C/C Presión de 1 a 50 bar. Mod.: 5004
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CIRCUITO NEUMÁTICO
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PARTE C
INFORMACIÓN TÉCNICA
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01. INVENTARIO DE PRINCIPALES COMPONENTES DE RECAMBIO
COMPONENTES ÓPTICOS: CANTIDAD REFERENCIA MARCA DESCRIPCIÓN 1 II-VI Lente ZnSe Ø1.5”x5”FL 1 II-VI Lente ZnSe Ø1.5”x7.5”FL 4 II-VI Espejo Cu Ø2”x0.3937” thick
1 II-VI Cu Phase Retarder Ø1.969”x0.394” tic SPT 90º
COMPONENTES ELÉCTRICO:
CANTIDAD REFERENCIA MARCA DESCRIPCIÓN
1 KM1(LC1D38) TELEMECANIQUE Contactor de 50 A.
1 KM5(LC1D18) TELEMECANIQUE Contactor de 32 A.
1 KM6(LC1K06) TELEMECANIQUE Contactor de 20 A.
1 QF5(GV2-M14) TELEMECANIQUE Diferencial.
3 QF1÷QF3 (multi9 C60N C25)
MERLIN GERIN Magnetotérmico 25A.
2 QF4 y QF6 (multi9 C60N C10)
MERLIN GERIN Magnetotérmico 10A.
36 2961105 PHOENIX CONTACT Relé 24V DC 6A/250V AC.
16 2966595 PHOENIX CONTACT Relé 24V DC 3A/24V AC.
2 2967989 PHOENIX CONTACT Relé 5V DC 2A/24V AC.
2 XS1 N08PA349D TELEMECANIQUE Interruptores de posición de eje Y1.
1 XS1 N08PA349D TELEMECANIQUE Sensor inductivo eje Y1.
4 XS1 N08PA349D TELEMECANIQUE Sensor inductivo mesa.
6 ZCM D21 TELEMECANIQUE Final carrera pórtico y mesa.
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COMPONENTES NEUMÁTICOS: CANTIDAD REFERENCIA MARCA DESCRIPCIÓN 1 SDE5-D10-O-Q6E-P-M8 FESTO PRESOSTATO 1 HE-D-MIDI FESTO VÁLVULA DE CIERRE 1 LFR-1/4-D-5M-MIDI FESTO UNIDAD DE FILTRO CON REGULADOR 1 LFMB-D-MIDI FESTO FILTRO FINO DE 1μ 1 LFMA-D-MIDI FESTO FILTRO SUBMICRÓNICO DE 0.01μ 1 CPE10-M1BH-3GL-M5 FESTO ELECTROVÁLVULA 1 1 VUVB-S-M32C-AZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 2 1 VUVB-S-M32C-AZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 3 1 VUVB-S-M42-AZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 4 1 VUVB-S-B42-ZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 5 1 VUVB-S-B42-ZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 6 1 VUVB-S-B42-ZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 7 1 VUVB-S-M32C-AZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 8 1 VUVB-S-M32C-AZD-Q6-1T1L FESTO ELECTROVÁLVULA 9 1 GRP-160-PK-4 FESTO REGULADOR DE CAUDAL DE PRECISIÓN
COMPONENTES PARTE MECÁNICA: CANTIDAD GRUPO REFERENCIA MARCA DESCRIPCIÓN 1 EJE Z DFM-16-80-P-A-GF FESTO Actuador lineal carrera 80 3 EJE Y, Y’ y X Serie Epsilon 115C CONTROL
TECHNIQUES Servo motor de alta inercia
14 EJE Y, Y’, X y Z HGH25CA Prec.H - Precar.Z0 HIWIN Patín 2 EJE Y e Y’ HGR25R LG 2190mm HIWIN Guía lineal 2 EJE X HGR25R LG 2820mm HIWIN Guía lineal 2 EJE Z HGR25R LG 360mm HIWIN Guía lineal 4 MESA ADVUL-32-25-P-A FESTO Cilindro compacto 4 MESA cc 25 x 27 INMACISA casquillo centraje 4 MESA gcm 25 x 27 INMACISA casquillo centrador 1 CABEZAL CORTE P0591-573-00015 PRECITEC Boquilla forma cónica 6 EJE Y e Y’ 89306-TV INA Rodamiento axial de
