CONSTRUCCION E IMPLEMENTACION DE ESTACIONES BASE (EBTS) DE SERVICIO DE TELECOMUNICACION

MOVIL DIGITAL PARA NEXTEL DEL PERU S.A.

MEMORIA DESCRIPTIVA

“JU_PCS_1688_ESTADIO_DE_HUARI _A”

2013

MEMORIA DESCRIPTIVA DE ARQUITECTURA

1.0 GENERALIDADES

1.1 ALCANCE DEL PROYECTO

El presente proyecto tiene como finalidad, definir los aspectos necesarios para la

implementación de una Estación Base denominada “SITE ESTADIO_DE_HUARI _A”

teniendo en cuenta todos los elementos necesarios para la realización del mismo, como

por ejemplo, sistema de energía, sistema de puesta a tierra, estructuras metálicas,

espacio a emplear, procedimientos de instalación de equipos de transmisión, etc.

1.2 RESPONSABILIDAD

Para la realización del proyecto NEXTEL designara a la Contratista C&C S.A.C.

responsable durante toda la duración del proyecto, el mismo que deberá tener

comunicación con el responsable del proyecto e informar de los avances de la obra y/o

cuando ella lo requiera.

1.3 UBICACIÓN

Dirección : Pasaje Amauta S/N centro Poblado Huari

Distrito : Huancan

Provincia : Huancayo

Departamento : Junín

1.3 MEDIDAS PERIMETRICAS

La área para un Torre Autosoportada 24.00 mts. Ocupando las siguientes áreas:

Área de estación utilizada: 56.25m²

Área arrendada: 120.00m²

1.4 PROPIETARIO

El propietario de la estación base y del sistema de comunicaciones a implementar es la

empresa NEXTEL, realizándose este proyecto a petición de ellos.

2.0 DESCRIPCION.-

2.1 SITUACION ACTUAL

El área donde se ubicará la estación base se encuentra en el predio antes mencionado,

donde se ubicarán los equipos a nivel de losa y el Torre Auto soportada 24.00 mts. De

altura; el área se delimitara con muro de albañilería.

2.2 DESCRIPCION DE LA ESTACION BASE A CONSTRUIR

La estación base a construir estará conformada por:

Área

El área total de la estación es de 56.25m²

Cerco Perimétrico

El cerco perimétrico de toda la estación será de ladrillo, de altura 2.6 metros.

Puerta Metálica

Dimensiones: 1.20 x 2.20 m

La puerta de ingreso a estación será fabricada de plancha acanalada zincada, el

marco de la puerta es tipo cajón.

Acabado, pintura epóxica y pintura esmalte

Accesorios, Bisagras Capuchinas de 4” x 4”, chapa marca Forte de 3 golpes.

Pisos

Los equipos estarán apoyados sobre una losa de concreto de 1.20x2.00 llegando

a un nivel de +0.20cm desde ± 0.00 .

Estructura metalica para cobertura con fibraforte.

El resto del la estación será cubierta con ripio de ¼”.

ESPECIFICACIONES TECNICAS ARQUITECTURA

1.0 TARRAJEOS EN SARDINEL

La superficie a tarrajearse debe frotarse durante el proceso de asentado del muro de ladrillo previamente con el rascado y eliminación de rebabas demasiadas pronunciadas, se limpiará y humedecerá convenientemente el paramento.

2.0 CARPINTERÍA METÁLICA

Este rubro comprende los trabajos que se ejecutan con elementos metálicos que no tengan función estructural resistente, bajo el concepto de carpintería metálica están comprendidas las puertas, ventanas y estructuras similares (escalerillas, soportes de escalerillas, barandas, etc.) que se ejecutan con tubos, perfiles especiales, barras, planchas, platinas.Estas se realizarán de acuerdo a lo indicado en los planos de detalles.Respecto a la cerrajería estas se encuentran definidas en el plano de detalle de la puerta.

3.0 PINTURA

En general, esta partida se iniciará cuando las superficies por pintarse estén limpias o secas, no se admitirá los materiales de calidad dudosa y/o materiales que se expenden a granel. Por lo que los materiales (sellador y pinturas) presentar el respectivo sello de seguridad de fábrica.

Sobre superficies ya pintadas se retirará la pintura existente, se resanarán las posibles grietas, se masillará y se lijará toda la superficie para la aplicación posterior de dos manos de base selladora antes de la aplicación de la pintura final.

En general se usaron las siguientes pinturas para:

Muros Perimetral: Pintura barniz tipo mate (Tekno). Sardinel: Esmalte sintético, acabado mate (por definir color) Puertas y ventanas metálicas: Esmalte Epóxico color gris claro.

4.0 VARIOS

Limpieza final de obraLa obra se entregara limpia y en perfectas condiciones. Se realizará una limpieza total antes de la recepción de obra.

