UNIDAD I

MANUFACTURA

Contenido¿Qué es la manufactura?...................................................................................................................3

Importancia para las Organizaciones.............................................................................................3

Manufactura de clase mundial...........................................................................................................3

¿Por qué introducir WCM?.............................................................................................................4

Origen de la Manufactura de Clase Mundial..................................................................................4

¿Qué es ser de clase mundial?...........................................................................................................5

LAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA........................................................................6

El pensamiento esbelto..................................................................................................................7

Mejora continua (Kaizen)...................................................................................................................9

One piece flow (flujo de una sola pieza); one touch (producción de un solo toque, a la primera, etc).....................................................................................................................................................9

Poner en evidencia los problemas fundamentales. Analogía “río de las existencias”:.....................11

Sistema de Producción JIT............................................................................................................12

SIP’s Y MCM.....................................................................................................................................12

(Sistemas Integrados de Producción y Manufactura de Clase Mundial)..........................................12

Introducción

En este trabajo se hablara de que es la Manufactura y su importancia en las Organizaciones, además de todo su desarrollo para lograr a ser una Manufactura de Clase Mundial.

Desde los tiempos de la modernidad que el mundo se transformó en una gran Ruta de Comercio, teniendo distribuidas en distintas regiones geográficas una Sectorización del Trabajo, sea por la ubicación de distintos Recursos Naturales, como también por la simple utilización de la Mano de Obra, el principal motor de toda actividad económica.

Manufactura de clase mundial (WCM) es un sistema de gestión integral que busca minimizar las perdidas y el desperdicio en la empresa, mejorar su eficiencia, calidad y la seguridad de los procesos de producción utilizados por los líderes mundiales. Su idea principal es eliminar las ineficiencias, tales como paradas, fallas, errores, accidentes y una parte indispensable el compromiso de todo el personal desde la dirección hasta los trabajadores de la empresa.

WCM es el más alto nivel de organización de la empresa, es decir, la mejora continua de la organización para mejorar el desempeño, basado en la metodología clara, extensa y las herramientas necesarias para su logro.

Ser de clase mundial significa que la compañía puede competir con éxito y lograr utilidades en un ambiente de competencia mundial, en este momento y seguir haciéndolo en el futuro.

Manufactura

¿Qué es la manufactura?

Una manufactura es un producto industrial, es decir, es la transformación de las materias primas en un producto totalmente terminado que ya está en condiciones de ser destinado a la venta. La distribución de las manufacturas está a cargo del área de despachos de la empresa.

Conocida además como industria secundaria, la manufactura engloba a una variedad enorme, artesanía, alta tecnología, entre otros, aunque generalmente al término se lo aplica para referirse a la producción industrial que transforma las materias primas en bienes terminados.

Las manufacturas de hoy ya incluyen todos los procesos intermedios que se requieren para su producción, esto es posible gracias a que el sector industrial se encuentra sumamente asociado a la ingeniería y al diseño industrial.

Importancia para las Organizaciones

Desde los tiempos de la modernidad que el mundo se transformó en una gran Ruta de Comercio, teniendo distribuidas en distintas regiones geográficas una Sectorización del Trabajo, sea por la ubicación de distintos Recursos Naturales, como también por la simple utilización de la Mano de Obra, el principal motor de toda actividad económica.

Esta mano de obra comienza con la ubicación y extracción de la Materia Prima, un proceso tan variado como la calidad o cantidad de material que se trate, teniendo que realizarse un debido proceso (como lo es en el caso de Productos Agrícolas) como también en el ejemplo de la Minería o Petrolera, donde la materia prima debe ser hallada mediante una Exploración y Acondicionamiento de los distintos yacimientos.

Manufactura de clase mundial

Manufactura de clase mundial (WCM) es un sistema de gestión integral que busca minimizar las perdidas y el desperdicio en la empresa, mejorar su eficiencia, calidad y la seguridad de los procesos de producción utilizados por los líderes mundiales. Su idea principal es eliminar las ineficiencias, tales como paradas, fallas, errores, accidentes y una parte indispensable el compromiso de todo el personal desde la dirección hasta los trabajadores de la empresa. WCM es el más alto nivel de organización de la empresa, es decir, la mejora continua de la organización para mejorar el desempeño, basado en la metodología clara, extensa y las herramientas necesarias para su logro.