rodillos 2 EJE Y e Y’ HK 3020 SRS INA Casquillo de agujas 1 PÓRTICO 4206A SNR Rodamiento doble de
contacto radial 4 PÓRTICO 7010 HV (25º) SNR Rodamiento contacto
angular 2 PÓRTICO 7206HG1 25º SNR Rodamiento contacto
angular 1 PÓRTICO 7202B SNR Rodamiento contacto
angular 1 PÓRTICO 3302 SNR Rodamiento de bolas de 2
hileras 3302 1 PÓRTICO CORREA 16 T5 440 TECNOPOWER Correa dentadas de
poliuretano 1 CAMINO ÓPTICO Fuelle cuadrangular 150x150
(ext.) 80x80 (int.) TELA 5204 LLUIS CREUS Long máx. de 1800mm
Plano 09-00-10 1 CAMINO ÓPTICO Fuelle cuadrangular 150x150
(ext.) 80x80 (int.) TELA 5204 LLUIS CREUS Long máx. de 2160mm
Plano 09-00-06 2 EJE X Fuelle cuadrangular 150x150
(ext.) 80x80 (int.) TELA 5204 LLUIS CREUS Long máx. de 2435mm
Plano 04-00-10 1 EJE Z Fuelle de 173x328mm de marco,
138x275mm de boca. TELA 5185 LLUIS CREUS Plano 04-02-32
2 EJE X Cortina de 30x500mm de marco. TELA 5189
LLUIS CREUS Long máx. de 2405mm Plano 04-00-09
4 EJE Y y Y’ Cortina de 25x197mm de marco. TELA 4549
LLUIS CREUS Long máx. de 1680mm Plano 02-00-22
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APPLUS-CTC 64
02. PARAMETROS DE CORTE (ORIENTATIVOS)
TABLA 1.: PARAMETROS DE CORTE PARA ACERO INOX CON DC 010
Espesor del
material
[mm]
Longitud
focal
[pulgadas]
Posición del
foco
[mm]
Potencia del
láser
[W]
Presión del
gas N2
[bar]
Inyector- ø
[mm]
Aislamiento
del inyector
[mm]
1 5 -0.5 1000 10 1.5 0.5
2 5 -1 1000 10 1.5 0.5
4 7.5 -3 1000 17.5 2 0.7
TABLA 2.: PARAMETROS DE CORTE PARA ACERO SUAVE CON DC 010
Espesor del
material
[mm]
Longitud
focal
[pulgadas]
Posición del
foco
[mm]
Potencia del
láser
[W]
Presión del
gas O2
[bar]
Inyector- ø
[mm]
Aislamiento
del inyector
[mm]
1 5 0 750 3.5 1 0.5
2 5 -0.5 800 3 1 1
3 5 0 800 3 1 1
4 7.5 2 1000 0.7 1 1
6 7.5 2 1000 0.7 1.2 1
8 7.5 2 1000 0.7 1.5 1
Nota: Los anteriores datos son orientativos y no representa ningún compromiso
por parte de Applus.
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APPLUS-CTC 65
PARTE D
ESQUEMAS ELÉCTRICOS
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
PAGINA TITULO
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
2
1
Pg.
Designaci¢n :
N£mero de plano :
Cliente :
N£mero de Programa :
Creado el :
Ultima revisi¢n : 04.Dic.2007
CORTADORA LASER
50 CTA E7566
FIALHO FERRO
Notas :
N£mero de p ginas :
CONECTOR C3: ARMARIO LASER
CONECTOR C6: MAQUINA
CONECTOR C7: MAQUINA
CONECTOR C5: CARENADO MAQUINA
CONECTOR C4: ARMARIO LASER
25
1
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
Öndice de p ginas
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
3
2
Pg.