MEMORIA DESCRIPTIVA Y ESPECIFICACIONES

TECNICAS

ESTRUCTURAS

MEMORIA DESCRIPTIVA ESTRUCTURAS

1.0 ALCANCES DEL PROYECTO

El presente estudio tiene por finalidad determinar el tipo de material, dimensiones y estructuras necesarias para la construcción e instalación de una estación base ““JU_PCS_1632_CARRETERA REAL_A”. cuya infraestructura consta de sala de equipos, torre autosoportada, antenas, equipos de telecomunicación y muro de albañilería cerco perimetral.

2.0 UBICACIÓN

La estación se encuentra ubicada en:

Dirección : Pasaje Amauta S/N centro Poblado Huari

Distrito : Huancan

Provincia : Huancayo

Departamento : Junín

3.0 DESCRIPCION

Torre autooportada

Altura de Torres Autosoportada: 24.00metros

Acabado: Galvanizado y pintado

Escalerillas y cable rack

Estos elementos serán de 250 mm galvanizados en caliente para el recorrido de los

cables.

Losa de Equipos

El equipo PCS Y LTE.

Muro perimétrico

El cerco perimétrico de toda la estación será de muro de albañilería de SOGA, de

altura 2.60 metros por debajo del nivel cero.

ESPECIFICACIONES TECNICAS ESTRUCTURAS DE CONCRETO

GENERALIDADES.

Estas especificaciones técnicas indican los procedimientos, requisitos y Normas a ser cumplidos en los procesos de elección de materiales, selección de las proporciones, procedimientos de puesta en obra y control de calidad de estructuras de concreto armado.

CONCRETO

1.0 MATERIALES

CEMENTO: este se debe utilizar de acuerdo a sus propiedades y uso

Tipo 1: Normal, obras de concreto en general. Tipo 2: Empleado en concreto expuesto a la acción moderada de sulfatos y/o donde se

requiere bajo calor. Tipo 3: Cuando se requiere alta resistencia inicial del concreto. Tipo 4: Es adecuada para construcciones con volúmenes de concreto voluminosa, bajo

calor de hidratación Tipo 5: Para concreto expuesto a sulfatos

AGREGADOS: Los empleados en la elaboración de concreto son la arena y piedra La piedra a utilizar según sea el elemento estructural:

Columnas: piedra hasta de ¾” Vigas y losas: piedra de ½” Zapatas: piedra hasta 2¨

AGUA: Debe ser limpia y no estar contaminada con aceites, ácido, álcalis, sales, materia orgánica u otras substancias.

ADITIVO: Acelerante: Es utilizado cuando se requiere acortar el tiempo de fraguado y/o

incrementa la velocidad de desarrollo inicial de la resistencia. Retardador: Prolonga el tiempo de fraguado Incorporador de aire: incorpora aire al concreto con la finalidad de hacerlo resistente ha

las heladas o temperaturas muy bajas.

3.0 PROPORCION

Es la dosificación de la mezcla es decir la cantidad de materiales, estas pueden ser en peso o por volumen.

CEMENTO (bolsas)

ARENA (m3)

PIEDRA (m3)

AGUA (m3)

140 4.00 3/4 1 : 2.5 : 3.5 7.50 0.50 0.64 0.184175 3.00 1/2 1 : 2.5 : 2.5 8.50 0.54 0.55 0.185210 3.00 1/2 1 : 2.0 : 2.0 10.00 0.52 0.53 0.186

PROPORCIONES USUALES EN CONSTRUCCION

RESISTENCIA DEL CONCRETO (Kg/cm)

SLUMP (pulg)

TAMAÑO DE AGREGADO (pulg)

DOSIFICACION VOLUMEN

(c:a:p)

MATERIALES POR M3

La proporción de aditivo que debe ser añadido al concreto será de acuerdo a la indicación del fabricante.

4.0 MEDICION DE LOS MATERIALES

Para realizar la medición de los materiales en volumen se deberá preparar un cajón o gavera de madera de un pie cúbico (pie3), sin fondo, habilitar una lata graduada en litros

Cemento: la bolsa de cemento equivale a 1 pie3 ó 42.5 kg. Agregados: generalmente se utiliza la carretilla pero previamente se deberá realizar

marcas, para esto se utiliza la gavera. Ejemplo: si la dosificación es 1:2.5:3.5 (cemento, arena, piedra), se coloca la gavera en la carretilla, echar el agregado dentro de la gavera hasta obtener el pie3, retirar la gavera, este proceso se deberá realizar hasta obtener la dosificación solicitada (2.5 pie3), luego se enrasa el agregado en el interior de la carretilla se marca con pintura

Agua: El procedimiento consiste en marcar con pintura una lata por litros. Ejemplo: Si la dosificación indica 22 litros por bolsa y nuestra lata graduada es de 13 litros de capacidad entonces por cada bolsa de cemento se deberá verter 2 latas, una de 12 litros y la otra de 10 litros

5.0 MEZCLADO

El objetivo es de lograr una mezcla homogénea en toda su masa por lo que el mezclado deberá ser realizado con equipos mecánicos, considerando lo siguiente:

Elegir el tipo de mezcladora de acuerdo a la capacidad

El tiempo mínimo de batido en mezcladoras convencionales de 6 a 16 pies cúbicos es de un minuto y medio esta se cuenta a partir del inicio del batido y cuando todos los materiales se encuentran en el tambor de la mezcladora, el exceso de batido ocasiona el descenso del agregado, pérdida de agua en consecuencia modifica la consistencia de la mezcla.