¿Por qué introducir WCM?

Es importante introducir sistemas que nos ayuden a alcanzar un nivel de excelencia en el área de producción, si el propósito de la empresa, es unirse a un líder en su sector y tiene la ambición de alcanzar una posición entre el 10% de las empresas más competitivas.

Para lograr este ambicioso objetivo, son necesarios diferentes cambios para el funcionamiento de la planta, la forma de trabajar y los procesos de gestión.

Ayudamos a la empresa a determinar los factores que hacen que la empresa alcance el nivel esperado de la competitividad así mismo, establecer y aplicar métodos que se utilizara para tal fin. Podemos asumir la responsabilidad por los resultados obtenidos durante su ejecución. Para este propósito se utiliza:

Mapeo y análisis de las cadenas de valor. Just-in-time (Sistema que mediante la eliminación de todas las eventuales perdidas en

los procesos que se llevan a cabo dentro de la organización, permiten una mejor calidad y costos más bajos, así como poner en practica la entrega de los productos o servicios conforme con los requisitos del cliente y a su tiempo definido.)

Total Quality Management (Gestión Integral de Calidad) y Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo Total).

Origen de la Manufactura de Clase Mundial.

Richard Schonberger, un consultor líder de manufactura, creó el término “manufactura de clase mundial”. De acuerdo con Schonberger para lograr el estatus de clase mundial, las empresas deben cambiar los procedimientos y conceptos, lo cual a su vez conduce a transformar las relaciones entre los proveedores, distribuidores, productores y clientes.

Schonberger, Richard J. es una reconocida autoridad en técnicas de producción y manufactura, quién se dedica a la consultoría.

Cómo ya es sabido varios expertos norteamericanos empresariales y académicos visitaron Japón para observar y conocer su ambiente empresarial principalmente manufacturero.

Lo que se encontró de relevante fue:

• Calidad muy superior.

• Control muy estricto de los desperdicios.

• También encontraron conceptos y técnicas de manufactura que se practicaban en el Japón y que eran a veces radicalmente opuestos a los americanos.

El éxito de los japoneses no se debe a su cultura, se basa en un conjunto muy diferente de conceptos, principios, políticas y técnicas para la administración y operación de una empresa fabril, según Schonberger (1989).

Así, la MCM convierte a los operarios en dueños de los procesos y en la primera línea de ataque contra la amplia gama de problemas que surgen en cualquier planta.

La automatización en toda la empresa es indispensable para las empresas de manufactura innovadoras que quieran ganar participación en el mercado, operar a su máxima eficiencia y exceder las expectativas del cliente para alcanzar la clase mundial en su industria.

A pesar de los buenos resultados que esta concepción del funcionamiento de las industria manufacturera ha tenido mundialmente (sobre todo en Japón, en donde el fenómeno se ha desarrollado con mayor vigor), su adopción ha sido más bien escasa por parte del mundo fabril.

¿Qué es ser de clase mundial?Ser de clase mundial significa que la compañía puede competir con éxito y lograr utilidades en un ambiente de competencia mundial, en este momento y seguir haciéndolo en el futuro.

Características de la manufactura de clase mundial

Liderazgo en Calidad

Orientadas al Cliente.

Planificación Estratégica a mediano y largo plazo.

Desarrollo asistido del personal en materia de capacitación.

Valor por el Factor Humano

Administradas por Políticas.

Personal Polivalente.

Alianzas con proveedores.

Proceso basado en la demanda y no en la capacidad.

Flexibilidad de producción.

Énfasis en los procesos estándares simples.

Conservación excelente de sus activos.

Mejora continua

Relaciones más productivas.

Aprovechamiento máximo de los recursos

Para que una compañía de manufactura pueda competir a nivel mundial requiere:

Políticas, prácticas y sistemas que eliminen el desperdicio y logren crear valor para el cliente;

Entendiendo valor percibido por los clientes como una combinación de costo, calidad, disponibilidad del producto, servicio, confiabilidad, tiempo de entrega, entregas a tiempo, etc.

LAS HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA Las 5’S

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.

Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son: Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente:

Objetivos de las 5'S

El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo

Beneficios de las 5'S La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados.

Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:

• Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados

• Mayor calidad

• Tiempos de respuesta más cortos

• Aumenta la vida útil de los equipos

• Genera cultura organizacional

• Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos

Valor agregado y no valor agregado Valor agregado es cualquier paso clave del proceso de trabajo, que contribuye directamente al logro de una mayor satisfacción del usuario final, o a mejorar la eficiencia del proceso mismo; y que al no realizarlo, impacta grandemente los resultados. Valor no agregado es cualquier paso en el proceso de trabajo, que no contribuye al logro de una mayor satisfacción del usuario final, o a mejorar la eficiencia del proceso mismo; y que si se deja de hacer, no impacta en los resultados finales.

Ejemplo de algunas actividades que no agregan valor: Mover, distribuir, inspeccionar, re-trabajar, probar, almacenar, esperas, demoras.

El pensamiento esbelto El pensamiento esbelto (Lean Thinking) es un pivote o proceso de pensamiento que da sentido a todos los métodos y técnicas específicas, de cara a guiar a la dirección en la consecución de la producción ajustada avanzado más allá de la producción en masa.

El pensamiento ajustado puede ser estructurado en cinco etapas:

1. Especificar el valor para cada producto determinado.

2. Identificar el flujo de valor para cada producto.

3. Hacer que el valor fluya sin interrupciones.

4. Dejar que el cliente tire del valor.

5. Perseguir la perfección.

Mediante la comprensión de estos principios y la creación de una interconexión entre ellos, la dirección puede hacer un uso completo de las técnicas lean y mantener un desarrollo de proyectos estable.

Los principales autores afirman que pasar de un sistema de lotes y colas a uno de flujo continuo con un tirón efectivo desde el cliente puede, con inversiones modestas o nulas:

• Doblar la productividad laboral.

• Reducir los periodos de maduración en un 90%.

• Reducir los inventarios en un 90%.

• Reducir los defectos a la mitad.

• Reducir los accidentes laborales a la mitad.

• Reducir el periodo de lanzamiento a la mitad.

• Ampliar las gamas de productos dentro de una misma familia con apenas incrementos de costes.

Especificación de valor

Se entiende como valor a un producto especifico (bien o servicio) que satisface las necesidades del cliente a un precio y un tiempo determinado. El concepto de valor solo puede ser definido por el cliente final y el productor es el que debe crear tal valor. Especificar el valor exactamente, es el primer paso crítico del pensamiento ajustado. Este proceso debe comenzar con un intento consciente de definir el valor preciso en términos de productos específicos, con funcionalidades específicas, ofertados a precios específicos a través del dialogo con los clientes específicos.

Hacer que el valor fluya sin interrupciones Una vez identificado el flujo de valor es necesario hacerlo fluir. A pesar de que el ser humano tenga una tendencia natural hacia la división del trabajo por funciones y a la agrupación de los trabajos en lotes, hay que afrontar el reto de conseguir flujos continuos con lotes de producción pequeños con referencias de bajo volumen de producción.

Esto será posible en la medida en que se reduzcan los tiempos de preparación y se miniaturice la maquinaria.

Existen experiencias en las que esta etapa ha constatado la posibilidad de doblar la posibilidad y de conseguir reducciones importantes en errores y defectos. Dejar que el cliente tire del valor El primer efecto visible de convertir departamentos y lotes en equipos de productos y flujo respectivamente, es la reducción importante de los periodos de maduración.

Esto significa que se pueden dejar las previsiones de venta de lado y producir y diseñar lo que el cliente desea en ese mismo periodo. Se puede hacer que el cliente tire del producto en vez de que el productor empuje el producto hacia el cliente, cosa que quizás no quiera.

Más aun, las demandas se vuelven mas estables cuando el cliente sabe que tiene garantizado el servicio y cuando se cesa de realizar descuentos para la venta de productos no deseados.

Perseguir la perfección Una vez alcanzados los cuatro pasos anteriores, surge la idea de que no hay final en el proceso de reducir esfuerzo, tiempo, espacio, costes y averías ofreciendo un producto que cada vez se acerca mas a lo que el cliente quiere. Las cuatro etapas anteriores hacen que la empresa se introduzca en un círculo virtuoso y la búsqueda de la perfección obtenga sentido.

La transparencia en la información y comunicación tienen una gran importancia en este aspecto.