Indice de p ginasP gina Denominaci¢n de p gina
Columna X: una p gina generada autom ticamente ha sido modificada manualmente
Campo adicional de p gina Fecha Elabo. X
WUPJ002S 24.02.1994
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
PAGINA TITULO
Öndice de p ginas
ACOMETIDA Y ALIMENTACIONES
EJE X
EJE Y
EJE Y1
EJE Z
EXTRACTOR HUMOS
MANIOBRA 24VCC
X74 INTERFACE LASER X75 SALIDAS ESTADO X76 ELEMENTOS MANDO
LASERMATIC
X70 INTERFACE LASER X71 GATE
X77 NEUMATICA
X73 (PULSOS/RAMPAS)
RESERVA
CONTACTORES MOTORES
24 ENTRADAS CNC
24 SALIDAS CNC
24 SALIDAS CNC
24 ENTRADAS CNC
24 ENTRADAS CNC
24 SALIDAS CNC
24 SALIDAS CNC
CARTA IN/OUT ANALOGICAS
CONEXIONADO
RSC 23.Jun.2004
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
23.May.2007
OT5
CGR
OT1
OT5
OT5
OT5
OT5
OT5
OT1
OT1
OT1
OT1
OT1
OT1
OT1
OT1
OT1
OT1
OT1
OT1
OT1
OT1
CGR
OT1
OT1
2
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
ACOMETIDA
Y
ALIMENTACIONES
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
4
3
Pg.
63A
QF0
R
Barra-PE
PE
PE
S
380V CA
50HZ
T
A TODOS
LOS PUNTOS
UNIDOS A TIERRA
PE
PE
FILTRO/SECADOR
K1009.0
4A
F11
1
400/220V1000VA
T1
3
5A
QF12
16.0
L1
MANIOBRA
220VAC
2
16.0
L2
220/24V6,2A
G1
4
6A
QF13
9.0
+110
MANIOBRA
24VCC
7.3
-103
220/12V2A
WENIX
G2
5
2A
QF14
24.0
8
ALIMENTACION
12VCC
24.0
9
+15V
220/+-15V5A
WENIX
G3
C7 21
0V
22
ALIMENTACION
+-15VCC
23
380V
-15V
/4.0R1/4.0S1/4.0T1
3
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
EJE X
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
5
4
Pg.
3.9/R13.9/S13.9/T1
380V
PN1
U1
PE
KM116.3
4200-6305
Z1
25A
QF1
L1
U
1 vueltas
L1
U1
M3 ~115SLC600CBPAB
6,3Nm4000RPM
M1
L2
V
V1
EJE X
L3
MAX 412
W
W1
Ï
PE1
5.3
TT EQUIPOS
SRF130080 OHM
R1
ENC
E1
ENCODER
COMM
Alb SLM
4.02
380V
380V
/8.0R1/8.0S1/8.0T1
/5.0R2/5.0S2/5.0T2
4
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
EJE Y
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
6
5
Pg.
4.9/R24.9/S24.9/T2
380V
PN2
U2
PE
25A
QF2
L1
U
1 vueltas
L2
U2
M3 ~115SLC600CBPAB
6,3Nm4000RPM
M2
L2
V
V2
EJE Y
L3
MAX 412
W
W2
Ï
PE2
SRF130080 OHM
R2
ENC
E2
ENCODER
4.2
TT EQUIPOS
TT
6.3
TT EQUIPOS
COMM
Alb SLM
4.02
380V/6.0R2/6.0S2/6.0T2
5
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
EJE Y1
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
7
6
Pg.
5.9/R25.9/S25.9/T2
380V
PN3
U3
PE
25A
QF3
L1
U
1 vueltas
L3
U3
M3 ~115SLC600CBPAB
6,3Nm4000RPM
M3
L2
V
V3
EJE Y1
L3
MAX 412
W
W3
Ï
PE3
SRF130080 OHM
R3
ENC
E3
ENCODER
5.4
TT EQUIPOS
TT
7.3
TT EQUIPOS
COMM
Alb SLM
4.02
380V/7.0R2/7.0S2/7.0T2
6
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
EJE Z
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
8
7
Pg.
6.9/R26.9/S26.9/T2
380V
PN4
U4
PE
10A
QF4
L1
U
1 vueltas
L4
U4
M3 ~75SLA300CBPAB
1'7Nm0'8A
4000RPM
M4
L2
V
V4
EJE Z
L3
MAX 403
W
W4
Ï
PE4
SRF130080 OHM
R4
ENC
E4
ENCODER
6.4
TT EQUIPOS
3.6/-103
TT
14
VERDE
CONECTOR DIGITAL
I/O
/9.0-103
8.3
TT EQUIPOS
5
ROJO
19.7
FRE_Z
COMM
Alb SLM
4.02
/8.3R2/8.3S2/8.3T2
7
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
EXTRACTOR
HUMOS
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
9
8
Pg.