La secuencia de carga en las mezcladora del tipo tambor o trompito es colocar una parte de la piedra y del agua haciendo girar el tambor, luego se deposita el cemento el resto del agua y la arena y finalmente el resto de la piedra.

Para incorporar el aditivo a la mezcla deberá considerarse lo siguiente: Los aditivos deberán ser incorporados a la mezcla en forma de solución utilizando

equipos de dispersión mecánica, la solución deberá ser considerada como parte del agua del mezclado.

Si se emplean dos o más aditivos estos deberán ser incrementados a la mezcla de forma separada para evitar una reacción química que afecte al concreto.

La solución del aditivo será de acuerdo a las indicaciones del fabricante.

6 0.15 2511 0.30 4016 0.45 60

RENDIMIENTO DE MEZCLADORAS

CAPACIDAD (pie3)

VOLUMEN POR TANDA (m3)

RENDIMIENTO 8 HORAS (m3)

140 25 184175 22 185210 19 186

RESISTENCIA DEL CONCRETO (Kg/cm)

AGUA (lt x bolsa)

AGUA (lt. x m3)

CANTIDAD DE AGUA

6.0 MANIPULACION Y TRANSPORTE

El concreto deberá ser transportado desde la mezcladora hasta el área a llenar tan rápido como sea posible.

Cuando el concreto es transportado en carretillas debe procurarse que la superficie de tránsito sea sensiblemente plana y libre de marcadas ondulaciones para evitar la separación de los materiales.

Cuando la mezcla es colocada en la carretilla o balde es conveniente que el material caiga verticalmente y en el centro del recipiente utilizado para transportar.

7.0 COLOCACION

El objetivo es que la mezcla fluya uniformemente en el interior de los encofrados sin pérdida de homogeneidad y que rodee íntegramente la armadura de refuerzo es decir lograr la adherencia entre el concreto y acero.Las consideraciones para la colocación del concreto:

Limpiar el acero de refuerzo quitando todo revestimiento o salpicadura de mortero endurecido.

El concreto deberá ser depositado tan cerca como sea posible de su ubicación final, no debiendo ser depositado en grandes cantidades en un solo punto para luego ser extendido.

El vaciado se hará por capas horizontales de espesor uniforme que no exceda los 45 cm, se recomienda usar capas de 15 a 30 cm. Cada capa debe compactarse antes del vaciado de la otra capa, así mismo cada capa deberá colocarse cuando la precedente aún se encuentra en estado plástico a fin de permitir la penetración del vibrador y lograr una masa monolítica en toda su altura.

El concreto segregará y sus componentes se separarán si no es adecuadamente colocado en los encofrados esto sucede especialmente cuando los elementos a construir son muy altos. La altura máxima de caída del concreto o altura de vaciado es de 1.5 m en el caso de tener alturas mayores se deberá utilizar chutes metálicos, mangas de lona o embudos.

La colocación del concreto en pendientes suaves se comenzará por la parte inferior de la pendiente.

8.0 COMPACTACION

Existen varios métodos pero en nuestro caso utilizaremos: la compactación manual y por vibraciónCompactación manual

Para efectuar se utilizarán varillas metálicas de sección circular con uno de sus extremos de forma semiesférica. La varilla deberá penetrar la altura total de la masa que se está compactando.

CORRECTO INCORRECTO

Se empleará paletas de madera en o cerca de las caras de los encofrados a fin de evitar las imperfecciones superficiales debido a la presencia de burbujas de aire.

Este procedimiento no es recomendable, puede ser utilizado en algunos elementos de concreto.

Compactación por vibración

La aguja o cabezote debe insertarse verticalmente en la masa del concreto, evitando movimientos bruscos tanto en la inserción como en la extracción, además no debe utilizarse para desplazar lateralmente el concreto.

El vibrador debe penetrar hasta el fondo de la capa del vaciado y por lo menos 15 cm dentro de la capa anterior.

Las inserciones estarán distanciadas entre 30 y 60 cm. El tiempo de vibrado es de 5 a 15 segundos por cada inserción el exceso de vibración

en un solo sitio podría dar lugar a segregación en la masa de concreto.

8.0 CURADO

El objetivo es mantener las condiciones de humedad y temperatura que permitan la hidratación del cemento, teniendo las siguientes consideraciones.