Mejora continua (Kaizen) Proviene de dos ideogramas japoneses: "Kai" que significa cambio y "Zen" que quiere decir para mejorar. Así, podemos decir que "Kaizen" es "cambio para mejorar" o "mejoramiento continuo" Los dos pilares que sustentan Kaizen son los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial, que se emplean para mejorar los procesos productivos. De hecho, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad, y de los métodos de trabajo por operación. Además, Kaizen también se enfoca a la eliminación de desperdicio, identificado como "muda", en cualquiera de sus seis formas.

One piece flow (flujo de una sola pieza); one touch (producción de un solo toque, a la primera, etc).La producción Pieza a Pieza, conocida como One Piece Flow, es un método de trabajo que consiste en: Organizar la producción en base a un flujo continuo de una única pieza (lotes de una pieza), donde cada producto pasa de una estación a la siguiente en el mismo momento en que se acaba de procesar, sin esperas ni agrupaciones por lotes. De esta forma se consigue que las piezas fluyan de forma rápida y continua por las diversas secciones, sin acumulaciones entre máquinas y con un control eficaz de stocks.

La implantación de un sistema de producción de Pieza a Pieza es una forma de garantizar la producción en flujo y romper con la forma de trabajar por lotes, usada en muchas organizaciones. Si bien es cierto que este tipo de producción es ideal para organizaciones

con grandes cadenas de transporte, su implantación en cualquier tipo de empresa conlleva grandes beneficios.

• Una de las bases de la fabricación Pieza a Pieza es la focalización sobre el flujo que permite mejorar la rapidez, la flexibilidad, los costes de producción y la calidad.

Entre los beneficios del flujo de una pieza hay:

1) La rápida detección de defectos para prevenir un lote de defectos.

2) Cortos tiempos de producción.

3) Reducir el material y costos de inventario.

4) Diseño del equipo y estaciones de trabajo de mínimo tamaño. Solución de problemas:

• Los clientes pueden recibir un flujo de productos con menos retraso.

• Los riesgos para el daño, la deterioración, o la obsolescencia se bajan.

• Permite el descubrimiento de otros problemas para poderlos tratar.

En la práctica puede ser inviable reducir el tamaño de los lotes a una pieza (por ejemplo, en tortillería), pero habrá que determinar cuál es el mínimo que hace factible su implantación.Fabricación en flujo de una pieza (producción acoplada):

El proceso se vuelve transparente Operaciones y procesos acoplados (incremento de productividad) Gran reducción del stock Mayor dependencia de la eficiencia de los equipos Mayor flexibilidad requerida Plazos de entrega cortos Los defectos se detectan de inmediato

Para poder trabajar eficientemente en flujo de una pieza es necesariorealizar antes una serie de acciones:

Minimizar los tiempos de cambio (SMED) (la teoría del lote económico deja de tener valor)

Maximizar la eficiencia de los equipos (OEE) (ya no habrá stock que esconda los problemas)

Minimizar los transportes y desplazamientos (mediante el acoplamiento de los medios de producción)

En el flujo de una pieza no sólo se detecta inmediatamente el error, sino que al haberse acoplado y mejorado la comunicación entrepuestos, la solución se aplica de manera más rápida y eficiente.

Filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción. Él JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda.

Poner en evidencia los problemas fundamentales. Analogía “río de las existencias”:

El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río en otras palabras, reducir el nivel de las existencias, descubre rocas, es decir, problemas.

Diferencia entre el enfoque tradicional y el enfoque JIT Problemas (rocas) Solución tradicional Solución JIT Máquinas pocos fiables Stock de seguridad grande Mejorar la fiabilidad Zonas con cuellos de botella Programación mejor y más Aumentar la capacidad y la compleja polivalencia de los operarios y máquinas Tamaños de lote grande Almacenar Reducir el tiempo de preparación Plazos de fabricación largos Acelerar algunos pedidos en base a Reducir esperas, mediante prioridades sistemas de arrastre Calidad deficiente Aumentar los controles Mejorar los procesos y/o proveedores.

Eliminar despilfarros Implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo que se reduce costos, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente. En este caso el enfoque JIT consiste en:

Buscar la simplicidad Los enfoques simples conlleve una gestión más eficaz. El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre 2 zonas:

• Flujo de material

• Control de estas líneas de flujo

Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. Otro es agrupar los productos en familias que se fabrican en una línea de flujo, con lo que se facilita la gestión en células de producción o “mini factorías”. La simplicidad del JIT también se aplica al manejo de estas líneas de flujo. Un ejemplo es el sistema Kanban, en el que se arrastra el trabajo.