4.9/R14.9/S14.9/T1
380V
6-10A
QF5
KM516.5
U5
M3 ~
M5
V5
SISTEMA
ASPIRACION
W5
7.9/R27.9/S27.9/T2
7.4
TT EQUIPOS
U6SKB 3400055
0.55KWPE
U
U6
M3 ~0,55Kw
1.6A
M6
U V W
PE
10A
QF6
KM616.6
L1
FILTROCON - SIN
V
V6
DESPLAZAMIENTO
MESAS
L2
W
W6
X
L3
TT
PE6
PE
PN6
B2
+24V
150
R2822.2
10
B4
ENABLE
R2922.3
11
B5
RUN
FW
R30
12
B6
RUN
REV
R609.5
13
B7
VEL.
LENTA
17.7
RBC
R122
14
B3
VEL0
15
T1
0V
8
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
MANIOBRA 24VCC
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
10
9
Pg.
3.5/+110
7.4/-103
PR1
3.3 .3
K100
+24V
ESR.5.4
PNOZX7
A2
FC5 = MICRO SEGURIDAD MESA 1
FC6 = MICRO SEGURIDAD MESA 2
CONECTOR C5: CARENADO DE LA MAQUINACONECTOR C6: MAQUINA
MARRON
(4 HILOS)
153
NEGRO
(4 HILOS)
161
26
REARME
SB3.1
BYPASS
SS117.7
Y1
C5 27
26
SB3
C5 26
RELE
EMERGENCIAS
28
C5 23
ParoEmergencia
SE1
C5 22
153
9.4
161
C7 27
ParoEmergencia
SE2
Y2
30
RAE1.4
29
RAE2.5
22
MARRON
(3 HILOS)
C5 19
C5 20
23
C5 21
C5 18
24
C6 1
K100.0
C6 2
25
S21
40
153
X+
FC120.3
154
154
X-
FC220.3
155
155
Y+
FC320.4
156
156
Y-
FC420.4
157
157
Y1+
FC5
158
158
Y1-
FC6
159
159
Z+
FC720.6
160
160
Z-
FC820.6
161
9.2
161
SERIE FDC
X-Y-Y1-Z
AZUL
(4 HILOS)
153
ESR.1
31
16.3 16.5 .7 .2
RAE1
ESR.1
32
.8 13.0 13.0 .2
RAE2
C7 12
SQ1
C7 9
132
8.7
R60
VELOCIDAD
LENTA
MESAS 1 Y 2
13 12
SQ2
C7 10
133
13
H1
TENSION
ARMARIO
R0318.2
33
ROJA
H4
EMERGENCIA
RAE1.4
17.2
100
I0
POWER OK
R0418.2
34
AZUL
H5
MARCHA
R0918.5
35
NARANJA
H6
ALTA
TENSION ON
RAE2.5
R4123.3
37
24.5 24.5 15.7 15.8
R61
POSICION
CABEZAL
/10.0+110
/14.0120
/10.0-103
9
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
X74 INTERFACE LASER
X75 SALIDAS ESTADO
X76 ELEMENTOS MANDO
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
11
10
Pg.
CONECTOR C4: ARMARIO DEL LASER
9.9/-103
9.9/+110
17.2/104
17.3/106
17.3/107
0V
+24V
ROJO
VERDE
AZUL
BLANCO/
AMARILLO
X430
C4 23
C4 24
C4 17
C4 18
C4 19
C4 20
C4 21
C4 22
Manguera 2
Harting C4
(32p)
+24V
+24V
+24V
+24V
-0V
LASER PREPARADO
MODO AUTOMATICO
ALTA TENSION LISTA
+24V
Manguera 1
Harting C4
(32p)
EMERGENCY
C4:8
83.13
ARMARIO DEL LASER
430.1
430.7
430.2
430.3
430.6/430.12
430.8
HIGH VOLT
ON(1)
1
83.16
SHUTTER OPEN
(1)
2
83.17
SHUTTER
CLOSE (1)
3
83.18
GENERAL
FAULT (1)
4
83.19
SHUTTER
CLOSED (1)
5
83.20
83.2
83.5
83.6
83.7
83.8
83.4
83.12
83.0
HIGH VOLT
ON (1)
6
83.13
POSITION
LASER (1)
7
83.24
LASER ALIMENTADO
OPTURADOR ABIERTO
OPTURADOR CERRADO
FALLO GENERAL
OPTURADOR CERRADO 2
ALTA TENSION ON
PUNTERO LASER
RED ON (1)
8
83.14
Manguera 1
Harting C4
(32p)
X83
C4 9
C4 10
C4 11
C4 12
C4 13
C4 14
C4 15
C4 16
NEGRO
LILA
ROJO/AZUL
GRIS/ROSA
BLANCO
AMARILLO
ROJO
/17.3105
/17.4109
/17.4110
/17.2103
/17.4111
/17.4108
/17.5112
EMERGENCIA 9.1
/11.0+110
/11.0-103
10
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
SEGUIDOR
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
12
11
Pg.