Riego continuo de las superficies procurando que éstas no se sequen entre distintas aplicaciones de agua.

En caso de los pedestales, placas, columnas deben cubrirse con mantas de yute o lonas de algodón permanentemente humedecidas.

El tiempo de curado para los concretos preparados con cementos tipo I, II ó V, bajo condiciones normales, deberán mantenerse en condiciones húmedas por lo menos 7 días después de colocados.

Los concretos preparados empleando aditivos acelerantes tendrán un periodo de curado no menor de tres días.

10.0 PRUEBAS DE CAMPO

Toma de Muestras (Probetas)

El molde a utilizar es un cilindro de acero de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura. Para la compactación y moldeado se requiere de una barra de acero liso sección circular de 5/8” (16 mm) de diámetro y 60 cm de longitud, uno de los extremos terminará en forma de semiesfera, además se necesita una cuchara de muestreo y un martillo de goma, para verter el concreto dentro del molde.

Cuando se trate de concreto preparado en mezcladora la muestra será obtenida a la mitad del lapso de la revoltura.

Las muestras deben ser protegidas de la acción del sol y del viento durante el lapso comprendido entre la toma de la muestra y el moldeado de las probetas, periodo que no debe sobrepasarse de 15 minutos.

Para el moldeado deberá realizarse el siguiente proceso: Seleccionar un sitio horizontal y plana libre de vibración Verificar y asegurar los dispositivos de cierre del molde Constatar la verticalidad de los moldes

CORRECTO

CORRECTO INCORRECTO

El molde debe presentar un aspecto limpio. Previo al llenado realizar la homogenización de la muestra mediante un

batido previo del concreto. Es conveniente aplicar una ligera capa de aceite mineral a las superficies

interiores de los moldes. El concreto es colocado en el molde en tres capas, cada una de un tercio

de la altura del molde, cada capa debe ser compactada mediante la aplicación energética de 25 golpes de la barra, en las dos últimas capas la barra debe penetrar 2 a 3 cm en la capa precedente. La última capa deberá colmar el molde procediéndose luego a enrasar con el borde superior del molde, sin agregar material.

Durante la compactación de las capas se puede golpear ligeramente las paredes del molde para evitar vacíos con el martillo de goma

El enrase es al borde del molde y la superficie terminada será plana, horizontal y uniforme.

Colocar la etiqueta sobre la muestra con los siguientes datos: Fecha del vaciado, código sitio y la identificación de la estructura.

Trasladar las probetas cuidadosamente al lugar de almacenaje y cubrirlas con trapos o lienzos húmedos por 24 horas, no echar agua.

Desmoldar las probetas a las 24 horas de moldeada Someter las probetas al proceso de curado, colocándolas en recipientes con agua

limpia hasta que estas sean enviadas al laboratorio donde se realizaran los ensayos.

El agua debe cubrir completamente todas las caras de las probetas sin estar expuestas a corrientes o goteos.

Las probetas serán remitidas al laboratorio, el envío será hecho en cajas de madera, donde las probetas serán rodeadas de arena húmeda, en espesor no menor de 5 cm. Enviar las probetas al laboratorio entre las 48 y 72 horas previas a la rotura.

Deberá indicarse al laboratorio la fecha o edad en que debe realizarse los ensayos.

11.0 SALA DE GRUPO ELECTROGENO DE MATERIAL NOBLE (ALBAÑILERIA):

• Los muros de albañilería tendrá una altura mínima de 3.40 m. de piso a techo.• Los muros serán confinados con columnas y viga solera.• Los muros deberán de cumplir con lo siguiente:

2.1 Muro de Albañilería:

• De acuerdo a las exigencias indicadas en el RNE:- Deben de estar aplomados y alineados siendo la tolerancia de verticalidad de 2/1000.- Espesor de juntas de 1.0 a 1.5 cm.- Todas las juntas deben de estar completamente llenas.- Mortero de Cemento y Arena con proporción C:A 1:5.

• Ladrillo de arcilla cocida de 18 huecos hecho a máquina.• Las unidades de albañilería deben cumplir los parámetros de Resistencia a la Compresión (f’m=45 Kg/cm2) de acuerdo a lo indicado en las Normas NTP 399.613 y 339.604, Alabeo según Norma NTP 399.613, Absorción la cual no debe ser mayor del 22% (según Norma NTP 399.604 y 399.1613), el porcentaje de orificios está litada al 25% del área bruta de la cara.• La unidad de albañilería no tendrá materias extrañas en sus superficies o en su interior, tales como guijarros, conchuelas o nódulos de naturaleza calcárea.• La unidad de albañilería de arcilla estará bien cocida, tendrá un color uniforme y no presentará vitrificaciones, al ser golpeada con un martillo u objeto similar, producirá un sonido metálico.• La conexión columna-albañilería será dentada, la longitud de la unidad saliente no excederá de 5 cm. y deberá limpiarse los desperdicios de mortero y partículas sueltas antes de vaciar el concreto de la columna de confinamiento.• Cada 2 hiladas de albañilería deberá de colocarse “chicotes” o “mechas” de anclaje, compuesto por doble alambre negro Nº 8, que penetren por lo menos 40cm. al interior de la albañilería y el ancho del interior de la columna.