Sistema de Producción JIT. Es importante distinguir entre el sistema de producción JIT y las técnicas JIT. Las técnicas denominadas JIT incluyen el control estadístico de la calidad, reducción de los tiempos de cambio de útiles (SMED) El sistema de producción JIT es mucho más que un agregado de técnicas JIT. Surgido en Toyota Motor Co., es un sistema de flujo lineal (virtual o físico) que fabrica muchos productos en volúmenes bajos a medios. Por su diseño, el sistema JIT fuerza la eliminación de todos los innecesarios ("desperdicios"), y a partir de aquí, impone la mejora continua. Esto conduce naturalmente a costos inferiores, mejoras en la calidad y entregas más rápidas.

SIP’s Y MCM

(Sistemas Integrados de Producción y Manufactura de Clase Mundial)

El sistema de manufactura flexible o manufactura esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio El respeto por el trabajador: Kaizen La mejora consiste de Productividad y Calidad

Nuevas Políticas de Producción:

Flexibilidad de producto y procesos Calidad del producto Automatización Reducción de tiempos y aumento de la productividad.

La Fabrica Tradicional VS La Fabrica Moderna

Fabrica Tradicional Fábrica Moderna

Variedad limitada de productos * Gran variedad de productos Diseños de larga vida de productos * Rápido cambio del diseño de los

productos Plantas mayores y centralizadas * Plantas menores y Descentralizadas

Flujos regulares * Flujos Irregulares Inventario de reserva * Cero Inventario

ERP: Enterprise Resource Planning

Sirve para modelar y automatizar muchos de los procesos básicos, con el fin de integrar la información de la empresa y disminuir las costosas y complejas relaciones entre subsistemas.

ERP: es un software imagen de los principales procesos de negocios de la empresa, desde el proveedor hasta el cliente.

Los Sistemas de Produccion

Sistemas Integrados de Produccion/ Computer integrated Manufacturing (CIM)

Modelos de CIM

IBM Model (E.E.,1973) NIST Model (E.U.,1981) Digital Equipment Corp. (E.U.,1988) Siemens (Alemania, 1989) ESPRIT CIM-OSA (CE,1989) Amherst-Karlsruhe CIM Model (E.U. y Alemania 1989)

CIM Y FLEXIBILIDAD

Bajo el concepto CIM, una manera de Organizar la produccion son los Sistemas Flexibles de Manufactura (FMS)

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como

una filosofía de excelencia de manufactura, basada en: La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio El respeto por el trabajador: Kaizen La mejora consistente de Productividad y CalidadEl sistema de Manufactura Flexible o

Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en: La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio El respeto por el trabajador: Kaizen La mejora consistente de Productividad y Calidad

Los sistemas flexibles de Manufactura

FLEXIBILIDAD: Adaptación a la demanda

MANUFACTURA: Sistemas discretos

Los cuales son construidos por células flexibles y constan de:

Sus características son:

Tienen un grado de automatización importante Las maquinas ejecutan diferentes tareas en diferentes piezas, con tiempos de

configuración respetable.

Estas hacen que haya mucha posibles rutas de fabricación, ejemplo:

CONCLUSIÓN

Los SIP’s y la MCM van muy de la mano ya que los SIP’s son una de las herramientas más poderosas para lograr los objetivos que tiene como meta toda aquella empresa manufacturera que pretende ser de clase mundial (nos solo por los beneficios de ser nombrada así, sino por la ventaja competitiva que esto conlleva); ya que por medio de los SIP’s se pueden implementar la CIM y con ello equipar a la fábrica con los FMS logrando así los objetivos principales de la MCM los cuales son lograr los más altos estándares en:

• La Flexibilidad

• La Eficiencia

• La Calidad

Referencia:

K. Hodson William. Maynard, “Manual del Ingeniero Industrial”. Tomo II. Cuarta edición. Mac Graw Hill, México, Septiembre de 2001.

Friedman, David (2006). «No Light at the End of the Tunnel». Los Angeles Times. New America Foundation. Consultado el 19 de noviembre de 2007.

Dolinsky, Anton. "Inventory Management History Part Three: Venetian Arsenal - Ahead of Their Time". Almyta Systems