10.9/+110
10.9/-103
+24V
0V
A10
A15
PE
ALIMENTACION
+24V +/-10%,300mA
SALIDAS
DIGITALES
ENTRADAS
DIGITAL
SALIDA
ANALOGICA
ENTRADA
ANALOGICA
PRECITEC
LASERMATIC
EG8010
A6
A5
A4
A9
A8
A7
A2
A13
A12
A11
A14
A3
A1
A19
A18
A16
A17
B2
B1
SELECT CHAR. bit0
SELECT CHAR. bit1
SELECT CHAR. bit2
SELECT CLEAR. bit1
SELECT CLEAR. bit0
STROBE/SELECT OUT 2
/17.5113/17.5114/17.5115/17.6116
/22.2226
/24.2302/24.2303
/24.4308/24.5309
MONTAR EL PRECITEC
LO MAS PROXIMO
A LA ENTRADA ANALOGICA
DEL CNC
DISTANCIA CHAPA
DEL CABEZAL
+24V/20mA, DIG.OUTPUTS
CABLE SEGUIDOR CORTADO
COLISION BOQUILLA LASER
COLISION CUERPO LASER
CALIBRACION REQUEST
0V/20mA, DIG.INPUTS
OFFSET
NOZZLE STANDOFF 0...10V
/12.0+110
/13.7-103
11
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
TARJETA DE MARCAJE
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
13
12
Pg.
MARCAJE
11.9/+110+24V
ENTRADAS
9-PIN D-SUBHEMBRA
9-PIN D-SUBMACHO
INICIO MARCAR
8
8
241
LILA
23.4
241
FIN MARCAR
9
9
242
ROJO
23.4
242
+5Vcc
TTL
SALIDAS
+5VCC
6
6
VERDE
90
R49
LM-GATE
2
2
91
13.8
146
R50
MARKING
7
7
NEGRO
92
17.6
117
V OUT
4
4
MARRON
148
24.0
148
(+)
GND
5
5
AZUL
311
24.0
311
(-)
TT
CABLE PLANO
25 VIAS
25-PIN D-SUBMACHO
25-PIN D-SUBHEMBRA
PROG.MARCAJE 0
9
5
5
244
GRIS
23.5
244
PROG.MARCAJE 1
10
18
18
245
AMARILLO
23.5
245
PROG.MARCAJE 2
11
6
6
246
BLANCO
23.6
246
PROG.MARCAJE 3
12
19
19
247
ROJO
23.6
247
NO USADO
13
7
7
GND
1
1
1
5A
AZUL
23.0
5A
/17.+110
12
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
X70 INTERFACE LASER
X71 GATE
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
14
13
Pg.
Manguera 1
Harting C3
(32p)
EMERGENCIAS
X71.1
C3 1
40
RAE29.5
48
C3 11
X71.13
EMERGENCIAS
CONECTOR C3: ARMARIO DEL LASER
RED OFF
X71.2
C3 2
41
RAE29.5
49
C3 12
X71.14
X71.3
X71.15
X71.5
C3 5
42
R0518.3
50
C3 15
X71.17
ALTA
TENSION
OFF
X71.4
X71.16
X71.6
C3 6
43
R0618.3
51
C3 16
X71.18
ALTA
TENSION
ON
X71.7
C3 7
44
R0718.4
52
C3 17
X71.19
CERRAR
OBTURADOR
X71.8
C3 8
45
R0818.4
53
C3 18
X71.20
ABRIR
OBTURADOR
X71
X71.12
C3 10
47
R1218.6
54
C3 19
X71.24
POSICIONAMIENTO
LASER
11.9/-103
12.3
146
Manguera 3
Harting C3
(32p)
Manguera 3
Harting C3
(32p)
18.6
146
C3 29
X434.1
X434.4
C3 30
PUERTA LASER
X434
/14.0-103
13
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
X77 NEUMATICA
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
15
14
Pg.