• Los muros deben estar libres de salitre.

Columnas:• Columnas de concreto armado.• Acero corrugado de acuerdo a norma ASTM A615.• f'c = 210 Kg./cm2.• Dimensiones 0.25x0.25 m. Y 0.25x0.15m• Recubrimiento de 3 cm.• Pintado con esmalte VENCENAMEL color gris claro indicado por el cliente en exteriores.

Vigas de amarre:• Vigas de concreto armado.• Acero corrugado de acuerdo a norma ASTM A615.• Dimensiones 0.25x0.15 m. y 0.25x0.20 m.• f'c = 210 Kg/cm2.• Recubrimiento de 3 cm.• Pintado con esmalte VENCENAMEL color gris claro indicado por el cliente en exteriores.

ACERO DE REFUERZO

1.0 GENERALIDADES

Las barras de refuerzo a usarse deberán cumplir con las especificaciones ASTM A - 615, A - 617, A – 706 o la norma NTP 341-031.

Las barras deberán ser de acero grado 60 para barras de construcción, con una capacidad de esfuerzo en fluencia fy = 4,200 Kg/cm.².

Los empalmes deben cumplir con las especificaciones de la recomendación del ACI 318-02 y del reglamento de concreto Ciclopeo y Armado.

No se harán empalmes en el refuerzo, excepto los que se muestran en los planos de diseño o en las especificaciones.

2.0 HABILITACIÓN Y TOLERANCIAS DE COLOCACIÓN

Las barras se cortaran y doblaran de acuerdo a las Normas y dimensiones especificadas en Ios planos.

Todo acero de refuerzo deberá doblarse en frío Ningún acero de refuerzo parcialmente embebido en el concreto debe doblarse en la

estructura Las barras que han sido dobladas no serán enderezadas ni podrán volver a doblarse sin

previamente eliminar la zona que anteriormente fue sometida a esa operación El termino gancho estándar se emplea en :

Un doblez de 180° mas una extensión de por lo menos 4db (diámetro de la barra) pero no menor de 65 mm en el extremo libre de la barra

Un doblez de 90° mas una extensión de por lo menos 12 db en el extremo libre Para ganchos de estribos y anillos cerrados: Para barras de 5/8' o menores, un doblez de 90° mas una extensión de 6 db en

el extremo libre de la barra. Para barras de 3/4" y 1", un doblez de 90° mas una extensión de 12 db en el

extremo libre de la barra. Para barras de 1" o menores, un doblez de 135° mas una extensión de 6 db al

extremo libre de la barra.

El diámetro del doblez., medido en la cara interna de la barra, para estribos y anillos para barras de 3/8' a 5/8", no debe ser menor que Ios valores de la Tabla 2

TABLA 2

El diámetro interior del doblez para estribos y anillos no deberá ser menor de 4 db para barras de 5/8" y menores.

Las barras empleadas para el reforzamiento del concreto deben cumplir con las siguientes

2.0 RECUBRIMIENTO

Las armaduras de acero, incluyendo los estribos, zunchos, barras de repartición, etc.,

Contenidas en los elementos estructurales serán protegidas por un recubrimiento de

concreto de espesor adecuado.

Se entenderá por recubrimiento a la distancia libre entre el punto mas saliente de cualquier

armadura principal o no, y la superficie externa de concreto mas próxima, excluyendo

revoques y otros materiales de acabado.

Debe proporcionarse el siguiente recubrimiento mínimo de concreto al acero de refuerzo:

3.1. Concreto mezclado en sitio

a) Concreto vaceado sobre el suelo y permanentemente expuesto a el 7.5 cm.

b) Concreto después de retirar los encofrados expuesto al suelo o a la acción del

clima:

Para barras de 3/4" y mayores a 5.0 cm.

Para barras de 5/8". Alambre, W31 6D31 y menores 4.0 cm.

c) Concreto no expuesto a la acción del clima ni en contacto con el suelo:

Losas. muros. losas nervadas a 2.0 cm.

Vigas y columnas:

Refuerzo principal, anillos, estribos. Espirales: 4.0 cm.

Cascarones y placas plegadas:

TAMAÑO DE LA BARRADIAMETRO

MINIMO

3/8"; 1/2"; 5/8*; 3/4"; 1" 1 1/8'; 1 1/4"; 1 3/8"

6 db8 db

DIAMETRO NOMINAL DE LA BARRA

mm Pulgadas6, 8, 10 1/4; 3/8; 1/2 I2 y 16 5/8 20,22,25 3/430.35 1 3/8

Para barras de 3/4" y mayores 2.0 m

Para barras de 5/8", alambre W1 ó D31 y menores: 1.5 cm.