9.9/120
13.9/-103
+24V
0V
R1518.7
255
C6 6
C6 13
ASPIRACION
MESA 1
R1618.8
256
C6 7
C6 13
ASPIRACION
MESA 2
R1719.3
257
C6 8
C6 13
ASPIRACION
MESA 3
R1819.4
258
C6 9
C6 13
ASPIRACION
MESA 4
R1919.4
259
C6 10
C6 13
TOPE 1
MESA 1
R2019.4
260
C6 11
C6 13
R3122.4
261
C6 12
C6 13
TOPE 2
MESA 2
R3222.4
262
C6 14
C6 13
/15.0120
/15.0-103
14
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
X77 NEUMATICA
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
16
15
Pg.
14.9/120
14.9/-103
CONECTOR C5: CARENADO DE LA MAQUINA
CONECTOR C6: MAQUINA
CONECTOR C7: MAQUINA
+24V
0V
R2119.5
60
C6 18
C6 13
NITROGENO
BAJA
R2219.5
61
C6 19
C6 13
OXIGENO
BAJA
R2319.6
62
C6 17
C6 13
AIRE
R2419.7
63
C6 22
C6 13
FRENO
Z
R5119.6
66
C6 23
C6 13
NITROGENO
ALTA
R5218.6
67
C6 24
C6 13
OXIGENO
ALTA
R619.8
68
C6 20
C6 13
CABEZAL
POS. MARCAJE
R619.8
69
C6 21
C6 13
CABEZAL
POS. CORTE
/17.0-103
15
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
CONTACTORES MOTORES
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
17
16
Pg.
3.4/L1
3.5/L2
220VAC
CH0
R1318.7
80
CONTADOR
DE HORAS
RAE19.4
81
4.1 4.1 4.1
KM1
CONTACTOR
PRINCIPAL
SERVOS
M1~
MV1
EXTRACTOR
AIRE
RAE19.4
82
R1418.7
83
8.1 8.1 8.1
KM5
SIS.
ASPIRACION
8.4 8.5 8.5
KM6
CONTACTOR
PRINCIPAL
MESAS
16
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
24 ENTRADAS CNC
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
18
17
Pg.
12.9/+110
15.9/-103
CONECTOR C5: CARENADO DE LA MAQUINA
+24V
0V
ALBRE24 - CARTA 1 ENTRADAS
MA 1
+24V
2
GND
MI1 INPUT
SB1
INP1
1
9.7
100
POTENCIA OK
INP2
2
C5 28
SB2
C5 12
PULSADOR MARCHA
101INP3
3
PULSADOR PARO
102
INP4
4
10.7
103
C5 29
SB3
FALLO GENERAL LASER
INP5
5
10.0
104LASER PREPARADO
INP6
6
10.7
105
LASER ALIMENTADO
SB4
INP7
7
10.0
106
ALTA TENSION PREPARADA
INP8
8
10.0
107
MODO AUTOMATICO LASER
MI2 INPUT
INP1
1
10.7
108
ALTA TENSION LASER ON
INP2
2
10.7
109
OPTURADOR ABIERTO
INP3
3
10.7
110
OPTURADOR CERRADO
INP4
4
10.7
111
OPTURADOR CERRADO 2
INP5
5
10.7
112
PUNTERO LASER ACTIVADO
INP6
6
11.2
113
SEGUIDOR ALIMENTADO
INP7
7
11.2
114
CABLE SEGUIDOR CORTADO
INP8
8
11.2
115
COLISION BOQUILLA LASER
MI3 INPUT
SQ7
INP1
1
11.2
116
COLISION CUERPO LASER
INP2
2
12.3
117
ESTA MARCANDO
118
INP3
3
C7 19
SQ8
C7 12
CABEZAL EN POS. CORTE
119
INP4
4
20
13
CABEZAL EN POS. MARCADO
INP5
5
SS19.2
ENTRADA LLAVE BYPASS
21
INP6
6
RESERVA
INP7
7
R1228.8
VELOCIDAD 0 VARIADOR MESA
122
INP8
8
C5 1
SB5
C5 2
PULSADOR MESA 1/2
123
"PUERTA"CAMBIOMESA
SB6
/18.0+110
/18.0-103
17
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
24 SALIDAS CNC
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
19
18
Pg.