3.2 Concreto premezclado

a) Concreto expuesto al suelo o a la acción del clima:

Tableros para muros con barras de 1 3/8" y menores, Otros miembros 2.0 cm.

Para barras de 3/4" hasta 1 3/8': 4.0 cm.

Para barras de 5/8'. Alambre W31 6D31 y menores: 3.0 cm.

b) Concreto no expuesto a la acción del clima ni en contacto con el suelo:

Losas, muros, losas nervadas:

Para barras de 1" y menores:1.5 cm.

Vigas, columnas

Refuerzo principal db, pero no menor de 1.5cm, ni mayor de 4.0 cm

Anillos, estribos espirales: 1.0 cm.

Cascarones y placas plegadas:

Para barras de 3/4" y mayores: 1.5 cm.

Para barras de 5/8"; alambre W31 6D31 y menores: 1.0 cm.

El recubrimiento mínimo para los paquetes de barras debe ser igual al del diámetro

equivalente del paquete, pero no necesariamente ser de 5 cm. Excepto para el caso del

concreto vaceado contra el terreno y permanentemente expuesto, el recubrimiento mínimo

debe ser de 7.5 cms.

En ambientes corrosivos o en otras condiciones de exposición severa, el recubrimiento se

aumentara adecuadamente, no debiendo en ningún caso el recubrimiento mínimo ser

menor de los que se indica a continuación:

a) Losas y placas nervadas: 3.0 cm.

b) Elementos lineales: 4.0 cm.

c) Columnas, pilotes y otros elementos estructurales en la zona de fluctuación del

nivel del mar : 7.5 cm.

En el caso de obras de naturaleza extraordinarias, atmósferas extremadamente agresivas u

otras exposiciones severas, se incrementaran las medidas de precaución, recurriendo a

recubrimientos protectores constituidos por pintura bituminosa, resinas epóxicas, acero

inoxidable u otras sustancias capaces de resistir los efectos dañinos del medio ambiente

agresivo.

Las barras de refuerzo. y platinas que se pretendan unir con futuras ampliaciones deberán

protegerse adecuadamente contra la corrosión.

Los recubrimientos para la protección contra el fuego especificados en el Reglamento

Nacional de Edificaciones

4.0 COLOCACION

La colocación de la armadura será efectuada en estricto acuerdo con los planos

Antes de ser colocado en los encofrados. el acero de refuerzo estará libre de polvo, lodo, escamas sueltas de óxido., grasas, aceites, pinturas y toda sustancia capaz de reducir la adherencia con el concreto.

Todo el reforzamiento deberá colocarse con precisión, soportado y asegurado contra posibles desplazamientos por la colocación del concreto o por las cargas de construcción.

Para mantener las formas y posiciones de las armaduras de acuerdo a lo especificado, se podrán emplear espaciadores de concreto, metal, plástico o cualquier otro material que haya sido previamente aprobado por la Supervisión. No se podrán emplear como espaciadores cascajos de ladrillo agregado grueso o trozos de madera.

En la cimentación, cuando ello fuere necesario, podrán emplearse dados de concreto como soportes o espaciadores.

Durante la colocación del acero de refuerzo se deberá tener en cuenta las siguientes especificaciones para el espaciamiento del refuerzo:

a) La separación libre entre barras paralelas (excepto en columnas y entre capas múltiples de barras en vigas) no deberá ser menor que el diámetro de la barra db ni de 2.5 cm.

b) Si el refuerzo paralelo se coloca en mas de dos capas, las barras de las capas superiores deben colocarse exactamente arriba de las que están en las capas inferiores, con una distancia libre entre ambas no menor de 2.5 cm.

c) En columnas armadas con estribos o zunchadas, la separación libre mínima entre barras no será menor de 1.5 veces el diámetro de la barra de mayor diámetro ni menor de 4 cm.

d) La limitación de la separación libre entre las barras también se aplicara a la separación libre entre un traslape y los traslapes o barras adyacentes.

e) En muros y losas. exceptuando a las lozas nervadas, la separación del refuerzo principal por flexión no debe ser mayor que 3 veces el espesor del muro o de la losa, ni mayor de 45 cm.

f) Donde las limitaciones de espaciamiento y recubrimiento mínimo del concreto están en base al diámetro de las barras, un paquete de ellas deberá considerarse como una barra sencilla de un diámetro equivalente al área total de las barras del paquete.

Deberá cumplirse que el concretado de los elementos estructurales se realice de tal manera que asegure la capacidad del elemento y el llenado completo de los vacíos entre barras.

Durante la colocación, compactación y terminación del concreto y también en los periodos de fraguado y endurecimiento de este las armaduras deberán mantenerse en las formas y posiciones establecidas en los pianos, sin que las mismas sufran desplazamientos perjudiciales antes o durante dichas operaciones

La armadura superior de losas y vigas será adecuadamente asegurada contra las pisadas.