ALBRE24 - CARTA 1 SALIDAS
17.9/-103
17.9/+110
0V
MO1 OUTPUT
OUT1
1
200
R01
SISTEMA OK
OUT2
2
201
R02
PLC OK
OUT3
3
202
9.7
R03
PILOTO EMERGENCIA
OUT4
4
203
9.7
R04
PILOTO MARCHA
OUT5
5
204
13.2
R05
ALTA TENSION OFF
OUT6
6
205
13.3
R06ALTA TENSION ON
OUT7
7
206
13.4
R07
CERRAR OPTURADOR
OUT8
8
207
13.5
R08
ABRIR OPTURADOR
MO2 OUTPUT
OUT1
1
208
9.8
R09
PILOTO ALTA TENSION ON
OUT2
2
209
R10
PUERTA DEL LASER
13.8
146
OUT3
3
210
15.6
R52
OXIGENO ALTA
OUT4
4
211
13.5
R12
POSICIONAMIENTO LASER
DESTINO RELES R01 ,R02.
OUT5
5
212
16.1
R13
CONTADOR DE HORAS
OUT6
6
213
16.5
R14
ASPIRACION
OUT7
7
214
14.1
R15
ASPIRACION MESA 1
OUT8
8
215
14.2
R16
ASPIRACION MESA 2
/19.0-103
/20.0+110
18
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
24 SALIDAS CNC
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
20
19
Pg.
18.9/-103
ALBRE24 - CARTA 1 SALIDAS
0V
MO3 OUTPUT
OUT1
1
216
14.3
R17
ASPIRACION MESA 3
OUT2
2
217
14.4
R18
ASPIRACION MESA 4
OUT3
3
218
14.5
R19
FIJAR MESA 2 ON
OUT4
4
219
14.6
R20
FIJAR MESA 2 OFF
OUT5
5
220
15.1
R21
NITROGENO BAJA
OUT6
6
221
15.2
R22
OXIGENO BAJA
OUT7
7
222
15.3
R23
AIRE
OUT8
8
223
15.5
R51
NITROGENO ALTA
7.4
FRE_Z
15.4
R24
FRENO
Z
/20.0-103
19
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
24 ENTRADAS CNC
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
21
20
Pg.
CONECTOR C5: CARENADO DE LA MAQUINACONECTOR C7: MAQUINA
18.9/+110
19.9/-103
+24V
0V
ALBRE24 - CARTA 2 ENTRADAS
MI1 INPUT
INP1
1
124
C7 1
SQ1
HOME X
INP2
2
125
2
SQ2
HOME Y
INP3
3
126
3
SQ3
HOME Y1
INP4
4
127
4
SQ4
C7 12
HOME Z
13
INP5
5
128
5
FC19.4
X+
INP6
6
129
6
FC29.4
X-
INP7
7
130
7
FC39.4
Y+
INP8
8
131
8
FC49.4
Y-
MI2 INPUT
INP1
1
RESERVA
INP2
2
RESERVA
INP3
3
134
C7 11
FC89.4
Z+
INP4
4
135
26
FC79.4
Z-
INP5
5
RESERVA
INP6
6
RESERVA
INP7
7
RESERVA
INP8
8
RESERVA
/21.0+110
/21.0-103
20
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
24 ENTRADAS CNC
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
22
21
Pg.
ALBRE24 - CARTA 2 ENTRADAS
20.9/+110
20.9/-103
CONECTOR C5: CARENADO DE LA MAQUINACONECTOR C7: MAQUINA
+24V
0V
MI3 INPUT
INP1
1
JOYSTICK DERECHA
INP2
2
JOYSTICK IZQUIERDA
JOYSTICK
NO CONECTADO
INP3
3
JOYSTICK ARRIBA
INP4
4
JOYSTICK ABAJO
INP5
5
144
C7 17
SQ5
PRESENCIA MESA 1
INP6
6
145
18
SQ6
C7 12
PRESENCIA MESA 2
13
INP7
7
RESERVA
INP8
8
RESERVA
MA 1
+24V
2
GND
/22.0+110
/22.0-103
21
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
24 SALIDAS CNC
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
23
22
Pg.