En las zonas de gran acumulación de armaduras, se cuidara especialmente la colocación y compactación del concreto, debiendo asegurarse un llenado completo de los encofrados y espacios comprendidos entre barras

ENCOFRADO Y DESENCOFRADO

1.0 ENCOFRADO

La construcción de los diversos componentes de las estructuras de concreto armado,

columnas, muros, vigas, techos, requieren de encofrados, los cuáles nos permiten obtener

las formas y dimensiones de estos elementos.

La calidad de los encofrados está relacionada con la precisión de medidas, con los

alineamientos y el aplomado, así como con el acabado de las superficies de concreto.

En el diseño de encofrados se consideran los siguientes factores:

Peso de concreto

Cargas de construcción

Peso propio de los encofrados

Cargas diversas

Presión del concreto fresco

Los encofrados pueden ser de madera o metálicos, los cuáles deben estar en perfectas

condiciones.

2.0 DESENCOFRADO

El desencofrado deberá hacerse gradualmente, estando prohibido las acciones de golpes, forzar o causar trepidación. Los encofrados y puntales deberán permanecer hasta que el concreto adquiera la resistencia suficiente para soportar con seguridad las cargas y evitar la ocurrencia de deflexiones permanentes no previstas, así como para resistir daños mecánicos tales como quiñaduras y despostillamientos.

En caso de concreto normal considerar los siguientes tiempos mínimos para desencofrar:

Columnas, muros, costados de vigas y zapatas.

2 días

Fondo de losas de luces cortas 10 díasFondo de vigas de gran luz y losas sin vigas.

21 días

Fondo de vigas de luces cortas. 16 díasMénsulas o voladizos pequeños. 21 días

ESPECIFICACIONES TECNICAS ESTRUCTURAS METALICAS

1.0 CRITERIO DE DISEÑO

1.1 GENERALIDADES

Las estructuras están diseñadas considerando las cargas verticales y transversales, las cargas sísmicas y las de montaje. Debiendo soportar todas las condiciones de diseño.

Todo el diseño estructural se efectuó de acuerdo con lo siguiente:

a) Cargas: Según formato de cargas del R.N.E, norma E.020

b) Sismo: Según normas de diseño Sismo-resistente del RNE, norma E.030

c) Estructuras de Acero

Especificaciones para diseño, fabricación y erección de estructuras de acero para edificios del AISC (Manual de Construcción de acero 8va. Edición)

d) Soldadura: American Welding Society, Structural Welding. Code AWS Dl 1-75

1.2 COMBINACIONES DE CARGA

Toda la estructura, así como cualquiera de sus partes están diseñadas para cargas estáticas, viento, fuerza horizontal y sismo actuando independientemente o en combinación según el RNC97.

2.0 FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICAS

2.1 CODIGOS APUCABLES Y DEFINICIONES

American Institute of Steel Construction (AISC). Especificaciones para el diseño, fabricación y montaje de estructuras de acero para edificios y Code of Standard Practice.

Reglamento Nacional de Edificaciones Todas las reglamentaciones peruanas y/o Internacionales, cuando sean aplicables. American Society for Testing and Material (ASTM) A-36 Especificaciones para acero estructural A-123 Especificaciones para recubrimiento de zinc (galvanizado en caliente) oe

productos fabricados en perfiles metálicos, rolados, prensados. planchas, barras y platinas.

A-133 Especificaciones para electrodos de soldadura en arco para fierro A 307 Especificaciones para fijadores estándar de bajo contenido de carbón, roscados

interna y externamente. American Iron an Steel Institute (AISI) Especificaciones para diseño de miembros

estructurales de acero doblado en frío A 325 Especificaciones para pernos de alta resistencia y alto contenido de carbón para

uniones estructurales incluyendo tuercas endurecidas y arandelas. A 53 Especificaciones para tubos de acero al carbon sin costura o soldado. Secciones 3 y 4 "Code Welding un Building Construction" Dl 0" del A.W.S.

2.2 ALCANCE

Esta especificación cubre los estándares para la fabricación de todas las estructuras metálicas estructuras de acero y misceláneos.