ALBRE24 - CARTA 2 SALIDAS
21.9/-103
21.9/+110
0V
+24V
MO1 OUTPUT
OUT1
1
RESERVA
OUT2
2
RESERVA
OUT3
3
226
11.2
226
CALIBRACION
OUT4
4
227
8.6
R28
HABILITAR VARIADOR MESA
OUT5
5
228
R30
MARCHA ADELANTE MESA
OUT6
6
229
8.6
R29
MARCHA ATRAS MESA
OUT7
7
230
14.7
R31FIJAR MESA 1 ON
OUT8
8
231
14.8
R32
FIJAR MESA 1 OFF
MO2 OUTPUT
X400
OUT1
1
232
R33
SEL. PROG. 0
Manguera 2
Harting C3
(32p) 70
C3 20
X400.1
X400.9
C3 28
OUT2
2
233
R34
SEL. PROG. 1
71
21
X400.2
X400.9
28
OUT3
3
234
R35
SEL. PROG. 2
72
22
X400.3
X400.9
28
OUT4
4
235
R36
SEL. PROG. 3
73
23
X400.4
X400.9
28
OUT5
5
236
R37
SEL. PROG. 4
74
24
X400.5
X400.9
28
OUT6
6
237
R38
SEL. PROG. 5
75
25
X400.6
X400.9
28
OUT7
7
238
R39
SEL. PROG. 6
76
26
X400.7
X400.9
28
OUT8
8
239
R40
SEL. PROG. 7
77
27
X400.8
X400.9
28
/23.0-103
/25.0+110
22
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
24 SALIDAS CNC
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
24
23
Pg.
ALBRE24 - CARTA 2 SALIDAS
23.9/311
12.9/5A
22.9/-103
0V
0V
0V
MO3 OUTPUT
OUT1
1
240
9.8
R41
CORTAR O MARCAR
OUT2
2
248
R42
12.1
241
INICIO MARCAR
OUT3
3
249
R43
12.1
242
FIN MARCAR
OUT4
4
RESERVA
OUT5
5
251
R45
12.6
244PROG. MARCAJE 0
OUT6
6
252
R46
12.7
245
PROG. MARCAJE 1
OUT7
7
253
R47
12.7
246
PROG. MARCAJE 2
OUT8
8
254
R48
12.8
247
PROG. MARCAJE 3
/23.0311
/25.0-103
23
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
CARTA IN/OUT ANALOGICAS
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
25
24
Pg.
12.4/148(+)
12.4/311(-)
3.7/8
3.7/9
+12V
0V
ALBREA
CARTA
ANALOGICAS
1
Ain1+
2
Ain1-
3
302
11.2
302
Ain2+
M BL
DISTANCIA
CHAPA DEL
CABEZAL
4
303
11.2
303
Ain2-
5
304
X434.9
C3 13
Ain3+
M BL
POTENCIA
LASER
X434
6
305
X434.10
14
Ain3-
7
Ain4+
3
8
Ain4-
9
8
10
9
1
308
11.2
308
OFFSET
Vout1+
2
309
11.2
309
Vout1-
Manguera 3
Harting C3
(32p)
3
310
R619.8
R619.8
Vout2+
4
311
Vout2-
314
C6 5
5
312
3
Vout3+
PRESION GAS
DE CORTE
Vout3-
6
313
4
C3 PE
7
31
X444.1
POTENCIA
SALIDA
LASER
X444
Vout4+
8
Vout4-
32
X444.4
9 10
24
Revisado
Dibujado
0
CGR
AQL Fecha
Compr. 04.Dic.2007
1
FIALHO FERRO
CORTADORA LASER
2 3 4 5
CONEXIONADO
6 7 8
N§ DE PLANO :
N§ DE PROGRAMA:
50 CTA E7566
9
Pg.
25
25
Pg.
22.9/+110
23.9/-103
+24V
0V
CUADROMANIOBRA
0'5m
0'5m
ALBRE24
ALBRE24
ALBREA
MAX
MAX
MAX
MAX
SLM
SLM
SLM
SLM
HARDLINK
GREENBUS
PC
+24V 0V