2.3 Material

Todo el material será nuevo y de acuerdo a los siguientes requisitos:

2.3.1. Acero. incluyendo las planchas de acero nacional, serán de acuerdo a "Structural Steel Specification*' ASTM A 36

2.3.2. Pernos de acero de alta resistencia, de acuerdo a "Specifications por High Strebght Steel Bolts for Structural Joints" ASTM A 325

2.3.3. Electrodos de soldadura de arco, estarán de acuerdo a la EE 60 XX, series de "Specifitacion form Mild Steel Are Welding Electrodes" ASTM A 233

2.3.4. Los perfiles doblados en frío serán de acuerdo con la especificación del American Iron and Steel Institute (AISI)

2.4 Fabricación y Armado en Taller

2.4.1.Ninguna fabricación se empezara antes de que los planos estén aprobados para la construcción por parte del propietario

2.4.2.Toda la fabricación será de acuerdo con las especificaciones para el Diseño, Fabricación y Erección de acuerdo estructural del AISC y de acuerdo al Código de practica estándar para edificios y puentes de acero del AISC

2.4.3.Las secciones exactas de los perfiles: espesor, dimensiones y detalles de construcción indicados en los planos, serán suministrado de igual manera. Las situaciones de las secciones y modificaciones de los detalles serán realizadas con la aprobación escrita del Ingeniero residente.

2.4.4.Todos los miembros y secciones serán ajustadas y acabados en su posición precisa requerida para permitir una adecuada erección y una unión limpia de las partes en el campo

2.4.5.Detalle de conexiones: serán indicadas en los planos correspondientes.

2.4.6.Los elementos serán galvanizados en caliente con pernos de acero, arandelas y tuercas. Para estructuras sometidas a esfuerzos cíclicos se usaran pernos ASTM-325 ya que son adecuadas para juntas sin deslizamiento y para el resto de estructuras livianas donde no sea importante el deslizamiento en las juntas como reja de malla. pasos metálicos, verte aguas. etc. ASTM-307.

2.4.7. En las conexiones empernadas el ajuste se hará según la norma ASTM-325 o podrá usarse el método de la vuelta de tuerca. Además se deberá usar doble tuerca de ajuste en cada perno que se instale, ambas tuercas serán sólidas No se permitirá el uso de palnuts.

2.4.8. Tolerancias; serán de acuerdo a lo especificado en el código de practica. Estándar para edificios y puentes de acero de AISC

2.4.9. Todas las uniones soldadas serán hechas por soldadores calificados. El trabajo de soldadura se efectuara por operadores y soldadores calificados de acuerdo al Código para soldadura en construcción de edificio AWS SI 0-69 del AWS

2.4.10. Las planchas se cortaran con guillotina, en sectores que permitan su máxima utilización con la consiguiente menor utilización de juntas soldadas.

2.5 GALVANIZADO EN CALIENTE

2.5.1. Alcance

El galvanizado será por inmersión en caliente y en espesores de acuerdo a la norma ASTM-123 norma UNE 37 501 6 equivalente. Y este se aplicara según indicación de los planos o autorización de la supervisión.

2.5.2. Preparación de la superficieTodas las superficies serán preparadas para facilitar el tratamiento de galvanizado por inmersión en caliente. Cuando la estructura a galvanizar presente soldaduras ya sea por MIG o por soldadura eléctrica esta debe ser limpiada de rebabas, escorias.Para que penetre el galvanizado y no tener manchas negras o partes oxidadas en estas.En caso de tubos soldados estos deben presentar sus respectivos agujeros para que puedan salir los gases del galvanizado y no reviente cuando este dentro de la tina.Las estructuras deben estar limpias de pintura o algún material similar para que el galvanizado penetre y no existan oxidaciones.

2.5.3. Deberá solicitarse a la compañía galvanizadora que los cuerpos y piezas de la estructura sean galvanizadas y entregadas en las mismas condiciones en que fueron recepcionadas.

2.6 PINTURA DE ESTRUCTURAS AUTOSOPORTADAS

2.6.1 Preparación de superficie

En caso de superficies de galvanizado nuevo, este debe encontrarse completamente limpio y libre de grasa. Para tal objetivo se deberá realizar una limpieza con trapo, solvente y desengrasarte industrial según norma SSPC-SP-I.

Si el galvanizado es antiguo. deberá realizarse una limpieza manual mecánica con lijas y espátulas, según norma SSPC-SP-2. Asimismo, deberá realizarse una limpieza con trapo, solvente y desengrasante según norma SSPC-SP-I. a fin de lograr una superficie libre de grasa y polvo.

2.6.2 Sistema de Pintura

a) Sistema T-1. Zonas agresivas.Capa Base.Se deberá aplicar una capa de Epoxi Isocianato Iponlac Primer, a 1 mils de espesor de película seca.

Capa Intermedia.Se deberá aplicar una capa de Esmalte Epoxico Macropoxy 646. a 5.5 mils de espesor de película seca.

Capa de Acabado.Se deberá aplicar una capa de Esmalte Poliuretano Sumatane HS, a 2 mils de espesor de película seca.

Espesor Total 8.5 mils.

b) Sistema T-2. Zonas Medianamente Agresivas

Capa Base.

Se deberá aplicar una capa de Epoxi Isocianato Iponlac Primer, a un espesor de 1 mils de espesor de película seca.

Capa de Acabado.Se deberá aplicar una capa de Esmalte Poliuretano Sumatane HS, a 2 mils de espesor de película seca.